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Auf einen Blick
Wieland-Vision
Wieland ist der weltweite Anbieter hochwertiger Lösungen mit überlege-
nem Kundenservice. Wir konzentrieren uns auf Halbfabrikate aus Kupfer
und Kupferlegierungen, die wir gezielt um andere Werkstoffe und Pro-
dukte ergänzen.
Wir fordern und fördern alle Mitarbeiter unserer Gruppe in einer unter-
nehmerisch orientierten Leistungskultur.
Wieland ist Marktführer in seinen Kerngeschäften. Wir erwirtschaften eine
angemessene Rendite und steigern den Unternehmenswert.
1
Inhaltsverzeichnis
Wieland-Vision .................................................................................... 1
Inhaltsverzeichnis ................................................................................ 2
Firmenporträt ...................................................................................... 3
Geschichte der Wieland-Gruppe ......................................................... 4
Basismaterial Kupfer ........................................................................... 6
Bänder und Bleche ........................................................................... 10
Kupferrohre, Rippenrohre und Wärmeübertrager .............................. 16
Stangen, Drähte, Rohre und Profile ................................................... 22
Gleitlager und Systembauteile .......................................................... 28
Forschung und Entwicklung .............................................................. 34
Wieland als Arbeitgeber .................................................................... 36
Umweltmanagement bei Wieland ...................................................... 40
Produktionsstandorte der Wieland-Gruppe ...................................... 42
2
Wieland heute
Die Wieland-Gruppe mit Sitz in Ulm
ist einer der weltweit führenden
Hersteller von Halbfabrikaten und
Sondererzeugnissen aus Kupfer-
werkstoffen: Bänder, Bleche, Roh-
re, Stangen, Drähte und Profile
sowie Gleitelemente, Rippenrohre
und Wärmeübertrager.
Die Anfänge des Unternehmens
reichen fast 200 Jahre zurück: Im
Jahr 1820 begann Philipp Jakob
Wieland in Ulm mit der Herstellung
von Glocken und gegossenen Mes-
singartikeln.
Heute besteht die Wieland-Gruppe
aus produzierenden Gesellschaften,
Schneidcentern und Handelsun-
ternehmen in vielen europäischen
Ländern, in den USA, in Südafrika,
Singapur, Indien und China.
Wieland beliefert Kunden in zahl-
reichen Märkten: Die mehr als 100
verschiedenen Kupferwerkstoffe
werden vorrangig in der Elektro-
nik und Elektrotechnik eingesetzt.
Weitere wichtige Abnehmerbran-
chen sind das Bauwesen, die Auto-
mobilindustrie sowie die Kälte- und
Klimatechnik.
3
Wieland seit 1820
1820 Mit dem Rüstzeug einer
gründlichen Ausbildung und nach
ausgedehnten Studienreisen kehr-
te Philipp Jakob Wieland in seine
Vaterstadt Ulm zurück. Im Alter
von 27 Jahren übernahm er von
seinem Onkel Thomas Frauenlob
die damals schon 250 Jahre be-
stehende Kunst- und Glockengie-
ßerei in der Rosengasse. Er gab
dies der Ulmer Bevöl kerung am
19. Oktober 1820 in der Zeitung
„Ulmisches Intelligenzblatt“ bekannt
und bot an, gegossene Messing-
artikel aller Art herzustellen.
1828 Die Produktion von Messing-
Walzmaterial im Ulmer Fischerviertel
beginnt.
1865 Das Werk Vöhringen, 17 km
südlich von Ulm, wird in Betrieb ge-
nommen. Mit 38 Mitarbeitern wer-
den Bleche, Drähte und erstmals
nahtlose Rohre gefertigt.
1891 Die Plattengießerei wird von
Ulm nach Vöhringen verlegt.
1901 In Vöhringen wird die erste
Strangpresse für Profile und Rohre
in Betrieb genommen.
4
1924 Die Kohleöfen in der Vöh- ringer Gießerei werden auf elekt-rische Induktionsöfen umgestellt. Messing wird warmgewalzt.
1931 Messingwerk Schwarzwald AG erworben
1946 Wiederaufbau des größten- teils durch Bomben zerstörten Ulmer Werks; Demontage wichtiger Pro-duktionsanlagen in Vöhringen
1961 Produktionsbeginn im neu-en Vöhringer Rohrzug 1972 Produktionsbeginn im neu-en Vöhringer Warmwalzwerk
1982 Umzug von Ulm in das neue Werk und Verwaltungsgebäude im Ulmer Donautal
1987 Erwerb der Langenberg Kupfer- und Messingwerke, ein-schließlich einer Beteiligung an der Schwermetall Halbzeugwerk GmbH & Co. KG, Stolberg; Einweihung des Walzwerks in Wheeling (USA)
1988 Das Walzwerk B. Mason & Sons Ltd. in Birmingham (GB) wird Mitglied der Wieland-Gruppe.
1993 Neue Stangen-, Profil- und Drahtfertigung im Vöhringer Süd-gelände betriebsbereit
1999 Mehrheitsbeteiligung an der Austria Buntmetall AG mit Gesell-schaften in Amstetten und Enzes-feld (A)
2002 Im Werk Vöhringen wird eine neue Warmwalze in Betrieb genommen.
2003 Gemeinschaftsunterneh-men mit Kobe Steel Japan in den USA gegründet, die heutige Wieland Copper Products, LLC
2007 Walzwerk in Singapur er-öffnet
2008 Beteiligung an Wolverine Tube Shanghai (CN), heute Wieland Thermal Solutions; neue Presse im Werk Vöhringen
2011 In der Vöhringer Gießerei geht eine neue Bolzenstranggieß-anlage in Betrieb.
2013 Erwerb des Rippenrohr-werkes Wolverine Tubagem Lda. (P), heute Wieland Thermal Solutions
5
Basismaterial Kupfer
6
Kupfer – aes cyprium, „von Zypern
stammendes Erz“, nannten die
Römer einst das rötlich glänzende
Metall. Im Laufe der Geschichte hat
der Mensch die Vorteile des Kup-
fers und seiner Legierungen immer
wieder aufs Neue entdeckt: die gute
Umformbarkeit, die Festigkeit, die
Beständigkeit, die gute Wärme- und
Stromleitfähigkeit. So hat sich Kup-
fer zu einem der wichtigsten Indus-
triemetalle der Neuzeit entwickelt.
Kupfer ist der Hauptbestandteil der
von Wieland hergestellten Halbfabri-
kate. In eigenen Gießereien wird eine
Vielzahl konventioneller und innova-
tiver Legierungen hergestellt. Zink,
Zinn und Nickel sind die wesentli-
chen Legierungsbestandteile. Dabei
Recyclingmaterial Kupfer
setzt Wieland Neumetall ein, zum
Beispiel in Form von Kupferkathoden,
ebenso hochwertiges Recycling-
material aus der eigenen Fertigung
und von Kunden.
Zunächst werden alle Metallein-
gänge erfasst, kontrolliert und pa-
ketiert. Nach dem Zwischenlagern
und Einwiegen entsprechend den
Legierungsrezepturen gehen die
Einsatzstoffe in die Gießerei. Dort
werden sie in Induktionsöfen er-
schmolzen. Um die chemische
Zusammensetzung zu überwachen,
entnehmen die Mitarbeiter von
jeder Charge Schöpfproben für die
spektrometrische Analyse. Nach
der Freigabe wird die Schmelze in
die Gießöfen überführt.
7
Schmelzen
halbkontinuierlich vollkontinuierlich
Schema des Stranggießens
8
Stranggegossene Platte
Stranggegossene Bolzen
Wieland gießt nach dem 1933 im
eigenen Haus entwickelten Wie-
land-Junghans-Stranggießverfah-
ren. Dabei wird die Schmelze aus
dem Gießofen über eine automati-
sche Durchflussregelung in wasser-
gekühlte Kokillen geleitet, als Strang
voll- oder halbkontinuierlich abge-
zogen und gekühlt.
Die Gießerei ist der Ausgangspunkt
der Produktion. Stranggegossene
Bolzen werden zu Stangen, Roh-
ren, Drähten und Profilen weiter-
verarbeitet. Stranggegossene Plat-
ten sind das Vormaterial für Bänder
und Bleche.
9
Bänder und Bleche
10
Wieland fertigt Bänder in allen wich-
tigen Wirtschaftsregionen der Welt:
in Deutschland in den Walzwerken
in Vöhringen, Velbert-Langenberg
und Villingen-Schwenningen sowie
bei Schwermetall in Stolberg. Wei-
tere produzierende Gesellschaf-
ten sind B. Mason & Sons in Groß-
britannien, Wieland Metals in den
USA und Wieland Metals Singapore.
Ausgangsmaterial für die Fertigung
sind halbkontinuierlich gegossene
Platten. Sie werden zunächst in
einem gasbefeuerten Hubbalken-
ofen auf die optimale Umformtem-
peratur erhitzt. Sie liegt je nach Le-
gierung zwischen 600 und 1.000 °C.
Beim reversierenden Warmwalzen
reduziert sich die Dicke auf 10 bis
18 mm. Dieser Abmessungsbereich
wird bei B. Mason & Sons alternativ
zum Warmwalzen durch horizontales
Gießen erreicht. Anschließend wer-
den sowohl die Gießhaut als auch
die beim Warmwalzen entstande-
nen Oxide durch Fräsen entfernt.
Durch weitere Arbeitsschritte, bei
denen sich immer wieder Walzen
und Glühen ergänzen, erreicht das
Material die Enddicke. Mit Längs-
teilscheren werden die Bänder zu
schmalen Ringen geschnitten. Auf
Wunsch lassen sich die Aderlän-
gen durch Aneinanderschweißen
der Ringe vergrößern. Ein weltwei-
tes Netz von Schneidcentern sorgt
für eine schnelle und flexible Belie-
ferung der Kunden.
Bänder und Bleche
Glühende Platte vor dem Warmwalzen
11
Für elektrische Anwendungen sind
häufig verzinnte Oberflächen erfor-
derlich. Wieland verfügt über ent-
sprechende Anlagen in den drei
deutschen Werken Vöhringen, Vil-
lingen-Schwenningen und Velbert-
Langenberg.
Eine weitere Sonderausführung
sind Bänder mit profiliertem Quer-
schnitt. Sie werden in den Werken
Langenberg und Singapur gefräst.
Viele Kupferlegierungen sind auch
in Form von Blechen lieferbar. Sie
werden auf Querteilanlagen aus
breiten Bändern geschnitten oder
alternativ einzeln zu Sonderforma-
ten gewalzt.
Bänder und Bleche aus Kupfer und
Kupferlegierungen werden vorran-
gig für stromführende Teile in folgen-
den Branchen verarbeitet:
•Automobilindustrie
•Elektrotechnik
•Halbleitertechnik
•Informationstechnik
Leadframes für die Halbleitertechnik
Profilgefräste Bänder
Sicherungskasten für Pkw
Im Schneidcenter Bangalore, Indien12
13
Anwärmen
Fräsen
Querteilen
Längsteilen
kalt Vorwalzen
Zwischen- und Fertigwalzen
Warmwalzen
Inspektion
Bleche
Bänder
Schema der Fertigung vonBändern und Blechen
14
Wenn kein Strom übertragen werden muss, schätzen die Verarbeiter die
gute Oberflächenqualität und die leichte Galvanisierbarkeit von Kupferwerk-
stoffen: Aus Walzprodukten werden hochwertige Gebrauchsgüter herge-
stellt, wie dekorative Metallwaren, Tafelbestecke oder Musikinstrumente.
Mit Messingband umwickelter Dusch-
schlauch
Dekorative Metallwaren
Kfz-Steckverbinder
15
Kupferrohre, Rippenrohre
16
undWärmeübertrager
Die Wieland-Gruppe produziert
Kupferrohre in Vöhringen, bei der
Buntmetall Amstetten in Österreich
und Wieland Copper Products in
Pine Hall, USA. Rippenrohre aus
Kupfer und anderen Metallen wer-
den in Ulm gefertigt, in Portugal
bei Wieland Thermal Solutions, bei
Wieland Copper Products in Whee-
ling, USA, Wieland South Africa in
Südafrika und in China bei Wieland
Thermal Solutions, Schanghai.
Im Werk Vöhringen beginnt die Pro-
duktion von Rohren mit strangge-
gossenen Bolzen. Sie werden im
ersten Arbeitsgang auf die Warm-
umformtemperatur von etwa 950 °C
erhitzt. Die daraus gepressten
Kupferrohre dienen als Vormaterial
für die weitere Fertigung. Sie wer-
den in mehreren aufeinander fol-
genden Stufen auf Trommelziehma-
schinen oder Kettenziehbänken kalt
umgeformt. In Abhängigkeit vom
auszuliefernden Festigkeitszustand
ist bei oder nahe der Endabmes-
sung eine Wärmebehandlung er-
forderlich. Zum Schluss werden
die Rohre gerichtet und je nach
Kundenwunsch gerade, als Rin-
ge oder Spulen abgeliefert.
An anderen Standorten wird vor dem
Ziehen alternativ auch mit modifi-
zierten Fertigungsgängen gearbei-
tet: In Amstetten werden gepress-
te Rohre gepilgert und in Pine Hall
gegossene Rohre gewalzt.
Fertigung von Kupferrohren in Amstetten
17
Eine Spezialität von Wieland sind
innen- oder außenberippte Rohre.
Durch ihren Einsatz lässt sich die
Effizienz von Wärmeübertragern
steigern.
Glatt- und Rippenrohre werden
auf Kundenwunsch zu Wärmetau-
schern mit vorgegebener Geome-
trie gewickelt.
Rippenrohre
Ummantelte Kupferrohre
Markenkupferrohre für die Haus-
technik haben sich seit vielen Jahren
bewährt für Trinkwasserleitungen,
Gasinstallationen, Warmwasser-
und Fußbodenheizungen.
Blanke Kupferrohre für die Haustechnik
Fertigung von Wärmeübertragern im Werk Ulm18
19
Anwärmen
Vorziehen
Fertigziehen
Richten
Richten
Prüfen
Prüfen
Ablängen
Spulen
gespulte Rohre
Rohre in geraden Längen
Rohrpressen Abkühlen
Schema der Fertigung vonKupferrohren
20
Kupfer ist sehr korrosionsbeständig
und langlebig. Es lässt sich durch
Löten leicht und zuverlässig ver-
binden und ist ein hervorragender
Wärmeleiter. Daraus ergeben sich
die wichtigsten Anwendungen in
den Branchen:
•Kälte-undKlima- technik
•Haustechnik
•Heizungstechnik
•Anlagenbau
Trinkwasserinstallation mit
Kupferrohren
Kaltwassersatz zur Klimatisierung von
Großgebäuden
Innenberippte Rohre für Wärmetauscher
21
Stangen, Drähte, Rohre und
22
Profile
Die Wieland-Gruppe fertigt Stangen,
Drähte, Rohre und Profile aus Kupfer
und Kupferlegierungen in Ulm und
Vöhringen sowie bei Buntmetall
Amstetten in Österreich.
Ausgangsmaterial für die Produktion
sind stranggegossene oder sprüh-
kompaktierte Bolzen. Sie werden
im ersten Arbeitsgang auf die für
den jeweiligen Werkstoff optimale
Umformtemperatur von 600 bis
1.000 °C gebracht. Auf hydrau-
lischen Strangpressen werden
dann Querschnitte erzeugt, die un-
terschiedlich nahe an der Endab-
messung liegen. Alternativ werden
solche Querschnitte auch durch
Walzen eines gegossenen Kupfer-
drahtes hergestellt.
Bei gut warmumformbaren Legie-
rungen ist es möglich, mit einem
Ziehprozess die Endabmessung zu
erreichen. Schwer warmumformbare
Werkstoffe erfordern dagegen mehr-
maliges Profilwalzen und Ziehen bis
der gewünschte Querschnitt erreicht
ist. Je nach Grad der Kaltverfestigung
sind auch Glühungen zur Rekristal-
lisation der Legierung erforderlich.
Bei der Endabmessung angelangt,
wird das Profil oder die Stange auf
die gewünschte Länge gesägt und
gerichtet oder kalibriert. Alternativ
werden die vom Kunden spezifi-
zierten Querschnitte auch als Draht
geliefert. Wieland produziert aus
Profilen auf Wunsch auch einbau-
fertige Komponenten.
Gepresster Messingdraht ist Vormaterial für gezogene Stangen
23
Hohlprofile aus Kupfer
Messingdraht ist hart und gleichzeitig gut verformbar
Sprühkompaktierte Kupferlegie-
rungen zeichnen sich durch eine
besonders vorteilhafte Kombinati-
on aus hoher Festigkeit, guter Ver-
formbarkeit und Zerspanbarkeit
aus. Daraus werden unterschied-
liche Teile gefertigt, beispielswei-
se Komponenten für Ölbohrsträn-
ge, Supraleiter, Gleitelemente und
Umformwerkzeuge.
Beim Präzisionsstrangguss werden
Stangen, Rohre oder Profile aus Kup-
fer-Guss-Legierungen kontinuierlich
gegossen. Danach bearbeitet sie der
Kunde spanabhebend weiter. Da die-
se Produkte besonders korrosions-
beständig sind und gute Gleiteigen-
schaften besitzen, kommen sie im
Armaturen-, Maschinen- und Fahr-
zeugbau zum Einsatz.
Großrohre aus Kupferwerkstoffen
sind nahtlose Rohre mit Außendurch-
messern bis 300 mm. Sie eignen
sich für die Elektrotechnik und Tele-
kommunikation, die Wärmeübertra-
gung und den Apparatebau.
24
25
Anwärmen
Beizen/Spülen
Ablängen
Stangenangefast und angespitzt
Richten
Ziehen Prüfen
Pressen
Schema der Fertigung vonMessingstangen
26
Sanitäranschlusswinkel aus Messing
Steckverbinder mit gedrehten Stiften
Drehteile aus Messing
Stangen, Drähte, Rohre und Profi-
le werden von den Kunden zu einer
Vielzahl von Bauteilen verarbeitet
und in unterschiedlichen Branchen
eingesetzt:
•Bauwesen
•Elektrotechnik
•Fahrzeug-und Maschinenbau
•Feinwerktechnik
27
GleitlagerundSystembauteile
28
aus Kupferlegierungen
Drehen, Feindrehen, Fräsen, Schlei-
fen, Bohren, Räumen, Stanzen,
Rollen und Biegen. Die Losgrößen
der Serienfertigungen reichen von
wenigen hundert Stück bis zu meh-
reren hunderttausend Gleitlagern.
Vorab werden auf Wunsch Muster
und Prototypen mit den erforderli-
chen Dokumentationen hergestellt.
Gleitlager und Systembauteile wer-
den in Ulm hergestellt, ähnliche
Produkte wie Wälzlagerkäfige im
Werk Enzesfeld-Caro von Buntmetall
Amstetten in Österreich.
Vormaterial sind Rohre, Stangen
und Bänder. Sie werden mit folgen-
den Fertigungstechniken bearbeitet:
Fertigung gedrehter Buchsen
29
Wieland-Gleitlager finden sich in
zahlreichen Anwendungen, bei-
spielsweise in technisch anspruchs-
vollen Verbrennungsmotoren als Kol-
ben- und Pleuelbuchse oder Kipp-
hebelbolzen; außerdem in Lage-
rungen von modernen Achs- und
Bremssystemen, Getrieben, Dif-
ferenzialen und Hydraulikpumpen.
Einen festen Platz haben sie auch
in Elementen, die sich oszillierend
bewegen, wie Ausleger oder Grei-
fersysteme an Bau- und Landma-
schinen.
Maßkontrolle gedrehter Buchsen
Kolbenbuchsen Pleuelbuchsen
30
Gleitschuhe Verschaltungskomponente
Zusätzlich fertigt der Geschäftsbe-
reich Gleitlager und Systembauteile
in Ulm Serienteile für E-Maschinen
in hybriden Antriebssträngen von
Pkw. Bei den Bauteilen handelt es
sich um eine Verschaltungskom-
ponente im Stator. Umformen und
Laserschweißen der Einzelbauteile
werden in einem vollautomatisier-
ten Prozess realisiert. Die Ausfüh-
rungen können je nach Kundenan-
forderung variieren.
Pleuelbuchsen
31
Stranggießen Strangpressen von Rohren (warm)
Warmwalzen Kaltwalzen
Schema der Fertigung von
32
Längsteilen Stanzen Rollen Fräsen
KalibrierenPrägen
Rohrziehen (kalt) Drehen
Bohren
usw.
Schleifen
gerollten und gedrehten Buchsen
33
ForschungundEntwicklung
34
Mit kontinuierlicher Forschung und
Entwicklung schafft die Wieland-
Gruppe die Grundlage für zukunfts-
orientierte und qualitativ hochwer-
tige Produkte.
Eine permanente Kontrolle sichert
den hohen Standard der Erzeug-
nisse. Den wachsenden Anforde-
rungen an die Produktqualität wird
Wieland zudem durch Entwicklung
und Bau hoch präziser Mess- und
Prüfgeräte gerecht.
Des Weiteren leistet das Unter-
nehmen auf dem Gebiet der Nor-
mung einen wesentlichen Beitrag
zur Festlegung von Produkt- und
Prüfstandards. Die Wieland-Werke
AG verfügt über ein nach DIN EN
ISO/IEC 17025 (2005) akkreditier-
tes Prüf- und Zertifizierlabor.
Neben hoher Qualität ist es das Ziel
der Entwicklungsarbeit, den Kun-
den innovative Produkte zu bieten,
mit denen sich eine wirtschaftliche
Fertigung und gleichzeitig die effi-
ziente Nutzung von Ressourcen
realisieren lassen. Darüber hinaus
entwickelt Wieland Werkstoffe, die
aktuelle Anforderungen zum Schutz
von Umwelt und Gesundheit erfüllen.
Durch enge Zusammenarbeit mit
Kunden werden oftmals individuelle
Lösungen erarbeitet. Außerdem be-
stehen Entwicklungskooperationen
mit anderen Unternehmen sowie
Instituten und Forschungseinrich-
tungen. Die Anzahl der jährlichen
Patentanmeldungen belegt den Er-
folg und die Kompetenz von Wieland
im Entwicklungsbereich, der nach
DIN EN ISO 9001 zertifiziert ist.
Proben vor der spektrometrischen Analyse
35
WielandalsArbeitgeber
36
Die Mitarbeiter leisten einen wesent-
lichen Beitrag zum Erfolg des Un-
ternehmens. Deshalb fördern und
fordern die Wieland-Werke deren
Wissen, Können und Engagement
mit vielfältigen Maßnahmen.
Wieland setzt auf den eigenen Nach-
wuchs. So bildet das Unternehmen
sowohl in technischen als auch
kaufmännischen Berufen aus. Abi-
turienten können zwischen dualen
Studiengängen unterschiedlicher
Fachrichtungen wählen, darunter
Maschinenbau oder Produktions-
technik.
Darüber hinaus stehen allen Mit-
arbeitern zahlreiche Möglichkei-
ten offen, ihre berufliche Qualifika-
tion auszubauen. Die Grundlage
dafür bildet ein bedarfsgerechtes
Weiterbildungsangebot und eine
systematische Personalentwick-
lung. Hier werden nicht nur fach-
liche Inhalte vermittelt, sondern
auch übergreifende Fähigkeiten
trainiert, wie Teamfähigkeit und
Führungsverhalten oder Projekt-
management.
Die Wieland-Werke unterstützen
ihre Mitarbeiter darin, ihre Gesund-
heit langfristig zu erhalten. Dazu
gehören Angebote wie ein betriebs-
Mitarbeiter in der Vöhringer Gießerei
In der Lehrwerkstatt
Gesundheitsprogramm
Kinderbetreuung in den Ferien
37
38
eine freiwillige Fabrikkrankenkasse,
die zum Vorbild für die heutigen
Betriebskrankenkassen wurde.
Im Jahr 1873 ließ Mathilde Wieland
einen Pensions- und Unterstützungs-
fonds einrichten, aus dem 1922 die
Wieland-Stiftung hervorging. Sie ist
nach wie vor Träger der betrieblichen
Altersversorgung und unterstützt
Mitarbeiter in Notlagen.
Gemeinsam mit dem Betriebsrat
wurden neue zukunftsweisende
Konzepte entwickelt und realisiert.
Beispiele dafür sind das 1993 ein-
geführte Langzeitkonto, eines der
ersten Lebensarbeitszeitmodelle
in Deutschland, die in den Jahren
1994/95 umgesetzte Vergütung mit
Ergebnisbeteiligung und das 2003
eingeführte ganzheitliche, flexible
Arbeitssystem.
internes Rückentraining, spezielle
Gesundheitsseminare für Schicht-
arbeiter und langjährige Mitarbeiter
oder Ernährungsberatung. Zudem
werden für die Balance in Familie
und Beruf verschiedene Leistungen
im Unternehmen angeboten, unter
anderem Kinderbetreuung und ein
Bügelservice. Als besonderen Ser-
vice sind in den Kantinen verschie-
dene Menüs auch zum Mitnehmen
erhältlich.
Soziale Verantwortung für die Mit-
arbeiter hat bei Wieland Tradition.
So gelten die Wieland-Werke in der
deutschen Industrie seit den Anfän-
gen des Unternehmens als Vorrei-
ter im Personalwesen.
Bereits im Jahre 1834 gründete
Philipp Jakob Wieland als einer der
ersten Arbeitgeber Deutschlands
Philipp Jakob Wieland im Kreis seiner Mitarbeiter
Mitarbeiter im Werk Ulm 39
Umweltmanagementbei
Kupfer und seine Legierungen sind
zu 100 Prozent wieder verwert-
bar, und zwar ohne Qualitätsver-
lust und beliebig oft. Kupferrecyc-
ling ist also ein aktiver Beitrag zur
Schonung wertvoller Ressourcen:
Im Vergleich zur Metallerzeugung
aus Erzen muss dafür rund 80 Pro-
zent weniger Energie aufgewendet
werden. Die Wieland-Werke nutzen
für die Herstellung von Halbfabrika-
ten vorwiegend Recyclingmaterial,
das heißt Restmetalle aus der Fer-
tigung oder Kundenrückläufe.
Aber auch als Werkstoff in zahlrei-
chen Anwendungen erweist sich
Kupfer als besonders klimafreund-
lich: Nach Silber besitzt es die
höchste thermische und elektrische
Leitfähigkeit aller Metalle. Somit
unterstützen Kupferwerkstoffe den
möglichst effizienten Einsatz von
Energie: beispielsweise in Form
von Kupferrohren und -blechen in
Solarabsorbern oder als Material
für elektrische Verbindungen im
Computer und Automobil. Außer-
dem trägt Wieland mit speziellen
Legierungsentwicklungen wesent-
lich zur Umwelt- und Gesundheits-
verträglichkeit von Produkten bei,
zum Beispiel durch bleifreie Werk-
stoffe für Trinkwasserarmaturen.
Als Hersteller mit energieintensiver
Fertigung fühlen sich die Wieland-
Werke in besonderer Weise dem
Umweltschutz verpflichtet. Deshalb
achtet Wieland auf einen möglichst
sparsamen und effizienten Einsatz
von Energie und schont Ressourcen,
Wasser, Luft und Boden. Alle Pro-
duktionsstandorte weltweit verfügen
Die Hauptverwaltung in Ulm, fotografiert aus dem Naturschutzgebiet Lichternsee
40
über ein leistungsfähiges Umwelt-
management-System. Die europä-
ischen Werke sind zertifiziert nach
der internationalen Umweltnorm
DIN EN ISO 14001, das Energie-
management der deutschen Werke
ist zusätzlich nach DIN EN ISO
50001 und das größte Werk in
Vöhringen auch nach dem euro-
päischen Umweltstandard EMAS.
Wieland
Kupferrohre für Solarabsorber
Lärmschutzfassade des Warmwalzwerks zur Ortschaft Vöhringen
41
Die Produktionsstandorte
Wielandweltweit
Wieland-Werke AG, Ulm
Wieland-Werke AG, Vöhringen
Wieland Metals, Wheeling, USA
Wieland Metals Singapore, Singapur
Deutschland: Wieland-Werke AG mit den
Standorten Ulm, Vöhringen, Langenberg,
Villingen; Eucaro Buntmetall, Bremen;
Schwermetall, Stolberg;
Europa
Belgien, Dänemark, Deutschland, Finnland, Frankreich, Griechenland, Großbritannien, Italien,
Kroatien, Österreich, Polen, Portugal, Rumänien, Russland, Schweden, Schweiz, Spanien,
Tschechien, Türkei, Ungarn, Weißrussland
Nordamerika
USA
Südamerika
Brasilien
Kolumbien Afrika
Südafrika
Australien
Australien
Asien
China
Indien
Japan
Korea
Singapur
42
Die Produktionsstandorte
China: Wieland Thermal Solutions, Schanghai; Großbritannien: B. Mason &
Sons, Birmingham; Österreich: Buntmetall Amstetten mit Werken in Amstetten
und Enzesfeld; Portugal: Wieland Thermal Solutions, Esposende; Singapur:
Wieland Metals Singapore; Südafrika: Wieland South Africa, Edenvale; USA:
Wieland Metals, Wheeling, IL; Wieland Copper Products, Pine Hall, NC
Standorte der Wieland-Gruppe und ihrerHandelsvertretungen
Europa
Belgien, Dänemark, Deutschland, Finnland, Frankreich, Griechenland, Großbritannien, Italien,
Kroatien, Österreich, Polen, Portugal, Rumänien, Russland, Schweden, Schweiz, Spanien,
Tschechien, Türkei, Ungarn, Weißrussland
Nordamerika
USA
Südamerika
Brasilien
Kolumbien Afrika
Südafrika
Australien
Australien
Asien
China
Indien
Japan
Korea
Singapur
43
Wieland-Werke AG
Graf-Arco-Str. 36
89079 Ulm
Deutschland
Telefon +49 (0)731 944-0
Fax +49 (0)731 944-2772
www.wieland.de
Wieland-Werke AG www.wieland.de 0541
-01
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