WARMBREITBAND-WALZWERKE Mechanische Einrichtungen · 3 INHALT 23Einleitung, Inhalt 45Brammenstauchpresse 67Hydraulische Anstellungen 89Dornlose Coilbox 10 11 Trommelschere 12 13 Kurbelschere

WARMBREITBAND-WALZWERKEWARMBREITBAND-WALZWERKEMechanische Einrichtungen

HÜTTEN- und WALZWERKSTECHNIK

Warmwalzwerke

SMS metallurgy

WarmbandwalzwerkeSMS DEMAG

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SMS Demag ist weltweit führender Lieferant vonAnlagen und Einrichtungen für die Eisen- und Stahl-industrie; sowohl für komplette Neuanlagen als auchfür die Modernisierung bestehender Anlagen.

Basis für unseren Erfolg ist die langjährige Erfahrungund die enge Zusammenarbeit mit unseren Kundenin allen Erdteilen.

Teams mit erfahrenen Ingenieuren aus den Bereichen

Konstruktion,Verfahrenstechnik,Forschung und Entwicklung,Elektrik und Automatisierung undFertigung

entwickeln unsere Produkte ständig weiter, um ihreZuverlässigkeit im Betrieb sowie die Wartungs-freundlichkeit zu erhöhen. In unseren Werkstättenfertigen wir die wesentlichen Einrichtungen, montie-ren und testen sie, bevor wir sie zur Baustelle ver-senden.

Darüber hinaus bieten wir unseren Kunden Montage-und Inbetriebnahmeleistungen bis hin zur praxisorien-tierten Schulung des Bedienpersonals, qualifiziertenAfter-Sales-Service und Know-how-Transfer an.

Unsere Kunden schätzen unsere ganzheitlichenLösungen und unsere wirtschaftlichen Einrichtungenals Grundlage für ihren Erfolg.

LÖSUNGENGanzheitliche wirtschaftlicheLÖSUNGEN

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INHALT

2 3 Einleitung, Inhalt

4 5 Brammenstauchpresse

6 7 Hydraulische Anstellungen

8 9 Dornlose Coilbox

10 11 Trommelschere

12 13 Kurbelschere

14 15 Zunderwäscher

16 17 Konzepte zur Medienverteilung

18 19 Zwischengerüstbereich

20 21 Schlingenheber

22 23 CVC PLUS - Technologie

24 25 Laminarkühlung, Edge Masking

26 27 Kompaktkühlungen

28 29 Warmbandhaspel

30 31 Poliereinrichtungen


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Zur Steigerung der gegenwärtigen und der in Zukunfterforderlichen Flexibilität bei der Erzeugung von Warm-band bietet eine Brammenstauchpresse im Vorstra-ßenbereich entscheidende Vorteile. Durch Breitenre-duktionen bis zu 350 mm in einem Durchlauf lässt sichdie Anzahl der Formate im Programm der Stranggieß-anlage auf wenige Standardbreiten verringern. Bram-men mit wesentlich größeren Breiten als den benötig-ten Fertigbandbreiten erhöhen den Durchsatz derStranggießanlage. Durch eine spezielle Short-Stroke-Fahrweise am Brammenkopf und Brammenende redu-zieren sich Schopfverluste, und die Ausbringung wirderhöht. Bei der ständig weiterentwickelten Konstrukti-on steht eine robuste, betriebssichere Bauweise imVordergrund. Kompakte Ausführung und kleine beweg-te Massen während des Pressvorgangs verursachennur geringen Verschleiß auch nach langjährigemBetrieb.

TECHNISCHE DATEN

Stauchkraft 22.000 kNBreitenabnahme bis 350 mmAntriebsleistung 4.400 kWVorschubgeschwindigkeit bis 300 mm/sBrammendicke bis 280 mmBrammenbreite 650 bis 2.300 mmBrammenlänge 4 bis 12 mBrammentemperatur 1.250 °C

Wesentlicher technologischer Vorteil der Brammen-stauchpresse im Vergleich zu einem konventionellenStauchgerüst ist neben der hohen möglichen Breiten-reduktion die deutlich bessere Durchformung derBramme bis zur Brammenmitte. Beim Stauchen mitder Brammenstauchpresse entstehen flachere „Hun-deknochen“, die eine geringere Rückbreitung undeine höhere Staucheffizienz bewirken.

Die Brammenstauchpresse eignet sich ideal für denEinbau in bestehende Anlagen. Unsere langjährigeErfahrung ermöglicht einen Einbau während kurzerStillstände und eine Vorab-Inbetriebnahme parallel zurlaufenden Produktion.

MERKMALE

Einfacher, robuster AufbauGeschlossener Rahmen zur Aufnahme der Kräfte innerhalb der StauchpressePatentierte KinematikMaßgeschneidertes Technologiepaket„Stop-and-Go“-ModusBrammentransport mit positionsgeregelten Treibrollen

BRAMMEN-STAUCHPRESSEBRAMMEN-STAUCHPRESSE

Vergleich des Press-und Stauchprozesses.

Stauchstich

Stauchstich

Flachstich

Flachstich

Minimale Kantenerhöhung

Starke Kantenerhöhung

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Hydraulische AusbalancierungKeine Relativbewegung zwischen Bramme und WerkzeugHohe WerkzeugstandzeitenOptimierte WerkzeugkonturEinfacher WerkzeugwechselBewährter PressenantriebEffektive Werkzeugkühlung

VORTEILE

Große Breitenreduzierung in einem DurchlaufVerringerung der Anzahl der GießformateProduktionserhöhung in der StranggießanlageReduzierte Lagerhaltung von BrammenKorrektur nicht maßhaltiger BrammenVereinfachtes Direct-RollingHöhere Flexibilität in der ProduktionBessere DurchformungAusgezeichnete Breitenkonstanz über die BrammenlängeVerbesserte Breitentoleranz am gesamten BandErhöhung des spezifischen Coil-GewichtsShort-Stroke-FahrweiseVariable Brammenbreite über die Brammenlänge,falls gefordert

OPTIONEN

„Flying“-ModusWerkzeugwechselvorrichtung

REFERENZEN der letzten Jahre

2005 Handan Iron & Steel, China

2005 Maanshan Iron & Steel, China

2005 Anshan Iron & Steel, China

2004 Shougang Iron & Steel, China

2000 Wuhan Iron & Steel (HSM No. 2), China

2000 Salzgitter Flachstahl, Deutschland

2000 Ilva (TNA2), Italien

1998 Ilva (TNA1), Italien

1994 Sollac Fos-sur-Mer (Arcelor), Frankreich

1989 ThyssenKrupp Steel, Beeckerwerth,

Deutschland

Brammenstauchpresse (Sicht auf die Auslaufseite).


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TECHNISCHE DATEN

Brammendicke 125 bis 280 mmBandbreite 650 bis 2.200 mmBanddicke 1 bis 25 mm

Vertikalanstellungen

Anstellgeschwindigkeit pro Seite bis 60 mm/sAnstellkraft bis 8.000 kN

Horizontalanstellungen

Anstellgeschwindigkeit bis 12 mm/sAnstellkraft ca. 50.000 kN

MERKMALE

Robuste BauweiseSolide, erprobte Abdichtung der ZylinderDigitale WegmessungRedundanz von Positions- und Kraftmessung(bei Horizontalanstellungen)

Quarto-Reversiervorgerüstmit Staucher.

Hydraulische ANSTELLUNGENHydraulische ANSTELLUNGEN für Horizontal- und Vertikalgerüste

VERTIKALGERÜSTE

Zur Regelung der Bandbreite von Bandanfang bis -ende werden hydraulische Staucheranstellungen ein-gesetzt. Die hohe Dynamik der Systeme ermöglichtdie erforderlichen schnellen Korrekturbewegungenan Kopf und Fuß des Walzgutes zur Minimierung derSchopfverluste und Regelung der Breite über dieWalzgutlänge.

Staucher der neusten Generation werden voll hydrau-lisch, ohne zusätzliche elektromechanische Anstel-lungen ausgeführt. Das reduziert den Wartungsauf-wand wesentlich.

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Fertigwalzgerüst.


2005 Handan Iron & Steel, China S, V, F

2005 Bhushan Power & Steel, Indien S, V, F

2005 Maanshan Iron & Steel, China S, V, F

2005 Handan Iron & Steel, China S, V, F

2005 Shougang Iron & Steel, China S, V, F

2004 Shanghai Meishan Corp, China S, V

2004 Taiyuan Iron & Steel, China S, V, F

2004 ThyssenKrupp Steel (Bruckhausen),

Deutschland V

2004 Sahaviriya Steel Industries, Thailand V

2002 Outokumpu Stainless, Finnland V

2001 Wuhan Iron & Steel (HSM No.1),

China V

2000 Wuhan Iron & Steel (HSM No. 2),

China S, V, F

2000 Shanghai Meishan Corp., China F

1999 CST (Arcelor), Brasilien F

1999 SSAB (Borlänge), Schweden S, V

1998 Benxi Iron & Steel, China S, V, F

1997 PT Krakatau Steel, Indonesien S

1996 Hadeed, Saudi-Arabien F

1996 China Steel Corporation, Taiwan S, V, F

1996 EKO Stahl (Arcelor),

Deutschland S, V, F

S = Staucher, V = Vorstraße, F = Fertigstraße

HORIZONTALGERÜSTE

Zur Regelung der Banddicke und des Bandlaufs wer-den hydraulische Anstellzylinder in Vor- und Fertigge-rüsten eingesetzt. In Verbindung mit hydraulischenSeitenführungen und der zugehörigen Automatisie-rung sorgen hydraulische Horizontalanstellungen imVorgerüst durch die Minimierung von Säbel und Keilfür die Walzung eines geraden Vorbands.

In den vorderen Gerüsten der Fertigstraße werdenhydraulische Anstellungen benötigt, um einen stabi-len Bandlauf zu gewährleisten. Die engen Dickento-leranzen des Fertigbands werden hauptsächlich mitHilfe der hydraulischen Anstellzylinder der hinterenFertiggerüste und einer geeigneten Dickenregelungeingestellt.


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Die im Warmwalzwerk zwischen Vorgerüst und Fer-tigstraße angeordnete Coilbox wickelt Bunde ausVorbändern als Material- und Wärmespeicher. Wäh-rend des Abwickelns läuft das ehemalige Vorbanden-de als Bandanfang in die Fertigstraße ein.

Die Coilbox wird in Neuanlagen und Modernisierun-gen eingesetzt. Mit der Erfahrung von mehr als derHälfte aller weltweit gebauten Coilbox-Anlagen – undden ersten dornlosen Coilboxen – hat SMS DemagStrategien zum Einbau von Coilbox-Einrichtungen inbestehende Anlagen bei kürzester Stillstandszeit ent-wickelt.

TECHNISCHE DATEN

Vorbandbreite 650 bis 2.200 mmVorbanddicke 20 bis 40 mmVorbandtemperatur 900 bis 1.100 °CBundgewicht 4,5 bis 40 tSpez. Bundgewicht bis 25 kg/mmEinlaufgeschwindigkeit bis 4,0 m/sAufwickelgeschwindigkeit bis 5,5 m/sAbwickelgeschwindigkeit bis 2,5 m/s

MERKMALE

Dornlose Coil-Übergabe Höchste WickelgeschwindigkeitenPositionsgeregelte BiegerollenPositions- und druckgeregelter Richttreiber

OPTIONEN

Anstellbare WärmedämmhaubeCoil-Ofen

Wirtschaftliche und qualitative

VORTEILE

Größere spezifische Coil-Gewichte Geringere FertigbanddickenBessere Profil- und DickentoleranzAufhebung der Abstandsrestriktionen zwischenVor- und FertigstraßeReduzierung des Temperaturverlustes durch Verkürzung der Liegezeiten auf dem RollgangTemperaturausgleich über die VorbandlängeReduktion der Walzkräfte und Energieeinsparungdurch höheres TemperaturniveauVerringerung von Schopfverlusten durch längereVorbänderSpeichern des Coils bei Störungen in der FertigstraßeMöglichkeit zum Wiedereinsetzen aufgeheizter CoilsErweiterung des Produktprogramms

DORNLOSE COILBOXDORNLOSE COILBOX

Aufbau der dornlosenCoilbox.

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2005 Stelco Inc., Kanada (Umbau)

2005 Bhushan Power & Steel, Indien


2004 Shanghai Meishan Corp., China

2004 Taiyuan Iron & Steel, China

1999 CST (Arcelor), Brasilien

1998 Rautaruukki Oj, Finnland

1997 Saldanha (Mittal Steel), Südafrika

1997 Nucor (Trico), USA

1996 EKO Stahl (Arcelor), Deutschland

Die patentierte dornlose Übergabe des Coils von der Auf- zur Abwickelstation verringert die Abküh-lung der inneren Windung. Mit der neusten Gene-ration der Coilbox werden Temperaturverluste desVorbands weiter minimiert. Zum Patent angemel-dete, anstellbare Wärmedämmhauben reduzierendie Temperaturabstrahlung des gewickelten Coils.

Die Optimierung der Coilbox-Geometrie erlaubt höhere Wickelgeschwindigkeiten und reduziert damitdie Liegezeiten des Vorbands auf dem Rollgang.

Coilbox-Anlagen mit Umlegedorn können so um-gerüstet werden, dass die Vorteile einer dornlosenCoilbox zum Tragen kommen.

Dornlose Coilbox im Einsatz.


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Die in einer Warmbandstraße zwischen Vor- und Fertigstraße angeordnete Trommelschere schopftdas Vorband am Bandkopf und Bandfuß. In Sonder-anwendungen teilt die Trommelschere auch Vorbän-der und Fertigbleche. Mit der Erfahrung von mehr als60 gebauten Trommelscheren hat SMS Demag Stan-dards definiert. Die unterschiedlichen Kundenanfor-derungen werden mit wählbaren Optionen erfüllt.Eine intelligente Automatisierung mit Schopflängen-optimierung reduziert teure Schopfverluste.

Bei Modernisierungen kann durch die kompakte Bau-weise der SMS Demag-Trommelschere die Schnitt-leistung bei gleichem Einbauraum um ein Vielfacheserhöht werden. Die langjährige Erfahrung ermöglichtdurch angepasste Einbaustrategien einen Umbau mitgeringen Fundamentänderungen, kurzen Stillstands-zeiten und umfangreicher Vorab-Inbetriebnahme,auch während der laufenden Produktion.

TECHNISCHE DATEN

Vorbandbreite 650 bis 2.200 mmVorbanddicke bis 60 (80) mmVorbandtemperatur 800 bis 1.100 °CScherkraft 6.000 bis 35.000 kNMotorleistung 500 bis 3.000 kWGeschwindigkeit 0,4 bis 3,5 m/s

MERKMALE

Kompakte, robuste Bauweise mit geschlossenemRahmen, ideal auch für ModernisierungenGeringer Bedarf an Motorleistung durch optimierteAuslegungPatentierter, schneller Messerwechsel in der AnlagePatentierte MesserspaltverstellungPatentierte Scherenkupplung

OPTIONEN

Patentierte, hydraulisch lösbare MesserklemmungGetrennte Bandform für Kopf- und Fußschnitt mitzwei Messerpaaren, Anordnung unter 90° oder 180°Motorische MesserspaltverstellungSchwenkbare Ein- und AuslaufrollenPraxiserprobte Werkzeuge und Hilfsmittel für denMesserwechselElektrischer Antrieb, Automation und SchopflängenoptimierungSchrottabfuhr nach KundenanforderungSchnellwechselschereKassettenbauweise zum Wechseln des Trommelsatzes

TROMMELSCHERETROMMELSCHERE in Sonderanwendungen

Aufbau der Trommelschere.

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Trommelschere mit hydraulischer Messer-klemmung in einer Warmbandstraße.


2005 Corus IJmuiden, Niederlande

2004 Outokumpu Avesta, Schweden


2003 Outokumpu Tornio, Finnland

2003 Ternium, ehemals Sidor(Techint Group), Venezuela

2002 PT Krakatau Steel, Indonesien

2001 Corus IJmuiden, Niederlande


1998 SSAB, Schweden

1998 Salzgitter Flachstahl, Deutschland

1996 Hadeed, Saudi-Arabien


1996 Carinox, Charleroi (Arcelor), Belgien

1994 Ipsco, USA

1994 Anshan Iron & Steel, China

Bei der ständig weiterentwickelten Konstruktionsteht eine robuste, betriebssichere Bauweise imVordergrund. Mit zwei Messerpaaren kann dieSchnittkante für Bandkopf und Bandende freigewählt werden. Damit verringern sich Anstichkräfteund Walzstörungen in der Fertigstraße. Die Messer-form ist auf sauberen Schnitt und lange Standzeitenoptimiert.

Die patentierte hydraulische Messerklemmungerlaubt Messerwechsel und Messerspaltverstellungin kürzester Zeit innerhalb der Walzlinie. Zeitaufwen-diges Lösen von Schrauben und Muttern entfällt. Ein Ausbau der Schere ist nicht notwendig.

In der Ausführung als Wechselschere bzw. als Schere in Kassettenbauweise zum Wechseln desTrommelsatzes ermöglichen optionale Ausrüstungeneinen Scherenwechsel bzw. den Wechsel des Trommelsatzes in kürzester Zeit.


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KURBELSCHEREKURBELSCHERE

Die zwischen Vor- und Fertigstraße angeordnete Kurbelschere schopft das Vorband am Bandkopf undBandfuß. Höhere Bandfestigkeiten und größereBandabmessungen erfordern immer höhere Schnitt-leistungen. Die SMS Demag-Kurbelschere ist speziellfür diesen Anwendungsbereich ausgelegt.

Hohe Betriebssicherheit, eine robuste Konstruktionund einfache Wartung ermöglichen einen wirtschaft-lichen Betrieb. Aufgrund der günstigen Schnittgeo-metrie zeichnet sich die Kurbelschere besondersdurch hohe Trennsicherheit und lange Standzeitender Messer aus.

Optimal ausgelegte Antriebsmotore mit zuschalt-baren Schwungmassen ermöglichen einen sicherenSchnitt auch bei dickstem Vorband und kleinen Vor-bandgeschwindigkeiten.

TECHNISCHE DATEN

Vorbandbreite 650 bis 2.200 mmVorbanddicke bis 80 mmVorbandtemperatur 800 bis 1.100 °CScherkraft 6.000 bis 15.000 kNMotorleistung 500 bis 3.000 kWGeschwindigkeit 0,4 bis 2,5 m/s

MERKMALE

Kompakte, robuste Bauweise mit geschlossenem RahmenGeringer Bedarf an Motorleistung durch optimierte AuslegungHohe DurchschneidesicherheitKeine ScherspanbildungLange Lebensdauer der MesserSchneller Messerwechsel in der StraßeGeschlossener Ständer, geringe Fundament-belastungSchere und Antriebsgetriebe aus einer HandPatentierte, vorgespannte Messerklemmung

OPTIONEN

Hydraulisch lösbare MesserklemmungMesserwechselvorrichtung für kurze WechselzeitenMotorische MesserspaltverstellungSchwenkbare Ein- und AuslaufrollentischeElektrischer Antrieb, Automation undSchopflängenoptimierungSchrottabfuhr nach KundenanforderungWechselschereGetrennte Schnittkontur für Vorbandkopf und Vorbandende durch zwei Messerpaare

Einlauf des Bandkopfes Schopfschnitt am Bandkopf Auslauf des Bandendes Schopfschnitt am Bandende

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Die Messerrelativbewegung der Kurbelschere ist imSchnittbereich parallel; dies ermöglicht einen großenÜberschnitt und führt zu hoher Trennsicherheit.Dachförmige Obermesser reduzieren die notwen-digen Scherkräfte deutlich. Bei der Ausführung mitzwei unterschiedlichen Messerpaaren kann dieSchnittkontur für Bandkopf und Bandende unter-schiedlich gewählt werden. Die Vorteile sind dieReduzierung der Anstichkräfte in der Fertigstraßeund Reduzierung von Verwalzungen am Bandende.

Der Messerwechsel erfolgt in der Linie optional miteiner Messerwechselvorrichtung, die auf die Schrott-grube aufgesetzt wird. Die Messer können mitFederspannelementen geklemmt werden; zeitauf-wendiges Lösen von Schrauben und Muttern ent-fällt.

Mit der Schopflängenoptimierung werden teureSchopfverluste minimiert. Kleine Gesamtschwung-massen lassen eine gute Synchronisation von Vor-band- und Scherengeschwindigkeit zu, was sich wiederum für möglichst kurze Schopfstücke als vorteilhaft erweist.






2003 ThyssenKrupp Steel (Bruckhausen),

Deutschland


1998 China Steel Corporation, Taiwan

1990 ThyssenKrupp Steel (Bochum),

Deutschland

1990 Sidmar (Arcelor), Belgien

Schneideprinzip der Kurbelscheremit zwei Messerpaaren.

Kurbelschere in einerWarmbandstraße.


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ZUNDERWÄSCHERZUNDERWÄSCHER

Zunderwäscher sind in Warmbandstraßen ein not-wendiger Bestandteil zur Erreichung einer gutenOberflächenqualität. Unsere Zunderwäscher sind aufmaximalen Reinigungseffekt bei geringster Material-abkühlung optimiert.

Für jeden Einsatzfall bieten wir im Betrieb erprobteLösungen an. Mit zusätzlichen Ausrüstungsoptionenkann der Zunderwäscher auf spezielle Kundenanfor-derungen zugeschnitten werden, einschließlich derleistungsfähigen Hochdruckwasserstation.

Schnellwechselausrüstungen und der Einsatz weni-ger bewegter Bauteile reduzieren Wartungszeitenund -kosten.

TECHNISCHE DATEN

Materialbreite 650 bis 2.200 mmMaterialdicke 15 bis 280 mmGeschwindigkeit 0,15 bis 2,0 m/sWasserdruck bis 400 barWassermenge 200 bis 700 m3/h

Zunderwäscher vor derVorstraße.

MERKMALE

Einsatz neuster DüsentechnologieHocheffektive Beaufschlagung des PresswassersGeschlossene Bauform verhindert WasseraustrittOptimierte Wasserführung innerhalb des Zunder-wäschers für Arbeitswasser, Seitenwasser undZunderEinfache, wartungsfreundliche Ausführung derSpritzbalken

OPTIONEN

Mehrere SpritzbalkenpaareZu- und abschaltbare SpritzbalkenMehrere SpritzbreitenSpritzbalken in SchnellwechselausführungAutomatisierte Höhenverstellung der Spritzbalkenund WasserauffangrinnenTreiberfunktion für BandrückzugAbnehmbare oder hydraulisch öffnende Haube

Die Höhenverstellung der oberen Spritzbalken undWasserauffangrinnen ermöglicht die optimale Anpas-sung an die Materialdicke.

Prinzipieller Aufbau des Zunderwäschersvor der Fertigstraße.

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Die spezielle Anordnung der Düsen minimiert unter-schiedliche Abkühlungen an Oberseite und Untersei-te des Materials.

Durch konstruktive Lösungen ist die unerwünschteMaterialabkühlung reduziert. Die Verweildauer desWassers nach dem Reinigungsvorgang wird durchWasserauffangrinnen und Abquetschrollen mini-miert. Die großzügig dimensionierten Wasserkanälezur Sinterrinne verhindern Wasser- und Zunderver-wirbelungen. Ein verstärkter Einlauftreiber kann dasBand aus der Fertigstraße zurückziehen.

Eine Wasserkupplung in Schnellwechselausführungerlaubt den Austausch der Spritzbalken ohne Lösenvon Schraubenverbindungen in kürzester Zeit.

Bei Modernisierungen kann mit den Zunderwä-schern der neusten Technologie eine wesentlich ver-besserte Reinigungswirkung und höhere Material-temperatur erzielt werden. Vorteilhaft sind die kom-pakte Bauweise und die kurzen Umbauzeiten.







2004 PT Krakatau Steel, Indonesien

2003 Baoshan Iron & Steel, China




1999 SSAB (Borlänge), Schweden

1999 ThyssenKrupp Steel (Beekerwerth),

Deutschland

1999 Ilva (TNA 1), Italien

1998 Benxi Iron & Steel, China

Zunderwäscher vor derFertigstraße.


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Wartungsarme KONZEPTEzur MEDIENVERTEILUNGWartungsarme KONZEPTE zur MEDIENVERTEILUNG

Die Entwicklung der neuen, modular aufgebautenMedienverrohrung erfolgte zum Zweck der verein-fachten Montage, verbesserten Wartungsfreundlich-keit sowie größtmöglicher Sicherheit vor Beschä-digungen im Walzbetrieb.

Entgegen der früher üblichen Technik mit zweiHydrauliksystemen (280 bar für Servosysteme und180 bar für die Hilfsfunktionen) wird im neuen Ver-rohrungskonzept nur noch ein Hydrauliksystem (280 bar) verwendet. Alle Steuerungen (je Gerüst)sind in der Medienbühne in kompakter Säulen-bauweise untergebracht.

MERKMALE

Versorgung aller Hydraulikverbraucher am GerüstBetriebsdruck: ca. 280 barAnschluss aller Medienverbraucher an 1 HydrauliksystemAlle Steuerungen sind in der Medienbühne untergebrachtGute Zugänglichkeit und Wartungsfreundlichkeit

Das nebenstehende Bild zeigt einen Blick in dasInnere der Medienbühne auf die Steuersäulen undden gemeinsamen Klemmenkasten. Diese kompakteBauweise gewährleistet eine bestmögliche Wartungder Hydraulik und Mechanik. Auch die Anzahl derRohrverbindungen konnte deutlich reduziert werden,was das Risiko von Leckagen minimiert.

Die Verbindung zwischen den Modulen erfolgt überHochdruckschläuche.

Blick in die Wartungs-bühne.

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2002 Outokumpu Stainless, Finnland

2000 Wuhan Iron & Steel (HSM No. 2),

China


Medienverrohrung an den Fertig-gerüsten in Modulbauweise.

Bedienungsseite derFertiggerüste.


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ZWISCHENGERÜST-BEREICHEinrichtungen imZWISCHENGERÜST-BEREICH

WIRKUNGSVOLL und WARTUNGSARM

Die Praxis hat gezeigt, dass für die Erzeugung vonwarmgewalzten Bändern mit bester Oberflächen-qualität die Einrichtungen im Zwischengerüstbereichvon entscheidender Bedeutung sind.

Hierzu gehören:Ein- und AuslaufführungArbeitswalzenkühlungAnti-SchäleinrichtungWalzspaltschmierungZwischengerüstkühlung / -entzunderung

Nur im engen Zusammenspiel aller Einrichtungenkann ein optimales Ergebnis erzielt werden. Die Sei-tenführungen mit hydraulischer Breitenverstellunggewährleisten eine genaue Positionierung in kürzes-ter Zeit. Die Bandführungsbereiche sind auf kurzeWechselzeiten der Verschleißteile ausgelegt. Durcheine optimierte Düsenauswahl / -anordnung wurdedie Kühlleistung verbessert.

TECHNISCHE DATEN

Bandbreite 650 bis 2.200 mmBanddicke 1 bis 25 mmBandtemperatur 800 bis 1.100 °CKühlwassermenge 300 bis 1.000 m3/hDruck 10 bar an der Düse

MERKMALE

optimale Bandführungoptimale Kühlung der WalzenReduzierung der Walzkräfteoptimierte WalzkraftverteilungVermeidung von VibrationenErreichen von dünneren EndbanddickenVerlängern von Walzkampagnen

Durch den kombinierten Einsatz der patentiertenWalzspaltkühlung, der Walzspaltschmierung und derverbesserten auslaufseitigen Kühlung wird die Wal-zentemperatur bzw. die Bandoberflächentemperaturgesenkt. Dies bedingt eine dünnere Oxidschicht aufder Walzenoberfläche, und somit neigen die Arbeits-walzen weniger zum Schälen. Durch die Schmierungim Walzspalt wird die Reibung minimiert, und eswerden Walzkraftreduktionen von 20 bis 30 %erreicht. Dies ermöglicht sowohl eine Umverteilungvon Walzkräften zur optimalen Stichplangestaltungals auch geringere Fertigbanddicken. Ein weitererEffekt ist die Vermeidung von Rattern/ Vibrationenim Gerüst, was die Lebensdauer der Walzen erhöht.

Der Einsatz der Walzspaltschmierung erfolgt gerüst-abhängig. Es gibt drei verschiedene Betriebsweisender Walzspaltschmierung, wie im Bild oben darge-stellt.

Betriebsweisen derWalzspaltschmierung.

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1999 Duferco La Louvière, Belgien

1 Arbeitswalzenkühlung, Einlaufseite · 2 Arbeitswalzenkühlung, Auslaufseite · 3 Arbeitswalzenschmierung · 4Bandoberflächenkühlung / Antischäleinrichtung · 5 Dunstunterdrückung · 6 Zwischengerüstkühlung / Zunderunter-drückung · 7 Bandunterseitenkühlung · 8 Bandabspritzung.

Die in einer Warmbandstraße zwischen den Fertigge-rüsten angeordneten Schlingenheber gewährleisteneine korrekte Massenflussregelung und tragen somitzum stabilen Walzen von Fertigband bis zu einer End-dicke von <1 mm bei. Der Antrieb der Schlingenhe-ber erfolgt über Hydraulikzylinder.

Für das Walzen von extrem dünnen Bändern wurdenSchlingenheber mit Differenzzugmessung (DTL) ent-wickelt. Diese ermöglichen es, unterschiedlicheBandzüge zwischen Antriebs- und Bedienungsseitezu ermitteln und durch Schwenken des oberen Wal-zensatzes auszugleichen. Geringe Zugdifferenzenunterstützen ein sicheres Ausfädeln und vermeidenVerwalzungen am Bandende.

Mit dem Tensiometer-Looper (TML) lässt sich dieZugspannungsverteilung über der Bandbreite mes-sen. Hiermit ist eine wichtige Voraussetzung für eineautomatische Online-Planheitsregelung geschaffenworden. Der Tensiometer-Looper wird vorzugsweisezwischen den beiden letzten Gerüsten eingesetzt.Die Tensiometer- und Differenzzug-Schlingenheberliefern wir komplett mit Auswerte-Elektronik zur Ein-bindung in das Automatisierungssystem.


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SCHLINGENHEBERSCHLINGENHEBER für Warmband-Fertigstraßen und Steckel-Straßen

TECHNISCHE DATEN und

MERKMALE

Bandbreite 650 bis 2.200 mmBanddicke 1 bis 25 mmBandtemperatur 800 bis 1.100 °CGeschwindigkeit bis 20 m/sMinimales Trägheitsmoment durch optimierte Auslegung mittels FEMPatentierte Konstruktion zur Differenzzug-messungPatentierte Konstruktion zur Bandplanheits-messung unter ZugVerbesserte Planheitsregelung

Tensiometer-Looper (TML) für CSP-Anlage Hylsa.

Differenzzug-Looper (DTL).

Standard-Looper.

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In den Steckel-Straßen wird der so genannte Ste-ckel-Looper zwischen dem Steckel-Treiber und demWickelofen eingebaut. Er gleicht die durch die Ofen-trommel verursachten Zugschwankungen aus undermöglicht somit eine höhere Walzgeschwindigkeit.Hierdurch kann die Produktion von Warmband umbis zu 20 % gesteigert werden.



(Standard-Looper, DTL)


(Standard-Looper)




(Standard-Looper)





2001 Shanghai Meishan Corporation, China

(Standard-Looper)

2000 Outokumpu Avesta, Schweden

(Steckel-Looper)



2000 ThyssenKrupp Steel (Bochum),

Deutschland



(Standard, TML)


(Standard-Looper)

1996 SSAB (Borlänge), Schweden

(Standard-Looper)

DTL = Differenzzug-LooperTML = Tensiometer-Looper

Anordnung der Steckel-Looper-Rolle.

Steckel-Looper-Rolle.


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CVC PLUSCVC PLUS -Technologie

CVC (Klassisch, 3. Ordnung) CVC (Höherer Ordnung)

Herkömmliches CVC-System CVC -System

Ste

llber

eich

[μ

m] 1.200

800

400

0

Ste

llber

eich

[μ

m] 1.200

800

400

0

183%

160%

127%

1.250 1.600 2.000Bandbreite

1.250 1.600 2.000

Bandbreite

100%

100%

100%

Bei der Produktion von Warmband sind die Anforde-rungen an das Profil, die Dicke, die Planheit und dieOberfläche in den letzten Jahren erheblich gestiegen.Wir haben uns dieser Forderung gestellt und dieschon in mehr als 600 Gerüsten bewährte CVC-Tech-nik sowohl hinsichtlich der Mechanik als auch derProzessmodelle weiterentwickelt. Die neue CVC PLUS -Technologie umfasst:

ArbeitswalzenschiebesystemeCVC PLUS - Arbeitswalzenschliff mit wesentlich ver-größertem StellbereichArbeitswalzen-Biegesysteme; in die Verschiebe-blöcke integriertCVC PLUS - Stützwalzenschliff zur Reduzierung derWalzenbelastung (Linienlasten)Prozessmodell zur optimalen Nutzung derCVC PLUS -TechnologieForm-optimierte Schiebestrategien zur Verminde-rung von Profilanomalien und Verlängerung derWalzkampagnen

Neuanlagen rüsten wir in allen Fertiggerüsten mitCVC PLUS -Systemen aus. In vorhandene Anlagen kön-nen CVC PLUS -Systeme ohne größere Änderungen derbestehenden Mechanik nachgerüstet werden.

CVC PLUS -Verschiebe- und -Biegesystemim Fertigstraßengerüst.

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CVC PLUS -Verschiebe- und-Biegesystem; Verschiebe-hub: ±150 mm.







2001 Shanghai Meishan Corporation,

China

2000 Wuhan Iron & Steel (HSM No.2),

China

2000 SZFG (Salzgitter), Deutschland


Mehr als 600 Fertiggerüste sind erfolgreichmit CVC-Technologie ausgerüstet.

TECHNISCHE DATEN

Bandbreite 650 bis 2.200 mmBanddicke 1 bis 25 mmGeschwindigkeit bis 20 m/sBiegekraft 0 bis 1.500 kN pro SeiteVerschiebehub ±100…150 (200) mm

MERKMALE

Robuste KonstruktionGeringe Anzahl von Verschleißteilen durch Fest-blockbauweise (bis 150 mm Hub)Wirkungsvolle Abdichtung gegen ZunderHohe StandzeitenGeringer WartungsaufwandKonstant geringes Spiel zwischen AW Baustückenund Gerüstständern


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LAMINARKÜHLUNG, EDGE MASKINGEinrichtungen im AuslaufbereichLAMINARKÜHLUNG, EDGE MASKING

Der in einer Warmbandstraße zwischen der Fertig-straße und dem Haspel angeordnete Auslaufbereichist für den Transport des Walzguts, die Einstellungder Temperatur und damit der mechanischen Eigen-schaften des Walzguts erforderlich. Durch die Aus-wahl der Rollenabstände in Abhängigkeit vom Band-dickenbereich wird der sichere Transport vor allemdes Bandkopfs gewährleistet.

Die in diesem Bereich angeordnete Laminarkühlunggewährleistet in Verbindung mit einem leistungsstar-ken Kühlmodell die Einstellung der gewünschtenWickeltemperatur sowie das Kühlen nach vorgewähl-ten Kühlstrategien zur Einstellung der mechanischenEigenschaften des Walzguts.

Die Erweiterung der Laminarkühlung mit dem Edge-Masking-System verhindert eine Unterkühlung derBandkanten. Dadurch werden Spannungsunter-schiede über die Bandbreite vermindert. Eine ver-besserte Kaltbandplanheit ist die Folge.

TECHNISCHE DATEN

Bandbreite 650 bis 2.200 mmBanddicke 1 bis 25 mmWickeltemperatur 200 bis 900 °CGeschwindigkeit bis 20 m/sGesamtwassermenge 4.000 bis 14.000 m3/hKühlrate bis 80 k/sDruck 0,7 bar

OhneEdge-Masking

MitEdge-Masking

Bandbreite [mm]Te

mpe

ratu

r [°C

]Te

mpe

ratu

r [°C

]

Temperaturquerprofile vor dem Haspelohne und mit Edge Masking.

Laminarkühlgruppemit Edge Masking.

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1998 Hoesch Hohenlimburg, Deutschland

1996 Hadeed, Saudi Arabien

1996 China Steel Corporation, Taiwan


1995 Aceralia Aviles (Arcelor), Spanien

Laminarkühlung.

INSTANDHALTUNG

Durch die Schwenkbarkeit der oberen Laminarbalken(fast 90°) wird die Zugänglichkeit des Rollgangssichergestellt. Dies ermöglicht freien Kranzugang füreinen eventuellen Rollenwechsel bei Wartungsarbei-ten. Die Rollen sind als komplette Einheit mit Motorausgebildet und können als Schnellwechseleinheit inkürzester Zeit gewechselt werden.

MERKMALE

Kompakte BauweiseInstandhaltungsfreundlich durch schwenkbareKühlbalkenSchnellwechselvorrichtung für einen Rollen-wechselEinstellung der mechanischen Eigenschaftendurch Rechnermodell-gestützte KühlstrategienHerstellung von Dual- und Mehrphasenstählen


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Erste und zweiteKühlstufe

TF ~ 840 °CFerrit

T1 ~ 640 °C

Perlit

ErhöhteKühlrate

Bainit

T2 ~ 200 °CMartensit

Länge

Tem

pera

tur

KOMPAKTKÜHLUNGENKOMPAKTKÜHLUNGEN

Die Anforderungen an die Kühlstrecken von Warm-bandstraßen werden zum einen wesentlich durch dieAbmessungen der gewalzten Produkte und die Auf-wickelgeschwindigkeit bestimmt. Zum anderen sinddurch die Entwicklung neuer Werkstoffe, die inWarmbandstraßen produziert werden, weitere Anfor-derungen hinzugekommen.

So können z. B. für hochfeste mikrolegierte Stähleteure Legierungselemente eingespart werden, wenndas Band unmittelbar hinter der Fertigstraße miteiner steilen Rampe abgekühlt wird. Dualphasen- undMehrphasenstähle, die eine hohe Festigkeit kombi-niert mit sehr gutem Umformverhalten aufweisen,machen es erforderlich, dass das Band in der Kühl-strecke z.T. in mehreren Stufen von der Endwalztem-peratur (> 850 °C) auf unter 200 bis 300 °C abgekühltwerden muss.

Kühlstrategie.

Bru

chde

hnun

g, %

Zugfestigkeit, MPa

Zweiphasenstähle

Komplexphasenstähle

Martensit-Stähle

TRIP-Stähle

Einphasenstähle

Mehrphasenstähle

TECHNISCHE DATEN

Bandbreite 650 bis 2.200 mmBanddicke 1 bis 25 mmGeschwindigkeit bis 20 m/s

KompaktkühlungWassermenge 5.000 bis 12.000 m3/hKühlrate bis 400 K/sDruck 3,5 bar

MERKMALE

Kompakte BauformGrößte KühlratenHerstellung von Dualphasen- und Mehrphasen-StählenEinsparung von LegierungselementenInstandhaltungsfreundlich durch schwenkbareOberseite

Neue Werkstoffe mit hoher Festigkeitund gutem Umformverhalten.

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2001 Lianyuan Iron & Steel, China*

2001 Maanshan Iron & Steel, China*

1999 ThyssenKrupp Steel (Bruckhausen)

Deutschland *1

* CSP-Anlagen

Zur Realisierung der hohen Kühlraten haben wir Kom-paktkühlungen entwickelt, die auf einer sehr kurzenStrecke große Wassermengen mit höherem Druck auf-bringen. Je nach Anwendungsfall werden diese Aggre-gate vor der konventionellen Laminarkühlstrecke oderkurz vor dem Haspel installiert. Die Oberseite dieserKompaktkühlung lässt sich im Bedarfsfall aufschwen-ken, um freien Zugang zum Rollgang zu erhalten.

Hochwertige Stähle für tragende Karosserieteilewerden mit Hilfe moderner Kühlstrecken erzeugt.

Kompaktkühlung (geöffnet).


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WARMBANDHASPELWARMBANDHASPEL

Am Ende des Auslaufrollgangs zentriert eine hydrau-lisch anstellbare Einlaufführung das Band vor demEintritt in die Haspelanlage. Das mit Endwalzge-schwindigkeit einlaufende Band wird vom Treibersicher gefasst und auf den Haspeldorn geleitet. Eine Niederhalterolle im Einlaufteil des Treibers ver-hindert, dass sich (vor allem dickes) Band vor denTreibrollen wölbt.

In Hinblick auf den großen Abmessungsbereich anwarmgewalztem Band (Dicken von 1 bis 25 mm;Breiten zwischen 650 und 2.200 mm) sowie auf die Bedingungen und Kosten für die Wartung der Has-pelanlage bietet der Drei-Rollen-Haspel die meistenpraktischen Vorteile. Auf Kundenwunsch wurden vonuns auch 4-Rollen-Haspel erfolgreich realisiert.

Für das Wickeln von Bändern aus hochfesten Stahlgü-ten (X70; X80) mit großem Bandquerschnitt (z.B. 2.100mm x 25,4 mm) und niedrigen Wickeltemperaturen (�470 °C) ergänzen spezielle Dickbandhaspel unser Pro-duktprogramm.

TECHNISCHE DATEN

Bandbreite 650 bis 2.200 mmBanddicke 1 bis 25 mmWickeltemperatur 200 bis 900 °CGeschwindigkeit bis 20 m/sBunddurchmesser 1.000 bis 2.600 mm

MERKMALE

TREIBER und SEITENFÜHRUNG

Hydraulisch betätigte SeitenführungExakte Einstellung der Position und Andrückkraftin Abhängigkeit von der BandbreiteExakte hydraulische Einstellung des TreibrollenspaltsAutomatische Kalibrierung des TreiberspaltsÜbernahme des Bandzuges am Bandende

MERKMALE HASPEL

Hydraulisch betätigte AndrückrollenKontrollierte Spreizung des Dorns (hydraulisch)automatische Kalibrierung und exakte hydraulische Einstellung des Spalts zwischen dem Dorn und den AndrückrollenGeregelte Begrenzung der Kräfte für die Andrück-rollen in Abhängigkeit von Bandabmessung undMaterialAufbau des Bandzuges am Bandkopf nach zweibis drei Windungen

Neben ihrer Robustheit und Zuverlässigkeit zeichnensich die Haspel vor allem durch den stoßfreien Wickel-betrieb und das gute Wickelergebnis aus. Der sichereEinlauf der Bandspitze wird durch die exakte Einstel-lung der Seitenführungen, des Treiberspalts, derWickelspalte und der dazugehörigen Antriebsdreh-zahlen gewährleistet. Die Andrückrollen werden mitHilfe der „Automatic Step Control“ so betrieben,dass beim Überwickeln der Bandspitze keine Markie-rungen auf dem Band entstehen und die mechani-schen Belastungen des Systems insbesondere desDorns minimiert werden. Der Bandzug ist bereitsnach zwei bis drei Windungen aufgebaut und wirdüber die gesamte Bandlänge konstant gehalten. Dasführt zu eng und kantengerade gewickelten Bunden.

Am Bandende übernimmt der Treiber vor dem Ausfä-deln aus dem letzten Fertiggerüst den Bandzug. Zug-

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Drei-Rollen-Haspel mit Step Control.





2005 Rautaruukki Steel, Finnland

2005 NLMK Lipezk, Russland






2000 Wuhan Iron & Steel (HSM No.2), China

2000 Stelco Lake Erie, Kanada



1999 Sollac (Arcelor) Frankreich

1999 Ilva TNA 1, Italien

Über 100 hydraulische Warmbandhaspel haben wir inden letzten 15 Jahren erfolgreich in Betrieb genommen.

schwankungen werden in dieser Phase minimiert,um einen Versatz der Windungen am Bandende zuvermeiden. Ein nachträgliches Lösen der äußerenWindungen vor dem Austragen wird dadurch vermie-den, dass die Andruckrollen während der letzten einbis zwei Windungen wieder am Band anliegen.

HASPELDORNE

Charakteristisch für den hohen technischen Stand dieses Anlagenbereichs sind auch die Haspeldorne:mechanisch und thermisch extrem hoch belastbar,betriebssicher, wartungsfreundlich, langlebig. Diepositionsgeregelt arbeitende Einrichtung zum Vor- undNachspreizen trägt zum schnellen Aufbau des Band-zugs bei. Die fertig gewickelten Coils werden mittelseines Ausfahrwagens aus dem Haspel ausgetragen.

Prinzip der „AutomaticStep Control“.


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rungen entstehen. Dadurch spart der Kunde wertvol-le Zeit, die zur Reinigung der Treibrollen notwendigwäre, und kann diese zur Produktion nutzen.

Außerdem reduziert sich der Anteil der Coils, die aufGrund von Oberflächenfehlern abgewertet werden.Für spezielle Anwendungsfälle kann die Poliereinrich-tung auch mit Absaugvorrichtung geliefert werden.

TECHNISCHE DATEN

Bandbreite 650 bis 2.200 mmTemperatur 200 °C bis 900 °COszillationshub variabel

MERKMALE

Patentiertes Verfahren zum Polieren von RollenErhöhte Standzeit zwischen den NachschliffenReduzierung von Stillstandszeiten zum manuellenReinigen der Treibrollen (50 – 60 Stunden/Jahr)

In den letzten Jahren sind die Anforderungen an dieOberflächenqualität von Warmband stetig gewach-sen. Dies spiegelt sich wider im Einbau von opti-schen Oberflächen-Inspektionssystemen in diversenWarmband-Fertigstraßen. Allerdings können dieseSysteme nur Fehler erkennen, nicht aber beseitigen.Unsere Walzenpoliereinrichtung stellt ein Werkzeugdar, welches aktiv zur Vermeidung von Oberflächen-fehlern beiträgt.

Speziell bei der Erzeugung von Edelstahl-Warmbandbesteht verstärkt die Gefahr, dass kleinste Teiledurch Kontakt mit der Einlaufführung aus den Band-kanten herausgelöst werden und sich auf der Treib-rollenoberfläche ablagern. Diese Ablagerungen verur-sachen Oberflächendefekte. Deshalb werden dieTreibrollen regelmäßig gereinigt. Bisher geschiehtdas meist von Hand und verursacht Produktionsun-terbrechungen.

Die Poliereinrichtung, die einlaufseitig in den Treibervor dem Haspel eingebaut wird, führt den Reini-gungsvorgang ständig durch, so dass keine Ablage-

POLIEREINRICHTUNGENPOLIEREINRICHTUNGENfür Treibrollen

2,5

2,0

1,5

1,0

0,5

025 33 41 49 5 13 21 28 37 45 1 9

Woche

Sti

llsta

nd

szei

t [%

]

EinbauPolier-einrichtung

Poliereinrichtung an derTreibrolle.

Wartungszeiten am Haspel wegen untererTreibrolle. Quelle: Arcelor Chertal.

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2005 Rautaruukki, Finnland

2005 NLMK Lipezk, Russland


2003 Tata Iron & Steel, Indien



1998 Corus Ijmuiden, Niederlande

1995 Ipsco, USA0,8

0,6

0,4

0,2

044 52 8 16 24 32 40 48

Woche

Ton

nen

[%

]

EinbauPolier-einrichtung

Poliereinrichtung mitAbsaugvorrichtung.

Abgewertete Coils aufgrund einer Beschädigung der Treib-rolle. Quelle: Corus, Ijmuiden.

Poliereinrichtung.

SMS DEMAG AG

Geschäftsbereich Warmwalzwerke

Wiesenstraße 3057271 Hilchenbach

Telefon: +49 (0) 2733 29-1616Telefax: +49 (0) 2733 29-2832

E-Mail: [email protected]: www.sms-demag.com

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WARMBREITBAND-WALZWERKE Mechanische Einrichtungen · 3 INHALT 23Einleitung, Inhalt 45Brammenstauchpresse 67Hydraulische Anstellungen 89Dornlose Coilbox 10 11 Trommelschere 12 13 Kurbelschere