6.1Werkzeuge für die ProzesskontrolleErst eine objektive, messtechnische Prüfungeines Prozesses ermöglicht es, den Prozess kon-stant zu halten, Ergebnisse vorherzusagen undentsprechende Qualität zu produzieren. DieDruckindustrie ist, vereinfacht gesprochen, einereproduzierende Industrie mit dem Anspruch,den Farbeindruck einer Vorlage möglichstgenau auf den gesamten Auflagendruck zuübertragen.

Vom digitalen Datensatz bis zum fertigenDruckprodukt durchläuft die Bildinformationeine Reihe von Prozessschritten. Der RIP (RasterImage Processor) übersetzt dabei eine Farbin-formation in eine geometrische Punktgröße. Abdem RIP ist die Farbinformation somit in Punkt-größen kodiert. Erst unser Auge baut aus dennebeneinanderliegenden oder übereinanderlie-genden Druckpunkten wieder einen Farbein-druck zusammen. Jeder Prozessschritt verän-dert die Punktgröße in mehr oder wenigergroßem Ausmaß. Diese Veränderungen sind alsPunktschrumpfung oder Tonwertzunahme in derBranche bekannt. Es ist also wichtig, die einzel-nen Prozessschritte zu überwachen und diePunktgröße auf ihrem Weg durch den gesamtenProzess zu beobachten.

Für den Flexodruck hat die Peret GmbH/FAG Graphic Systems das Messgerät Flex3Proentwickelt und erfolgreich im Markt eingeführt.

Dieses Messgerät wird bereits von vielen Vor-stufenbetrieben, Geräte- und Plattenlieferantenbei ihrer Arbeit eingesetzt.

Das Flex3Pro ist ein optisches Messgerät undmisst Punktgrößen auf Fotopolymerplatten,Elastomerplatten, Film, LAMS-Maske, Offset-platten und Druck. Zudem können die Druck-

50

6 Messen im Flexodruck

Abbildung 6.1-1 Flex3Pro Flexo Analyzer [Quelle Abbildungen 6.1-1 bis 6.1-6: Peret/FAG]

Abbildung 6.1-2Messen transparenterDruckformen mit Rount

Abbildung 6.1-3Messen von Punkten in 3D (in der Druck -maschine) mit Sleex

Abbildung 6.1-4Messen großer Platten mit Flex3XXL

Abbildung 6.1-5Messen und Protokollierenvon Relieftiefen und Plattenstärken mit Relix

Abbildung 6.1-6Prüfberichte und statistische Auswertung mit Fleye+

punkte auch in 3D beurteilt werden. Mit einerReihe von Zubehör können zusätzliche Auf -gaben mit dem Gerät erfüllt werden wie das Messen von transparenten Rundformen mitdem Rount [Abbildung 6.1-2], das Messen von Punkten in 3D direkt in der Druckmaschinemit dem Sleex [Abbildung 6.1-3], das Messenvon großen Platten mit dem Flex3XXL [Abbil-dung 6.1-4], das Messen und Protokollieren vonRelieftiefen und Plattenstärken mit dem Relix[Abbildung 6.1-5]. Mit dem Software-ModulFleye+ [Abbildung 6.1-6] können mit wenigenMausklicks Prüfberichte in PDF erstellt werden,die automatisch abgespeichert und jederzeit statistisch ausgewertet werden können.

Das Flex3Pro unterstützt den Bediener bei der Kontrolle von verschiedenen Prozess -schritten: – Prüfung des Lasers und der Bebilderung derLAMS– Prüfung der fertigen Platte vor Auslieferungoder vor der Montage– Prüfung der Druckergebnisse– Analyse bei Reklamationen.

6.2Messtechnisches Prüfen des Lasers auf der bebilderten LAMS Für eine konstante Produktion ist eine regel -mäßige Prüfung des Lasers unerlässlich. Eineschnelle Prüfung des Lasers kann durch Messen auf der bebilderten LAMS erfolgen. Die nachfolgend aufgeführten Eigenschaftendes Lasers sollten dabei regelmäßig gemessen werden.

6.2.1GrundschleierDer Grundschleier (Stain) ist das Maß fürLAMS-Rückstände auf einer frei gelaserten Flä-che des Fotopolymers. Der Grundschleier wirdim 100%-Feld gemessen und in optischer Dichteangegeben. Die auf die LAMS eintreffendeLaserenergie bestimmt, wie sauber die LAMSabgetragen wird. Das heißt, je höher der Ener-gieeintrag, umso geringer sind die Rückstände.Es kann aber nicht beliebig viel Energie einge-bracht werden, da dadurch das Fotopolymerselbst in Mitleidenschaft gezogen werden kannund sich auch Punktgrößen im Rasterbild ver-ändern können. Außerdem ist ein Zuviel anLaserenergie aus Wirtschaftlichkeitsgründenzu vermeiden.

Die Laserenergie wird typischerweise durchdie Bebilderungsgeschwindigkeit RPM (Rotati-ons Per Minute) angepasst. Je langsamer dieBebilderung erfolgt, umso mehr Laserenergietrifft auf die LAMS und umso sauberer wirddiese abgetragen. Ein Grundschleier von < 0.08optischer Dichte ist ein guter Richtwert für dieLaserenergie.

Für die Messung des Grundschleiers kanndas Flex³Pro im Transmissionsmodus eingesetztwerden. Im Vergleich zu einem Durchlichtden-sitometer bietet das Flex3Pro den entscheiden-den Vorteil, dass Schmutzpartikel, wie diesdurch die schwarzen Punkte in der Abbildung6.2.1 sichtbar wird, aus der Dichteberechnungausgeklammert werden können. Der gemesseneGrundschleier steht demnach in direktemZusammenhang zur Laserenergie und wird

6.2 Messtechnisches Prüfen des Lasers auf der bebilderten LAMS 51

Abbildung 6.2.1 links: 700 RPM – viel Energie, wenig Gravurspuren; rechts:1000 RPM – wenig Energie, starke Gravurspuren(RPM = Rotations Per Minute) [Quelle: Peret/FAG]

nicht durch Staubpartikel verfälscht. Ein Den-sitometer erfasst immer den gesamten Bereichals eine einzige Fläche. Das heißt, ein einzelnesStaubkorn kann den Dichtewert signifikantnach oben verändern und zu Fehleinstellungenführen.

Auf sauberen Messproben sind die Flex3Pro-Grundschleiermessung und eine densitometri-sche Messung mit einem handelsüblichenTransmissionsdensitometer bis zur Dichte 1.10vergleichbar.

Gemessen wird der Grundschleier, indemdas Messgerät auf einer Stelle der Platte genulltwird, die mit einem Klebeband von der LAMS-Schicht befreit wurde. Anschließend wird aufdem 100%-Feld gemessen.

Die Dichtedifferenz zwischen gereinigterPlatte und gelaserter Platte bezeichnet denGrundschleier.

Lässt sich die LAMS-Schicht nicht sauberabziehen, kann zur Nullung auch ein Feld gene-riert werden, das zweimal bebildert wird. DerUnterschied zwischen einmaligem Lasern undzweimaligem Lasern kann auch als Grund-schleiermessung herangezogen werden.

6.2.2Linearität der BebilderungFür die Vorhersagbarkeit der Prozessergebnisseist es wichtig, dass die Bebilderung durch denLaser linear erfolgt. Linear bedeutet in diesemZusammenhang, dass ein 50%-Feld, das heißt,von 256 möglichen Pixeln sind genau 128gesetzt und 128 nicht gesetzt, auch 50% freigelaserte Fläche auf der LAMS ergibt.

Ist die Ausgabe des Lasers linear, kann in derDatenaufbereitung mittels DGC (Dot Compen-sation Curve) das Ausgabeverhalten digitalangepasst und auf dem Bildschirm simuliertwerden. Ist die Ausgabe des Lasers nicht linear,kann keine zuverlässige Vorhersage über dasspätere Ergebnis gemacht werden.

Zur Prüfung des 50%-Feldes eignet sich ambesten der DFTA-Kontrollstreifen in der Pixelva-riante. Es ist wichtig zu beachten, dass der Keilan einer Stelle im Prozess eingesetzt wird, wosichergestellt ist, dass keine weiteren Verände-rungen mehr am TIFF erfolgen (als Referenzdient der DFTA-Leitfaden).

Ein Vergleich der Linearität bei unterschied-lichen Bebilderungsgeschwindigkeiten, unddamit verbundenem Energieeintrag, zeigt dieBandbreite der möglichen Punktgröße. DerEnergieeintrag, der indirekt bei der Kontrolledes Grundschleiers gemessen wird, hat alsoeinen signifikanten Einfluss auf die Linearitätder Ausgabe – im Beispiel Abbildung 6.2.2-2beträgt der Unterschied immer hin 3,4%.

Neben der Energie kann auch der Laserfokuseinen Einfluss auf die Punktgröße haben.Wurde die Laserenergie durch Messung desGrundschleiers kontrolliert und ist diese in Ordnung, muss der Laserfokus genauer ange-schaut werden. Die Prüfung der Linearität im50%-Feld ist zugleich schnelle Fokuskontrolle.

6 Messen im Flexodruck52

Abbildung 6.2.2-150%-Punkt, aufgebaut in einer 16×16-Pixel-Zelle.[Quelle: Peret/FAG]

Abbildung 6.2.2-2 oben: 700 RPM, unten:1000 RPM [Quelle: Peret/FAG]

6.2.3Der kleinste druckende PunktKommt der DFTA-Kontrollstreifen zum Einsatz,wird während des Austestens der Prozessmög-lichkeiten der kleinste Punkt für ein bestimmtesPlattenmaterial aus dem Buchstabenkeil ausge-sucht. Nun gilt es, während der Produktionsicherzustellen, dass dieser kleinste Punkt auchsauber bebildert wird, das heißt, es sollten mög-lichst keine Punkte fehlen und die Punkte aufder LAMS jene Größe aufweisen, die währendder Charakterisierung des Prozesses erreichtwurde.

6.2.4Erstellen eines LaserprüfberichtsDas Softwaremodul Fleye+ unterstützt denBenutzer bei der Erstellung eines Laserprüf -berichts. Mit einigen wenigen Mausklicks werden nacheinander der Grundschleier im

100%-Feld, die Linearität im 50%-Feld und der kleinste Punkt im ausgewählten Buch -stabenfeld gemessen. Zusätzliche Informatio-nen zum Prüfvorgang können ebenfalls einge-geben werden. Durch einen Mausklick auf das PDF-Symbol wird automatisch ein Bericht aufeinem A4-Blatt im PDF-Format erzeugt undabge speichert.

6.3Messen von transparenten FlexoplattenDie druckenden Punkte auf der Flexoplatte sinddreidimensionale Objekte (Hochdruckverfah-ren) und weisen je nach eingesetzter Techno -logie unterschiedliche Punktaufbauten auf. Ver-einfacht gesprochen können die Punkte in dreiKlassen eingeteilt werden.

6.3.1Der analoge FlexopunktDer analoge Flexopunkt wird dadurch erzeugt,dass ein belichteter Negativfilm auf das Foto -polymer gelegt wird und durch diesen Film hin-durch das Fotopolymer mit UV-Strahlen belich-

6.3 Messen von transparenten Flexoplatten 53

Abbildung 6.2.3 Messen des kleinsten Punktes auf der LAMS [Quelle: Peret/FAG]

Abbildung 6.2.4 Laserprüfbericht mit Fleye+ [Quelle: Peret/FAG]

FLEX³ REPORTFirmennamen Adresse

Laser Prüfbericht 20.08.2014

C:\PERET\FLEX3PRO\Reports\NLASERCHECK\LC20140820_143740.pdf

20.08.2014

FLEX³PRO v1.5.9.0 SN 00071 FLEYEplus

Grundschleier 0.005

14:36:09

Flächendeckung 52.8%

L/cm 61.2

14:36:22

Material

Laserenergie (Watt)

Bebilderung (RPM)

Bitte wählen...

Grundschleier LAMS Maske

AusgabegerätFlächendeckung 2.0%

L/cm 61.2

LAMS Maske 14:36:34

Laser Leistung(Watt/RPM) Laser Linearität (50% Feld)

Kleinster Punkt

tet wird. Das Filmmaterial selbst führt zu einerStreuung des UV-Lichts, wodurch die Punkteauf der Flexoplatte typischerweise größer aus-gebildet werden als der Punkt auf dem Film. Dieanaloge Platte weist in diesem Prozessschritteinen Punktzuwachs auf. Auch die kleinstenPunkte bilden ein sauberes, flaches Plateau aus,dass im Druck die Farbe überträgt.

6.3.2Der digitale FlexopunktDer digitale Flexopunkt (Rount Dot) ist seit denspäten neunziger Jahren im Einsatz und heutesehr verbreitet. Bei der digitalen Flexoplatten-herstellung wird der Film als Bildträger ersetztdurch eine Bebilderung in eine direkt auf demFotopolymer aufgetragenen LAMS-Schicht. Diesbrachte bei der UV-Belichtung einen Effekt mitsich, der durch Einwirken von Sauerstoff wäh-rend der Polymerisation zu einer Abrundungder oberen Punktkanten führt. Dieser Effektwird als Punktschrumpfung oder Digital Shar-pening bezeichnet.

Die digitale Platte mit der Punktschrump-fung eröffnete dem Flexodruck die Möglichkeit,kleinere druckende Punkte zu erzeugen als diesbei der analogen Platte möglich ist. Kleine digi-tale Punkte bilden kein oder nur ein sehr klei-nes Plateau aus. Erst ab einer gewissen Schul-ter- und Sockelbreite beginnt sich das Plateauzu vergrößern. Dennoch drucken die Punkteunterschiedlich.

6.3.3Flat-Top-TechnologienIn den letzten Jahren wurden neue Technolo-gien in den Markt eingeführt, die zusammen-fassend als Flat-Top-Technologien bezeichnetwerden können. Dabei wird mit unterschiedli-chen Mitteln versucht, den Einfluss des Sauer-stoffs bei der Polymerisation zu unterbindenund dadurch auch bei kleinsten Punkten ein fla-ches Plateau zu erzeugen. Dies hat den Vorteil,dass die Punktgröße auf der Platte besser vor-hersagbar ist. In manchen Anwendungen, wiezum Beispiel beim Wellpappendruck, weistdiese Technologie Vorteile bei der Farbübertra-gung auf. Allerdings ist die Punktgröße derkleinsten druckenden Punkte in der Regel etwasgrößer als die des digitalen Round-Top-Punktes.

Um den Plattenfertigungsprozess konstantzu halten, müssen also zwei Aspekte des Punk-tes geprüft werden: die Plateaugröße und derPunktaufbau. Für transparente Platten hat sichdie Transmissionsmessung als das genauesteVerfahren etabliert. Wichtig ist, ein Messsystemeinzusetzen, das sauber zwischen Plateau undSchulterbereich des Punktes abgrenzen kann.

6.3.4Was bei der Messung transparenter Flexoplatten zu beachten istIn der Vergangenheit wurde zur Beurteilung der Punktgröße die Platte mit der druckendenFläche auf einen Leuchttisch gelegt und der

6 Messen im Flexodruck54

Abbildung 6.3.1Lichterpunkt auf einer analogen Flexoplatte[Quelle: Peret/FAG]

Abbildung 6.3.2Veränderung des Punkt aufbaus auf einer digitalen Platte [Quelle: Peret/FAG]

Abbildung 6.3.3Flat-Top-Punkt[Quelle: Peret/FAG]

Punktdurchmesser mit Fadenzähler und Lupegemessen. Dieses Verfahren ist ungenau, nichtsicher wiederholbar und heute nicht mehr anzu-wenden. Die dabei entstehenden Messfehlerkönnen 3% und mehr ausmachen. Abbildung6.3.4 zeigt drei Verfahren mit unterschiedlicherTransmissionsbeleuchtung. Die Betrachtung aufeinem Leuchttisch mit druckender Seite nachunten (C) zeigt dabei den größten Punkt. Diebeiden dunklen Ringe stellen aber nicht denPunktrand dar, sondern jenen Bereich derSchulter bzw. des Sockels, bei dem sich die Stei-gung der Flanken am stärksten ändert. Die Mes-sung ist also ungenau und sagt über die tatsäch-liche Plateaugröße nichts aus. Das Beispielrechts (A) zeigt die optische Anordnung, die imFlex3Pro eingesetzt wird. Diese Anordnungführt zur genauesten Abgrenzung zwischen Pla-teau und Schulterbereich und deshalb zu dengenauesten und wiederholbaren Messwerten.Die Abbildung in der Mitte (B) zeigt eine Mess-technik minderer Qualität.

6.4Messen opaker ElastomerplattenBei Elastomerplatten werden die Punkte ge -formt, indem die Punktzwischentiefen mittelsLaser aus dem Rohmaterial ausgebrannt wer-den. Neueste Technologien gestatten ein mehr-

stufiges parametrisieren der Gravur, sodass einPunkt mit einer definierten Form gebildet wer-den kann. Es kann beispielsweise der obersteBereich mit sehr steilen Flanken ausgebildetwerden, dann mit einer zweiten und dritten Gravurstufe für einen entsprechenden Sockelgesorgt werden. Ob die Theorie dann auf denrealen Platten umgesetzt wurde, kann mit dem Flex3Proeinfach und schnell nachgeprüftwerden.

Natürlich können mit dem Flex3Pro auchElastomerplatten in Auflicht gemessen und sodie Plateaugrößen in Prozent und Durchmesserkontrolliert werden.

6.4.1Prozesskontrolle auf der FlexoplatteMit dem Flex3Pro kann nun auf der Plattegemessen werden. Um die Punktschrumpfungzu beurteilen, wird am besten das gleiche 50%-Feld aus dem DFTA-Keil gemessen, das bei derLaserprüfung zur Linearitätskontrolle verwen-det wurde. Wurden dort 50% gemessen, ist diePunktschrumpfung die Differenz zwischen 50%und dem aktuellen Messwert.

Unbedingt beachten: Es ist nicht erforderlich,auf der Platte ebenfalls 50% zu erfassen. Es ist lediglich wichtig, in diesem Feld immer dengleichen Messwert zu messen. Gelingt dies, istder Fertigungsprozess konstant. Es handelt sich hier um eine Black-Box-Kontrolle, das heißt, eine auftragsunabhängige Kontrolle desProzesses.

Wie bereits beschrieben, bildet sich in denkleinsten Punkten, speziell bei Round-Top-Tech-nologie, erst ab einer bestimmten Punktgrößeüberhaupt ein Plateau aus. Eine Messung des

6.4 Messen opaker Elastomerplatten 55

Abbildung 6.3.4 Qualität der Abbildung des Punktplateaus[Quelle: Peret/FAG]

Abbildung 6.4 DLE-Punktecharakteristiken (Direct LaserEngraving) – mit FLEX3PRO gemessen [Quelle: Peret/FAG]

C B A

4,1% 2,3% 1,2%

kleinsten Punktes in Transmission ist hier nichtsinnvoll, da die Messunterschiede im Zehntel-prozentbereich nicht aussagekräftig genug sind,um den dahinter liegenden Punkt und dessenAufbau und Druckverhalten kontrollieren zukönnen [Abbildung 6.4.1-2]. Hier bietet sicheine 3D-Betrachtung der Punktform an.

Alle drei Punkte in der Abbildung 6.4.1-2weisen praktisch kein Plateau auf. Dennochwerden alle drei Punkte drucken und zwar inunterschiedlicher Größe. Der Punkt in der Mittewird vermutlich nicht die ganze Auflage durch-halten und irgendwann abreißen oder knicken.Eine 3D-Betrachtung des kleinsten Punktes istalso speziell bei Round-Top-Technologie uner-lässlich.

Die messtechnische Überwachung des 50%-Feldes aus dem DFTA-Keil und die Überwa-chung des kleinsten Punktes in 3D aus demBuchstabenkeil des DFTA-Keils garantiereneinen konstanten Prozess mit vorhersagbarenErgebnissen.

Was noch zu prüfen bleibt, ist ein Messfeld,das auftragsabhängige Informationen über den Prozess enthält. Dazu gehören beispiels-weise die Rasterweite, die Rasterwinkelung, derRastertyp, eingesetzte DGC, Farbprofile. Hierbietet sich ein 50%-Messfeld an, das den gesam-ten Vorstufenprozess durchläuft. Die Messwert-abweichung beschreibt den Einfluss der auf-tragsspezifischen Parameter auf den gesamtenProzess.

6 Messen im Flexodruck56

Abbildung 6.4.1-1 50%-Feld aus dem DFTA-Keil auf einer digitalen Platte (Round Dot) [Quelle: Peret/FAG]

Abbildung 6.4.1-2 Aufsicht im Vergleich zur 3D-Ansicht derkleinsten Punkte [Quelle: Peret/FAG]

Abbildung 6.4.2 Plattenprüfbericht mit Fleye+ [Quelle: Peret/FAG]

6.4.2Erstellen eines Plattenprüfberichts Das Softwaremodul Fleye+ unterstützt denBenutzer bei der Erstellung eines Plattenprüf-berichts.

Mit einigen wenigen Mausklicks werdennacheinander das 50%-Feld aus dem DFTA-Keil,der kleinste Punkt im ausgewählten Buchsta-benfeld und das auftragsspezifische 50%-Feldgemessen. Zusätzliche Informationen zum Prüf-vorgang können ebenfalls eingegeben werden.An dieser Stelle können auch Relieftiefe undPlattenstärke, gemessen mit der mechanischenMessuhr Relix, direkt in das Protokoll übernom-men werden.

Durch einen Mausklick auf das PDF-Symbolwird automatisch ein Bericht auf einem A4-Blattim PDF-Format erzeugt und abgespeichert.Selbstverständlich können auch Referenzen undToleranzen vorgegeben werden und im Berichtmit ausgedruckt werden.

6.5Messen im Druck Um Druckerzeugnisse messtechnisch zu beur-teilen werden Densitometer und Spektralfoto -meter eingesetzt. Das Densitometer liefert Aus-sagen über die Schichtdicke der aufgetragenenFarbe, die optische Tonwertzunahme, kann aberauch zur Einstellung der Druckbeistellung beimEinsatz entsprechender Testfelder eingesetztwerden. Mit dem Densitometer werden also Vis-kosität und Druckbeistellung an der Flexodruck-maschine kontrolliert.

Das Spektralfotometer in der üblichen An -wendung als CIELab-Messgerät liefert den Farb -ort, das heißt den visuellen Farbeindruck einerDruckfarbe und die entsprechende visuelleFarbabweichung zu einer Sollvorgabe. Die Aus-

rüstung mit einem Densitometer und einemSpektralfotometer ist schon eine gute Voraus-setzung zur Prozesskontrolle. Dennoch könnenwesentliche Ursachen für Prozessschwankun-gen oder Probleme beim Druck einer Neuauf-lage, beim Kopieren einer Vorlage usw. nichterkannt werden. Hierzu ist ein planimetrischesMesssystem wie das Flex3Pro erforderlich.

6.5.1Qualität des gedruckten PunktesDas Densitometer misst den Tonwert und dieTonwertzunahme als integrale Information überdie Messfläche. Das heißt, das Densitometerkann nicht beurteilen, ob Punkte klein mithoher Farbdeckung oder groß mit geringer Farb-deckung sind. Es kann nicht feststellen, ob diePunkte ausgefranst sind, eine homogene Farb-deckung aufweisen oder Quetschränder, obPunkte rund oder langgezogen sind. Weder dasDensitometer noch das Spektralfotometer kön-nen Aussagen über die Rasterweite oder denRasterwinkel liefern.

Mit einem planimetrischen Messverfahrenwie dem Flex3Pro können die Punkte hinsicht-lich tatsäch licher geometrischer Punktgrößevermessen und deren Form und Farbdeckungbeurteilt werden. Flex3Pro separiert dabei auto-matisch in die drei Farbkanäle Cyan, Magenta,Gelb und ermöglicht damit auch die Analysevon Punktgröße, Flächendeckung, Rasterweitesowie Rasterwinkel im Übereinanderdruck. DerDot void Factor ist ein Maß für die gleichmäßigeDeckung des Punktes mit Farbe. Der Slur Factorbeschreibt die Rundheit des Punktes.

6.5 Messen im Druck 57

Abbildung 6.5.1 Beurteilung der Qualität der gedruckten Punkte in Größe, Form und Farbdeckung mit dem planimetrischenMessverfahren Flex3Pro. [Quelle: Peret/FAG]

6.5.2Glattes Liegen der Farbe im VolltonEin weiteres wichtiges Qualitätsmerkmal fürdas Druckerzeugnis ist das glatte Liegen derFarbe im Vollton. Das menschliche Auge rea-giert dabei empfindlich auf Störungen, vorallem auf helle bzw. weiße Fehlstellen. Je größerdiese Fehlstellen sind, umso schlechter ist derQualitätseindruck. Mit anderen Worten: es ist„besser“, viele sehr kleine Störungen zu habenals einige wenige größere Störungen. Je glatterdie Farbe auf dem Bedruckstoff liegt, umsohomogener ist der Farbeindruck. Auch dieDichte wird damit höher, die Brillanz der Farbengewinnt. Kann die Farbe nur schlecht übertra-gen werden, ändert sich auch der Bunttonwin-kel. Magenta verändert sich z. B. zu einem küh-leren Farbton mit zunehmenden Fehlstellen.Glattes Liegen ist also eine Grundvoraussetzungfür funktionierendes Colormanagement.

6.5.3Was ist mit einem planimetrischen Messsystem noch messbar?Ein weiteres wichtiges Qualitätsmerkmal imFlexodruck ist der Druck feiner Linien. Speziellquer zur Bahn können die Ränder gequetschtoder ausgefranst sein. Ein planimetrischesMessystem wie Flex3Pro liefert auch hierzuMesswerte. Genauso wie die Punktgröße kannauch die Linienbreite durch den ganzen Prozessvon der Maske über die fertige Platte bis zumDruck verfolgt werden.

6 Messen im Flexodruck58

Abbildung 6.5.2-1 Glattes Liegen der Farbe: mit Flex3Proaufgenommene Vollflächen und mit der Mottle-Funktion aufhelle oder weiße Fehlstellen analysiert. [Quelle: Peret/FAG]

Abbildung 6.5.3 Für einen kontrollierten Prozess im Flexodruck ist ein präzises, wiederholbares, planimetrischesMesssystem unerlässlich (hier Kontrolle der Linienbreite).Wie in jedem Qualitäts prozess ist ein permanenter Einsatzvon Messtechnik erforderlich. [Quelle: Peret/FAG]

Mess-/Qualitätskontrollsysteme für Flexoplatten

Die Peret GmbH (I) entwickelt neue anwenderfreundlicheMess- und Kontrollsysteme auf der Basis einer über 20-jährigen Erfahrung zur Überwachung aller Schritte der Flexo plattenherstellung und bietet sie über ein weltweites Vertriebs- und Support-Netz an:– Flex3Pro misst Punktgrößen, prüft Laser/Bebilderung– Rount misst transparente Rundformen – Sleex misst Punkte in 3D direkt in der Druckmaschine– Flex3XXL ist für die Messung großer Platten ausgelegt– Relix misst/protokolliert Relieftiefen und Plattenstärken– Software-Modul Fleye+ erstellt Prüfberichte. FAG Graphic Systems (CH) ist ein führendes Unter-nehmen für optisch-elektronische Mess systeme und arbeitet seit vielen Jahren mit Peret zusammen bei Entwicklung und Vertrieb neuer Qualitätssicherungs-systeme.

Abbildung 6.5.2-2 Der wichtigste Messwert ist der Coverage-Messwert. Dieser misst im Wesentlichen die mittlere Größe der Fehlstellen und korreliert sehr gut mit dem visuellen Urteil. [Quelle: Peret/FAG]

n visuell n Coverage

10080

60

40

20

0