Glänzende Zukunft für den Schutzhelm

Glänzende Zukunftfür den Schutzhelm

Blick auF die AuF· und Abgabestation der Decklacklinie. Im hin/erenHallenbereich: die AuF· und Abgabesta/ion Für die Grundlacklinie.

Schutzhelme müssen nicht nur gut aussehen, sondern vor allem hohen

SicherheitsanForderungen entsprechen. Hinsichtlich Material undTechnik handeltes sich hier um Hightech-Produkte. Genauso innovativwie das Produkt selbst istauch die neue Lackieranlage, die bei einem

Führenden Helm-Hersteller in Magdeburg in Betrieb genommen wurde.

Spätestens als "Schumi" seine For­mel-I-Rennen mit einem High­

tech-Helm von Schuberth fuhr, war

auch einem breiten internationalenPublikum der Marktführer für schüt­

zende Kopfbedeckungen ein Begriff.

Schuberth zählt zu den Top-Spezia­listen in der Branche. Permanente Pro­

duktentwicklung, High-Quality- und

Premium-Philosophie sowie eine Spe­

zialisierung auf Kopfschutztechnologie

haben maßgeblich zu dieser Entwick­

lung beigetragen. In Braunschweig

sorgen die Ingenieure für eine kon­

sequente Weiterentwicklung neuer

Produkte und Fertigungstechnologien.Eine zentrale Produktion für alle Schu­

berth-Produkte ist mit der Gründungder Schuberth Head Protection Tech­

nology GmbH in Magdeburg direkt an

der BAB A2 entstanden.

Schon in die Planungsphase waren

Rippert-Ingenieure als Spezialisten für

Oberflächenanlagen mit eingebunden.

Das Anforderungsprofil vom Auftrag­

geber lag auf sehr hohem Niveau.

Auf Basis der geplanten Kapazität

und damit verbundenen Volumina der

Anlage und des Raumbedarfs wurden

mehrere Alternativen diskutiert, bis es

zur endgültigen Lösung kam. Beteiligt

daran war das Ingenieurbüro Herbold.

Schutzhelme sind Spezialprodukte

mit individuellen Eigenschaften in den

einzelnen Kategorien: Motorradhelme

in verschiedenen Bauarten, Helme fürtechnische Einsätze bei den Feuer­

wehren, THW, Militär und Polizei.Sind diese erst einmal aus den ver­

schiedenen Materialien in ihre Grund­

form gepresst worden, beginnt der

sensible Weg der Lackierung. Das

gemeinsam erarbeitete Konzept am

neuen Standort in Magdeburg verlangt,einen Wasserlack auf ein Kunststoff­

substrat aufzubringen, der den hohenAnforderungen des Schutzhelm-Her­

stellers standhält. Gleichzeitig solltedie Anlage den VOC-Richtlinien ent­

sprechen und weniger Lösungsmittel

an die Umwelt abgeben.

LackieranlageauF zwei Ebenen

Das von Rippert entwickelte Anla­

genkonzept überzeugte und somit

erhielt Rippert den Auftrag zur Reali­

sation. Neben den umfangreichen Spe­

ziallösungen innerhalb der Anlage war

die neue Lackkomponente, entwickelt

von der Firma Teleplast, die zweite

große Herausforderung bei diesem

Produktionsverfahren. Helme werden- je nach Einsatzbereich - aus ver­

schiedenen Substraten und ihren Bei­

mischungen hergestellt. Sie entschei­

den über Leichtigkeit, Schlagfestigkeit

und viele andere Sicherheitsaspekte.

Teleplast löste diese Aufgabe. Sie lie­fern Lackkomponenten mit den gefor­

derten Eigenschaften, die höchsteQualität und Individualität bei der

Helmproduktion garantieren.

Die lange Erfahrung im Anlagenbaubei Rippert ließ aus einer intensiven

Konzeptplanung in relativ kurzer ZeitProduktionsrealität werden. Auf klei­

ner Grundfläche, weil auf zwei Ebenen

konzipiert, baute Rippert platzsparend

und kompakt. Die gesamte Anlagen­

technik liegt im 2. Stock über dem

Lackierbereich, ist übersichtlich und

gut zugänglich gebaut.

Die neue Anlage besteht aus zwei

getrennten Linien für Grundlack und

Decklack. Unter einem Kontrolllichtvon 2000 Lux werden an den Lack­linien die Helme manuell auf dieTransportskids gesetzt, gereinigt und

einer optischen Oberflächenkontrolle

JOT 712005

Bildlinks: Blick in eine der Basislack­Kabinen . Diese ist wie alle anderen Kabinenklimatisiert. Roboter lackieren nachDateneingaben die verschiedenen Helmemit unterschiedlichen Farben .

Bildoben: Geschlossene, separat belüFteteKabinenteile sichern den hohenReinheitsgrad innerhalb der Anlage.Die transparenten Wönde lassen einendirekten Blick auF die ProduklionsablöuFe zu:Hier der Blick in die Klarlock-Kabine.

Kontakt: Ripp rt Anlog nt chnikGmbH &Co. KG, Herzebrock-Clarholz,

Tel. 05245/90 1-0, info@rippert.de,www.rippert.de

Höhe von 600 mm sowie einem Teile­

abstand von 800 mm arbeitet die Anla­

ge mit einer Fördergeschwindigkeitvon 2 bis 8 Metern pro Minute. KleineLosgrößen sind möglich. Die Daten

erhält die Anlage über ein Scanner­System. Die Lackierroboter sind mitSchnell-Farbwechslern, 3 Minuten proVorgang, und einer Farbversorgungs­

einheiten beim Grundlack sowie zwei

Farbversorgungseinheiten beim Basis­lack ausgerüstet. Je nach Bedarf läuftdie Anlage im Zwei- bis Dreischichtbe­

trieb und garantiert eine nahezu

störungsfreie Produktion. •

Kompetenz. Ein Grund mit, die Anla­ge in zwei getrennte Gebäudeteile zu

setzen und durch Steuerung von Über­

und Unterdruck jegliche Verunreini­

gung von der Lackieranlage fernzuhal­ten. Die gesamte Zuluft ist komplett

F8 gefiltert. Die Luftmenge der Anla­ge beträgt 235 000 m3/h.

Ihre hohe Lebensdauer erhält dieLackoberfläche durch die UV-Härtung

des Lacks. Die UV-Härtungsanlage istbeweglich konstruiert und fährt

während der Trocknungsphase mit der

Helmförderung mit. Die Luftversor­

gung regelt die Ent- und Belüftung, sodass die Lampen gekühlt und das ent­

stehende Ozon abgeführt wird.Soweit das Verfahren. Auch die

vom Anwender geforderte Flexibilitäterfüllt die Rippert-Oberflächentechnik

auf bemerkenswerte Weise. Bei einer

Teile-Abmessung von maximal 400

mm Länge, 400 mm Breite und einer

UV-Wasserlack als Klarlack

unterzogen. Schon hier gelten strengste

Qualitätsregeln.

Direkt danach durchlaufen sie eine

Reinigungskabine, in der sie manuell

mit ionisierter Druckluft abgeblasen

werden, um im Anschluss daran in

der Ionisierungsstation von letzten

Staubpartikeln befreit zu werden. DieGrundlackkabine ist wie alle Lack­

kabinen voll klimatisiert und mit

einem Lackierroboter ausgerüstet. Die

gesamte Lackiertechnik, Robotingpi­

stolen und Lacktransportanlagen kom­men von der Firma Reiter, die als wei­

terer Partner eingebunden ist.

Die klimatisierte Lackkabine mit

einer konstanten Temperatur und

emer definierten Luftfeuchte ist

Voraussetzung, um eine kontinuierlich

hohe Qualität zu gewährleisten. Im

Kühlprozess der Luft für die Lack­

kabinen fällt Wasser aus. Dieses wird

gesammelt, der Anlage wieder zuge­führt und benetzt dann die Wasserwän­

de in den Spritzkabinen. Das senktden Anteil von normalem Brauchwas­

ser und somit die Kosten.

Nach der Grundlackierung durch­

laufen die Helme die Abdunstzone

und den Trockenbereich und verlassen

diesen an der Abgabestation. Sein

repräsentatives Äußeres durch Farbe

und Glanz erhält der Helm in der

Decklacklinie. Kompromisslose Sau­

berkeit und ein exzellenter Grundlacksind selbstverständliche Voraussetzun­

gen für die endgültige Oberflächen­qualität der Schuberth-Helme.

Nach Reinigung und Ionisierungerhalten die Helme in zwei Lackier­

einheiten ihre Farbe, durchlaufenAbdunst- und Trockenzone, um in der

Kühlzone vorbereitet zu werden fürden letzten entscheidenden und schüt­

zenden Lackiervorgang. Als Klarlackwird ein UV-Wasserlack aufgetragen.

Nach der Abdunstzone folgt dieKlarlacktrocknung, das Abkühlen und

dann zum Finishing der UV-Härtungs­prozess. Diese Strecke ist wohl dersensibelste Bereich der Anlage. In ihm

muss absolut staubfrei produziert wer­den. Rippert beweist hier höchste

JOT 712005