Download pdf - 1 Bauteilverbindungen - metallbau-hss.de · I1.1 Schweißen G3 G 1 Bauteilverbindungen 1.1 Schweißen H. Wohlfahrt, K. Thomas und M. Kaßner, Braunschweig Beim Verbindungsschweißen

I1.1 Schweißen G 3

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1 Bauteilverbindungen

1.1 Schweißen

H. Wohlfahrt, K. Thomas und M. Kaßner, Braunschweig

Beim Verbindungsschweißen werden die Teile durchSchweißn�hte am Schweißstoß zum Schweißteil zusammen-gef�gt. Mehrere Schweißteile ergeben die Schweißgruppeund mehrere Schweißgruppen die Schweißkonstruktion.Durch Auftragschweißen k�nnen verschlissene Fl�chen vonWerkst�cken neu aufgetragen, Oberfl�chen weniger ver-schleißfester Werkstoffe mit Schichten aus Verschleißwerk-stoffen gepanzert (Schweißpanzern), korrosiv unbest�ndigeTr�gerwerkstoffe mit korrosionsbest�ndigen Werkstoffen„plattiert“ (Schweißplattieren) oder zwischen nichtartglei-chen Werkstoffen kann durch den Auftragwerkstoff eine be-anspruchungsgerechte Bindung erzielt werden (Puffern). Ne-ben Metallen lassen sich auch viele Kunststoffe durchSchweißen miteinander verbinden.

1.1.1 Schweißverfahren

Verbindungsm�glichkeiten. Beim Metallschweißen werdendie metallischen Werkstoffe verbunden:

Durch Erw�rmen der Stoßstellen bis in den Schmelzbereich(Schmelzschweißen) meist unter Zusetzen von artgleichemWerkstoff (Zusatzwerkstoff) mit gleichem oder nahezu glei-chem Schmelzbereich wie die zu verbindenden Werkstoffe.An der Stoßstelle ist eine fl�ssige Zone vorhanden, die nachdem Erkalten Gussgef�ge aufweist.

Durch Erw�rmen der Stoßstellen (u. U. bis zum Schmelzen)und Anwenden von Druck (Pressschweißen). Soweit an derVerbindungsstelle kein Schmelzfluß, aber große plastischeVerformung eingetreten ist, wird das Gef�ge nach dem Erkal-ten in der Regel feink�rnig sein.

Durch Anwenden von Druck im kalten Zustand der Werkstof-fe (Kaltpressschweißen). Die Verbindung l�ßt sich nur durchgroße plastische Verformungen der oxidfreien Oberfl�chen ander Stoßstelle herstellen; das Gef�ge ist sehr stark kaltver-formt.

Durch Erw�rmen der Schweißzone im Vakuum oder in einemSchutzgas unter Anwendung von geringem Druck ohne plasti-sche Verformung an der Verbindungsstelle (Diffusions-schweißen). Die Temperatur an der Verbindungsstelle mußeine f�r die Diffusion der Metallatome ausreichende H�he ha-ben. Außerdem wird daf�r eine hinreichende Zeit ben�tigt.

W�rmequellen. Gasflamme (Gasschweißen), elektrischerLichtbogen (Lichtbogenschweißen), Joulesche W�rme imWerkst�ck (Widerstandsschweißen), Induktion (Induktions-schweißen), Joulesche W�rme in der fl�ssigen Schweiß-schlacke (Elektro-Schlacke-Schweißen), Relativbewegungzwischen den Grenzfl�chen (Reibschweißen und Ultraschall-schweißen), Energie hoch beschleunigter Elektronen (Elek-tronenstrahlschweißen), Lichtenergie extremer Fokussierungoder B�ndelung (Lichtstrahl-, Laserstrahlschweißen), exo-therme chemische Reaktion (aluminothermisches Schwei-ßen), fl�ssiger W�rmetr�ger (Gießschweißen) und Ofen (Feu-erschweißen).

Verfahren. Beim Gas- und Lichtbogenschweißen �berwiegenimmer noch die Handschweißverfahren, bei denen die W�r-mequelle, die Gasflamme oder der elektrische Lichtbogen,durch den Schweißer von Hand gef�hrt wird. Zur Erh�hungder Schweißgeschwindigkeit kann der Schweißstelle der Zu-satzwerkstoff von Spulen (Drahtelektrode) zugef�hrt werden– teilmechanische Verfahren –, wobei wegen der Stromzu-f�hrung zur Elektrode in unmittelbarer N�he des Lichtbogens

eine wesentlich h�here Stromdichte als bei der Handschwei-ßung mit umh�llter Elektrode m�glich ist. Insbesondere imBeh�lterbau oder bei Auftragschweißungen kann auch dasFortschreiten der W�rmequelle entlang der Schweißnahtdurch eine Fahrbewegung des Schweißkopfes oder durch Be-wegen – Fahren oder Drehen – des Werkst�cks bewirkt wer-den – vollmechanische Schweißverfahren. In der Massenferti-gung erfolgt das Schweißen in Spann- und Haltevorrichtun-gen mit automatischem – u. U. rechnergesteuertem – Ablaufdes Schweißvorgangs – automatisches Schweißen –, meistensmit Robotern.Die h�ufig anzutreffenden Verfahren sind mit ihren Merkma-len und Hauptanwendungsgebieten in Tab. 1 zusammenge-stellt. Es werden weit �ber 200 Schweißverfahren gez�hlt.Neben den bereits aufgef�hrten Merkmalen der W�rmequel-len und dem Grad der Mechanisierung unterscheiden sich dieVerfahren in den Anwendungsm�glichkeiten. Bei manchensind nur bestimmte Schweißpositionen m�glich. Fugenformund Nahtart sind ebenfalls zum Teil oder ganz vom Schweiß-verfahren abh�ngig. Daneben bestehen beim Lichtbogen-schweißen Unterschiede im Einbrandverhalten, unter dem dieAufschmelztiefe der Fugenflanken unter der Einwirkung desLichtbogens zu verstehen ist.Die Auswahl des f�r die Fertigung optimalen Schweißverfah-rens wird von vielen technischen und wirtschaftlichen Fakto-ren bestimmt, so dass sich hierf�r keine allgemein g�ltigenRegeln aufstellen lassen.

1.1.2 Schweißbarkeit der Werkstoffe

Die Schweißbarkeit metallischer Werkstoffe wird nachDIN 8528 T1 in Schweißeignung (Verbindung kann aufgrundder Werkstoffeigenschaften hergestellt werden), Schweiß-m�glichkeit (fachgerechte Herstellbarkeit) und Schweiß-sicherheit (Betriebsbew�hrung des Bauteils) unterteilt. BeiWahl eines zweckm�ßigen Schweißverfahrens und sachge-rechter Ausf�hrung sind nahezu alle Stahlsorten und Nichtei-senmetalle schweißbar.

Schweißeignung von Stahl

Werkstoffbedingte Einfl�sse. Sie gliedern sich wie folgt:

Erschmelzungsart. Massenst�hle (unlegierte St�hle) und nied-riglegierte St�hle werden im Sauerstoff-Aufblaskonverter,Sonderst�hle vorwiegend im induktiven oder Kohlelichtbo-gen-Elektroofen (E-Stahl) erschmolzen.

Vergießungsart (Desoxidation). Seigerungszonen im Kern un-beruhigt vergossener St�hle sollen beim Schweißen nicht auf-geschmolzen („angeschnitten“) werden (Bild 1), da sie An-reicherungen an Schwefel (Rotbruch), Phosphor (Kaltbruch),Stickstoff (Alterung) und Kohlenstoff (H�rtung) enthalten.Durch Beruhigen der Schmelze (Zugabe von 0,1 bis 0,3% Sioder doppeltes Beruhigen mit Silizium und Aluminium) wer-den die Entmischungsvorg�nge beim Erstarren vermieden.

Alterung (Reckalterung). Wichtigstes Kennzeichen der Alte-rung von Stahl ist die Abnahme der Z�higkeit durch Lagernnach Kaltverformung, d. h. �bergang vom z�hen zum spr�denBruch (im Kerbschlagversuch bereits nahe Raumtemperatur).Alterung steigert beim Zusammentreffen ung�nstiger Um-st�nde die Gefahr eines Spr�dbruchs.

C-Gehalt: In unlegierten St�hlen ist bis zu 0,25% unter nor-malen Schweißbedingungen keine wesentliche Aufh�rtungneben der Schweißnaht zu erwarten; sie tritt erst auf, wenndie kritische Abk�hlungsgeschwindigkeit verringert wird:durch h�here Kohlenstoffgehalte allein (�ber 0,25%) oderdurch Kohlenstoff in Verbindung mit Legierungselementenwie Mangan, Molybd�n, Chrom, Nickel u. a. Gut schweißbarsind solche legierte Stahlwerkstoffe, z.B. Mn-St�hle mit bis4% Mn, wenn der C-Gehalt niedrig ist.

G 4 Mechanische Konstruktionselemente – 1 Bauteilverbindungen

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Tabelle 1. �bersicht �ber die wichtigsten Schweißverfahren

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Tabelle 1 (Fortsetzung)


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Mn-Gehalt: In unlegierten St�hlen wirkt Mangan bis etwa 4%g�nstig (Erh�hung von Festigkeit und Kerbschlagz�higkeit),daher ist es Hauptelement (bis etwa 1,5%) in h�herfestenFeinkornst�hlen. Bei Gehalten �ber 12% (Mangan-Hartstahl)sind Sondermaßnahmen beim Schweißen (sehr schnelle Ab-k�hlung) wegen der Bildung von e-Martensit erforderlich. Inaustenitischen Cr-Ni-St�hlen setzt Mangan (bis etwa 6%) dieRissneigung herab.

Si-Gehalt: Unlegierte St�hle oberhalb etwa 0,6% neigen zurPoren- und Rissbildung. In Drahtelektroden f�r das Metall-Aktivgas-Schweißen (z.B. CO2) sind jedoch etwa 1,1% f�rdie Desoxidation des Schweißguts erforderlich.

Cu-Gehalt: Liegt allgemein nur als Verunreinigung vor. Ge-halte um 0,5% in witterungsbest�ndigen St�hlen k�nnen zu-sammen mit h�heren C-Gehalten (�ber etwa 0,20%) Heißriss-und Verspr�dungsgefahr bewirken.

Tabelle 1 (Fortsetzung)

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Cr-Gehalt: Liegt in unlegierten St�hlen nur als Verunreini-gung (unter 0,2%) vor. In warmfesten St�hlen (bis 5%) starkeHerabsetzung der kritischen Abk�hlungsgeschwindigkeit(Lufth�rter), sie sind daher nur mit Vorw�rmung (bis etwa400 �C) schweißbar. Ferritische und martensitische Cr-St�hle(9 bis 30% Cr) sind wegen Grobkorn- und Sigmaphasen-Bil-dung in und neben der Naht nur bedingt, evtl. mit austeniti-schen Zusatzwerkstoffen und mit Vorw�rmung und W�rme-nachbehandlung, schweißbar. In austenitischen Cr-Ni-St�hlen(16 bis 25% Cr) besteht bei ung�nstig hohen Cr-Gehalten undnicht zweckentsprechenden Schweißbedingungen die Gefahreiner Sigmaphasen-Verspr�dung.

Ni-Gehalt: Vorwiegend in hochfesten Feinkorn- und Verg�-tungsst�hlen (bis etwa 2%). Erfordert wegen F�rderung derDurchverg�tbarkeit (Martensit) genaue Abstimmung derSchweißbedingungen und Verwendung wasserstoffkontrol-lierter Elektroden. Kaltz�he Ni-St�hle (vorwiegend 5 bis 9%)sind ebenfalls Verg�tungsst�hle, jedoch mit niedrigem C-Ge-halt (unter 0,1%). Sie sind mit austenitischen oder hochni-ckelhaltigen Zusatzwerkstoffen schweißbar. In austenitischenCr-Ni-St�hlen wirkt Ni als Austenitbildner und beeinflusst inder Regel die Schweißbarkeit nicht nachteilig.

Mo-Gehalt: Ist in h�herfesten Feinkornst�hlen (bis 0,5%) undin warmfesten St�hlen (bis 1%) ohne direkten Einfluss auf dieSchweißbarkeit. In austenitischen Cr-Ni-St�hlen �ber etwa3% besteht Verspr�dungsgefahr durch F�rderung von Sigma-und Laves-Phase bei ung�nstigen Schweißbedingungen.

Ti- und Nb-Gehalt: Ist in Feinkornst�hlen (bis etwa 0,3%)ohne direkten Einfluss auf die Schweißbarkeit. In austeniti-schen Cr-Ni-St�hlen wird Ti zur Verhinderung des Kornzer-falls (Abbinden des Kohlenstoffs zu Sonderkarbiden) zule-giert. Bei zu hohen Gehalten (�ber etwa 1%) besteht die Ge-fahr einer Verspr�dung der Grundmasse.

Al-Gehalt: Liegt in Feinkornst�hlen als Desoxidations- undDenitrierungsmittel mit gleichzeitiger Wirkung auf Feink�r-nigkeit vor. Bei zu hohen Gehalten (�ber etwa 0,03%) wirdeine Rissneigung durch Korngrenzenausscheidungen imSchweißgut und in der w�rmebeeinflussten Zone beg�nstigt.

Werkstoffbedingte Bruchgefahren. HochbeanspruchteSchweißverbindungen sollen auf etwaige �berlastung durchplastische Verformung und nicht durch verformungslosenBruch (Spr�dbruch) reagieren. Die Neigung zum Spr�dbruchw�chst mit fallender Temperatur, steigender Beanspruchungs-geschwindigkeit, zunehmender Mehrachsigkeit der Beanspru-chung (z. B. Kerbwirkung von Anrissen, ung�nstige Gestal-

tung) und zunehmender Blechdicke. Weiter wird die Spr�d-bruchneigung durch solche Zus�tze im Stahl erh�ht, welchedie Aufh�rtung oder die Alterung beg�nstigen oder verst�r-ken. Die Spr�dbruchneigung nimmt vom Feinkornstahl (Al-beruhigt) �ber den beruhigt vergossenen zum unberuhigt ver-gossenen Stahl zu (vgl. DIN EN 10 025). Die ausreichende Si-cherheit gegen Spr�dbr�che in geschweißten Bauteilen l�sstsich durch die Werkstoffwahl nach DASt-Richtlinie 009 errei-chen. Terrassenbruchgefahr besteht bei Walzerzeugnissen,wenn diese in Dickenrichtung beansprucht werden (Ferti-gungsbeanspruchung, z. B. durch Schweißeigenspannungen,oder Betriebsbelastung). Ursache sind fl�chenf�rmig ausge-walzte Sulfideinschl�sse. Die DASt-Richtlinie 014 enth�ltEmpfehlungen zum Vermeiden von Terrassenbr�chen in ge-schweißten Konstruktionen aus Baustahl.

Schweißsicherheit

Sie ist bei einer Konstruktion durch die konstruktive Gestal-tung (Kraftfluss, Nahtanordnung, Werkst�ckdicke, Kerbwir-kung, Steifigkeitsspr�nge) und den Beanspruchungszustand(Art und Gr�ße der Spannungen, Mehrachsigkeitsgrad, Bean-spruchungsgeschwindigkeit, Temperatur, Korrosion) bedingt.

Grundregeln f�r Nahtanordnung. Zahl der Schweißn�hteklein halten, N�hte m�glichst nicht an Stellen h�chster undung�nstiger Beanspruchung anordnen, Nahtkreuzungen ver-meiden, bei Nahtanordnung Kraftfluss beachten, bei Walzpro-filen g�nstige Nahtlage vorsehen, z. B. bei eingeschweißtemStegblech eines I-Tr�gers (Bild 1a), Verschweißen von U-Profilen (Bild 1b), Stegaussteifungen (Bild 1c) in unberu-higten Zonen vermeiden und an Profilenden schweißen. InZug-Eigenspannungszonen (Bild 1d) Schweißungen vermei-den.

Bauteildicke. Bei d�nnen Blechen besteht nach dem Schwei-ßen ein vorwiegend zweiachsiger Eigenspannungszustand inder Blechebene (Bild 2a, b), die Spannung in der drittenRichtung steigt mit zunehmender Blechdicke an. DreiachsigerZugspannungszustand bedeutet erh�hte Spr�dbruchgefahr, dadie Zugspannung der dritten Richtung (Blechdicke) die plas-tische Verformung und damit den Spannungsabbau behindert.Mit zunehmender Blechdicke nimmt außerdem die Gefahrder Aufh�rtung neben der Schweißnaht (W�rmeeinflusszone)in Abh�ngigkeit von Schweißverfahren und Schweißbedin-gungen zu.Bei unlegierten St�hlen wird ab etwa 25 mm Blechdicke da-her Vorw�rmen auf 100 bis 400 �C je nach Werkstoff undDicke und/oder Spannungsarmgl�hen z. B. bei 550 bis650 �C angewendet. Bei legierten St�hlen sind die Vorw�rm-und W�rmenachbehandlungstemperaturen in Abh�ngigkeitvon den Legierungselementen, den zu verschweißendenQuerschnitten und dem Schweißverfahren festzulegen (Werk-stoffbl�tter der Stahlwerke).Nach den Technischen Regeln f�r Dampfkessel (TRD) undden Druckbeh�ltervorschriften (AD) ist Normalgl�hen oder

Bild 1a–d. Nahtanordnungen bei Walzprofilen. a bei I-Tr�ger Wi-derstandsmoment durch eingeschweißtes Stegblech vergr�ßert;b Schweißungen an seigerungsfreien Zonen zweier U-Profile; c Steg-aussteifungen mit Aussparungen in den Walzprofilecken (unberuhig-ter Stahl); d Eigenspannungen in U-Profilen (+Zug, �Druck)

Bild 2a, b. Schweißeigenspannungen. a In Nahtrichtung (L�ngsspan-nungen); b quer zur Nahtrichtung (Querspannungen)


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Verg�ten nach dem Schweißen erforderlich, wenn die gefor-derten Eigenschaften der Schweißverbindungen nur dadurcherzielbar sind, wenn bei Kaltverformung die Reckung der �u-ßeren Faser 5% (Biegeradius R>10 mal Blechdicke s, Be-triebstemperatur > �10 �C) bzw. 2% (R> 25 s, Betriebs-temperatur <�10 �C) �berschreitet und wenn vor oder nachdem Schweißen Warmverformung bei einer Verformungs-temperatur außerhalb des Normalgl�h-Temperaturbereichs er-folgt ist.Spannungsarmgl�hen bzw. Verg�ten wird je nach Werkstoff-zusammensetzung, Wanddicke und Bauteilform gefordert(AD-Merkblatt HP 7/1 und HP 7/2).Nach den Normen f�r geschweißte Stahlbauten mit vorwie-gend ruhender Belastung (DIN 18801) darf bei Stumpfst�ßenin Form- und Stabst�hlen unberuhigter Stahl nur f�r Dickenbis h�chstens 16 mm verwendet werden, anderenfalls sind diezul�ssigen Beanspruchungen auf die H�lfte herabzusetzen.F�r kaltverformte Baust�hle ist das Schweißen im Verfor-mungsbereich einschließlich des Bereichs der anliegendenFl�chen von der Breite 5 s nur bei einem BiegeradiusR ^ 10 s an allen Blechdicken und bei R ^ 3;0 s an Blechdi-cken s % 24 mm, bei R ^ 2 s an Blechdicken s % 12 mm, beiR ^ 1;5 s an Blechdicken s % 8 mm und bei R ^ 1;0 s anBlechdicken s % 4 mm zul�ssig.

Fertigungsbedingte Schweißsicherheit. Sie wird durch dieVorbereitung zum Schweißen (Schweißverfahren, Zusatz-werkstoff, Stoßart, Fugenform, Vorw�rmung), die Ausf�h-rung der Arbeit (W�rmef�hrung, W�rmeeinbringung,Schweißfolge) und die Nachbehandlung (W�rmebehandlung,Bearbeitung, Beizen) beeinflusst.Bei dicken Querschnitten sind Schweißverfahren mit großerW�rmezufuhr zu bevorzugen (Ausnahme: Feinkornst�hle,hochfeste verg�tete Baust�hle, vollaustenitische St�hle,Chrom-St�hle). Die Fugenform soll so gew�hlt werden, dassdie Schweißgutmenge bei sicherem Aufschmelzen der Fugen-flanken m�glichst klein gehalten wird. Die Mehr-Lagen-Schweißung ist bei gr�ßeren Schweißquerschnitten der Ein-Lagen-Schweißung vorzuziehen, da die erstgeschweißten La-gen durch die nachfolgenden w�rmebehandelt (normalge-gl�ht) werden. Die letzte Lage besitzt wie die Ein-Lagen-Schweißung Gussstruktur.Die Schrumpfung der Schweißn�hte bedeutet Maß- und Form-�nderungen des Schweißteils oder Schweißeigenspannungendurch das Zusammenziehen des Schweißguts beim Abk�hlen.Diese Wirkung wird dadurch verst�rkt, dass zuvor beim Er-w�rmen der Schweißstelle der Werkstoff wegen der Behinde-rung durch den umgebenden kalten Werkstoff gestaucht wur-de. Die Querschrumpfung ist abh�ngig von Schweißverfah-ren, Werkst�ckdicke und Anzahl der Schweißlagen(Bild 3 a), die Winkelschrumpfung tritt besonders bei N�htenmit unsymmetrischen Fugenformen auf, Bild 3 b. Die Maß-und Winkel�nderungen sind durch Zugaben und Winkelvor-gabe zu ber�cksichtigen. Die L�ngsschrumpfung f�hrt beikleineren Werkst�ckdicken und besonders bei Kehln�hten zuVerk�rzungen (0,1 bis 0,3 mm/m), Kr�mmungen, Beulungenund Verwerfungen. Die verkr�mmende Wirkung wird aberauch absichtlich und kontrolliert bei Br�cken- und Krankons-truktionen genutzt. K�nnen verschweißte Teile der Schrump-fung nicht ungehindert folgen, so entstehen die besonders ge-f�hrlichen „Reaktionsspannungen“, die eine rissfreie Wurzel-schweißung erschweren oder unm�glich machen.

Richten von Konstruktionsteilen vor und nach dem Schwei-ßen kann entweder unter Aufbringen �ußerer Kr�fte oderdurch Schrumpfwirkung erkaltender Teile (Richten mit derFlamme) erfolgen. Kaltrichten ist wegen Rissgefahr m�g-lichst zu vermeiden.Die Schweißfolge, d. h. die Reihenfolge der Schweißarbeiteninnerhalb einer Naht und im ganzen Bauteil, beeinflusst die

Maß- und Form�nderung wie auch die Schweißeigenspannun-gen. Beide k�nnen durch zweckentsprechendes Festlegen dereinzelnen Schweißschritte in einem Schweißfolgeplan inGrenzen gehalten werden. Bei Trommeln werden z.B. erstdie L�ngsn�hte, dann die Rundn�hte geschweißt; Schweißfol-ge bei L�ngs- und Quern�hten an Platten gem�ß Bild 4a. Ab-schnittweises Schweißen im Pilgerschrittverfahren empfiehltsich bei L�ngsn�hten, Bild 4b.Der Schwierigkeitsgrad beim Schweißen w�chst in der Rei-henfolge der Schweißpositionen (DIN EN ISO 6947) vonWannen- (PA), Horizontal-Vertikal (PB) �ber Fall- (PG),Steig- (PF), Quer- (PC) zu �berkopfposition (PE), Bild 5.Position (PG) ist nur mit bestimmten Elektroden (Fallnaht-elektroden) und Schweißbedingungen (Kurzlichtbogen beimMIG/MAG-Schweißen) m�glich.

Bild 3a, b. Schrumpfungen bei einem Stumpfstoß nach Malisius.a Querschrumpfung; b Winkelschrumpfung

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Muss bei Temperaturen unterhalb des Gefrierpunkts ge-schweißt werden, so ist der Schweißplatz auf mindestens+10 �C zu erw�rmen und das Werkst�ck vorzuw�rmen (50bis 100 �C); bei Arbeiten in großer H�he muss ein Wind-schutz angebracht werden.

Zusatzwerkstoff. Er soll so ausgew�hlt werden, dass die Fes-tigkeitswerte (Streckgrenze, Zugfestigkeit, Dehnung undKerbschlagz�higkeit) der Schweißverbindung mindestens dieGew�hrleistungs- (Berechnungs-) oder Normwerte desGrundwerkstoffs erreichen. Ausreichende Verformungsf�hig-keit des Schweißguts ist besonders dann von Bedeutung,wenn der Grundwerkstoff geringe Schweißeignung hat oderwenn aus anderen Gr�nden Spr�dbruchgefahr besteht. In die-sem Fall sind Elektroden mit wasserstoffkontrollierter basi-scher Umh�llung und erh�htem Mn-Gehalt (1,0 bis 1,8%)oder gleichwertige Drahtelektroden zu bevorzugen.Normen: DIN EN ISO 2560: Umh�llte Stabelektroden zumLichtbogenhandschweißen von unlegierten St�hlen und Fein-kornst�hlen. – DIN EN 12 536: Schweißzus�tze – St�be zumGasschweißen von unlegierten und warmfesten St�hlen. –DIN EN 14 700: Schweißzus�tze zum Hartauftragen. –DIN EN 12072: Schweißzus�tze – Drahtelektroden, Dr�hteund St�be zum Lichtbogenschweißen von nichtrostenden undhitzebest�ndigen St�hlen. – DIN EN 756: Drahtelektrodenund Draht-Pulver-Kombinationen zum Unterpulverschweißenvon unlegierten St�hlen und Feinkornst�hlen. DIN EN 440:Drahtelektroden und Schweißgut zum Metall-Schutzgas-schweißen von unlegierten St�hlen und Feinkornst�hlen. �berdie Schweißeignung der einzelnen St�hle s. E 3.1.

Schweißbarkeit von Gusseisen, Tempergussund Nichteisenmetallen

Grauguss (fr�her GG-15 bis GG-35 jetzt EN-GJL-150 bisEN-GJL-350) wird vorwiegend in Reparatur- und Ausbesse-rungsf�llen geschweißt. Bei kleineren Wanddicken empfiehltsich die Gasschmelzschweißung, bei dickeren Querschnittendie Lichtbogen-Handschweißung mit besonders legiertenGusseisen-Schweißst�ben unter Anwendung eines Flussmit-tels bzw. von Elektroden bei teilweiser Verwendung einesFlussmittels und Vorw�rmen des Werkst�cks auf 600 bis700 �C (Warmschweißung). Kaltschweißungen (Lichtbogen-Handschweißung) mit Nickel-, Nickel-Kupfer- (Monel-) oderNickel-Eisen-Stabelektroden werden mit einer Vorw�rmungvon 100 bis 200 �C ausgef�hrt. Das Schweißgut ist gut, dieW�rmeeinflußzone meist gut (abh�ngig von den Schweißbe-dingungen) bearbeitbar, dagegen nicht bei Verwendung nor-maler Stahlelektroden (B-Typ) oder Stahl-Sonderelektroden(erh�hter C-Gehalt) ohne W�rmenachbehandlung.

Schwarzer Temperguss (z.B. EN-GJMB-350-10) und weißerTemperguss (z.B. EN-GJMW-350-10) lassen sich stets weich-l�ten. Schweißbarkeit muß mit dem Hersteller besonders ver-einbart werden. Bei EN-GJMW-360-12 (fr�her GTW-S 38-12)ist bis 8 mm Wanddicke dagegen stets Schweißeignung f�rKonstruktionsschweißungen vorhanden (ohne W�rme-nachbehandlung). F�r untergeordnete Zwecke k�nnen auchschwarzer Temperguss (Temperkohle �ber den ganzen Quer-schnitt) und weißer Temperguss (entkohlte Randzone) mitnormalen oder niedriglegierten Zusatzwerkstoffen geschweißtwerden, wobei schwarzer Temperguss wegen des imSchweißgut zus�tzlich gel�sten Kohlenstoffs (aufgeschmol-zene Temperkohle) harte und rissgef�hrdete N�hte ergibt(Vorw�rmen auf 200 bis 250 �C).

Gusseisen mit Kugelgraphit (z.B. EN-GJS-350-10) kann mitSonderelektroden (Ni-legiert) unter Vorw�rmung (500 �C)und W�rmenachbehandlung (900 bis 950 �C) sowie Anlassen(700 bis 750 �C) geschweißt werden. Ohne W�rmebehand-lung �hnliches Verhalten wie bei schwarzem Temperguss.

Aluminiumknetwerkstoffe sind unlegiert nahezu mit allen Ver-fahren schweißbar. Kaltverfestigung wird in der w�rmebeein-flussten Zone durch Kristallerholung und Rekristallisationaufgehoben. Bauteile aus Aluminiumdruckguss k�nnen mitverschiedenen Schmelz- und Pressschweißverfahren gef�gtwerden, wenn ihr Gasgehalt hinreichend niedrig ist [1].

Aush�rtende Aluminiumknetlegierungen �blicher Zusammen-setzung als Kalt- oder Warmaush�rter lassen sich gr�ßtenteilsnach fast allen Verfahren schweißen. Im Schweißgut und inder w�rmebeeinflussten Zone ist keine Aush�rtung vorhan-den, bzw. sie wurde durch die W�rmeeinwirkung aufgehoben.AlZnMg wird im ausgeh�rteten Zustand geschweißt. An-schließend ergibt sich ein Festigkeitsanstieg im Nahtbereichdurch Kaltaush�rtung. Schweißverfahren mit schmaler W�r-meeinflusszone sind aus Festigkeitsgr�nden zu bevorzugen.Bei gleichartigem Zusatzwerkstoff kann eine W�rmebehand-lung nach dem Schweißen gleiche Festigkeiten wie im Grund-werkstoff ergeben.

Nichtaush�rtende Aluminiumknetlegierungen lassen sich inder Regel gut mit allen Verfahren schweißen. Bei Magnesiumals Legierungselement treten �ber 5% Mg Schwierigkeitenauf, so dass diese Legierungen f�r Schweißkonstruktionennicht eingesetzt werden.

Kupfer bereitet in den sauerstoffarmen Sorten keine Schwie-rigkeiten. Die Elektrotechnik verwendet aber viel sauerstoff-haltiges Kupfer, das beim Gasschweißen sch�umt. MitSchutzgas-Schweißverfahren und u. U. besonders legiertenZusatzwerkstoffen lassen sich sowohl f�r die Festigkeit alsauch f�r die Leitf�higkeit ausreichende Ergebnisse erzielen.

Bild 4a, b. Schweißfolge. a Reihenfolge der Schweißschritte 1 bis 7in den 6 L�ngsn�hten und Schweißschritte 1 bis 3 in den Quern�hten Ibis XIII einer Plattenwand; b Pilgerschritt-Schweißung

Bild 5. Schweißpositionen (s. Text) PA ... PG nach DIN EN ISO6947, ( ) fr�here Bezeichnungen


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Kupferlegierungen wie CuZn (Messing), CuSn (Bronze) undCuSnZn (Rotguß) lassen sich bei ausreichender Erfahrung zu-friedenstellend schweißen. Aus dem Messing dampft beiLichtbogen-Schweißverfahren jedoch Zink aus, so dass dieSchweißnaht kupferreicher wird; bei verschiedenen Bronzenk�nnen Entmischungsvorg�nge eintreten.

Nickel und Nickellegierungen sind gut schweißbar (Ausnah-me: Nickel-Eisen-Legierungen). Die hohe Gasaufnahme(Sauerstoff, Wasserstoff) erfordert ebenso wie die Neigungzur Grobk�rnigkeit besondere Maßnahmen beim Schweißen(geringe W�rmezufuhr, Schutzgas) und bei den Zusatzwerk-stoffen (desoxidierende Bestandteile). Sauberkeit (Fettfrei-heit) der F�gebereiche ist erforderlich. Lichtbogen-Schweiß-verfahren sind zu bevorzugen.

Schweißzusatzwerkstoffe. Es gilt stets der Grundsatz der art-gleichen Schweißung, von dem nur in begr�ndeten Ausnah-mef�llen oder wenn eine artgleiche Schweißung schweißtech-nisch nicht m�glich ist, abgewichen werden sollte.Normen. DIN EN ISO 18273: Schweißzus�tze – Massiv-dr�hte und -st�be zum Schmelzschweißen von Aluminiumund Aluminiumlegierungen. – DIN EN 14 640: Schweißzu-s�tze – Massivdr�hte und -St�be zum Schmelzschweißen vonKupfer und Kupferlegierungen. – DIN EN ISO 14 172:Schweißzus�tze – Umh�llte Stabelektroden zum Lichtbogen-handschweißen von Nickel und Nickellegierungen. – DIN ENISO 18 274: Schweißzus�tze – Massivdr�hte, -b�nder und-st�be zum Schmelzschweißen von Nickel und Nickellegie-rungen. – DIN EN ISO 1071: Schweißzus�tze – Umh�llteStabelektroden, Dr�hte, St�be und F�lldrahtelektroden zumSchmelzschweißen von Gusseisen.

1.1.3 Stoß- und Nahtarten

Die Stoßart ergibt sich aus der konstruktiven Anordnung derzu verschweißenden Teile. Sie ist mitbestimmend f�r dieNahtart. Normen geben Richtlinien f�r die Fugenformen inAbh�ngigkeit vom Schweißverfahren hinsichtlich Werkst�ck-dickenbereich, �ffnungswinkel, Stegabstand, Steg- und Flan-kenh�he.Normen. DIN EN ISO 9692 T 1 bis T4: Schweißen und ver-wandte Prozesse – Empfehlungen zur Schweißnahtvorberei-tung – T1: Lichtbogenhandschweißen, Schutzgasschweißen,Gasschweißen, WIG-Schweißen und Strahlschweißen vonSt�hlen. – T 2: Schweißnahtvorbereitung – Unterpulver-schweißen von Stahl. – T3: Empfehlungen f�r Fugenformen– Metall-Inertgasschweißen und Wolfram-Inertgasschweißenvon Aluminium und Aluminiumlegierungen. – T 4: Empfeh-lungen zur Schweißnahtvorbereitung – plattierte St�hle. –DIN 8552 T3: Schweißnahtvorbereitung, Fugenformen anKupfer und Kupferlegierungen, Gasschmelzschweißen undSchutzgasschweißen.

Fugenvorbereitung. Durch mechanische Trennverfahren undvor allem Brennschneiden (s. G 1.1.6).Mit neuzeitlichen D�sen lassen sich an unlegierten St�hlen,z. B. bei 20 mm Blechdicke. Schneidgeschwindigkeiten von550 mm/min erreichen. F�r einwandfreie Schnittkanten isteine maschinelle F�hrung des Brenners erforderlich. Nichtbrennschneidbare Werkstoffe (z. B. Cr-Ni-St�hle, Kupfer,Nickel, Aluminium) schneidet man mit dem Plasma-Lichtbo-gen. Bei unlegierten und niedriglegierten St�hlen wird dasPlasmaschneiden auch ohne Nachbearbeitung angewendet.Unlegierte Stahlbleche bis 12 mm Dicke lassen sich sehr wirt-schaftlich mit dem Laser schneiden.Das Ausfugen der Wurzel f�r die wurzelseitige Gegenschwei-ßung kann durch Meißeln (Presslufth�mmer mit Formmei-ßeln), Schleifen (Handschleifmaschinen), Hobeln, autogenesBrennfugen (Sonderbrenner �hnlich dem beim Brennschnei-den verwendeten, jedoch mit angen�hert tangentialer

Schneidrichtung) oder Kohlelichtbogen-Brennfugen (durchKohlelichtbogen geschmolzener Werkstoff wird mittelsPressluft aus der Fuge geschleudert) erfolgen. Die Anwend-barkeit dieser Verfahren richtet sich nach Werkstoff, Formder Naht (gerade, gekr�mmt), konstruktiven Gegebenheitenund Zug�nglichkeit.

Stumpfstoß. I-Naht: Einfachste Nahtart, f�r h�here Belas-tung ist im allgemeinen ein Nachschweißen der Naht auf derWurzelseite nach Ausfugen erforderlich.

V-Naht (Bild 3 u. 6 a, e, d, g): Zum Herabsetzen der Winkel-schrumpfung muß der �ffnungswinkel klein (� 60�) gehaltenwerden. Kleinster �ffnungswinkel f�r noch einwandfreieWurzelschweißung > 45�. Bei teil- und vollmechanischenSchweißverfahren sind auch kleinere �ffnungswinkel m�g-lich.

Doppel-V-Naht (X-Naht) (Bild 6 c): Anwendung bei gr�ßerenBlechdicken als V-Naht, da bei gleichem �ffnungswinkel nurdie halbe Schweißgutmenge ben�tigt wird. Winkelschrump-fung kann weitgehend vermieden werden, wenn Lagen ab-wechselnd von beiden Seiten eingebracht werden. Die Wurzelsoll (in Abh�ngigkeit vom Schweißverfahren) vor demSchweißen der Gegenlage ausgefugt werden.Weitere Nahtarten: B�rdelnaht, Steilflankennaht, Y-Naht, U-(Tulpen-)Naht und Doppel-U-Naht.

Stumpfstoß bei Werkst�cken ungleicher Dicke (Bild 6). Quer-schnitt m�glichst in Kraftrichtung symmetrisch anordnen(Bild 6 c, f), bei Dickenunterschieden unter s1� s2 ¼ 10 mmund vorwiegend ruhender Beanspruchung kann auf Anglei-chung verzichtet werden, Bild 6 a, b, sonst abschr�gen,Bild 6 d. Bei schwingender Beanspruchung schon oberhalbs1� s2 ¼ 3 mm anschr�gen (Neigung 1 : 4 bis 1 : 5), um Stei-figkeitssprung herabzusetzen, Bild 6 e, f. Bei h�chster Bean-spruchung dickeres Blech auf einer L�nge h ^ 2 s2 abarbeiten,Bild 6 g.

�berlappstoß (Bild 7). Der Kr�fteverlauf in einer Kehlnahtist bei einer Hohlkehlnaht (Bild 7c) g�nstiger als bei derFlachnaht (Bild 7b); die W�lbnaht (Bild 7 a) ist am ung�ns-tigsten. Allgemein ist bei schwingender Beanspruchung jedeKraftumlenkung nachteilig. Die rechnerische Nahtdicke a er-gibt sich aus der H�he des eingeschriebenen gleichschenkli-gen Dreiecks. Sie soll nicht st�rker als rechnerisch erforder-lich, h�chstens jedoch mit a=0,7 s ausgef�hrt werden. BeiStirnkehln�hten schreibt der Stahlbau im Fall vorwiegend ru-hender Beanspruchung eine Kehlnahtdicke von mindestensa=0,5 s und Ausf�hrung mit h : b=1 :1 oder flacher vor,Bild 7 d. Bei schwingender Beanspruchung (Eisenbahnbr�-

Bild 6a–g. Ausf�hrungsformen von Stumpfst�ßen bei ungleichenQuerschnitten. a–d f�r vorwiegend ruhende; e–g f�r schwingendeBeanspruchung

I1.1 Schweißen G 11

Gckenbau) soll g % 25� und die Kehlnahtdicke a0 ¼ 0;5 s betra-gen.

Parallelstoß (Bild 8a). Wegen entfallender Fugenvorberei-tung sind m�glichst Kehln�hte anzuwenden. Zum Vermeidender Kantenanschmelzung wird als �berstand g ^ 1;4 aþ3 mm empfohlen.Bei Walzprofilen richtet sich die Kehlnahtdicke a % 0;7t nachder Dicke t des d�nnsten Teils, Bild 8 b. Die N�hte sollennicht dicker und nicht l�nger als rechnerisch erforderlich aus-gef�hrt werden. Als Kehlnahtdicke sind in DIN 18800 T1mindestens 2 mm bzw.

ffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi

max sp

� 0;5 vorgeschrieben, Kehl-nahtl�nge � 150a. Außerdem wendet man im Maschinenbau(nicht Br�cken- oder Stahlhochbau) Loch- oder Schlitz-schweißungen an, Bild 8c, d. F�r die Dicke des oberenBlechs soll s�15 mm eingehalten werden, f�r die Abmessun-gen des Schlitzes werden b ^ 2;5 s (mindestens 25 mm) undl ^3b (Beh�lterbau) oder l^ 2 b (Maschinenbau) empfoh-len. Das Ausf�llen des Schlitzes mit Schweißgut unterbleibtwegen dadurch entstehender großer Schweißeigenspannun-gen; bei Korrosionsgefahr wird der Schlitz z.B. mit dauer-elastischem Kunststoff ausgef�llt.

T-Stoß (Bild 9). Die einfachste Nahtart ist die Kehlnaht. Sieeignet sich besonders zum �bertragen von Schubkr�ften. Dieeinseitige Kehlnaht (Bild 9a, b) ist nur dann zu verwenden,wenn kleine Kr�fte auftreten. Bei der beidseitigen Kehlnaht,die mit einem Verfahren mit Tiefeinbrandwirkung (z. B. voll-mechanisches MSG- oder UP-Schweißen) ausgef�hrt ist,kann der Einbrand e (Bild 9c) mit in die Berechnung einge-setzt werden (DIN 18 800 T 1). Die Bindungsl�cke mit Kerb-wirkung an der Stoßstelle (Bild 9d) entf�llt, wenn das Profil�hnlich Bild 10 durch Doppel-HV-(K-)Naht mit beidseitigerKehlnahtabdeckung angeschlossen wird. Diese Nahtformwird f�r h�chste vorwiegend ruhende und schwingende Bean-

spruchung angewendet. Es ist t¼ s1þ 2h=3 mit ungleich-schenkliger Kehlnaht. Einbrandkerben und unverschweißteWurzelspalte m�ssen besonders bei schwingender Beanspru-chung vermieden oder ausgeschliffen werden.

Kreuzstoß (Bild 10). Nahtarten wie beim T-Stoß, jedochmuss bei Zugbeanspruchung an den angeschweißten Stegendas mittlere Querblech auf Doppelungen (z.B. mittels Ultra-schall) untersucht werden und garantierte Querzugeignunghaben (DASt 014-Empfehlungen zum Vermeiden von Terras-senbr�chen in geschweißten Konstruktionen aus Stahl. K�ln:Stahlbau-Verlag).

Schr�gstoß (Bild 11). Nahtarten wie bei T-Stoß. Die G�teder Schweißnaht ist vom Winkel g abh�ngig. Es kann ohneFugenvorbereitung geschweißt werden, wenn keine großenKr�fte zu �bertragen sind.Kehln�hte lassen sich nur einwandfrei ausf�hren, wenn beirechtwinkliger Stirnfl�che b�2 mm und bei beidseitigerSchweißung g ^ 60� ist. Eine Ausf�hrung nach Bild 11 b istentweder zu vermeiden oder die Stirnfl�che des schr�g aufge-setzten Blechs muss bearbeitet werden (z.B. 60�-Abschr�-gung herstellen).

Eckstoß (Bild 12a). Der Eckstoß ist ausf�hrungsm�ßig einT-Stoß. Allgemein gilt, dass an Stellen mit Kraftumlenkungnicht geschweißt werden soll. Bei Druckbeh�ltern wird daherdie Schweißnaht außerhalb der Kr�mmung angeordnet,Bild 12 b. Der Mindestabstand der Schweißnaht von derKr�mmung soll f ^ 5 s1 betragen.Beim Schweißen in kaltverformten Bereichen sind die Anga-ben im Abschnitt Schweißsicherheit zu beachten. Bei Abwei-chungen von den dort angegebenen Maßen ist ein Mindestab-stand f (Bild 12b) einzuhalten oder das kaltverformte Teilnormalzugl�hen.

Mehrfachstoß (Bild 13). Wegen der unsicheren Erfassungder unteren Bleche (Einbrand) beim Schweißen von einerSeite ist diese Stoßart nur bei sorgf�ltiger Herstellungsm�g-

Bild 7a–d. Nahtformen und Kraftfluss. a W�lb-; b Flach-; c Hohl-kehl-; d unsymmetrische Stirnkehlnaht

Bild 8a–d. Blechverbindungen. a Parallelstoß; b Anschluss einesWalzprofils an ein Blech; c Lochschweißung; d Schlitzschweißung

Bild 9a–d. Kehln�hte am T-Stoß. a Einseitige Naht; b Bindebild undKraftfluss; c Doppelnaht; d Bindebild und Kraftfluss

Bild 10. DHV-(K-)Naht mit Doppel-Kehlnaht am Kreuzstoß

Bild 11a, b. Kehln�hte am Schr�gstoß. a Ohne Kantenvorbereitung;b mit Kantenvorbereitung


G

lichkeit oder in festigkeitsm�ßig untergeordneten F�llen anzu-wenden, bei beiderseitiger Zug�nglichkeit muss die Wurzelausgefugt und gegengeschweißt werden.

1.1.4 Darstellung der Schweißn�hte

Symbole und Darstellung: DIN EN 22 553.

Nahtarten. Sie k�nnen symbolhaft (Bild 14a, c) oder erl�u-ternd (Bild 14 b, d) dargestellt werden. Die symbolhafte Dar-stellung ist zu bevorzugen. Die Stellung des Symbols zur Be-zugslinie kennzeichnet die Lage der Naht am Stoß. An-hang G 1 Tab. 1 enth�lt Grund- und Zusatzsymbole sowie er-l�uternde Nahtdarstellungen.

Schweißverfahren. Begriffe und Verfahrenskennzahlen nachDIN ISO 857 T1 und DIN EN ISO 4063. Die in fr�her g�ltigenNormen enthaltenen Abk�rzungen sind weit verbreitet undwerden hier nach der Verfahrenskennzahl eingeklammert auf-gef�hrt: Gasschweißen 3 (G) – Lichtbogenhandschweißen111 (E), Unterpulverschweißen 12 (UP), Wolfram-Inertgas-Schweißen 141 (WIG), Metall-Inertgas-Schweißen 131(MIG), Metall-Aktivgas-Schweißen 135 (MAG). Man unter-scheidet zus�tzlich zwischen dem Handschweißen, dem teil-mechanischen, vollmechanischen und automatischen Schwei-ßen.

G�te der Schweißverbindung. Nach Aufwand in Fertigungund Pr�fung werden in DIN EN ISO 5817 (Schmelzschweiß-verbindungen an Stahl, Nickel, Titan und deren Legierungen(ohne Strahlschweißen), Bewertungsgruppen von Unregelm�-ßigkeiten) folgende Bewertungsgruppen unterschieden:Stumpfn�hte und Kehln�hte: D (niedrig), C (mittel), B(hoch).

Die zu w�hlenden Bewertungsgruppen sind vom Konstruk-teur mit Unterst�tzung der Fertigungsabteilungen, der Quali-t�tsstellen, gegebenenfalls mit Aufsichtsbeh�rden und sonsti-gen Gremien festzulegen. Sie sind abh�ngig von der Belas-tungsart (vorwiegend ruhend, schwingend), den Umgebungs-einfl�ssen (chem. Angriffe, Temperatur) und zus�tzlichenAnforderungen (z. B. Dichtheit, Sicherheitsanforderungen).Zu gew�hrleisten sind sie durch: Schweißeignung des Werk-stoffs f�r Verfahren und Anwendungszweck; fachgerechteund �berwachte Vorbereitung; Auswahl des Schweißverfah-rens nach Werkstoff, Werkst�ckdicke und Beanspruchung derSchweißverbindung; auf den Werkstoff abgestimmten, ge-pr�ften und zugelassenen Zusatzwerkstoff; gepr�fte und beider Arbeit durch Schweißaufsichtspersonal �berwachteSchweißer; Nachweis einwandfreier Ausf�hrung derSchweißarbeiten (z. B. Durchstrahlung); Sonderanforderun-gen (z.B. Vakuumdichtigkeit, allseitiges Schleifen derN�hte).

Schweißposition. Kurzbezeichnung s. Bild 5.

Beispiele: Bild 15 a: V-U-Naht, V-Naht hergestellt mit Metall-Aktiv-gas-Schweißen (135), U-Naht hergestellt mit UP-Schweißen (12), ge-forderte Bewertungsgruppe C, Wannenposition PA. Bild 15 b: Unter-brochene Kehlnaht mit Kehlnahtdicke a, Vormaß u, Zwischenraum e,L�nge l und Anzahl n der Einzeln�hte, hergestellt durch Lichtbogen-handschweißen (111), geforderte Bewertungsgruppe C, Horizontal-Vertikalposition PB.

Nach DIN EN ISO 10042 lassen sich Lichtbogenschweißver-bindungen aus Aluminium und Aluminiumlegierungen be-werten. F�r Elektronenstahl- und Laserschweißverbindungenaus St�hlen gilt T1, f�r strahlgeschweißte Verbindungen ausAluminium und Aluminiumlegierungen T 2 der DIN ENISO 13 919.

1.1.5 Festigkeit von Schweißverbindungen

Tragf�higkeit

Sie ist bei Schweißverbindungen abh�ngig von den Eigen-schaften des Grundwerkstoffs, der w�rmebeeinflussten �ber-gangszone und des Schweißguts, der Beanspruchungsart(Zug, Druck, Schub, statische oder schwingende Beanspru-chung), der Nahtform, Nahtanordnung und Nahtbearbeitung,dem Zusammenwirken der Betriebsspannungen mit denSchweißeigenspannungen (insbesondere bei Stabilit�tsf�llen,unter bestimmten Voraussetzungen auch bei schwingenderBeanspruchung) und der Nahtg�te. H�chste Anforderungenan die Gestaltung und die Ausf�hrung sind bei schwingenderBeanspruchung zu stellen.

Bild 12a, b. Konstruktive Ecken. a Eckstoß; b Eckenausbildung beivorverformten Teilen, z. B. Kesselb�den

Bild 13. Mehrfachstoß

Bild 14a–d. Darstellungsformen. a Stumpfstoß symbolhaft;b Stumpfstoß erl�uternd; c Doppelkehlnaht symbolhaft; d Doppel-kehlnaht erl�uternd

Bild 15a, b. Zeichnerische Darstellung. a Stumpfnaht (V-U-Naht)mit zus�tzlichen Fertigungsangaben; b unterbrochene Kehlnaht mitVormaß u und zus�tzlichen Fertigungsangaben

http://www.springer.com/978-3-540-49714-1