ATEX-konforme Ölschmierpumpe JM Betriebsanleitung DE nach ... … · Version 05 951-180-073-DE Betriebsanleitung DE nach ATEX Richtlinie 2014/34/EU ATEX-konforme Ölschmierpumpe

Version 05

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DEBetriebsanleitung nach ATEX Richtlinie 2014/34/EU

ATEX-konforme Ölschmierpumpe JM

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DE

Jürgen Kreutzkämper Manager R&D Germany

Stefan Schürmann Manager R&D Hockenheim/Walldorf

EU-Konformitätserklärung gemäß ATEX-Richtlinie 2014/34/EU, Anhang X

Der Hersteller SKF Lubrication Systems Germany GmbH , Werk Hockenheim, 2. Industriestr. 4, DE - 68766 Hockenheim erklärt hiermit die Übereinstimmung des Gerätes

Bezeichnung: Ölschmierpumpe JM, Typ Sachnummer / Part Number: 739-*Baujahr: Siehe TypenschildExplosionsschutzkennzeichnung:

II 2G Ex h IIC T3 Gb / II 2G Ex h IIC T4 Gb / II 2G Ex h IIB T4 Gb / II 3G Ex h IIC T3 Gc / II 2G Ex h IIC T4 Gb

mit allen grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsanforderungen der ATEX-Richtlinie 2014/34/EU, sowie den nachfolgend genannten grundlegenden

Sicherheits- und Gesundheitsanforderungen der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG zum Zeitpunkt der Inverkehrbringung.

1.1.2 · 1.1.3 · 1.3.2 · 1.3.4 · 1.5.1 · 1.5.6 · 1.5.7 · 1.5.8 · 1.5.9 · 1.6.1 · 1.7.1 · 1.7.3 · 1.7.4

Die speziellen technischen Unterlagen gemäß:

-ATEX-Richtlinie Richtlinie in 2014/34/EU Anhang VIII Nr. 2 wurden erstellt und bei der Konformitätsbewertungsstelle hinterlegt.

-Maschinenrichtlinie 2006/42/EG Anhang VII Teil B wurden erstellt.

Wir verpflichten uns, den einzelstaatlichen Stellen auf begründetes Verlangen diese in elektronischer Form zu übermitteln. Bevollmächtigter für die

Technische Dokumentation ist der Leiter Standardisierung. Adresse siehe Hersteller.

Weiterhin wurden folgende Richtlinien und (harmonisierte) Normen in den jeweils zutreffenden Bereichen angewandt: 6/28/EG Elektromgne-

tische Verträglichkeit | Automotiv

Norm Norm Edition Norm Edition Norm Edition Richtlinien Edition

EN ISO 12100:2010 EN 1127-1 2011 EN ISO 80079-36 2016 EN 50581:2012 2014/30/EU 2014

EN 809: 1998+A1:2009/AC2010 EN 60204-1:2006/AC:2010 EN ISO 80079-37 2016 2011/65/EU RoHS II 2011

Das Gerät darf erst in Betrieb genommen werden, wenn festgestellt wurde, dass die Maschine, in welche das Gerät integriert werden soll, den Bestimmungen der

Maschinenrichtlinie 2006/42/EG und aller weiteren anzuwendenden Richtlinien entspricht.

Hockenheim, den 01.10.2019

EU-Konformitätserklärung

A4067 II 2G Ex h IIC T3 Gb A4068 II 2G Ex h IIC T4 Gb A4071 II 2G Ex h IIB T4 Gb

A4072 II 3G Ex h IIC T3 Gc A4073 II 2G Ex h IIC T4 Gb

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DEImpressum

GewährleistungDie Anleitung enthält keine Aussagen zur Gewährleistung. Diese entnehmen Sie un-seren Allgemeinen Geschäftsbedingungen.

Hinweise zur BetriebsanleitungBei der vorliegenden Betriebsanleitung handelt es sich um eine Originalbetriebsan- leitung des Herstellers gemäß ATEX-Richtlinie 2014/34/EU, Anhang X. Die Anleitung ist Bestandteil der beschriebenen Produkte und muss für künftige Verwendungen auf-bewahrt werden.

HaftungsausschlussDer Hersteller haftet nicht für Schäden ver-ursacht durch:

○ nicht bestimmungsgemäße Verwendung, fehlerhafte Montage, Betrieb, Einstellung Wartung, Reparatur, Fahrlässigkeit oder Unfälle

○ unsachgemäße Reaktion auf Störungen

○ eigenmächtige Veränderungen am Produkt

○ Vorsatz oder Fahrlässigkeit

○ die Verwendung von nicht Original SKF Ersatz-, Bauteilen.

Die Haftung für Verluste oder Schäden, die sich aus der Verwendung unserer Produkte ergeben, ist auf die maximale Höhe des Kaufpreises beschränkt. Die Haftung für mittelbare Schäden - gleich welcher Art - ist ausgeschlossen.

Impressum

HerstellerSKF Lubrication Systems Germany GmbHWerksadressen des Herstellers HauptverwaltungWerk Walldorf Heinrich-Hertz-Str. 2-8 69190 Walldorf • Deutschland Tel: +49 (0) 6227 33-0 Fax: +49 (0) 6227 33-259

Werk Hockenheim 2. Industriestraße 4 68766 Hockenheim • Deutschland Tel. +49 (0)62 05 27-0 Fax +49 (0)62 05 27-101

Werk Berlin Motzener Straße 35/37 12277 Berlin • Deutschland Tel. +49 (0)30 72002-0 Fax +49 (0)30 72002-111

E-mail: [email protected] www.skf.com/lubricationCopyright © Copyright SKF Alle Rechte vorbehalten.

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DEInhaltsverzeichnis

InhaltsverzeichnisEU-Konformitätserklärun .................................................................. 2Impressum ........................................................................................ 3Symbol- und Hinweiserklärungen ...................................................... 7

1. Sicherheitshinweise .............................................................. 91.1 Allgemeine Sicherheitshinweise ...........................................................91.2 Grundsätzliches Verhalten beim Umgang mit dem Produkt .............91.3 Bestimmungsgemäße Verwendung...................................................101.4 Veränderungen am Produkt ................................................................111.5 Vorhersehbarer Missbrauch ................................................................111.6 Verbot bestimmter Tätigkeiten ............................................................121.7 Lackieren von Kunststoffteilen ............................................................121.8 Prüfungen vor der Auslieferung ..........................................................121.9 Mitgeltende Dokumente ......................................................................121.10 Kennzeichnungen am Produkt ............................................................131.11 Hinweise zum Typenschild ...................................................................131.12 Hinweise zur CE-Kennzeichnung .......................................................141.13 Zur Benutzung berechtigte Personen ................................................14

1.13.1 Bediener ..........................................................................................141.13.2 Fachkraft Mechanik ........................................................................141.13.3 Elektrofachkraft ..............................................................................141.13.4 Fachkraft für Instandhaltung und Wartung in explosionsgefährdeten Bereichen ................................................14

1.14 Einweisung von Fremdmonteuren .....................................................151.15 Bereitstellung einer persönlichen Schutzausrüstung ......................151.16 Betrieb ...................................................................................................151.17 Stillsetzen im Notfall ............................................................................151.18 Transport, Montage, Wartung, Störung, Reparatur, Stilllegung, Entsorgung .......................................................................15

1.19 Erstmalige Inbetriebnahme, tägliche Inbetriebnahme ....................171.20 Reinigung ...............................................................................................171.21 Spezielle Sicherheitshinweise zum Explosionsschutz ......................181.22 Erlöschen der ATEX-Zulassung...........................................................201.23 Betrieb in explosionsgeschützten Bereichen ....................................201.24 Explosionsschutzkennzeichnung ........................................................201.25 Verpflichtungen des Betreibers ..........................................................21

1.25.1 Ermittlung der Gefährdungen .......................................................211.25.2 Explosionsschutzmaßnahmen ......................................................211.25.4 Unterweisungs-, Qualifizierungspflicht .......................................221.25.3 Bereitstellung von notwendigen Informationen .........................22

1.26 Restrisiken .............................................................................................231.27 Restrisiken ATEX ...................................................................................24

2. Schmierstoffe ..................................................................... 262.1 Allgemeines ...........................................................................................262.2 Auswahl der Schmierstoffe ..................................................................262.3 Materialverträglichkeit .........................................................................262.4 Temperatureigenschaften....................................................................262.5 Alterung von Schmierstoffen ..............................................................27

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3. Übersicht, Funktionsbeschreibung ....................................... 283.1 JM Ölschmierpumpe mit Vorgelege....................................................283.2 Typenschlüssel Antrieb Vorgelege .......................................................293.3 JM Ölschmierpumpe elektromotorisch angetrieben ........................303.4 Typenschlüssel Antrieb elektromotorisch Vorgelege ........................313.5 Sonderversion - JM Ölschmierpumpe elektromotorisch angetrieben mit beidseitigem Antrieb ................................................323.6 Aufbau ....................................................................................................333.7 Funktion .................................................................................................34

4. Technische Daten ................................................................ 364.1 Antrieb umlaufend mit Vorgelege .......................................................364.2 Antrieb elektromotorisch mit Vorgelege ............................................38

5. Lieferung, Rücksendung, Lagerung ...................................... 435.1 Prüfen der Lieferung ............................................................................435.2 Rücksendungen ....................................................................................435.3 Lagerung ...............................................................................................44

5.3.1 Schmieraggregate ..........................................................................445.3.2 Elektronische und elektrische Geräte ..........................................44

5.4 Transport ohne Verpackung mit dem Hubwagen .............................455.5 Transport per Gabelstapler ..................................................................46

6. Montage ............................................................................. 476.1 Allgemeines ...........................................................................................476.2 Montageort ............................................................................................496.3 Aufstellung und Anbau .........................................................................506.4 Mindesteinbaumaße ............................................................................506.5 Elektrischer Anschluss (Motor, Potentialausgleich) ..........................55

6.5.1 Allgemeine Hinweise ......................................................................556.5.2 Klemmenbezeichnungen ...............................................................566.5.3 Motoranschluss ...............................................................................576.5.4 Anschluss Potentionalausgleich -mit/ohne Kabelschuhe ..........58

6.6 Pumpengehäuse mit Schmierstoff befüllen ......................................606.7 Schmierleitung ......................................................................................616.8 Schmierleitung anschließen ................................................................616.9 Entlüftung der Pumpenelemente .......................................................636.10 Einstellen der Fördermenge ................................................................646.11 Ermitteln der Fördermenge.................................................................64

7. Erstmalige Inbetriebnahme ................................................. 657.1 Funktionalität der kundenseitigen Füllstandskontrolle überprüfen 657.2 Kontrollen vor der erstmaligen Inbetriebnahme ..............................667.3 Kontrollen während der erstmaligen Inbetriebnahme ....................66

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8. Betrieb ............................................................................... 678.1 Allgemein ...............................................................................................67

8.1.1 Aktivieren der Pumpe ....................................................................678.2 Schmierstoff nachfüllen .......................................................................678.3 Vorübergehende Stilllegung ................................................................678.4 Wiederinbetriebnahme ........................................................................68

8.4.1 Endgültige Stilllegung ....................................................................688.4.2 Entsorgung ......................................................................................68

9. Reinigung ........................................................................... 699.1 Reinigungsmittel ...................................................................................699.2 Außenreinigung ....................................................................................699.3 Innenreinigung ......................................................................................69

10. Wartung ............................................................................. 7010.1 Allgemein ...............................................................................................7110.2 Wartungsplan Pumpenaggregat ........................................................7110.3 Belüftungsfilter (Anbau von SKF empfohlen) ...................................7310.4 Wartungsplan Elektromotor ................................................................74

11. Störung, Ursache und Beseitigung ....................................... 75

12. Reparaturen ....................................................................... 7712.1 Austausch eines Pumpenkörpers kpl. ................................................77

12.1.1 Ausbau eines Pumpenkörpers kpl. ...............................................7712.1.2 Einbau eines neuen Pumpenkörpers ...........................................79

13. Zubehör .............................................................................. 8213.1 Impulsgeber .........................................................................................8213.2 Drehkontrolle JM-M12 .......................................................................86

14. Ersatzteile .......................................................................... 8714.1 Geprüfte Pumpenelemente komplett mit Prüfzeugnis ....................8714.2 Schauglas mit Dichtung vom Pumpenelement ................................8714.3 Dichtungen / Exzenterwelle ................................................................8814.4 Hydraulikverschraubung .....................................................................8814.5 Kupplung ................................................................................................8814.6 Getriebe .................................................................................................8914.7 Motor ......................................................................................................90

15. Anhang ............................................................................... 9115.1 EU-Konformitätserklärung Siemens Asynchronmotor ....................9115.2 EU-Konformitätserklärung CARL REHFUSS Getriebe .....................9315.3 Induktiver Nährungsschalter 24-1884-2613 ..................................9415.4 Zugehörige Zulieferer-Dokumentation ..............................................95

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DESymbol- und Hinweiserklärung

Symbol- und Hinweiserklärungen

Allgemeiner Warnhinweis Gefährliche elektrische Spannung Sturzgefahr Heiße Oberflächen

Ungewollter Einzug Quetschgefahr Druckinjektion Schwebende Last

Elektrostatisch gefährdete Bauteile

Explosionsgefährdeter Bereich

Persönliche Schutzausrüstung (Handschuhe) tragen

Persönliche Schutzausrüstung (Schutzkleidung) tragen

Persönliche Schutzausrüstung (Schutzbrille) tragen

Persönliche Schutzausrüstung (Gesichtschutz) tragen Allgemeine Hinweise Persönliche Schutzaus-rüstung

(Sicherheitsschuhe) tragen

Produkt freischalten Entsorgung, Recycling Entsorgung von Elektro- und Elektronik-Altgeräten Unbefugte Personen fernhalten

CE Kennzeichnung

Warnstufe Folge Wahrscheinlichkeit Symbol Bedeutung

GEFAHR Tod , schwere Verletzung steht unmittelbar bevor Chronologische Handlungsanweisungen

WARNUNG schwere Verletzung möglicherweise Aufzählungen

VORSICHT leichte Verletzung möglicherweise zeigt Vorraussetzungen für die Handlung an

ACHTUNG Sachschaden möglicherweise verweist auf andere Sachverhalte, Ursachen oder Folgen

Diese Symbole finden Sie bei Sicherheitshinweisen, die auf konkrete Gefährdungen für Personen, Sachwerte oder Umweltschäden hin- weisen. Lesen Sie die Sicherheitshinweise gründlich durch und beachten Sie diese.

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DE Symbol- und Hinweiserklärung

Abkürzungen und Umrechnungsfaktoren

bzgl. bezüglich °C Grad Celsius °F Grad Fahrenheitca. zirka K Kelvin Oz Ounced.h. das heißt N Newton fl. oz. Flüssigunzeetc. et cetera h Stunde in. Inchevtl. eventuell s Sekunde psi pounds per square inchggf. gegebenenfalls d Tag sq.in. square inchi.d.R. in der Regel Nm Newtonmeter cu. in. cubic inchinkl. inklusive ml Milliliter mph Miles per hourmin. minimal ml/d Milliliter pro Tag rpm Umdrehungen pro Minutemax. Maximal ccm Kubikzentimeter gal. GallonenMin. Minute mm Millimeter lb. Poundusw. und so weiter l Liter hp horse powerz.B. zum Bespiel db (A) Schalldruckpegel kp KilopoundkW Kilowatt > größer als ft/sec Feet per secondU Spannung < kleiner als UmrechungsfaktorenR Widerstand ± plusminus Länge 1 mm = 0.03937 in.I Stromstärke Ø Durchmesser Fläche 1 cm² = 0.155 sq.inV Volt kg Kilogramm Volumen 1 ml = 0.0352 fl.oz.W Watt r.F. relative Feuchte 1 l = 2.11416 pints (US)AC Wechselstrom ≈ cirka Masse 1 kg = 2.205 lbsDC Gleichstrom = gleich 1 g = 0.03527 oz.A Ampere % Prozent Dichte 1 kg/cm³ = 8.3454 lb./gal(US)Ah Amperestunde ‰ Promille 1 kg/cm³ = 0.03613 lb./cu.in.Hz Frequenz (Hertz) ≥ größer gleich Kraft 1 N = 0.10197 kpnc Öffner (normally close) ≤ kleiner gleich Druck 1 bar = 14.5 psino Schließer (normally open) mm2 Quadratmillimeter Temperatur °C = (°F-32) x 5/9

min-1 Umdrehungen pro Minute Leistung 1 kW = 1.34109 hpBeschleunigung 1 m/s² = 3.28084 ft./s²Geschwindigkeit 1 m/s = 3.28084 ft/sec

1 m/s = 2.23694 mph

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DE1. Sicherheitshinweise

1. Sicherheitshinweise

1.1 Allgemeine Sicherheitshinweise

○ Der Betreiber muss gewährleisten, dass die Anleitung von allen Personen, die mit Arbeiten am Produkt beauftragt wer-den oder den genannten Personenkreis beaufsichtigen oder anweisen, gelesen wurde. Weiterhin ist durch den Betreiber sicherzustellen, dass der Inhalt der Anlei-tung vom Personal voll verstanden wird. Es ist verboten, die Produkte in Betrieb zu nehmen oder zu bedienen, ohne vor-her die Anleitung gelesen zu haben

○ Die Anleitung ist für die weitere Verwen-dung aufzubewahren

○ Die beschriebenen Produkte wurden nach dem aktuellen Stand der Technik hergestellt. Dennoch können bei nicht bestimmungsgemäßer Verwendung Gefahren entstehen, die Personen- und Sachschäden nach sich ziehen

○ Störungen, welche die Sicherheit beein-trächtigen können, sind umgehend zu

beseitigen. Ergänzend zu dieser Anlei-tung sind die gesetzlichen Regelungen zur Unfallverhütung und zum Umwelt-schutz zu beachten

1.2 Grundsätzliches Verhalten beim Umgang mit dem Produkt

○ Das Produkt darf nur gefahrenbewusst, in technisch einwandfreiem Zustand und entsprechend den Angaben in dieser An-leitung benutzt werden

○ Machen Sie sich mit den Funktionen und der Arbeitsweise des Produkts vertraut. Angegebene Montage- und Bedien-schritte und deren Reihenfolge sind einzuhalten

○ Bei Unklarheiten bzgl. des ordnungs-gemäßen Zustandes oder der korrekten Montage/ Bedienung sind diese Punkte zu klären. Bis zur Klärung ist der Betrieb untersagt

○ Unbefugte Personen fernhalten

○ Persönliche Schutzausrüstung tragen

○ Alle für die jeweilige Tätigkeit relevanten Sicherheitsbestimmungen und innerbe-trieblichen Anweisungen sind einzuhalten

○ Zuständigkeiten für unterschiedliche Tätigkeiten müssen klar festgelegt sein und eingehalten werden. Unklarheiten gefährden die Sicherheit in hohem Maße

○ Schutz- und Sicherheitseinrichtungen dürfen im Betrieb weder entfernt, noch verändert oder unwirksam gemacht werden und sind in regelmäßigen Inter-vallen auf Funktion und Vollständigkeit zu prüfen

○ Müssen Schutz- und Sicherheitseinrichtungen demontiert werden, sind diese unmittelbar nach Ab-schluss der Arbeiten wieder zu montieren und anschließend auf korrekte Funktion zu prüfen

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1.3 Bestimmungsgemäße Verwendung

Die Ölschmierpumpe JM ist eine Hoch-druckpumpe mit einem max. Dauerbe-triebsdruck von 600 bar pro Ausgang.Der Haupteinsatzbereich der Pumpe ist die Öl-Verbrauchsschmierung der Zylinder und Packungsteile an Kolbenverdichtern. Mit der Ölschmierpumpe JM können Mineralöle mit einer Betriebsviskosität von 25 bis 3000 mm2/s gefördert werden. Die Förderung des Schmierstoffes muss frei von Verunreinigungen und von Luftein-schlüssen sein.Der Füllstand des Pumpengehäuses muss überwacht werden.Das Pumpenaggregat ist zum ausschließ-lichen Fördern von dichtungsverträglichen (NBR) Schmierstoffen ausgelegt. Bei Einsatz von synthetischen Ölen ist eine vorherige Freigabe von Seiten der SKF Lubrication Systems erforderlich. Insbesondere weisen wir darauf hin, dass gefährliche Stoffe jeglicher Art, vor allem die Stoffe, die gemäß der CLP-Verordnung 1272/2008 als gefährlich eingestuft wur-den, nur nach Rücksprache und schriftlicher

○ Auftretende Störungen sind im Rahmen der Zuständigkeit zu beseitigen. Bei Störungen außerhalb der Zuständig-keit ist unverzüglich der Vorgesetzte zu verständigen

○ Niemals Teile der Zentralschmieranla-ge als Stand-, Steig- oder Kletterhilfe benutzen

Genehmigung durch SKF in SKF Zentralsch-mieranlagen und Komponenten eingefüllt und mit ihnen gefördert und/oder verteilt werden dürfen.Eine darüber hinausgehende Verwendung gilt als nicht bestimmungsgemäß.

Alle Produkte der SKF Lubrication Sys-tems dürfen nur bestimmungsgemäß und entsprechend den Angaben der Monta-geanleitung des Produktes verwendet und eingesetzt werden. Die Förderung von Schmierstoffen darf nur innerhalb der in dieser Anleitung genannten Spezifikationen, technischen Daten und Grenzen erfolgen. Die Verwendung ist ausschließlich im Rah-men gewerblicher, wirtschaftlicher Tätigkeit durch professionelle Anwender erlaubt.

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1.4 Veränderungen am Produkt

Eigenmächtige Veränderungen und Um-bauten können unvorhersehbaren Einfluss auf die Sicherheit haben. Daher sind eigen-mächtige Veränderungen und Umbauten verboten.

1.5 Vorhersehbarer Missbrauch

Eine abweichende Verwendung als in dieser Anleitung angegeben ist strikt untersagt, insbesondere die Verwendung:

○ außerhalb des angegebenen Umgebungstemperaturbereiches

○ von nicht spezifizierten Betriebsmitteln

○ von verschmutzten Schmierstoffen oder Schmierstoffen mit Lufteinschlüssen.

○ von C3-Ausführungen in Bereichen mit aggressiven, korrosiven Stoffen (z. B. hoher Salzbelastung)

○ von Kunststoffteilen in Bereichen mit hoher Ozonbelastung oder in Bereichen mit schädigender Strahlung (z.B. ionisie-render Strahlung)

○ zur Förderung, Weiterleitung oder Be-vorratung gefährlicher Stoffe und Stoff-gemische gemäß Anhang I Teil 2-5 der CLP-Verordnung (EG 1272/2008) oder HCS 29 CFR 1910.1200, die mit Gefah-renpiktogrammen GHS01-GHS06 und GHS08 gekennzeichnet sind

○ zur Förderung, Weiterleitung oder Bevorratung von Gasen, verflüssigten Gasen, gelösten Gasen, Dämpfen und Flüssigkeiten, deren Dampfdruck bei der zulässigen maximalen Betriebstempera-tur um mehr als 0,5 bar [7.25 psi] über

dem normalen Atmosphärendruck von 1013 mbar [14.69 psi] liegt

○ in einer anderen, kritischeren Explosi-onsschutzzone als auf dem Typenschild angegeben

○ mit nachträglich falsch durchgeführter Lackierung.

○ die Lackierung muss den Forderun-gen der für ATEX geltenden Normen entsprechen

○ zur Förderung, Weiterleitung oder Be-vorratung von Schmierstoffen die flüch-tige Lösungsmittel enthalten

○ in explosionsfähigen Gasen und Dämp-fen, deren Zündtemperatur kleiner als 125 % der maximalen Oberflächentem-peratur ist

○ in explosionsfähigen Stäuben, deren Mindestzündtemperatur und Glimmtem-

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peratur kleiner ist als 150 % der maxima-len Oberflächentemperatur

○ von Schmierstoffen, deren Temperatur oberhalb der maximal zulässigen Umge-bungstemperatur liegt.

1.6 Verbot bestimmter Tätigkeiten

Folgende Tätigkeiten dürfen aufgrund mög-licher, nicht erkennbarer Fehlerquellen oder aufgrund gesetzlicher Regelungen nur von Mitarbeitern des Herstellers oder autorisier-ten Personen ausgeführt werden:

○ Reparaturen oder Änderungen am Antrieb

1.7 Lackieren von Kunststoffteilen

Das Lackieren sämtlicher Kunststoffteile und Dichtungen der beschriebenen Produkte ist verboten. Kunststoffteile vor dem Lackieren der übergeordneten Maschine vollständig abkleben oder ausbauen.

1.8 Prüfungen vor der Auslieferung

Folgende Prüfungen wurden vor der Auslie-ferung durchgeführt:

○ Sicherheits- und Funktionsprüfungen

○ Bei elektrisch betriebenen Produkten: elektrische Prüfungen nach DIN EN 60204-1:2007, VDE 0113-1:2007

○ Prüfungen gemäß den Anforderungen der ATEX-Richtlinie

1.9 Mitgeltende Dokumente

Zusätzlich zu dieser Anleitung sind die fol-genden Dokumente durch die entsprechen-de Zielgruppe zu beachten:

○ betriebliche Anweisungen, Freigaberegelungen

○ das Sicherheitsdatenblatt des verwende-ten Schmierstoffes

Gegebenenfalls:

○ Projektierungsunterlagen

○ Anleitungen der Zukaufteile-Lieferanten

○ Anleitungen von weiteren Komponenten zum Aufbau der Zentralschmieranlage

○ weitere relevante Unterlagen zur Integ-ration des Produkts in die übergeordnete Maschine, Anlage

○ das Explosionsschutzdokument des Betreibers

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1.10 Kennzeichnungen am Produkt

Potentialausgleichsanschlüsse am Produkt

Drehrichtung der Pumpe

Entsprechend den Ergebnissen der Arbeitsplatz-Gefährdungs-beurteilung sind durch den Betreiber ggf. zusätzliche Kenn-zeichungen (z.B. Warnhinweise, Gebots-, Verbotszeichen oder Kennzeichnungen gemäß CLP/ GHS) anzubringen.

1.11 Hinweise zum Typenschild

Auf dem Typenschild sind wichtige Kennda-ten wie Typenbezeichnung, Bestellnummer usw. angegeben. Um einen Verlust der Daten durch ein eventuell unleserlich ge-wordenes Typenschild zu vermeiden, sollten die Kenndaten in die Anleitung eingetragen werden.

Made in Germany

SKF Lubrication Systems Germany GmbH

°C < Ta < °C

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1.12 Hinweise zur CE-Kennzeichnung

Die CE-Kennzeichnung erfolgt gemäß den Forderungen der angewandten Richtlinien:

○ ATEX 2014/34 EU

○ 2014/30/EU Elektromagnetische Verträglichkeit

○ RoHS II 2011/65/EU Richtlinie zur Beschränkung der Verwen-dung bestimmter gefährlicher Stoffe in Elektro- und Elektronikgeräten

Die Schutzziele der Niederspannungsricht-linie 2014/35/EU werden gemäß Anhang II Punkt 1.2.7 der ATEX-Richtlinie 2014/34/EU eingehalten.

Hinweis zur Druckgeräterichtlinie 2014/68/EU

Das Produkt erreicht aufgrund seiner Leistungsdaten nicht die in Artikel 4 Ab-satz 1, Buchstabe (a) Ziffer (ii) festgelegten

1.13 Zur Benutzung berechtigte Personen

1.13.3 Elektrofachkraft

Person mit geeigneter fachlicher Ausbildung, Kenntnissen und Erfahrungen, welche die Gefahren, die von Elektrizität ausgehen kön-nen, erkennen und vermeiden kann.

1.13.4 Fachkraft für Instandhaltung und Wartung in explosionsgefährdeten Bereichen

Person, die aufgrund ihrer qualifizierten beruflichen Ausbildung, Schulungen und Er-fahrungen befähigt ist, Risiken und mögliche Gefährdungen bei Arbeiten am Gerät oder Teilkomponenten in explosionsgefährdeten Bereichen zu erkennen und durch Einlei-tung geeigneter Maßnahmen abzustellen. Die Fachkraft verfügt über Kenntnisse der verschiedenen Zündschutzarten, Installati-onsverfahren und Bereichseinteilungen. Sie ist mit für ihre Tätigkeit und den Explosions-schutz relevanten Regeln und Vorschriften vertraut, insbesondere mit den ATEX Richtli-nien 2014/34/EU und 1999/92/EG.

1.13.1 Bediener

Person, die aufgrund von Schulungen, Kenntnissen und Erfahrungen befähigt ist, die mit dem Normalbetrieb verbundenen Funktionen und Tätigkeiten auszuführen. Hierzu gehört auch die Vermeidung von möglichen Gefährdungen, die beim Betrieb entstehen können.

1.13.2 Fachkraft Mechanik

Person mit geeigneter fachlicher Ausbildung, Kenntnissen und Erfahrungen, welche die Gefahren, die bei Transport, Montage, Inbe-triebnahme, Betrieb, Wartung, Reparatur und Demontage auftreten können, erken-nen und vermeiden kann.

Grenzwerte und ist gemäß Artikel 1 Absatz 2 Buchstabe f vom Anwendungsbereich der Druckgeräterichtlinie 2014/68/EU ausgenommen.

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1.14 Einweisung von Fremdmonteuren

Vor Aufnahme der Tätigkeiten müs-sen Fremdmonteure vom Betreiber über die einzuhaltenden, betrieblichen Sicherheitsbestimmungen, geltenden Unfallverhütungsvorschriften sowie die Funktionen der übergeordneten Maschine und deren Schutzvorrichtungen informiert werden.

1.15 Bereitstellung einer persönlichen Schutzausrüstung

Der Betreiber hat eine für den jeweiligen Einsatzort und Einsatzzweck geeignete per-sönliche Schutzausrüstung zur Verfügung zu stellen. Diese beinhaltet bei Arbeiten in einer explosionsgefährdeten Atmosphäre auch ESD-Kleidung und ESD-Werkzeuge.

1.16 Betrieb

Nachfolgende Punkte müssen bei der Inbe-triebnahme und beim Betrieb eingehalten werden:

○ alle Angaben innerhalb dieser Anleitung und alle Angaben innerhalb der mitgel-tenden Dokumente

○ alle vom Betreiber einzuhaltenden Ge-setze und Vorschriften

1.17 Stillsetzen im Notfall

Das Stillsetzen im Notfall erfolgt durch:

○ Ausschalten der übergeordneten Maschi-ne, in die das Produkt integriert ist

○ ggf. durch Betätigen des Not-Aus-Schal-ters der übergeordneten Maschine

1.18 Transport, Montage, Wartung, Störung, Reparatur, Stilllegung, Entsorgung

○ Alle relevanten Personen sind vor dem Beginn dieser Arbeiten über die Durch-führung zu informieren. Betriebliche Vor-sichtsmaßnahmen, Arbeitsanweisungen sind zu beachten

○ Transport nur mit geeigneten Transport-, Hebezeugen auf geeigneten Wegen durchführen

○ Wartungs- und Reparaturarbeiten kön-nen bei tiefen bzw. hohen Temperaturen Einschränkungen unterliegen (z.B. ver-änderte Fließeigenschaften des Schmier-stoffs). Wartungs- und Reparaturarbeiten daher bevorzugt bei Raumtemperatur ausführen

○ Vor Durchführung der Arbeiten das Produkt sowie die Maschine, in die das Produkt eingebaut wird, strom- und drucklos schalten und gegen unbefugtes Einschalten sichern

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Zustand und mit für elektrische Arbeiten geeigneten Werkzeugen durchgeführt werden.

○ Elektrischen Anschluss nur entsprechend den Angaben des gültigen Schaltplans und unter Beachtung der einschlägigen Vorschriften sowie den örtlichen An-schlussbedingungen durchführen

○ Nicht mit nassen oder feuchten Händen an Kabel oder elektrische Bauteile fassen

○ Sicherungen dürfen nicht überbrückt werden. Defekte Sicherungen immer durch Sicherungen des gleichen Typs ersetzen.

○ Auf einwandfreie Erdung des Produktes achten

○ Notwendige Bohrungen nur an unkri-tischen, nicht tragenden Teilen vorneh-men. Vorhandene Bohrungen nutzen. Leitungen und Kabel beim Bohren nicht beschädigen

○ Mögliche Scheuerstellen beachten. Teile entsprechend schützen

○ Sämtliche verwendeten Komponenten müssen für: - den maximalen Betriebsdruck - die maximale/ minimale Umgebungs-temperatur -den zu fördernden Schmierstoff -die notwendige ATEX-Zone -die Betriebs- und Umgebungsbedin-gungen am Ort der Verwendung ausge-legt sein

○ Sämtliche Teile dürfen nicht auf Torsion, Scherung oder Biegung beansprucht werden

○ Vor der Verwendung Teile auf Ver-schmutzungen kontrollieren und ggf. reinigen

○ Schmierleitungen sollten vor der Mon-tage mit Schmierstoff gefüllt werden. Dies erleichtert das spätere Entlüften der Anlage

○ Durch geeignete Maßnahmen sicherstel-len, dass bewegliche, gelöste Teile wäh-rend der Arbeit blockiert sind und keine Gliedmaßen durch unbeabsichtigte Be-wegungen eingeklemmt werden können

○ Montage des Produkts nur außerhalb des Arbeitsbereiches von sich bewe-genden Teilen mit ausreichend großem Abstand zu Wärme- oder Kältequellen. Andere Aggregate der Maschine, des Fahrzeuges dürfen durch die Montage in ihrer Funktion nicht beeinträchtigt oder beschädigt werden

○ Nasse, rutschige Oberflächen trocknen oder entsprechend abdecken

○ Heiße oder kalte Oberflächen entspre-chend abdecken

○ Arbeiten an elektrischen Bauteilen dür-fen nur von Elektrofachkräften ausge-führt werden. Evtl. Wartezeiten zum Ent-laden beachten. Arbeiten an elektrischen Bauteilen dürfen nur im spannungslosen

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○ Angegebene Anziehmomente einhalten. Beim Anziehen einen kalibrierten Dreh-momentschlüssel verwenden

○ Beim Arbeiten mit schweren Teilen, ge-eignete Hebewerkzeuge verwenden

○ Verwechslung und falschen Zusammen-bau von demontierten Teilen vermeiden. Teile kennzeichnen

1.19 Erstmalige Inbetriebnahme, tägliche Inbetriebnahme

Sicherstellen dass:

○ alle Sicherheitseinrichtungen vollständig vorhanden und funktionsfähig sind

○ alle Anschlüsse ordnungsgemäß verbun-den sind

○ alle Teile korrekt eingebaut sind

○ alle Warnaufkleber am Produkt vollstän-dig vorhanden, gut sichtbar und unbe-schädigt sind

○ unleserliche oder fehlende Warnaufkle-ber umgehend ersetzt werden

1.20 Reinigung

○ Es besteht Brandgefahr durch den Ein-satz von brennbaren Reinigungsmitteln. Nur für den Anwendungszweck geeig-nete, nicht brennbare, Reinigungsmittel einsetzen

○ Keine aggressiven Reinigungsmittel verwenden

○ Keine Dampfstrahlgeräte bzw. Hoch-druckreiniger einsetzen. Elektrische Bau-teile können beschädigt werden. IP-Schutzklasse beachten

○ Reinigungsarbeiten an stromführen-den Bauteilen dürfen nicht ausgeführt werden.

○ Feuchte Bereiche entsprechend kennzeichnen

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1.21 Spezielle Sicherheitshinweise zum Explosionsschutz

Produkt nicht montieren bzw. in Betrieb nehmen.

○ Das Einbringen von Zündquellen wie Funken, offene Flammen und heiße Oberflächen in explosionsgefährdete Be-reiche ist verboten

○ Produkt in Abhängigkeit von den betrieb-lichen Bedingungen auf Beschädigungen, die ein Zündrisiko darstellen könnten und auf korrekte Funktion prüfen. Eine Überprüfung muss spätestens alle 12 Monaten erfolgen

○ Die Zündtemperatur des Schmierstoffs muss mindestens 50 Kelvin über der max. zulässigen Oberflächentemperatur der Bauteile liegen

○ Die Zündtemperatur der umgebenden explosionsfähigen Gase und Dämpfe muss größer sein als 125 % der maxima-len Oberflächentemperatur

○ Die Mindestzündtemperatur und die Glimmtemperatur der umgeben-den explosionsfähigen Stäube muss größer sei als 150 % der maximalen Oberflächentemperatur

○ Die auf den Explosionsschutz bezogenen Einsatzgrenzen sind durch die in der Explosionsschutzkennzeichnung ange-gebenen Gerätekategorien, Gas- und Staubgruppen sowie Temperaturklassen eindeutig definiert. In jedem Fall, auch bei angegebener Staubgruppe IIIC sind Leichtmetallstäube als explosionsfähige Umgebungsmedien unzulässig

○ Nur Werkzeuge und Kleidung verwen-den, die für den Einsatz in explosionsge-fährdeten Bereichen (ESD) zugelassen sind

○ Transport, Montage-, Reparaturarbeiten und Arbeiten an elektrischen Teilen dür-fen nur ausgeführt werden, wenn sicher-gestellt ist, dass keine explosionsfähige Atmosphäre vorhanden ist

○ Immer so verhalten, dass Explosionsge-fährdungen vermieden werden

○ Vor der Aufnahme von Arbeiten in ex-plosionsgefährdeten Bereichen ist eine schriftliche Arbeitsfreigabe des Betrei-bers erforderlich. Unbefugte Personen fernhalten

○ Es dürfen keine Anhaltspunkte bestehen, dass Teile des Explosionsschutzes fehlen oder funktionsunfähig sind. Sollte dies nicht ausgeschlossen sein, Maschine ausschalten und umgehend den Vorge-setzten informieren

○ Maßnahmen zum Explosionsschutz dür-fen niemals deaktiviert, verändert oder umgangen werden

○ Transportschäden können zum Verlust des Explosionsschutzes führen. Bei erkennbaren Transportschäden das

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○ Reparaturen oder Änderungen an explo-sionsgeschützten Maschinen dürfen nur vom Hersteller oder von einer durch eine benannte Stelle anerkannten und vom Hersteller akzeptierten Werkstatt ausge-führt werden. Werden die Arbeiten nicht durch den Hersteller selbst durchgeführt, muss die Reparatur durch einen aner-kannten Sachverständigen abgenommen und schriftlich bestätigt werden. Die Re-paratur ist durch ein Reparaturschild an der Maschine mit folgenden Angaben zu kennzeichnen: - Datum - ausführende Firma - Art der Reparatur - ggf. Kennzeichen des Sachverständigen

○ Transportschäden können zum Verlust des Explosionsschutzes führen. Bei erkennbaren Transportschäden das Produkt nicht montieren bzw. in Betrieb nehmen

○ Das Produkt darf über den Behälter-deckel nur befüllt werden, wenn keine

explosionsfähige Atmosphäre vorhanden ist. Die Befüllung über den Befüllan-schluss ist auch möglich, wenn eine explosionsfähige Atmosphäre vorhanden ist. Die Befüllpumpe muss hierbei mit dem Potentialausgleich der Pumpe ver-bunden sein.

○ Das Produkt darf nur gereinigt werden, wenn keine explosionsfähige Atmosphäre vorhanden ist.

○ Bei Produkten ohne elektrische Füllstandskontrolle ist der Füllstand des Schmierstoffs regelmäßig zu kontrollieren.

○ Sämtliche Teile des Erdungskonzeptes müssen ordnungsgemäß vorhanden und mit der übergeordneten Maschine ver-bunden sein

○ Werden Transportösen nach der Auf-stellung demontiert, sind die Gewinde-bohrungen entsprechend der Schutzart dauerhaft zu verschließen

○ Materialien so handhaben, dass keine Funken durch Kippen, Fallen, Rutschen, Reiben oder Anstoßen entstehen können. Materialien ggf. mit geeigneten Mitteln abdecken

○ Evtl. vorhandene Steckverbindungen niemals unter elektrischer Spannung trennen. Steckverbindungen sind gegen Trennen von Hand mit den gelieferten Sicherungsclips zu sichern

○ Der Betreiber muss kritisch prüfen, ob ein Betrieb ohne Leermeldung zu einem neuen Gefahrenpotential führt (z.B. durch Erwärmung von Lagerstel-len an der Maschine in den Bereich der Zündtemperatur). Ist dies nicht sicher auszuschließen, ist eine Leermeldung vorzusehen oder geeignete organisatori-sche Maßnahmen zur Überwachung der Temperatur der Lagerstellen zu treffen

○ Staubansammlungen vermeiden bzw. umgehend entfernen. Staubansammlun-

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gen wirken thermisch isolierend und be-günstigen bei Aufwirbelung die Bildung einer explosionsfähigen Atmosphäre

○ Das Produkt ist in das Blitzschutzkonzept des Betreibers zu integrieren

○ Alle Teile sind regelmäßig auf Korrosion zu prüfen. Betroffene Teile austauschen

○ Anschlusskästen müssen fest verschlos-sen und die Kabeldurchführungen sach-gerecht abgedichtet sein

○ Zusätzliche elektrische Überwachungs-einrichtungen müssen fest angeschlos-sen und korrekt eingestellt sein.

○ Bei der Montage der Verteiler am Ver-wendungsort muss der Potentialaus-gleich durch einen leitfähigen, ausrei-chend großen metallischen Kontakt mit den Anbauteilen und der übergeordneten Maschine sichergestellt sein.

1.22 Erlöschen der ATEX-Zulassung

Die ATEX - Zulassung für dieses Produkt erlischt durch:

○ Nicht bestimmungsgemäße Verwendung

○ Eigenmächtige Umbauten

○ Verwendung von nicht Original SKF Ersatz- / Bauteilen

○ Missachten dieser Anleitung sowie der mitgeltenden Dokumente

○ Verwendung von nicht spezifizierten Betriebsmitteln

○ Missachten der vorgeschriebenen War-tungs- und Instandhaltungsintervalle

○ Betrieb mit beschädigter, fehlender oder nachträglich falsch durchgeführter Lackierung, die nicht den Anforderun-gen der für ATEX geltenden Normen entspricht

1.23 Betrieb in explosionsgeschützten Bereichen

Der Betrieb ist nur erlaubt in Übereinstim-mung mit:

○ allen Angaben innerhalb dieser Anleitung und den Angaben innerhalb der mitgel-tenden Dokumente

○ allen vom Betreiber einzuhaltenden Ge-setzen und Vorschriften

○ den Angaben zum Explosionsschutz nach Richtlinie 1999/92/EG (ATEX 137)

○ der ATEX-Zulassung

1.24 Explosionsschutzkennzeichnung

Die Explosionschutzkennzeichnung befindet sich auf der Konformitätserklärung und auf dem Typenschild.

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1.25 Verplichtungen des Betreibers

1.25.1 Ermittlung der Gefährdungen

○ Der Betreiber hat alle durch die Integ-ration in die übergeordnete Maschine entstehenden Gefährdungen sowie die Gefährdungen am Einsatzort der Ma-schine zu ermitteln und die notwendigen Maßnahmen für die Sicherheit und den Gesundheitsschutz zu treffen.

1.25.2 Explosionsschutzmaßnahmen

○ Der Betreiber stellt aufgrund einer ganz-heitlichen Beurteilung des Arbeitsplatzes sicher, dass die Arbeitsmittel und sämtli-che Installationsmaterialien für den Be-trieb in explosionsgefährdeten Bereichen geeignet sind und so montiert, installiert und betrieben werden, dass sie keinen Anlass für eine Explosion geben.

○ Werden in explosionsgefährdeten Berei-chen Änderungen, Erweiterungen und/ oder Umgestaltungen vorgenommen,

so trifft der Betreiber die erforderlichen Maßnahmen, damit diese Änderungen, Erweiterungen oder Umgestaltungen die Mindestvorschriften des Explosions-schutzes erfüllen.

Der Betreiber

○ dokumentiert die Maßnahmen zum Explosionsschutz

○ kennzeichnet die explosionsgefährdeten Bereiche

○ erarbeitet schriftliche Betriebsanweisungen

○ trifft eine Auswahl geeigneter Beschäftigter

○ unterweist die Beschäftigten ausrei-chend und angemessen bezüglich des Explosionsschutzes

○ wendet ein Freigabesystem an für ge-fährliche Tätigkeiten und für solche, die durch Wechselwirkungen mit anderen Arbeiten gefährlich werden können

○ führt erforderliche Prüfungen und Über-wachungen durch

○ stellt sicher, dass ausschließlich Original-Ersatzteile verwendet werden

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1.25.4 Unterweisungs-, Qualiizierungsplicht

○ Vermeidung von Gefahren beim Umgang mit dem Produkt und der übergeordne-ten Maschine

○ Bedeutung der Warnhinweise, Warnaufkleber

○ Umgang mit Betriebsstoffen und Reinigungsmitteln

○ ggf. Verwendung und Kontrolle der persönlichen Schutzausrüstung

Diese Unterweisungen sind zu dokumentie-ren und in regelmäßigen Abständen zu wie-derholen. Neues Personal darf die Maschine nur unter Aufsicht und Anleitung erfahrenen Personals bedienen.

1.25.3 Bereitstellung von notwendigen Informationen

○ Der Betreiber muss allen Personen, die mit der Bedienung, Wartung und In-standhaltung beauftragt sind, die für die jeweilige Tätigkeit notwendigen Anleitun-gen zugänglich machen.

○ Er hat sicherzustellen, dass die betref-fenden Personen die notwendigen Anlei-tungen gelesen und verstanden haben.

○ Das Gleiche gilt für alle relevanten Si-cherheitsdatenblätter, betrieblichen An-weisungen, Unfallverhütungsvorschrif-ten, Anweisungen von Zukaufteil- und Betriebsmittellieferanten.

○ In Abhängigkeit von der betrieblichen Organisation sind die relevanten An-leitungen evtl. weiteren Personen bzw. Abteilungen zugänglich zu machen.

○ Der Betreiber legt die Zuständigkeiten des Personals für Bedienung, Montage, Instandhaltung klar fest. Der Betreiber ist verpflichtet, alle zur Benutzung berech-tigten Personen vor dem erstmaligen Einsatz entsprechend des jeweiligen Tätigkeits- und Verantwortungsberei-ches anhand praktischer Übungen in der korrekten Handhabung der Maschine zu unterweisen.

Die Unterweisung beinhaltet mindestens:

○ Zoneneinteilung

○ Umfang und Grenzen des Tätigkeits- und Verantwortungsbereiches des jeweiligen Personenkreises

○ Sicherheitsgerechtes Verhalten bzw. Ver-halten im Notfall

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1.26 Restrisiken

Restrisiko Möglich in Lebensphase Vermeidung / Abhilfe

Körperverletzung / Sachschaden durch Fallen von angehobenen Teilen A, B, C, G, H, K Unbefugte Personen fernhalten, Es dürfen sich keine Personen unter angehobenen Teilen auf-

halten. Teile mit geeigneten und geprüften Hebezeugen anheben.

Körperverletzung / Sachschaden durch Kippen oder Fallen des Produkts durch Nichteinhalten der angegebenen Anziehmomente

B, C, GAngebene Anziehmomente einhalten. Produkt nur an ausreichend tragfähigen Bauteilen be-festigen, Sind keine Anziehmomente angegeben, sind die Anzugsmomente entsprechend der Schraubengröße für Schrauben der Festigkeitsklasse 8.8 anzuwenden.

Körperverletzung / Sachschaden durch Stromschlag durch Beschädigung des Anschlusskabels

B, C, D, E, F, G, H

Anschlusskabel vor der erstmaligen Verwendung und anschließend in regelmäßigen Inter-vallen auf Beschädigungen prüfen. Kabel nicht an beweglichen Teilen oder Scheuerstellen montieren. Sollte dies nicht zu vermeiden sein, sind Knickschutzspiralen bzw. Schutzrohre zu verwenden.

Körperverletzung / Sachschaden durch verschütteten, ausgetretenen Schmierstoff

B, C, D, F, G, H, K

Sorgfalt beim Füllen des Behälters und beim Anschließen oder Lösen der Schmierstoffleitun-gen. Nur für den angegebenen Druck geeignete Hydraulikverschraubungen und Schmier-leitungen verwenden. Schmierleitungen nicht an beweglichen Teilen oder Scheuerstellen montieren. Sollte dies nicht zu vermeiden sein, sind flexible Schlauchleitungen oder Knick-schutzspiralen bzw. Schutzrohre zu verwenden.

Lebensphase; A = Transport, B = Montage, C = Erste Inbetriebnahme, D = Betrieb, E = Reinigung, F = Wartung, G = Störung, Reparatur, H = Stilllegung, K = Entsorgung

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1.27 Restrisiken ATEX

Restgefahren Abhilfe

Betrieb in explosionsfähiger Atmosphäre

Verwendung in einer explosionsgefährteten Atmosphäre ohne Prüfung des Potentialaus-gleichs auf elektrische Durchgängigkeit

○ Vor der Erstmaligen Inbetriebnahme, nach jeder Reparatur und zusätzlich in regelmäßigen vom Betreiber festzulegenden Intervallen ist der Potentialausgleich auf Durchgängigkeit zu prüfen

Verwendung einer nicht der Norm entspre-chenden ATEX-Lackierung für geerdete Metalle oder einer leitenden Oberfläche.

○ Vor der erstmaligen Inbetriebnahme und anschließend in regelmäßigen Intervallen die Lackierung prüfen und ggf. durch hierzu befähigte Person erneuern lassen

Erwärmen von nicht versorgten Schmierstellen in den Bereich der Zündtemperatur durch eine nicht entdeckte Störung innerhalb der Zentralschmieranlage

○ Der Betreiber muss kritisch prüfen, ob ein Betrieb ohne entsprechende Detektionsmöglichkeiten zu einem neuen Gefahrenpotential führt (z.B. durch Erwärmung von nicht versorgten Lagerstelle an der Maschine in den Bereich der Zündtemperatur). Ist dies nicht sicher auszuschließen, sind geeig-nete Gegenmaßnahmen vorzusehen

Erwärmung von Komponenten in den Be-reich der Zündtemperatur / Bildung einer explosionsfähigen Atmosphäre durch Auf- wirbelung von Staub

○ Staubansammlungen vermeiden / regelmäßig entfernen. Montageort mit möglichst geringer Staubbelastung wählen

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Restgefahren Abhilfe

Betrieb in explosionsfähiger Atmosphäre

Erzeugung von elektrostatischen Aufladun-gen, Funken durch das Fallenlassen von Teilen

○ Teil gegen Fallen sichern. Teile ggf. abdecken um eine Funkenbildung zu vermeiden

Einbringen von katalytischen, instabilen, oder pyrophoren Stoffen in den explosionsgefähr-deten Bereich

○ Sicherstellen, dass keiner dieser Stoffe in den explosionsgefährdeten Bereich gelangt. Alle Stoffe vorher vom Betreiber freigeben lassen

Verwendung von Trennschaltverstärkern z.B. zum Betrieb eines kapazitiven Sensors im explosionsgefährdeten Bereich

○ Trennschaltverstärker nur außerhalb des explosionsgefährdeten Bereiches montieren

Abweichende Einbaulage. Verlust der korrek-ten Funktion der Füllstandsmeldung ○ Vorgeschriebene Einbaulage einhalten (Toleranzbereich ± 5°) / ggf. Einbaulage korrigieren

Verwendung eines ungeeigenten Schmier-stoffes bei tiefen Temperaturen. Bei tiefen Temperaturen kann es aufgrund zu hoher Viskosität des Schmierstoffes zu einem Funktionsverlust der Pumpe kommen

○ Nur für die jeweils konkret vorhandene Betriebstemperatur geeignete Schmierstoffe verwenden

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DE2. Schmierstoffe

2. Schmierstoffe

2.2 Auswahl der Schmierstoffe

Schmierstoffe sind aus Sicht der SKF ein Konstruktionselement. Die Auswahl eines geeigneten Schmierstoffes erfolgt sinnvol-lerweise schon während der Konstruktion der Maschine und bildet die Grundlage für die Planung der Zentralschmieranlage.

Die Auswahl trifft der Hersteller/ Betreiber der Maschine vorzugsweise gemeinsam mit dem Lieferanten des Schmierstoffs auf-grund des durch den spezifischen Anwen-dungszweck definierten Anforderungsprofils.

Sollten Sie mit der Auswahl von Schmier-stoffen für Zentralschmieranlagen keine bzw. nur geringe Erfahrung haben, setzen Sie sich mit SKF in Verbindung.

Wir unterstützen unsere Kunden gerne bei der Auswahl geeigneter Komponenten zum Fördern des gewählten Schmierstoffs und bei der Planung und Auslegung einer Zentralschmieranlage.

Sie vermeiden dadurch evtl. kostspieli-ge Ausfallzeiten durch Schäden an der Maschine / Anlage bzw. Schäden an der Zentralschmieranlage.

2.3 Materialverträglichkeit

Die Schmierstoffe müssen generell zu fol-genden Materialien kompatibel sein:

○ Stahl, Grauguss, Messing, Kupfer, Aluminium

○ NBR,FPM, ABS, PA, PU

2.4 Temperatureigenschaften

Der verwendete Schmierstoff muss für die jeweilige konkrete Umgebungstemperatur des Produkts geeignet sein. Die für den einwandfreien Betrieb des Produktes not-

2.1 Allgemeines

Schmierstoffe werden gezielt für spezifische Anwendungszwecke eingesetzt. Zur Erfül-lung der Aufgabe müssen Schmierstoffe verschiedene Anforderungen in unter-schiedlich starker Ausprägung erfüllen. Die wichtigsten Anforderungen an Schmierstoffe sind:

○ Verringerung von Reibung und Verschleiß

○ Korrosionsschutz

○ Geräuschminderung

○ Schutz gegen Verschmutzung/ Ein- dringen von Fremdstoffen

○ Kühlung (primär bei Ölen)

○ Langlebigkeit (physikalische/ chemische Stabilität)

○ wirtschaftliche und ökologische Aspekte

2

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DE2.Schmierstoffe

wendige Viskosität muss eingehalten wer-den und darf bei tiefen Temperaturen nicht überschritten bzw. bei hohen Temperaturen nicht unterschritten werden. Notwendige Viskositäten siehe Kapitel Technische Daten.

Die Zündtemperatur des Schmierstoffs muss mindestens 50 Kelvin über der maximal zu-lässigen Oberflächentemperatur der Bauteile liegen.

2.5 Alterung von Schmierstoffen

Bei längerem Stillstand der Maschine ist vor der erneuten Inbetriebnahme zu prüfen, ob der Schmierstoff aufgrund chemischer oder physikalischer Alterungserscheinungen weiterhin für den Einsatz geeignet ist. Wir empfehlen diese Überprüfung bereits nach 1 Woche Maschinenstillstand vorzunehmen.

Bei Zweifel an der weiteren Eignung des Schmierstoffs, diesen vor der erneuten In-betriebnahme ersetzen und ggf. eine initiale Schmierung von Hand vornehmen.

Es besteht die Möglichkeit, Schmierstoffe im hauseigenen Labor auf Förderbarkeit (z.B. „Ausbluten“) für den Einsatz in Zentral-schmieranlagen zu testen.

Bei weiteren Fragen zu Schmierstoffen neh-men Sie mit der SKF Kontakt auf.

Eine Übersicht der von uns getesteten Schmierstoffe kann angefordert werden.

w

Es dürfen nur für das Produkt spezifizierte Schmierstoffe (siehe Kapitel Technische Daten) eingesetzt werden. Ungeeignete Schmierstoffe können zu einem Ausfall des Pro-duktes führen.

Schmierstoffe nicht mischen. Dies kann unvorhersehbare Auswirkun-gen auf die Verwendbarkeit und damit die Funktion der Zentralsch-mieranlage haben.

Beim Umgang mit Schmierstoffen sind die jeweiligen Sicherheitsda-tenblätter und ggf. die Gefahren-kennzeichnungen auf der Verpa-ckung zu beachten.

Aufgrund der Vielzahl möglicher Zusätze sind einzelne Schmier-stoffe, die gemäß Datenblatt des Herstellers die notwendige Spezi-fikation erfüllen, unter Umständen nicht für den Einsatz in Zentralsch-mieranlagen geeignet (z.B. Unver-träglichkeit zwischen synthetischen Schmierstoffen und Materialien). Um dies zu vermeiden, verwenden Sie immer Schmierstoffe, die von SKF getestet wurden.

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DE 3. Übersicht, Funktionsbeschreibung

Übersicht Abb. 1

1

1.1

3

5

69

2.1

2.2

3. Übersicht, Funktionsbeschreibung

Pos. Beschreibung

1 Vorgelege 1.1 Antrieb Vorgelege 1.2 Anschluss Potentialausgleich

2 Pumpenkörper 1 2.1 Auslass Pumpenelement 1 (vom Antrieb aus gesehen) 2.2 Auslass Pumpenelement 2 (vom Antrieb aus gesehen)

3 Pumpenkörper 2

4 Pumpengehäuse/Ölbehälter

5 Ölstandskontrolle

6 Schauglas (Tropfenkontrolle)

7 Stellschraube Fördervolumen

8 Entlüftungsschrauben

9 Einfüllstutzen mit Verschraubung

7

8

4

2

3.1 JM Ölschmierpumpe mit Vorgelege

8

6

7

(2)

1.2

3

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DE3. Übersicht, Funktionsbeschreibung

3.2 Typenschlüssel Antrieb Vorgelege

A ) Bauart Hochdruckpumpe JM, max. 600 bar mit Exzenter- wellenantrieb der Pumpenkolben, mit erweiterbaren verschraubten Pumpengehäusen (ohne kundenspezifische Zusatz- oder Hochbehälter)

B) Ölbehälterinhalt (Angaben für einen Behälter) 02 = 2 Liter 04 = 4 Liter 06 = 6 Liter 08 = 8 Liter 10 = 10 Liter 12 = 12 Liter 14 = 14 Liter 16 = 16 Liter bis 24 = 24 Liter, nur bei Antriebslage (M) Mittig

C) Ölbehälterausführung A = druckdicht 1) B = belüftet

D) Antriebsart 5U = Vorgelege mit umlaufender Welle (nur für elektromotorischen Antrieb)

E) Fördermengenkennzahl 2) (Untersetzung) 39 = 35,1:1 57 = 62,8:1 78 = 83,2:1 98 = 100,9:1 13 = 125,7:1 3) 17 = 162,1:1 3)

F) Antriebslage G = links H = rechts M = Mittig

G) Fördervolumen pro Kolbenhub 1 = 0,1 cm³/Hub 2 = 0,2 cm³/Hub 3 = 0,07 cm³/Hub 0 = gemischte Ausführung 4)

H) Anzahl der Auslässe 01 = 1 Auslass bis 28 = 28 Auslässe 29 = 29 Auslässe bis 48 = 48 Auslässe nur bei Antriebslage (M) Mittig

K) Rohranschluss-ø und Anschlussart Y = ø 6 mm lötlos Z = ø 6 mm lötbar W = ø 8 mm lötlos X = ø 8 mm lötbar T = ø 6 mm doppelte-Schneidringverschraubung U = ø 8 mm doppelte-Schneidringverschraubung V = G 1/4 doppelte-Schneidringverschraubung – = Gewinde G1/4“ NIRO

L) Vorschmierung / = ohne Vorschmierung

M) Änderungsbuchstabe A = Pumpengehäuse aus Al-Kokillenguss, Gleitlager für Exzenterwelle

N) Ausführungskennzahl A 4073 II 2G Ex h IIC T4 Gb

1) Zur Versorgung über Hochbehälter (Aufstellhöhe max. 10 m).

2) weitere Übersetzungen auf Anfrage.3) Freigabe nur nach Rücksprache mit SKF

Engineering.4) Bei unterschiedlichen Fördervolumenausführungen

sind diese, ausgehend von der Antriebsseite, zu-sätzlich zur Bestellnummer anzugeben.

Beispiel: JM 02 A 5U 39 G 1 04 W / A 4073Kennung: A B C D E F G H K L M N

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Übersicht Abb. 2

2

3.14

1

5

6

1.1

1.2

3.2

3

3.3 JM Ölschmierpumpe elektromotorisch angetrieben

Pos. Beschreibung

1 ATEX Elektromotor 1.1 Anschluss Potentialausgleich 1.2 Klemmenkasten

2 Vorgelege


4 Pumpenkörper 2







7

8

9

10

3

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3.4 Typenschlüssel Antrieb elektromotorisch Vorgelege

A ) Bauart Hochdruckpumpe JM, max. 600 bar mit Exzenter- wellenantrieb der Pumpenkolben, mit erweiterbaren verschraubten Pumpengehäusen (ohne kundenspezifische Zusatz- oder Hochbehälter)

B) Ölbehälterinhalt 02 = 2L 04 = 4L 06 = 6L 08 = 8L 10 = 10L 12 = 12L 14 = 14L 16 = 16 Liter bis 24 = 24 Liter , nur bei Antriebslage (M) Mittig

C) Ölbehälterausführung A = druckdicht 1) B = belüftet

D) Antriebsart 3M = elektromotorisch mit Vorgelege

E) Fördermengenkennzahl 2) (Untersetzung) 39 = 35,1:1 57 = 62,8:1 78 = 83,2:1 98 = 100,9:1 13 = 125,7:1 3) 17 = 162,1:1 3)

F) Antriebslage G = links H = rechts M = Mittig G) Fördervolumen pro Kolbenhub 1 = 0,1 cm³/Hub 2 = 0,2 cm³/Hub 3 = 0,07 cm³/Hub 0 = gemischte Ausführung 4)

H) Anzahl der Auslässe 01 = 1 Auslass bis 28 = 28 Auslässe 29 = 29 Auslässe bis 48 = 48 Auslässe nur bei Antriebslage (M) Mittig

K) Rohranschluss-ø und Anschlussart Y = ø 6 mm lötlos Z = ø 6 mm lötbar W = ø 8 mm lötlos X = ø 8 mm lötbar T = ø 6 mm doppelte-Schneidringverschraubung U = ø 8 mm doppelte-Schneidringverschraubung V = G 1/4 doppelte-Schneidringverschraubung – = Gewinde G1/4“ NIRO

L) Vorschmierung / = ohne Vorschmierung

M) Änderungsbuchstabe A = Pumpengehäuse aus Al-Kokillenguss, Gleitlager für Exzenterwelle, verstärkte Getriebeausführung

N) Ausführungskennzahl 4067 II 2G Ex h IIC T3 Gb 4068 II 2G Ex h IIC T4 Gb 4071 II 2G Ex h IIB T4 Gb 4072 II 3G Ex h IIC T3 Gc

P) Bestellzeichen Motor AG = 230/400V, 1000-1/min AF = 230/400V, 1500-1/min AL = 290/500V, 1000-1/min AK = 290/500V, 1500-1/min AP = 400/690V, 1000-1/min AO = 400/690V, 1500-1/min

Q) Schutzart (Motor) 5) 13 = II 3G Ex nA IIC T3 Gc (IP55) 27 = II 2G Ex de IIBT4 Gb (IP55) 28 = II 2G Ex de IIBT4 Gb (IP56) 29 = II 3G EExn IIBT3 Gc (IP55) 31 = II 2G Ex de IICT3 Gb (IP55) 32 = II 2G Ex de IICT3 Gb (IP65) 34 = II 2G Ex de IIC T4 Gb (IP55) 35 = II 2G Ex de IIC T4 Gb (IP65) 36 = II 2G Ex de IIC T4 Gb (IP56)

1) Zur Versorgung über Hochbehälter (Aufstellhöhe max. 10m, )

2) weitere Übersetzungen auf Anfrage3) Freigabe nur nach Rücksprache mit SKF

Engineering.4) Bei unterschiedlichen Fördervolumenausführungen

sind diese, ausgehend von der Antriebsseite, zu-sätzlich zur Bestellnummer anzugeben.

5) Schutzart des Motors muss der Ausführungskenn-zahl entsprechen.

Beispiel: JM 02 A 3M 39 G 1 04 W / A 4068 AG 27Kennung: A B C D E F G H K L M N P Q

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Übersicht Abb. 3

3 3.1 3.2 4 5

6

3.5 Sonderversion - JM Ölschmierpumpe elektromotorisch angetrieben mit beidseitigem Antrieb

Pos. Beschreibung

1 ATEX Motor 1.1 Potentialausgleichsanschluss 1.2 Klemmenkasten

2 Vorgelege


4 Pumpenkörper 2







7

8

9

2

1.1

1.2

1

10

3

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3.6 Aufbau

- siehe Abbildung 1 bis Abb. 3

Die JM Pumpenaggregate dienen zur Öl-Verbrauchsschmierung der Zylinder und Packungsteile an Kolbenverdichtern. Die JM-Pumpe setzt sich in der Regel aus 1 bis 7, mit einander verbundenen, Pum-pengehäusen mit jeweils 1 bis 4 Ausgängen zusammen. Das Fassungsvermögen der Pumpengehäuse beträgt jeweils 2 Liter. Maximal 12 Gehäuse können zu einer Pum-pe mit einander verschraubt werden (An-triebslage Mittig = 2x6 Pumpengehäuse). Zur Erhöhung des Fassungsvermögens können die Gehäuse mit einem separaten Ölbehälter verbunden werden. Die Pumpengehäuse und der Zusatzbehälter können belüftet (B) oder druckdicht (A) aus-geführt sein. Der Antrieb erfolgt über einen Elektromotor mit einem Reduziergetriebe (Vorgelege). Die installierte Motorleistung richtet sich nach installierter Getriebeuntersetzung, der erforderlichen Drehzahl und der Anzahl der Pumpenelemente.

Zur Fördervolumenüberwachung kann ein Impulsgeber (siehe Kapitel Zubehör) in eine der Ausgangsleitungen eingebaut werden. Diese Leitung kann weiter zur Schmierstelle oder zurück zum Behälter geführt werden. Die beiden Kolben des Impulsgebers bewegen sich ausschließlich bei Förderung von Öl, wobei einer der beiden Kolben mittels Ring-magnet einen Reedkontakt zur Impuls- zählung auslöst.Als zusätzliche Überwachung der Funktion der Pumpe kann die Rotation der Pumpen-welle oder der vorhandene Druck durch ge-eignete Sensoren (Drehkontrolle) überwacht werden - siehe Kapitel Zubehör.

Die Regelung des Fördervolumens erfolgt über die Stellschraube, die über die Zylinder- buchse den wirksamen Kolbenhub des Zubringerkolbens verändert. Das Förder- volumen kann stark reduziert werden. Maß-gebend für die Fördervolumen sind neben der Einstellschraube auch der Kolben-durchmesser und die Drehzahl. Da alle Ausgänge getrennt versorgt werden, bleibt

die eingestellte Fördermenge konstant und unabhängig von der Verstellung benachbar-ter Stellschrauben.Die Gehäuse der Pumpenelemente zur Auf-nahme der Förderkolben sind aus Grauguss gefertigt. Diese und der Zusatzbehälter bzw. die Leckölwanne und deren Konsole (wenn nicht aus nicht rostendem Stahl) sind mit einer Lackierung gegen Korrosion geschützt. Bei Geräten der Gruppe 2G ist die Schichtdicke bei Gasen und Dämpfen der Gruppen IIA und IIB auf höchstens 2mm und bei Gasen und Dämpfen der Gruppe IIC auf höchstens 0,2mm begrenzt. Der Mg-Anteil in Leichtmetallen liegt unter dem in 6.4.4 der EN ISO 80079-36 ge-nannten Grenzwert von 7,5%. Der Betreiber der Anlage muss das Aggregat an einem vorhandenen Erdungsanschluss (Potentionalausgleich) anschließen.

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Der Zusatzbehälter kann je nach Kundenwunsch eine angeflanschte der Schutzart konforme elektrische Heizung und einen elektrischen Niveauwächter mit unterschiedlichem Funktionsprinzip enthalten.

ACHTUNG

Bei der druckdichten Gehäuseausführung A ist auf den maximal zulässigen Zulaufdruck von 1 bar zu achten.

3.7 Funktion

- siehe Abbildung 4Die Pumpenwelle (1) versetzt sowohl den Zubringerkolben (2) als auch den Arbeits- kolben (3) in die erforderliche Hubbewegung. Zunächst drückt der Zubringerkolben (2) den über Kanal A angesaugten Schmierstoff in den Kanal B. Anschließend gelangt der Schmierstoff über die Ringnut (4) zum Kanal C. Von hier aus dringt der Schmierstoff über ein Rückschlagventil (5) in die Tropfdüse (6). Hinter dem Schauglas (7) tropft das Öl in den Ansaugkanal (8). Im weiteren Bewegungsablauf verschließt der Arbeitskolben (3) den Ansaugkanal (8) und drückt die zugeteilte Ölmenge vom Zylinderraum (9) über den Druckkanal (10) und das Rückschlagventil (11) zur Schmierstelle. Die Regelung des Fördervolumens erfolgt über die Stellschraube (12), die über die Zylinderbuchse (13) den wirksamen Kolben-hub des Zubringerkolbens (2) vergrößert bzw. verkleinert.

Rechtsdrehung bewirkt eine Abnahme des Fördervolumens. Das Fördervolumen kann stark reduziert werden. Maßgebend für das Fördervolumen ist ne-ben der Stellung der Verstellschraube auch das Pumpenelement (0,07-, 0,1- oder 0,2 cm3/Vollhub), die Antriebsdrehzahl so-wie die gewählte Untersetzung.

Seite 40 beinhaltet eine Fördervolumen-tabelle mit den Fördervolumenbereichen für die jeweiligen Pumpenelemente.

3

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Übersicht Abb. 4

65C

9

12

10 11A B4 2

3 14

8

7

13

1

Ansaugtrakt ~ 0 bis 2bar

Arbeitsdruck max. 600bar

DE4. Technische Daten

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4. Technische Daten

Allgemein

ATEX Zündschutzart EN ISO 80079-37, konstruktive Sicherheit Ex h

ATEX- Temperaturklasse T3 oder T4 (je nach Ausführungskennzahl, siehe Typenschlüssel)

Einbaulage Stehend, Einfüllstutzen am Pumpengehäuse oben

Aufstellort ≤. 1.000 NN (abhängig von der Motorspezifikation) > 1000 NN auf Anfrage

max. Oberflächentemperatur nach ATEX-Kennzeichnung T3/T4, siehe Hinweis auf die Betriebstemperatur unter Tabellenzeile Schmierstoff

Umgebungstemperatur -20 °C bis + 40 °C

Lagertemperatur +10 - +40°C

Schmierstofftemperaturbereich -20 °C bis + 80 °C Achtung-Betriebsviskositätsbereich einhalten!

Betriebsviskosität 25 bis 3000 mm2/s

Schmierstoff

Mineralöle, dichtungsverträglich mit NBR. Bei Einsatz von synthetischen Ölen ist eine vorherige Freigabe von Seiten der SKF Lubrication Systems erforderlich. Bei der Auswahl des zu fördernden Stoffes durch den Betreiber muss dieser sicherstellen, dass keine chemischen Reaktionen in Verbindung mit den zu erwartenden explosiblen Atmosphären auftreten, die neue Zündquellen darstellen könnten, da der Kontakt zwischen den Medien konstruktiv bedingt erforderlich ist (Federraum- und Behälterbelüftung).Die Zündtempertur des Schmierstoffes muss mindestens 50 K über der maximalen Oberflächentemperatur (Temperaturklasse) der JM Ölschmierpumpe liegen.

Pumpe

Bauart Hochdruckpumpe mit Exzenter-Wellenantrieb der Pumpenkolben

Anzahl der anbaubaren Einzelgehäuse 1 bis 7, bei Antriebslage M bis zu 12

Pumpenkörper pro Einzelgehäuse 1 bis 2

4.1 Antrieb umlaufend mit Vorgelege

4


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Auslässe je Pumpenkörper 1 bis 2

Gesamtanzahl der Auslässe 1 bis 24, bei Antriebslage M bis zu 48

Behälterinhalt 2-, 4-, 6-, 8-, 10-, 12-, 14 Liter, bei Antriebslage M bis zu 24 Liter

Betriebsdruck max. 600 bar. Bei Dauerbetriebsdruck > 400 bar und einer Betriebsviskosität < 100 mm2/s ist Rücksprache mit dem SKF Service-Center zu halten.

Vordruck Behälter innen verbunden und druckdicht bis zu einem maximalen Zulaufdruck von 1 bar

Maximales Fördervolumen je Auslass und Vollhub Pumpenelemente: 3 = 0,07 cm³ / 2 = 0,2cm³ / 1 = 0,1 cm³

Fördervolumenverstellung je Pumpenauslass stufenlos, von 25 bis 100%

Vorgelege (Getriebe)

Untersetzung 35,1:1; 62,8:1; 83,2:1; 100,9:1 (125,7:1; 162:1 Freigabe von SKF Engineering erforderlich)

Antriebsdrehzahl n1 (min.-max.) 210 - 4000 min-1

Antriebsdrehzahl n2 (min.-max.) 10 - 25 min-1 ( < 10 min-1 auf Anfrage, abhängig vom verwendetem Öl und Gegendruck)

Schutzart IP 65

Drehrichtung rechts oder links

Gewichte

Antrieb ca. 35,0 kgjedes Pumpenkörper 3,1 kgjeder Behälter (leer) 6,0 kg

LackierungAlle lackiertenKomponenten der Pumpe sind entsprechend den Anforderungen der EN ISO 80079-36 (elektrostatische Aufladung) lackiert. Sollte ein erneutes Lackieren notwendig werden, z.B. nach einer Reparatur, Korrosion usw. müssen ebenfalls die Anforderungen der EN ISO 80079-36 eingehalten werden.


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Version 05

4.2 Antrieb elektromotorisch mit Vorgelege

Allgemein

ATEX Zündschutzart EN ISO 80079-37, konstruktive Sicherheit Exh

ATEX- Temperaturklasse T3 oder T4 (je nach Ausführungskennzahl, siehe Typenschlüssel)

Einbaulage Stehend, Einfüllstutzen am Pumpengehäuse oben

Aufstellort ≤. 1.000 NN (abhängig von der Motorspezifikation) > 1000 NN auf Anfrage

Betriebstemperatur nach ATEX-Kennzeichnung T3/T4, siehe Hinweis auf die Betriebstemperatur unter Tabellenzeile Schmierstoff

Umgebungstemperatur -20 °C bis + 40 °C

Lagertemperatur +10 - +40°C

Schmierstofftemperaturbereich -20 °C bis + 80 °C Achtung -Betriebsviskositätsbereich einhalten!

Betriebsviskosität 25 bis 3000 mm2/s

Schmierstoff

Mineralöle, dichtungsverträglich mit NBR. Bei Einsatz von synthetischen Ölen ist eine vorherige Freigabe von Seiten der SKF Lubrication Systems erforderlich. Bei der Auswahl des zu fördernden Stoffes durch den Betreiber muss dieser sicherstellen, dass keine chemischen Reaktionen in Verbindung mit den zu erwartenden explosiblen Atmosphären auftreten, die neue Zündquellen darstellen könnten, da der Kontakt zwischen den Medien konstruktiv bedingt erforderlich ist (Federraum- und Behälterbelüftung).Die Zündtempertur des Schmierstoffes muss mindestens 50 K über der maximalen Oberflächentemperatur (Temperaturklasse) der JM Ölschmierpumpe liegen.

Pumpe

Bauart Hochdruckpumpe mit Exzenter-Wellenantrieb der Pumpenkolben

Anzahl der anbaubaren Einzelgehäuse 1 bis 7, bei Antriebslage M bis zu 12

Pumpenkörper pro Einzelgehäuse 1 bis 2

4


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Version 05

Auslässe je Pumpenkörper 1 bis 2

Gesamtanzahl der Auslässe 1 bis 24, Bei Antriebslage M bis zu 48

Behälterinhalt 2-, 4-, 6-, 8-, 10-, 12-, 14 Liter, bei Antriebslage M bis zu 24 Liter

Betriebsdruck max. 600 bar. Bei Dauerbetriebsdruck > 400 bar und einenr Betriebsviskosität < 100 mm2/s ist Rücksprache mit dem SKF Service-Center zu halten.

Vordruck Behälter innen verbunden und druckdicht bis zu einem maximalen Zulaufdruck von 1 bar

Maximales Fördervolumen je Auslass und Vollhub Pumpenelemente: 3 = 0,07 cm³ / 2 = 0,2cm³ / 1 = 0,1 cm³

Fördervolumenverstellung je Pumpenauslass 25 bis 100%


Untersetzung 35,1:1; 62,8:1; 83,2:1; 100,9:1; (125,7:1; 162:1 Freigabe von SKF Engineering erforderlich)

Antriebsdrehzahl n1 (min.-max.) 210 - 4000 min-1

Antriebsdrehzahl n2 (min.-max.) 10 - 25 min-1 ( < 10 min-1 auf Anfrage)

Drehrichtung rechts oder links

Gewichte

Motor siehe Betriebsanleitung MotorAntrieb ca. 35,0 kgjedes Pumpenkörper 3,1 kgjeder Behälter (leer) 6,0 kg

LackierungAlle lackiertenKomponenten der Pumpe sind entsprechend den Anforderungen der EN ISO 80079-36 (elektrostatische Aufladung) lackiert. Sollte ein erneutes Lackieren notwendig werden, z.B. nach einer Reparatur, Korrosion usw. müssen ebenfalls die Anforderungen der EN ISO 80079-36 eingehalten werden.


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Motor

Bauform B14/V18

Spannungsart 3-Phasen Wechselspannung

Motor Vorgelege Pumpenelement

Bemessungsdrehzahlmin-1

Bemessungs-leistung kW i=n1 / n2 Förderkennzahl Q=0,07 cm³/Hub Q=0,1 cm³/Hub Q=0,2 cm³/Hub

Qmincm³/min

Qmaxcm³/min

Qmincm³/min

Qmaxcm³/min

Qmincm³/min

Qmaxcm³/min

1000

0,18 1) 162 17 0,09 0,38 0,13 0,53 0,26 1,05

0,18 1) 125,7 13 0,12 0,47 0,17 0,68 0,34 1,35

0,25 100,9 98 0,15 0,60 0,22 0,86 0,43 1,72

0,25 83,2 78 0,18 0,73 0,26 1,05 0,52 2,09

0,37 62,8 57 0,25 1,01 0,36 1,45 0,72 2,90

0,55 35,1 39 0,45 1,80 0,64 2,56 1,28 5,13

1500

0,25 1) 162 17 0,14 0,57 0,20 0,82 0,41 1,64

0,25 1) 125,7 13 0,18 0,74 0,26 1,05 0,53 2,11

0,37 100,9 98 0,24 0,95 0,34 1,36 0,68 2,73

0,37 83,2 78 0,29 1,16 0,41 1,65 0,83 3,31

0,55 62,8 57 0,39 1,56 0,55 2,22 1,11 4,44

0,75 35,1 39 0,70 2,78 0,99 3,97 1,99 7,95

1) Freigabe von SKF Engineering erforderlich)

4


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Leistungsdaten nach IEC 60947-4-1 Annex GDie Tabelle zeigt die Werte von standardmäßigen Drehstrom-Käfigläufermotoren mit 1000/1500 U/min, 50 Hz,Die angegebenen Werte sind Richtwerte. Sie sind abhängig vom Fabrikat und von der Polzahl der Motoren. Bei Abweichungen gelten die Angaben auf dem Typenschild des Motors.

Synchrondrehzahl Frequenz Bemessungsleistung Bemessungsstrom

220 V 230 V 240 V 380 V 400 V 415 V 440 V 500 V 660 V 690 V

[1/min] [Hz] [kW] [A]

0,25 0,84

0,37 1,20

0,55 1,75

1500 50

0,25 1,6 1,5 1,4 0,9 0,85 0,82 0,74 0,68 0,51 0,49

0,37 2,0 1,9 1,8 1,2 1,1 1,1 1,0 0,88 0,67 0,49

0,55 2,7 2,6 2,5 1,6 1,5 1,4 1,3 1,2 0,91 0,64

Anzugsstrom 3x Bemessungsstrom, siehe Angaben auf dem Motor-Typenschild

Wirkungsgrad siehe Motor Typenschild

Leistungsfaktor [cos] siehe Motor Typenschild

Betriebsart S1

Schutzart gemäß EN 60529 IP 55

Wärmeklasse F


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Version 05

Elektrischer Anschluss Motor

Der Anschluss muss so erfolgen, dass eine dauerhafte sichere, elektrische Verbindung aufrechterhalten wird (sichere Schutzleiterverbindung, zugeordnete Kabelendbestückung verwenden, keine abstehenden Drahtenden). Im Klemmenkasten dürfen sich keine Fremdkörper, Schmutz oder Feuchtigkeit befinden. Der Klemmenkasten ist staub- und wasserdicht zu verschließen. Zusätzlich zu den allgemein gültigen Installationsvorschrif-ten für elektrische Anlagen erfolgt der elektrische Anschluss nach den jeweils gültigen ATEX Vorschriften wie zum Beispiel:• DIN EN 60079-14, VDE 0165-1• DIN EN 60079-17• ElexV

ToleranzNetzspannung ± 5 %Toleranz Netzfrequenz ± 2 % Kurvenform und Netzsymmetrie müssen eingehalten werden, damit die Erwärmung des Motors innerhalb der zulässigen Grenzen bleibt.

Elektrische Anschlusswerte Siehe Typenschild/Leistungsschild des Motors

Minimal Abstand zu spannungs-führenden Teilen

Gemäß DIN EN 60079-7 / VDE 0170-6 Nennspannung Abstand Motor EX-Kategorie 2 ≤ 500 V AC 8,0 mm > 500 V AC ≤ 690 V AC 10 mm

Motorfreiraum siehe Mindesteinbaumaße, Kapitel 6


Untersetzung 35,1:1; 62,8:1; 83,2:1; 100,9:1 (125,7:1; 162:1=Freigabe von SKF Engineering erforderlich)

Schutzart gemäß EN 60529 IP 65

Getriebeöl

ARAL international Degol GS 220

BP Europa Energol SG-XP 220

Mobil Oil international Glygole 220

Shell international Tivela WB

5

DE5. Lieferung, Rücksendung, Lagerung

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5. Lieferung, Rücksendung, Lagerung

5.1 Prüfen der Lieferung

Nach Empfang der Lieferung ist diese auf eventuelle Transportschäden und anhand der Lieferpapiere auf Vollständigkeit zu prüfen. Teilen Sie Transportschäden sofort dem Transportunternehmen mit. Das Verpackungsmaterial ist so lange auf-zubewahren, bis eventuelle Unstimmig- keiten geklärt sind. Beim innerbetrieblichen Transport ist auf sichere Handhabung zu achten.

5.2 Rücksendungen

Sämtliche Teile sind vor der Rücksendung zu reinigen und sachgerecht (d.h. gemäß den Bestimmungen des Empfängerlandes) zu verpacken. Es gibt keine Einschränkungen für den Land-, Luft- oder Seetransport. Rücksendungen sind folgendermaßen auf der Verpackung zu kennzeichnen:

○ Nicht belasten / Diese Seite oben

○ Vor Nässe schützen

○ Vorsicht zerbrechlich, nicht werfen

WARNUNG

Personen- /Sachschäden Das Produkt darf nicht gekippt werden.

WARNUNG

Personen- /Sachschäden Der Stapler oder der Hubwagen muss für das Gesamtgewicht der JM Ölschmierpumpe + 20% aus-gelegt sein. Das Gesamtgewicht der JM Ölschmierpumpe kann den Frachtpapieren entnommen werden.

DE 5. Lieferung, Rücksendung, Lagerung

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Es gelten folgende Bedingungen für die Lagerung:

5.3 Lagerung

○ staubarme Lagerung kann durch Einwi-ckeln in Kunststofffolien erreicht werden.

○ Schutz gegen Bodenfeuchtigkeit durch Lagerung in Regal oder auf Holzrost

○ Motoren sind gegen mechanische Beschädigungen zu schützen.

5.3.1 Schmieraggregate

○ trockene und staubfreie Umgebung, Lage-rung in gut belüftetem trockenem Raum

○ Lagerzeit: max. 24 Monate

○ relative Luftfeuchtigkeit: < 65%

○ Lagertemperatur - siehe technische Daten

○ keine direkte Sonnen- oder UV-Einstrahlung

○ Geschützt gegen in der Nähe befindliche Wärme- oder Kältequellen

5.3.2 Elektronische und elektrische Geräte

○ trockene und staubfreie Umgebung, Lagerung in gut belüftetem trockenem Raum

○ Lagerzeit: max. 24 Monate

○ relative Luftfeuchtigkeit: < 65%

○ Lagertemperatur -siehe technische Daten

○ keine direkte Sonnen- oder UV-Einstrahlung

○ geschützt gegen in der Nähe befindliche Wärme- oder Kältquellen

5

DE5. Lieferung, Rücksendung, Lagerung

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Transport mit Hubwagen, Abb. 5

5.4 Transport ohne Verpackung mit dem Hubwagen

-siehe Abbildung 5

SKF Lubrication Systems Germany GmbH empfiehlt für den kundenseitigenTransport zum Montageort bzw. für dieMontage des JM Ölschmierpumpenaggre-gates einen höhenverstellbaren Hubwagen. Das JM Ölschmierpumpenaggregat ist hier-bei durch zwei Spanngurte gegen Kippen zu sichern. Die kundenseitig beigestellten Hebeeinrichtungen, wie Montagewagen, Spanngurte usw., müssen für das Gesamt-gewicht der JM Ölschmierpumpe + 20% Sicherheit ausgelegt sein. Die kundenseitige Befestigung/Montage der Hebeeinrichtungen muss nach den jeweiligen gesetzlichen Landesvorschriften erfolgen. SKF Lubrication Systems Germany GmbH haftet nicht für falsch ausgelegte-, montier-te oder fehlerhafte Hebeeinrichtungen.

DE 5. Lieferung, Rücksendung, Lagerung

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Version 05

5.5 Transport per Gabelstapler

-siehe Abbildung 6

Mittels zulässiger Spanngurte die Palette mit der JM Ölschmierpumpe gegen Kippen am Stapler sichern.

Die kundenseitig beigestellten Spanngurte müssen für das Gesamtgewicht der JM Ölschmierpumpe plus 20% Sicherheit aus-gelegt sein. SKF Lubrication Systems Germany GmbH haftet nicht für falsch ausgelegte-, montier-te oder fehlerhafte Spanngurte.

Transport mit Gabelstapler, Abb. 6

Spanngurte

6

DE6. Montage

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6. Montage

6.1 Allgemeines

Die JM Ölschmierpumpen (mit Vorgelege/Aggregat) dürfen nur von qualifiziertem Fachpersonal mit ATEX-Schulung montiert werden. Die Fachkraft ist aufgrund ihrer qualifizierten Ausbildung in der Lage, Risiken in explosionsgefährdeten Bereichen zu erkennen und mit geeigneten Maßnahmen zu beseitigen. Die Fachkraft verfügt über Kenntnisse der verschiedenen Zündschutz-arten, Installationsverfahren und Zonenein-teilungen. Sie ist mit für ihre Tätigkeit und den Explosionsschutz relevanten Regeln und Vorschriften vertraut, insbesondere mit der ATEX Richtlinie 2014/34/EU und 1999/92/EG.Bei der Montage ist auf Folgendes zu achten:

○ Die JM Ölschmierpumpe auf eventuelle Transportschäden und auf Vollstän-digkeit anhand der Frachtpapiere hin überprüfen.

○ Das Pumpenaggregat muss mit seinem Erdungsanschluss mit dem Potential-ausgleich der übergeordneten Maschine verbunden werden.

○ Andere Aggregate dürfen durch die Mon-tage nicht beschädigt werden.

○ Das Produkt darf nicht im Aktionsradius beweglicher Teile montiert werden.

○ Das Produkt muss in einem ausreichend großen Abstand von Wärme- und Kälte-quellen montiert werden.

○ Die IP-Schutzart des Produktes ist zu beachten.

○ Sicherheitsabstände sowie gesetzliche Montage- und Unfallverhütungsvor-schriften sind einzuhalten.

○ Evtl. vorhandene optische Überwachungs- einrichtungen wie z.B. Manometer,

Min/Max Markierungen, Ölschaugläser, Impulsgeber müssen gut sichtbar sein.

○ Vorgaben zur Einbaulage in den Technischen Daten (Kapitel 4) beachten.

○ Inbetriebnahme und Betrieb der JM Öl-schmierpumpe darf nur mit Ölförderung erfolgen. Es darf zu keinem Trockenlauf der Pumpe kommen.

○ Die JM Ölschmierpumpe ist spannungs-frei zu montieren.

○ Die Bewertung der Maschinenschwin-gungen hat entsprechend ISO 10816-3 zu erfolgen. Auf Grund der druckfesten Bauweise der Motoren ist jedoch nur eine maximale Schwingungsgeschwin-digkeit von 3,5 mm/s zulässig.

○ Vor Beginn der Montage ist der komplette Lieferumfang der JM Ölschmierpumpe auf eventuelle Beschädigung oder Kor- rosion hin zu überprüfen.

DE 6. Montage

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Version 05

○ Die zulässige Betriebstemperatur und die Schmierstofftemperatur dürfen nicht überschritten werden, ggf. ist ein Wärme-tauscher einzubauen.

○ Verschraubungen und Rohrleitungen sind vor Beginn der Montage sorgfältig zu reinigen.

○ Eine Dichtheit bei Verschraubungen, Ver-bindungen und Verbindungselementen muss gewährleistet sein.

○ Auf Sauberkeit achten, Teile müssen schmutzfrei eingebaut werden.

○ Keine fasernden Reinigungstücher verwenden.

○ Vorhandene Versorgungsleitungen dür-fen durch die Montage nicht beschädigt werden.

○ Das JM Ölschmierpumpenaggregat muss an einem Ort mit der angegebenen Um-gebungstemperatur (siehe techn. Daten) und max. 1000m über NN aufgestellt werden. Hiervon abweichende zulässige Umgebungstemperaturen und Höhen müssen auf dem Leistungsschild des Motors und der Pumpe angegeben sein. Bei Umgebungstemperaturen über 30 °C darf der Motor nicht direkten Sonnenein-strahlungen ausgesetzt sein.

○ Lufteintritt und Luftaustritt an der Motor-Lüfterhaube dürfen nicht behin-dert sein, da sonst die Erwärmung über die zugelassene Temperaturklasse steigt sowie die Lebensdauer der Wicklungs- isolation verkürzt wird.

○ Montagebohrungen so anbringen, dass keine Leitungen, Aggregate oder bewegliche Teile beschädigt oder in ihrer Funktion beeinträchtigt werden. Sicherheitsabstände sowie Montage-

und Unfallverhütungsvorschriften sind einzuhalten.

WARNUNG

Explosionsgefahr durch nicht ATEX-konforme Anbauten und Überwachungseinrichtungen

Es dürfen nur ATEX-konforme Ver-schraubungen, Leitungen, Anbauten und Überwachungseinrichtungen an die ATEX JM Ölschmierpumpe ange-baut werden.

WARNUNG

Pumpenauslässe dürfen nicht ver-schlossen werden nicht benötigte Pumpenauslässe sind mit Rücklaufleitungen zum Öl-behälter zu versehen.

6

DE6. Montage

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WARNUNG

Gefahr durch zu hohe SchaltspannungWird eine elektrische ATEX-Füll-standsanzeige in explosiver Zone eingesetzt, muss ein Trennschalt-verstärker dazwischen geschaltet werden. Die zulässige maximale Spannung Ui darf nicht überschritten werden.

WARNUNG

Explosionsgefahr

Die Zündtemperatur des Schmier-stoffs muss mindestens 50 Kelvin über der maximal zulässigen Ober-flächentemperatur der Bauteile liegen.

VORSICHT

Stromschlag

Vor allen Arbeiten an elektrischen Bauteilen ist das Produkt elektrisch vom Netz zu trennen.

Der Anschluss des Motors darf nur nach dem Schaltplan des Motorenherstellers erfolgen.

Die Stromkabel so anschließen, dass keine Kräfte auf das Produkt übertragen werden (spannungs-freier Anschluss).

VORSICHT

Rutschgefahr

Zentralschmieranlagen müssen unbedingt dicht sein. Austretender Schmierstoff stellt eine Gefahren-quelle dar, es besteht Rutsch- und Verletzungsgefahr. Bei der Montage, dem Betrieb, der Wartung und der Reparatur von Zentralschmieranla-gen ist auf austretenden Schmier-stoff zu achten. Undichte Stellen sind unverzüglich abzudichten.

6.2 Montageort

Das Produkt sollte möglichst geschützt vor Feuchtigkeit, Staub und Vibration sowie leicht zugänglich montiert werden. Dies er-leichert weitere Installationen, Kontroll- und Wartungsarbeiten am Produkt.

DE 6. Montage

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Version 05

6.3 Aufstellung und Anbau

-siehe Abbildung 7Die kundenseitige Anbaufläche für die JM Ölschmierpumpe muss frei von Schmutz-partikeln, von Bearbeitungsspänen, Rost oder Lackresten sein. Gegebenenfalls ist diese vor dem Anflanschen zu reinigen.

ACHTUNG

Bei der Auslegung der Anflanschfläche für die JM Pumpenaggregate ist zu beachten, dass das Vorgelege 5 mm unterhalb der Anflanschfläche der Pumpengehäuse liegt. Gegebenenfalls Anflanschfläche im Bereich Vorgelege aussparen oder an den Pumpen-gehäusen 5mm erhöhen (auffüttern).

Das Produkt wird an den 4 Montage- bohrungen befestigt.

Die Befestigung erfolgt mit 4 Schrauben M10 (Festigkeitsklasse 8.8).

Kundenseitig bereitzustellende Befestigungsmaterialien:

○ Sechskantschrauben M10, ISO 4762 , (4x) Festigkeitsklasse 8.8

○ Unterlegscheibe ISO 7090 ID 10, (4x) Festigkeitsklasse 200 HV.

ACHTUNG

Die maximale Einschraubtiefe der Montageschrauben in das JM Pumpengehäuse beträgt 14-2 mm.

• Kundenseitige Montagebohrungen gemäß Abbildung 7 bis 10 anbringen

• Montageflächen reinigen

• JM Ölschmierpumpe auf Montagefläche ansetzen

• Sechskantschrauben (4x) mit Unterleg-scheiben durch kundenseitige Montage-bohrungen durchführen und an den Gewindebohrungen am JM Gehäuse ansetzen

• JM Ölschmierpumpe ausrichten

• JM Ölschmierpumpe spannungsfrei montieren

• Sechskantschrauben über Kreuz mit einem Anzugsdrehmoment von 45 ±2 Nm anziehen

6.4 Mindesteinbaumaße

Um Baufreiheit für Wartungsarbeiten oder genügend Freiraum für eine eventuelle Demontage des Produktes zu gewährleisten, müssen die Mindesteinbaumaße (siehe nachfolgende Seite) eingehalten werden.

6

DE6. Montage

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Version 05

Montagezeichnung - Antrieb umlaufend mit Vorgelege, Abb. 7

Mindesteinbaumaße H = 415 mmL = 50 mm + 605,5 mm +n .190,5 +50 mmB = 363 mm

G3/4 4)

G1/2 3)G1/2 3)

80

194.5

168135

10012

263

16

5

202

1)

215

2)

15

n * 190.5

190.5

M10

B

100

605.5 50

L

11 11

H 2)

200

50

3.5

3,5

Ø100

Ø70 H7

Ø85

10

4x Ø7

3,5

Ø120

Ø80 H7

Ø100

10

4x Ø7

4

Ø200

Ø130 H7

Ø165

12

71C10580C12080A200

4x M10

80A200 = 302

80C120 = 287

71C105 = 282

1) = Ausführung „A“ = druckdicht2) = Ausführung „B“ = belüftet3) = Entleerungsanschluss(Ölablass)4) = Rückseitig, optionale Zulauffbohrung für Ein- und Auslass

Anbau für Motorbauform: 71 C 105 (V18), 80 C 120, 80 A 200 geeignet

für

Mot

orba

ufor

m:

DE 6. Montage

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Version 05

Montagezeichnung - Antrieb elektromotorisch, Abb. 8

G3/4 5)

G1/2 4)G1/2 4)

80

19

4.5

168

ø162 1)

32

2 1

)

208 1)

135

10012

263

296 1)

16

5

20

2

2)

H 1

)

21

5

3)

15

n * 190.5

190.5

M10

30

B

100

605.5 50

L

11 11

HH

3

)

20

0

ø D

6060

50

Mindesteinbaumaße H = 660 mmHH = 415 mmL = 50 mm + 605,5 mm +n .190,5 +50 mmB = 423 mmD = 162 mm +60 mm + 60 mm

1) = je nach Motorhersteller2) = Ausführung „A“ = druckdicht3) = Ausführung „B“ = belüftet4) = Entleerungsanschluss(Ölablass)5) = Rückseitig, optionale Zulauffbohrung für Ein- und Auslass

282

für

Mot

orba

ufor

m 7

1 C1

05

287

für

Mot

orba

ufor

m 8

0 C1

20

302

für

Mot

orba

ufor

m 8

0 A2

00

6

DE6. Montage

- 53 -951-180-073-DE

Version 05

Montagezeichnung - Sonderversion, Antrieb mit Vorgelege, Abb. 9

G3/4 4)

G1/2 3)G1/2 3)

80

19

4.5

168270

10012

263

16

5

20

2

1)

21

5

2)

15

n * 190.5

190.5

M10

B

100

1035.9 50

L

11 11

50 n * 190.5

H2

)

20

0

View A

A3

.5

3,5

Ø100

Ø70 H7

Ø85

10

4x Ø7

3,5

Ø120

Ø80 H7

Ø100

10

4x Ø7

4

Ø200

Ø130 H7

Ø165

12

71C10580C12080A200

4x M10

Mindesteinbaumaße H = 415 mmL = 50 mm + 1035,9 mm +n . 190,5 +50 +50 mmB = 363 mm

1) = Ausführung „A“ = druckdicht2) = Ausführung „B“ = belüftet3) = Entleerungsanschluss(Ölablass)4) = Rückseitig, optionale Zulauffbohrung für Ein- und Auslass

282 für Motorbauform 71 C105

287 für Motorbauform 80 C120

Anbau für Motorbauform: 71 C 105 (V18), 80 C 120, 80 A 200 geeignet

DE 6. Montage

- 54 -951-180-073-DE

Version 05

Montagezeichnung - Sonderversion, Antrieb elektromotorisch mit Vorgelege, Abb. 10

G3/4 5)

G1/2 4)G1/2 4)

80

19

4.5

168

ø162 1)

32

2

1)

208 1)

270

10012

263

296 1)

16

5

20

2

2)

H 1

)

21

5

3)

15

n * 190.5

190.5

M10

30

BB

100

1035.9 50

L

11 11

50 n * 190.5

HH

3)

20

0

ø D

6060

Mindesteinbaumaße H = 660 mmHH = 415 mmL = 50 mm + 1035,9 mm +n . 190,5 +50 +50 mmB = 363 mmD = 162 mm +60 mm + 60 mm

1) = je nach Motorhersteller2) = Ausführung „A“ = druckdicht3) = Ausführung „B“ = belüftet4) = Entleerungsanschluss(Ölablass)5) = Rückseitig, optionale Zulauffbohrung für Ein- und Auslass

282

für

Mot

orba

ufor

m 7

1 C1

05

287

für

Mot

orba

ufor

m 8

0 C1

20

6

DE6. Montage

- 55 -951-180-073-DE

Version 05

6.5 Elektrischer Anschluss (Motor, Potentialausgleich)

WARNUNG

Stromschlag / Beschädigung des Pumpenmotors Die vorhandene Netzspannung (Versorgungsspannung) muss mit den Angaben auf dem Leistungs-schild des Motors oder der elektri-schen Bauteile übereinstimmen. Der Anschluss darf nur über eine sichere galvanische Trennung (PELV) erfolgen.Die Absicherung des Stromkreises ist zu überprüfen. Nur Sicherungen mit vorgeschriebe-ner Stromstärke verwenden. Eine ausgelöste Überwachungsein-richtung (z.B. Motorschutzschalter/Sicherung) darf sich nicht selbst-ständig wieder einschalten.

Es sind die Hinweise in EN/ISO 60034 (VDE 0530-1) zum Betrieb an den Grenzen der Bereiche B (Kombination aus ±10% Spannungs- und +3/-5% Frequenzabwei-chung) zu beachten. Dies gilt insbesondere für die Erwärmung und die Abweichungen der Betriebsdaten von den Bemessungsdaten auf dem Leistungsschild des Motors. Die Grenzen dürfen auf keinen Fall überschritten werden!

Der Anschluss des Motors muss so erfolgen, dass eine dauerhaft sichere, elektrische Verbindung gewährleistet wird (keine abstehenden Drahtenden); zugeordnete Kabelendbestückung (z.B. Kabelschuhe, Aderendhülsen) verwenden. Anschlussleitungen nach DIN VDE 0100 unter Berücksichtigung der Bemessungs-stromstärke und der anlageabhängigen Bedingungen auswählen (z. B. Umgebungs-temperatur, Verlegungsart usw. gemäß DIN VDE 0298-4).

6.5.1 Allgemeine Hinweise

WARNUNG

Stromschlag Der elektrische Anschluss des Produktes darf nur von qualifiziertem und vom Betreiber autorisiertem ATEX-Fachpersonal vorgenommen werden.

ACHTUNG

Zum Anschluss des ATEX-Motors ist die beigefügte Betriebsanleitung des Motor-herstellers heran zu ziehen. Dessen Angaben sind einzuhalten.

DE 6. Montage

- 56 -951-180-073-DE

Version 05

6.5.2 Klemmenbezeichnungen

WARNUNG

Netzanschluss explosionsge-schützter Motoren

Bei Netzanschluss im explosiven Bereich ist ein Motorschutzschalter oder eine gleichwertige Schutzein-richtung erforderlich. Als solches gelten Kaltleitertemperaturfühler mit Auslösegerät. Diese müssen auf dem Motorleistungsschild zusammen mit einer Auslösezeit tA ausgewiesen sein.

Bei den Klemmenbezeichnungen nach DIN VDE 0530 Teil 8 bzw. EN / IEC 60034-8 gelten für Drehstrommaschinen folgende prinzipielle Definitionen:

Klemmenbezeichnungen (am Beispiel 1U1-1)

1 U 1 - 1 Bezeichnung

X Kennziffer für Polzuordnung bei polumschaltbaren Maschinen (soweit zutreffend, niedere Ziffer entspricht niederer Drehzahl) oder im Sonderfall für unterteilte Wicklung.

X Phasenbezeichnung (U, V, W)

X Kennziffer für Wicklungsanfang (1)/-ende bzw. (2) (bei mehr als einem Anschluss je Wicklung)

X Zusatz-Kennziffer, falls bei mehreren Klemmen mit sonsten gleicher Bezeichnung ein Anschluss paralleler Netzzuleitungen notwendig ist

6

DE6. Montage

- 57 -951-180-073-DE

Version 05

1 23

6.5.3 Motoranschluss

-siehe Abbildung 11Bei unsachgemäßen Arbeiten im Klemmen-kasten kann es zu Sachschäden kommen. Um diese zu vermeiden sind nachfolgende Hinweise zu beachten bzw. einzuhalten.

○ Bestandteile im Innenraum des Klem-menkastens nicht beschädigen.

○ Im Klemmenkasten dürfen sich keine Fremdkörper, Schmutz sowie Feuchtig-keit befinden.

○ Klemmenkasten mit der Originaldichtung staub- und wasserdicht verschließen.

○ Einführungen im Klemmenkasten (DIN 42925) und weitere offene Einfüh-rungen mit O-Ringen oder geeigneten Flachdichtungen verschließen.

○ Anziehdrehmomente für Kabelver-schraubungen einhalten (druckfeste Kapselung - siehe Betriebsanleitung Motorhersteller).

Pos. Beschreibung

1 Gehäuse Klemmenkasten geöffnet (4 x M6 Innensechskantschrauben)

2 Erdungsklemme

3 Elektrische Anschlüsse

4 Motordatenblatt (Klemmplan)

4

Motor-Klemmenkasten, Abb. 11

DE 6. Montage

- 58 -951-180-073-DE

Version 05

WARNUNG

Berührungsspannungen am Aggregat

Der Schutzleiter und der Potential-ausgleich sind immer anzuschließen. Dabei ist auf ausreichenden, norm-gerechten Leitungsquerschnitt und sichere Kontaktierung zu achten.

Der Anschluss des Elektromotors erfolgt nach dem Motordatenblatt des Motorher-stellers. Dieses befindet sich im Klemmen-kasten des Motors.

• Motor-Klemmenkasten (1) öffnen und Motordatenblatt entnehmen

• Motor gemäß Motordatenblatt anschließen

• am Motordatenblatt verwendeter Anschlussklemmenplan ankreuzen, ausgefülltes Motordatenblatt dieser Betriebsanleitung beilegen

Pumpenaggregat nur kurzzeitig im Tippbe-trieb betreiben, dabei:

• Leichtgängigkeit des Motors überprüfen

6.5.4 Anschluss Potentionalausgleich -mit/ohne Kabelschuhe

-siehe Abbildung 12 Bei Anschlussklemmen mit Klemmbügel sind die Leiter so zu verteilen, dass auf bei-den Stegseiten etwa gleiche Klemmhöhen entstehen. Diese Anschlussart erfordert daher, dass ein einzelner Leiter u-förmig gebogen oder mit einem Kabelschuh ange-schlossen wird. Dies gilt auch für den inneren und den äußeren Erdungsleiteranschluss.

Beim Anschließen mit Kabelschuhen ist deren Größe entsprechend des notwendigen Leiterquerschnitts und der Bolzengröße auszuwählen. Eine Schräganordnung ist nur soweit zulässig, dass die erforderlichen Luft- und Kriechstrecken eingehalten werden.

Leiterenden sind so abzuisolieren, dass die verbleibende Isolation nahezu bis zum Kabelschuh reicht. Die stromtragfähige Verbindung wird durch den direkten Kontakt zwischen den Kabel-

schuhflächen und der Kontaktmutter bzw. Kontaktschraube gewährleistet.

6

DE6. Montage

- 59 -951-180-073-DE

Version 05

Die JM Ölschmierpumpe muss über die vorhandenen Potentialausgleichsanschlüsse mit dem Potentialausgleich der übergeord-neten Maschine verbunden werden.

• Potentialausgleich mittels vorhandenem Potentialausgleichsanschluss (1.1) hin zur übergeordneten Maschine herstellen Die Verbindungen müssen metallisch und leitfähig sein.

• Sicherstellen, dass die Anschlussfläche kontaktblank und mit geeignetem Mittel gegen Korrosion geschützt ist, zum Beispiel mit säurefreier Vaseline.

• vorhandener Federring und Unterleg-scheibe unter dem Schraubenkopf der Potentialausgleichsschraube ansetzen

• Kabelschuh unter Potentialausgleichs-schraube/Klemmbügel ansetzen

Potentialausgleich Abb. 12

11.1

Anschluss eines einzelnenLeiters unter äußerem Erdungswinkel.

Anschluss mit DIN-Kabelschuh unter äußerem Erdungswinkel. DIN 46 234

• Potentialausgleichsschraube mit vorge-sehenem Anzugsdrehmoment (Schrau-benhersteller-Tabelle) für Schraube anziehen

Die Kabel so anschließen, dass keine mechanischen Kräfte auf das Produkt übertragen werden.

2 3

DE 6. Montage

- 60 -951-180-073-DE

Version 05

6.6 Pumpengehäuse mit Schmierstoff befüllen

WARNUNG

Erwärmung durch Trockenlauf der Pumpe Kundenseitig ist eine Füllstands-Überwachung anzubauen, die den minimalen Füllstand anzeigt. Dieser ist auf Höhe des Arbeitskolbens. Ist dies kundenseitig nicht möglich, so sind organisatorische Maßnah-men erforderlich um ein Unter-schreiten des Minimum-Füllstandes zu verhindern.

Die Befüllung der Pumpengehäuse mit Schmierstoff erfolgt bei Pumpenaggregaten ohne Zusatzöltank wahlweise über eine der Befüllschrauben im Behälterdeckel oder über die in der jeweiligen Pumpengehäuse-Rückwand vorhandenen Zulaufbohrung. Die Behälter sind innen mit einander verbunden.

-siehe Abbildung 6

VORSICHT

SturzgefahrSorgfalt beim Umgang mit Schmier-stoffen, ausgelaufene Schmierstoffe umgehend binden / entfernen.

• Befüllschraube (2) lösen, Pumpen-gehäuse bis zum oberen Bereich des Öl-Füllstandglases (3) mit Schmierstoff füllen

• Befüllschraube (2) am Pumpengehäuse ansetzen und anziehen

Bei JM-Ölschmierpumpenaggregaten mit Zusatzöltank ist für den Befüllvorgang die Betriebsanleitung des übergeordneten JM-Ölschmierpumpenaggregaten mit Zu-satzöltank heranzuziehen. Auch hier sind die Behälter innen mit ein-ander druckdicht verbunden. Dabei darf der maximalen Zulaufdruck von 1 bar nicht überschritten werden.

WARNUNG

Befüllvorgang nur bei Explosions-freier Atmosphäre Die JM-Ölschmierpumpe darf nur befüllt werden wenn keine Ex-Atmosphäre vorhanden ist oder wenn durch einen Potentialaus-gleich sichergestellt ist, dass kein Funke zwischen Befüllöffnung und Anschlussstück entstehen kann.

6

DE6. Montage

- 61 -951-180-073-DE

Version 05

6.7 Schmierleitung

VORSICHT

SturzgefahrSorgfalt beim Umgang mit Schmier-stoffen, ausgelaufene Schmierstoffe umgehend binden / entfernen.

Schmierstoffleitungen so an-schließen, dass keine Kräfte auf das Produkt übertragen werden (spannungsfreier Anschluss).

Sämtliche Bauteile der Zentralschmieranlage sind für:

○ den maximal auftretenden Druck

○ den zulässigen Temperaturbereich

○ das Fördervolumen und den zu fördern-den Schmierstoff auszulegen.

Für einen sicheren und störungsarmen Betrieb sind die folgenden Montagehinweise zu beachten.

○ Die Strömung des Schmierstoffs sollte nicht durch den Einbau von scharfen Krümmern, Eckventilen, nach in-nen vorstehenden Dichtungen oder Querschnittsänderungen (groß nach klein) behindert werden. Unvermeid-bare Querschnittsänderungen in den Schmierleitungen sind mit sanften Über-gängen auszuführen.

○ Nur geerdete Stahlrohrleitungen verwenden.

6.8 Schmierleitung anschließen

siehe Abbildung 13 Für die Montage der Schmierleitungen werden in der Regel Schneidringver- schraubungen mit doppelten Schneidringen eingesetzt.

• Überwurfmutter (8) mit Schneidringe (6/7) von deren Schneidringver- schraubung (5) demontieren

• Schneidringverschraubung (5) in Pumpen- element (10) einschrauben

• kundenseitige Schmierleitung (9) in Überwurfmutter (8) und in die Schneidringe (6/7) einführen

• Schmierleitung (9) an Schneidringver-schraubung (5) ansetzen

• Überwurfmutter (8) leicht von Hand anziehen

DE 6. Montage

- 62 -951-180-073-DE

Version 05

• Schmierleitung (9) ausrichten

• Überwurfmutter (8) mit entsprechendem Drehmoment anziehen

Tropfenkontrolle/Entlüftung,Schmierstoffleitungsanschluss, Abb. 13

1 2

4

3

5 6 7 8 9

10

siehe Angaben des Verschraubungs- herstellers

4

Minimalstellung Vollhubstellungminimale Fördermenge maximale Fördermenge

6

DE6. Montage

- 63 -951-180-073-DE

Version 05

6.9 Entlüftung der Pumpenelemente

siehe Abbildung 13

WARNUNG

Explosionsgefahr

Die Zündtemperatur des Schmier-stoffs muss mindestens 50 Kelvin über der maximal zulässigen Ober-flächentemperatur der Bauteile liegen. .

Voraussetzungen:

○ Entlüftungsschrauben müssen vor dem Befüllvorgang geschlossen sein.

○ Pumpengehäuse sind mit passendem Öl bis ca. 2/3 oder 3/4 Füllstand gefüllt

○ Die Montageabläufe entsprechend der Kapitel 6.3 bis 6.6 müssen durchgeführt und erfolgreich abgeschlossen sein

○ Bei Auslieferung der Ölschmierpumpe JM sind alle Stellschrauben auf Vollhub eingestellt, um die Entlüftung der Pumpe zu erleichtern.

○ Anschließend ist zu prüfen, ob nach dem Einschalten der Pumpe blasenfreies Öl an den Pumpenkörper-Ausgängen aus-tritt. Ist dies nicht der Fall, so muss die Pumpe entlüftet werden.

bei Antrieb umlaufend:

○ antriebseitiger Anschluss der Pumpen-welle bei Ausführung Antrieb elekt-romotorisch - Leitungen gemäß den technischen Angaben und den örtlichen Anschlussbedingungen und Vorschriften anschließen

Nach einigen Minuten (abhängig von Kol-bendurchmesser und Antriebsgeschwindig-keit) muss an den Pumpenausgängen bla-senfreies Öl austreten. Sollte dies nicht der

Fall sein, so ist der jeweilige Pumpenkörper wie nachfolgend beschrieben zu entlüften.

Entlüftungsvorgang:

siehe Abbildung 13

• ggf. Einfüllverschraubung (Ausführung mit/ohne Ölfilter) am Pumpengehäuse öffnen, passendes Öl bis ca. 2/3 oder 3/4 Füllstand einfüllen

• Einfüllverschraubung schließen

• JM-Ölschmierpumpe einschalten

Entlüftungsvorgang erst nach Druckauf- bau einleiten

• Innensechskantschlüssel (SW 4) in Ent-lüftungsschraube (1) (überTropfdüse (2)) einsetzen. Entlüftungsschraube (1) 3 bis 4 Umdrehungen (entgegen Uhrzeiger-sinn) lösen

DE 6. Montage

- 64 -951-180-073-DE

Version 05

• Stellschraube (4) auf Stellung „8“ Vollhub drehen (-siehe Abbildung 13)

• Antrieb einschalten

• Pumpe solange laufen lassen, bis blasen-freies Öl an den Pumpenausgängen austritt

Je nach Getriebeübersetzung, Um- drehungszahl des Motors und Viskosität des Öls kann der Entlüftungsvorgang mehrere Stunden dauern.

• Entlüftungsschraube (1) anziehen

• Stellschraube (4) auf vorgesehenen Förderwert einstellen- siehe Kapitel 6.9

• Druckleitungen an den Pumpenkörper-Ausgängen anschließen

6.10 Einstellen der Fördermenge

Siehe Abbildung 13

Mit Hilfe der Stellschraube lässt sich die För-dermenge an den Pumpenauslässen ver-stellen. Die eingravierten Kennzahlen dienen zur Orientierung. Für die genaue Einstellung der Fördermenge, siehe Kapitel 6.10

• Stellschraube (4) auf entsprechenden Wert einstellen „1“ = minimale Fördermenge „8“ = maximale Fördermenge

6.11 Ermitteln der Fördermenge

siehe Abbildung 13

Das Fördervolumen kann auf einfache Weise genau ermittelt bzw. eingestellt werden:

• Schauglas (3) (vor der Tropfdüse (2)) lösen und entfernen

• Fördervolumen pro Zeit an Tropfdüse (2) mit Meßglas messen

• Fördervolumen durch Drehen der Stell-schraube (4) vergrößern bzw. verkleinern

• Vorgang solange wiederholen bis ge-wünschtes Fördervolumen erreicht ist Stellung 1 = Minimalmenge

• Schauglas (3) aufsetzen und befestigen

Da alle Ausgänge getrennt versorgt werden, bleibt die eingestellte Fördermenge konstant und unabhängig von der Verstellung be-nachbarter Stellschrauben.

7

DE7. Erstmalige Inbetriebnahme

- 65 -951-180-073-DE

Version 05

7. Erstmalige Inbetriebnahme

Zur Gewährleistung der Sicherheit und Funktion sind die nachfolgenden Kontrollen durch die vom Betreiber bestimmte Person durchzuführen. Erkannte Mängel sind vor der erstmaligen Inbetriebnahme zu beseiti-gen. Die Beseitigung von Mängeln hat aus-schließlich durch eine hierzu befähigte und beauftragte Fachkraft zu erfolgen.

WARNUNG

Erwärmung durch Trockenlauf der Pumpe durch fehlenden Schmierstoff, nicht vorhandener oder defekter oder nicht ausge-werteter Füllstandsüberwachung oder bei Inbetriebnahme ohne Vorbefüllung.Kundenseitig ist eine Füllstandsüberwachung anzubau-en, die zumindest den minimalen Füllstand anzeigt. Dieser ist auf Höhe des Arbeitskolbens. Ist dies kundenseitig nicht möglich, so sind organisatorische Maßnah-men erforderlich, um ein Unter-schreiten des Minimum-Füllstandes zu verhindern. Eine Inbetriebnahme ist nur mit Ölfüllung über den minimaler Füll-stand (auf Höhe des Arbeitskolbens) erlaubt.

7.1 Funktionalität der kundenseitigen Füllstandskontrolle überprüfen

Kundenseitig ist der Behälterfüllstand mit-tels einer elektrischen Füllstandskontrolle zu überprüfen. Diese muss zumindest den Minimum-Füllstand anzeigen, der sich auf Höhe des Arbeitskolbens befindet. Ist dies kundenseitig nicht möglich, so sind organisatorische Maßnahmen erforderlich, um ein Unterschreiten des Minimum-Füll-standes zu verhindern.

• Funktionalität der kundenseitigen Füllstandskontrolle (Minimum-Füll-stand auf Höhe des Arbeitskolbens) überprüfen.

DE 7. Erstmalige Inbetriebnahme

- 66 -951-180-073-DE

Version 05

7.2 Kontrollen vor der erstmaligen Inbetriebnahme

JM-Pumpe/JM-Pumpenaggregate JA NEIN

Elektrischer Anschluss korrekt durchgeführt

Mechanischer Anschluss korrekt durchgeführt

Die Leistungsdaten der vorher genannten Anschlüsse stimmen mit den Angaben in den Technischen Daten überein

Sämtliche Komponenten an der JM Ölschmierpumpe, wie z.B. Schmierleitungen, sind korrekt montiert

Keine Beschädigungen, Verschmutzungen und Korrosion erkennbar

Evtl. demontierte Schutz- und Überwachungseinrichtungen (der übergeordneten Maschine) sind wieder vollständig montiert und funktionsfähig

Potentialausgleich vollständig vorhanden, ordnungsgemäß angeschlossen und elektrisch durchgängig

Keine Staubansammlungen vorhanden

7.3 Kontrollen während der erstmaligen Inbetriebnahme

Keine ungewöhnlichen Geräusche, Vibrationen, Feuchtigkeitsansammlungen, Gerüche vorhanden

Kein ungewollter Austritt von Schmierstoff an Verbindungen

Schmierstoff wird blasenfrei gefördert.

Die zu schmierenden Lager/ Reibstellen werden mit der projektierten Schmierstoffmenge versorgt

8

DE8. Betrieb

- 67 -951-180-073-DE

Version 05

8. Betrieb

8.1 Allgemein

Die JM Pumpenaggregate arbeiten weitest-gehend automatisch.

Zu beachten ist: ○ Die Förderung des Schmierstoffes muss

frei von Verunreinigungen und von Luft-einschlüssen sein.

○ Der Füllstand des Pumpengehäuses muss überwacht werden.

○ Es dürfen nur NBR verträgliche Schmierstoffe verwendet werden.

○ Bei Einsatz von synthetischen Ölen ist eine vorherige Freigabe von Seiten der SKF Lubrication Systems erforderlich.

Die Tätigkeiten während des Betriebes beschränken sich auf die Kontrolle des Füll-standes und auf das rechtzeitige Nachfüllen

von Schmierstoff sowie auf die Außenreini-gung des Produkts bei Verschmutzung.

8.1.1 Aktivieren der Pumpe

Das Aktivieren der Pumpe erfolgt durch:

○ Einschalten des Maschinenkontaktes

○ kundenseitige Steuerung

8.2 Schmierstoff nachfüllen

siehe Abbildung 1 bis Abb. 3

• Flächen um den Einfüllbereich sauber halten

• nur sauberen Schmierstoff nachfüllen

8.3 Vorübergehende Stilllegung

Eine vorübergehende Stilllegung des be-schriebenen Produktes erfolgt durch Tren-nung der elektrischen und hydraulischen Versorgungsanschlüsse. Hierbei sind die Sicherheitshinweise in dieser Betriebs-anleitung zu beachten.

• Schmierstoffbehälter leeren

• JM Pumpenaggregat von Verschmutzun-gen reinigen

Für eine längere Stilllegung des Produktes sind die Hinweise des Kapitels „5. Lieferung, Rücksendung, Lagerung“ zu beachten. Für die Wiederinbetriebnahme des Produktes sind die Hinweise der Kapitel „Montage“ und „Wiederinbetriebnahme“ zu beachten.

DE8. Betrieb

- 68 -951-180-073-DE

Version 05

8.4.1 Endgültige Stilllegung

Für eine endgültige Stilllegung des Pro-duktes sind die regionalen gesetzlichen Vorschriften und Gesetze zur Entsorgung verunreinigter Betriebsmittel zu beachten. Schmierstoffe können Erdreich und Gewäs-ser verschmutzen.

Gegen Erstattung der entstehenden Kosten kann das Produkt auch von SKF Lubrication Systems zur Entsorgung zurückgenommen werden.

8.4.2 Entsorgung

Elektrische Komponenten sind gemäß WEEE-Richtlinie 2002/96/EG zu entsorgen bzw. zu recyclen.

Teile aus Kunststoff oder Metall können über den Gewerbemüll entsorgt werden.

ACHTUNG

Schmierstoffe müssen sachgerecht ver-wendet und entsorgt werden. Es sind die regionalen Vorschriften und Gesetze zur Entsorgung von Schmierstoffen zu beachten.

8.4 Wiederinbetriebnahme

siehe Abbildung 13

Die nachfolgende Beschreibung ist an sämtlichen Pumpenkörpern durchzuführen!

• Ist-Stellung der Stellschraube (4) mittels Marker (Stift) markieren

• Stellschraube (4) auf maximale Förder-menge ,Stellung „8“, drehen

• Innensechskantschlüssel (SW 4) in Ent-lüftungsschraube (1) (über Tropfdüse (2)) einsetzen

• Entlüftungsschraube (1) entgegen Uhr-zeigersinn 3 bis 4 Umdrehungen lösen

• Pumpe solange laufen lassen, bis blasenfreies Öl an den Pumpenaus-gängen austritt

• Entlüftungsschraube (1) mittels Innen-sechskantschlüssel (SW 4) anziehen

• Stellschraube (4) auf vorherigen Förder-wert (siehe Markierung) zurückdrehen

9

DE9. Reinigung

- 69 -951-180-073-DE

Version 05

9. Reinigung

9.1 Reinigungsmittel

Es dürfen nur materialverträgliche Rei-nigungsmitteln zur Reinigung verwendet werden.

Es dürfen keine Seifen oder alkalische Reinigungsmittel ein-gesetzt werden.

Reste von Reinigungsmittel am Produkt stets komplett ent-fernen und mit klarem Wasser nachspülen.

9.3 Innenreinigung

Eine Innenreinigung ist normalerweise nicht notwendig.

Sollte versehentlich ein falscher oder ver-schmutzter Schmierstoff eingefüllt worden sein, muss eine Innenreinigung vorgenom-men werden.

Nehmen Sie hierzu Kontakt mit dem SKF-Kundendienst auf.

9.2 Außenreinigung

• Nasse Bereiche kennzeichnen und sichern

• Unbefugte Personen fernhalten

• Gründliche Reinigung aller äußeren Oberflächen nur mit einem feuchtem Tuch.

Behälter bei der Reinigung unbe-dingt geschlossen halten.

WARNUNG

Stromschlag Reinigungsarbeiten dürfen nur an zuvor strom- und drucklos gemachten Produkten durchgeführt werden. Nicht mit nassen oder feuchten Händen an Kabel oder Elektrobauteile fassen. Durchführung der Reinigung, notwendige persönliche Schutzausrüstung, Reinigungsmittel und Geräte entsprechend der gültigen Betriebsvorschrift des Betreibers.

DE 10. Wartung

- 70 -951-180-073-DE

Version 05

10. Wartung

Eine sorgfältige und regelmäßige War-tung ist die Voraussetzung, um eventuelle Störungen rechtzeitig zu erkennen und zu beseitigen. Die konkreten Fristen sind immer durch den Betreiber aufgrund der Betriebsbedingun-gen und den örtlichen Gegebenheiten zu ermitteln, regelmäßig zu überpüfen und ggf. anzupassen.

WARNUNG

Stromschlag

Arbeiten an nicht stromlos gemach-ten Produkten können zu Perso-nenschäden führen. Montage-, Wartungs- und Reparaturarbeiten dürfen nur an von qualifiziertem Fachpersonal stromlos gemachten Produkten durchgeführt werden. Vor dem Öffnen von Bauteilen des Produktes muss die Versorgungs-spannung abgeschaltet werden.

Produkte der SKF Lubrication Systems sind wartungsarm. Um eine einwandfreie Funktion sicherzustellen und Gefahren von vornherein zu vermeiden, sollten jedoch alle Anschlüsse und Verbindungen regelmäßig auf festen Sitz überprüfen werden.

Während der Wartung ist darauf zu achten, dass keine Reinigungsmittel ins Innere des Produktes gelangen können. Eine Innenrei-nigung des Produktes ist bei normalem Be-trieb und bei der Verwendung von unterein-ander verträglichen Schmierstoffen nicht erforderlich, eine jährliche Spülung mit dem verwendeten Öl wird empfohlen.

ACHTUNG

Die Demontage des Produktes oder ein-zelner Teile des Produktes innerhalb der gesetzlichen Gewährleistungsfrist ist nicht zulässig und führt zum Erlöschen jeglicher Ansprüche.

ACHTUNG

Es dürfen nur Originalersatzteile der SKF Lubrication Systems verwendet werden. Der eigenmächtige Umbau von Produkten sowie die Verwendung nicht originaler Er-satzteile und Hilfsmittel ist nicht gestattet und führt zum Verlust der gesetzlichen Gewährleistung.

Für Schäden, die durch unsachgemäße Montage-, Wartungs- und Reparaturar-beiten am Produkt entstanden sind, haftet die SKF Lubrication Systems nicht.

10

DE10. Wartung

10.2 Wartungsplan Pumpenaggregat

- 71 -951-180-073-DE

Version 05

10.1 Allgemein

Hinweis! Die nachfolgenden angegebe-nen Wartungsintervalle gelten nur für die Ölschmierpumpe JM. Sie gelten nicht für den zu fördernden Schmierstoff in den JM-Ölbehältern. Deren Ölstand ist je nach Verbrauch (Einstellung der Dosiermenge) zu konrollieren und nachzufüllen.

Bei JM-Ölschmierpumpen mit Vorgele-ge (Getriebe) ist der Ölstand nach jeweils 3000 Betriebsstunden, jedoch mindestens halbjährlich, zu kontrollieren. Das Vorgelege muss bis zum Gewinde der Verschluss-schraube mit Getriebeöl gefüllt sein. Die Inspektion/Wartung des Getriebes ist ge-mäß der beiliegenden Betriebsanleitung des Getriebenherstellers durchzuführen.

Wartungsplan JM-Pumpenaggregat, 1 von 2

Position Betriebsstunden [Bh] Kontrolle Wechsel

Ölschmier-pumpe

1/2 jährlich Spülung mit dem verwendetem Öl

1000 Sichtkontrolle

Vorgelege(Getriebe)

3000,mindestens halbjährig

Öl- und ÖlstandskontrolleSichtkontrolle der Dich-tungen auf Leckage

eventuell nachfüllenggf. wechseln

20000, bei Ölbaddauertemperatur (Getriebe) bis 70 °C 15000, bei Ölbaddauertemperatur 71 bis 80°C Ölwechsel spätestens alle 5 Jahre

Ölwechsel

je nach Betriebsbedin-gungen, spätestens alle 5 Jahre

Wälzlagerkontrolle ggf. Wälzlagerfett tau-schen, Wellendichtring wechseln

Wir empfehlen den Einsatz von:

Vollsynthetisches Getriebeöl der Schmierstoffart: CLP PG VG 320

bei Einsatz im Lebensmittelbereich

Vollsynthetisches Getriebeöl der Schmierstoffart: CLP H1 VG 320

Freigegeben sind nur synthetische Öle der oben genannten Schmierstoffklassen. Keine Mischbarkeit mit Ölen auf Mineralölbasis.

DE 10. Wartung

- 72 -951-180-073-DE

Version 05

Wartungsplan JM-Pumpenaggregat, 2 von 2

Kennzeichnung erfolgt mit : JA oder NEIN

Elektrischer Anschluss korrekt durchgeführt

Mechanischer Anschluss korrekt durchgeführt

Hydraulischer Anschluss korrekt durchgeführt

Die Leistungsdaten der vorher genannten Anschlüsse stimmen mit den Angaben in den Technischen Daten überein

Evtl. demontierte Schutz- und Überwachungseinrichtungen sind wieder vollständig montiert und funktionsfähig

Sämtliche Warnaufkleber am Produkt sind vorhanden und in ordnungsgemäßem Zustand

Keine Beschädigungen, Verschmutzungen und Korrosion erkennbar

Keine ungewöhnlichen Geräusche, Vibrationen

Schutzleitersystem vollständig vorhanden, ordnungsgemäß angeschlossen und elektrisch durchgängig

Lackierung vollständig vorhanden, keine Teile der Lackierung fehlen

Keine Staubansammlungen vorhanden

10

DE10. Wartung

- 73 -951-180-073-DE

Version 05

10.3 Belüftungsilter (Anbau von SKF empfohlen)

In Einsatzbereichen mit erhöhter Luftfeuchtig- keit, und starken Temperaturschwankungen kann es zu Kondenswasserbildung im Hoch-behälter kommen. Die Betriebsviskosität des Schmieröls kann dadurch stark herabgesetzt werden. Die Folge wäre, dass bei den hoch belasteten In-nenteilen der Pumpe eine Grenzschmierung auftritt, was einen erhöhten Verschleiß der Teile mit sich brächte.Auf Grund dieser Situation kann es durch-aus sein, dass die halbjährlich anstehende Spülung des JM Pumpenaggregates (mit Entleerung des sogenannten freien Wassers) nicht ausreicht. SKF Lubrication Systems empfiehlt in solchen Fällen den Anbau von handelsüblichen Belüftungs- Filterpatronen mit Trocknungsmittel. Diese Filter enthalten ein Granulat, das die Bildung von Kondenswasser im Behälter verhindert.Je nach Grad der Wasseraufnahme ver-ändert sich bei diesen Filterpatronen die Granulatfarbe. Somit erfolgt eine optische

Kontrolle, bei starker Verfärbung erfolgt ein Wechsel der gesättigten Filterpatronen. Die Filterpatronen sollten an den Stellen, an denen das Schmieröl mit der Außenat-mosphäre in Verbindung kommt, montiert werden. Bei Hochbehältern oder Zusatzbe-hältern können diese mit Hilfe von Adaptern

in die Entlüftungsbohrung eingeschraubt werden. Bei Pumpenaggregaten ohne Zu-satzbehälter in die Entlüftungsbohrungen der Pumpengehäuse.Bei Fragen hierzu bitte an den SKF-Service (siehe Impressum) wenden.

Belüftungsfilter mit Trockenmittel (desiccant breather) Abb. 14

G1 FILL

Belüftungsfilter

mit Trockenmittel

DE 10. Wartung

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Version 05

Die Wartung des Elektromotors erfolgt nach der Motor-Betriebsanleitung, diese gehört zum Lieferumfang der JM Pumpenaggregate. Weiterhin sind nachfolgende Wartungen am Motor durchzuführen:

10.4 Wartungsplan Elektromotor

Erstmalige Kontrolle nach ca. 500 Betriebsstunden, spätestens nach einem Jahr

Kontrolle der Kühlluftwege des Motors auf Verschmutzung. Lufteintritt und Luftaustritt an der Motor-Lüfterhaube muss einer regelmäßigen Kontrolle auf deren Sauberkeit hin unterzogen werden

- siehe beiliegende Betriebsanleitung des Motorherstellers.Wenn Sie bei der Inspektion unzu-lässige Abweichungen feststellen, dann beseitigen Sie diese umgehend.

Die elektrischen Kenngrößen werden eingehalten

Die zulässigen Temperaturen an den Lagern werden nicht überschritten

Die Laufruhe und Laufgeräusche der Maschine haben sich nicht verschlechtert

Hauptwartung ca. 16 000 Betriebsstunden, spätestens nach zwei Jahren

Die elektrischen Kenngrößen werden eingehalten - Die Wartung ist gemäß der bei-liegende Betriebsanleitung des Motorherstellers durchzuführen!

Wenn Sie bei der Inspektion unzuläs-sige Abweichungen feststellen, dann beseitigen Sie diese umgehend.

Die zulässigen Temperaturen an den Lagern werden nicht überschritten.

Die Laufruhe und Laufgeräusche der Maschine haben sich nicht verschlechtert.

Alle Befestigungsschrauben für mechanische sowie für elektrische Verbindungen sind fest angezogen.

Alle Potenzialanschlüsse, Erdungsanschlüsse und Schirmauflagen haben korrekten Sitz und sind ord-nungsgemäß kontaktiert

Die Isolationswiderstände der Wicklungen sind ausreichend groß.

Eine evtl. vorhandene Lagerisolierung ist gemäß der Beschilderung ausgeführt.

Leitungen und Isolierteile sind in ordnungsgemäßem Zustand und weisen keine Verfärbungen auf

DE11. Störung

11

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Version 05

11. Störung, Ursache und Beseitigung

Störungstabelle

Störung Mögliche Ursache / Erkennbar Beseitigung

Lufteinschluss im Schmierstoff oder dem

Schmiersystem

○ Einlassverschraubung lösen. Visuelle Prüfung auf Blasen im Schmierstoff

○ Auslassverschraubung lösen. Visuelle Prüfung auf Blasen im Schmierstoff

• Schmierssystem ggf. entlüften. Hierzu die Anlei-

tung der vorgeschalteten Pumpe beachten

• Schmiersystem entlüften. Hierzu ggf. mehrmals

eine Zusatzschmierung auslösen

Kann der Fehler so nicht ermittelt und behoben werden, setzen Sie sich bitte mit unserem Kundendienst in Verbindung

ACHTUNG

Bei Funktionsausfall ist grundsätzlich zu prüfen, ob alle technischen Vorgaben unter den gegebenen Betriebsbedingungen eingehalten werden.

DE 11. Störung

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Version 05

Störungstabelle

Störung Mögliche Ursache / Erkennbar Beseitigung

keine Förderung ○ Pumpe nicht entlüftet

○ Motor steht

○ Kolben verharzt

• Pumpenelement entlüften - siehe Punkt 6.8

• Spannungsversorgung am Motor überprüfen

• Pumpenelement (nur durch SKF-Mitarbeiter oder

ausgebildetem ATEX-Personal reinigen oder

austauschen lassen

Fördermenge zu niedrig ○ Pumpe nicht entlüftet

○ Stellschraube (Abb. 13) falsch eingestellt

• Pumpenelement entlüften - siehe Punkt 6.8

• Fördermenge Einstellen - siehe Punkt 6.9

Pumpengeräusche ○ Pumpenwelle fluchtet nicht • Ebenheit der Befestigungsfläche prüfen

• Behälterausrichtung prüfen

Kann der Fehler so nicht ermittelt und behoben werden, setzen Sie sich bitte mit unserem Kundendienst in Verbindung

DE12. Reparaturen

12

- 77 -951-180-073-DE

Version 05

12. Reparaturen

WARNUNG

Verletzungsgefahr

Vor allen Reparaturen sind mindes-tens die folgenden Sicherheitsmaß-nahmen zu treffen:

○ Unbefugte fernhalten

○ Arbeitsbereich kennzeichnen und sichern

○ Produkt drucklos machen

○ Produkt freischalten und gegen Wiedereinschalten sichern

○ Produkt auf Spannungsfreiheit prüfen

○ Produkt erden und kurzschließen

○ Gegebenenfalls benachbarte, unter Spannung stehende Teile abdecken

12.1 Austausch eines Pumpenkörpers kpl.

• bei externen Ölbehälter Ölzufuhr zur Pumpe schließen

• kundenseitige Ölauffangwanne (1) unter die Pumpengehäuse stellen

• Umgebungsbereich sowie Pumpenge-häuse des JM-Ölschmierpumpenaggre-gates gründlich reinigen

• Ölablassschraube (2) (Innensechskant, SW 10) lösen und entfernen

WARNUNG

Verbrennungsgefahr Vor Beginn der Reperaturarbeiten Schmierstoff auf Raumtemperatur abkühlen lassen.

siehe Abbildung 15 bis Abb. 17 • Schmierstoffleitungen (3) lösen und entfernen

• am Gehäusedeckel (4) des zu wechseln-den Pumpenkörpers kpl. (5) Innensechs-kantschrauben (6) (SW6) (4x) lösen und entfernen

• Gehäusedeckel (4) vorsichtig anheben und auf einer sauberen Ablage ablegen

Um eine reibungslose Demontage des alten Pumpenkörpers zu gewährleisten muss nachfolgend die Exzenterwelle des Pumpenkörpers kpl. (5) solange gedreht werden bis bei dem zu wechselnden Pumpenelement dessen Exzenter nach oben weist. Hierzu ist der Antrieb/Motor kurzzeitig im Taktbetrieb einzuschalten.

12.1.1 Ausbau eines Pumpenkörpers kpl.

DE 12. Reparaturen

- 78 -951-180-073-DE

Version 05

Übersicht Abb. 16Übersicht Abb. 15

2 1

4 6

WARNUNG

Verletzungsgefahr Während des nachfolgenden kurz-zeitigen Taktbetriebes nicht in das offene Behältergehäuse greifen.

• Spannungsversorgung kurzzeitig zuschalten

• Antrieb/Motor in kurzen Taktfrequenzen solange takten bis der Exzenter (7) des zu wechselnden Pumpenkörpers seinen oberen Totpunkt erreicht hat

• Spannungsversorgung abschalten

• am zu wechselnden Pumpenkörper (5) Zylinderschrauben (8) (SW3, 4x) lösen

• Zylinderschrauben (8) mit Abdeckblech (9), Schauglas (10) und Dichtring (11) vorsichtig vom Pumpenkörper (5) lösen und auf einer sauberen Ablage ablegen

1011

5

3

7 Exzenterwelle,

oberer Totpunkt

8 9

89 12a

1212b

15

DE12. Reparaturen

12

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Version 05

Übersicht Abb. 17• Zylinderschrauben (12 (12a und 12b)) (SW6, 2x) lösen und entfernen

Bei der nachfolgenden Demontage des Pumpenkörpers ist darauf zu achten dass dessen Kolben (13) nicht aus dem Pumpenkörper (5) herausfallen.

siehe Abbildung 17

• Pumpenkörper kpl. (5) vorsichtig nach oben kippen bis die Kolbenklaue (14) des Kolbens (13) sich unterhalb des Exzen-ters (15) befindet

• Pumpenkörper kpl. (5) entnehmen

14

12.1.2 Einbau eines neuen Pumpenkörpers

• ggf. am neuen Pumpenkörper (5) Zylinderschrauben (8) (SW3, 4x) lösen

• ggf. Zylinderschrauben (8) mit Abdeck-blech (9), Schauglas (10) und Dichtring (11) vorsichtig vom neuen Pumpenkör-per (5) lösen und auf einer sauberen Ablage ablegen

Kolben und Pumpenkörper sind zueinander angepasst (einge-läppt). Daher dürfen die Kolben nicht aus dem Pumpenkörper herausgezogen werden.

• Abstandsmaß zwischen Kolbenklaue (14) und Pumpenkörper (5) auf ca. 20 mm einstellen, hierzu ist der Kolben (13) ent-sprechend zu verschieben

ca. 20 mm

13

5

15

14 5

DE 12. Reparaturen

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Version 05

• alte Pumpenkörpergehäuse-Dichtung überprüfen, ggf. Wechseln (Dichtungs Nr. 44-0406-2015)

• neuen Pumpenkörper (5) schräg nach unten in das Pumpengehäuse einführen, dabei die Kolbenklaue (14) von unten vorsichtig in den Exzenter (15) einführen

• obere Zylinderschraube (12a) in obere Gehäusebohrung des Pumpenkörpers einführen und leicht anziehen

• ggf. Dichtung nochmals ausrichten

• untere Zylinderschraube (12b) in untere Gehäusebohrung des Pumpenkörpers einführen, ebenfalls leicht anziehen

• nochmals Kolbenklaue (14) auf korrekten Sitz zum Exzenter (15) hin überprüfen

• beide Schrauben abwechselnd mit ei-nem Anzugsdrehmoment von 20 Nm anziehen

• Dichtring (11), Schauglas (10), Abdeck-blech (9) und Zylinderschrauben (8) am Pumpenkörper (5) ansetzen

• Zylinderschrauben (8) (4x) mit einem Anzugsdrehmoment von 2 +1 Nm über Kreuz anziehen

• Dichtung der alten Ölablassschraube-überprüfen, ggf. Wechseln (Schraube mit Dichtung 466-413-001)

• Am Pumpengehäuse Ölablassschraube (2) (Innensechskant, SW 10) ansetzen und mit einem Anzugsdrehmoment von 20 Nm anziehen

• Pumpengehäuse bis Oberkante Exzen-terwelle mit entsprechendem Öl befüllen

WARNUNG

Verletzungsgefahr Während des nachfolgenden kurz-zeitigen Taktbetriebes nicht in das offene Behältergehäuse langen.

• Spannungsversorgung kurzzeitig zuschalten

• Antrieb/Motor mit kurzen Taktfrequenzen takten, dabei die korrekte Funktionalität zwischen Exzenter (7) und Kolbenklaue (14) überprüfen (Kontrolllauf)

• Spannungsversorgung abschalten

• alte Gehäusedichtung überprüfen, ggf. Wechseln (Dichtungs Nr. 44-0406-2087)

• Gehäusedeckel (4) an Pumpengehäuse ansetzen

DE12. Reparaturen

12

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Version 05

• Innensechskantschrauben (6) (SW6) (4x) am Gehäusedeckel ansetzen und über Kreuz mit einem Anzugsdrehmoment von 20 Nm anziehen

• Schmierstoffleitung/gen (3) am Pumpen-körper ansetzen und anziehen

• Öl bis zulässiges Maximum auffüllen

• bei externen Ölbehälter Ölzufuhr zur Pumpe öffnen

• kundenseitige Ölauffangwanne (1) entfernen

Die Fördermenge der neuen Pumpenkörper wird werksmäßig kun-denspezifisch eingestellt. SKF empfiehlt trotzdem eine Kontrollmessung gemäß Kapitel 6.9/Kapitel 6.10.

• Kontrollmessung gemäß Kapitel 6.9 und Kapitel 6.10 durchführen

• Potentionalausgleich sicherstellen

DE13. Zubehör

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Version 05

Abb. 18

13. Zubehör

13.1 Impulsgeber

Zur elektrischen Kontrolle des Fördervolumens.

Hinweis! Eine ausführliche Montageanleitung für die Impulsgeber können sie über die Website von SKF.com unter der Dokumentennummer: 951-180-087-DE herunterladen.

Pos. Beschreibung

1 Impulsgeber 24-2583-2526

2 Impulsgeber 24-2583-2528

3 Gehäuse mit Umsteuerkolben

4 Erdungsklemme

5 elektrische Gebereinheit mit Steckeranschluss

6 elektrische Gebereinheit mit Anschlusskabel

2

1

35

4

4

6

Auslass

24-2583-2526

24-2583-2528

DE13. Zubehör

13

- 83 -951-180-073-DE

Version 05

Allgemeine Kenngrößen der Impulsgeber

Einbaulage beliebig

Umgebungs-temperaturbereich -20 bis + 70 °C Schmierstoff-temperaturbereich - 15 bis +70 °C

Gewicht 1,1 kg

Erdungsklemme 1) M4

HydraulischDruckverlust ca. 4 bar

Schmierstoff Mineralöle, synthetische und umweltschonende Öle, Fette auf MineralölbasisBetriebsviskosität > 12 mm²/sWalkpenetration > 260 1/10 mm

Volumenstrombereich 0,1 bis 50 cm3/min

1) Der erforderliche Leitungsquerschnitt sowie die Qualität und Länge des am Impulsgeber anzuschließenden Erdungskabels ist kundenseitig nach den jeweiligen Einsatzbedingungen auszulegen.

Betriebsseitig ist ein kundenseitiges Trennschaltgerät einzusetzen.

Impulsgeber 24-2583-2526

Allgemein

Hydraulisch

Betriebsdruck 4 bis 600 bar

Volumen/Impulse 2) 0,58 cm3

Elektrisch

Kontaktart Schutzgaskontakt

max. Spannung Ui 30 V DC

max. Strom Ii 100 mA

Kapazität Ci 1 nF

Induktivität Li 5µH

max. Leistung Pi 1W

Anschlussart Stecker DIN 43650-A

Stecker 3 +PE

max. Anschlussquerschnitt des anzuschließenden Kabels 2 x 0,75 mm2

2) Ein Impuls umfasst das Öffnen oder Schließen des Schutzgaskontaktes.

DE13. Zubehör

- 84 -951-180-073-DE

Version 05

Impulsgeber 24-2583-2528

Schutzart des Impulsgebers 24-2583-2528 Schutzart des Sensors

2G IIC T6 Gb II 2G Ex ia IIC T6...T1 Gb

3) Ein Impuls umfasst das Öffnen oder Schließen des Schutzgaskontaktes.

4) Eine Kabellänge von 10 m ist berücksichtigt.

5) Entnehmen sie der EG-Baumusterprüfbescheinigung des Sensors den Zusammenhang zwischen dem Typ des ange-schlossenen Stromkreises, der höchstzulässigen Umgebungstemperatur, der Oberflächentemperatur und den wirksamen inneren Reaktanzen. Die Nummer der Baumusterbescheinigung ist auf dem Sensor-Typenschild hinterlegt. (Position des Sensor-Typenschildes -siehe Abb. 1)

1D IIIC T135°C Da II 1D Ex ia IIIC T135° Da

-20 ... +70°C -25 ... 85°C (-13 ... 185°F) 5)

Technische Daten des Sensors

Betriebsdruck 4 bis 350 bar

Volumen/Impulse 3) 0,64 cm3

Elektrische Daten des Sensors

Schaltelementfunktion Namur Öffner

Nennabstand Sn 1,5 mm, bündig einbaubar

gesicherter Schaltabstand Sa 0 bis 1,22 mm

Nennspannung Uo 8,2 V DC

max. Spannung Ui 16 V DC

max. Strom Ii 25 mA

max. Leistung Pi 64 mW

Stromaufnahme-Messplatte nicht erfasst -Messplatte erfasst

≥ 3 mA≤ 1 mA

Kapazität Ci 50 nF 4)

Induktivität Li 60 µH 4)

Anschlusskabel PVC, 15 m, 2 x 0,34 mm2

Maximal zulässige Umgebungstemperatur Tamb siehe Note 5)

DE13. Zubehör

13

- 85 -951-180-073-DE

Version 05

Elektrischer Anschluss des Impulsgebers 24-2583-2526, Abb. 19

1

2 3

4

5 / 6Klemme 3

Klemme 2

Klemme 1

Signalstellung:

1

3

Elektrischer Anschluss des Impulsgebers 24-2583-2528, Abb. 20

Signalstellung:L+

L-

BN

BUÖffner / NCAnschluss nur überNAMUR Schaltverstärker

Pin 1 = BN = Aderfarbe Braun = L+Pin 2 = BU = Aderfarbe Blau = L-

Schutzschirm = sc

DE13. Zubehör

- 86 -951-180-073-DE

Version 05

13.2 Drehkontrolle JM-M12

Zur elektrischen Überwachung des Pumpenantriebes.

Pos. Beschreibung

1 Drehkontrolle JM-M12 komplett 1 Umdrehung = 1 Impuls (Bestellnummer 24-1884-2594)

Ersatzteil:

1.1 Näherungsschalter

NAMUR-NCB4-12GM40(Bestellnummer 24-1884-2593)

Nur zum Anschluss an einem eigen-sicheren Stromkreis mit zulässigen Höchstwerten:

Ui = 16 V

Ii = 25 mA

Pi = 34 mW

1

1

1.1

1.1

Drehkontrolle, Abb. 21

DE14. Ersatzteile

14

- 87 -951-180-073-DE

Version 05

14. Ersatzteile

Die Ersatzteilbaugruppen dienen ausschließlich als Ersatz für baugleiche defekte Teile. Modifizierungen an bestehenden Produkten sind damit nicht erlaubt.

Abb. 2214.1 Geprüfte Pumpenelemente komplett mit Prüfzeugnis

Fördervolumen pro Kolbenhub [cm³/Hub] Anzahl der Auslässe Anzahl Sachnummer

0,12-stellig

1

24-1557-34701-stellig-links 24-1557-34711-stellig-rechts 24-1557-3472

0,22-stellig 24-1557-34731-stellig-links 24-1557-34741-stellig-rechts 24-1557-3475

0,07

2-stellig 24-1557-34761-stellig-rechts 24-1557-34771-stellig-links 24-1557-3478

14.2 Schauglas mit Dichtung vom Pumpenelement

Schauglas mit Dichtung Anzahl Sachnummer

Schauglas1

44-0756-2040

Dichtung Schauglas 96-9160-0062

Abb.23

DE14. Ersatzteile

- 88 -951-180-073-DE

Version 05

14.4 Hydraulikverschraubung

Auslassverschraubung mit doppeltem Schneidring Anzahl Sachnummer

Ø6 mm 1

24-2105-2700Ø8 mm 24-2105-2702

Ø 6,35 mm (1/4“) 24-2105-2703

Abb.25

14.5 Kupplung

Kupplung Anzahl Sachnummer

für Getriebe mit Flansch 71C1051

44-2392-3530für Getriebe mit Flansch 80C120 44-2392-3531für Getriebe mit Flansch 80A200 44-2392-2595

Abb.26

14.3 Dichtungen / Exzenterwelle

Dichtungen Pos. Anzahl Sachnummer

Deckeldichtung (1)1

44-0406-2087Gehäusedichtung (2) 44-0406-2088Gehäusedichtung (3) 44-0404-2089

Exzenterwelle Anzahl Sachnummer

Exzenterwelle 1 44-2253-2006

Abb.24

(1)(2)

(3)

DE14. Ersatzteile

14

- 89 -951-180-073-DE

Version 05

14.6 Getriebe

Getriebeuntersetzung für Motorbauform IM V18, Flansch 80C120 Anzahl Bestell-Nr.

35,1:1 24-0701-349062,8:1

1

24-0701-349162,8:1 Antriebslage Mittig 24-0701-351283,2:1 24-0701-3491100,9:1 24-0701-3517100,9:1 Antriebslage Mittig 24-0701-3548

Getriebeuntersetzung für Motorbauform IM V1, Flansch 80A200 Anzahl Bestell-Nr.

35,1:1

1

24-0701-355262,8:1 24-0701-355483,2:1 24-0701-3522100,9:1 24-0701-3544

Getriebeuntersetzung für Motorbauform IM V18, Flansch 71C105 Anzahl Bestell-Nr.

35,1:1

1

24-0701-355562,8:1 24-0701-352783,2:1 24-0701-3492100,9:1 24-0701-3493100,9:1 Antriebslage Mittig 24-0701-3549

Abb.27

DE14. Ersatzteile

- 90 -951-180-073-DE

Version 05

Abb.28Spannung [V] Frequenz [Hz] Drehzahl [1/min] Kennziffer (Bestell-Nr.)

(220)/380

50

1000

DX

(230)/400 AG

(240)/415 DY

(255)/440 DE

(290)/500 AL

(220)/380

1500

DP

(230)/400 AF

(240)/415 DZ

(255)/440 AV

(290)/500 AK

(220)/380

60

1200

EA

(230)/400 BR

(255)/440 AT

(265)/460 AX

(275)/480 BC

(220)/380

1800

DS

(230)/400 CH

(255)/440 AS

(265)/460 CM

(275)/480 BA

14.7 Motor

Kundespezifische Motoren und weitere Spannungen auf Anfrage.

DE15. Anhang

15

- 91 -951-180-073-DE

Version 05

15. Anhang

15.1 EU-Konformitätserklärung Siemens LOHER CHEMSTAR Asynchronmotor Typ 1PS5Q

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DE 15. Anhang

- 92 -951-180-073-DE

Version 05

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DE15. Anhang

15

- 93 -951-180-073-DE

Version 05

15.2 EU-Konformitätserklärung CARL REHFUSS Getriebe

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DE 15. Anhang

- 94 -951-180-073-DE

Version 05

15.3 Induktiver Nährungsschalter 24-1884-2613

DE15. Anhang

15

- 95 -951-180-073-DE

Version 05

15.4 Zugehörige Zulieferer-Dokumentation

Zugehörige Zulieferer-Dokumentation- Standardausführung

Zulieferteil Hersteller Art der Dokumentation

Dokumentationsnummer/ Versionsnummer

Motor Siemens AG, Process Industries and Drives, Postfach 48 48, 90026 Nürnberg/Germany

Betriebsanleitung 561000000xx000


CARL REHFUSS GmbH&Co.KG Antriebstechnik, Buchtalsteige 3, 72461 Albstadt, Germany

Betriebsanleitung 097.99999.00001.5

DE 15. Anhang

- 96 -951-180-073-DE

Version 05

Zugehörige Zulieferer-Dokumentation bei kundenspezifischer Ausführung



Motor Betriebsanleitung


Betriebsanleitung

DE15. Anhang

15

- 97 -951-180-073-DE

Version 05

Zugehörige Zulieferer-Dokumentation bei kundenspezifischer Ausführung



951-180-073-DE

Januar 2020Version 05

SKF Lubrication Systems Germany GmbH

2. Industriestraße 4 · 68766 Hockenheim · Germany

Tel. +49 (0)62 05 27-0

Fax +49 (0)62 05 27-101

www.skf.com/schmierung

SKF Lubrication Systems Germany GmbH Motzener Straße 35/37 · 12277 Berlin · Germany

PF 970444 · 12704 Berlin · Germany

Tel. +49 (0)30 72002-0

Fax +49 (0)30 72002-111

www.skf.com/schmierung

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