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Diplom-Betriebswirt Jens Kastning, Leiter Logistik der Coko-Werk GmbH & Co. KG, Bad Salzuflen, präsentiert auf seinem

Laptop eine Animation der Anlage. „Seit der Investition in das au-tomatische Schmalganglager profitieren wir von wesentlich wirt-schaftlicheren Logistikprozessen. Abgesehen davon können wir jetzt nach dem Fifo-Prinzip arbeiten und dadurch entsprechende Vorgaben der Automobilindustrie erfüllen. Darüber hinaus wissen wir, welche Waren auf welchen Lagerplätzen liegen.“

Automatisch zu mehr WirtschaftlichkeitCoko, Systemlieferant in der Kunststoffbranche, ist bei der Planung eines Intralogistikprojekts den Wirtschaftlich-keits-Berechnungen von Jungheinrich gefolgt und hat in drei automatisierte Hochregalstapler ETXa investiert. Zur Automationslösung gehören unter anderem (auch) ein Schmalganglager sowie die zu- und abführende Fördertechnik.

verbleibender Paletten in zwei Größen hat Jungheinrich auf unser Artikelspektrum reagiert, das durch einen breiten Behältermix ge-prägt ist und somit eine Basis für das automatische Einlagern un-serer Produkte geschaffen.“

Fördertechniksysteme, die für 39 Paletten je Stunde ausgelegt sind, transportieren die Trägerpaletten zur Regalanlage. Auf Rol-lenbahnen, einem Querverteilwagen und über eine Hubstation, die die Höhendifferenz zur eigentlichen Lagerhalle ausgleicht, gelan-

„Seit der Investition in das automatische Schmalganglager profitieren wir von wesentlich

wirtschaftlicheren Logistikprozessen“

Vor der Automationslösung, die im Mai 2014 gestartet ist, hatte Coko im Jahr 2008 das ERP-System von SAP eingeführt, zunächst aber ohne das Modul WM. Im SAP hat für sämtliche Produkte nur ein Versandlagerort zur Verfügung gestanden und erschwerend ist hinzugekommen, dass für das Material ausschließlich Blocklager-flächen existiert haben. Aufgrund dieser unbefriedigenden Situa-tion ist es zudem unumgänglich gewesen, zusammengehörende Waren getrennt zu lagern und sie mit einem hohen Suchaufwand zu kommissionieren.

Durchgängige Ladungsträger Die heutigen automatischen Ab-läufe beginnen nach der Übergabe der Produkte an das System. Schubmaststapler set-zen jeweils zwei aufei-nander stehende Git-terboxen auf eine Trä-gerpalette und bilden so Ladeeinheiten. Als Trägerpaletten dienen Euro- und Industriepaletten, die Coko mit Lasten im Gewicht von maximal 500 Kilogramm belädt. Kastning zeigt auf eine der Trägerpaletten. „Mit dem Konzept im System

gen die Waren auf einen Drehtisch. Dieser schwenkt die Paletten um 90 Grad, damit die Schmalgangstapler ETXa sie längs aufneh-men können. Ein weiterer Querverteilwagen teilt die Ladungsträ-ger den fünf je 70 Meter langen Lagergassen zu. Die beladenen Pa-letten werden von den kurvengängigen, mit Automationspaketen ausgestatteten Flurförderzeugen aufgenommen und den Vorgaben entsprechend eingelagert.

Automatisierte Hochregalstapler punkten gegenüber Regal-bediengeräten Bei den von Coko eingesetzten ETXa handelt es sich um die automatisierte Version des bewährten Elektro-Dreisei-tenstaplers ETX von Jungheinrich und damit um die Man-down-

Variante dieser Hoch-regalstapler. Die mit 80-Volt-Drehstrom-technik versehenen ETXa sind in diesem Fall mit einer Schwenk-

schubgabel ausgerüstet und für Hubhöhen von bis zu zehn Meter konzipiert. Weil die Hochleistungsstapler ihre Energie in den Gas-sen aus Stromschienen beziehen, benötigen sie nicht einmal eine

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Batterielade- oder -wechselstation. Zur Wirtschaftlichkeit des ETXa trägt ebenso bei, dass er ohne eine hebbare Fahrerkabine auskommt. Dadurch ist er leichter als andere Schmalgangstapler, woraus letzt-lich ein niedrigerer Energieverbrauch resultiert. Im Vergleich mit dem manuell betriebenen Grundgerät ETX tritt an den automati-schen Flurförderzeugen überdies weniger Verschleiß auf. Zu den ökonomischen Vorteilen zählt ferner die Energierückgewinnung beim Absenken des Lastaufnahmemittels und beim generatori-schen Bremsen.

Pluspunkte sammeln die ETXa bei dieser Anwendung auch ver-glichen mit Regalbediengeräten. Denn Schmalgangstapler bieten mehr Freiheit bei der Planung der Lagertopologie und erfordern einen geringeren Aufwand. Weil zudem jeder Stapler jede Gasse be-fahren kann, sind selbst bei einer Störung an einem der Geräte sämt-liche Lagerplätze erreichbar, sodass die Gesamtverfügbarkeit steigt.

Die für mindestens 18 Doppelspiele je Stunde und Flurförderzeug ausgelegten ETXa werden induktiv geführt. Die Lagerplätze fahren sie zeitsparend diagonal mit optimalem Geschwindigkeitsprofil an. Parallel dazu heben und senken sie ihr Lastaufnahmemittel. Durch

t (v.li.n.re.) Die automatischen Abläufe beginnen nach der Übergabe der Produkte durch Schubmaststapler an das System (Fotos: Jungh-einrich AG)

Mit dem Konzept im System verbleibender Paletten in zwei Größen hat Jungheinrich auf das Artikelspektrum reagiert, das durch einen breiten Behältermix geprägt ist und somit eine Basis für das automa-tische Einlagern der Produkte geschaffen

Der Datenaustausch zwischen der Hochregalstaplersteuerung und dem SAP-WM von Coko läuft über das Jungheinrich Warehouse Con-trol System, das als Materialflussrechner dient

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eine stufenlose Drehzahlregelung aller Antriebe ist für weiche Be-wegungsabläufe bei bestem Wirkungsgrad gesorgt. Obendrein hat Jungheinrich den Schwenkschub mit einer Feinpositionierung ein-schließlich Leerplatzkontrolle ausgestattet.

Wegeoptimierte Abläufe Der Datenaustausch zwischen der Hochregalstaplersteuerung und dem mittlerweile implementierten SAP-WM läuft über das Jungheinrich Warehouse Control System (WCS). Die Zuständigkeit des WCS, das als Materialflussrechner dient, beginnt mit dem Aufsetzen der Produkte auf die Übergabe-

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station der Fördertechnik und endet an der Abnahmestation im Warenausgang. Das WCS verwaltet die 3 240 Palettenplätze des Lagers und steuert wegeoptimiert die Abläufe der Flurförderzeuge sowie die Fördertechnik. Das SAP-Modul WM verwaltet dagegen die wert- und mengenmäßigen Daten.

Die Fördertechnik bewältigt in diesem Bereich bis zu 50 Paletten je Stunde. Transportiert wird auf Rollenbahnen und einem Querver-teilwagen zur Abnahmestation. Dort nimmt ein Schubmaststapler die Gitterboxen von den Trägerpaletten, die daraufhin über einen Drehtisch zu einer Stapeleinrichtung rollen und somit weiterhin im geschlossenen Leerpalettenkreislauf des Systems bleiben.

Überzeugendes Gesamtkonzept Vor der Entscheidung, ein neu-es Lager errichten zu lassen, hatte Coko Mitte 2012 seine Prozesse und Kapazitäten durchleuchtet und anschließend einen externen Berater beauftragt. Danach folgte eine Ausschreibung an drei Flur-förderzeughersteller. Zwei von ihnen, darunter Jungheinrich, haben die Idee eines automatischen Schmalganglagers entwickelt. Kast-ning blättert in Unterlagen. „Wir haben uns von beiden Anbietern ein entsprechendes Konzept vorlegen lassen. Von Jungheinrich ist auch eine komplette Bedarfsanalyse angefertigt worden, die zu der jetzigen Lösung geführt hat. Über Details haben wir nur mit die-sem Hersteller gesprochen, weil uns dessen Gesamtkonzept zuge-sagt und das Preis-Leistungs-Verhältnis gestimmt hat.“

Zudem setzt Coko schon länger Fahrzeuge von Jungheinrich ein und ist hiermit sehr zufrieden. Das gelte, wie Kastning betont, im Hinblick auf Qualität, Service und Preis. Ein weiterer wesent-licher Punkt sei gewesen, dass das Hamburger Unternehmen in-klusive Software alles aus einer Hand liefern konnte. Dazu zählen neben den Flurförderzeugen und dem Schmalganglager mit seiner Mehrplatzregalanlage sowie dem WCS und der Fördertechnik samt Steuerung 85 Etikettendrucker, vier mobile Arbeitsplätze sowie 17 Staplerterminals, die der Betreiber unter anderem für seine 15 Schubmaststapler nutzt. Außerdem habe Jungheinrich eine WLAN-System- und -Performance-Analyse durchgeführt, um die Zahl der benötigten Access-Points zu ermitteln. Dies sei wichtig gewesen, damit eine zuverlässige Kommunikation der Stapler via Datenfunk mit übergeordneten Leit- und Steuersystemen gewährleistet ist.

Höhere Lieferfähigkeit durch Redundanz Kastning deutet auf die drei rund um die Uhr eingesetzen ETXa, die in Übernahmepo-sitionen vor dem Lager stehen. „Angesichts der Zahl der Hochre-galstapler profitieren wir von einer großen Redundanz und somit von einer besseren Lieferfähigkeit. Ein Vorteil, der sich als gutes Argument unseren Kunden gegenüber verwenden lässt.“ Abge-sehen davon hätte Coko die Möglichkeit, die Zahl der ETXa auf fünf zu erhöhen. Beispielsweise, um die Abläufe bei steigenden Umschlagleistungen zu beschleunigen. Hinsichtlich der Amorti-sationszeit rechnet Kastning mit vier Jahren. Jungheinrich würde er weiterempfehlen, wegen der Kompetenz und des persönlichen Engagements der Mitarbeiter. Ein Lob, in das er neben dem Pro-jektteam ausdrücklich die Inbetriebnahme-Techniker einschließt. u www.jungheinrich.de

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Die Coko-Werk GmbH & Co. KG, Bad Salzuflen, bietet von der Kons-truktion von Werkzeugen und Kunststoffartikeln über den Werkzeug-bau bis hin zum Spritzgießen alles aus einer Hand. Auch in der Wei-terverarbeitung von Kunststoffteilen beweist Coko seine Kompetenz. Zum Beispiel, wenn es um die Montage von Baugruppen sowie um Lackieren, Schäumen, Schweißen oder Bedrucken geht. Neu hinzu-gekommen ist die Klebetechnik. Die Kunden des Unternehmens, das weltweit mit Schwerpunkt auf die EU liefert, kommen primär aus den Bereichen Automotive, Heizungsgeräte, Weiße Ware, Medizin, Ma-schinenbau, Elektrotechnik sowie Garten, Freizeit und Möbel.Seit dem Jahr 2000 betreibt Coko ein Zweigwerk in Polen, seit 2006 ein weiteres in der Türkei. An den drei Standorten setzt Coko alles in allem 123 Spritzgießmaschinen mit Schließkräften zwischen 150 und 2 400 Tonnen ein. Das nach DIN EN ISO 9001, VDA 6.1, DIN EN ISO 14001 und ISO/TS 16949 zertifizierte Unternehmen verzeichnet konti-nuierlich wachsende Mitarbeiter- und Umsatzzahlen. Letztere liegen zurzeit bei etwa 140 Millionen Euro im Jahr.

Systemlieferant in der Kunststoffbranche

p Coko kann jetzt nach dem Fifo-Prinzip arbeiten und dadurch ent-sprechende Vorgaben der Automobilindustrie erfüllen