Teil 1 Abschnitt 1 07 - farbe-bfi.de · 12944-2 sind alle Außenflächen von Bauwerken, die im Zuge von Straßen oder unmittelbar darüber liegen, dem Sprühnebelbereich zuzuordnen,

Stand: 12/07

Bundesanstalt für Straßenwesen

Zusätzliche Technische Vertragsbedingungen und Richtlinien

für Ingenieurbauten

ZTV-ING

Teil 4 Stahlbau, Stahlverbundbau

Abschnitt 3 Korrosionsschutz von Stahlbauten

ZTV-ING - Teil 4 Stahlbau, Stahlverbundbau - Abschnitt 3 Korrosionsschutz von Stahlbauten

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Inhalt Seite

1 Allgemeines .............................................. 4

1.1 Grundsätzliches .......................................... 4

1.2 Begriffsbestimmungen ................................ 4

1.3 Anforderungen ............................................ 5

1.4 Hinweise zur korrosionsschutzgerechten Gestaltung .................................................. 5

2 Vorbereitung der Korrosionsschutzmaßnahmen ................ 5

3 Oberflächenvorbereitung ........................ 6

3.1 Vorbereitungsverfahren .............................. 6

3.2 Zwischenreinigung..................................... 6

3.3 Anforderungen an die Oberflächen .......... 6

4 Beschichtungsstoffe und –systeme ...... 7

4.1 Allgemeines ................................................ 7

4.2 Beschichtungsstoffe ................................... 7

4.3 Beschichtungssysteme ............................... 7

4.3.1 Allgemeines ................................................ 7

4.3.2 Fertigungsbeschichtungen ......................... 7

4.3.3 Kantenschutz .............................................. 7

4.3.4 Verzinken .................................................... 8

4.3.5 Dünnbeläge und reaktionsharzgebundene Mörtelbeschichtungen ................................ 8

5 Ausführung der Korrosionsschutzarbeiten ....................... 8

5.1 Allgemeines ................................................ 8

5.2 Anforderungen an das Personal ................. 9

5.3 Verarbeitungsbedingungen ........................ 9

5.4 Lagerfähigkeit ............................................. 9

5.5 Baustellenschweißstöße .......................... 10

5.6 Kontrollflächen .......................................... 10

5.7 Kennzeichnung ......................................... 10

6 Schutzmaßnahmen bei der Ausführung - Entsorgung von Strahlschutt ................ 11

6.1 Allgemeines .............................................. 11

6.2 Schutzmaßnahmen bei Strahlarbeiten ..... 11

6.2.1 Grundsatzforderungen ............................. 11

6.2.2 Anforderungen an die Einrüstungen ........ 11

6.3 Schutzmaßnahmen bei der Applikation ... 12

6.4 Entsorgung von Strahlschutt .................... 12

Seite

6.4.1 Allgemeines ................................................ 12

6.4.2 Vorgehensweise ......................................... 13

6.4.3 Nachweisverfahren .................................... 14

7 Prüfungen ................................................. 14

7.1 Allgemeines ................................................ 14

7.2 Qualitätssicherung der Beschichtungsstoffe und -systeme ............ 14

7.2.1 Allgemeines ................................................ 14

7.2.2 Grundprüfungen, Eignungsprüfungen ........ 14

7.2.3 Abnahmeprüfzeugnis ................................. 14

7.3 Überwachung der Ausführung ................... 14

7.3.1 Eigenüberwachung .................................... 14

7.3.2 Kontrollprüfungen ....................................... 15

8 Abnahme. ....................................... 15

9 Mängelansprüche ............................. 15

Anhang A Beschichtungssysteme ..................... 16

Anhang B Protokolle und Hinweise zur Ausführung ......................................... 36

Formblatt B.4.3.1 Prüfprotokoll für den Korrosionsschutz, Allgemeine Angaben .......................... 36

Formblatt B.4.3.2 Prüfprotokoll für den Korrosionsschutz Applikationsbedingungen ................... 37

Formblatt B.4.3.3 Prüfprotokoll für den Korrosionsschutz Schichtdickenmessung ...................... 38

Formblatt B.4.3.4 Kontrollflächen-Protokoll Allgemeine Angaben .......................... 39

Formblatt B.4.3.5 Kontrollflächen-Protokoll Angaben beim Anlegen ..................... 40

Formblatt B.4.3.6 Kontrollflächen-Protokoll Erläuterungen zur Auswertung .......... 41

Formblatt B.4.3.7 Kennzeichnung des Korrosions- schutzes am Bauwerk ........................ 42

Formblatt B.4.3.8 Dokumentation von Teiler neuerungen ........................................................... 43


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Seite

Anhang C Planungshilfen für Korrosions-schutzarbeiten an Stahlbauten ....... 44

Anhang D Entsorgung von Strahlschutt ........... 64

Anhang E Richtlinien für Kontrollprüfungen bei Korrosionsschutzarbeiten (RKK) ......................................................... 79


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1 Allgemeines

1.1 Grundsätzliches (1) Der Teil 4 Abschnitt 3 gilt nur in Verbindung mit Teil 1 Allgemeines.

(2) Es gelten die DIN EN ISO 12944, die DIN 55928-8 sowie die Technischen Lieferbedin-gungen und Technischen Prüfvorschriften für Be-schichtungsstoffe für den Korrosionsschutz von Stahlbauten (TL/TP-KOR-Stahlbauten).

(3) Wenn wetterfester Stahl (WT-Stahl) in Teilbe-reichen beschichtet werden soll, gelten diese Re-gelungen sinngemäß.

1.2 Begriffsbestimmungen (1) Abfallentsorgung

Verwertung oder Beseitigung von Abfällen.

(2) Abplanung Allseitige Einrüstung des Arbeitsbereiches mit dichten und festen Böden sowie Wänden und De-cken aus dichten, zerreißfesten Planen mit Stoß-überdeckungen und Anschlüssen zum Bauwerk.

(3) Abschirmung

Röhrenartige Abplanung

(4) Ausbesserung

Wiederherstellen des Korrosionsschutzes durch Aufbringen geeigneter Korrosionsschutzsysteme an kleinflächigen Fehlstellen.

(5) Beschichtung

Gesamtheit der Schichten aus Beschichtungsstof-fen auf einem Substrat, um Korrosionsschutz zu bewirken.

(6) Beschichtungsstoff

Ist ein flüssiges oder pastenförmiges oder pulver-förmiges Produkt, das auf einem Substrat zu einer Beschichtung erhärtet und eine Schicht mit schüt-zenden, dekorativen und/oder anderen spezifi-schen Eigenschaften ergibt. Er wird nach dem ei-genschaftsbestimmenden Bindemittel und ggf. dem eigenschaftsbestimmenden Pigment und nach seiner Funktion bezeichnet, z. B. Epoxidharz/ Zinkstaub-Grundbeschichtungsstoff, 1K-PUR-Eisenglimmer-Zwischenbeschichtungsstoff, Polyu-rethan-Deckbeschichtungsstoff (mit oder ohne Ei-senglimmer).

(7) Beschichtungssystem

Bestehend aus einem oder mehreren Beschich-tungsstoffen.

(8) Einhausung

Allseitig staubdichte Einrüstung des Arbeitsberei-ches mit festen Böden, Wänden und Decken und staubdichten Anschlüssen zum Bauwerk.

(9) Kontrollflächen

Dienen zur Klärung der Ursachen von etwaigen Mängeln am Korrosionsschutz. Sie werden an Stellen des Bauwerks mit charakteristischer Kor-rosionsbelastung im Beisein des Auftraggebers angelegt.

(10) Korrosionsschutzplan

Die zeichnerische und textliche Darstellung der Korrosionsschutzmaßnahme, bestehend aus einer Übersichtszeichnung und erforderlichen Detailan-gaben.

(11) Probeflächen

Flächen, an denen bestimmte Eigenschaften einer Beschichtung unter bestimmten Randbedingungen geprüft werden.

(12) Spritzwasserbereich

Bereich, der mit Tausalzsole beaufschlagt werden kann. Zusätzlich kann er durch den Aufprall fester Körper (z.B. Splitt) mechanisch belastet werden.

(13) Sprühnebelbereich

Bereich, der mit Tausalzsprühnebel, jedoch nicht mit Spritzwasser, beaufschlagt werden kann.

Bereich, dem alle Bauteile zuzuordnen sind, die im Einwirkungsbereich des Tausalzsprühnebels, aber außerhalb des Spritzwasserbereiches liegen.

(14) Strahlen

Auftreffen eines Strahlmittels mit hoher kinetischer Energie auf die vorzubereitende Oberfläche.

(15) Strahlgut

Zu strahlender Gegenstand

(16) Strahlmittel

Stoff, der zum Strahlen benutzt wird.

(17) Strahlschutt

Bei der mechanischen Oberflächenvorbereitung anfallende Rückstände aus Altbeschichtungen, Rost und verbrauchtem Strahlmittel. Strahlschutte, die bei Anwendung mineralischer Strahlmittel ent-stehen, werden als „Strahlschutt mineralisch“ und solche bei Anwendung metallischer Strahlmittel als „Strahlschutt metallisch“ bezeichnet. Hierunter sind sinngemäß auch anfallende Rückstände aus Handentrostung und maschineller Entrostung zu verstehen.


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(18) Teilerneuerung

Wiederherstellen des Korrosionsschutzes durch Aufbringen geeigneter Beschichtungssysteme an Fehlstellen und Aufbringen von mindestens einer ganzflächigen Deckbeschichtung.

(19) Vollerneuerung

Restloses Entfernen der alten Beschichtung und Aufbringen eines neuen Beschichtungssystems.

1.3 Anforderungen (1) Bei Erstbeschichtungen und Vollerneuerungen sind Beschichtungssysteme gemäß TL/TP-KOR-Stahlbauten, Tabelle 2 mit einer Schutzdauer von mindestens 25 Jahren – im Weiteren mit „> lang“ bezeichnet – zu verwenden.

(2) Zusätzlich zu den Angaben in DIN EN ISO 12944-2 sind alle Außenflächen von Bauwerken, die im Zuge von Straßen oder unmittelbar darüber liegen, dem Sprühnebelbereich zuzuordnen, so-weit sie sich nicht im Spritzwasserbereich be-finden.

1.4 Hinweise zur korrosionsschutz-gerechten Gestaltung

(1) Die konstruktive Durchbildung neuer Bauwerke muss auch den zum Schutz der Umwelt erforderli-chen Maßnahmen bei späterer Instandsetzung des Korrosionsschutzes Rechnung tragen, z.B. durch

― möglichst ebene Außenflächen, um bei Ein-hausungen oder Abplanungen ein Abdichten zum Bauwerk zu erleichtern,

― geplante Austauschbarkeit von Bauteilen, deren spätere Korrosionsschutz-Instandsetzung einen extrem hohen Aufwand erfordern würde.

(2) Es ist zulässig, in luftdicht verschlossenen Hohlbauteilen auf eine Beschichtung zu verzich-ten. Zur späteren Prüfung der Dichtheit wird emp-fohlen, an der tiefsten Stelle einen Schraubstopfen vorzusehen.

(3) Für geschlossene Bauwerksbereiche kann der Korrosionsschutz auch durch Luftentfeuchtung er-reicht werden. Gegebenenfalls ist der Grenzwert der relativen Luftfeuchte im Inneren mit höchstens 50 % vorzusehen.

2 Vorbereitung der Korro-sionsschutzmaßnahmen

(1) Es ist zu prüfen, ob anstelle einer Vollerneue-rung eine Ausbesserung oder Teilerneuerung des Korrosionsschutzes technisch und wirtschaftlich sinnvoll ist. Für diese Prüfung gelten die Richtlinien

für die Erhaltung des Korrosionsschutzes von Stahlbauten (RI-ERH-KOR).

(2) Der Auftragnehmer ist im Sinne der 4. und 31. Verordnung zur Durchführung des Bundesimmis-sionsschutzgesetzes (BImSchV) sowohl bei Kor-rosionsschutzarbeiten im Werk wie auch am Bau-werk der Betreiber der Beschichtungsanlage. Er hat dafür Sorge zu tragen, dass die Anlage der 4. und 31. BImSchV entspricht und alle Auflagen er-füllt werden, die sich aus den genannten Ver-ordnungen ergeben. Sämtliche Kosten hieraus sind in die Vertragspreise einzurechnen.

(3) Der Bieter soll mit der Angebotsabgabe eine Berechnung des Lösemittelverbrauchs vorlegen.

(4) Bei nicht genehmigungsbedürftigen Anlagen gilt: Überschreitet der Lösemittelverbrauch den Schwellenwert von 5 t/a, ist die Anlage gemäß 31. BImSchV gegenüber der zuständigen Behörde an-zeigepflichtig. Eine Fassung und Behandlung der Abgase ist bei geeigneter Wahl der Beschich-tungsstoffe in der Regel nicht erforderlich, da die Anforderungen der 31. BImSchV durch Aufstellung eines Reduzierungsplans gemäß Anhang V der Verordnung erfüllt werden können.

(5) Bei genehmigungsbedürftigen Anlagen gilt: Beschichtungsanlagen die länger als 12 Monate betrieben werden und bei denen der Lösemittel-verbrauch 15 t/a oder 25 kg/h überschreitet, sind gemäß 4. BImSchV genehmigungspflichtig. Es ist vor Ausschreibung der Maßnahme zu prüfen, ob mit einem Reduzierungsplan die Anforderungen der 31. BImSchV eingehalten werden können. Falls dies nicht möglich ist, muss die Beschich-tungsanlage geeignet sein, die Abgase zu fassen und zu behandeln. Dies ist bereits in die Aus-schreibung der Maßnahme aufzunehmen. (6) Von der Baumaßnahme unmittelbar betroffene Dritte sind rechtzeitig vor Beginn der Arbeiten zu informieren. Gegebenenfalls sind Maßnahmen zur Beweissicherung vorzusehen (z.B. Entnahme von Bodenproben). (7) Für Neubaumaßnahmen wird empfohlen, alle Schichten einschließlich der Deckbeschichtung im Werk zu applizieren. Durch das Ausbessern der Montageschäden können optische Beeinträchti-gungen auftreten.

(8) Für Teil- und Vollerneuerungen wird empfoh-len, alle zu applizierenden Schichten in einer Ein-hausung aufzubringen.


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3 Oberflächenvorbereitung

3.1 Vorbereitungsverfahren (1) Bei Teilerneuerungen der Beschichtung ist das Oberflächenvorbereitungsverfahren objekt- und zustandsbezogen festzulegen (RI-ERH-KOR).

(2) Das Oberflächenvorbereitungsverfahren und die hierbei zu treffenden Schutzmaßnahmen sind der jeweiligen Schutzbedürftigkeit der Umgebung anzupassen.

(3) Ist beim Ausbessern von Fehlstellen Trocken-strahlen unter Anwendung von Strahlmitteln nicht möglich, muss durch maschinelles Schleifen der Oberflächenvorbereitungsgrad P Ma erreicht wer-den. (4) Für Flammstrahlen gilt DIN 32539.

(5) Die Verwendung von Mehrwegstrahlmitteln er-fordert eine Anlage, in der das wieder zu ver-wendende Strahlmittel von Farb-, Rost- und Schmutzpartikeln getrennt wird. Wenn auf der Oberfläche von Beschichtungen Salzablagerungen vorhanden sind, müssen diese Oberflächen vor dem Strahlen durch Druckwasserstrahlen (mindes-tens 15 Mpa und mindestens 50 °C) gereinigt wer-den.

(6) Das Druckwasserstrahlen vor der Oberflä-chenvorbereitung ist eine besondere Leistung ge-mäß VOB.

3.2 Zwischenreinigung (1) Vor dem Aufbringen von Folgebeschichtungen hat der Auftragnehmer sicherzustellen, dass die Oberfläche frei von Verunreinigungen und von zwischenzeitlich angelagerten Salzablagerungen aus atmosphärischer, industrieller und landwirt-schaftlicher Einwirkung oder aus dem Winterdienst (Taumittel) ist.

(2) Bei Verunreinigungen ist vor dem Aufbringen der Folgebeschichtung eine Zwischenreinigung durchzuführen. Das Zwischenreinigungsverfahren bedarf der Zustimmung des Auftraggebers.

(3) Bei Verwendung von Beschichtungsstoffen nach Blättern 87, 94 oder 97, die teilweise im Werk und auf der Baustelle appliziert werden, hat der Auftragnehmer das Zwischenreinigungsverfahren auf das Beschichtungssystem abzustimmen.

(4) Die Zwischenreinigung ist eine besondere Leistung gemäß VOB

(5) Vor dem Festlegen einer Zwischenreinigung ist die Beschichtungsoberfläche auf Verunreinigungen zu prüfen. Hierbei sind die DIN EN ISO 8502-2 bis 6, 8 und 9 sowie der DIN-Fachbericht 28 „Korrosi-

onsschutz von Stahlbauten durch Beschichtungen – Prüfung von Oberflächen auf visuell nicht fest-stellbare Verunreinigungen vor dem Beschichten“ zu beachten.

(6) Bei bewitterten oder verunreinigten feuerver-zinkten Oberflächen ist eine Reinigung vorzuse-hen.

(7) Zur Verbesserung der Haftfestigkeit nachfol-gender Beschichtungen auf feuerverzinkten Ober-flächen kann ein Sweep-Strahlen („Verbände-Richtlinie Korrosionsschutz von Stahlbauten; Dup-lexsysteme; Feuerverzinkung plus Beschichtung; Auswahl, Ausführung, Anwendung, Ausgabe Juni 2000“) notwendig sein.

3.3 Anforderungen an die Oberflächen

(1) Bei einer Oberflächenvorbereitung durch Strahlen darf der Oberflächenvorbereitungsgrad nicht unter Sa 2½ liegen. Dies gilt auch für das Nachbehandeln von Schweißnähten.

(2) Bei einer Oberflächenvorbereitung mit hand oder maschinell angetriebenen Werkzeugen muss der Oberflächenvorbereitungsgrad St 3 entspre-chen.

(3) Die vorbereiteten Oberflächen sind vor dem Auftragen der Grundbeschichtung vom Auftrag-geber oder einer entsprechend beauftragten Prüf-stelle auch im Werk freizugeben.

(4) Stahlflächen für schotterberührte Beläge sowie für thermisch gespritzte Zinkschichten müssen den Rauheitsgrad „grob (G)“ nach DIN EN ISO 8503-1 haben.

(5) Beim Sweep-Strahlen von feuerverzinkten Oberflächen dürfen nicht mehr als 15 μm des Zinküberzuges abgetragen werden.

(6) Bei älteren Bauwerken kann das Entfernen vorhandener Walzhaut, sowie das Vorliegen von Verseifungsprodukten oder Rostnarben unter der Altbeschichtung erhöhten Aufwand erfordern.

(7) Das Entfernen einer vorhandenen Walzhaut bei älteren Bauwerken ist eine besondere Leistung gemäß VOB.

4 Beschichtungsstoffe und –systeme

4.1 Allgemeines (1) Hinsichtlich der Größe der Liefergebinde ist ei-ne ganzheitliche Abfallverminderung unter Be-rücksichtigung einer günstigen Ökobilanz anzu-streben.


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(2) Bei Verwendung von Großgebinden muss die Entnahme von 2-komponentigen Beschichtungs-stoffen über eine Dosieranlage, Zweikomponen-tenspritzanlage oder mit einer Waage mit einer Genauigkeit von mindestens 1% erfolgen. Es sind die Einzelmischungen und die dosierte Gesamt-menge zu dokumentieren.

4.2 Beschichtungsstoffe (1) Es dürfen nur Beschichtungsstoffe verwendet werden, die in der von der Bundesanstalt für Stra-ßenwesen geführten Zusammenstellung der zerti-fizierten Beschichtungsstoffe enthalten sind.

(2) Sollen in Ausnahmefällen Beschichtungsstoffe verwendet werden, die nicht in den TL/TP-KOR-Stahlbauten genannt sind, muss ihre Eignung für den vorgesehenen Verwendungszweck nachge-wiesen werden.

(3) Beschichtungsstoffe, die einer mechanischen Belastung im Wasser ausgesetzt sind, müssen den Forderungen der ZTV-W (LB 218) entsprechen.

(4) Wenn aufgrund örtlicher Gegebenheiten oder besonderer Auflagen nur eine Hand- oder eine maschinelle Entrostung (P St 3) möglich ist, dürfen für Teilerneuerungen und Ausbesserungen des Korrosionsschutzes nur Grundbeschichtungen nach den TL/TP-KOR-Stahlbauten Anhang E, Blät-ter 93 oder 94 verwendet werden.

(5) Es wird empfohlen, eisenglimmerhaltige Farb-töne (DB-Farbtöne) zu verwenden. (6) Werden besondere Anforderungen an die Farbtongenauigkeit und die Farbtonbeständigkeit der eisenglimmerfreien Deckbeschichtungsstoffe (RAL-Farbtöne) gestellt, so sind diese zwischen Auftraggeber und Auftragnehmer zu vereinbaren und nachzuweisen. (7) Sollen bei eisenglimmerfreien Deckbeschich-tungen auch andere als in der TL/TP-KOR-Stahl-bauten genannte Farbtöne verwendet werden, sind für die Farbtongenauigkeit und die Farbton-beständigkeit entsprechende Regelungen im Bau-vertrag zu treffen. (8) Die Messung der Farbtongenauigkeit und die Prüfung der Farbtonbeständigkeit sind gemäß den TL/TP-KOR-Stahlbauten Anhang D Nr. 15 durch-zuführen. Die Prüfdauer beträgt mindestens 15 Wochen.

4.3 Beschichtungssysteme

4.3.1 Allgemeines

(1) Es sind grundsätzlich die Beschichtungssys-teme nach Anhang A zu verwenden.

(2) Innerhalb eines Beschichtungssystems dürfen nur Stoffe eines Herstellers verarbeitet werden.

(3) Die im Anhang A genannten Schichtdicken sind Sollschichtdicken gemäß DIN EN ISO 12944-5. Bei der Ausführung gilt die Sollschichtdicke auch als erreicht, wenn Einzelwerte den Sollwert um höchstens 20 % unterschreiten, der Mittelwert aller Messungen auf einer Messfläche jedoch mindes-tens der Sollschichtdicke entspricht.

(4) Abweichend von DIN EN ISO 12944-5, darf die gemessene Schichtdicke nicht das Doppelte und nur an einzelnen Stellen, z. B. Kehlen nicht das Dreifache der Sollschichtdicke überschreiten. Aus-nahmen hiervon sind im Anhang A und den Tech-nischen Datenblättern (Ausführungsanweisungen) geregelt.

(5) Bei Zinkstaubgrundbeschichtungsstoffen darf eine Trockenschichtdicke von 120 µm nicht über-schritten werden.

(6) Verbindungselemente sind so wirksam zu schützen wie die Oberfläche der Stahlbauteile selbst.

4.3.2 Fertigungsbeschichtungen

(1) Es gilt DIN EN ISO 12944-5, Anhang B.

(2) Zusätzlich gilt die Richtlinien für das Über-schweißen von Fertigungsbeschichtungen im Stahlbau (DASt-Richtlinie 006).

(3) Eine eventuell vorhandene Fertigungsbe-schichtung muss vor der Applikation der Grund-beschichtung des Beschichtungssystems durch Trockenstrahlen entfernt werden.

4.3.3 Kantenschutz

(1) Alle Kanten von Gurten, Flanschen und Aus-steifungen sowie Schrauben und Schweißnähte (nicht Baustellenschweißstöße gemäß Nr. 5.4) er-halten nach der Grundbeschichtung einen Kanten-schutz. Bei Grundbeschichtungen mit Zinkstaub ist der Kantenschutz mit Zinkphosphat-Beschich-tungsstoffen auszuführen.

(2) Bei Airless-Applikationen sind Ecken, Kanten, Schrauben- und Nietköpfe sowie andere, bei die-sem Applikationsverfahren schwer zugängliche Be-reiche, nach Grundbeschichtung und Kanten-schutz mit jedem der zu applizierenden Beschich-tungsstoffe vorzustreichen.

4.3.4 Verzinken

(1) Für Stückverzinkungen durch Feuerverzinken gilt DIN EN ISO 1461.


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(2) Für Spritzverzinkungen (Thermisches Spritzen von Zink) gilt DIN EN ISO 17834.

(3) Alle zu verzinkenden Flächen sind wesentliche Flächen gemäß DIN EN ISO 1461. Fehlstellen in der Zinkschicht sind mit Zinkstaubgrundbe-schichtungsstoffen nach den TL/TP-KOR-Stahl-bauten Anhang E Blatt 87 bzw. Blatt 89 oder mit einer Spritzverzinkung auszubessern. (4) Zinklote und Zinksprays dürfen für die Aus-besserung von Fehlstellen in stückverzinkten Bau-teilen nicht verwendet werden.

(5) Für die feuerverzinkungsgerechte Gestaltung gilt DIN EN ISO 14713, Anhang A.

(6) Für Verbindungsmittel gilt DIN 267-10.

(7) Bei Beschichtung bereits im Verzinkungsbe-trieb ist die Anforderung „t Zn b“ gemäß DIN EN ISO 1461, Beiblatt 1, zu erfüllen. Werden feuer-verzinkte Bauteile außerhalb des Verzinkungsbe-triebes zusätzlich beschichtet (Duplex-Systeme), so ist die Anforderung „t Zn k“ zu erfüllen. Die feuerverzinkte Oberfläche muss die Anforderungen zur Ausführung einer optisch und technisch ein-wandfreien Beschichtung erfüllen. Unebenheiten wie Schlackeneinschlüsse, Hartzinkkristalle und sogenannte Haifischzähne sind zu entfernen.

(8) Sofern die Haftfestigkeit des Feuerverzin-kungsüberzuges geprüft werden soll, ist dazu ge-mäß DIN EN ISO 1461, Anhang C ein geeignetes Prüfverfahren im Bauvertrag zu vereinbaren.

(9) Alle Bauteile, die thermisch gespritzte Überzü-ge erhalten sollen, sind nach DIN EN ISO 14713, Anhang B zu gestalten. Thermisch gespritzte Zink-überzüge sind unmittelbar nach ihrer Herstellung mit einer porenschließenden Beschichtung zu ver-sehen.

(10) Zusätzlich zu den in Anhang A genannten feuerverzinkten Bauteilen dürfen für Brücken auch Windverbände mit Schraubanschlüssen feuerver-zinkt werden.

(12) Bei verzinkten Bauteilen mit Schrauban-schlüssen ist eine Werksbescheinigung gemäß DIN EN ISO 1461 erforderlich.

(13) Bei der Anwendung feuerverzinkter hoch-fester Schrauben gilt bezüglich der Feuerverzin-kung

― Normaltemperaturverzinkung bei maximal 470 °C ist für hochfeste Schrauben jeden Durchmessers zugelassen.

― Hochtemperaturverzinkung bei ca. 530 °C bis ca. 560 °C ist nur für hochfeste Schrauben bis maximal M24 zulässig.

4.3.5 Dünnbeläge und reaktionsharzgebun-dene Mörtelbeschichtungen

(1) Für begeh- und befahrbare Flächen dürfen nur Dünnbeläge verwendet werden, die den An-forderungen von Teil 7 Abschnitt 5 entsprechen und in der bei der BASt geführten Zusammen-stellung der geprüften Dünnbeläge enthalten sind.

(2) Für Dünnbeläge und Mörtelbeschichtungen unter einem Schotterbett gelten die TL/TP-KOR-Stahlbauten Anhang E Blatt 84, einschließlich An-hang.

(3) Die Stoffkomponenten für Dünnbeläge und Mörtelbeschichtungen unter Schotterbett sind in Tellermischern nach DIN 459 aufzubereiten. Der aufgetragene Mörtel ist zu ebnen und mit einem Flügelglätter zu glätten.

(4) Bereiche der Baustellenschweißstöße sind gemäß Nr. 5.4 sowie Bilder A 4.3.6 und A 4.3.7 zu behandeln.

(5) Die Nahtstelle zwischen einem Beschichtungs-system nach Teil 4 Abschnitt 3 und einem reakti-onsharzgebundenen Dünnbelag nach Teil 7 Ab-schnitt 5, bzw. einer Abdichtung nach Teil 7 Ab-schnitt 4 ist nach Bild A 4.3.4 bzw. Bild A 4.3.5 zu gestalten.

(6) Bei Beschichtungssystemen nach den Blättern 87 und 94 der TL/TP-KOR - Stahlbauten ist die Verträglichkeit des Beschichtungssystems mit RHD-Belägen gegeben. In anderen Fällen ist ein Nachweis der Verträglichkeit erforderlich.

5 Ausführung der Korrosions-schutzarbeiten

5.1 Allgemeines (1) Die Forderungen von DIN EN ISO 12944-7 sind auch für die Oberflächenvorbereitung ent-sprechend anzuwenden. (2) Der Auftragnehmer hat Schäden an der Stahl-konstruktion sowie Schweißnahtrisse, lose Ver-bindungsmittel, Querschnittsschwächungen u. a., die bei der Oberflächenvorbereitung festgestellt werden, dem Auftraggeber umgehend mitzuteilen.

(3) Korrosionsschutzmaßnahmen dürfen nur nach vom Auftraggeber genehmigten Korrosionsschutz-plänen ausgeführt werden. Diese müssen am je-weiligen Ausführungsort (Werk oder Baustelle) vor-liegen.

(4) Sofern die Deckbeschichtung nicht im Werk appliziert werden soll, ist der Zeitpunkt dafür zu-sätzlich gesondert festzulegen, z.B. nach Herstel-lung der Fahrbahnplatte (bei Verbundbrücken)


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oder nach vollständig abgeschlossener Montage der Stahlkonstruktion.

(5) Die Technischen Datenblätter des Stoffher-stellers (Ausführungsanweisungen) gemäß den TL/TP-KOR-Stahlbauten Anhang A müssen für alle Stoffe des jeweiligen Beschichtungssystems am jeweiligen Ausführungsort (Werk oder Baustelle) vorliegen.

(6) Beschichtungsstoffe sind unmittelbar vor und –falls erforderlich - auch während der Verarbeitung durch maschinelles Aufrühren zu homogenisieren. Durch den Verarbeiter dürfen keine Veränderun-gen, z. B. durch Zusätze vorgenommen werden. Viskositätsnachstellungen sind nur mit der Zu-stimmung des Auftraggebers und des Stoffherstel-lers zulässig. Angaben über Art und Menge des Verdünnungsmittels oder anderer Zusätze sind an-zugeben, Richtwerte sind dem Technischen Da-tenblatt des Stoffherstellers (Ausführungsanwei-sung) zu entnehmen.

(7) Jede Einzelschicht darf nur dann aufgetragen werden, wenn die Oberfläche durch den Auf-traggeber freigegeben wurde. Zur besseren Kon-trolle müssen sich die einzelnen Schichten farblich deutlich voneinander unterscheiden. (8) Auf vorbereitete Oberflächen ist umgehend (in der Regel am gleichen Tag, bei Sa 3 sofort) die Grundbeschichtung aufzutragen. (9) Ausgehärtete Schichten sind unverzüglich, un-ter Beachtung der Mindestwartezeit mit der näch-sten Schicht zu versehen. Andernfalls ist eine Zwischenreinigung gemäß Nr. 3.2 durchzuführen.

(10) Die Angaben zu Mindest- und Höchstdauer der Zwischenstandszeit bis zum Überbeschichten mit der nächsten Schicht sind dem Technischen Datenblatt (Ausführungsanweisung) des Stoffher-stellers zu entnehmen. Es ist grundsätzlich ver-boten, nass in nass zu arbeiten. Ausnahmen sind in den Anhängen A und C geregelt.

(11) Die Messwerte der Eigenüberwachungsprü-fungen im Rahmen der Ausführung sind in Prüf-protokolle einzutragen (Anhang B).

(12) Zur Applikation von Grundbeschichtungen ist Rollen nicht zulässig. Bei Zwischen- und Deckbe-schichtungen ist dieses Verfahren nur dann er-laubt, wenn es gemäß dem Technischen Daten-blatt des Stoffherstellers (Ausführungsanweisung) zulässig ist.

(13) Eine thermische Belastung der Korrosions-schutzbeschichtung (z.B. beim Belagseinbau oder beim Flammstrahlen) darf frühestens 14 Tage nach ihrer Fertigstellung erfolgen. Soll aus zwin-genden Gründen dieser Zeitraum unterschritten werden, so ist die Wärmebelastbarkeit des Be-schichtungssystems durch eine Eignungsprüfung

nachzuweisen (TL/TP-KOR-Stahlbauten, Anhang D, Nr. 17). 7 Tage dürfen aber nicht unterschritten werden.

5.2 Anforderungen an das Personal (1) Die Arbeiten dürfen nur von Personal (ein-schließlich des Bauleiters) ausgeführt werden, die über die erforderlichen Qualifikationen verfügen. Nachweise sind beizubringen.

(3) Bei Korrosionsschutzarbeiten muss der Kolon-nenführer nachweislich eine Prüfung abgelegt ha-ben. Dies ist:

― bei inländischen Bietern durch eine Bescheini-gung des Ausbildungsbeirates des Bundesver-bandes Korrosionsschutz e.V. (KOR-Schein)

― bei ausländischen Bietern durch einen gleich-wertigen Qualifikationsnachweis

zu belegen. Im Abstand von höchstens 3 Jahren ist eine Nachschulung nach den Vorgaben des Ausbildungsbeirates durchzuführen.

(3) Der Kolonnenführer muss während der Aus-führung der Arbeiten ständig an der Arbeitsstelle anwesend sein.

5.3 Verarbeitungsbedingungen (1) Zwischen der Objekt- und der Taupunkttem-peratur der umgebenden Luft ist ein Sicherheits-abstand von mindestens 3 K einzuhalten.

(2) Protokolle und Hinweise zur Ausführung sind dem Anhang B zu entnehmen.

5.4 Lagerfähigkeit Die zulässigen Lagerungsbedingungen (Dauer und Temperatur) der Beschichtungsstoffe sind im je-weiligen Technischen Datenblatt (Ausführungsan-weisung) des Stoffherstellers enthalten. Der Auf-tragnehmer hat entsprechende Vorkehrungen zu treffen und die erforderlichen Geräte und Einrich-tungen vorzuhalten.

5.5 Baustellenschweißstöße (1) Beim Beschichten von Bauteilen in der Werk-statt ist der Bereich der Baustellenschweißstöße wie folgt zu behandeln (siehe Anhang A): ― Schweißnahtbereiche sind auf 50 mm Breite

von der Schweißnahtkante abzukleben.

― Die Grundbeschichtung ist in Sollschichtdicke bis an die Abklebekante heran zuführen (Ab-klebung im Schweißnahtbereich belassen).


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― Die erste Zwischenbeschichtung ist nur bis 200 mm von der Schweißnahtkante aufzu-bringen. Weitere Schichten sind jeweils um 50 mm vom Rand der vorherigen abzusetzen.

(2) Auf der Baustelle ist die Abklebung vor dem Schweißen restlos zu entfernen. Nach dem Schweißvorgang ist dieser Bereich mechanisch zu säubern und ohne weitere Vorbereitung mit einer geeigneten Grundbeschichtung, z. B. gemäß der TL-Blätter 93 oder 94, temporär zu schützen, um Rostfahnen während der Bauzeit zu vermeiden. Vor dem endgültigen Beschichten ist im ausges-parten Bereich von 2 x 200 mm Breite der verein-barte Oberflächenvorbereitungsgrad wieder her-zustellen.

(3) Beim Vorwärmen der Schweißnahtbereiche, z. B. bei Stahlgüte S 355 und/oder großen Blech-dicken mit einer Wärmeeinflusszone von mehr als 200 mm ist eine größere Breite des von der Zwi-schen- und Deckbeschichtung freizuhaltenden und vor dem endgültigen Beschichten abzustrahlenden Bereichs erforderlich.

(4) Sofern die Grundbeschichtung des Beschich-tungssystems aus Zinkstaub-Beschichtungsstoffen besteht, sind für den ausgesparten Bereich zwei Zinkphosphat-Grundbeschichtungen zu verwen-den.

(5) Beim Beschichten von Bauteilen mit Dünnbe-lägen oder Mörtelbeschichtungen in der Werkstatt ist der Bereich der Baustellenschweißstöße wie folgt zu behandeln (Anhang A):

― Schweißnahtbereiche sind jeweils auf 250 mm Breite von der Schweißkante abzukleben.

― Die Abklebung ist vor dem Erhärten der Dünn-beläge oder Mörtelbeschichtungen restlos zu entfernen.

― Der freigehaltene Bereich ist mechanisch zu säubern und ohne weitere Vorbereitung mit ei-ner geeigneten Grundbeschichtung, z. B. ge-mäß der TL-Blätter 93 oder 94, temporär zu schützen, um Rostfahnen während der Bauzeit zu vermeiden.

― Nach dem Verschweißen und vor dem Aufbrin-gen der endgültigen Beschichtung ist im aus-gesparten Bereich von 2 x 250 mm Breite der vereinbarte Oberflächenvorbereitungsgrad wie-der herzustellen. Dabei sind die vorhandenen Beschichtungsränder auf 50 mm Breite z.B. durch Strahlen abzuschrägen und aufzurauen, um einen einwandfreien Verbund mit den nach-träglich aufgebrachten Dünnbelägen oder Mör-telschichten sicherzustellen.

5.6 Kontrollflächen (1) Kontrollflächen bzw. Doppelkontrollflächen sind vorzusehen

a) unabhängig von der Objektgröße ― bei allen Beschichtungen schotterberührter Flä-

chen (Fahrbahnbleche),

― bei Bauwerken und in Bauwerksbereichen, bei denen eine Instandsetzung der Korrosions-schutzbeschichtung im Rahmen der Gewähr-leistung mit hohen Begleitkosten (z.B. für Rüs-tungen, Umweltschutzmaßnahmen) oder mit nennenswerten Betriebsbehinderungen ver-bunden ist und

b) bei allen Bauwerken mit mehr als 1000 m2 Be-schichtungsfläche.

(2) Bei Brücken ist an Stellen, die für die örtlichen Korrosionsbelastungen charakteristisch sind und für die Wahl des Beschichtungssystems aus-schlaggebend waren (z.B. Bereiche über der Fahr-bahn von tausalzbehandelten Straßen), im allge-meinen ein ca. 1 m breiter Streifen rings um den jeweils betroffenen Querschnitt als Kontrollfläche festzulegen, es sei denn, dass bei der Applikation von Beschichtungsstoffen im Werk ein anderes Vorgehen erforderlich ist.

(3) Kontrollflächen sind nach Art, Größe und Lage im Korrosionsschutzplan zu kennzeichnen.

(4) Der Auftraggeber ist über den Zeitpunkt des Anlegens der Kontrollflächen rechtzeitig zu unter-richten. Das Kontrollflächenprotokoll ist nach An-hang B zu führen.

(5) Bei der Auswertung der Kontrollflächen sind die Angaben im Anhang B zu beachten.

5.7 Kennzeichnung (1) Bei Brücken sind die wesentlichen Merkmale des Beschichtungssystems gemäß dem Muster nach Anhang B so am Bauwerk anzubringen, dass sie gut lesbar sind.

(2) Die Querträger bzw. Querschotte einer Stahl-brücke sind nach Angabe des Auftraggebers zu nummerieren. Diese Kennzeichnung ist so am bzw. im Bauwerk anzubringen, dass sie von den Befahranlagen und Begeheinrichtungen aus ab-lesbar sind.


Stand: 12/07 11

6 Schutzmaßnahmen bei der Ausführung - Entsorgung von Strahlschutt

6.1 Allgemeines (1) Für Oberflächenvorbereitungs- und Be-schichtungsarbeiten sind Schutzmaßnahmen aus-zuführen, um Schädigungen von Personen, Um-welt, Verkehrsanlagen, Anlagen Dritter usw. zu vermeiden und um den Schutz der Korrosi-onsschutzmaßnahmen selbst sicherzustellen. Ab-planungen und Einhausungen müssen so dicht sein, dass die Umwelt nicht in unzulässigem Maße beeinträchtigt wird.

(2) Bei der Entfernung teer- und/oder asbesthalti-ger Beschichtungen sind besondere Maßnahmen in der Leistungsbeschreibung vorzusehen.

(3) Trag- und Schutzgerüste dürfen die Standsi-cherheit des Bauwerkes nicht beeinträchtigen und das Bauwerk nicht beschädigen.

(4) Witterungsbedingte Schutzeinrichtungen sind nach Teil 6 Abschnitt 3 zu gestalten.

(5) Die Schutzmaßnahmen sind vor der Ausfüh-rung detailliert zu beschreiben und zeichnerisch darzustellen.

(6) Prinzipskizzen für die Schutzmaßnahmen sind bereits mit der Angebotsabgabe zu verlangen.

6.2 Schutzmaßnahmen bei Strahlarbeiten

6.2.1 Grundsatzforderungen

(1) Die zum Schutz der Umgebung vor anfallen-dem Strahlschutt und Strahlstaub zu treffenden Maßnahmen sind je nach Strahlverfahren und Strahlmittel bei der Ausschreibung wie folgt zu be-rücksichtigen:

― Bei trockenem Abstrahlen schadstoffhaltiger Beschichtungen mit Mehrwegstrahlmitteln be-darf es einer allseitig geschlossenen und dich-ten Einhausung.

― Bei trockenem Abstrahlen unter Verwendung von Einwegstrahlmitteln ist mindestens eine all-seitig dichte Abplanung erforderlich. Bei beson-ders schutzwürdiger Umgebung, z. B. Trink-wasserschutzgebiet, kann – je nach Art des an-fallenden Strahlschuttes – auch eine dichte Einhausung des zu bearbeitenden Bauteiles notwendig werden.

― Nassstrahlen erlaubt geringere Anforderungen an die Dichtigkeit der Einhausung; die Wasser-zugabe muss jedoch so dosiert werden, dass die Umgebung von Strahlstaub in schädlichem Ausmaß freigehalten wird. Es ist zumindest ei-ne röhren- oder trogartige Abschirmung des Strahlbereiches in ausreichender Länge vorzu-sehen. Es sind Vorkehrungen zur Erfassung, Behandlung und Entsorgung des Abwassers und der abgefilterten Schadstoffe zu treffen. Wegen Flugrostbildung ist trockenes Nach-strahlen erforderlich und in der Leistungsbe-schreibung vorzusehen. Trockenes Nachstrah-len ist nur im Schutz einer Abschirmung zuläs-sig.

― Vom Strahlmittel sind Rückstellproben durch den Auftraggeber im Beisein des Auftrag-nehmers zu entnehmen, zu kennzeichnen und in geschlossenen Behältern zu lagern.

― Druckwasserstrahlen ohne Strahlmittelzusatz erfordert die gleichen Vorkehrungen wie Nass-strahlen.

― Flammstrahlen erfordert beim Abstrahlen alter Beschichtungen wegen der Gas- und Rauch-entwicklung objektbezogene Schutzmaß-nahmen gemäß DIN 32539.

― Nach einer Hand- oder maschinellen Entros-tung dürfen nur restrostverträgliche Beschich-tungsstoffe verwendet werden. Diese Stoffe haben nur eine Schutzdauer von etwa 15 Jah-ren.

― Schleuderstrahlen darf nur auf horizontalen Flächen angewendet werden.

― Vakuum- oder Saugkopfstrahlen erfordert keine besonderen Schutzmaßnahmen. Es ist nur kleine und nicht gegliederte Flächen geeignet.

6.2.2 Anforderungen an die Einrüstungen

(1) Art, Anzahl und Grenzabmessungen der Ein-rüstungen sind auf das Bearbeitungsverfahren, das Objekt, die örtlichen Bedingungen und die Be-arbeitungszeit abzustimmen.

(2) Einrüstungen sind so auszubilden, dass die zu-lässige Beanspruchung der Bauwerksteile durch die Zusatzlasten aus der Einrüstung nicht über-schritten und die Standsicherheit des Bauwerkes nicht gefährdet wird.

(3) Für Einrüstungen und deren Auswirkungen auf das Bauwerk gilt Teil 6 Abschnitt 3.

(4) Großvolumige dichte Abplanungen (ab etwa 2500 m3) oder röhrenartige (vorn und hinten of-fene) Abschirmungen bedürfen bei Verwendung mineralischer Einwegstrahlmittel im Allgemeinen keiner besonderen Lüftungsmaßnahmen.


Stand 12/07 12

(5) Bei der Durchführung von Strahl- und Be-schichtungsarbeiten innerhalb der Einrüstung sind zum Schutz vor Staubablagerungen auf bereits bearbeiteten Teilflächen geeignete Zwischenab-schottungen (z.B. Kammern) auszuführen. Dabei sind für die Strahlbereiche Absaugeinrichtungen einzusetzen.

(6) Einhausungen oder kleinvolumige Abplanun-gen bedürfen einer Luftkonditionierung.

(7) Zur Entstaubung und zur Entfernung schädli-cher Bestandteile aus der Raumluft ist eine aus-reichende Luftumwälzung und Abfilterung des In-nenraumvolumens erforderlich. Die Absaugöff-nungen sind gleichmäßig verteilt so anzuordnen, dass starke Verwirbelungen vermieden werden.

(8) Die Abluft ist so abzufiltern, dass die Grenz-werte der TA Luft eingehalten werden.

(9) Böden, Decken und Wände der Einrüstungen sind stets dicht auszubilden.

(10) Soweit Böden nicht aus durchgehend ver-schweißten, tragfähigen, ebenen Blechen beste-hen, sind sie dreilagig auszuführen. Die untere La-ge ist als tragendes Element auszubilden (z.B. aus Bohlen oder Platten). Die mittlere Lage hat die Funktion einer Dichtungslage (z.B. aus Folien oder Planen). Die obere Lage ist als ebene Ar-beitsfläche auszubilden (z.B. aus Hartfaserplatten oder dünnen Blechen).

(11) Wenn die Dichtungslage des Bodens so reiß-fest ist, dass sie weder durch den Baubetrieb noch durch die Strahlschuttaufnahme (z. B. mit Schau-feln) beschädigt werden kann, darf auf die obere, dritte Lage (Arbeitsfläche) verzichtet werden. Dies bedarf der Zustimmung des Auftraggebers.

(12) Die Anforderungen an die Dichtungslage er-füllt erfahrungsgemäß eine PVC-Folie mit einer Di-cke von mindestens 0,80 mm, deren Stöße durch-gehend verschweißt oder verklebt sind.

(13) Wände und Decken von Einhausungen sind als feste Verkleidung, z.B. aus verschweißten Ble-chen, Kunststoffplatten (auch durchsichtig), Holz- oder Hartfaserplatten herzustellen.

(14) Wände und Decken von Abplanungen oder Abschirmungen müssen zerreißfest sein und mit Stoßüberdeckungen hergestellt werden.

(15) Die Verschleißfestigkeit der Materialien ist in-sbesondere auf die zu erwartende Beanspruchung im Strahlbereich abzustimmen.

(16) Stoßdichtungen sind durch Verschweißen, Verkleben, als Reiß- oder Klettenverschluss her-zustellen.

(17) Verbleibende Spalten (z.B. an Durchdrin-gungen) sind dicht auszuschäumen oder mit an-

deren Mitteln gleicher Wirksamkeit abzudichten.

(18) Die Ausbildung der Dichtungsanschlüsse zum Bauwerk muss sich nach dem vorgegebenen Luft-haushalt und der Konstruktion des Bauwerks rich-ten. Geeignete Dichtungselemente sind z.B. Klemmleisten, Magnetgummileisten, aufblasbare Gummileisten und Ausschäumungen.

(19) Wegen des hohen Verschleißes infolge be-trieblicher Einwirkungen (z.B. Begehen, Strahl-vorgang, Transportvorgänge) sowie bei häufigem Umsetzen sind die Bau- und Maschinenteile der Einrüstungen so auszulegen oder so rechtzeitig zu ersetzen, dass Beeinträchtigungen der Schutzwir-kung über die gesamte Vorhaltezeit nicht auftreten.

6.3 Schutzmaßnahmen bei der Applikation

Die Schutzmaßnahmen richten sich nach dem Applikationsverfahren. Streichen und Rollen er-fordern Abdeckungen gegen abtropfende Be-schichtungsstoffe. Spritzen erfordert zusätzliche Vorkehrungen gegen die Ausbreitung von Spritz-nebel. Airless- und Airmix-Spritzen sind dem Druckluftspritzen vorzuziehen.

6.4 Entsorgung von Strahlschutt

6.4.1 Allgemeines

(1) Bei Korrosionsschutzmaßnahmen anfallende Strahlmittelrückstände (Strahlschutte) sind Abfälle.

(2) Vermeidung und Entsorgung (Verwertung oder Beseitigung) der Abfälle sind im Kreislauf-wirtschafts- und Abfallgesetz (KrW-/AbfG) und in den dazu erlassenen Verordnungen und Verwal-tungsvorschriften geregelt.

(3) Die Strahlschutte sind zu verwerten, soweit technisch zugängliche und wirtschaftlich zumut-bare Verwertungsverfahren vorhanden sind.

(4) Nichtverwertbare Strahlschutte müssen be-seitigt werden.

(5) Der Auftraggeber ist im Sinne des KrW-/AbfG bei Instandsetzungsmaßnahmen der Abfallerzeu-ger.

(6) Der Auftragnehmer ist im Sinne des KrW-/AbfG bei Neubaumaßnahmen und Bauteilerneu-erungen der Abfallerzeuger des Strahlschuttes.

(7) Der Abfallerzeuger ist bis zur endgültigen Ent-sorgung des Strahlschuttes haftungspflichtig.

(8) Strahlschutte sind je nach Örtlichkeit (Be-triebsbedingungen, Witterung, Windverhältnissen, Belastbarkeit der Einrüstung) in angemessenen


Stand: 12/07 13

Zeitabständen aufzunehmen, zu sammeln und zu entsorgen.

(9) Strahlschutte aus mineralischen und aus me-tallischen Einweg- oder Mehrwegstrahlmitteln sind abhängig von ihrem Schadstoffgehalt den Abfall-schlüsseln 120 116 oder 120 117 gemäß der „Ver-ordnung über das Europäische Abfallverzeichnis“ zuzuordnen. Strahlschutte mit dem Abfallschlüs-seln 120 116 sind „gefährliche Abfälle“ im Sinne des „Gesetzes zur Vereinfachung der abfallrechtli-chen Überwachung“. Strahlschutte mit dem Abfall-schlüssel 120 117 sind „nicht gefährlich“ im Sinne dieses Gesetzes.

(10) Für die Entsorgung von Strahlschutten beider Abfallschlüssel ist ein Nachweis gemäß der „Ver-ordnung zur Vereinfachung der abfallrechtlichen Überwachung“ zu führen.

(11) Bei Verwendung von Mehrwegstrahlmitteln muss der vom gereinigten Strahlmittel getrennte „schadstoffkonzentrierte“ Strahlschutt in geschlos-senem Kreislauf erfasst werden.

(12) Die Entsorgung der Strahlschutte darf erst nach Vorliegen der entsprechenden Nachweise er-folgen.

(13) Bedingungen für Zwischenlagerungen (Ort, Menge, Dauer sowie Beschaffenheit der Behält-nisse) sind vom Auftragnehmer mit der für den Ab-fallerzeuger zuständigen Behörde zu vereinbaren.

(14) Die Entsorgung der Strahlschutte ist vom Auf-tragnehmer an Entsorgungsfachbetriebe zu über-tragen, die insgesamt oder für die Teilschritte des jeweiligen Entsorgungsweges zertifiziert sind und die die Entsorgung unabhängig vom Ergebnis der Deklarationsanalyse der repräsentativen Strahl-schuttprobe durchführen können.

(15) Der Auftragnehmer ist verpflichtet, neben den erforderlichen Begleit- bzw. Übernahmescheinen die vollzogene Entsorgung (endgültige Verbrin-gung) des Strahlschuttes bei einem Entsorger in geeigneter Form schriftlich nachzuweisen.

(16) Es ist nicht zulässig, Strahlschutte unter-schiedlicher Herkunft (Strahlmittelart und Bauwerk) vor der Entsorgung untereinander oder mit ande-ren Abfällen zu vermischen.

6.4.2 Vorgehensweise

(1) Das Entsorgen des aus dem Bereich des Auf-traggebers stammenden Strahlschuttes sollte zu-sammen mit der Korrosionsschutzmaßnahme in der Leistungsbeschreibung vorgesehen werden.

(2) In der Leistungsbeschreibung ist die zu er-wartende Zusammensetzung des Strahlschuttes einschließlich der zugeordneten Abfallschlüssel-nummer auf der Grundlage der Strahlschutt-Ty-

penanalysen gemäß Anhang D anzugeben. Sofern dem Auftraggeber keine Typenanalyse zur Verfü-gung steht, muss vor der Ausschreibung bei Ver-wendung von mineralischen Strahlmitteln eine Strahlschuttprobe gemäß „Merkblatt zur Entnahme repräsentativer Strahlschuttproben“ (MES 93) ent-nommen und analysiert werden, um Informationen über mögliche Entsorgungswege zu gewinnen.

(3) Vor der Entsorgung von Strahlschutt mit dem Abfallschlüssel 120 116 ist vom Auftraggeber zu prüfen, ob im jeweiligen Bundesland eine Andie-nungspflicht besteht. Sofern diese nicht besteht sowie beim Abfallschlüssel 120 117, ist die Darle-gung des vorgesehenen Entsorgungsweges vom Bieter zu verlangen. Die Vorlage des Zertifikates des vorgesehenen Entsorgungsfachbetriebes (ein-schließlich der zertifizierten Abfallarten/Abfall-schlüsselnummern) ist bei Angebotsabgabe zu verlangen.

(4) Sofort nach Beginn der Strahlarbeiten ist vom Auftragnehmer eine repräsentative Strahlschutt-probe zu entnehmen und daran eine Deklarati-onsanalyse in Abstimmung mit dem Entsor-gungsfachbetrieb und dem Auftraggeber vorneh-men zu lassen. Die Deklarationsanalyse muss die Zuordnung zu den Abfallschlüsselnummern ent-halten. Bei Kleinmengen darf in Abstimmung mit dem Entsorgungsfachbetrieb und dem Auftrag-geber davon abgewichen werden.

(5) Das Erstellen der Deklarationsanalyse ist in der Leistungsbeschreibung vorzusehen. Die Über-nahme der Abfallschlüssel aus den Typenanalysen gemäß Anhang D in die Verantwortliche Erklärung ist ohne vorherige Deklarationsanalyse nicht zu-lässig.

(6) Bei Verwendung metallischer Mehrwegstrahl-mittel müssen auf den Einzelfall abgestimmte Re-gelungen getroffen werden. Die Zusammenset-zung des Strahlschuttes kann in der Regel nur durch die Deklarationsanalyse einer Probe aus der laufenden Maßnahme nachgewiesen werden.

(7) Der Auftraggeber füllt den Teil „Verantwortliche Erklärung“ des Entsorgungsnachweises auf der Grundlage des Analyseergebnisses aus und über-gibt den Entsorgungsnachweis dem Auftrag-nehmer. Der Auftragnehmer holt die Annahmeer-klärung des Entsorgungsfachbetriebes sowie bei Strahlschutten mit dem Abfallschlüssel 120 116 zusätzlich eine behördliche Genehmigung ein und übergibt sie dem Auftraggeber.

6.4.3 Nachweisverfahren

(1) Der Auftraggeber muss als Abfallerzeuger Nachweisbücher über die Entsorgung der Strahl-schutte führen. Die Nachweisbücher bestehen aus einer Sammlung der erforderlichen Entsorgungs-


Stand 12/07 14

nachweise, Sammelentsorgungsnachweise, Nach-weiserklärungen, Begleitscheinen und Übernah-mescheinen sowie Anzeigen und Freistellungen.

(2) Vor Beginn der Entsorgung ist dem Auftragge-ber die Transportgenehmigung vorzulegen, die für den Transport von Strahlschutt zur Beseitigung gemäß § 49 des KrW-/AbfG erforderlich ist.

7 Prüfungen

7.1 Allgemeines (1) Die Prüfungen dürfen nur von anerkannten Prüfstellen durchgeführt werden.

(2) Die Anerkennung der Prüf-, Überwachungs- und Zertifizierungsstellen erfolgt durch die Bun-desanstalt für Straßenwesen (BASt).

7.2 Qualitätssicherung der Be-schichtungsstoffe und -systeme

7.2.1 Allgemeines

Es gelten die Anforderungen der TL/TP-KOR-Stahlbauten.

7.2.2 Grundprüfungen, Eignungsprüfungen

(1) Der Nachweis der erfolgreichen Grundprüfung ist durch ein Grundprüfzeugnis einer von der BASt anerkannten Prüfstelle zu erbringen.

(2) Bei Beschichtungsstoffen, die nicht in den TL/TP-KOR-Stahlbauten genannt sind, muss eine Eignungsprüfung durch eine anerkannte Prüfstelle durchgeführt werden. Das Prüfprogramm ist mit der BASt abzustimmen. Dabei ist ein in seinem Korrosionsschutzwert bekanntes Beschichtungs-system unter den gleichen Bedingungen mitzuprü-fen.

(3) Beschichtungssysteme, die mechanischer Be-lastung im Wasser ausgesetzt sind, bedürfen zu-sätzlich einer Prüfung der Abriebfestigkeit.

7.2.3 Abnahmeprüfzeugnis

(1) Der Auftragnehmer muss für alle Beschich-tungsstoffe vor deren Applikation auf der Baustelle dem Auftraggeber ein Abnahmeprüfzeugnis 3.1 bzw. 3.2 nach DIN EN 10204 vorlegen. Die ent-sprechenden Prüfungen sind an den jeweiligen Lieferchargen durchzuführen.

(2) Ein Abnahmeprüfzeugnis 3.2 ist zu fordern für die Beschichtungsstoffe für Bauwerke mit einer Beschichtungsfläche von mindestens 5000 m2 oder für Beschichtungsstoffe von z. B. Schot-

tertrögen, wasserberührten Flächen, gleitfesten Verbindungen und bei nicht zumutbarer Nut-zungseinschränkung im Instandsetzungsfall.

(3) Bauwerke, Bauteile und Flächen, für deren Beschichtungsstoffe ein Abnahmeprüfzeugnis 3.2 gefordert wird, müssen im Leistungsverzeichnis besonders ausgewiesen werden.

(4) Das Abnahmeprüfzeugnis 3.1 ist jeweils von einem von der Produktion unabhängigen Werks-sachverständigen auszustellen.

(5) Das Abnahmeprüfzeugnis 3.2 ist ebenfalls von einem von der Produktion unabhängigen Werks-sachverständigen auszustellen und muss außer-dem von einer anerkannten Prüfstelle bestätigt werden.

(6) Werden mehrere Chargen für den vorgesehe-nen Zweck gefertigt, sind die Prüfungen für Ab-nahmeprüfzeugnisse 3.1 an Proben aus jeder Charge und für Abnahmeprüfzeugnisse 3.2 an Proben aus jeder zweiten Charge durchzuführen. Der Prüfumfang und die Anforderungen sind in den TL/TP-KOR-Stahlbauten festgelegt.

7.3 Überwachung der Ausführung

7.3.1 Eigenüberwachung

(1) Bei der Eigenüberwachung sind die Oberflä-chenvorbereitung, die Applikationsbedingungen und die Schichtdicken zu prüfen und zu protokollie-ren.

(2) Für die Prüfprotokolle sind die im Anhang B beigefügten Formblätter zu verwenden. Die ver-wendeten Messgeräte sind anzugeben.

(3) Die Bestimmungen der äußeren Bedingungen nach Teil 1 Abschnitt 3 hat in örtlich erforderlichem Umfang, jedoch mindestens zweimal täglich zu er-folgen.

(4) Der Umfang der Schichtdickenmessungen richtet sich nach der Größe der Beschichtungsflä-che gemäß Tabelle 4.3.1.

(5) Schichtdickenkontrollen sind vor Aufbringen der Deckbeschichtung durchzuführen. Minder-schichtdicken sind in Abhängigkeit von der Größe der Abweichung von der Sollschichtdicke, nach Vereinbarung zwischen Auftraggeber und Auf-tragnehmer entweder durch die Deckbeschichtung oder durch eine zusätzliche Zwischenbeschichtung auszugleichen.

(6) Für die Messung der Trockenschichtdicke gilt die DIN EN ISO 2808 für die Rauhigkeiten „fein“ und „mittel“ gemäß DIN EN ISO 8503-1. Zur Mes-sung sind Geräte einzusetzen, die mit magnetin-duktiven Verfahren arbeiten. Die Messergebnisse


Stand: 12/07 15

sind auszudrucken. Vor jedem Messeinsatz sind die Geräte nach den Angaben des Geräteherstel-lers auf glatter Fläche zu kalibrieren.

(7) Werden Anforderungen an die Rauheit gestellt, so ist deren Prüfung nach DIN EN ISO 8503-1 und 2 durch Tastvergleich durchzuführen. Andere Prüf-verfahren sind zulässig.

(8) Zerstörende Messungen bedürfen der Zu-stimmung des Auftraggebers. Die zerstörte Be-schichtung ist instand zu setzen. Eine gesonderte Vergütung erfolgt nicht.

(9) Bei den Beschichtungsstoffen sollen sich die Kontrollprüfungen insbesondere auf die Über-prüfung der angelieferten Stoffe durch Vergleich mit den vertraglichen Angaben, auf das Vorhan-densein des Übereinstimmungszeichens auf der Verpackung der Stoffe, auf die visuelle Prüfung ih-res Anlieferungszustandes im Gebinde sowie auf die Verarbeitbarkeit unter den jeweils vorliegenden örtlichen Bedingungen erstrecken.

7.3.2 Kontrollprüfungen

(1) Der Umfang und die Einzelheiten der Durch-führung der Kontrollprüfungen richten sich nach Teil 1 Abschnitt 1 und den Festlegungen des An-hanges E. Die Ergebnisse sind zu dokumentieren. Dies gilt auch für Korrosionsschutzarbeiten im Werk.

(2) Die Haftfestigkeit muss durch die Kreuz-schnittmethode nach E DIN EN ISO 16276-2 oder die Gitterschnittprüfung nach DIN EN ISO 2409 geprüft werden.

8 Abnahme Erstbeschichtungen und Erneuerungen sind ge-mäß Anhang B zu dokumentieren. Die Unterlagen sind dem Auftraggeber auszuhändigen.

9 Mängelansprüche Bei Ausbesserungen und Teilerneuerungen sind die Mängelansprüche im Einzelfall im Bauvertrag zu regeln.

Tabelle 4.3.1: Messumfang der Schichtdickenmessung

Größe der Beschichtungsfläche

Für je jeweilige Messfläche

Einzelmess./ Messfläche

Gesamtzahl der Messungen

≤ 5 000 m2 100 m2

10 m

2

20 M

essu

ngen

≤ 1 000

5 000 bis 10 000 m2 100 bis 150 m2 1 000 bis 1 333

10 000 bis 20 000 m2 150 bis 200 m2 1 333 bis 2 000

20 000 bis 50 000 m2 200 bis 250 m2 2 000 bis 4 000

50 000 bis 100 000 m2 250 bis 300 m2 4 000 bis 6 667

100 000 bis 150 000 m2 300 bis 350 m2 6 667 bis 8 570

150 000 bis 200 000 m2 350 bis 400 m2 8 570 bis 10 000

Zwischenwerte sind geradlinig zu interpolieren

ZTV-ING - Teil 4 Stahlbau, Stahlverbundbau - Abschnitt 3 Korrosionsschutz von Stahlbauten - Anhang A

Stand:12/07 16

Anhang A

Beschichtungssysteme

A 1 Allgemeines (1) Die Tabelle A 4.3.2 enthält geeignete Be-schichtungssysteme für wesentliche Bauteile von Straßen-, Wege- und Eisenbahnbrücken. Sie be-ziehen sich auf die DIN EN ISO 12944 – Korrosi-onsschutz von Stahlbauten durch Beschichtungs-systeme – unter teilweiser Übernahme der im Teil 5 dieser Norm empfohlenen Beschichtungssys-teme.

(2) Die ausgewiesenen Beschichtungsstoffe sind in der Regel den Technischen Liefer- und Prüfbe-dingungen für Beschichtungsstoffe für den Korro-

sionsschutz von Stahlbauten (TL/TP-KOR-Stahl-bauten), Anhang E, entnommen.

(3) Die zugrunde gelegte Korrosionsbelastung und die Schutzdauer entsprechen den Definitio-nen der DIN EN ISO 12944-1 und 2. Sind bei glei-cher Belastung mehrere Systeme für dasselbe Bauteil genannt, wird empfohlen, das jeweils erstgenannte Beschichtungssystem vorzugsweise zu verwenden. Die Auflistung der Beschichtungs-systeme stellt eine Rangfolge dar, die unter Be-rücksichtigung der Langzeiterfahrungen, der Wirt-schaftlichkeit und der Umweltverträglichkeit er-stellt wurde. Eine Vielzahl unterschiedlicher Be-schichtungssysteme an einem Bauwerk soll ver-mieden werden.

(4) Bei der Auswahl der Beschichtungssysteme sind außerdem die Empfehlungen des Anhanges C „Planungshilfen für Korrosionsschutzarbeiten an Stahlbauten“ zu beachten.

Abkürzungen

GB: Grundbeschichtung nach DIN EN ISO 12944-5

ZB: Zwischenbeschichtung nach DIN EN ISO 12944-5

DB: Deckbeschichtung nach DIN EN ISO 12944-5

EG: Eisenglimmer

Sa 2½, Sa 3, Fl, PMa, Be: Oberflächenvorbereitungsgrade nach DIN EN ISO 12944-4

Tabelle A 4.3.1: Kurzzeichen für Bindemittel

Kurzzeichen Bindemittel Kurzzeichen Bindemittel

1-komponentig 2-komponentig

ASI Alkalisilikat EP Epoxidharz

ESI Ethylsilikat EP-Kombi Epoxidharz-Kombination

PVC Vinylchlorid-Copolymerisat PUR Polyurethan

PVC-Kombi Vinylchlorid-Copolymerisat- Kombination

EP/PUR HS Epoxidharz/Polyurethan, lösemittelarm (High Solid)

1K HS Bindemittel, frei von Polyvinyl-chlorid und Polyvinylidenchlo-rid, lösemittelarm (High Solid)

nm EP/PUR HS niedermolekulares Epoxidharz und Polyurethan, löse-mittelarm (High Solid)

1K-PUR luftfeuchtigkeitshärtendes 1-Komponenten-Polyurethan

wv AY Polyacrylat oder Acryl-Copoly-merisat, wasserverdünnbar

wv AY auf Zn Polyacrylat oder Acryl-Copo-lymerisat für feuerverzinkten Stahl, wasserverdünnbar


Stand:12/07 17

A 2 Beschichtungssysteme (Erläuterungen der Bauteilnummern in den Bildern A 4.3.1 bis A 4.3.3) Tabelle A 4.3.2: Beschichtungssysteme

1 2 3 4 5 6 7

Bauteil- Nr.

zugrundegelegte Korrosionsbelastung

Beschichtungssystem Sollschicht-dicke (μm)

Oberflä-chenvorbe-

reitungs-grad

Stoffe nach TL/TP-KOR- Stahlbauten,

Anhang E Blatt-Nr.

sonstige Hinweise

Nr.

1 Überbauträger

1.1 Fahrbahnblechoberseiten

1.1.1 geschweißte Deckbleche für Eisenbahnbrücken (mit Schotterbett) 1)

Belastung aus dem Schienenverkehr und den Oberbaugeräten maßgebend

1 Dünnbelag EP/PUR Quarzsand 0,4-0,7 mm

4000 Sa 2½ 84 Anhang 84

2 Dünnbelag PUR 4000 Sa 2½ 84 Anhang

3 1 GB EP Quarzsand 0,4-0,7 mm1 ZB EP 1 DB EP-Grobmörtel

300

300 4000

Sa 2½ 84 84 84 84

DB auf nasse ZB auftragen. Verdichten und Ebnen der Oberfläche mit Flügelglätter

1.1.2 genietete Deckbleche für Eisenbahnbrücken (mit Schotterbett) 1)



4000 Sa 2½ 84 Anhang 84


3 1 GB EP Quarzsand 0,4-0,7 mm1 DB Dünnbelag EP/PUR Quarzsand 0,4-0,7 mm

300

4000

Sa 2½ 84 84

84 Anhang

84

4 1 GB EP Quarzsand 0,4-0,7 mm1 DB Dünnbelag PUR

300

4000

Sa 2½ 84 84

84 Anhang

1.1.3 schotterberührte vertikale Flächen (Schotterbegrenzung) 1)



2000 Sa 2½ 84 Anhang 84


3 1 GB EP Quarzsand 0,4-0,7 mm1 DB EP-Feinmörtel

300

2000

Sa 2½ 84 84 84

seitliche Schotterbe-grenzungswände mit EP-Feinmörtel


Stand:12/07 18

noch Tabelle A 4.3.2

1 2 3 4 5 6 7

Bauteil- Nr.



Oberflä-chenvorbe-

reitungs grad


Anhang E Blatt-Nr.

sonstige Hinweise

Nr.

1.1.4 Deckbleche mit und ohne Fahrbahnbelag

a) gelegentlicher Begang

1 1 GB EP-Zinkstaub 1 ZB EP-Kombi Quarzsand 0,4-0,7 mm1 DB EP-Kombi

70 150

100

Sa 2½ 87 81 84 81

statt GB in Ausnahmefällen auch Spritzverzinkung 100 μm nach DIN EN ISO 17834 möglich

2 1 GB EP-Zinkstaub 1. ZB EP 2. ZB EP Quarzsand 0,4-0,7 mm1 DB PUR

70 80 80

80

Sa 2½ 87 87 87 84 87

falls Farbgebung erforderlich

3 1 GB EP-Zinkstaub 1 ZB EP HS Quarzsand 0,4-0,7 mm1 DB PUR/PUR HS

70 150

80

Sa 2½ 87 94 84

87/94

b) starker Begang oder Radfahrver-kehr, Streusalz

1 Systeme nach Teil 7, Abschnitt 5, Nr.4 2)

nach Teil 7Abschnitt 5

Sa 2½ nach TL-RHD-ST

3)

siehe „Zusammenstellung...“ der BASt 4)

c) Belastung aus Straßenverkehr maßgebend

1 Systeme nach Teil 7, Abschnitt 4

nach Teil 7Abschnitt 4

Sa 2½ FI

nach TL-BEL-ST

5)

bei Brückengerät, temporären sowie beweglichen BrückenSysteme nach Teil 7, Abschnitt 5 3)

1.2 Fahrbahnblechunterseiten einschließlich Längs- und Querträger

1.2.1 Fahrbahnblechunterseiten in dichtgeschlossenen und offenen, belüfteten Hohlkästen 6)

nicht definiert 1 1 GB EP-Zinkstaub 1 ZB EP 1 DB EP

70 80 80

Sa 2½ 87 87 87

7)

2 1 GB EP-Zinkstaub 1 ZB EP HS 1 DB EP HS

70 80 80

Sa 2½ 87 94 94

7)

3 1 GB ESI-Zinkstaub 8) 100 Sa 2½ 86

4 1 GB EP-Zinkstaub 1 ZB 1K HS 1 DB 1K HS

70 100 100

Sa 2½ 87 93 93

nicht für thermische Belastung (Belagseinbau oder Flammstrahlen)

5 1 GB 1K HS 1 ZB 1K HS 1 DB 1K HS

80 100 100

Sa 2½ 93 93 93


Stand:12/07 19


1 2 3 4 5 6 7

Bauteil- Nr.



Oberflä-chenvorbe-

reitungsgrad


Anhang E Blatt-Nr.

sonstige Hinweise

Nr.

1.2.2 Fahrbahnblechunterseiten in offenen Querschnitten

Für Fahrbahnblech-unterseiten wird die höchste Korrosivi-tätskategorie ange-setzt.

1 1 GB EP-Zinkstaub 1. ZB EP 2. ZB EP 1 DB PUR

70 80 80 80

Sa 2½ 87 87 87 87

7)

2 1 GB EP-Zinkstaub 1 ZB EP HS 1 DB PUR/PUR HS

70

150 80

Sa 2½ 87 94

87/94

3 1 GB 1K-PUR-Zinkst. 1. ZB 1K-PUR 2. ZB 1K-PUR 1 DB PUR

70 80 80 80

Sa 2½ 89 89 89

89 3)

10)

1.3 Hohlkästen, Vollwandträger, Fachwerk, Verbände

1.3.1 Sichtflächen und gesamtes Fachwerk

a) Freibewitterung: Korrosivitäts-kategorie bis C3

1 1 GB EP-Zinkstaub 1 DB EP 1 DB PUR

70 80 80

Sa 2½ 87 87 87

7)

2 1 GB EP HS 1 ZB EP HS 1 DB PUR/PUR HS

80 120 80

Sa 2½ 94 94

87/94

3 1 GB 1K-PUR-Zinkst. 1 ZB 1K-PUR 1 DB PUR

70

80 80

Sa 2½ 89 89

89 9)

10)


70 100 100

Sa 2½ 87 93 93

5 1 GB EP-Zinkstaub 1 ZB wv AY 1 DB wv AY

70 100 100

Sa 2½ 87 92 92

11)

b) Tausalzsprühbe-reich, Stein / Splittanprall und/oder Freibewitte-rung: Korrosivi-tätskategorie bis C5-l und C5-M


70 80 80 80

Sa 2½ 87 87 87 87


70 150 80

Sa 2½ 87 94

87/94

3 1 GB 1K PUR-Zinkst. 1. ZB 1K – PUR 2. ZB 1K – PUR 1 DB PUR

80 80 80

Sa 2½ 89 89 89

89 9)

10)

1.3.2 übrige Flächen bei offenen Querschnitten

wie 1.2.2

1.3.3 übrige Flächen im Inneren von dicht geschlossenen und offenen belüfteten Hohlkästen

wie 1.2.1


Stand:12/07 20


1 2 3 4 5 6 7

Bauteil- Nr.



Oberflä-chenvorbe-

reitungsgrad


Anhang E Blatt-Nr.

sonstige Hinweise

Nr.

1.4 nicht zugängliche und nicht mehr erreichbare Flächen 12)

nicht besonders defi-niert, höchstmögli-cher Korrosions-schutzwert ange-strebt; veranschlagte Schutzdauer ≥ 40 Jahre 13)

1 Spritzverzinkung 1. ZB EP-Kombi 2. ZB EP-Kombi 1 DB EP-Kombi

100 120 120 120

Sa 3 -- 81 81 81

Feuerverzinkung bei geeigneter Konstruk-tion möglich

2 1 GB EP-Zinkstaub 1. ZB EP-Kombi 2. ZB EP-Kombi 1 DB EP-Kombi

70 120 120 120

Sa 2½ 87 81 81 81


70 150 150

Sa 2½ 87 94 94

2 Pylone, Bögen, Stützen und Spundwände

2.1 Pylone, Bögen und Stützen

Diese Bauteile sind sowohl hinsichtlich der korrosiven Belastung als auch hinsichtlich der Festlegung der Beschichtungssysteme sinngemäß wie unter Bauteil-Nr. 1 (Überbauträger) zu behandeln. Der Sprühnebelbereich ist im Allgemeinen 15 m über, neben und unter Straßenoberkante anzusetzen.

2.2 Spundwände

2.2.1 Luftseitige Flächen

a) Freibewitterung: Korrosivitäts-kategorie bis C3

1 1 GB EP-Zinkstaub 1 ZB EP 1 DB PUR

70

80 80

Sa 2½ 87 87 87

7)

2 1 GB EP HS 1 ZB EP HS 1 DB PUR/PUR HS

80 120 80

Sa 2½ 94 94

87/94

3 1 GB 1K-PUR-Zinkst. 1 ZB 1K-PUR 1 DB PUR

70 80 80

Sa 2½ 89 89

89 9)

10)


70

100 100

Sa 2½ 87 93 93

b) Spritzwasser- bereich, Stein-/ Splittanprall und/ oder Freibewit-terung: Korrosi- vitätskategorie bis C5-l und C5-M

1 Spritzverzinkung 1. ZB EP 2. ZB EP 1 DB PUR

100 80 80 80

Sa 3 -- 87 87 87

2 Feuerverzinkung 1 ZB EP 1 DB PUR

80 80

14) -- 87 87

7)

3 Feuerverzinkung 1 ZB 1K HS 1 DB 1K HS

100 100

— -- 93 93

15)


70 80 80 80

Sa 2½ 87 87 87 87

7)


Stand:12/07 21


1 2 3 4 5 6 7

Bauteil- Nr.



Oberflä-chenvorbe-

reitungsgrad


Anhang E Blatt-Nr.

sonstige Hinweise

Nr.

luftseitige Flächen (Fortsetzung)


70 150 80

Sa 2½ 87 94

87/94

6 1 GB 1K PUR-Zinkst. 1. ZB 1K-PUR 2. ZB 1K-PUR 1 DB PUR/PUR HS

70 80 80 80

Sa 2½ 89 89 89

87/94

10)

2.2.2 Schlossabdichtung wie Bauteil Nr. 5.3

2.2.3 Übergangsbereiche Luft / Boden

wie 2.2.1b) mit häu-figer Feuchte unterschiedlicher Belüf-tung

wie 2.2.1b) jedoch mit zusätzlicher Zwischenbeschichtung

0,50 m unter und über zukünftiger Geländeoberkante

2.2.4 erdseitige Flächen und Flächen im Boden, Verankerungsteile im Boden

a) Boden nicht aggressiv

1 Im allgemeinen kein besonderer Schutz, eventuell Abrostungs-zuschlag

2 Feuerverzinkung — -- sofern luftseitige Flächen ohnehin verzinkt werden sollen

b) Boden aggressiv, (insbesonde-re bei spez. Bo-denwiderstand < 2000 Ω cm) Kategorie IM3

1 Abrostungszuschlag 1 GB EP-Zinkstaub 16)1 DB EP-Kombi 16)

70 120

Sa 2½

87 81

in Abhängigkeit von der Nutzungsdauer des Objektes

2 1 GB EP Zinkstaub 1. ZB EP-Kombi 2. ZB EP-Kombi 1 DB EP-Kombi

70 120 120 120

Sa 2½ 87 81 81 81

3 sonstige Konstruktionsteile

3.1 Geländer (einschließlich Fußplatten), Berührungsschutz

a) in geschlosse-nen Räumen

1 Feuerverzinkung — --


80 80

— -- 93 93

falls Farbgebung gefordert

3 Feuerverzinkung 1 ZB wv AY auf Zn

100

— -- 91

falls Farbgebung gefordert 11)

4 1 GB 1K HS 1 DB 1K HS

80 80

Sa 2½ 93 93


Stand:12/07 22


1 2 3 4 5 6 7

Bauteil- Nr.



Oberflä-chenvorbe-

reitungsgrad


Anhang E Blatt-Nr.

sonstige Hinweise

Nr.

3.1 Geländer, Berührungsschutz

b) Freibewitterung: Korrosivitäts- kategorie bis C3


80 80

93 93

15)

2 Feuerverzinkung 1 ZB wv AY auf Zn 1 DB wv AY

80 80

— 91 92

wv AY-DB sind schmutzempfindlich

11)

3 Feuerverzinkung 1 ZB wv AY auf Zn 1 DB PUR

80 80

— -- 91 87

bei stärkerer mechanischer Belastung 11)


70 80 80

Sa 2½ 87 93 93

c) Spritzwasserbe-reich, Splittan- prall und / oder Freibewitterung: Korrosivitäts- kategorie bis C5-l und C 5-M


80 80

14) -- 87 87

auch bei stärkerer mechanischer Belastung, 7)

2 Feuerverzinkung 1 ZB EP HS 1 DB PUR/PUR HS

120 80

14) -- 94

87/94

3 Feuerverzinkung 1 ZB wv AY auf Zn 1 DB PUR

80 80

— -- 91 87

auch bei stärkerer mechanischer Belastung 11)

4 Feuerverzinkung 1 ZB HS 1 DB HS

80 80

— 93 93

15)


70 80 80 80

Sa 2½ 87 87 87 87

7)

3.2 Lager, Lagerteile, Anker- und Futterplatten 17) 18)

Spritzwasserbereich, (Feuchte, Schmutz), Freibewitterung: Korrosivitätskate- gorie bis C 5-l und C 5-M

1 Spritzverzinkung 1 ZB EP 1 DB EP 19)

100 80 80

Sa 3 -- 87 87

20)

7) gilt nur für System 4

2 Spritzverzinkung 1 DB EP HS 19)

100 150

Sa 3 -- 94

3 Spritzverzinkung 1 ZB EP-Kombi 1 DB EP-Kombi

100 120 120

Sa 3 -- 81 81

4 1 GB EP-Zinkstaub 1. ZB EP 2. ZB EP 1 DB EP 19)

70 80 80 80

Sa 2½ PMa 21)

87 87 87

87 7)

5 1 GB EP-Zinkstaub 1 ZB EP HS 1 DB EP HS 19)

70 150 80

Sa 2½ PMa 21)

87 94 94


Stand:12/07 23


1 2 3 4 5 6 7

Bauteil- Nr.



Oberflä-chenvorbe-

reitungsgrad


Anhang E Blatt-Nr.

sonstige Hinweise

Nr.

3.3 Entwässerungsteile und Versorgungseinrichtungen

3.3.1 Innenflächen von Rinnen, Spritzbleche

Spritzwasserbereich, (Feuchte, Schmutz), Freibewitterung: Korrosivitätskategorie bis C 5-l und C 5-M

1 Feuerverzinkung 1 ZB EP-Kombi 1 DB EP-Kombi

120 120

14) -- 81 81


70 120 120 120

Sa 2½ 87 81 81 81

3.3.2 Außenflächen von Rinnen

analog dem umge-benden Bauwerksbe-reich

Korrosionsschutz in Anlehnung an den gewählten Aufbau der angrenzenden Bauteile. Wegen Gefahr erhöhter Kondenswasserbildung mit einer zusätzlichen ZB.

3.3.3 Gusseiserner Abflussrohre und Formstücke ohne Muffen nach DIN 19522 / EN 877 (BML-Rohre und Formstücke)

nicht definiert

1 Spritzverzinkung (zweischichtig) 1 DB EP

80

80

Sa 3 22) -- -- 87

nur Rohre außen 23)

2 1 GB EP-Zinkstaub 1 DB EP

70 80

Sa 2½ 22) 87 87

Rohre außen, nur für Ausbesserungen 7) 23)

3

Spritzverzinkung (zweischichtig) 1 DB 1K HS

40

80

Sa 3 22) -- -- 93

Rohre und Formstücke außen 23) 24)

4 1 DB EP-Kombi 120 Sa 2½ 22) 81 Rohre innen und an Schnittstellen


70

80 Sa 2½ 22) 87

87 Formstücke innen


70

80 80

Sa 2½ 22) 87 87 87

Formstücke außen 7) 23)

7 Alternativ dürfen für die Innenbeschichtungen von Rohren und Formstücken Beschichtungssysteme gemäß DIN EN 877 verwen-det werden. Die Sollschichtdicke darf jedoch 130 μm nicht unter-schreiten. Für die Außenbeschichtung von Formstücken darf alter-nativ eine GB nach DIN EN 877 mit einer Sollschichtdicke von 70 μm in Verbindung mir einer DB nach Blatt 87 verwendet werden. Die Verträglichkeit und die Haftung zwischen GB und DB sind zu gewährleisten.

für die Güte-überwachung gilt DIN EN 877, Anhang D

8 Für die Ausführung von Rohrleitungen aus nicht rostendem Stahl ist die Werkstoff-Nr. 1.4571 (nach DIN EN 10088) mit einer Mindest-wandstärke von 2 mm zugrunde zu legen. Die Einbauvorschriften der Hersteller sind dabei zu beachten.

siehe ARS-Nr. 12/99

3.3.4 Zubehörteile (z.B. Rohrauflagerung / -aufhängung / -verbindung)

analog dem umge-benden Bauwerksbe-reich

1 nicht rostender Stahl siehe Richt-zeichnungen, Werkstoff-Nr. 1.4401 oder 1.4571 nach DIN EN 10088


Stand:12/07 24


1 2 3 4 5 6 7

Bauteil- Nr.



Oberflä-chenvorbe-

reitungsgrad


Anhang E Blatt-Nr.

sonstige Hinweise

Nr.

3.4 Übergänge

3.4.1 Fahrbahnabschlüsse

starke mechanische Belastung, Spritzwasserbereich, (Feuchte, Schmutz), Freibewitterung: Korrosivitätskategorie C5-l und C5-M

1 Feuerverzinkung 1 ZB EP-Kombi 1 DB EP-Kombi

120 120

14) --

81 81

bei Betonbrücken, betonberührte Flächen ohne Beschichtung

2 Bei Stahlbrücken mit Beschichtungen wie auf den angrenzenden Bauteilen

3.4.2 Übergangskonstruktionen, Fugenkonstruktionen 25)

starke mechanische Belastung, Spritzwasserbereich, (Feuchte, Schmutz), Freibewitterung: Korrosivitätskategorie C5-l und C5-M

1 1 GB EP-Zinkstaub 1. ZB EP 2. ZB EP 3. ZB EP 1 DB EP

70 80 80 80 80

Sa 2½ 87 87 87 87 87

bei Eisenbahn-Brücken kann eine ZB entfallen


70 150 150

Sa 2½ 87 94 94


70 120 120 120

Sa 2½ 87 81 81 81

bei Eisenbahn-Brücken kann eine ZB entfallen

3.4.3 Verankerungsstelle: soweit einbetoniert, ohne besonderen Schutz oder mit einer GB 18), sonst wie 3.4.2

3.5 Passive Schutzeinrichtungen (einschließlich Anker)

1 Feuerverzinkung — --

2 Feuerverzinkung 1 DB wv AY auf Zn

120

— -- 91


3 Feuerverzinkung 1 DB 1K HS

100

— -- 93


3.6 Lärmschutzwände

3.6.1 Stahlrammpfähle für die Gründung, Gründungsrohre

Spritzwasserbereich, Stein- / Splittanprall oder Freibewitterung: Korrosivitätskategorie bis C5-I und C5-M

Abrostungszuschlag ≥ 1 mm 1 GB ESI-Zinkstaub 8)

100

Sa 2½

86

bis mindestens 0,75 mm unter Oberfläche Gelände


Stand:12/07 25


1 2 3 4 5 6 7

Bauteil- Nr.



Oberflä-chenvorbe-

reitungsgrad


Anhang E Blatt-Nr.

sonstige Hinweise

Nr.

3.6.2 Stützkonstruktion (Pfosten, Trag- und Unterkonstruktionen von Lärmschutzbekleidungen)

Spritzwasserbereich, Stein- / Splittanprall oder Freibewitterung: Korrosivitätskategorie bis C5-l und C5-M

1 Feuerverzinkung 1. ZB EP 2. ZB EP 1 DB PUR

80 80 80

14) -- 87/94 87/94 87/94

2. ZB von 50 cm unter bis 50 cm über Oberfläche Gelände 7)

2 Feuerverzinkung 1. ZB wv AY auf Zn 11)

2. ZB wv AY auf Zn 11)1 DB PUR

80 80 80

— 91 91 87

3 Feuerverzinkung 1 ZB Epoxidharzpulver- Einbrennlackierung

1 DB Polyesterpulver- Einbrennlackierung

80

80

14) oder gelbchroma-tieren oder vergleichba-res chromat-freies Ver-fahren

99

99

Die Beschichtungs-stoffe sind innerhalb 24 Std. nach der Oberflächenvorbe-reitung aufzubringen.

3.6.3 Lärmschutzelemente aus Aluminium, einschl. Trag- und Unterkonstruktionen von Lärmschutzbekleidungen 26)

Spritzwasserbereich, Stein- / Splittanprall oder Freibewitterung: Korrosivitätskategorie bis C5-l und C5-M

1 1 DB Polyesterpulver- Einbrennlackierung

60 27)

99 28)

2 1 ZB PUR-Nass- 1 DB beschichtung

50 50

3 zweischichtige Polvyinylidenfluorid (PVdF)-Einbrennlackierung

25 Die Ausbesserung beschädigter Stellen ist mit dem Bandbeschichter abzustimmen

3.7 Schrammborde und Stahlkappen (auch Dienstsstege), Schutzschwellen

a) gelegentlicher Begang, starke mechani-sche Belastung, Spritzwasserbreich, (Feuchte, Schmutz), Freibewitterung: Korrosivitäts-kategorie bis C5-I und C5-M


2 1 GB EP-Zinkstaub 1. ZB EP Quarzsand 0,4-0,7 mm2. ZB EP Quarzsand 0,7-0,7 mm1 DB EP

70 300

300

300

Sa 2½ 87 84 84 84 84 84

Ergibt eine Gesamtschichtdicke von ca. 2000 μm

3 Dünnbelag PUR oder EP-PUR Quarzsand 0,4-0,7 mm

2000 Sa 2½ 84 Anhang 84

4 1 GB EP Quarzsand 0,4-0,7 mmDünnbelag PUR oder EP/PUR

300

2000

Sa 2½ 84 84

84 Anhang

5 1 GB EP-Zinkstaub 1. ZB EP/EP HS 2. ZB EP/EP HS 1 DB PUR/EP HS

70 80 80 80

Sa 2½ 87 87/94 87/94 87/94

falls Farbgebung erforderlich, für vertikale und stark geneigte Flächen an Schutzschwellen möglich 7)

6 1 GB EP-Zinkstaub 1. ZB EP-Kombi/EP HS2. ZB EP-Kombi/EP HS1 DB EP-Kombi/EP HS

70 120 120 120

Sa 2½ 87 81/94 81/94 81/94

b) wie a), jedoch starker Begang



Stand:12/07 26


1 2 3 4 5 6 7

Bauteil- Nr.



Oberflä-chenvorbe-

reitungsgrad


Anhang E Blatt-Nr.

sonstige Hinweise

Nr.

3.8 Besichtigungseinrichtungen (z. B. Steigeleitern, Türen, Besichtigungswagen, Kontrollstege, Einbauten), Schienen

3.8.1 Besichtigungseinrichtungen

b) nur in geschlossenen Räumen: Korrosivitätska-tegorie bis C2

1 Feuerverzinkung — 29)


70 80

Sa 2½ 87 87

Sofern das Beschichtungssystem der angrenzenden Bauteile gleich- oder höherwertig ist, kann es übernommen werden 7)

3 1 GB 1K HS 1 DB 1K HS

80 80

Sa 2½ 93 93

4 1 GB wv AY 11) 1 DB wv AY 11)

100 100

Sa 2½ 92 92

b) gelegentlicher Begang, Sprühnebel-bereich Freibewitterung: Korrosivitäts- kategorie bis C3

1 Feuerverzinkung 1 DB EP-Kombi Quarzsand 0,4-0,7 mm

150 14) -- 81 84


70 80 80

Sa 2½ 87 87 87

7)

c) wie b), jedoch Spritzwasser-bereich, Freibewitterung: Korrosivitäts-kategorie bis C5-l und C5-M

1 Feuerverzinkung 1 ZB EP/EP HS 1 DB PUR/PUR HS

120 120

14) 87/94 87/94

2 1 GB EP-Zinkstaub 1 ZB EP/EP HS 1 DB PUR/PUR HS

70 120 120

Sa 2½ 87 87/94 87/94

3.8.2 Besichtigungswagenschienen: nur Lauffläche

Für Lauffläche maß-gebend: Raddruck aus Be-sichtigungswagen

1 Feuerverzinkung — Übrige Flächen mit DB wie angrenzende Bauteile 14)

2 Nichtrostender Stahl — 30)

3 1 GB ESI-Zinkstaub 8) 100 Sa 2½ 86 Übrige Flächen mit DB wie angrenzende Bauteile

4 Brückengeräte

4.1 Festbrückengeräte (z.B. D-Brücken, Bailey-Brücken)

Spritzwasserbereich, hohe mechanische Belastung, Freibewitterung: Korrosivitätskategorie bis C5-I oder C5-M. Jeweils geringe Einsatzdauer


70 120 120

Sa 2½ 87 94 94

2 1 GB EP-Zinkstaub 1 ZB EP 1 DB EP

70 80 80

Sa 2½ 87 87 87

7)


Stand:12/07 27


1 2 3 4 5 6 7

Bauteil- Nr.



Oberflä-chenvorbe-

reitungsgrad


Anhang E Blatt-Nr.

sonstige Hinweise

Nr.

4.2 Kleinhilfsbrücken, Hilfsbrücken und Pfeilergerät

wie bei 4.1 1 1 GB ESI-Zinkstaub 8) 100 Sa 2½ 86 ohne oder mit GV-Verbindungen, sofern Reibbeiwert μ ≤ 0,3 rechnerisch aus-reicht, ohne DB, zweischichtig nass in nass spritzen

5 Besonders zu behandelnde Flächen

5.1 Reib- und Berührungsflächen von Verbindungen

5.1.1 Reibflächen von gleitfesten Verbindungen und Nietverbindungen

Maßgebend bei GV- und GVP-Verbindun-gen: Erreichen des vorgeschriebenen Reibbeiwertes μ

1 1 GB ASI-Zinkstaub 40 Sa 3 85 kantiges Strahlmittel verwenden

5.1.2 Berührungsflächen von Schraubverbindungen 31)

5.2 Kanten, Verbindungsmittel, Baustellenschweißnähte, Baustellenschweißstöße

5.2.1 Kanten, Verbindungsmittel, Baustellenschweißnähte 32)

„Kantenschutz“ auf das jeweils gewählte Korro-sionsschutzsystem ab-stimmen. ca. 25 mm beiderseits der Kante/Schweißnaht/Verbin-dungsmittel aufbringen.

80 entsprechend den jeweiligen TL-Blättern

gilt nicht für Baustel-lenschweißstöße gemäß Nr. 5.4

5.2.2 Baustellenschweißstöße

nicht definiert

(temporärer Schutz nach dem Schweißen)

1 1 GB 40-80 (je nach Stand-dauer)

nach dem Schweißen mechani-sche Rei- nigung im Schweiß-nahtbereich

93/94 vor dem Schweißen: Entfernen der im Werk aufgebrachten Abklebung von je 5 cm beiderseits der Schweißnahtkante (Nr. 5.4)

5.3 Fugen und Spalten (zur Vermeidung von Spaltkorrosion und/oder Berührungskorrosion)

nicht definiert

Fugenabdichtung. Dichtmasse auf das je-weils gewählte Schutz-system abstimmen (Abdichtung vor oder nach der DB.)

siehe auch 33)

Anforderungen an die Stoffe nach 34)

1 K- / 2K-PUR-Dichtstoffe, überbeschichtbar


Stand:12/07 28


1 2 3 4 5 6 7

Bauteil- Nr.



Oberflä-chenvorbe-

reitungsgrad


Anhang E Blatt-Nr.

sonstige Hinweise

Nr.

5.4 Berührungsflächen mit Beton, Walzträger in Beton (WIB-Bauweise), Verbundbauweise

5.4.1 Berührungsflächen zwischen Stahl und Frischbeton; z.B. Gurte von Verbundträgern 35) und einbetonierte Fuß- oder Ankerplatten

in jedem Fall ist ma-ximale Belastung zugrunde gelegt: Korrosivitätskategorie C5-l und C5-M

1 1 GB EP-Zinkstaub 50 Sa 2½ 87 Im Berührungs-bereich ist die an-grenzende Beschich-tung ohne DB bis zum äußersten Verbundmittel (in der Regel Kopfbolzen-dübel) weiter-zuführen 36)

5.4.2 Berührungsflächen zwischen Stahl- und Festbeton, z.B. nachträglich einzubauende Fuß oder Ankerplatten

In jedem Fall ist ma-ximale Belastung zu-grunde gelegt: Korrosivitätskategorie C5-l und C5-M

1 Feuerverzinkung 1 ZB EP 1 DB EP

80 80

22) 87 87

Im Berührungs-bereich ist die an-grenzende Beschich-tung vollständig bis zur ersten Dübelreihe weiterzuführen. Anstelle der DB ist jedoch eine weitere ZB aufzutragen. 7)

2 Spritzverzinkung 21) 1 ZB EP 1 DB EP

100 80 80

Sa 3 87 87

3 1 GB EP-Zinkstaub 1. ZB EP 2. ZB EP 3. ZB EP 1 DB EP

70 80 80 80 80

Sa 2½ 87 87 87 87 87

5.4.3 Walzträger in Beton (WIB-Bauweise)

a) Freibewitterung: Korrosivitäts- kategorie bis C3


70 80 80 80

Sa 2½ 87 87 87 87

7)

2 Spritzverzinkung 1 ZB EP 1 DB PUR

100 80 80

Sa 3 87 87

b) Spritzwasserbe-reich, Splitt und / oder Freibewit- terung: Korrosivitäts-kategorie bis C5-l und C5-M

1 Spritzverzinkung

1. ZB EP 2. ZB EP 1 DB PUR

100 80 80 80

Sa 3 87 87 87

2 Spritzverzinkung 1 ZB EP HS 1 DB PUR/PUR HS

100 150 80

Sa 3 94

87/94

5.5 Obergurte von Walzträgern mit direkter Schwellenauflagerung

In jedem Fall ist ma-ximale Belastung zu-grunde gelegt: Kor-rosivitätskategorie C5-l und C5-M

1 Spritzverzinkung 1 DB EP

100 300

Sa 3 84


70 300

Sa 2½ 87 84


Stand:12/07 29


1 2 3 4 5 6 7

Bauteil- Nr.



Oberflä-chenvorbe-

reitungsgrad


Anhang E Blatt-Nr.

sonstige Hinweise

Nr.

6 Verkehrszeichen- und Signalbrücken, Lichtsignalanlagen und Verkehrsmaste

6.1 Verkehrszeichen- und Signalbrücken

Spritzwasserbereich, Splittanprall, Freibewitterung: Korrosivitätskate-gorie bis C5-l und C5-M


80 80

14) 87

87 7)

im Bereich bis 2 m über Geländeober-kante zusätzlich 2. ZB wie DB 15) 2 Feuerverzinkung

1 ZB 1K HS 1 DB 1K HS

80 80

— 93 93


70 80 80 80

Sa 2½ 87 87 87 87

gilt nur bei Instand-setzungen im Bereich bis 2 m über Gelän-deoberkante zusätz-lich 3. ZB 7)

6.2 Lichtsignalanlagen

wie 6.1, ggf. zusätz-lich Übergangsbe-reich Luft / Boden

1 sinngemäß wie 6.1, bei Übergangsbereich Luft / Boden die zusätzliche Zwischenbe-schichtung (bis 2 m über Geländeoberkante) bis 0,50 m unter Geländeoberkante auf-bringen

6.3 Lichtmaste

wie 6.2 1 wie 6.2, siehe Korrosionsschutzvorschriften der Versorgungsträger

6.4 Oberleitungsmaste

1 siehe Regelungen der Verkehrsbetriebe


Stand:12/07 30

Bild A 4.3.1: Erläuterungen der Bauteilnummern gemäß Tabelle A 4.3.2


Stand:12/07 31



Stand:12/07 32



Stand:12/07 33

Bild A 4.3.4: Nahtstelle Korrosionsschutzsystem-RHD Belag nach ZTV-ING Teil 7 Abschnitt 5

Bild A 4.3.5: Korrosionsschutzsystem-Abdichtung nach ZTV-ING Teil 7 Abschnitt 4


Stand:12/07 34

Im Bereich 1 vor der Fertigbeschichtung bis Oberflächenvorbereitungsgrad Sa 2½ Strahlen und die Grundbeschichtung erneut aufbringen

Bild A 4.3.6: Gestaltung der Korrosionsschutzbeschichtung im Bereich von Baustellenschweißstößen

Im Bereich 1 vor der Fertigbeschichtung bis Oberflächenvorbereitungsgrad Sa 2½ Strahlen, im Bereich 2 durch Strahlen die Kanten brechen und die vorhandene Beschichtung aufrauen.

Bild A 4.3.7: Gestaltung von Dünnbelägen und Mörtelbeschichtungen im Bereich von Baustellenschweißstößen


Stand:12/07 35

1) Zur Oberflächenvorbereitung grobes kantiges Korn

verwenden zur Erzeugung einer großen Rautiefe 2) Reaktionsharzgebundene Dünnbeläge auf Stahl 3) Technische Lieferbedingungen für die Baustoffe der

reaktionsharzgebundenen Dünnbeläge auf Stahl 4) Bezug :Bundesanstalt für Straßenwesen, Brüderstr. 53,

51427 Bergisch Gladbach; Internet: www.bast.de 5) TL-BEL-ST; Technische Lieferbedingungen für Baustoffe

der Dichtungsschichten für Brückenbeläge auf Stahl 6) Hohlkästen sind Bauteile, deren Inneres zugänglich ist

(siehe auch DIN EN ISO 12944-2 und 3). Zur Erleichterung der Kontrollen im Inneren von Hohlkästen sollen helle Farbtöne gewählt werden.

7) Alternativ dürfen Beschichtungsstoffe nach TL/TP-KOR-Stahlbauten, Anhang E, Blatt 97 verwendet werden.

8) ESI braucht Feuchtigkeit zum Erhärten. (Anhang C) 9) Es darf auch eine Deckbeschichtung nach Blatt 87

verwendet werden. 10) für ungünstige Applikationsbedingungen, (Anhang C) 11) wv AY (wasserverdünnbarer Beschichtungsstoff) nur

unter werksähnlichen Bedingungen verarbeiten 12) kann auch für andere Bauteile zutreffen

(DIN EN ISO 12944-2 und 3) 13) Bei höherer Nutzungsdauer sind zusätzliche Maßnahmen

erforderlich; z.B. Abrostungszuschläge oder Verwendung von korrosionsbeständigen Materialien (DIN EN ISO 12944-2 und 3)

14) Zur Haftverbesserung ist Sweep-Strahlen gemäß DIN EN ISO 12944-4 der feuerverzinkten Oberfläche erforderlich.

15) Alternativ darf ein Beschichtungssystem bestehend aus 1 ZB PVC von 100 µm nach Blatt 75 und 1 DB PVC-Kombi von 100 µm nach Blatt 77 verwendet werden.

16) nur im Übergangsbereich Luft / Boden (wie Bauteil-Nr. 2.2.3)

17) Roll- und Gleitflächen aus nichtrostendem Stahl 18) bei betonberührten Flächen einen Randstreifen von ca.

5 cm mit beschichten 19) wenn Farbbeständigkeit erforderlich ist, dann DB in PUR 20) Spritzverzinkung oder GB sowie 1 ZB allseitig,

ausgenommen Gleit- oder Rollflächen. Zwischen 2 Platten, z.B. zwischen Lager- und Ankerplatte sind zur Kraftübertragung die beiden Kontaktflächen, Sa 2½ vorbereitet, nur mit je 1 GB ASI-Zinkstaub nach Blatt 85 in einer Sollschichtdicke von 40 μm zu beschichten oder nach DIN EN 1337-1

21) gilt nur für brenngeschnittene Kanten 22) Auf das Streichen kann verzichtet werden, wenn die

Oberfläche frei ist von Rost, losen Bestandteilen, Schmutz, Öl, Fett und Feuchtigkeit. Dies trifft bei geglühten Rohren gemäß DIN 30674-3, Abs. 4.1 zu. Bei nicht geglühten Rohren reicht dazu unmittelbar nach der Herstellung eine mechanische Oberflächenvorbereitung durch Schleifen und Bürsten aus in Verbindung mit der sofort daran anschließenden Applikation der Beschichtung.

23) Bei Gefahr erhöhter Kondenswasserbildung oder falls eine Farbgebung erfolgen soll, ist eine zusätzliche Deckbeschichtung entsprechend des TL-Blattes nach Spalte 6 anzuordnen.

24) Alternativ darf eine Deckbeschichtung nach Blatt 75 verwendet werden, sofern kein RAL-Farbton vorgesehen ist.

25) Außer der nachstehenden Beschichtungsstoffe dürfen auch bei nachgewiesener Eignung lösemittelreduzierte Stoffe im Heißverfahren appliziert werden.

26) Innenflächen dürfen ohne Beschichtung bleiben. Soll auch auf die Außenbeschichtung verzichtet werden, muss die Mindestblechdicke 1,25 mm betragen.

27) Alle zu beschichtenden Flächen sind zuvor nach DIN 50939 zu chromatieren oder mit einem gleichwertigen chromatfreien Verfahren vorzubereiten.

28) Die Applikation der Beschichtungsstoffe darf erst nach dem Umformen (Rollformen, Abkanten, etc.) erfolgen. Beschädigte Stellen sind mit PUR-Nassbeschichtung auszubessern.

29) Gefahr des Verziehens, z.B. Türen beachten, sonst besser: Spritzverzinkung 100 µm mit Beschichtungen wie Bauteil-Nr. 3.8.1, Belastung b, System 2

30) Befestigung durch Kleben, Schrauben, oder Schweißen (s. auch DIN 12944-3). Werkstoff-Nr. 1.4401 oder 1.4571 nach DIN EN 10 088, übrige Flächen wie angrenzende Bauteile

31) Für normale Schraubverbindungen (nicht GV-Verbindungen) kann die GB verwendet werden, die für die angrenzenden Bauteile vorgesehen ist. Dabei soll die Sollschichtdicke nicht wesentlich überschritten werden. Oberflächenvorbereitungsgrad Sa 2½.

32) zusätzlicher Schutz anderer Schweißnähte nur in besonderen Fällen. Die Sollschichtdicke des Korrosionsschutzes von 80 µm dient nur dem Ausgleich einer Kantenflucht, sie ist nicht zusätzlich in die Gesamtschichtdicke des Korrosionsschutzsystems einzurechnen.

33) DIN EN ISO 12944-3, Abschnitt 5.2 34) Technischen Liefer- und Prüfbedingungen für

Beschichtungs-, Dicht- und Injizierstoffe für den Korrosionsschutz von Seilen und Kabeln (TL/TP-KOR-Seile), in Vorbereitung

35) Bei einer Fahrbahnplatte mit Dickenversatz am Rande des Obergurtes gemäß Bild A 4.3.3 ist bei Instandsetzungen am Rand des Flansches eine Dauerelastisch verfüllte Fuge auszubilden. Die elastischen Dichtungsstoffe müssen mit der angegrenzten Korrosionsschutzbeschichtung verträglich und im Bedarfsfall überbeschichtbar sein. Beim Neubau soll am Rand des Flansches als Regellösung keine Fuge gemäß Detail ausgebildet werden. Es ist aber zulässig, so zu verfahren.

36) Bei Verbundträgern mit Stahlbetonfertigteilplatten ist das vollständige Beschichtungssystem bis zum ersten Verbundmittel weiterzuführen. Anstelle der DB kann jedoch eine zusätzliche ZB aufgetragen werden.

ZTV-ING - Teil 4 Stahlbau, Stahlverbundbau - Abschnitt 3 Korrosionsschutz von Stahlbauten - Anhang B

Stand: 12/07 36

Formblatt B.4.3.1

Prüfprotokoll für den Korrosionsschutz Allgemeine Angaben Seite

Baumaßnahme Bauwerksnummer (ASB)

Bauabschnitt

Auftraggeber Bauwerksname

Prüfstelle oben

TL-Blatt unten

Erstbeschichtung □ Vollerneuerung □ Teilerneuerung □ Ausbesserung: □

Auftragnehmer für

Oberflächenvorbereitung: ................................................................................................................................................................

Beschichtung im Werk: ....................................................................................................................................................................

Beschichtung auf der Baustelle: ....................................................................................................................................................

Stofflieferant: ................................................................................................................................................................................

Korrosionsschutzplan

Nr. .....................................................

Gesamtoberfläche

ca. ....................m2

Kontrollflächenprotokolle Nr. .............. bis. ......................

Zahl der Einzelprotokolle gemäß

Formblatt B 4.3.2 ..........................

und B 4.3.3: ..........................

Systemskizze: Längsansicht

Draufsicht mit Teilflächenzuordnung

Querschnitt oder Querverweis auf andere Unterlagen

Bemerkung

(Ort) (Datum) (Name, Unterschrift, Prüfstelle)

Formblatt B 4.3.2

Prüfprotokoll für den Korrosionsschutz Applikationsbedingungen Seite

Bauwerksnummer (ASB) Baumaßnahme

Bauabschnitt (Werk □ Baustelle □) Bauteil

Auftragnehmer Auftraggeber

Messgeräte (für Spalte 6-9):

Bauteil (Teilflä-chen-Nr.)

Datum / Uhrzeit

Arbeitsvorgang (z. B. Oberflä-chenvorbereitungGB, ZB, DB

Applikations-verfahren

Wetterbe-dingungen

Temperatur [°C)

relative Luftfeuchte [%

]

Taupunkt [°C

]

Strahlmittel/ Beschich-tungsstoff (Bezeichnung/Stoff-Nr.)

Farbton

Chargen

Nr.

Vorberei-tungsgrad

Bemerkungen (besondere Erscheinungen, Unregelmäßig-keiten

Luft Bauteil

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

Unterschriften:

(Auftragnehmer) (Ort) (Datum)

(Auftraggeber) (Ort) (Datum)

ZTV-ING

- Teil 4 Stahlbau, Stahlverbundbau - Abschnitt 3 K

orrosionsschutz von Stahlbauten - Anhang B

Stand: 12/07

37


38 Stand: 12/07

Formblatt B.4.3.3

Prüfprotokoll für den Korrosionsschutz Schichtdickenmessung Seite


Bauabschnitt


Prüfstelle oben

TL-Blatt unten

Bauteil: ................................................................... Teilfläche Nr. .............................................. Größe: ............................................... m2

Korrosionsschutzplan-Nr.

Messung der Schichtdicken: (Messfläche jeweils 10 m2

Grundbeschichtung □ Sollschichtdicke: ...............................................µm

Teilbeschichtung □ (z.B. Werkstattbeschichtung)

Sollschichtdicke: ...............................................µm

des gesamten Beschichtungssystems □ (soweit erforderlich)

Sollschichtdicke: ...............................................µm

Messgerät: ...................................................................................................................................................................

Umfang der Messung: Datum der Messung:

a) nach Vorgabe des Auftraggebers □

b) nach Tabelle 4.3.1: □ (20 Messungen je Teilfläche)

Messwerte:

Bemerkung

(Ort) (Datum) (Name, Unterschrift, Prüfstelle)


Stand: 12/07 39

Formblatt B.4.3.4

Kontrollflächen-Protokoll Allgemeine Angaben Seite


Bauabschnitt


Prüfstelle oben

TL-Blatt unten

Unternehmen Verantwortliche®

Oberflächenvorbereitung:

Beschichtungsarbeiten:

Stofflieferant:

Kontrollfläche: Lage und Bezeichnung (Für jede Kontrollfläche ist ein gesondertes Formblatt auszufüllen.)

Größe in m2

Ausgangszustand der Oberfläche:

unbeschichtete Stahloberfläche (Angaben nach DIN EN ISO 8501-1)

Rostgrad: □ A □ B □ C □ D zusätzliche Angaben: unbeschichtete Zinkoberfläche:

□ feuerverzinkt □ thermisch gespritzt Zinkkorrosion (z.B. Weißrost) □ ja □ nein zusätzliche Angaben:

beschichtete Oberfläche (z.B. Teilbeschichtung, Altbeschichtung): Beschichtungssystem, Schichtdicke, Alter der Beschichtung

Bewertung nach der „Richtlinie für die Erhaltung des Korrosionsschutzes von Stahlbauten (RI-ERH-KOR)“, soweit erforderlich:

zusätzliche Angaben:

Oberflächenvorbereitung: Oberflächenvorbereitungsgrad (Angaben nach DIN EN ISO 8501-1 und 2):

□ Sa 1 □ Sa 2 □ Sa 2½ □ Sa 3 □ St 2 □ St 3 □ Fl

□ P Sa 2 □ P Sa 2½ □ P Sa 3 □ P Ma □ P St 2 □ P St 3

weitere Angaben zum Vorbereitungsverfahren und zum Vorbereitungsgrad:

Bemerkung

(Ort) (Datum) (Unterschrift Auftraggeber) (Unterschrift Auftragnehmer


40 Stand: 12/07

Formblatt B.4.3.5

Kontrollflächen-Protokoll Angaben beim Anlegen Seite


Bauabschnitt


Prüfstelle oben

TL-Blatt unten

Arbeitsgang 1 2 3 4 5

Beschichtungsstoff-Nr.

- Hersteller

- Bezeichnung

Farbton

Applikationsverfahren

Lufttemperatur °C

relative Luftfeuchte %

Oberflächentemperatur °C

Taupunkt °C

Witterung (Beschreibung)

Verdünner (Art und Menge)

Nassschichtdicke µm1)

Messgerät

Trockenschichtdicke1)

Messgerät

Datum

Uhrzeit

Beschichtungsort2)

Beschichtungsunternehmen

Bemerkung

(Ort) (Datum) (Unterschrift Auftraggeber) (Unterschrift Auftragnehmer)

1) Mittelwert, Einzelwerte in Formblatt B 4.3.3 2) z.B. Werkstatt oder Baustelle


Stand: 12/07 41

Formblatt B.4.3.6

Kontrollflächen-Protokoll Erläuterungen zur Auswertung Seite

Auftreten von Mängeln1) Mögliche Ursachen der Mängel

1 vollständiges Korrosions-schutzsystem aus einer Hand auf vorbereiteter Ober-fläche (ohne Fertigungsbe-schichtung)

1.1 auf Kontroll- und übrigen Flächen

Für solche Mängel können mehrere Ursachen in Frage kommen, z. B.: 1.1.1 Die Korrosionsbelastung des Objektes aus Umwelt

und/oder Betrieb hat sich unvorhersehbar verändert 1.1.2 Die Beschichtungsstoffe sind mangelhaft 1.1.3 Die Beschichtungsstoffe sind mangelfrei, jedoch im

System unverträglich oder nach Art und/oder Aufbau der Beschichtung für die Korrosionsbelastung nicht ausreichend

1.1.4 Falsche technische Beratung und/oder falsche Anga-ben durch einen Vertragspartner bei Kenntnis der technischen Einzelheiten

1.2 auf übrigen Flächen, nicht auf Kontrollflächen

Es ist zunächst davon auszugehen, dass die Ursache der Mängel auf mangelhafter Ausführung der Oberflächenvor-bereitung und/oder der Beschichtung beruht. Die mangelfreien Kontrollflächen sprechen dafür, dass das Korrosionsschutzsystem bei fach- und vertragsgemäßer Arbeitsausführung seinen Zweck erfüllt.

2 Teilbeschichtung z. B. Grundbeschichtung. Zwischenbeschichtung, Deckbeschichtung und/ oder deren Kombination

wie 1 sinngemäß

3 Folgebeschichtung auf von Dritten aufgebrachten Schichten, auch bei Teilerneuerung

3.1 auf übrigen Flächen und auf den Kontrollflächen A2) und B3)

3.2 nur auf übrigen Flächen, nicht auf Kontrollflächen A und B

3.3 auf übrigen Flächen und aufden Kontrollflächen A, nicht jedoch auf den Kontrollflächen B

wie 1.1.1 bis 1.1.4 sinngemäß

Die mangelfreien Kontrollflächen sprechen dafür, dass die Mängel bei der Vorbereitung der vorhandenen Teilbe-schichtung oder bei der Folgebeschichtung verursacht wurden.

Die mangelfreie Kontrollfläche B spricht dafür, dass die Mängel z. B. von nicht einwandfreier Vorbereitung der Stahloberfläche (z. B. Walzhaut, Flugrost nicht entfernt) oder von ungeeigneter vorhergegangener Teilbeschich-tung oder Unverträglichkeit der Stoffe von Teil- und Folge-beschichtungen verursacht wurden.

1) Unvermeidbare stoffbedingte Veränderungen des Glanzgrades und des Farbtons einer Beschichtung gelten nicht als Mangel, außer wenn dies besonders vereinbart wurde.

2) Kontrollfläche A: Auf der vorhandenen Teilbeschichtung wird nach deren vertragsgemäßer Vorbereitung die vorgesehene Folge-beschichtung aufgebracht.

3) Kontrollfläche B: Nach Entfernen der vorhandenen Teilbeschichtung und Herstellen des ursprünglich vorgesehenen Oberflä-chenvorbereitungsgrades der Stahloberfläche wird das vollständige Korrosionsschutzsystem aufgebracht, wobei zunächst eine der entfernten Beschichtung gleichwertige Teilbeschichtung aufzubringen ist

Formblatt B 4.3.7

Kennzeichnung des Korrosionsschutzes am Bauwerk Seite

Bauwerksnummer (ASB) Baumaßnahme

Bauabschnitt (Werk □ Baustelle □) Bauteil

Auftragnehmer Auftraggeber

Oberflächen.-vorbereitung

Ausführung der Korrosionsschutzarbeiten

Oberflächen-vorbereitungsgrad

1.Grundbe-schichtung

2.Grundbe-schichtung

1. Zwischen-beschichtung

2. Zwischen-beschichtung

Kantenschutz Deckbe-schichtung

*)

Stoffhersteller

Stoffbezeich-nung des Stoffherstellers

Ausführender Stoff-Nr. nach den TL/TP-KOR-Stahlbauten

Ausführender

Ausführungszeit von bis

*) freie Spalte, z.B. für Feuerverzinkung oder Spritzmetallüberzüge

ZTV-ING

- Teil 4 Stahlbau, Stahlverbundbau - Abschnitt 3 Korrosionsschutz von Stahlbauten - Anhang B

Stand: 12/07

42


Stand: 12/07 43

Formblatt B.4.3.8

Dokumentation von Teilerneuerungen Seite


Bauabschnitt


Prüfstelle oben

unten

Altbeschichtung Fertigstellung: Ausführungsfirma: Stoffhersteller: Bezeichnung des Beschichtungssystems: Oberflächenvorbereitungsgrad:

Systemaufbau 1. GB 2. GB 1. ZB 2. ZB DB

Stoff-Nummer

Schichtdicke (μm)

Applikation Werk

Applikation Baustelle

Zustand des Gesamtsystems (siehe RI-ERH-KOR)

Schichtdicken (μm)

Haftfestigkeit und Verbund (Gt): Abreißwerte (MPa):

Rostgrade (Ri): Kanten:

Weitere Mängel (z. B. Blasen, Abblätterungen, Risse):

Geschätzter schadhafter Flächenanteil (%)

Teilerneuerung Fertigstellung: Ausführungsfirma: Ablauf der Gewährleistung: Stoffhersteller: Oberflächenvorbereitung an Schadstellen: an Altbeschichtung:

Bezeichnung des Beschichtungssystems::

Systemaufbau an Schadstellen: über der Gesamtfläche

1. GB 2. GB/1. ZB 2. ZB 1. ZB 2. ZB DB

Stoff-Nummer

Schichtdicke (μm)

Applikationsverfahren

Applikationsbedingungen:

Arbeiten wann ausgeführt: Außen: Innen: Pylon: Seile:

Ausgeführter schadhafter Flächenanteil (%)

Gesamtfläche (m2) Gesamtkosten (Euro):

Zustand nach der Gewährleistungsfrist:

1) Die Maßnahme ist aufzugliedern und der Umfang durch Ankreuzen der Bereiche/Bauteile anzugeben. Die Beschichtungs-flächen sind gesondert auszuweisen. Gegebenenfalls ist für die genannten Bereiche/Bauteile je ein Formular auszufüllen.

ZTV-ING - Teil 4 Stahlbau, Stahlverbundbau - Abschnitt 3 Korrosionsschutz von Stahlbauten - Anhang C

Stand: 12/07 44

Anhang C

Planungshilfen für Korrosions-schutzarbeiten an Stahlbauten

C 1 Vorbemerkungen (1) Die Planungshilfen dienen als Entscheidungs-hilfe für die Planung des Korrosionsschutzes von Stahlbauten. Sie sind in Verbindung mit der TL/TP-KOR-Stahlbauten und dem Anhang A zu sehen.

(2) Da auf spezielle Gegebenheiten und Belas-tungen des jeweiligen Bauwerks nicht eingegan-gen werden kann, haben die Planungshilfen emp-fehlenden Charakter.

(3) Die Planungshilfen beschreiben, für welche Anwendungen die Beschichtungsstoffe im We-sentlichen geeignet sind.

(4) Für jedes Blatt der TL/TP-KOR-Stahlbauten, Anhang E ist eine eigene Tabelle mit Planungshil-fen vorhanden. Die Planungshilfen sind wie folgt gegliedert:

― Stoffbeschreibung mit Angaben über eigen-schaftsbestimmende Bindemittel und Pigmente (jeweils unterteilt nach Grund-, Zwischen- und Deckbeschichtungsstoffen) sowie Lösemittel-gehalt und Verdünnungsmittel. Bei High-solid-Stoffen sind auch die Festkörpervolumina an-gegeben.

― Hauptsächliche Anwendungsgebiete unter Be-rücksichtigung der speziellen Eigenschaften der jeweiligen Stoffgruppe.

― Schutzsysteme mit Beschichtungsaufbau unter Beachtung der Verträglichkeit verschiedener Beschichtungsstoffe untereinander und erfor-derlicher Oberflächenvorbereitung als Voraus-setzung für dauerhafte Korrosionsschutzwir-kung.

― Sollschichtdicken im Trockenfilmzustand und annähernder Wert der Schichtdicken auch im Nassfilmzustand.

― Art der Applikation, wobei vorzugsweise Air-less-Spritzen (Höchstdruckspritzen) oder Strei-chen, im Sonderfall auch Rollen angewendet werden.

― Mindestwartezeit bis zur Folgebeschichtung. Die entsprechenden Zeiten sind bei einer Ob-jekttemperatur von ca. 20 °C angegeben.

― Zusätzliche Hinweise mit Angaben über Vor-sichtsmaßnahmen und Bearbeitungsregeln, die bei der Anwendung zu beachten sind, sowie

Angaben über die Nichtanwendbarkeit des je-weiligen Schutzsystems für bestimmte Einwir-kungen oder Anwendungszwecke.

(5) Je nach Länge der Standzeit bis zur Folgebe-schichtung, die einen Zeitraum von einigen Stun-den bis zu mehreren Monaten oder Jahren um-fassen kann, muss eine Zwischenreinigung vor der Folgebeschichtung erfolgen. Die Zwischenreini-gung sollte bei längeren Standzeiten als eigene Position in die Leistungsvereinbarung mit der aus-führenden Firma aufgenommen werden.

(6) Bei Fein- und Grobmörtel nach Blatt 84 sowie für Grundbeschichtungen aus Zinkstaubbeschich-tungsstoffen darf die Trockenschichtdicke den 1,5-fachen Wert der Sollschichtdicke nicht überschrei-ten.

(7) Zu beachten ist weiterhin das Problem der "Kantenflucht" bei kleinen Kantenradien von maxi-mal 4 mm. Die noch flüssigen Beschichtungsstoffe fließen von der Kante in die Kantenrandbereiche ab. Zum Ausgleich der da durch verringerten Schichtdicke können nach Erreichung der Überar-beitbarkeit höher viskos eingestellte Beschich-tungsstoffe in einem zweiten Applikationsgang auf den Kantenbereich aufgetragen werden. Die dafür geeigneten Beschichtungsstoffe sind in den ent-sprechenden Blättern der TL/TP-KOR-Stahlbauten Anhang E besonders bezeichnet.

(8) Rollen ist nur für die Zwischen- und Deckbe-schichtungen bei Vorliegen gewichtiger Gründe er-laubt (z.B. kostenintensive Umweltschutzmaß-nahmen für das Spritzen). Bei einer Beschichtung mit der Rolle sind zwei Arbeitsgänge erforderlich, um eine gegenüber dem Spritzauftrag vergleich-bare Qualität der Beschichtung zu erreichen. Mit der Rolle nicht erreichbare Flächen sind mit dem Pinsel zu bearbeiten.

(9) Bei Duplexsystemen (Feuer- oder Spritzver-zinkung) darf nur die Deckbeschichtung durch Rol-len appliziert werden.

(10) Bei tieferen Objekttemperaturen muss von längeren Zeiten bis zur Folgebeschichtung aus-gegangen werden (Technische Datenblät-ter/Ausführungsanweisungen).

(11) Werden Stahlbauteile nach der Beschichtung mit Stoffen der Blätter 81, 84, 87 und 94 bei Au-ßentemperaturen von maximal 3 °C ins Freie ver-bracht, müssen sie zur Vermeidung von Haftungs-schäden der EP-Beschichtung bei einer Mindest-verweilzeit nach Tabelle C 4.3.1 in der Halle gela-gert werden.

(12) Der Hinweis bei den Beschichtungsstoffen der Blätter 75 und 91 "nicht geeignet bei langan-haltender Wassereinwirkung" bezieht sich auf die Haftungsproblematik bei Duplexsystemen und be-


Stand:12/07 45

deutet nicht, dass die anderen Beschichtungs-stoffe der TL/TP, bei denen dieser Hinweis fehlt, bei "lang andauernder Wassereinwirkung" besser geeignet sind. Grundsätzlich sind nur die Be-schichtungsstoffe nach Blatt 81 für Bereiche mit "lang andauernder Wassereinwirkung" vorgese-hen.

(13) Bei eisenglimmerhaltigen Deckbeschichtun-gen sind bei den Farbtönen DB 301, 310, 510, 602 und 610 nach längerer Bewitterung Farbtonände-rungen möglich.

(14) Die Deckkraft (Deckfähigkeit) ist bei Deckbe-schichtungen bei einer Trockenschichtdicke von 80 µm bei den Farbtönen weiß-orange-rot häufig nicht ausreichend. Hier empfiehlt es sich, abwei-chend vom Anhang A in Absprache mit dem Auf-traggeber zwei derartige Deckbeschichtungen auf-zutragen oder die Zwischenbeschichtung zur Un-terstützung der Deckkraft entsprechend farblich zu gestalten (ohne Eisenglimmer).

Tabelle C 4.3.1: Lagerungszeit in der Halle

Hallentemperatur [°C]

Verweilzeit in der Halle mindestens [Tage]

23 2

20 2,5

15 5

10 13

5 32


Stand: 12/07 46

C 2 Planungshilfen für Blatt 75 Beschichtungsstoffe auf PVC-Grundlage auf feuerverzinktem Stahl (PVC)

Allgemeine Stoffbeschreibung: einkomponentiger Beschichtungsstoff Bindemittel: ZB und DB: Vinylchlorid-Copolymerisat (PVC) Pigmente: ZB und DB: Eisenglimmer, Tönpigmente Lösemittelanteil: maximal 45 % Verdünnungsmittel: Stoff-Nr. 675.99, Zugabe maximal 5 %

Zusätzliche Hinweise: Objekttemperatur mindestens 5 °C, jedoch mindestens 3 K über dem Taupunkt

Tabelle C 4.3.2: Planungshilfen für Stoffe nach Blatt 75

Anwendungsgebiet Schutzsystem Applikation Mindestwarte-zeit bis zur Fol-gebeschich-tung bei ca. 20 °C

Systemaufbau Oberflächen-vorbereitung

Sollschichtdicken [µm]

trocken nass

Feuerverzinkte Stahl-konstruktionen wie:

- Geländer,

- Türen,

- Besichtigungs- wagen,

- Kontrollstege,

- Entwässe-rungsrohre,

- Signalbrücken und -ausleger,

- Bahnsteigdachkons-truktionen.

Feuerverzinkung nach DIN EN ISO 14611)

Be 5) Schmelztau-chen

keine

ZB: 1K-PVC-EG Stoff-Nr. 675.61 bis 675.742)

je nach Oberflächen-zustand und Verschmut-zung reini-gen

1006) 240 Spritzen, Streichen, Rol-len7)

8 h

DB: 1K-PVC-EG Stoff-Nr. 675.61 bis 675.743,4)

Stoffe nach Blatt 75 sind nicht geeignet: − bei langanhaltender Wassereinwirkung, − bei hoher mechanischer Beanspruchung, z. B. Gitterroste, − bei brandgefährdeten Objekten.

1) ausbessern des Zinküberzuges nach DIN EN ISO 1461 und Nr. 4.3.4, Ziff. 3 2) an stark belasteten Flächen, z. B. Untersichten, 2 ZB 3) Im Blatt 75 nicht aufgeführte Farbtöne können durch Überbeschichten mit Stoffen nach Blatt 77 (als Deckbeschichtung) erzielt

werden [Stoff-Nr. 677.30 bis 677.60 und 677.63 (mit EG) oder 677.80 bis 677.99 (ohne EG)]. 4) geringe Farbtonbeständigkeit bei Bewitterung 5) nach DIN EN ISO 1461 6) Schichtdickenmessung frühestens 10 Tage nach Fertigstellung 7) nur in Sonderfällen erlaubt (nach C.1)


Stand: 12/07 47

C 3 Planungshilfen für Blatt 77 Beschichtungsstoffe auf PVC-Kombinations-Grundlage (PVC-Kombi) auch mit Grundbeschichtung für handentrostete Flächen Allgemeine Stoffbeschreibung: einkomponentiger Beschichtungsstoff Bindemittel: Stoff-Nr.: 677.01: dem Hersteller überlassen GB, ZB und DB: Vinylchlorid-Copolymerisat/AK und/oder AY Pigmente: GB: Zinkphosphat, ZB und DB: Eisenglimmer, Tönpigmente Lösemittelanteil: GB maximal 33 %, DB maximal 40 % Verdünnungsmittel: Stoff-Nr. 677.150, Zugabe maximal 5 % Zusätzliche Hinweise: Objekttemperatur mindestens 5 °C, jedoch mindestens 3 K über

dem Taupunkt


Anwendungsgebiet Schutzsystem Applikation Mindestwarte-zeit bis zur Fol-gebeschichtung bei ca. 20 °C Systemaufbau Oberflächen-

vorbereitung Sollschichtdicken

[µm]

trocken nass

Erstschutz ab Werk GB: 1K-PVC/Kombi-Zinkphosphat Stoff-Nr. 677.02 oder 677.06

Sa 2½ 80 180 Spritzen, Streichen

8 h

Spritzverzinkung Sa 3 100 Spritzen keine

ZB, DB (Text unter der Tabelle und Fußnoten beachten)

Ausbesserung/ Teilerneuerung von Altbeschichtungen auf Basis trocknen-der Öle, AK, BKF, PVC1) sowie EP und PUR

GB: 1K Stoff-Nr. 677.01 PSa 2½ PSt 3

≥ 602) 6) Streichen 21 Tage

ZB: 1K-PVC-Kombi-EG Stoff-Nr. 677.30 bis 677.743)

je nach Oberflächen-zustand und Verschmut-zung reini-gen

807) 200 Spritzen, Streichen, Rol-len8)

8 h

DB: 1K-PVC-Kombi-EG Stoff-Nr. 677.30 bis 677.744) oder 1K-PVC-Kombi Stoff-Nr. 677.80 bis 677.994, 5) (Farbtö-ne nach RAL)

Stoffe nach Blatt 77 sind nicht geeignet:

− bei hoher mechanischer Beanspruchung, direkt auf Feuerverzinkung, bei chemischer Belastung, bei brandgefährdeten Objekten.

1) bei Überarbeitung von Altbeschichtungen Gefahr des Hochziehens der Altbeschichtung (Probebeschichtung zweckmäßig) 2) erforderliche Gesamtschichtdicke des Systems ≥ 240 µm 3) an besonders belasteten Flächen, z. B. Untersichten, 2 ZB 4) geringe Farbtonbeständigkeit bei Bewitterung 5) erhöhter Schichtdickenabbau gegenüber eisenglimmerpigmentierter DB 6) Angabe aus dem Technischen Datenblatt des Herstellers 7) Schichtdickenmessung frühestens 10 Tage nach Fertigstellung 8) nur in Sonderfällen erlaubt (C.1)


Stand: 12/07 48

C 4 Planungshilfen für Blatt 81

Beschichtungsstoffe auf Epoxidharz-Kombinations-Grundlage (EP-Kombi)

Allgemeine Stoffbeschreibung: zweikomponentiger Beschichtungsstoff Bindemittel: ZB und DB: Modifizierungsmittel, Epoxidharz + Härter Pigmente: Tönpigmente Lösemittelanteil: maximal 25% Verdünnungsmittel: Stoff-Nr. 681.90, Zugabe maximal 5 %



Anwendungsgebiet Schutzsystem Applikation Mindestwarte-zeit bis zur Fol-gebe-schichtung bei ca. 20 °C



trocken nass

- Wasser- und erdbe-rührte Stahlflächen wie: Pfähle, Stüt-zen, Spundwände

- nicht mehr zugäng-liche und nicht mehr erreichbare Flächen von Stahl-baukons-truktionen

- Innenbeschichtun-gen von Entwässe-rungsringen und Entwässerungsroh-ren

- Gehwegbleche

- Lager- und Lagertei-le

GB: 2K-EP-Zinkstaub Stoff-Nr. 687.03/04/05


16 h


Feuerverzinkung nach DIN EN ISO 14611)

Be 5) Schmelztau-chen

keine

ZB: 2K-EP-Kombi Stoff-Nr. 681.11 oder 681.122)

je nach Oberflä-chenzus-tand und Verschmut-zung reinigen

120 170 Spritzen, Streichen, Rollen4)

16 h

DB: 2K-EP-Kombi Stoff-Nr. 681.12 oder 681.113)

Stoffe nach Blatt 81 sind nicht geeignet: − für trinkwasserberührte Flächen, − bei längerer Einwirkung von Ölen und Fetten.

1) ausbessern des Zinküberzuges nach DIN EN ISO 1461 und Nr. 4.3.4, Ziff. 3 2) Um Verbundstörungen zwischen den Beschichtungen zu vermeiden, dürfen die vom Hersteller angegebenen maximalen Warte-

zeiten keinesfalls überschritten werden. 3) starke Kreidung (Abwitterung) bei direkter Sonneneinstrahlung 4) nur in Sonderfällen erlaubt (C.1) 5) nach DIN EN ISO 1461


Stand: 12/07 49

C 5 Planungshilfen für Blatt 84 Beschichtungsstoffe und Mörtel auf Epoxidharz-Grundlage für verschleißfeste Beschichtungen (EP-Mörtel)

Allgemeine Stoffbeschreibung: zweikomponentiger Beschichtungsstoff Bindemittel: Epoxidharz + Härter Zuschlagstoffe: Feuergetrockneter Quarzsand unterschiedlicher Körnungen Lösemittelanteil: maximal 5% Verdünnungsmittel: Stoff-Nr. 684.905), Zugabe maximal 3 %






trocken nass

Senkrechte und ge-neigte Flächen von schotterberührten Fahrbahnblechen von geschweißten Deck- und Trogbrücken

GB: 2K-EP Stoff-Nr. 684.24

Sa 2½ 300 350 Streichen 6 h

Quarzsand 0,4 – 0,7 mm Stoff-Nr. 684.51

Einstreuen

DB: Feinmörtel Stoff-Nr. 684.261)

2000 2000 Spachteln 2)

Waagerechte Flä-chen von schotter-berührten Fahr-bahnblechen von geschweißten Deck- und Trogbrü-cken


Sa 2½ 300 350 Streichen 6 h

Quarzsand 0,4 – 0,7 mm Stoff-Nr. 684.51

Einstreuen

ZB: 2K-EP Stoff-Nr. 684.25

350 400 Streichen , Rol-len

keine

DB: Grobmörtel Stoff-Nr. 684.271) auf nasse ZB auftragen

4000 4000 Ausbreiten und Verdich-ten, Glätten, (mit Flü gel-glätter)

3)

Fahrbahnbleche oh-ne Schotterauflage, Hochborde und trittfeste Gehweg- beläge bei geringer Belastung

GB: 2K-EP- Stoff-Nr. 684.24

Sa 2½ 300 350 Streichen

6 h

Quarzsand 0,4 bis 0,7 mm Stoff-Nr. 684.51

Einstreuen

ZB: 2K-EP- Stoff-Nr. 684.24

300 350 Streichen, Rol-len

6 h

Quarzsand 0,4 bis 0,7 mm Stoff-Nr. 684.51

Einstreuen

DB: 2K-EP Stoff-Nr. 684.25

300 350 Streichen Rollen

3)

auf nächster Seite fortgesetzt


Stand: 12/07 50

noch Tabelle C 4.3.5: Planungshilfen für Stoffe nach Blatt 84




trocken nass

Trägerobergurte mit direkter Schwellen-auflagerung



Sa 2½ 300 350 Streichen

6 h Quarzsand 0,4 bis 0,7 mm Stoff-Nr. 684.51

Einstreuen

DB: 2K-EP Stoff- Nr. 684.24

300 350 Streichen, Rollen

4)

Ausgleich von Tiefpunkten (Wasserabführung) auf Fahrbahnblechen ohne Schotter:

Fein- oder Grobmörtel oder Dünnbelag gemäß Blatt 84, Anhang

Stoffe nach Blatt 84 sind nicht geeignet: − als GB für andere TL-Stoffe, − für die Applikation im Spritzverfahren (gilt nicht für Dünnbeläge gemäß Blatt 84, Anhang). 1) Verarbeitungsvorschriften im Technischen Datenblatt (Ausführungsanweisung) der Stoffhersteller genauestens einhalten 2) Mindestwartezeit bis zur Einschotterung 3 Tage 3) nach 24 h begehbar, 4) nach 24 h belastbar, 5) Verdünnungsmittel nur für Stoff-Nr. 684.24/25


Stand: 12/07 51

C 6 Planungshilfen für Blatt 84, Anhang Beschichtungsstoffe für verschleißfeste Beschichtungen: Dünnbeläge Allgemeine Stoffbeschreibung: zweikomponentiger Beschichtungsstoff Stoff-Nr. 684.30: PUR-Heißspritzmasse Stoff-Nr. 684.31: PUR-Spachtelmasse zur Ausbesserung der PUR-

Heißspritzmasse Stoff-Nr. 684.32: EP/PUR-Spachtelmasse auch airless verarbeitbar

Stoff-Nr. 684.33: PUR-Spritzmasse airless- aber auch manuell ver-arbeitbar

Zusätzliche Hinweise: Objekttemperatur mindestens 5 °C, jedoch mindestens 3 K über dem Taupunkt1)

Tabelle C 4.3.6: Planungshilfen für Stoffe nach Blatt 84, Anhang




trocken nass

Senkrechte und ge-neigte Flächen von

- schotterberührten Fahrbahnblechen,

- von genieteten und geschweißten Deck- und Trog-brücken

Stoff-Nr. 684.30/33 2, 3) Sa 2½ 2000 2000 Heißspritzen; manuell oder airless verar-beiten

4, 5)

Stoff-Nr. 684.322)

aufspritzen, dann Quarz-sand 0,4 - 0,7 mm einstreuen Stoff-Nr. 684.51

2000 2000 manuell oder airless verarbeiten

Waagerechte Flä-chen von

- schotterberührten Fahrbahnblechen,

- genieteten und ge-schweißten Deck- und Trogbrücken

Stoff-Nr. 684.30/33 2,3) Sa 2½

4000 4000 Heißspritzen; manuell oder airless ver-ar-beiten

4, 5)

Stoff-Nr. 684.322 )

aufspritzen, dann Quarz-sand 0,4 - 0,7 mm einstreuen Stoff-Nr. 684.51

4000 4000 manuell oder airless verar-beiten

Trittfeste Geh-weg-beläge bei starkem Verkehr

Stoff Nr. 684.32/332) dann Quarzsand 0,4 - 0,7 mm einstreuen Stoff-Nr. 684.51

Sa 2½ 2000 2000 wie oben 4)

Stoffe nach Blatt 84, Anhang sind nicht geeignet: − als GB für andere TL-Stoffe.

1) Verarbeitungsvorschriften im Technischen Datenblatt (Ausführungsanweisung) der Stoffhersteller genauestens einhalten 2) Ist ein längerer zeitlichen Abstand zwischen dem Strahlen und dem Beschichtung (mindestens 24 h) zu erwarten, muss zunächst

sofort eine GB nach Blatt 84 aufgetragen werden. Nach Zwischenreinigung dann Applikation des Dünnbelags. 3) ausbessern der Heißspritzmasse mit Stoff-Nr. 684.31 4) nach 24 h begehbar 5) Mindestwartezeit bis zur Einschotterung 3 Tage


Stand: 12/07 52

C 7 Planungshilfen für Blatt 85 Beschichtungsstoff für gleitfeste Verbindungen auf Alkalisilikat-Gundlage mit Zinkstaub (ASI) Allgemeine Stoffbeschreibung: zweikomponentiger Beschichtungsstoff Bindemittel: Wässrige Lösung von Natrium- oder Kaliumsilikat oder deren Mi-

schungen (ASI) Pigmente: mindestens 94 % Zinkstaub Lösemittelanteil: keiner Verdünnungsmittel: keine Zusätzliche Hinweise: Objekttemperatur mindestens 10 °C, jedoch mindestens 3 K über

dem Taupunkt Bei direkter Bewitterung müssen die Randfugen der GV-Verbindun-gen gegen das Eindringen von Feuchtigkeit (mit geeigneten Fugen-dichtmaterialien) abgedichtet werden.





trocken nass

Reibflächen von gleitfesten Ver bindungen

ASI-Zinkstaub Stoff-Nr. 685.031)

Sa 32) 403) 60 Spritzen, Streichen 4)


− als GB für Korrosionsschutzsysteme.

1) keine Überarbeitung mit anderen Beschichtungsstoffen 2) kantiges Strahlmittel verwenden 3) zur Vermeidung größerer Vorspannverluste Schichtdicke nicht über 60 µm 4) 24 h Mindestwartezeit bis zur Montage


Stand: 12/07 53

C 8 Planungshilfen für Blatt 86 Beschichtungsstoffe auf Ethylsilikat-Grundlage mit Zinkstaub (ESI)

Allgemeine Stoffbeschreibung: zweikomponentiger Beschichtungsstoff Bindemittel: Ethylsilikat (ESI) Pigmente: mindestens 94 % Zinkstaub (als getrennte Komponente) Lösemittelanteil: maximal 21 % Verdünnungsmittel: Stoff-Nr. 686.91, Zugabe maximal 3 %


Unzureichende Durchhärtung (Verkieselung) bei Trockenschichtdi-cken > 120 µm kann zu Trennbrüchen in der Beschichtung führen





trocken nass

Einschichtiger Kor-rosionsschutz1) für

- Kleinhilfsbrücken, - Hilfsbrücken,

Pfeilergerät u. a., - Bauteile mit tempo-

rären Einsatz

ESI-Zinkstaub Stoff-Nr. 686.03

Sa 2½ 100

120 Spritzen 2, 3)

Trägerobergurte mit direkter Schwellen-auflagerung

GB:ESI-Zinkstaub Stoff-Nr. 686.03


24 h2, 4)

DB: 2K-EP (ohne Einstreuen) Stoff-Nr. 684.24

je nach Oberflä-chenzustand und Ver-schmutzung reinigen

300 350 Streichen 5)

Stoffe nach Blatt 86 sind nicht geeignet: − für Trockenschichtdicken größer 120 µm.

1) Wegen der hohen mechanischen Widerstandsfähigkeit reicht ein einschichtiger Auftrag mit einer Sollschichtdicke von 100 µm. Un-

ter Umständen sind 2 Arbeitsgänge Nass in Nass erforderlich um die Sollschichtdicke zu erreichen. 2) benötigt Feuchtigkeit zur Silikatbildung; bei niedriger Luftfeuchte und/oder Folgebeschichtung nach ca. 30 Min. mit Wasser besp-

rühen 3) nach 5 h stapelbar 4) Vor Aufbringung der DB muss die Oberfläche trocken und frei von Verunreinigungen sein. 5) nach 24 h mechanisch belastbar


Stand: 12/07 54

C 9 Planungshilfen für Blatt 87 Beschichtungsstoffe auf Epoxidharz- und Polyurethan-Grundlage (EP/PUR) Allgemeine Stoffbeschreibung: zweikomponentiger Beschichtungsstoff Bindemittel: GB und ZB: Epoxidharz + Härter, DB: Polyacrylat + Härter Pigmente: GB: Zinkstaub oder Zinkphosphat, ZB und DB: Eisenglimmer, Tönpigmente Lösemittelanteil: Stoff-Nr. 687.02/06 maximal 30 %; Stoff-Nr. 687.03/04/05 maximal 20 %, ZB maximal 32 %, DB maximal 35 % Verdünnungsmittel: Zugabe maximal 5 % für EP:Stoff-Nr. 687.150;für PUR: Stoff-Nr. 687.151 Zusätzliche Hinweise: Objekttemperatur mindestens 5 °C, jedoch mindestens 3 K über

dem Taupunkt





trocken nass

- Erstschutz ab Werk

- Vollerneuerung auf der Baustelle

GB: 1. GB 2K-EP-Zinkstaub Stoff-Nr. 687.03/04/05 2. GB (auch Kanten-schutz): 2K-EP-Zinkphosphat Stoff-Nr. 687.06

Sa 2½ 70 100 Spritzen 16 h je nach Oberflä-chenzustand und Ver-schmutzung reinigen

80 150 Streichen


Feuerverzinkung nach1) DIN EN ISO 1461

Be 2) Schmelz- tauchen

keine

ZB: 2K-EP-EG Stoff-Nr. 687.12 bis 687.143), 4)


80 150 Spritzen, Streichen

16 h

DB: 2K-PUR-EG Stoff-Nr. 687.30 bis.687.74 oder 2K-PUR Stoff-Nr. 687.75 bis 687.99 (Farbtöne nach RAL)


Beschichtung von Schweißstößen und Ausbesserung der Werksbeschichtung auf der Baustelle

GB: 1. GB: 2K-EP-Zinkphosphat Stoff-Nr. 687.02 2. GB: 2K-EP- Zinkphosphat Stoff-Nr. 687.06

PSa 2½ PSt 3


16 h

ZB, DB: siehe oben


− auf Feuerverzinkung ohne Oberflächenvorbereitung durch Sweep-Strahlen.

1) vor Aufbringen der ZB Sweepstrahlen der feuerverzinkten Fläche, 2) nach DIN EN ISO 1461, ausbessern des Zinküberzuges nach DIN EN ISO 1461 und Nr. 4.3.4, Ziff. 3 3) an stark belasteten Flächen, z. B. Untersichten: 2. ZB 4) bei fehlender UV-Einwirkung DB auch in EP zulässig 5) nur in Sonderfällen erlaubt (C.1)


Stand: 12/07 55

C 10 Planungshilfen für Blatt 89 Beschichtungsstoffe auf Polyurethan-Grundlage, luftfeuchtigkeitshärtend (1K-PUR)

Allgemeine Stoffbeschreibung: einkomponentiger Beschichtungsstoff Bindemittel: GB und ZB: aromatisches Polyisocyanat (PUR) DB: aliphatisches Polyisocyanat (PUR) Pigmente: GB: Zinkstaub mit/ohne Eisenglimmer ZB und DB: Eisenglimmer, Tönpigmente Lösemittelanteil: GB maximal 20 %, ZB maximal 32 %, DB maximal 30 % Verdünnungsmittel: Stoff-Nr. 689.150, Zugabe maximal 5 %


Reinigen der Spritzgeräte nur mit besonderer Verdünnung


Anwendungsgebiet Schutzsystem Applikation Mindestwarte-zeit bis zur Folgebe-schichtung bei ca. 20 °C



trocken nass

- Erstschutz ab Werk


GB: 1K- PUR - Zinkstaub Stoff-Nr. 689.03 oder Stoff-Nr. 689.04

Sa 2½ 70 100 Spritzen 3 h


ZB: 2K-PUR-EG (auch Kantenschutz) Stoff-Nr. 689.12 bis 689.141)

je nach Oberflä-chenzu-stand und Verschmut-zung reinigen


5 h

DB: 1K-PUR-EG Stoff-Nr. 689.30 bis 689.74 oder 1K-PUR Stoff-Nr. 689.75 bis 689.99 (Farbtöne nach RAL) oder 2K-PUR nach Blatt 87 mit/ohne EG Stoff-Nr. 687.30 bis 687.99

80 150


GB: 1. GB: 2K-EP-ZinkphosphatStoff-Nr. 687.02

2. GB: 2K-EP- ZinkphosphatStoff-Nr. 687.06

PSa 2½ PSt 3


16 h

ZB, DB: siehe oben

1) an stark belasteten Flächen, z. B. Untersichten: 2. ZB 2) nur in Sonderfällen erlaubt (C.1)


Stand: 12/07 56

C 11 Planungshilfen für Blatt 91 Wasserverdünnbare Beschichtungsstoffe auf Acrylat- oder Acryl-Copolymerisat-Grundlage für feuerver-zinkten Stahl (wv AY auf Zn)

Allgemeine Stoffbeschreibung: einkomponentiger Beschichtungsstoff Bindemittel: ZB und DB: Acryl-Copolymerisat oder Polyacrylat Pigmente: ZB und DB: Eisenglimmer, Tönpigmente Lösemittelanteil: maximal 4,5 % Verdünnungsmittel: Wasser

Zusätzliche Hinweise: Applikationsfenster beachten: Temperaturen zwischen 17 °C und 25 °C, relative Luftfeuchte zwischen 40 und 70 %

auf ausreichende Luftbewegung achten

Tabelle C 3.11: Planungshilfen für Stoffe nach Blatt 91




trocken nass

Feuerverzinkte Stahl-konstruktionen wie: - Geländer, Türen,

Besichtigungswa-gen,

- Kontrollstege, - Entwässe rungs-

rohre (außen), - Signalbrücken und

-ausleger, - Bahnsteigdachkons-

truktionen, - Spundwände (luft-

seitig), - Stützpfosten von

Standard-Lärm-schutz wänden mit 2K-PUR als letzte Deckbeschichtung.

Feuerverzinkung nach DIN EN ISO 1461

Be 1) Schmelz-tauchen

keine

ZB: wv Ay auf Zn – EG Stoff-Nr. 691.30 bis 691.74

je nach Oberflä-chenzustand und Verschmut-zung reinigen


6 h

DB: wv Ay auf Zn – EG Stoff-Nr. 691.30 bis 691.74 oder 1K-WL nach Blatt 92 Stoff-Nr. 692.75 bis 692.99 (Farbtöne nach RAL)

oder 2K-PUR nach Blatt 87 mit/ohne EG

80 150


− bei langanhaltender Wassereinwirkung, − bei hoher mechanischer Beanspruchung, z. B. Gitterroste, − bei Tausalzeinwirkung (ohne DB nach Blatt 87), − bei chemischer Beanspruchung.

1) nach DIN EN ISO 1461 2) nur in Sonderfällen erlaubt (C.1)


Stand: 12/07 57

C 12 Planungshilfen für Blatt 92 Wasserverdünnbare Beschichtungsstoffe auf Acrylat- oder Acryl-Copolymerisat-Grundlage (wv AY)

Allgemeine Stoffbeschreibung: einkomponentiger Beschichtungsstoff Bindemittel: GB, ZB und DB: Acryl-Copolymerisat oder Polyacrylat (AY) Pigmente: GB: Zinkphosphat, ZB und DB: Eisenglimmer, Tönpigmente Lösemittelanteil: maximal 4,5 % Verdünnungsmittel: Wasser

Zusätzliche Hinweise: Applikationsfenster beachten: Temperaturen zwischen 17 und 25 °C, relative Luftfeuchte zwischen 40 und 70 %.

auf ausreichende Luftbewegung achten





trocken nass

Aufbau A:

gesamter Korrosionsschutz im Werk

GB: 2K-EP- Zinkstaub Stoff-Nr.87.03/04/05

Sa 2½ 70 100 Spritzen, Streichen, Rollen1)

16 h

ZB: wv AY-EG Stoff-Nr. 692.30 bis 692.74


80 160 6 h

DB: wv AY-EG Stoff-Nr. 692.30 bis 692.74 oder wv AY Stoff-Nr. 692.75 bis 692.99 (Farbtöne nach RAL)

Aufbau B:

Grund- und Zwi-schenbeschichtung im Werk, Deckbeschichtung auf der Baustelle

GB: wv AY-ZinkphosphatStoff-Nr. 692.02 oder 692.06

Sa 2½ 80 160 Spritzen, Streichen, Rollen1)

6 h

ZB: wv AY-EG je nach Oberflä-chenzus-tand und Verschmut-zung reinigen

DB: 2K-PUR nach Blatt 87 mit/ohne EG Stoff-Nr. 687.30 bis 687.99

80 150

Stoffe nach Blatt 92 sind nicht geeignet: − bei hoher mechanischer Beanspruchung, z. B. Gitterroste, − bei chemischer Belastung.

1) nur in Sonderfällen erlaubt (C.1)


Stand: 12/07 58

C 13 Planungshilfen für Blatt 93 1K-Beschichtungsstoffe polyvinyl- und polyvinylidenchloridfrei, lösemittelarm, auch zur Instandsetzung (1K HS) Allgemeine Stoffbeschreibung: einkomponentiger Beschichtungsstoff Bindemittel: GB, ZB, DB: Kunstharze etwa auf Basis Alkyd oder Acryl,

polyvinyl- und polyvinylidenchloridfrei Pigmente: GB: Korrosionsschutzpigmente, Inhibitoren ZB und DB: Eisenglimmer, Tönpigmente Festkörperanteil (Vol. %): GB, ZB und DB mindestens 57 % Lösemittelanteil: GB maximal 23 %, ZB, DB maximal 25 % Verdünnungsmittel: Stoff-Nr. 693.150, Zugabe maximal 3 % Zusätzliche Hinweise: Objekttemperatur mindestens 5 °C, jedoch mindestens 3 K über

dem Taupunkt


Anwendungsgebiet Schutzsystem

Applikation Mindestwarte-zeit bis zur Folgebe-schichtung bei ca. 20 °C



trocken nass

- Erstschutz ab Werk,


GB: 1. GB 1K HS-Aktivpigment Stoff-Nr. 693.01/02 2.GB und/oder Kantenschutz Stoff-Nr. 693.06


16 h

80 140

2K-EP-Zinkstaub Stoff-Nr. 687.03/04/05

Sa 2½ 70 100 Spritzen


Feuerverzinkung nach DIN EN ISO 14611), 2)


keine

ZB: 1K HS-EG Stoff-Nr. 693.12 bis 693.144)


80- 120

140- 190

Spritzen Streichen

16 h

DB: 1K HS-EG Stoff-Nr. 693.30 bis 693.745 ) 1K HS Stoff-Nr. 693.80 bis 693.997)

(Farbtöne nach RAL)

80- 120

140- 190

Spritzen, Streichen, Rollen7)

auf nächster Seite fortgesetzt Stoffe nach Blatt 93 sind nicht geeignet: − bei hoher mechanischer Beanspruchung, − bei chemischer Belastung, − auf Feuerverzinkung ohne Vorbehandlung.

1) vor Aufbringen der ZB Sweepstrahlen der feuerverzinkten Fläche 2) ausbessern des Zinküberzuges nach DIN EN ISO 1461 und Nr. 4.3.4, Ziff. 3 3) nach DIN EN ISO 1461 4) an stark belasteten Flächen, z. B. Untersichten: 2. ZB 5) geringe Farbtonbeständigkeit bei Bewitterung 6) bei Überarbeitung von Altbeschichtungen Gefahr des Hochziehens der Altbeschichtung (Probebeschichtung erforderlich) 7) nur in Sonderfällen erlaubt (C.1)


Stand: 12/07 59





trocken nass

Ausbesserung/ Teilerneuerung von Altbeschichtungen auf der Basis trock-nender Öle, AK, BKF, PVC, PVC/AK6)

sowie

EP und PUR

GB: 1.GB (zum Ausflecken) 1K HS-Aktivpigment Stoff-Nr. 693.01 oder 693.02

2.GB (evtl. zum Kanten-schutz) 1K HS-Aktivpigment Stoff-Nr. 693.06

PSa 2½ PSt 3


16 h

80 140

ZB: 1K HS-EG (zum Ausflecken) Stoff-Nr. 694.12 bis 694.144)

je nach Oberflä-chenzustand und Ver-schmutzungreinigen

80- 100

140- 180

Spritzen, Streichen

16 h

DB: 1K HS-EG Stoff-Nr. 693.30 bis 693.745)

1K HS oder Stoff-Nr. 693.80 bis 693.995)

(Farbtöne nach RAL)


Fußnoten siehe vorherige Seite

Stoffe nach Blatt 93 sind nicht geeignet: − bei hoher mechanischer Beanspruchung, − bei chemischer Belastung, − auf Feuerverzinkung ohne Vorbehandlung.


Stand: 12/07 60

C 14 Planungshilfen für Blatt 94 2K-Beschichtungsstoffe auf Epoxidharz- (niedermolekulares EP-Harz) und Polyurethangrundlage, lösemittelarm (nm EP/PUR HS) Allgemeine Stoffbeschreibung: zweikomponentiger Beschichtungsstoff Bindemittel: GB und ZB: niedermolekulares Epoxidharz + Härter (EP) DB: Polyacrylat mit Polyisocyanat gehärtet (PUR) Pigmente: GB: Korrosionsschutzpigmente, Inhibitoren ZB und DB: Eisenglimmer, Tönpigmente Festkörperanteil (Vol. %): 1.GB mindestens 65 %, 2.GB mindestens 70 %, ZB mindestens 75 %, DB mindestens 65 % Lösemittelanteil: 1.GB maximal 25 %, 2.GB maximal 20 %, ZB maximal 15 %, DB max. 25 % Verdünnungsmittel: Zugabe maximal 5 % für EP:Stoff-Nr. 694.150 für PUR: Stoff-Nr. 694.151 Zusätzliche Hinweise: Objekttemperatur mindestens 5 °C, jedoch mindestens 3 K über dem Tau-

punkt


Anwendungsgebiet Schutzsystem Applikation Mindest-wartezeit bis zur Folgebe-schichtung bei ca. 20 °C



trocken nass



GB: 1.GB 2K-EP-Aktivpigmente Stoff-Nr. 694.01/ 02 2.GB und/oder Kan-tenschutz 2K-EP-Aktivpigment Stoff-Nr. 694.06


16 h

80 120

2K-EP-Zinkstaub Stoff-Nr. 687.03/04/05

Sa 2½ 70 100 Spritzen


Feuerverzinkung nach1, 2 ) DIN EN ISO 1461


keine

ZB: 2K-EP-EG Stoff-Nr. 694.12 bis 694.144, 5 )

je nach Oberflä-chenzustand und Verschmut-zung reinigen

80- 150

110- 200

Spritzen Streichen

24 h

DB: 2K-PUR-EG Stoff-Nr. 694.30 bis.694.74 oder

80

130 Spritzen, Streichen, Rollen7)

2K-PUR Stoff-Nr. 694.75 bis 694.99 (Farbtöne nach RAL)

2K-PUR nach Blatt 87 mit/ohne EG Stoff-Nr. 687.30 bis 687.99

80 150

auf nächster Seite fortgesetzt

1) vor Aufbringen der ZB Sweepstrahlen der feuerverzinkten Fläche 2) ausbessern des Zinküberzuges nach DIN EN ISO 1461 und Nr. 4.3.4, Ziff. 3 3) nach DIN EN ISO 1461


Stand: 12/07 61


Anwendungsgebiet Schutzsystem Applikation Mindes-wartezeit bis zur Folgebe-schichtung bei ca. 20 °C



trocken nass

Ausbesserung/ Teilerneuerung von Altbeschichtungen auf der Basis trock-nender Öle, AK 4) sowie EP und PUR

GB: 1.GB (zum Ausfle-cken) 2K-EP-Aktivpigmente Stoff-Nr. 694.02 2.GB (evtl. zum Kantenschutz) 2K-EP-AktivpigmenteStoff-Nr. 694.06

PSa 2½ PSt 3


16 h

80 120

ZB: 2K-EP-EG (zum Aus-flecken) Stoff-Nr. 694.12 bis 694.145, 6)


80- 150

110- 200

Spritzen, Streichen

24 h

DB : 2K-PUR-EG Stoff-Nr. 694.30 bis 694.74 oder


2K-PUR Stoff-Nr. 694.75 bis 694.99 (Farbtöne nach RAL)

2K-PUR nach Blatt 87 mit/ohne EG Stoff-Nr. 687.30 bis 687.99

80 150



4) bei Überarbeitung von Altbeschichtungen Gefahr des Hochziehens der Altbeschichtung (Probebeschichtung erforderlich) 5) an stark belasteten Flächen, z. B. Untersichten → 2. ZB 6) bei fehlender UV-Einwirkung DB auch in EP möglich 7) nur in Sonderfällen erlaubt (C.1)


Stand: 12/07 62

C 15 Planungshilfen für Blatt 97 2K-Beschichtungsstoffe auf Epoxidharz- und Polyurethangrundlage, schnellhärtend

Allgemeine Stoffbeschreibung: zweikomponentiger Beschichtungsstoff Bindemittel: GB und ZB: Epoxidharz + Härter (EP) DB: Polyacrylat mit Polyisocyanat gehärtet (PUR) Pigmente: Zinkstaub und Zinkphosphat Lösemittelanteil: 1.GB maximal 20 %, 2.GB maximal 23 %, ZB maximal 23 %, DB maximal 35 % Verdünnungsmittel: Zugabe maximal 5 % für EP: Stoff-Nr. 697.150 für PUR: Stoff-Nr. 697.151 Zusätzliche Hinweise: Objekttemperatur mindestens 3 °C, jedoch mindestens 3 K über dem Tau-

punkt





trocken nass



GB: 1.GB 2K-EP-Aktivpigmente Stoff-Nr. 697.02 oder 2K-EP-Zinkstaub 03/ 04 2.GB und/oder Kan-tenschutz 2K-EP-Aktivpigment Stoff-Nr. 697.06


4 h

80 120


Feuerverzinkung 1), 2) nach DIN EN ISO 1461


keine

ZB: 2K-EP-EG Stoff-Nr. 697.12 bis 697.144 ), 5 )

je nach Oberflä-chenzustand und Verschmu-zung reinigen


8 h

DB: 2K-PUR-EG Stoff-Nr. 697.30 bis 697.74 oder 2K-PUR Stoff-Nr. 697.75 bis 697.99 (Farbtöne nach RAL)

80

150 Spritzen, Streichen, Rollen7)

16 h

auf nächster Seite fortgesetzt Stoffe nach Blatt 94 sind nicht geeignet:


1) vor Aufbringen der ZB Sweepstrahlen der feuerverzinkten Fläche 2) ausbessern des Zinküberzuges siehe DIN EN ISO 1461 und Nr. 4.3.4, Ziff. 3 3) nach DIN EN ISO 1461


Stand: 12/07 63


Anwendungsgebiet Schutzsystem Applikation Mindest-wartezeit bis zur Folgebe-schichtung bei ca. 20 °C



trocken nass


GB: 1. GB: 2K-EP-Zinkphosphat Stoff-Nr. 697.02 2. GB: 2K-EP- Zinkphosphat Stoff-Nr. 697.06

PSa 2½ PSt 3


4 h

ZB, DB: siehe oben

ZTV-ING - Teil 4 Stahlbau, Stahlverbundbau - Abschnitt 3 Korrosionsschutz von Stahlbauten - Anhang D

Stand: 12/07 64

Anhang D Entsorgung von Strahlschutt

D 1 Vorbemerkung (1) Die Entsorgung (Verwertung oder Beseiti-gung) von Abfällen erfolgt nach dem Kreislaufwirtschafts- und Abfallgesetz (KrW-/AbfG) sowie dem Gesetz zur Vereinfachung der abfallrechtlichen Überwachung. (2) Nach § 4 KrW-/AbfG sind Abfälle in erster Li-nie zu vermeiden, insbesondere durch Verminde-rung ihrer Menge und Schädlichkeit, in zweiter Li-nie stofflich oder energetisch zu verwerten. Ab-fälle, die nicht verwertet werden können, sind ord-nungsgemäß zu beseitigen. Bereits bei der Vorbe-reitung von Korrosionsschutzmaßnahmen, bei der Gestaltung von Arbeitsabläufen und bei der Be-schafng/Verwendung von Produkten sollte geprüft werden, ob und in welchem Umfang Erzeugnisse eingesetzt werden können, die sich durch Dauer-haftigkeit, durch gute Ausbesser- und Erneuerbar-keit sowie durch Verwertbarkeit auszeichnen oder zu schadstoffärmeren Abfällen führen. (3) Entsorgungsfachbetriebe bieten die Erstellung und die Abwicklung der Entsorgungsnachweise als Serviceleistung (Beratungstätigkeit) an. Dabei ist zu berücksichtigen, dass der Abfallerzeuger (in der Regel der Auftraggeber) in jedem Fall die Angaben für die Verantwortliche Erklärung zu liefern hat und dass er durch seine Unterschrift hierfür die Verantwortung trägt. Der Abfallerzeuger hat außerdem den Abschluss des Entsorgungsnachweis-verfahrens und ggf. den Rücklauf des Begleitscheines zu überwachen und ein Nachweisbuch zu führen.

(4) Die Nachweisführung über die durchgeführte Entsorgung ist in der Verordnung zur Vereinfa-chung der abfallrechtlichen Überwachung geregelt. (5) Für die Entsorgung von Kleinmengen Strahl-schutt (unter 2 t/Jahr und Erzeuger) mit dem Prädikat „gefährlicher Abfall“ besteht für den Abfallerzeuger keine Nachweispflicht. Die Übergabe der Abfälle an einen Abfallentsorger hat sich der Abfallerzeuger aber bescheinigen zu las-sen.

(6) Es wurden umfangreiche Untersuchungen zur Zuordnung und Typisierung von Strahlschutten typischer Korrosionsschutz-Regelsysteme (nach Tabelle D 4.3.1) durchgeführt und ausgewertet. Das Ergebnis dieser Untersuchungen ist in den Tabellen D 4.3.2 und D 4.3.3 dargestellt.

(7) Soll Strahlschutt außerhalb der Bundesrepu-blik entsorgt werden, gelten zusätzliche Regelun-gen.

D 2 Verwertung

D 2.1 Vorbemerkung

Die Verwertungsmöglichkeiten werden durch den Markt geregelt. Das Verwertungsverfahren bzw. die Verwertungsfirma sind jeweils im Einzelfall festzulegen (nach Nr. 6.4).

D 2.2 Mineralische Einwegstrahlmittel

(1) Es sind Firmen am Markt, die im Rahmen der freiwilligen Produktrücknahme gemäß KrW-/AbfG Strahlmittelrückstände aus von ihnen gelieferten Strahlmitteln zur Entsorgung gegen Entgelt zurücknehmen.

(2) Schmelzkammerschlacke (MSK) kann z.B. zum Bergversatz im Salz-, Steinkohle- und Erzbergbau sowie als Zuschlagstoff für die Herstellung von Asphalttragschichten (bisher nur in begrenztem Umfang).verwendet werden

(3) Als derzeit einzige Verwertungsmöglichkeit kann Kupferhüttenschlacke (MCU) verhüttet werden, sofern der Gehalt an Eisen im Strahlmittel mindestens 50% beträgt.

D 2.3 Mehrwegstrahlmittel (1) Strahlschutte aus Mehrwegstrahlmitteln sind in der Regel dem Abfallschlüssel 120116 zuzuord-nen und damit als „gefährlicher Abfall“ einzustufen.

(2) Strahlschutte aus metallischen Mehrweg-strahlmitteln können durch Verhüttung verwertet werden. Wegen technisch aufwendiger Strahltech-nik ist die Entnahme einer repräsentativen Strahl-schuttprobe vor Ausführung der Maßnahme nicht möglich. Der Entsorgungsnachweis kann daher erst nach Beginn der Strahlarbeiten geführt wer-den.

(3) Als mineralisches Mehrwegstrahlmittel wird vorzugsweise Elektrokorund verwendet. Der anfal-lende Strahlschutt kann z. B. durch Zusatz geeig-neter Chemikalien von den Schadstoffen befreit und der verbleibende Mineralstoff nach Siebung bei der Schleifmittelherstellung verwertet werden.

D 3 Beseitigung (1) Die Grundsätze für eine Abfallbeseitigung sind in den §§ 10, 11 und 12 des KrW-/AbfG geregelt.


Stand: 12/07 65

(2) In Abhängigkeit von den im Strahlschutt ent-haltenen Schadstoffen (Art und Menge) gemäß Deklarationsanalyse ist eine entsprechend geeig-nete Deponie (jeweilige Annahmebedingungen der Deponie beachten) auszuwählen.

(3) Zur Beseitigung von Strahlschutten stehen oberirdische und unterirdische Deponien zur Verü-gung.

(4) Abfälle zur Beseitigung dürfen gewerbsmäßig nur mit Genehmigung der zusändigen Berhörde eingesammelt oder befördert werden. Ausnahmen von dieser Festlegung sind im § 49 KrW-/AbfG ge-regelt.


Stand: 12/07 66

Tabelle D 4.3.1: Zuordnung der Schutzsysteme zu Strahlschuttgruppen

Strahlschutt-gruppe/Ab-fallschlüssel

Charakterisierung der Schutzsysteme Bemerkungen

1

120 117

Beschichtungen mit Steinkohlenteerpech auf der Basis von Lösungen und Emulsionen

Stoff-Nr. 4637, Sorten Nr. 21,22, 23, 24 nach der RoSt, DV der DR, Ausgabe 1940 Stoff-Nr. 638.21/22/23/31/32 nach den TL 918 374, Ausgabe Januar 1960/Mai 1972 Stoff-Nr. 674.21/22/23/24 nach den TL 918 300, Blatt 74, Ausgabe 1976

Applikation von Steinkohlenteer-pech auf der Basis von Lösungen und Emulsionen bis 1980

2

120 116

Beschichtungen auf der Basis von Öl-Bleimennige als GB und Öl-Bleiweiß als DB

Stoff-Nr. 4634 Sorten 12 und 13 für GB (mit Bleimennige) nach der RoSt, Ausgabe 1940 Stoff-Nr. 4635 Sorten 11 bis 15 und 31 bis 35 für DB (mit Bleiweiß für graue und weiße Farbtöne) nach der RoSt, Ausgabe 1940 Stoff-Nr. 4636 Sorten 11 bis 15 und 21, 22, 25 für DB (mit Bleiweiß für bunte Farbtöne) nach der RoSt, Ausgabe 1940 Stoff-Nr. 634.01/11/05/15/21/31/25/35 für GB (mit Bleimennige) nach den TL 918 371, Ausgabe 1972 und der RoSt, DV der DB, Ausgabe 1960 Stoff Nr. 635.11/15/31/35 für DB (mit Bleiweiß für graue Farbtöne) nach den TL 918 371, Ausgabe 1972 und der RoSt, Ausgabe 1960 Stoff-Nr. 636.11/12/13/14/15/31/32/34/35 für DB (mit Bleiweiß für bunte Farbtöne) nach den TL 918 371, Ausgabe 1972 und der RoSt, Ausgabe 1960

Beschichtungen auf der Basis von Öl- oder AK-Bleimennige als GB und AK-Bleiweiß als DB

Stoff-Nr. 635.79 und 636.65 bis 69 und 636.85/88/89 nach den TL 918 372, Ausgabe 1972 und der RoSt, Ausgabe 1960 (Stoffnummern für AK-Bleiweiß-DB)

Applikation von Bleiweiß in Beschichtungen bis etwa 1974

3

120 116

Beschichtungen auf der Basis von Öl-Bleimennige als GB und Öl-Eisenglimmer als DB sowie Öl-Bleimennige als GB und AK-Eisenglimmer als DB

Stoff Nr. 634.01/11/05/15/21/31/25/35 für GB mit Bleimennige nach den TL 918 371, Ausgabe 1972 und der RoSt, Ausgabe 1960 Stoff-Nr. 635.18/38 und 636.36 als DB mit Eisenglimmer nach den TL 918 371, Ausgabe 1972 und der RoSt, Ausgabe 1960 Stoff Nr. 635.18/38/39; 636.36/39/40 als DB mit Eisenglimmer nach den TL 918 371, Ausgabe 1972 Stoff-Nr. 671.01/05 für GB mit Bleimennige nach den TL 918 300, Blatt 71, Ausgabe 1976

Applikation von Bleimennige auf der Basis von Alkyd oder Öl bis 1991, auf der Basis EP bis 1985


Stand: 12/07 67

noch Tabelle D 4.3.1: Zuordnung der Schutzsysteme zu Strahlschuttgruppen



3

120 116

Beschichtungen auf der Basis von Öl-Bleimennige als GB und Öl-Eisenglimmer als DB sowie Öl-Bleimennige als GB und AK-Eisenglimmer als DB

Stoff-Nr. 671.11(12) bis 671.52(74) für DB mit Eisenglimmer nach den TL 918 300, Blatt 71, Ausgabe 1976 bzw. 1980 Beschichtungen mit Bleimennige auf Ölbasis KmGO und KfGO nach der RoSt, DV 807 der DR, Ausgabe 1984

Beschichtungen auf der Basis von AK-Bleimennige als GB und AK-Eisenglimmer als DB

Stoff Nr. 634.51/61/55/65/71/81/75/85 als GB mit Bleimennige nach den TL 918 372 und der RoSt, Ausgabe 1960 Stoff-Nr. 635.58/78 und 636.90 als DB mit Eisenglimmer nach den TL 918 372 und der RoSt, Januar 1960 Stoff-Nr. 634.51/55/65/71/75/85 als GB mit Bleimennige nach den TL 918 372, Ausgabe 1972 Stoff-Nr. 635.58/78 und 636.90/91/92 als DB mit Eisenglimmer nach den TL 918 372, Ausgabe 1972 Stoff-Nr. 672.01/05 als GB mit Bleimennige nach den TL 918 300, Blatt 72, Ausgabe 1976 Stoff-Nr. 672.07 als Fugendichtung mit Bleimennige nach den TL 918 300, Blatt 72, Ausgabe 1985 Stoff-Nr. 672.11(12) bis 672.52(74) als DB mit Eisenglimmer nach den TL 918 300 Blatt 72 , Ausgabe 1976 bzw.1980 Beschichtungen auf Alkydharzbasis KmGA und KfGA nach der RoSt, DV 807 der DR, Ausgabe 1984

Beschichtungen auf der Basis von EP-Bleimennige als GB sowie EP- und PUR-Eisenglimmer als DB

Stoff-Nr. 687.01/05 als GB mit Bleimennige nach den TL 918 300, Blatt 87, Ausgabe 1975 Stoff -Nr. 687.11/12/21/22/23/24/31/32/33/34/41/42/43/44/51/52 als DB mit EP-Eisenglimmer nach den TL 918 300, Blatt 87, Ausgabe 1980 Stoff-Nr. 687.30/31/50/51/52/53/60/61/62/63/71/72/73/74 als DB mit PUR-Eisenglimmer nach den TL 918 300, Blatt 87, Ausgabe 1980

Applikation von Bleimennige auf der Basis von Alkyd oder Öl bis 1991, auf der Basis EP bis 1985


Stand: 12/07 68




4

120 116

Beschichtungen auf der Basis von PVC/AK-Bleimennige/ PVC/AK-Eisenglimmer

Stoff-Nr. 677/01/05 als GB mit Bleimennige nach den TL 918 300, Blatt 77 Ausgabe 1980, Stoffe für ZB und DB nach Blatt 77 gleiche Ausgabe

Beschichtungen auf der Basis von CPVC-Bleimennige/CPVC

KmGV/KaGV/CxDV nach der RoSt, DV 807 der DR, Ausgabe 1984

Beschichtungen auf der Basis von CPVC-Bleimennige/PVC/ chloriertes Polyethylen

KmGV/KtGV/KtDI nach der RoSt, DV 807 der DR, Ausgabe 1984

Beschichtungen auf der Basis von CPVC-Bleimennige/ Vinylharz

KmGV/CIGV/CIDV nach der RoSt, DV 807 der DR, Ausgabe 1984

Applikation von Bleimennige auf der Basis von PVC/Alkyd bis 1985, auf der Basis von CPVC-Bleimennige bis 1991

5

120 116

Beschichtungen auf der Basis von AK-Bleimennige/Stein-kohlenteerpech

Stoffe mit AK-Bleimennige: Strahlschuttgruppe 3, Stoffe mit Steinkohlenteerpech: Strahlschuttgruppe 1

Applikation der Schutzsysteme bis 1980

6

120 116

Beschichtungen auf der Basis von EP-Bleimennige/ EP-Teerpech

Stoff-Nr. 687.01/05/06 als GB mit Bleimennige nach den TL 918 300, Blatt 87, Ausgabe 1975 Stoff-Nr. 639.01/02/11/12 als DB mit Teer bzw. Teerpech nach den TL 918 382, Ausgabe 1972 Stoff-Nr. 682.11/12 als DB mit Teerpech nach den TL 918 300, Blatt 82, Ausgabe 1976


7

120 116

Beschichtungen auf der Basis von Öl-Bleimennige/BKF (Bitumen-Kombination) und AK-Bleimennige/BKF (Bitumen-Kombination)

Stoffe auf der Basis von Öl- und AK-Bleimennige: Strahlschuttgruppe 3 Stoff-Nr. 4637.34/35/37/41/42/44 als DB auf der Basis von BKF nach den TL 918 376, (RoSt), Ausgabe 1960 Stoff-Nr. 637.37/41/42/34 als DB Basis BKF nach den TL 918 376, Ausgabe 1972 Stoff-Nr. 676.37/41/42/34 als DB Basis BKF nach den TL 918 300, Blatt 76, Ausgabe 1976

Beschichtungen auf der Basis von Öl-Bleimennige/Bitumen AK-Bleimennige/Bitumen

Stoffe auf der Basis von Öl- und AK-Bleimennige wie oben, Stoffe auf der Basis von Bitumen: Strahlschuttgruppe 8


Stand: 12/07 69




8

120 116

Beschichtungen auf der Basis von Bitumenlösungen

Stoff-Nr. 637.11/12/13 nach den TL 918 373, Ausgabe 1972 und der RoSt, Ausgabe 1960 Stoff-Nr. 673.11/12/13/14/ nach den TL 918 300, Blatt 73, Ausgabe 1976 K 441/442/443 nach der RoSt, DV 807 der DR, Ausgabe 1984

9

120 117

Beschichtungen auf der Basis von PVC-Kombi-Zinkphosphat/PVC-Kombi mit/ohne Eisenglimmer

Stoffe. nach den TL 918 300, Blatt 77 und nach den TL/TP-KOR-Stahlbauten, Blatt 77, Ausgabe 2002

Beschichtungen auf der Basis von CPVC

SuGV/CvDV nach der RoSt, DV 807 der DR, Ausgabe 1984

10

120 117

Beschichtungen auf der Basis von Alkydharze

Stoffe nach den TL 918 300, Blatt 72, Ausgabe 1985 ohne Stoff-Nr. 672.01/05/07 aber mit Stoff-Nr. 672.06 (Blatt 72, Ausgabe 1992) und KaGA/KrVA/KrDA nach der RoSt, DV 807 der DR, Ausgabe 1984

Einkomponentenbeschichtungsstoffe (polyvinyl- und polyvinylidenchloridfrei, z.B. Urethan-Alkyd)

Stoffe nach den TL/TP-KOR-Stahlbauten, Blatt 93, Ausgabe 2002

Beschichtungen auf der Basis von Epoxidharzen und Polyurethan

Stoffe nach den TL 918 300, Blatt 87, Ausgabe 1985 (nur Stoff-Nr.687.02/06 als GB) und den TL/TP-KOR-Stahlbauten, Ausgabe 2002, Blatt 87 (GB nur Stoff-Nr. 687.02/06) sowie der Blätter 94 und 95

11

120 116

Beschichtungen auf der Basis von AK-Zinkchromat und AK-Eisenglimmer

Stoff-Nr. 634.95/98 GB mit Zinkchromat nach den TL 918 372, Ausgabe 1972 Stoff-Nr. 672.03/07 GB mit Zinkchromat nach den TL 918 300, Blatt 72, Ausgabe 1976

Beschichtungen auf der Basis von EP-Zinkchromat sowie EP-und PUR-Eisenglimmer

Stoff-Nr. 687.03/07/08, GB mit Zinkchromat nach den TL 918 300, Blatt 87, Ausgabe 1975



Stand: 12/07 70




12

120 117

Beschichtungen auf der Basis von EP-Zinkstaub/EP-Eisen-glimmer/PUR mit/ohne Eisenglimmer

Stoffe nach den TL 918 300, Blatt 87 (GB nur Stoff-Nr. 687.03), Ausgabe 1985 und nach den TL/TP KOR-Stahlbauten, Ausgabe 2002, Blatt 87 (GB nur Stoff-Nr. 687.03/04/05) oder Kombination von Stoffen nach Blatt 87 (nur Stoff-Nr. 687.03; 687.04 und 687.05) mit ZB und DB nach Blatt 94 oder Blatt 95

Beschichtungen auf der Basis von ESI(Ethylsilicat)-Zinkstaub/PVC-Kombi-Eisenglimmer

Stoffe nach den TL 918 300, Blatt 86, Ausgabe 1985 und Stoffe nach den TL 918 300, Blatt 77 (nur DB) Ausgabe 1985 und den TL/TP-KOR-Stahlbauten, Ausgabe 2002, Blätter 77 und 86

Beschichtungen auf der Basis von EP-Zinkstaub/PVC/nach-chloriertes Polyethylen und EP-Zinkstaub/CPVC/CPVC

KzGE/KtGV/KtDI oder KzGE/KxGV/KxDV nach der Rost, DV 807 der DR, Ausgabe 1984

Beschichtungen auf der Basis von EP-Zinkstaub/PVC-Kombi-Eisenglimmer

Stoffe nach den TL 918 300, Blatt 87 (GB nur Stoff-Nr. 687.03) Ausgabe 1985 und Blatt 77 (nur DB), Ausgabe 1985 und den TL/TP-KOR-Stahlbauten, Ausgabe 2002, Blatt 87 (nur Stoff-Nr. 687.03; 687.04 und 687.05) als GB und Blatt 77 als ZB und DB

Beschichtungen auf der Basis von EP-Zinkstaub/PUR-Grund- ,Vorspritz-, Lackfarbe

KzGE/KaGU/KaVU/KaLU nach der Rost, DV 807 der DR, Ausgabe 1984

Beschichtungen auf der Basis von 1K-PUR-Zinkstaub als GB/1K-PUR-Eisenglimmer als ZB und 2K-PUR-Eisenglimmer als DB

Stoffe nach den TL 918 300, Blatt 89, Ausgabe 1996 als GB und ZB und Blatt 87, Ausgabe 1996 als DB und nach den TL/TP-KOR-Stahlbauten, Ausgabe 2002, Blatt 89 als GB und ZB und Blatt 87 als DB

Beschichtungen auf der Basis von Epoxidester-Zinkstaub/ PVC-Kombi

Stoffe nach den TL 918 300, Ausgabe 1996, Stoff-Nr. 677.03 in Kombination mit DB nach Blatt 77

Applikation von Epoxidester (EPE)-Zinkstaub bis 1998


Stand: 12/07 71




13

120 117

Beschichtungen auf der Basis von EP-Zinkstaub und Teerepoxidharz

Stoff-Nr. 687.03 nach den TL 918 300, Blatt 87, Ausgabe 1985 als GB in Kombination mit Stoff-Nr. 682.11/12 nach den TL 918 300, Blatt 82 Ausgabe 1976 als DB KzGE/CwDE nach der RoSt, DV 807 der DR, Ausgabe 1984

Beschichtungen auf der Basis von EP-Zinkstaub und modi-fizierten Epoxidharzen

Stoffe nach den TL 918, 300 Blatt 87 (nur Stoff-Nr. 687.03 als GB), Ausgabe 1992 und Blatt 81 als DB, Ausgabe 1992 und den TL/TP-KOR-Stahlbauten, Ausgabe 2002 Stoff-Nr. 687.03/04/05 als GB mit DB bzw. ZB und DB nach Blatt 81 (Kohlenwasserstoffharze oder modifizierte Steinkohlen-teere mit beschränktem Polyzyklengehalt)

Applikation der Schutzsysteme mit Teerepoxidharz nach Blatt 82 bis 1996 (nach RoSt bis 1991)

14

120 117

Beschichtungen auf Feuer-oder Spritzverzinkungen auf der Basis von PVC/PVC-Kombi

Stoffe nach den TL 918 300, Blatt 75, Ausgabe 1980 und Blatt 77 (nur DB), Ausgabe 1980 und den TL/TP-KOR-Stahlbauten, Blätter 75 und 77, Ausgabe 2002,

Beschichtungen auf Feuer-oder Spritzverzinkungen auf der Basis von PVC/nachchloriertes Polylethylen

KtGV/KtDI nach der RoSt, DV 807 der DR, Ausgabe 1984

Beschichtungen auf Feuer-oder Spritzverzinkungen auf der Basis wässriger Acrylatdispersionen

Stoffe nach den TL 918 300, Blatt 91, Ausgabe 1996 und den TL/TP-KOR-Stahlbauten, Blatt 91, Ausgabe 2002,

15

120 116

Beschichtungen auf Feuer oder Spritzverzinkung mit modifizierten Epoxidharzen

Stoffe nach den TL 918 300, Blatt 81, Ausgabe 1992 und nach TL/TP-KOR-Stahlbauten, Blatt 81, Ausgabe 2002 (Stoffe enthalten Kohlenwasserstoffharze oder modifizierte Steinkohlenteere mit beschränkten Polyzyklengehalt)

Beschichtungen auf Feuer oder Spritzverzinkung mit weiteren nachstehenden Stoffen

Beschichtungen mit BKF (Stoffe nach Strahlschuttgruppe 7) Beschichtungen mit Steinkohlenteerpech (Stoffe nach Strahl-schuttgruppe 1) Beschichtungen mit EP-Teerpech (Stoffe nach Strahlschuttgruppe 6)


72 Stand: 12/07

Tabelle D 4.3.2: Grenzwerte für die voraussichtlichen Ergebnisse der Eluatanalysen bei der Verwendung von mineralischen Strahlmitteln

Kennwerte Strahlschutt-Gruppen

1 2 3 4 5 pH-Wert 7,2 ± 0,2

Leitfähigkeit µS/cm < 42

Filtrattrockenrückstand

mg/l

< 34

AOX 0,02

CSB < 35

TOC < 13

Phenolindex 0,1 0,02 0,1

Summe PCB (nach Ballschm.) µg/l

< 0,06

Summe PAK (EPA) < 475 0,15 < 475

Cyanid, gesamt

mg/l

< 0,01 Cyanid, leicht freisetzbar

Fluorid 0,01

Chlorid < 1,0

Phosphat < 0,1

Sulfat < 3,0

Nitrat < 1,0

Nitrit < 0,05

Ammonium < 0,1

Chrom (VI) < 0,025

Antimon < 0,1

Arsen < 0,01

Barium < 0,8

Blei < 0,02 < 4,5 < 0,2

Cadmium < 0,002

Chrom, gesamt < 0,01

Eisen < 0,02

Kobalt < 0,01

Kupfer < 0,01

Mangan < 0,03

Nickel < 0,02

Quecksilber < 0,0002

Selen < 0,1

Thallium < 0,001

Vanadium < 0,1 < 0,01 < 0,1

Zink < 1,0


Stand: 12/07 73

noch Tabelle D 4.3.2 Grenzwerte für die voraussichtlichen Ergebnisse der Eluatanalysen bei der Verwendung von

mineralischenStrahlmitteln


6 7 8 9 10 pH-Wert 7,2 ± 0,2



mg/l

< 34

AOX 0,02

CSB < 35

TOC < 13

Phenolindex 0,1 0,02


< 0,6

Summe PAK (EPA) < 130 < 0,15

Cyanid, gesamt

mg/l


Fluorid 0,01

Chlorid < 1,0

Phosphat < 0,1

Sulfat < 3,0

Nitrat < 1,0

Nitrit < 0,05

Ammonium < 0,1

Chrom (VI) < 0,025

Antimon < 0,1

Arsen < 0,01

Barium < 0,8

Blei < 0,2 < 0,02

Cadmium < 0,002

Chrom, gesamt < 0,01

Eisen < 0,02

Kobalt < 0,01

Kupfer < 0,01

Mangan < 0,03

Nickel < 0,02


Selen < 0,1

Thallium < 0,001

Vanadium 0,1 0,01

Zink < 1,0


74 Stand: 12/07

noch Tabelle D 4.3.2: Grenzwerte für die voraussichtlichen Ergebnisse der Eluatanalysen bei der Verwendung von mineralischen Strahlmitteln


11 12 13 14 15 pH-Wert 7,2 ± 0,2



mg/l

< 42

AOX 0,02

CSB < 35

TOC <13

Phenolindex 0,02 0,1 0.02 0,1


< 0,6

Summe PAK (EPA) < 0,15 < 130 < 0,15 < 0,151) < 1302)

Cyanid, gesamt

mg/l


Fluorid 0,01

Chlorid < 1,0

Phosphat < 0,1

Sulfat < 3,0

Nitrat < 1,0

Nitrit < 0,05

Ammonium < 0,1

Chrom (VI) < 1,1 < 0,025

Antimon < 0,1

Arsen < 0,01

Barium < 0,8

Blei < 0,02

Cadmium < 0,002

Chrom, gesamt < 1,1 < 0,01

Eisen < 0,02

Kobalt < 0,01

Kupfer < 0,01

Mangan < 0,03

Nickel < 0,02


Selen < 0,1

Thallium < 0,001

Vanadium 0,01 0,1 0,01 0,1

Zink < 1,0

1) anzunehmen bei Beschichtungsstoffen mit Modifizierungsmitteln seit 1995

2) möglich bei Beschichtungsstoffen mit Modifizierungsmitteln bis 1995


1 2 3 4Strahlmittelart MSK MCU MSK MCU MSK MCU MSK MCU

Trockenrückstand Masse %

100

Glührückstand des Trockenrückstandes > 99,5

Mineralölkohlenwasserstoffe

mg/kg TS 1)

< 50

Extrahierbare Stoffe < 2200 < 470 < 1040

EOX < 17 < 250

Summe PCB (nach Ballschm.) µg/kg TS 1) < 6

Summe BTEX mg/kg

< 0,5

Summe LHKW < 0,1

Summe PAK (EPA)

mg/kg TS 1)

< 620 < 0,15

Chrom (VI) < 0,5

Schwefel, gesamt < 300 < 3500 < 300 < 3500 < 300 < 3500 < 300 < 3500

Aluminium ca. 200000 2)

ca. 25000 2)

ca. 200000 2)

ca. 25000 2)

ca. 2000002)

ca. 25000 2)

ca. 2000002)

ca. 25000 2)

Antimon < 3,3 < 300 < 3,3 < 300 < 3,3 < 300 < 3,3 < 300

Arsen < 6,5 < 73 < 6,5 < 73 < 6,5 < 73 < 6,5 < 73

Barium < 1400 < 230 < 1400 < 230 < 1400 < 230 < 1400 < 230

Beryllium < 41 < 7 < 41 < 7 < 41 < 7 < 41 < 7

Blei < 150 < 3200 < 13000 < 16000 < 11000 3) < 4300 4)

< 2300 5)

< 14000 3) < 7400 4)

< 5400 5)< 2800 < 5800

Cadmium < 4,5 < 31 < 4,5 < 31 < 4,5 < 31 < 4,5 < 31

Chrom < 170 < 290 < 170 < 290 < 170 < 290 < 170 < 290

Kupfer < 250 < 7000 < 250 < 7000 < 250 < 7000 < 250 < 7000

Nickel < 280 < 220 < 280 < 220 < 280 < 220 < 280 < 220

Quecksilber < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2

Thallium n.a.6 n.a. 6) n.a. 6) n.a. 6) n.a. 6) n.a. 6) n.a. 6) n.a. 6)

Zink < 230 < 12000 < 230 < 12000 < 230 < 12000 < 230 < 12000

Zinn < 10 < 1800 < 10 < 1800 < 10 < 1800 < 10 < 1800

ZTV-ING


orrosionsschutz von Stahlbauten - Anhang D

Tabelle D 4.3.3 G

renzwerte für die voraussichtlichen E

rgebnisse der Feststoffanalysen bei der Verw

endung von Schm

elzkamm

er-

schlacke (MS

K) und K

upferhüttenschlacke (MC

U) als S

trahlmittel

Stand: 12/07

75


5 6 7 8 Strahlmittelart MSK MCU MSK MCU MSK MCU MSK MCU


100



mg/kg TS 1)

< 50

Extrahierbare Stoffe < 2200 < 2000

EOX < 17


Summe BTEX mg/kg

< 0,5

Summe LHKW < 0,1

Summe PAK (EPA),

mg/kg TS 1)

< 620 < 0,15

Chrom (VI) < 0,5

Schwefel, gesamt < 300 < 3500 < 300 < 3500 < 300 < 3500 < 300 < 3500

Aluminium ca. 2000002)

ca. 25000 2)

ca. 2000002)

ca. 25000 2)

ca. 2000002)

ca. 25000 2)

ca. 2000002)

ca. 25000 2)

Antimon < 3,3 < 300 < 3,3 < 300 < 3,3 < 300 < 3,3 < 300

Arsen < 6,5 < 73 < 6,5 < 73 < 6,5 < 73 < 6,5 < 73

Barium < 1400 < 230 < 1400 < 230 < 1400 < 230 < 1400 < 230

Beryllium < 41 < 7 < 41 < 7 < 41 < 7 < 41 < 7

Blei < 2800 < 5800 < 2300 < 5400 < 11000 3)

2800 4) < 14000 3)

5800 4) < 150 < 3200

Cadmium < 4,5 < 31 < 4,5 < 31 < 4,5 < 31 < 4,5 < 31

Chrom < 170 < 290 < 170 < 290 < 170 < 290 < 170 < 290

Kupfer < 250 < 7000 < 250 < 7000 < 250 < 7000 < 250 < 7000

Nickel < 280 < 220 < 280 < 220 < 280 < 220 < 280 < 220

Quecksilber < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2

Thallium n.a. 6) n.a 6) n.a. 6) n.a. 6) n.a. 6) n.a. 6) n.a. 6) n.a. 6)

Zink < 230 < 12000 < 230 < 12000 < 230 < 12000 < 230 < 12000

Zinn < 10 < 1800 < 10 < 1800 < 10 < 1800 < 10 < 1800

ZTV-ING



noch Tabelle D.4.3.3: G



endung von Schm

elzkamm

erschlacke

(MS

K)und

Kupferhüttenschlacke

(MC

U)als

Strahlm

ittel

76S

tand:12/07


9 10 11 12 Strahlmittelart MSK MCU MSK MCU MSK MCU MSK MCU


100



mg/kg TS 1)

< 50

Extrahierbare Stoffe < 1040 < 470 < 470 <10408 <470 <10408

EOX < 250 < 17 < 17 < 2508 < 17 < 2508


Summe BTEX mg/kg

< 0,5

Summe LHKW < 0,1

Summe PAK (EPA),

mg/kg TS 1)

< 0,15

Chrom (VI) < 0,5 < 130

Schwefel, gesamt < 300 < 3500 < 300 < 3500 < 300 < 3500 < 300 < 3500

Aluminium ca. 2000002)

ca. 25000 2)

ca. 2000002)

ca. 25000 2)

ca. 2000002)

ca. 25000 2)

ca. 200000 2)

ca. 25000 2)

Antimon < 3,3 < 300 < 3,3 < 300 < 3,3 < 300 < 3,3 < 300

Arsen < 6,5 < 73 < 6,5 < 73 < 6,5 < 73 < 6,5 < 73

Barium < 1400 < 230 < 1400 < 230 < 1400 < 230 < 1400 < 230

Beryllium < 41 < 7 < 41 < 7 < 41 < 7 < 41 < 7

Blei < 150 < 3200 < 150 < 3200 < 150 < 3200 < 150 < 3200

Cadmium < 4,5 < 31 < 4,5 < 31 < 4,5 < 31 < 4,5 < 31

Chrom < 170 < 290 < 170 < 290 3007 4207 < 170 < 290

Kupfer < 250 < 7000 < 250 < 7000 < 250 < 7000 < 250 < 7000

Nickel < 280 < 220 < 280 < 220 < 280 < 220 < 280 < 220

Quecksilber < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2

Thallium n.a. 6) n.a. 6) n.a. 6) n.a. 6) n.a. 6) n.a. 6) n.a. 6) n.a. 6)

Zink < 800 < 12400 < 800 < 12800 < 900 < 12800 < 6200 < 18300

Zinn < 10 < 1800 < 10 < 1800 < 10 < 1800 < 10 < 1800

ZTV-ING



noch Tabelle D.4.3.3 G



endung von Schm

elz-

kamm

erschlacke (MS

K) und K


U) als S

trahlmittel

Stand: 12/07

77


13 14 15 Strahlmittel MSK MCU MSK MCU MSK MCU Trockenrückstand

Masse % 100



mg/kg TS 1)

< 50

extrahierbare Stoffe < 2300 < 470

< 1040 8) < 470

< 1040 8) < 2300

EOX < 17 < 17 < 17

< 250 8) < 17 < 17

Summe PCB (nach Ballschmiter) µg/kg TS 1) < 6

Summe BTEX mg/kg

< 0,5 Summe LHKW < 0,1 Summe PAK (EPA),

mg/kg TS 1)

< 0,15 9) < 620 11)

< 1100 10) < 0,15

< 0,15 9),12) < 620 11)

< 1100 10)

Chrom (VI) < 0,5

Schwefel, gesamt < 300 < 3500 < 300 < 3500 < 300 < 3500

Aluminium ca. 200000 2)

ca. 25000 2)

ca. 2000002)

ca. 25000 2)

ca. 2000002)

ca. 25000 2)

Antimon < 3,3 < 300 < 3,3 < 300 < 3,3 < 300

Arsen < 6,5 < 73 < 6,5 < 73 < 6,5 < 73

Barium < 1400 < 230 < 1400 < 230 < 1400 < 230

Beryllium < 41 < 7 < 41 < 7 < 41 < 7

Blei < 150 < 3 200 < 150 < 3200 < 150 < 3200

Cadmium < 4,5 < 31 < 4,5 < 31 < 4,5 < 31

Chrom 300 7) 420 7) < 170 < 290 < 170 < 290

Kupfer < 250 < 7000 < 250 < 7000 < 250 < 7000

Nickel < 280 < 220 < 280 < 220 < 280 < 220

Quecksilber < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2

Thallium n.a. 6) n.a. 6) n.a. 6) n.a. 6) n.a. 6) n.a. 6)

Zink < 6200 < 18300 < 6500 < 19200 < 6500 < 19200

Zinn 6,4 ± 3,5 1643 ± 194 6,4 ± 3,5 1643 ± 194 6,4 ± 3,5 1643 ± 194

ZTV-ING



noch Tabelle D.4.3.3: G



endung von Schm

elz-

kamm

erschlacke (MS

K) und K


U) als S

trahlmittel

78 S

tand: 12/07

1) Trockenrückstand 2) abhängig von der Strahlmittelherkunft 3) Öl-Bleimennige 4) AK-Bleimennige 5) EP-Bleimennige 6) nicht bestimmbar aufgrund von Matrixeffekten 7) Chrom gesamt 8) nur bei PVC- und

CPVC-haltigen Beschichtungsstoffen und chlorierten Harzen

9) nur anzunehmen bei Beschichtungsstoffen nach Blatt 81 mit Modifizierungsmitteln seit 1995

10) nur möglich bei Beschichtungsstoffen nach Blatt 81 mit Modifizierungsmitteln bis 1995

11) nur bei Teerpechepoxidharz

12) nur bei BKF

ZTV-ING - Teil 4 Stahlbau, Stahlverbundbau - Abschnitt 3 Korrosionsschutz von Stahlbauten - Anhang E

Stand: 12/07 79

Anhang E Richtlinien für Kontrollprüfungen bei Korrosionsschutzarbeiten (RKK)

E 1 Allgemeines (1) Der Anhang E regelt den Umfang und die Durchführung von Kontrollprüfungen im Rahmen der Überwachung von Korrosionsschutzarbeiten durch den Auftraggeber im Werk und auf der Bau-stelle.

(2) Der Auftraggeber kann die Kontrolle von Kor-rosionsschutzarbeiten und von Teilleistungen des Korrosionsschutzes auf geeignete Prüfstellen 1) übertragen.

(3) In Fällen, in denen der Auftraggeber Abnah-men nicht selber durchführt, kann die Prüfstelle – bei entsprechender vertraglicher Vereinbarung – gleichzeitig auch Fertigungsabnahmen der Stahl-konstruktion im Herstellerwerk übernehmen und die Kontrolle der schweißtechnischen Arbeiten durchführen.

E 2 Geltungsbereich Der Anhang E gilt für die Kontrolle von Korrosi-onsschutzarbeiten an Stahlbauten und anderen stählernen Bauteilen gemäß der Abschnitte 3 und 4.

E 3 Zweck Der Anhang E ist eine einheitliche Grundlage für die Kontrolle von Korrosionsschutzarbeiten zur Einhaltung der vertraglichen Forderungen des Auf-traggebers.

E 4 Prüfstellen

E 4.1 Allgemeines

Es dürfen nur Prüfstellen mit der Kontrolle von Korrosionsschutzarbeiten beauftragt werden, wel-che die Anforderungen nach E 4.2 bis E 4.3 erfül-len. Hierüber ist ein Nachweis zu erbringen.

E 4.2 Personelle Ausstattung

(1) Eine Prüfstelle muss über mindestens zwei In-genieure verfügen, die Sachkenntnisse und Erfah-rungen auf dem Gebiet des Korrosionsschutzes besitzen, insbesondere hinsichtlich:

― Ursachen der Korrosion und Korrosionsme-chanismen,

― Methoden des Korrosionsschutzes,

― Korrosionsschutz durch Beschichtungen,

― Methoden zur Oberflächenvorbereitung,

― Beschichtungsstoffe und deren Einsatzberei-che,

― Applikationstechniken,

― Korrosionsschutz durch metallische Überzüge,

― Prüftechnik im Korrosionsschutz.

Bei Kontrollen auf der Baustelle zusätzlich:

― Prüftechnik der Umgebungsbedingungen,

― Umweltgerechte Ausführung der Arbeiten und Entsorgung der Abfälle.

(2) Diese Anforderungen erfüllen z. B.:

― nach DIN CERTCO geprüfte Beschichtungsin-spektoren

― Bautenschutzingenieure

― Staatlich anerkannte Korrosionsschutz-Techniker,

― Dipl.-Ing. (FH/TH/TU) mit einer zusätzlichen abgeschlossenen Ausbildung zum Korrosi-onsschutzingenieur.

(3) Eine zusätzliche schweißtechnische Ausbil-dung, z.B. Schweißfachingenieur (SFI) oder Schweißtechniker (ST) ist erforderlich, wenn von der Prüfstelle auch Fertigungsabnahmen der Stahlkonstruktion und Kontrollen schweißtechni-scher Arbeiten durchgeführt werden sollen (E 1 (3)).

(4) Zur Unterstützung können auch weitere Mitar-beiter der Prüfstelle mit Kenntnissen im Korrosi-onsschutz eingesetzt werden.

E 4.3 Prüftechnische Geräte und Unterlagen

(1) Die Prüfstellen müssen mindestens über fol-gende Geräte und Unterlagen verfügen:

― Fotografische Vergleichsmuster (nach DIN EN ISO 8501-1, Beiblatt 1),

― Rauheitsvergleichsmuster (nach DIN EN ISO 8503-1 bis 4) zur Feststellung der Oberflä-chenrauheit,

― Messgeräte zur Ermittlung von Luft- und Ob-jekttemperatur, relativer Luftfeuchtigkeit und Taupunkttemperatur, ggf. Taupunkttabellen,

― Trockenschichtdickenmessgeräte mit Daten-speicherung und Datenausdruck für ferro-magnetische und nichtferromagnetische Un-tergründe,

― Lupe mit Beleuchtung (mindestens 8-fache Vergrößerung),


Stand: 12/07 80

― Nassschichtdickenmessgerät,

― Geräte zur Abreißprüfung nach DIN EN ISO 4624

― Geräte zur Gitterschnittprüfung nach DIN EN ISO 2409,

― Auslaufbecher 4 nach DIN EN ISO 2431 zur Bestimmung der Auslaufzeit (Viskosität),

― Keilschnittgerät zur Bestimmung der Schichten-zahl in Anlehnung an DIN 50986 (z.B. PIG-Gerät).

E 5 Kontrolle der Korrosionsschutz-arbeiten

E 5.1 Erforderliche Prüftätigkeiten

(1) Art und Umfang der Kontroll- und Prüftätigkei-ten sind aus den Tabellen E 4.3.1 und E 4.3.2 er-sichtlich. Die Eigenüberwachung des Auftragneh-mers bleibt hiervon unberührt.

Tabelle E 4.3.1: Erforderliche Prüftätigkeiten im Zusammen-hang mit der Oberflächenvorbereitung

Prüfung auf Umfang der Prüfung

Oberflächenvorbereitungs-grad

Vor der Beschichtung sind al-le Flächen auf den verein-barten Oberflächenvorberei-tungsgrad zu prüfen.

Rauheit der Oberfläche ist bei Bedarf zu prüfen (ins-besondere bei Spritzverzin-kung)

Zustand der Oberfläche auf Fehler, z. B. Kerben, Über-walzungen, Schweißfehler (Spritzer, Zündstellen) und Grate

ist zu prüfen

Abdeckung freizuhaltender Flächen (z. B. an Stößen)

ist zu prüfen

Haftung von bereits vorhan-denen Beschichtungen bei Erstschutzmaßnahmen

ist bei Bedarf zu prüfen

Haftung und Restschichtdicke von verbleibenden Altbe-schichtungen bei Teilerneue-rungsmaßnahmen

ist nach Oberflächenvorbe-reitung vor Applikation neuer Schichten stichprobenweise zu prüfen

(2) Vor der Applikation jeder weiteren Schicht soll die vorhandene Schicht auf ihren vertragsgemä-ßen Zustand geprüft werden (Tabelle E 4.3.2).

E 5.2 Dokumentation

(1) Die Prüfstelle muss beim Anlegen von Kont-rollflächen anwesend sein und die ordnungsge-mäße Durchführung einschließlich der Ausferti-gung der Kontrollflächen-Protokolle überwachen.

(2) Die Prüfstelle soll zur Dokumentation der durchgeführten Prüfungen die Protokollformulare des Anhanges B verwenden.

(3) Nach Abschluss der Korrosionsschutzarbeiten muss die Prüfstelle die Protokolle mit einem Schlussbericht dem Auftraggeber übergeben.

(4) Soll die Prüfstelle die für das Bauwerksbuch nach DIN 1076 erforderlichen Angaben erstellen, ist dies besonders zu vereinbaren.

Tabelle E 4.3.2: Erforderliche Prüftätigkeiten im Zusammen-hang mit der Applikation jeder Beschich-tung

Prüfung auf Umfang der Prüfung

Taupunkt und Oberflächen-temperatur

Einzelwertmessung zur Frei-gabe der Applikation

Beschichtungsstoffe, z. B. − Übereinstimmung mit

der Bestellung, im Zwei-felsfall durch Pro-benahme und Identitäts-prüfung, Ü-Zeichen

− Einhaltung der Verarbei-tungsvorschriften des Herstellers 2),

− Vermengung, − Bestimmung der Aus-

laufzeit wegen Verar-beitbarkeit unter Bau-stellenbedingungen.

Stichprobe

Nassschichtdicke ist bei Bedarf stichproben-weise zu prüfen

Arbeitsbedingungen, Witte-rungsbedingungen wäh-rend der Zeit der Aushär-tung

Stichprobe

Trockenschichtdicke

a) Teilschichtdicke stichpro-benweise

b) Gesamtschichtdicke, mit Dokumentation

Fertige Beschichtung auf − Gleichmäßigkeit, − Deckvermögen, − Beschichtungsfehler, − Verunreinigungen.

Stichprobe


Stand: 12/07 81

Tabelle E 4.3.3: Arbeitshilfe für die Kontrolle von Korrosionsschutzarbeiten

Aufgaben Art der Prüfung (zugehörige Geräte)

Forderung/ Kennwert

geregelt in 3)

1. Baustellen und Arbeitsbedingungen

1.1 Zugänglichkeit der zu behan-delnden Oberflächen, ausrei-chende Lichtverhältnisse

Kontrollen vor Ort

ausreichende Sicherheit, gute Ar-beitsbedingungen

A, Teil 7

1.2 rechtzeitige Bereitstellung not-wendigen Wetterschutzes (Zel-te, Beheizung, Belüftung)

entsprechend den Angaben in der Leistungs-Beschreibung oder all-gemein gültigen gesetzlichen Be-stimmungen

A, Teile 1, 4 und 7

1.3 Einhaltung von Auflagen zum Umwelt- und Arbeitsschutz, zur Entsorgung

2. Beschichtungsstoffe vor der Verarbeitung

2.1 Übereinstimmung mit der Be-stellung

Vergleich entsprechend der Bestellung B

2.2 Vorschriftsmäßige Lagerung visuell Thermometer)

5 °C bis 30 °C A, Teile 5 und 7, und B

2.3 Hautbildung, Bodensatz visuell im allgemeinen keine Hautbildung zulässig, möglicher Bodensatz muss weich und leicht aufrührbar sein

A, Teil 7

2.4 Aufrührbarkeit bei Absetz- neigung

maschinelles oder me-chan. Aufrühren, mehrfa-ches Umschütten zur Homogenisierung

2.5 Verarbeitbarkeit unter den ge-gebenen Baustellenbedingun-gen im vorgeschriebenen Ap-plikationsverfahren

Arbeitsprobe ausnahmsweise notwendige Vis-kositätsnachstellungen nur mit Zu-stimmung des AG nach Anweisung des Herstellers

A, Teil 7 und B, Anhang E

3. Beschaffenheit der zu beschichtenden Oberfläche

3.1 Entfernung artfremder Verun-reinigungen (z. B. Sand, Feuchtigkeit, Salze, Öle, Fette sowie Walzhaut, Korrosions-schutzprodukte und metalli-sche Überzüge

visuell; ggf. Untersuchung mittels geeigneter Reinigungsver-fahren

A, Teil 4

3.2 Entfernung arteigener Schich-ten, wie z. B. Walzhaut, Rost, etc.

visuell; ggf. Vergleich mit fotografischen Vergleichs-mustern

Oberflächenvorbereitungsgrad ent-sprechend Forderung der Leistungs-beschreibung

A, Teil 4

3.3 Rauheit der gestrahlten Ober-fläche

Sicht- und Tastvergleich (z. B. Rugotest, ISO-Ver-gleichsmuster)

Mittenrauhwert Ra ≤ 12,5 (ca. 20 bis 40 μ bei Messung mit Schichtdicken-Messgerät)

A, Teile 4 und 8

3.4 Haftfestigkeit, Unterrostung vorhandener Beschichtungen

Gitterschnitt nach DIN EN ISO 2409 Abreißfestigkeit nach DIN EN ISO 4624

≤ Gt2; ohne sichtbaren Rost Erfahrungswert

4. Witterungsbedingungen bei der Arbeitsausführung und der Filmbildung

4.1 Einhaltung der im Regelwerk und vom Hersteller angegebe-nen Verarbeitungsbedingun-gen

Messung der relativen Luftfeuchte und der Luft- und Oberflächentempera-tur (Thermometer, Tau-punkthygrometer)

nach Herstellerangaben A, Teil 7 B, Anhang A

4.2 Vermeidung von Kondens-feuchte

Objekttemperatur ≥ 3 K über Taupunkt der umgebenden Luft

A, Teil 7

A: DIN EN ISO 12 944 B: TL/TP-KOR-Stahlbauten


Stand: 12/07 82

noch Tabelle E.4.3.3: Arbeitshilfe für die Kontrolle von Korrosionsschutzarbeiten

Aufgaben Art der Prüfung (zugehörige Geräte)

Forderung/ Kennwert geregelt in3)

5. Aufbringen der Beschichtungsstoffe

5.1 fachgerechte Anwendung des vorgeschriebenen Applikati-onsverfahrens; evtl. Vorbe-schichten von Kanten, Schrauben, Niete und beson-ders schwer zugänglicher Oberflächenteile

Beobachtung vor Ort, Aufbereiten des applikati-onsfähigen Beschichtungs-stoffes (wie Mischungsver-hältnis und Mischzeit)

Kreuzgang beim Beschichten; richtiger Düsenabstand beim Sprit-zen, keine Knolle für normale Bau-teile, Rollen nur, wenn in der Leis-tungs-Beschreibung vorgesehen Kanten vorstreichen

4.3 und 5.1 sowieA, Teil 7

5.2 Homogenisierung vor und während der Verarbeitung

kein Absetzen, keine Entmischung

5.1 sowie A, Teil 7

5.3 Einhaltung vorgeschriebener Mischungsverhältnisse bei Mehrkomponenten-Stoffen

Mischkontrolle Mischart, etc.

nach Herstellervorschrift; sorgfältiges Mischen

A, Teil 7 sowie B, Anhang A 2)

5.4 Verhalten der Beschichtung bei richtiger Verarbeitung in der vorgesehenen Schichtdi-cke

visuell guter Verlauf, kein Ablaufen, keine Runzel- und Blasenbildung

A, Teil 7, sowie B, Anhang E

5.5 Einhaltung der vorgeschriebe-nen Nassschichtdicken

Nassschichtdickenprüfung(„Kamm“ oder „Rolle“)

je nach Bindemittelart und Lösemit-telgehalt 1,5 – 2,5-faches der späte-ren Trockenschichtdicke nach Hers-tellerangaben bzw. nach B, Anhang G

Anhang C sowie A, Teil 7

5.6 Verträglichkeit mit vorhande-ner Altbeschichtung (meist im Vorfeld der eigentlichen Ar-beiten)

im Zweifelsfall Probeflä-che anlegen

Abreißprüfung Gt ≤ 2, keine visuellen Auffälligkei-ten

RI-ERH-KOR

6. Anlegen von Kontrollflächen

6.1 richtige Lage, Größe und Anzahl

visuell in bauwerkstypischen Bereichen; Größe und Anzahl nach Leistungs-beschreibung

A, Teil 7

6.2 zulässige Verarbeitungsbedingungen

Lufttemperatur, rel. Luft-feuchte, Taupunkt, Ober-flächentemperatur (Ther-mometer, Hygrometer)

nach Herstellerangaben A, Teil 7 sowie B, Anhang A 2)

6.3 Einhaltung aller Bedingungen der obengenannten Ziffern 1-5

Alle für ein fachgerechtes Erbringen der Leistung notwendigen Voraussetzungen und Bedingungen müssen auch beim Anlegen der Kontrollfläche vorliegen.

7. Fertige Beschichtungen

7.1 Einheitlichkeit und Aussehen visuell gleichmäßiger Auftrag, einheitlicher Farbton, keine Läufer, Runzeln, Blasen, Poren, Fehlstellen

A, Teil 7

7.2 Einhaltung der geforderten Sollschichtdicken

Messungen der Trocken-schichtdicken (z. B. mit elektromagn. Schichtdi-cken-Messgerät mit Doku-mentation

Sollschichtdicken nach Leistungs-beschreibung

4.3.1, 7.3.1 und Anhang A sowie A, Teile 5 und 7

7.3 Haftung und Verbund (i. a. nur, soweit Anlass zu Zweifeln be-steht)

Gitterschnitt, Abreißmethode, Kreuzschnittmethode.

gleich gute Ergebnisse wie auf Kontrollflächen; keine Verbundstö-rungen

A, Teil 7

7.4 Kennzeichnung der Beschich-tung

visuell 5.6

1) z. B. Schweißtechnische Lehr- und Versuchsanstalt, Ingenieurbüro 2) Technische Datenblätter (Ausführungsanweisungen) der Stoffhersteller 3) geregelt in

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Teil 1 Abschnitt 1 07 - farbe-bfi.de · 12944-2 sind alle Außenflächen von Bauwerken, die im Zuge von Straßen oder unmittelbar darüber liegen, dem Sprühnebelbereich zuzuordnen,