buchstaben Heft 4-Zylinder Motor (5-Ventiler), Mechanik ... A4 2001 ALT 4-Zylinder Motor (5-Ventiler), Mechanik 11.00. Service. Reparaturgruppenübersicht zum Reparaturleitfaden Heft

Heft

Service.

Kundendienst. Technische Information

Reparaturleitfaden

Ausgabe

Motorkenn-buchstaben

Audi A4 2001

ALT

4-Zylinder Motor (5-Ventiler),

Mechanik

11.00

Service.

Reparaturgruppenübersicht zum Reparaturleitfaden

Heft


Printed in GermanyA00.5904.29.00

Reparaturgruppe Technische Merkblätter

Technische Informationen gehören unbedingt in die Hand der Meister und Mechaniker, denn ihresorgfältige und ständige Beachtung ist Voraussetzung für die Erhaltung der Verkehrs- undBetriebssicherheit der Fahrzeuge. Unabhängig davon gelten selbstverständlich auch die bei derInstandsetzung von Kraftfahrzeugen allgemein üblichen Grundregeln der Sicherheit.

Tragen Sie bitte bei Ablage eines Technischen Merkblattes die Merkblatt-Nr. hinter der entsprechendenReparaturgruppe ein. Sie können dann beim Benutzen des Reparaturleitfadens auf einen Blick sehen,ob zu der Reparaturgruppe, in der Sie sich informieren wollen, Technische Merkblätter erschienen sind.

1998 Audi AG, Ingolstadt

Dieses Werk ist urheberrechtlich geschützt.Jede Verwertung ist ohne Zustimmung des Urhebers unzulässig.

Copyright

Audi A4 2001

ALT

4-Zylinder Motor (5-Ventiler), Mechanik

Ausgabe 11.00

00 Technische Daten

10 Motor aus- und einbauen

13 Kurbeltrieb

15 Zylinderkopf, Ventiltrieb

17 Schmierung

19 Kühlung

26 Abgasanlage


Reparaturleitfaden A4 2001

ALT

4-Zylinder Motor (5-Ventiler), Mechanik

Ausgabe 11.00

A00.5901.05.00

Inhaltsverzeichnis

00 Technische Daten Seite

Technische Daten 00-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

- Motornummer 00-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Motormerkmale 00-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10 Motor aus- und einbauen Seite

Motor aus- und einbauen 10-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

- Ausbauen 10-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Motor am Montagebock befestigen 10-26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Einbauen 10-28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Anzugsdrehmomente 10-32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13 Kurbeltrieb Seite

Motor zerlegen und zusammenbauen 13-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

- Schloßträger in Service-Stellung - Übersicht 13-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Schloßträger in Service-Stellung bringen 13-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Keilrippenriemen für Generator, Flügelpumpe und Klimakompressor 13-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Keilrippenriemen aus- und einbauen 13-12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Zahnriementrieb 13-14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Zahnriementrieb 13-19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Zahnriemen aus- und einbauen, spannen 13-23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Halter für Generator, Flügelpumpe für Servolenkung und Viskolüfter aus- und einbauen 13-32. . . . . . . . . . . . - Halbautomatische Zahnriemen-Spannrolle prüfen 13-40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Dichtflansche und Schwungrad/Mitnehmerscheibe aus- und einbauen 13-42. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

- Dichtring für Kurbelwelle -Riemenscheibenseite ersetzen 13-46. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Dichtflansch vorn aus- und einbauen 13-51. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Schwungrad bzw. Mitnehmerscheibe aus- und einbauen 13-56. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Kurbelwelle aus- und einbauen 13-61. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

- Farbkennzeichen 13-66. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Kurbelwellenmaße 13-67. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Nadellager aus Kurbelwelle ausziehen und eintreiben 13-68. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Kettenrad aus- und einbauen 13-71. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Kolben und Pleuel zerlegen und zusammenbauen 13-73. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

- Kolben- und Zylindermaße 13-79. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15 Zylinderkopf, Ventiltrieb Seite

Ventiltrieb instand setzen 15-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

- Ventilsitze nacharbeiten 15-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Dichtring für Nockenwelle ersetzen 15-11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Nockenwelle aus- und einbauen 15-16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Ventilführungen prüfen 15-25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

17 Schmierung Seite

Teile des Schmiersystems aus- und einbauen 17-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

- Ölwanne aus- und einbauen 17-11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Öldruck und Öldruckschalter prüfen 17-22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Ölpumpe aus- und einbauen 17-27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

19 Kühlung Seite

Teile des Kühlsystems aus- und einbauen 19-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

- Teile des Kühlsystems 19-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Kühlmittel ablassen und auffüllen 19-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Kühlmittelpumpe aus- und einbauen 19-15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Kühlsystem auf Dichtheit prüfen 19-18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Kühler aus- und einbauen 19-20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

26 Abgasanlage Seite

Teile des Abgassystems aus- und einbauen 26-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

- Übersicht 26-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Vor- und Nachschalldämpfer trennen 26-9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Katalysator aus– und einbauen 26-11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Abgasanlage spannungsfrei einrichten 26-17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . - Abgasanlage auf Dichtheit prüfen 26-20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A10–1092

00-1

Technische Daten

Motornummer

Die Motornummer (”Motorkennbuchstaben” und”laufende Nummer”) befindet sich links hinten am Zy-linderblock.

Zusätzlich ist auf dem Zahnriemenschutz ein Aufkle-ber mit ”Motorkennbuchstaben” und ”laufenderNummer” angebracht.

Auch auf dem Fahrzeugdatenträger sind die Motor-kennbuchstaben aufgeführt.

Hinweis:

Die Motorkennbuchstaben sind außerdem an derMotoraufhängeöse vorn eingeschlagen (sichtbarnach Abbau der Motor-Abdeckung).

00-2

Motormerkmale

Kennbuchstaben ALT

Fertigung 11.00 >

Hubraum l 2.0

Leistung kW bei 1/min 96/5700

Drehmoment Nm bei 1/min 195/3300

Bohrung ∅ mm 82.5

Hub mm 92.8

Verdichtung 10,0

ROZ 95 1)

Einspritz-/Zündsystem Bosch Motronic

Klopfregelung ja

Eigendiagnose ja

Lambda-Regelung ja

Katalysator ja

Aufladung nein1) Auch Normal bleifrei ROZ 91 zulässig, jedoch verminderte Leistung.

00-3

Kennbuchstaben AVJ

Abgasrückführung nein

Saugrohrumschaltung nein

Nockenwellenverstellung ja

Sekundärlufteinblasung ja

Steuerzeiten

bei 1 mm Ventilhub und Ventil-spiel 0 mm

Einlaß öffnet nach OT 26°

Einlaß schließt nach UT 48°

Auslaß öffnet vor UT 32°

Auslaß schließt vor OT 8°

10-1

Motor aus- und einbauen

Ausbauen

Benötigte Spezialwerkzeuge, Prüfgeräte undHilfsmittel

♦ Aufhängevorrichtung 2024 A

♦ Absteckdorn 3204

♦ Werkstattkran V.A.G 1202 A

♦ Auffangwanne V.A.G 1306

♦ Zange für Federbandschellen V.A.G 1921

♦ Rangierwagenheber

Hinweise:

♦ Alle Kabelbinder, die beim Motorausbau gelöstoder aufgeschnitten werden, sind beim Motorein-bau an der gleichen Stelle wieder anzubringen.

♦ Der Motor wird ohne Getriebe nach oben ausge-baut.

♦ Abgelassenes Kühlmittel muß zur Entsorgung bzw.Wiederverwendung in einem sauberen Behälteraufgefangen werden.

A27–0088

1

N27–0090

10-2

Fahrzeuge mit Automatischem Getriebe:

– Wählhebel in Stellung ”N” schalten.

Alle:

– Bei Fahrzeugen mit codiertem Radiogerät Codie-rung beachten, ggf. erfragen.

– Ziehen Sie die Gummidichtung der Wasserkaste-nabdeckung in Pfeilrichtung ab.

– Nehmen Sie die Wasserkastenabdeckung -1- nachvorn ab.

– Masseband -Pfeil- an der Batterie bei ausgeschalte-ter Zündung abklemmen.

A10–0407

A10–0894

10-3

Achtung!

Beim Öffnen des Ausgleichbehälters kann hei-ßer Dampf entweichen, Verschlußdeckel mitLappen abdecken und vorsichtig öffnen.

– Öffnen Sie den Verschlußdeckel des Kühlmittel-Ausgleichbehälters.

Bei Fahrzeugen mit Stand/zusatzheizung:

– Drehen Sie die Schrauben –Pfeile– für das Abgas-rohr der Stand/Zusatzheizung an der Geräuschdäm-mung heraus.

Alle:

– Geräuschdämmung abbauen -Pfeile-.

A10–0968

A10–0895

2

1

10-4

– Schrauben Sie den Halter für Geräuschdämmungab –Pfeile–.

– Bauen Sie den Stoßfänger vorn aus:⇒ Karosserie-Montagearbeiten Außen; Rep.-Gr. 63;

Stoßfänger vorn; Stoßfänger vorn aus- und ein-bauen

– Auffangwanne V.A.G 1306 unter den Motor stellen.

– Zum Ablassen des Kühlmittels ziehen Sie die Halte-klammer –1– heraus und bauen den Thermoschal-ter –2– aus.

A10–1051

A10–0986

3094

10-5

– Bauen Sie Zusätzlich den Kühlmittelschlauch amÖlkühler ab -Pfeil- und lassen Sie das restliche Kühl-mittel ablaufen.

– Klemmen Sie die Zu- und Ablaufleitung der Kühl-schlange für Hydauliköl der Servolenkung mit 3094ab.

– Stellen Sie ein geeignetes Gefäß unter die Schläu-che.

– Trennen Sie die Schläuche von der Kühlschlange.

A10–0896

A10–0987

132

10-6

– Schrauben Sie die Luftführungen vom Kühler linksund rechts ab -Pfeile-.

– Ziehen Sie die Steckverbindung -1- am Hochdruck-geber G 65 für Klimaanlage ab.

– Ziehen Sie die Steckverbindung -2- am Temperatur-fühler für Aussentemperatur ab.

– Legen Sie beide Elektrischen Leitungen frei.

A10–0987

132

A10–0956

10-7

Achtung!

Der Kältemittelkreislauf der Klimaanlage darfnicht geöffnet werden.

– Schrauben Sie den Kondensator -Pfeile- vom Kühlerab.

Hinweis:

Um Beschädigungen am Kondensator sowie an denKältemittelleitungen/-schläuchen zu vermeiden, istdarauf zu achten, daß die Leitungen und Schläuchenicht überdehnt, geknickt oder verbogen werden.

– Kondensator vorsichtig nach unten schwenken undablegen.

– Drehen Sie die Schrauben links und rechts heraus-Pfeile-.

A10–0955

1

2

A10–0752

10-8

– Bauen Sie den Seilzug für Klappe vorn am Schloß-träger ab:

⇒ Karosserie-Montagearbeiten Außen; Rep.-Gr. 55;Klappe vorn; Seilzug für Klappe vorn aus- und ein-bauen

– Bauen Sie den Kühlmittelschlauch oben vom Kühlerab -1-.

– Trennen Sie die Elektrischen Steckverbindungen -2-für Airbag–Sensor links und rechts.

– Trennen Sie die Elektrischen Steckverbindungen -Pfeil- für Scheinwerfer an beiden Fahrzeugseiten.

A10–0954

1

2

A10–1047

10-9

– Ziehen Sie beide Stecker für Kühlerlüfter aus derHalterung.

– Trennen Sie beide Stecker für Kühlerlüfter.

– Legen Sie die Leitungen frei.

– Schrauben Sie den Schloßträger links und rechts -Pfeile ab.

Hinweise:♦ Zum Abnehmen des Schloßträgers wird ein 2. Me-

chaniker benötigt.♦ Stellen Sie den Schloßträger kippsicher ab.

– Nemen Sie den Schloßträger ab.

A10–0974

A10–0904

1

2

10-10

– Bauen Sie die Motorabdeckung nach oben aus –Pfeile–.

– Kraftstoffvorlaufleitung -2- und Kraftstoffrücklau-fleitung -1- trennen.

Achtung!

Kraftstoffsystem steht unter Druck! Vor demÖffnen des Systems Putzlappen um die Verbin-dungsstelle legen. Dann durch vorsichtiges Lö-sen der Verbindungsstelle Druck abbauen.

A10–0900

1

2

A10–0902

2

1

10-11

– Bauen Sie den Luftansaugschlauch –2– aus, dazuAKF–Ventil –1– aushängen und Schrauben –Pfeile–ausdrehen.

– Trennen Sie den Luftansaugstutzen –1 und 2–.

– Trennen Sie den Schlauch vom Luftansugstutzenan der Unterseite.

1

A10–0903

2

3

A26–0376

10-12

– Ziehen Sie den Stecker –1– vom Luftmassenmes-ser ab.

– Ziehen Sie den Schlauch –2– ab.

– Bauen Sie den Luftfilter aus, dazu Spreitzclip –3–entfernen.

– Trennen Sie die Schraubverbindung Katalysator/Ab-gaskrümmer –Pfeile–.

Hinweis:

Lösen Sie die Muttern von der Katalysatorseite.

A10-1104

A10–0906

1

2

10-13


– Auffangwanne V.A.G 1306 unterstellen.

– Trennen Sie die ATF-Leitungen zum Kühler –Pfeile–.

– Schrauben Sie die ATF-Leitungen –2– vom Motorab.

A10–0961

1

A10–0960

10-14

– Bauen Sie das rechte Rad ab.

– Bauen Sie die Abdeckung –1– über der rechten Ge-lenkwelle ab.

– Bauen Sie die ATF–Leitungen aus –Pfeil–

A13–0402

3204

10-15

Alle:

Hinweis:

Vor dem Ausbau des Keilrippenriemens ist die Lauf-richtung mit Kreide oder Filzschreiber zu kennzeich-nen. Umgekehrte Laufrichtung bei einem bereits ge-laufenen Riemen kann zur Zerstörung führen. BeimEinbauen des Riemens auf korrekten Sitz auf den Rie-menscheiben achten.

– Spannvorrichtung für Keilrippenriemen zum Ent-spannen des Keilrippenriemens in Pfeilrichtungschwenken.

– Spannvorrichtung mit Absteckdorn 3204 sichern.

– Nehmen Sie den Keilrippenriemen ab.

A10–0906

1

2

A10–0905

1

2

10-16

– Clipsen Sie die Klimaleitung –1– aus.

Achtung!


Hinweis:


– Ziehen Sie den elektrischen Stecker –1– von der Öl-standsanzeige ab.

– Ziehen Sie den elektrischen Stecker –2– vom Klima-kompressor ab.

– Schrauben Sie den Klimakompressor –Pfeile– vomHalter ab und hängen den Klimakompressor mitdem Kontensator seitlich auf.

Hinweis:

Achten Sie auf die Zentrierhülsen.

A10–0966

A10–0907

10-17

– Drehen Sie die hintere Befestigungsschraube derFlügelpumpe aus –Pfeil–.

– Flügelpumpe der Servolenkung abschrauben –Pfeile– und seitlich am Längsträger ablegen. DieLeitungen bleiben angeschlossen.

A10–0965

1

2

A10–0975

10-18

– Bauen Sie den Kühlmittelschlauch -1- ab.

– Ziehen Sie den elektrischen Stecker –2– von derKennfeldkühlung ab.

– Schrauben Sie den Kühlmittel-Ausgleichbehälter –Pfeil– ab.

– Ziehen Sie die Leitung zum Schalter für Kühlmittel-mangelanzeige -F66 ab und legen Sie den Kühlmit-tel-Ausgleichbehälter ab.

A10–0964

A10–0969

1

2

10-19

– Ziehen Sie den Unterdruckschlauch –Pfeil– ab.

– Ziehen Sie den elektrischen Stecker von der Dros-selklappe –1– ab.


A10–0971

3

2

1

A10–0963

2 2

1

10-20

– Ziehen Sie den elektrischen Stecker –1– vom Kühl-mitteltemperaturgeber ab.

– Ziehen Sie den elektrischen Stecker –2– vom Nok-kenwellenversteller ab.

– Schrauben Sie das Massekabel –3– ab.

– Drehen Sie die Schrauben –1– heraus.

– Ziehen Sie die Stecker –2– von den Zündspuhlen abund legen das Kabel frei.

A10–09621

2

2

A10–0978

3

1

2

10-21

– Ziehen Sie den elektrischen Stecker –1– vom Pha-sensensor ab.

– Ziehen Sie die elektrischen Stecker –2– von den Ein-spritzdüsen ab und legen das Kabel frei.

– Ziehen Sie den elektrischen Stecker –1– vom Gene-rator ab.

– Ziehen Sie den elektrischen Stecker –2– vom An-sauglufttemperatursensor ab.

– Ziehen Sie den elektrischen Stecker –3– für Sau-grohrumschaltung ab und legen das Kabel frei.

A10–0973

3 4 51 2

A10-1095

10-22

– Ziehen Sie den elektrischen Stecker –1– für Klopf-sensor Zylinder 1...2 ab.

– Ziehen Sie den elektrischen Stecker –3– für Bezugs-markengeber ab.

– Ziehen Sie den elektrischen Stecker –4– für Klopf-sensor Zylinder 3...4 ab.

– Ziehen Sie den Schlauch –Pfeil– der Säkundär-pumpe ab.

A10–0976

4

1

23

5

10-23

– Schrauben Sie das Masseband –1– vom Motorhal-ter ab.

– Ziehen Sie den elektrischen Stecker –2– vom Anlas-ser ab.

– Schrauben Sie die Leitung –3– am Anlasser ab undnehmen den Isolator am Plusanschluß des Anlas-sers ab.

– Schrauben Sie die Kabelschelle –4– ab.

– Halter –5– vom Motorblock abschrauben.

– Schrauben Sie den Anlasser am Getriebe ab undnehmen ihn ab.

– Kühlmittelschlauch links zum Wärmetauscher amKühlmittelrohr unten am Motor abziehen.

– Kühlmittelschlauch rechts zum Heizungs-Wärme-tauscher am Stutzen des Zylinderkopfes abziehen,dazu Halteklammer am Anschlußflansch ausrasten.

Fahrzeuge mit Schaltgetriebe:

– Steckverbindung am Geber für Geschwindigkeits-messer -G22 links am Getriebe abziehen, Leitungfreilegen.

– Steckverbindung für Rückfahrlichtschalter am Ge-triebe abziehen, Leitung freilegen.

A10–0967

10-24

Alle:

– Einbaulage der Verschraubungen -1- und der Fixier-hülsen -2- unten an den Motorlagern rechts undlinks kennzeichnen.

Hinweis:

Für die verschiedenen Motorisierungen sind unter-schiedliche Befestigungsbohrungen vorhanden.

– Muttern –1– an den Motorlagern rechts und linksherausdrehen.

– Drehen Sie die von unten zugänglichen Verbin-dungsschrauben für Motor/Getriebe heraus.

– Befestigungsschrauben Motor/Getriebe oben her-ausdrehen. Eine Schraube bleibt handfest einge-dreht.

A10–0972

2024 A

10-25

– Aufhängevorrichtung 2024 A am Motor und amWerkstattkran 1202 A einhängen.

Hinweis:

Zur Abstimmung auf die Schwerpunktlage des Aggre-gats müssen die Lochschienen der Aufnahmehakenwie in der Abb. gezeigt gesteckt werden.

Achtung!

Aufnahmehaken und Absteckstifte an der Auf-hängevorrichtung müssen mit Stecksicherun-gen -Pfeile in der Abb.- gesichert werden.

– Letzte Befestigungsschraube herausdrehen.

Hinweis:

Prüfen Sie, ob alle Schlauch- und Leitungsverbindun-gen zwischen Motor und Karosserie gelöst sind.

– Motor über die Gewindebolzen der Motorlager an-heben.

– Stützen Sie das Getriebe mit einem Rangierwagen-heber ab.

– Motor nach vorn aus dem Motorraum führen.

VW 540

W00–0247

A37–0075

1

A

A

11 9 8

7

6

5*4

3

2

10

10-26

Motor am Montagebock befestigen

♦ Motor– und Getriebehalter VW 540

– Ziehen Sie die Zentrierhülsen –A– heraus.

A10–0980

VW540

VW540/1

10-27

Für die Durchführung von Montagearbeiten ist derMotor mit dem Motorhalter VW 540 am Montagebockzu befestigen.

10-28

Einbauen

Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge, dabeiist Folgendes zu beachten:

Hinweise:

♦ Ersetzen Sie bei Montagearbeiten selbstsicherndeMuttern, Schrauben, die mit Drehwinkel angezo-gen werden, sowie Dichtringe und Dichtungen.

♦ Sichern Sie alle Schlauchverbindungen mitSchlauchschellen, die dem Serienstand entspre-chen:

⇒ Teile-Katalog

– Kontrollieren, ob Paßhülsen zur Zentrierung Motor/Getriebe im Zylinderblock vorhanden sind, ggf. ein-setzen.

– Zwischenblech auf die Paßhülsen aufschieben.


– Kupplungsausrücklager auf Verschleiß prüfen, ggf.ersetzen.

– Verzahnung der Getriebe-Antriebswelle leicht mitG 000 100 schmieren. Die Führungshülse für Aus-rücklager wird nicht geschmiert.

10-29

– Ggf. Zentrierung der Kupplungsmitnehmerscheibeprüfen.

– In Motoren für Fahrzeuge mit Schaltgetriebe mußein Nadellager in der Kurbelwelle eingebaut sein.Ggf. Nadellager einbauen ⇒ Seite 13-68.


– ATF-Leitungen am Kühler befestigen:⇒ multitronic 01J Frontantrieb; Rep.-Gr. 37; ATF-Lei-

tungen und ATF-Kühler instand setzen

– ATF-Stand prüfen:⇒ multitronic 01J Frontantrieb; Rep.-Gr. 37; ATF

prüfen bzw. wechseln

Alle:

– Motorlager spannungsfrei einbauen. Dazu Motorvor Festziehen der Motorlager durch Schüttelbe-wegungen ausrichten.

– Klimakompressor und Flügelpumpe für Servolen-kung einbauen.

– Keilrippenriemen einbauen ⇒ Seite 13-13.

– Schloßträger einbauen ⇒ Seite 13-3.

10-30

– Kühlmittel auffüllen ⇒ Seite 19-10.

Hinweise:

♦ Verwenden Sie abgelassenes Kühlmittel nur dannwieder, wenn der Zylinderkopf oder der Zylinder-block nicht ersetzt wurden.

♦ Verschmutztes Kühlmittel dürfen Sie nicht mehrverwenden.

– Abgasanlage spannungsfrei einrichten ⇒ Seite26-17.

– Elektrische Anschlüsse und Verlegung:⇒ Ordner ”Stromlaufpläne, Fehlersuche Elektrik und

Einbauorte”

– Nach Anschließen der Batteriepole geben Sie dieAnti-Diebstahl-Codierung des Radios ein

⇒ Radio-Bedienungsanleitung

– Fahren Sie die Türscheiben mit den elektrischenFensterhebern nach oben bis zum Anschlag.

– Anschließend betätigen Sie alle Fensterheberschal-ter nochmals für mindestens 1 Sekunde in Stellung”Schließen” zum Aktivieren des automatischenTief-/Hochlaufes.

10-31

– Stellen Sie die Zeituhr.

– Vor Anlassen des Motors Ölstand prüfen.

Hinweis:

Durch das Trennen der Steckverbindungen werdenFehler abgespeichert. Nach dem Einbau Fehlerspei-cher abfragen und ggf. löschen.

– Fragen Sie den Fehlerspeicher ab und löschen Sieihn ggf..

Der Arbeitsablauf ist im⇒ VAS 5051 Fahrzeugdiagnose-, Meß- und Informa-

tionssystem

beschrieben.

– Scheinwerfer einstellen:⇒ Elektrische Anlage; Rep.-Gr. 94; Scheinwerfer aus-/

einbauen und instand setzen; Scheinwerfer ein-stellen

A37–0075

1

A

A

11 9 8

7

6

5*4

3

2

10

10-32

Anzugsdrehmomente

Hinweise:

♦ Anzugsdrehmomente gelten nur für leicht gefet-tete, geölte, phosphatierte oder geschwärzte Mut-tern und Schrauben.

♦ Zusätzliche Schmiermittel, wie Motoren- oder Ge-triebeöl, sind zulässig, jedoch keine graphithaltigenSchmierstoffe.

♦ Keine entfetteten Teile verwenden.

♦ Toleranz für Anzugsdrehmomente �15%.

Befestigung Motor/Getriebe bei Schaltgetriebe

Pos. Schraube Nm

1, 3∗), 4 M12 x 75 65

2 M12 x 90 65

5∗) M12 x 110 65

6 M12 x 110 65

7, 8, 9, 10 M10 x 45 45

11 M12 x 130 65

A: Paßhülsen zur Zentrierung∗) Halter für Kabelbaum wird mit angeschraubt.

A37–0075

1

A

A

11 9 8

7

6

5*4

3

2

10

10-33

Befestigung Motor/Getriebe bei Automatischem Ge-triebe

Pos. Schraube Nm

1 M10 x 60 45

2 M12 x 67 65

3∗), 4 M12 x 75 65

5∗) M12 x 110 65

6 M12 x 80 65

7 M10 x 50 45

8, 9, 10 M10 x 45 45

11 M12 x 90 65

A: Paßhülsen zur Zentrierung∗) Halter für Kabelbaum wird mit angeschraubt.

10-34

Bauteil Nm

Schrauben/Muttern M6 10

M8 20

M10 45

M12 65

davon abweichend:

Motorlager an Aggregateträger 25

Motorstütze an Motorlager 25

Klimakompressor an Halter 25

Flügelpumpe für Servolenkung an Hal-ter 25

Viskolüfter an Lager 45

Ablaßschraube an Kühlmittelpumpe 30

Riemenscheibe an Kühlmittelpumpe 25

Abgasvorrohr an Abgaskrümmer 30

Halter für ATF-Leitungen 10

13-1

Motor zerlegen und zusammen-bauen

Hinweis:

Werden bei Motorreparaturen Metallspäne sowie Ab-rieb in größeren Mengen -verursacht durch Freßschä-den wie z.B. Kurbelwellen- und Pleuellagerschäden-im Motoröl festgestellt, ist, um Folgeschäden zu ver-meiden, neben der sorgfältigen Reinigung der Ölka-näle der Ölkühler zu ersetzen.

13-2

Schloßträger in Service-Stellung - Übersicht

1 - 45 Nm

2 - 45 Nm

3 - 10 Nm

4 - 10 Nm

5 - Bohrung♦ für Spezialwerkzeug 3369

6 - Bohrung Schloßträger

7 - Bohrung Kotflügel

A13–0388

1

2

3 4

678 5

W00–0198

3369

A10–0407

13-3

Schloßträger in Service-Stellung brin-gen

Benötigte Spezialwerkzeuge und Betriebseinrich-tungen

♦ Spezialwerkzeug 3369

Ausbauen

Fahrzeuge mit Standheizung:

– Drehen Sie die Schrauben -Pfeile- für das Abgasrohrder Stand-/Zusatzheizung an der Geräuschdäm-mung heraus.

A10–0894

A10–0900

1

2

13-4

Alle:

– Bauen Sie die Geräuschdämmung ab -Pfeile-.

– Drehen Sie die Schrauben -Pfeile- heraus.

– Hängen Sie das Magnetventil für Aktivkohlebehäl-ter -N80 -1- an der Luftführung aus.

– Bauen Sie die Luftführung -2- aus.

– Ziehen Sie am Schloßträger und an der Kotflügel-kante die Motorhauben-Dichtungen ab.

A10–0391

A13–00390

3369

13-5

– Bauen Sie den Stoßfänger vorn aus:⇒ Karosserie-Montagearbeiten Außen; Rep.-Gr. 63;


– Drehen Sie die Schrauben -Pfeile- links und rechtsheraus.

– Drehen Sie das Spezialwerkzeug 3369 links undrechts in die freien Bohrungen ein.

– Drehen Sie die Schrauben -Pfeile- links und rechtsheraus.

– Ziehen Sie den Schloßträger vorsichtig nach vorn.

A13–0389

13-6

Einbauen


– Schrauben Sie den Schloßträger mit 50 Nm an dieLängsträger und mit 10 Nm an den Kotflügeln fest.

– Anschlag für Drehmomentstütze durch Eigenge-wicht auf dem Gummipuffer für Drehmoment-stütze aufliegen lassen und Schrauben -Pfeile- mit28 Nm festziehen.

– Bauen Sie den Stoßfänger vorn ein:⇒ Karosserie-Montagearbeiten Außen; Rep.-Gr. 63;


– Scheinwerfer einstellen:⇒ Elektrische Anlage; Rep.-Gr. 94; Scheinwerfer in-

stand setzen; Scheinwerfer einstellen

Anzugsdrehmomente

Bauteil Nm

Schloßträger an Längsträger 50

Kotflügel 10

Anschlag für Drehmomentstütze anSchloßträger 28

13-7

Keilrippenriemen für Ge-nerator, Flügelpumpe undKlimakompressor

Hinweis:

Vor dem Ausbau des Keilrippenrie-mens ist die Laufrichtung mit Kreideoder Filzstift zu kennzeichnen. Umge-kehrte Laufrichtung bei einem bereitsgelaufenen Riemen kann zur Zerstö-rung führen. Beim Einbauen des Rie-mens auf korrekten Sitz auf den Rie-menscheiben achten.

1 - 25 Nm

2 - Spannrolle♦ Halbautomatische Zahnrie-

men-Spannrolle prüfen⇒ Seite 13-40

3 - Keilrippenriemen♦ vor Ausbau Laufrichtung

kennzeichnen♦ aus- und einbauen

⇒ Seite 13-12

A13–0407

1 2 3 5 76

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10

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17

18

4

11

8

9

13-8

4 - 25 Nm

5 - Halter♦ für Generator, Flügelpumpe

und Klimakompressor♦ aus- und einbauen

⇒ Seite 13-32

6 - 40 Nm

7 - Generator♦ ausbauen:– Batterie-Masseband abklem-

men– Keilrippenriemen entspannen

und vom Generator abneh-men ⇒ Seite 13-12.

– Verschraubung oben und un-ten lösen.

– Generator leicht zur Seiteschwenken und ElektrischeLeitungen am Generator ab-bauen.

– Generator abnehmen.

A13–0407

1 2 3 5 76

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4

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8

9

13-9

8 - 20 Nm

9 - 40 Nm

10 - 20 Nm

11 - Flügelpumpe♦ für Servolenkung♦ aus- und einbauen:

⇒ Fahrwerk Front- und Allradantrieb;Rep.-Gr. 48; Flügelpumpe aus- undeinbauen

12 - 40 Nm

13 - Klimakompressor♦ beim Einbau auf Paßhülsen in

den Anschraublöchern achten

A13–0407

1 2 3 5 76

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8

9

13-10

14 - 20 Nm

15 - Schwingungsdämpfer/ Rie-menscheibe♦ Montage nur in einer Stellung

möglich ⇒ Abb. 1, Seite 13-11

16 - Bundschrauben♦ Einbauhinweis

⇒ Abb. 1, Seite 13-11

17 - Umlenkrolle♦ am Halter für Generator, Flü-

gelpumpe und Klimakompres-sor befestigt

18 - Spezialschraube 25 Nm♦ für Umlenkrolle

A13–0407

1 2 3 5 76

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8

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A13–0134

13-11

Abb. 1 Schwingungsdämpfer/ Riemenscheibeeinbauen

Schloßträger in Servicestellung ⇒ Seite 13-3.

Keilrippenriemen ausgebaut ⇒ Seite 13-12.

– Bauen Sie den Schwingungsdämpfer nur mit Origi-nal-Schrauben ein:

⇒ Teile-Katalog

♦ Die Montage ist nur in einer Stellung möglich: DieBohrung -Pfeil- des Schwingungsdämpfers mußüber der Erhebung am Zahnriemenrad stehen

T10060

W00–1040

A10–1054

13-12

Keilrippenriemen aus- und einbauen

Benötigte Spezialwerkzeuge, Betriebseinrich-tungen, Prüf- und Meßgeräte sowie Hilfsmittel

♦ T10060 Absteckdorn

Ausbauen

Hinweis:

Vor dem Ausbau des Keilrippenriemens ist die Lauf-richtung mit Kreide oder Filzstift zu kennzeichnen.Umgekehrte Laufrichtung bei einem bereits gelaufe-nen Riemen kann zur Zerstörung führen. Beim Ein-bauen des Riemens auf korrekten Sitz in den Riemen-scheiben achten.

– Spannelement zum Entspannen des Keilrippenrie-mens in Pfeilrichtung schwenken.

N13–0639T10060

A10–1071

13-13

– Arretieren Sie die Spannvorrichtung mit dem Ab-steckdorn T10060 -Pfeil-.

– Nemen Sie den Keilrippenriemen ab.

Einbauen

– Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

Hinweise:

♦ Achten Sie vor dem Einbau des Keilrippenriemensdarauf, daß alle Aggregate (Generator, Klimakom-pressor, Flügelpumpe) fest montiert sind.

♦ Beim Einbauen des Keilrippenriemens achten Siebitte auf die Laufrichtung und auf einen korrektenSitz des Riemens in den Riemenscheiben.

♦ Bei Fahrzeugen mit Klimaanlage legen Sie bitte denKeilrippenriemen zuletzt am Klimakompressor auf.

♦ Wird der Schwingungsdämpfer/ Riemenscheibeersetzt Abb.1 ⇒ Seite 13-11 beachten.

– Keilrippenriemen auflegen.

Nach fertiggestellter Arbeit grundsätzlich:

– Motor starten und Riemenlauf kontrollieren.

Riemenverlauf

13-14

Zahnriementrieb

Hinweis:

Vor dem Ausbau des Zahnriemens istdie Laufrichtung mit Kreide oder Filz-stift zu kennzeichnen. UmgekehrteLaufrichtung bei einem bereits gelau-fenen Riemen kann zur Zerstörungführen.

1 - Zahnriemenschutz unten♦ zum Ausbau Schwingungs-

dämpfer abschrauben

2 - 10 Nm♦ mit D 000 600 einsetzen

3 - Zahnriemenschutz Mitte♦ zum Ausbau Spannvorrich-

tung für Keilrippenriemen ab-schrauben

A13–0415

6 7 9 108

12

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1819201

2

3

4

11

5

13-15

4 - Zahnriemenschutz oben♦ beim Einbauen sorgfältig in

den Zahnriemenschutz Mitteeinhängen

5 - 10 Nm

6 - Zahnriemen♦ vor Ausbau Laufrichtung mit

Kreide oder Filzstift kenn-zeichnen

♦ auf Verschleiß prüfen♦ nicht knicken♦ aus- und einbauen, spannen

⇒ Seite 13-23

7 - Umlenkrolle

8 - 27 Nm

9 - 65 Nm♦ zum Lösen und Anziehen Ge-

genhalter 3036 verwenden

A13–0415

6 7 9 108

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1819201

2

3

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11

5

13-16

10 - Nockenwellenrad♦ zum Aus- und Einbauen Zahn-

riemen ausbauen ⇒ Seite13-23

♦ Einbaulage ⇒ Abb. 1, Seite 13-18

11 - Spannrolle

12 - Scheibe

13 - Spannvorrichtung für Zahn-riemen

14 - O-Ring♦ ersetzen♦ beim Einbau mit Kühlmittel

”G 012 A8 D” benetzen

15 - Kühlmittelpumpe♦ aus- und einbauen

⇒ Seite 19-15

A13–0415

6 7 9 108

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2

3

4

11

5

13-17

16 - 15 Nm

17 - Zahnriemenrad Kurbelwelle♦ an der Anlagefläche zwischen

Zahnriemenrad und Kurbel-welle darf sich kein Öl befin-den

♦ aus– und einbauen ⇒ Abb. 2,Seite 13-18

18 - 90 Nm + 1/4 Umdr. (90°) weiter-drehen♦ ersetzen♦ nicht ölen♦ zum Lösen und Anziehen Ge-


19 - 15 Nm

20 - 25 Nm

A13–0415

6 7 9 108

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11

5

A13–0168

A13–0338

3415

13-18

Abb. 1 Einbaulage Nockenwellenrad

♦ Der schmale Steg des Nockenwellenrades zeigtnach außen -Pfeile- und die Markierung OT Zyl. 1 istvon vorn sichtbar

Abb. 2 Zahnriemenrad Kurbelwelle aus- und ein-bauen

– Verwenden Sie zum Lösen und Anziehen der Zen-tralschraube den Gegenhalter 3415.

13-19

Zahnriementrieb

Hinweis:

Vor dem Ausbau des Zahnriemens istdie Laufrichtung mit Kreide oder Filz-stift zu kennzeichnen. UmgekehrteLaufrichtung bei einem bereits gelau-fenen Riemen kann zur Zerstörungführen.

1 - Drehverschluß♦ zum öffnen gegen Uhrzeiger-

sinn drehen.

2 - Zahnriemenschutz-Oberteil♦ aus- und einbauen,

⇒ Seite 13-23

3 - 100 Nm♦ zum Lösen und Anziehen Ge-


1

A13–0406

2 3 4 5 6

7

12 11 10 9 813141516

17

181920

13-20

4 - Sechskantkombischraube♦ 10Nm

5 - Zahnriemenschutz hinten

6 - Innensechskantschraube♦ 15 Nm

7 - O-Ring♦ ersetzen♦ beim Einbau mit Kühlmittel

”G 012 A8 D” benetzen

8 - Kühlmittelpumpe♦ aus- und einbauen

⇒ Seite 19-15

1

A13–0406

2 3 4 5 6

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12 11 10 9 813141516

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181920

13-21

9 - Zahnriemenrad-Kurbelwelle♦ an der Anlagefläche zwischen

Zahnriemenrad und Kurbel-welle darf sich kein Öl befin-den

10 - 90 Nm + 1/4 Umdr. (90 °) wei-terdrehen♦ ersetzen♦ Gewinde und Bund müssen

öl- und fettfrei sein♦ zum Lösen und Anziehen Ge-


11 - Zahnriemenschutz unten♦ zum Ausbau Schwingungs-

dämpfer abschrauben

1

A13–0406

2 3 4 5 6

7

12 11 10 9 813141516

17

181920

13-22

12 - 10 Nm

13 - Schwingungsdämpfer/ Rie-menscheibe♦ für Keilrippenriemen♦ Montage nur in einer Stellung

möglich ⇒ Abb. 1, Seite13-11

14 - 25 Nm

15 - Zahnriemenschutz-Mittelteil

16 - Spannrolle♦ zum Entspannen des Zahnrie-

mens mit T10020 schwenken⇒ Seite 13-12

♦ Halbautomatische Zahnrie-men-Spannrolle prüfen⇒ Seite 13-40

17 - Scheibe

18 - 20 Nm

1

A13–0406

2 3 4 5 6

7

12 11 10 9 813141516

17

181920

T 10020

W00–0618

W00–0427

V.A.G 1331

13-23

Zahnriemen aus- und einbauen, span-nen

(Steuerzeiten einstellen)


♦ T 10020 Zweiloch-Mutterndreher

♦ V.A.G 1331 Drehmomentschlüssel (5...50 Nm)

W00–0428

V.A.G 1332

A10–0974

13-24

♦ V.A.G 1332 (40...200 Nm) Drehmomentschlüssel

Ausbauen

Motor eingebaut.

– Bringen Sie den Schloßträger in Servicestellung ⇒Seite 13-3.


– Keilrippenriemen ausbauen ⇒ Seite 13-12.

A13–0408

A13–0410

OT

13-25

– Bauen Sie das Spannelement für den Keilrippenrie-men aus.

– Bauen Sie das Zahnriemenschutz-Oberteil aus.

Hinweis:

Beachten Sie die Einbaulage vom Zahnriemenschutz-Oberteil besonders am Übergang zum Zahnriemen-schutz-Mittelteil.

– Kurbelwelle an der Zentralschraube des Zahnrie-menrades-der Kurbelwelle in Motordrehrichtung-drehen. Markierung am Nockenwellenrad und Mar-kierung an der Kurbelwelle müßen auf OT Zyl. 1-Pfeile- stehen.

A13–0045

A13–0043

13-26

OT-Markierungen an Schwungrad/Mitnehmer-scheibe.

Fahrzeuge mit Schaltgetriebe

– Stellen Sie die Kurbelwelle auf OT Zylinder 1 .

Fahrzeuge mit automatischem Getriebe

– Stellen Sie die Kurbelwelle auf OT Zylinder 1 .

A13–0409

A13–0009

13-27

Alle

– Bauen Sie den Zahnriemenschutz- Mittel- und Un-terteil aus.

– Bauen Sie den Schwingungsdämpfer/Riemen-scheibe ab.

– Laufrichtung des Zahnriemens mit Kreide oder Filz-stift kennzeichnen.

– Lösen Sie die Spannrolle und nehmen Sie den Zahn-riemen ab.

A13–0410

OT

13-28

Einbauen (Steuerzeiten einstellen)

Hinweise:

♦ Auch bei Reparaturen, die das Abnehmen desZahnriemens nur vom Nockenwellenrad erfordern,ist die Zahnriemeneinstellung wie folgt vorzuneh-men.

♦ Beim Drehen der Nockenwelle darf die Kurbelwellemit keinem Zylinder auf OT stehen. Beschädi-gungsgefahr Ventile/Kolbenboden.

– Bringen Sie die Markierungen am Nockenwellen-rad mit dem hinteren Zahnriemenschutz, sowie die-Markierungen Schwingungsdämpfers/Riemen-scheibe mit dem unteren Zahnriemenschutz aufÜbereinstimmung.

– Zahnriemen auf Kurbelwellenrad auflegen (Lauf-richtung beachten).

A13–0409

A13–0134

13-29

– Bauen Sie den Zahnriemenschutz-Mittel- und Un-terteil ein.

♦ Die Montage des Schwingungsdämpfers/Rie-menscheibe ist nur in einer Stellung möglich: DieBohrung -Pfeil- des Schwingungsdämpfers mußüber der Erhebung am Zahnriemenrad der Kur-belwelle stehen.

– Schwingungsdämpfer/Riemenscheibe befestigen(Fixierung beachten).

– Zahnriemen auf Spannrolle und Nockenwellenradauflegen.

A13–0410

OT

13-30

Zahnriemen spannen

Bedingungen

Der Motor darf maximal handwarm sein.

– Bringen Sie die Markierungen am Nockenwellen-rad mit dem hinteren Zahnriemenschutz, sowie die-Markierungen Schwingungsdämpfers/Riemen-scheibe mit dem unteren Zahnriemenschutz aufÜbereinstimmung.

Bevor Sie den Zahnriemen spannen, drehen Sie dieSpannrolle am Exzenter mit dem MutterndreherT10020 fünfmal in beide Richtungen bis zum An-schlag.

N13–0402

1

2T 10020

N13–0402

13-31

ê

– Spannen Sie den Zahnriemen. Drehen Sie dazu denZweiloch-Mutterndreher T 10020 am Exzenternach links (Pfeilrichtung) bis zum Anschlag.

– Entspannen Sie dann den Zahnriemen bis sich dieKerbe -1- und der Zeiger -2- gegenüberstehen (ggf.Spiegel verwenden).

– Ziehen Sie die Befestigungsmutter mit 20 Nm fest.

– Kurbelwelle zwei Umdrehungen in Motordrehrich-tung weiterdrehen bis Motor wieder auf OT Zylin-der 1 steht. Dabei ist es wichtig, daß die letzten 45° (1/8 Umdrehung) ohne Unterbrechung gedrehtwerden.

– Zahnriemenspannung nochmals prüfenSollwert: Zeiger und Kerbe stehen gegenüber

A10–0974

13-32

Halter für Generator, Flügelpumpe fürServolenkung und Viskolüfter aus-und einbauen

Ausbauen

– Bei Fahrzeugen mit codiertem Radiogerät Codie-rung beachten, ggf. erfragen.

– Masseband der Batterie bei ausgeschalteter Zün-dung abklemmen.

– Bringen Sie den Schloßträger in Servicestellung ⇒Seite 13-3.



A13–0408

A10–0407

13-33




A10–0894

A10–0920

1

13-34

Alle:


– Ziehen Sie die Steckverbindung -1- am Druckschal-ter für Servolenkung -F88 ab.

– Flügelpumpe für Servolenkung abschrauben -Pfeile- und zur Seite hochbinden. Die Leitungenbleiben angeschlossen.

A13–0361

2

1

A13–0375

13-35

– Ziehen Sie die elektrische Steckverbindung -2- ab.

– Schrauben Sie die elektrische Leitung -1- am Gene-rator ab.

– Schrauben Sie die Leitungsschelle ab und legen Siedie Leitung frei.

– Drehen Sie die Schrauben -Pfeile- heraus.

– Nehmen Sie den Generator ab und führen Sie ihnnach links aus dem Motorraum heraus.

– Lüfter rechts von der Lüfterzarge abschrauben,nach unten herausnehmen und zur Karosseriehochbinden. Die Leitungen bleiben angeschlossen.

A

B

A87–0096

A13–0374

13-36

– Elektrische Steckverbindung für Magnetkupplungam Klimakompressor abziehen.

Achtung!


– Drehen Sie die Schrauben -A- am Halter für Klima-kompressor heraus.

– Klimakompressor nach unten absenken und mitDraht zum Schloßträger hochbinden.

– Bauen Sie die Spannvorrichtung für Keilrippenrie-men aus -Pfeile-.

A13–0372

1

2

34

5

6

7

13-37

– Schrauben Sie den Halter für Nebenaggregate ab -Schrauben 1 ... 7-.

– Nehmen Sie die Stütze für Saugrohr -Pfeil- und denHalter für Nebenaggregate heraus.

A13–0372

1

2

34

5

6

7

13-38

Einbauen


– Ziehen Sie die Schrauben -1 ... 3- und -5 ... 7- mit45 Nm fest.

– Ziehen Sie die Schraube -4- mit 20 Nm fest.

– Treiben Sie zum leichteren Ansetzen des Genera-tors, der Flügelpumpe und des Klimakompressorsdie Buchse für die Halteschraube etwas zurück.

– Keilrippenriemen einbauen ⇒ Seite13-12 .

Hinweis:

Wird die Batterie wieder angeklemmt, denken Siebitte daran, die Fahrzeugausstattungen (Radio, Uhr,elektrische Fensterheber) entsprechend der Bedie-nungsanleitung zu aktivieren.

13-39

Anzugsdrehmomente

Bauteil Nm

Halter für Nebenaggregate an Zylinder-block 45

Stütze für Saugrohr an Saugrohr 20

an Halter 45

Klimakompressor an Halter für Neben-aggregate 45

Generator an Halter für Nebenaggre-gate 23

Spannvorrichtung für Keilrippenriemenan Halter für Nebenaggregate 23

Flügelpumpe an Halter für Nebenaggre-gate

23

Riemenscheibe an Flügelpumpe 23

A13–0078

13-40

Halbautomatische Zahnriemen-Spannrolle prüfen

Einbaulage

Der Haltewinkel -Pfeil- muß in die Aussparung amZylinderkopf eingreifen.

Bedingung

Der Motor darf maximal handwarm sein.

Prüfablauf

– Stellen Sie den Motor auf OT Zylinder 1.

N13–0402

1

2T 10020

N13–0402

13-41

– Zahnriemen mit kräftigem Daumendruck belasten.Der Zeiger -2- muß sich verschieben.

– Zahnriemen wieder entlasten und Kurbelwelle zweiUmdrehungen in Motordrehrichtung weiterdrehenbis Motor wieder auf OT Zylinder 1 steht. Dabei istes wichtig, daß die letzten 45° (1/8 Umdrehung)ohne Unterbrechung gedreht werden.

– Die Spannrolle muß in ihre Ausgangslage zurückge-hen. (Kerbe -1- und Zeiger -2- stehen sich wieder ge-genüber.)

Hinweis:

Benutzen Sie zur Prüfung ggf. einen Spiegel.

13-42

Dichtflansche undSchwungrad/Mitneh-merscheibe aus- undeinbauen

Hinweis:

Instandsetzungen an der Kupplung:⇒ 5 Gang-Schaltgetriebe 012; Rep.-

Gr. 30; Kupplung instand setzen⇒ 5 Gang-Schaltgetriebe 01A; Rep.-

Gr. 30; Kupplung instand setzen

1 - 15 Nm

2 - Dichtring♦ ersetzen ⇒ Seite 13-46

3 - Dichtflansch vorn♦ muß auf Paßhülsen sitzen♦ aus- und einbauen

⇒ Seite 13-51♦ zum Aus- und Einbauen Öl-

wanne ausbauen

N13–0318

1 2 3 4

6789 5

13-43

4 - Zylinderblock♦ Kurbelwelle aus- und ein-

bauen ⇒ Seite 13-61♦ Kolben und Pleuelstange zer-

legen und zusammenbauen⇒ Seite 13-73

5 - 60 Nm + 1/4 Umdr. (90 °) wei-terdrehen♦ ersetzen

6 - Schwungrad bzw. Mitneh-merscheibe♦ Schwungrad zum Aus- und

Einbauen mit VW 558 arretie-ren

♦ Montage nur in einer Stellungmöglich -Bohrungen versetzt-

♦ Mitnehmerscheibe aus- undeinbauen ⇒ Seite 13-56

N13–0318

1 2 3 4

6789 5

13-44

7 - Zwischenblech♦ muß auf Paßhülsen sitzen♦ bei Montagearbeiten nicht be-

schädigen/verbiegen♦ wird am Dichtflansch einge-

hängt ⇒ Abb. 1, Seite 13-45

8 - 15 Nm

9 - Dichtflansch mit Dichtring♦ nur komplett ersetzen♦ zum Einbau mitangelieferte

Führungshülse benutzen♦ zum Aus- und Einbauen Öl-

wanne ausbauen♦ Dichtlippe des Dichtringes

nicht ölen bzw. fetten♦ vor dem Einbau Ölrückstände

am Kurbelwellenzapfen mit ei-nem sauberen Lappen entfer-nen.

♦ Führungshülse darf erst nachdem aufschieben des Dicht-flansches auf den Kurbelwel-lenzapfen entfernt werden

N13–0318

1 2 3 4

6789 5

A10–0129

13-45

ê

Abb. 1 Zwischenplatte einbauen

– Zwischenplatte am Dichtflansch einhängen und aufdie Paßhülsen aufschieben -Pfeile-.

13-46

Dichtring für Kurbelwelle-Riemenscheibenseite er-setzen

Benötigte Spezialwerkzeuge, Be-triebseinrichtungen, Prüf- undMeßgeräte sowie Hilfsmittel

♦ 3203 Dichtringauszieher

♦ 3415 Gegenhalter

♦ T10053 Montagevorrichtung

♦ V.A.G 1331 Drehmomentschlüssel(5...50 Nm)


W13–0100

3203 3415

V.A.G 1331

V.A.G 1332

T10053

/1

/2

3415

N13–0401

A13–0067

13-47

Ausbauen


– Zahnriemen ausbauen ⇒ Seite 13-23.

– Zahnriemenrad-Kurbelwelle ausbauen. Dazu Zahn-riemenrad mit Gegenhalter 3415 arretieren.

– Zur Führung des Dichtringausziehers Zentral-schraube von Hand bis zum Anschlag in die Kurbel-welle einschrauben.

– Innenteil des Dichtringausziehers 3203 neun Um-drehungen (ca. 20 mm) aus dem Außenteil heraus-drehen und mit Rändelschraube arretieren.

A13–0060

3203

13-48

– Gewindekopf des Dichtringausziehers 3203 einö-len, ansetzen und unter kräftigem Druck soweit wiemöglich in den Dichtring einschrauben.

– Rändelschraube lösen und Innenteil gegen die Kur-belwelle drehen bis der Dichtring herausgezogenist.

– Dichtringauszieher an den Abflachungen in denSchraubstock spannen. Dichtring mit Zange entfer-nen.

– Lauf- und Dichtfläche reinigen.

N13–0548

T10053/1

T10053

N13–051513-49

Einbauen

Hinweis:

Gleitender Einsatz von PTFE-Dichtringen (Erken-nungsmerkmal: ohne Ringfeder, Dichtlippe breiterausgelegt). Die Dichtlippe dieser Dichtringe darf nichteingeölt oder gefettet werden. Ein Radialwellendich-tring alter Bauart (mit Ringfeder) darf durch einenPTFE-Dichtring ersetzt werden - umgekehrt jedochnicht.

– Entfernen Sie Ölrückstände am Kurbelwellenzap-fen mit einem sauberen Lappen.

– Führungshülse T10053/1 auf den Kurbelwellenzap-fen aufsetzen.

– Dichtring über Führungshülse auf den Kurbelwel-lenzapfen schieben.

– Dichtring mit Druckhülse T10053 und SchraubeT10053/2 ( M16 x 1,5 x 60) bis zum Anschlag ein-pressen.

3415

N13–0401

13-50

– Zahnriemenrad Kurbelwelle einbauen und mit Ge-genhalter 3415 arretieren.

Anzugsdrehmoment

Bauteil Nm

Zahnriemenrad an Kurbelwelle 90 + 90° 1)2)

1) Schraube ersetzen2) 90° entsprechen einer Viertelumdrehung

Hinweis:

♦ An der Anlagefläche zwischen Zahnriemenrad undKurbelwelle darf sich kein Öl befinden.

♦ Schraube für Zahnriemenrad Kurbelwelle nichtölen.

Zahnriemen einbauen (Steuerzeiten einstellen) ⇒Seite 13-23.


13-51

Dichtflansch vorn aus-und einbauen



♦ T10053 Montagevorrichtung



♦ Handbohrmaschine mit Kunst-stoffbürsten-Einsatz

♦ Flachschaber

W13–0101

V.A.G 1331 V.A.G 1332

3415 T10053

/1

/2

3415

N13–0401

A13–0355

3

45

62

1

13-52

Ausbauen


– Zahnriemen ausbauen ⇒ Seite 13-23.

– Zahnriemenrad-Kurbelwelle ausbauen. Dazu Zahn-riemenrad mit Gegenhalter 3415 arretieren.

– Lassen Sie das Motoröl ab.

– Bauen Sie die Ölwanne aus ⇒ Seite 17-11.

– Drehen Sie die Schrauben -1 ... 6- heraus.

– Dichtflansch abhebeln, ggf. durch leichte Schlägemit einem Gummihammer lösen.

– Dichtmittelreste am Zylinderblock vorsichtig entfer-nen.

A17–0030

N17–008413-53

Achtung!

Schutzbrille tragen.

– Dichtmittelreste am Dichtflansch mit rotierenderKunststoffbürste entfernen.

– Reinigen Sie die Dichtflächen. Sie müssen öl- undfettfrei sein.

Einbauen

Hinweis:

Der Dichtflansch muß nach dem Auftragen des Sili-kon-Dichtmittels innerhalb von 5 Minuten eingebautwerden.

– Schneiden Sie die Tubendüse an der vorderen Mar-kierung ab (∅ der Düse ca. 3 mm).

– Tragen Sie das Silikon-Dichtmittel wie gezeigt aufdie saubere Dichtfläche der Ölwanne auf.

♦ Silikon–Dichtmittel⇒ Teile-Katalog

♦ Dicke der Dichtmittelraupe -Pfeile-: 2 ... 3 mm

A13–0355

3

45

62

1

13-54

Hinweise:

♦ Die Dichtmittelraupe darf nicht dicker sein, dasonst überschüssiges Dichtmittel in die Ölwannegelangt und das Sieb in dem Ölansaugrohr verstop-fen kann.

– Dichtflansch sofort ansetzen und alle Schrauben1...6 leicht anziehen.

Hinweis:

Zum Ansetzen des Dichtflansches bei eingebautemDichtring Führungshülse T10053/1 verwenden.

– Befestigungsschrauben des Dichtflansches überKreuz festziehen.

Anzugsdrehmoment

Bauteil Nm

Dichtflansch an Zylinderblock 15

– Bauen Sie die Ölwanne ein ⇒ Seite 17-11.

Hinweis:

Nach der Montage muß das Dichtmittel ca. 30 Minu-ten trocknen. Erst danach darf Motoröl eingefüllt wer-den.

– Entfernen Sie Ölrückstände am Kurbelwellenzap-fen mit einem sauberen Lappen.

3415

N13–0401

13-55

– Zahnriemenrad Kurbelwelle einbauen und mit Ge-genhalter 3415 arretieren.

Anzugsdrehmoment

Bauteil Nm

Zahnriemenrad an Kurbelwelle 90 + 90° 1)2)

1) Schraube ersetzen2) 90° entsprechen einer Viertelumdrehung

Hinweis:

Gewinde und Bund müssen öl- und fettfrei sein.

Wie Sie den Zahnriemen einbauen und die Steuerzei-ten einstellen ⇒ Seite 13-23.


3067

W00–0026

13-56

Schwungrad bzw. Mitnehmerscheibeaus- und einbauen

Schwungrad


♦ Gegenhalter 3067

A13–0051

3067

A

B

13-57

Ausbauen

– Gegenhalter 3067 in Bohrung am Zylinderblockstecken und am Schwungrad anschrauben.

♦ Einbaulage des Gegenhalters:A - zum AnziehenB - zum Lösen

– Schwungrad zum Motor kennzeichnen.

– Schrauben Sie das Schwungrad ab.

Einbauen


– Schrauben ersetzen.

Anzugsdrehmoment

Bauteil Nm

Zweimassenschwungrad an Kurbel-welle 60 + 90° 1)

1) 90° entsprechen einer Viertelumdrehung

W00–0252

VW 558

B

A

VW558

M13–0012

13-58

Mitnehmerscheibe


♦ VW 558 Gegenhalter

♦ Sechskantschraube M8x45 und zwei M10-Sechs-kantmuttern

♦ Tiefenmaß

Ausbauen

– Gegenhalter VW 558 mit SechskantschraubeM8x45 an der Mitnehmerscheibe befestigen. Zwi-schen Gegenhalter und Mitnehmerscheibe zweiM10-Sechskantmuttern beilegen.

Einbaulage des Gegenhalters:A - zum LösenB - zum Anziehen

2 1 3

M13–0013

M13–0014

a

13-59

Einbauen

– Mitnehmerscheibe unter Verwendung der Unter-legscheibe mit Aussparungen -1- ansetzen.

– Neue Schrauben -3- einsetzen und mit 30 Nm anzie-hen.

– Maß -a- an drei Stellen prüfen und Mittelwert er-rechnen.

♦ Sollwert: 19,5...21,1 mm

Hinweis:

Es wird durch die Bohrung der Mitnehmerscheibehindurch auf die gefräste Fläche des Zylinderblocksgemessen.

2 1 3

M13–0013

13-60

Wird der Sollwert unterschritten:

– Mitnehmerscheibe nochmals ausbauen und Aus-gleichscheibe -2- mit verwenden. Schrauben -3-wieder mit 30 Nm anziehen.

Anzugsdrehmoment

Bauteil Nm

Mitnehmerscheibe an Kurbelwelle 60 + 90° 1)

1) 90° entsprechen einer Viertel Umdrehung

13-61

Kurbelwelle aus- undeinbauen

Hinweise:

♦ Sorgen Sie vor Ausbau der Kurbel-welle für eine geeignete Ablage,damit das Geberrad (Pos. 6) nichtaufliegt bzw. beschädigt wird.

♦ Für die Durchführung von Monta-gearbeiten ist der Motor mit demMotorhalter VW 540 am Montage-bock zu befestigen ⇒ Seite 10-29.

1 - Lagerschale 1, 2, 4 und 5♦ für Lagerdeckel ohne

Schmiernut♦ für Zylinderblock mit Schmier-

nut♦ gelaufene Lagerschalen nicht

vertauschen (kennzeichnen)

A13–0411

9

1 2 3 4 5 6 7

54

32

1

8

10

11

13-62

2 - 65 Nm + 1/4 Umdr. (90 °) wei-terdrehen♦ ersetzen♦ zur Radialspielmessung der

Kurbelwelle mit 65 Nm anzie-hen, jedoch nicht weiterdre-hen

3 - Lagerdeckel♦ Lagerdeckel 1: Riemenschei-

benseite♦ Haltenasen der Lagerschalen

Zylinderblock/Lagerdeckelmüssen übereinander liegen

4 - Lagerschale 3 oben♦ für Lagerdeckel ohne




A13–0411

9

1 2 3 4 5 6 7

54

32

1

8

10

11

13-63

5 - Anlaufscheiben♦ für Lagerdeckel, Lager 3♦ Fixierung beachten

6 - Geberrad♦ für Geber für Motordrehzahl -

G28♦ Montage nur in einer Stellung

möglich -Bohrungen versetzt-♦ nach jedem Lösen der Schrau-

ben Geberrad ersetzen♦ aus- und einbauen

⇒ Abb. 1, Seite 13-65

7 - 10 Nm + 1/4 Umdr. (90 °) wei-terdrehen♦ ersetzen♦ nach jedem Lösen der Schrau-

ben Geberrad ersetzen ⇒ Abb. 1, Seite 13-65

A13–0411

9

1 2 3 4 5 6 7

54

32

1

8

10

11

13-64

8 - Nadellager♦ ausziehen und eintreiben

⇒ Seite 13-68

9 - Kurbelwelle♦ Axialspiel neu: 0,07...0,23 mm

Verschleißgrenze: 0,30 mm♦ Radialspiel mit Plastigage

messenneu: 0,02...0,04 mmVerschleißgrenze: 0,15 mm

♦ bei Radialspielmessung Kur-belwelle nicht verdrehen

♦ Kurbelwellenmaße⇒ Seite 13-67

10 - Lagerschale 3 unten♦ für Lagerdeckel ohne




11 - Kettenrad♦ Antrieb für Ölpumpe♦ ersetzen ⇒ Seite 13-71

A13–0411

9

1 2 3 4 5 6 7

54

32

1

8

10

11

1 2

A13–0150

3

N13–0405

13-65

Abb. 1 Geberrad aus- und einbauen

– Ersetzen Sie das Geberrad -2- grundsätzlich nach je-dem Lösen der Schrauben -1-.

Hinweise:

♦ Nach dem zweiten Befestigen ist der Anschraub-punkt der Senkkopfschrauben im Geberrad so weitverformt, daß die Schraubenköpfe an der Kurbel-welle -3- anstehen -Pfeile- und das Geberrad loseunter den Schrauben liegt.

♦ Die Montage des Geberrades ist nur in einer Stel-lung möglich, die Bohrungen sind versetzt.

Anzugsdrehmoment

Bauteil Nm

Geberrad an Kurbelwelle 10 + 90° 1)2)

1) Schrauben ersetzen2) 90° entsprechen einer Viertelumdrehung

Abb. 2 Kennzeichnung Kurbelwellenlager oben

– Die oberen Kurbelwellenlagerschalen werden abWerk klassifiziert und wie dargestellt am Zylinder-block gekennzeichnet.

E C AD B

N13–0608

13-66

A = Kennzeichnung für Lager 1

B = Kennzeichnung für Lager 2

C = Kennzeichnung für Lager 3

D = Kennzeichnung für Lager 4

E = Kennzeichnung für Lager 5

Farbkennzeichen

S = schwarz

R = rot

G = gelb

B = blau

– Die unteren Kurbelwellenlagerschalen werden alsErsatzteil grundsätzlich mit der Farbkennzeichnung”gelb” geliefert.

13-67

Kurbelwellenmaße

(Maße in mm)

Schleifmaß Kurbelwellenla-ger

Zapfen-∅

Pleuellager

Zapfen-∅

Grundmaß–0,017

48,00–0,037

–0,02242,00

–0,042

Stufe I–0,017

47,75–0,037

–0,02241,75

–0,042

Stufe II–0,017

47,50–0,037

–0,02241,50

–0,042

Stufe III–0,017

47,25–0,037

–0,02241,25

–0,042

W00–0369

VW 207 C

2 3

4

1

W00–0633

13-68

Nadellager aus Kurbelwelle auszie-hen und eintreiben


♦ Spezialwerkzeug VW 207 C

♦ Spezialwerkzeug Kukko 21/1 (Pos. 1) und Kukko 22/1 (Pos. 4)

♦ Tiefenmaß

A13–0227

Kukko 22/1

Kukko 21/1

13-69

Hinweise:

♦ In Motoren für Fahrzeuge mit Schaltgetriebe mußein Nadellager in der Kurbelwelle eingebaut sein.Ggf. Nadellager einbauen.

♦ In Motoren für Fahrzeuge mit Automatischem Ge-triebe darf kein Nadellager in der Kurbelwelle einge-baut sein. Ggf. Nadellager ausziehen.

Ausbauen

– Ziehen Sie das Nadellager mit Kukko 21/1 undKukko 22/1 aus.

V13–0446

VW 207c

a

V13–0428

13-70

Einbauen

– Mit Dorn 207c bzw. Zentrierdorn 3176 eintreiben.

♦ Beschriftete Seite des Nadellagers muß im ein-gebauten Zustand lesbar sein

Einbautiefe des Nadellagers

♦ Maß a = 1,5 mm

W00–0359

30–100

A13–0058

1

2

13-71

Kettenrad aus- und einbauen


♦ Treibhülse 30-100

♦ Zweiarmabzieher, handelsüblich

♦ Schutzhandschuhe

Ausbauen

– Ölwanne ausbauen ⇒ Seite 17-11.

– Dichtflansch vorn ausbauen ⇒ Seite13-51 .

– Kettenrad der Ölpumpe, Kettenspanner und Ketteausbauen ⇒ -Pos. 21, Seite 17-3.

– Kettenrad der Kurbelwelle mit Klauenabzieher -2-abziehen, dabei Wellenstumpf der Kurbelwelle mitpassender Unterlegscheibe -1- schützen.

A13–0059

30–100

13-72

Einbauen


Achtung!

Schutzhandschuhe tragen!

– Kettenrad im Wärmeofen ca. 15 Minuten auf 220°Cerhitzen.

Hinweis:

Einbaulage: Breiter Bund des Kettenrades zeigt zumMotor.

– Kettenrad mit Zange auf Wellenstumpf setzen undmit Treibhülse 30-100 bis zum Anschlag auf die Kur-belwelle schieben.

13-73

Kolben und Pleuel zer-legen und zusammen-bauen

1 - Sicherungsring

2 - Kolbenbolzen♦ bei Schwergängigkeit Kolben

auf 60 °C erwärmen♦ mit VW 222a aus- und ein-

bauen

3 - Kolben♦ prüfen ⇒ Abb. 3♦ Einbaulage und Zugehörigkeit

zum Zylinder kennzeichnen♦ Pfeil auf Kolbenboden zeigt

zur Riemenscheibenseite♦ mit Kolbenringspannband ein-

bauen

M13–0039

1

A

2 3 1 4

56

7

8

12

12

11

910

13-74

4 - Kompressionsringe♦ Stoß um 120 ° versetzen♦ Kompressionsringe mit Kol-

benringzange aus- und ein-bauen

♦ Kennzeichnung ”TOP” zumKolbenboden

♦ Stoßspiel prüfen ⇒ Abb. 1♦ Höhenspiel prüfen ⇒ Abb. 2

5 - Ölabstreifringe♦ Schlauchfederring vorsichtig

von Hand aus- und einbauen♦ Kennzeichnung ”TOP” zum

Kolbenboden♦ Stoßspiel prüfen ⇒ Abb. 1♦ Höhenspiel prüfen ⇒ Abb. 2

6 - Pleuel♦ nur satzweise ersetzen♦ Einbaulage:

Markierungen -A- zeigen zumGetriebe

M13–0039

1

A

2 3 1 4

56

7

8

12

12

11

910

13-75

7 - Pleuellagerdeckel♦ Der Lagerdeckel paßt nur in

einer Stellung und nur an diedazugehörige Pleuelstange

♦ Einbaulage:Markierungen -A- zeigen zumGetriebe

8 - Pleuelschrauben- 30 Nm + 1/4

Umdr. (90 °) weiterdrehen♦ ersetzen♦ Gewinde und Auflagefläche

ölen♦ zur Radialspielmessung mit

20 Nm anziehen, jedoch nichtweiterdrehen

9 - Überdruckventil, 27 Nm♦ Öffnungsdruck: 2,5...3,2 bar

Überdruck

10 - Ölspritzdüse♦ ⇒ Abb. 5♦ zur Kolbenkühlung

M13–0039

1

A

2 3 1 4

56

7

8

12

12

11

910

13-76

11 - Zylinderblock♦ Zylinderbohrung prüfen

⇒ Abb. 4♦ Kolben- und Zylindermaße

⇒ Seite 13-79

12 - Lagerschale♦ Einbaulage ⇒ Abb. 6♦ gelaufene Lagerschalen nicht

vertauschen♦ Lagerschalen mittig einsetzen♦ Radialspiel mit Plastigage

messen:neu: 0,020...0,061 mmVerschleißgrenze: 0,091 mmBei der RadialspielmessungKurbelwelle nicht verdrehen

M13–0039

1

A

2 3 1 4

56

7

8

12

12

11

910

V13–0016

13-77

Abb. 1 Kolbenring-Stoßspiel prüfen


♦ Fühlerblattlehre

– Ring rechtwinklig von oben bis in untere Zylinderöff-nung, ca. 15 mm vom Zylinderrand entfernt, ein-schieben.

Kolbenring Stoßspiel

neu Verschleiß-grenze

Kompressionsringe mm 0,20...0,40 0,8

Ölabstreifring mm 0,25...0,50 0,8

V13 – 0687

V13 – 0010

13-78

Abb. 2 Kolbenring-Höhenspiel prüfen


♦ Fühlerblattlehre

Vor der Prüfung Ringnut reinigen.

Kolbenring Höhenspiel

neu Verschleiß-grenze

Kompressionsringe mm 0,06...0,09 0,20

Ölabstreifring mm 0,03...0,06 0,15

Abb. 3 Kolben prüfen


♦ Außenmikrometer 75...100 mm

Ca. 10 mm von der Unterkante, 90 ° zur Kolbenbolzen-achse versetzt messen.

Abweichungen gegenüber Nennmaßmax. 0,04 mm

V13–0280

A

10

10 1B

2

3

13-79

Abb. 4 Zylinderbohrung prüfen


Hinweis:

Die Messung der Zylinderbohrung darf nicht durchge-führt werden, wenn der Zylinderblock mit dem Motor-halter VW 540 am Montagebock befestigt ist, da Fehl-messungen möglich sind.

♦ Innenfeinmeßgerät 50...100 mm

♦ An 3 Stellen über Kreuz in Querrichtung -A- undLängsrichtung -B- messen.

♦ Abweichungen gegenüber Nennmaßmax. 0,08 mm

Kolben- und Zylindermaße

Schleifmaß Kolben-∅ Zylinder-bohrung-∅

Grundmaß mm 80,9651) 81,011) Maß ohne Graphitbeschichtung (Dicke 0,02 mm)

Die Graphitbeschichtung nutzt sich ab.

A17–0217

1

2

A13–0360

a

a

13-80

Abb. 5 Ölspritzdüse und Überdruckventil

1 - Ölspritzdüse (zur Kolbenkühlung)2 - Schraube mit Überdruckventil - 27 Nm

♦ Öffnungsdruck 1,3 ... 1,6 bar

Abb. 6 Einbaulage Lagerschale

– Setzen Sie die Lagerschalen mittig in das Pleuelbzw. in den Pleuellagerdeckel ein.

♦ Maß a = 3,0 mm

15-1

Ventiltrieb instand setzen

Hinweis:

♦ Zylinderköpfe mit Rissen zwischen den Ventilsitzenbzw. zwischen einem Ventilsitzring und dem Zünd-kerzengewinde können ohne Herabsetzung der Le-bensdauer weiterverwendet werden, wenn es sichum leichte, max. 0,3 mm breite Anrisse handeltoder nur die ersten 4 Gewindegänge des Zündker-zengewindes gerissen sind.

♦ Nach dem Einbau der Nockenwellen darf der Motorca. 30 Minuten nicht gestartet werden. Hydrauli-sche Ausgleichelemente müssen sich setzen (Ven-tile setzen sonst auf den Kolben auf).

♦ Nach Arbeiten am Ventiltrieb Motor vorsichtig min-destens 2 Umdrehungen durchdrehen, damit si-chergestellt ist, daß kein Ventil beim Anlassen auf-setzt.

♦ Dichtungen und Dichtringe sind grundsätzlich zu er-setzen.

15-2

1 - Dichtring♦ ersetzen ⇒ Seite 15-11

2 - Scheibenfeder♦ auf festen Sitz prüfen

3 - 20 Nm♦ Montageanweisungen und

Reihenfolge beim Lösen undAnziehen beachten⇒ Seite 15-16

4 - Leiterrahmen♦ mit integrierten Nockenwel-

lenlagern♦ Dichtfläche reinigen, nachar-

beiten nicht zulässig♦ alte Dichtmittelreste entfer-

nen♦ vor dem Auflegen mit

D 188 800 A1 bestreichen♦ aus- und einbauen

⇒ Seite 15-16

M15–0029

1

2

3 4

5

6

7

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15-3

5 - Verschlußdeckel♦ ersetzen♦ ausbauen bei eingebautem

Leiterrahmen:mit einem Vorstecher an einerSeite des Deckels einstechenund aushebeln

♦ einbauen:Kein Dichtmittel verwenden,bündig einpressen

6 - Nockenwelle♦ aus- und einbauen

⇒ Seite 15-16♦ Radialspiel mit Plastigage prü-

fenVerschleißgrenze: 0,1 mm

♦ Schlag: max. 0,01 mm

7 - Rollenschlepphebel♦ Rollenlager prüfen♦ Lauffläche ölen♦ zur Montage mit der Siche-

rungsklammer auf Abstützele-ment aufclipsen

M15–0029

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15-4

8 - Abstützelement♦ nicht vertauschen♦ mit hydraulischem Ventilspie-

lausgleich♦ Lauffläche ölen

9 - Kegelstücke

10 - Ventilfederteller oben

11 - Ventilfeder

12 - Ventilschaftabdichtung

13 - Ventilführung♦ prüfen ⇒ Seite 15-25

M15–0029

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15-5

14 - Zylinderkopf♦ Ventilsitze nacharbeiten

⇒ Seite 15-7

15 - Ventile♦ nicht nacharbeiten, nur ein-

schleifen zulässig♦ Ventilmaße ⇒ Abb. 1

M15–0029

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15

a

V15–0024

a

c

b

15-6

Abb. 1 Ventilmaße

Hinweis:

Ventile dürfen nicht nachgearbeitet werden. Nur dasEinschleifen ist zulässig.

Maß Einlaßventil Auslaßventil

∅ a mm 39,5 ± 0,15 32,9 ± 0,15

∅ b mm 5,98 ± 0,007 5,96 ± 0,007

c mm 93,85 93,85

α ∠° 45 45

15-7

Ventilsitze nacharbeiten


♦ Tiefenmaß

♦ Ventilsitz-Bearbeitungsgerät

Hinweise:

♦ Bei der Instandsetzung von Motoren mit undichtenVentilen genügt es nicht, die Ventilsitze und Ventilezu bearbeiten bzw. zu ersetzen. Besonders bei Mo-toren mit längerer Laufzeit ist es erforderlich, dieVentilführungen auf Verschleiß zu prüfen.

♦ Ventilsitze nur so weit nacharbeiten, daß ein ein-wandfreies Tragbild erreicht wird. Vor dem Nachar-beiten ist das max. zulässige Nacharbeitsmaß zuerrechnen. Wird das Nacharbeitsmaß überschrit-ten, ist die Funktion des hydraulischen Ventilspie-lausgleichs nicht mehr sichergestellt und der Zylin-derkopf zu ersetzen.

Das maximal zulässiges Nacharbeitsmaß errech-nen Sie wie folgt:

– Ventil einstecken und fest gegen den Ventilsitzdrücken.

a

V15 – 0640

15-8

Hinweis:

Wird das Ventil im Rahmen der Reparatur ersetzt, zurMessung neues Ventil verwenden.

– Abstand -a- zwischen Ventilschaftende und Zylin-derkopfoberkante messen.

– Max. zulässiges Nacharbeitsmaß aus gemesse-nem Abstand -a- und Mindestmaß errechnen.

Mindestmaße:Einlaßventil xx,x mm1)

Auslaßventil xx,x mm1)

Gemessener Abstand -a- abzüglich Mindestmaß= max. zulässiges Nacharbeitsmaß.

Beispiel:

–Gemessener Abstand -a-Mindestmaß

32,431,7

mmmm

= max. zul. Nacharbeitsmaß* 0,7 mm

1) Die aktuellen Werte der Mindestmaße von Ein–und Auslaßventil lagen zur Drucklegung noch nichtvor und werden zu einem späteren Zeitpunkt be-kanntgegeben.

2) Das max. zulässige Nacharbeitsmaß wird in denAbbildungen zum Nacharbeiten der Ventilsitze alsMaß ”b” dargestellt.

b

Za

V15 – 0656

b

Za

V15 – 0657

15-9

Einlaßventilsitz nacharbeiten

Maß Einlaßventilsitz

∅ a mm 38,2

b mm max. zul. Nacharbeitsmaß

c mm 1,8...2,2

Z Zylinderkopfunterkante

45° Ventilsitzwinkel

30° Korrekturwinkel oben

Auslaßventilsitz nacharbeiten

Maß Auslaßventilsitz

∅ a mm 31,6

∅ b mm max. zul. Nacharbeitsmaß

c mm 2,2...2,6

Z Zylinderkopfunterkante

45° Ventilsitzwinkel

30° Korrekturwinkel oben

15-10

Hinweis:

Auslaßventilsitzringe sind zusätzlich mit einer Veren-gung versehen. Beim Nacharbeiten ist unbedingt dar-auf zu achten, daß der Radius der Verengung nicht be-schädigt wird.

15-11

Dichtring für Nockenwelleersetzen


♦ T10071 Einziehvorrichtung

♦ 3265 Einziehvorrichtung

♦ 2085 Dichtringauszieher


♦ V.A.G 1332 (40...200 Nm) Drehmo-mentschlüssel


♦ M12 Unterlegscheibe

3265

2085 3415

V.A.G 1332 V.A.G 1331

T10071

/1

/2

W15–0144

A13–0408

M13–0030

AB

15-12

Ausbauen

Bringen Sie den Schloßträger in Servicestellung ⇒Seite 13-3.



Hinweis:


– Drehverschluß gegen den Uhrzeigersinn verdre-hen, siehe Pfeil in Abb. -A- , so daß der Schrauben-schlitz in senkrechter Position steht.

– Drücken Sie die Rastnasen vom Clipverschluß nachoben, siehe Pfeil in Abb. -B- und clipsen Sie dasZahnriemenschutz-Oberteil aus.

– Nehmen Sie das Zahnriemenschutz-Oberteil ab.

A13–0410

OT

N15–0209

3415

15-13


– Spannrolle lösen und Zahnriemen vom Nockenwel-lenrad abnehmen.

Hinweis:

Beim Drehen der Nockenwelle darf die Kurbelwellenicht auf OT stehen. Beschädigungsgefahr Ventile/Kolben.

– Bauen Sie das Nockenwellenrad aus. Zum Lösender Schraube das Nockenwellenrad mit dem Ge-genhalter 3415 festhalten (Schrauben -Pfeile- vor-her herausdrehen).

2085

N15–0452

15-14

– Scheibenfeder aus der Nockenwelle entfernen.

– Befestigungsschraube für Nockenwellenrad bisAnschlag in die Nockenwelle einschrauben.

– Innenteil des Dichtringausziehers 2085 zwei Um-drehungen (ca. 3 mm) aus dem Außenteil heraus-drehen und mit Rändelschraube arretieren.

– Gewindekopf des Dichtringausziehers einölen, an-setzen und unter kräftigem Druck soweit wie mög-lich in den Dichtring einschrauben.

– Rändelschraube lösen und Innenteil gegen die Nok-kenwelle drehen bis der Dichtring herausgezogenist.

– Dichtringauszieher an den Abflachungen in denSchraubstock spannen. Dichtring mit Zange entfer-nen.

Einbauen

– Dichtlippe des Dichtrings nicht einölen.

Hinweise:

♦ PTFE-Dichtring Erkennungsmerkmal: ohne Ringfe-der, Dichtlippe breiter ausgelegt.

♦ Radialwellendichtring Erkennungsmerkmal: mitRingfeder darf durch einen PTFE-Dichtring ersetztwerden jedoch nicht umgekehrt.

3265

N15–0453

N15–0209

3415

15-15

– Dichtring mit Führungshülse T10071 ansetzen undmit Druckhülse 3265 und Schraube T10071/2 ein-schließlich Unterlegscheibe M12 bis Anschlag ein-pressen.

– Scheibenfeder in Nockenwelle einsetzen.

Hinweis:

Beim Drehen der Nockenwelle darf die Kurbelwellenicht auf OT stehen. Beschädigungsgefahr Ventile/Kolbenboden.

– Bauen Sie das Nockenwellenrad ein. Zum Anzie-hen der Schraube das Nockenwellenrad mit demGegenhalter 3415 festhalten (Schrauben -Pfeile-vorher herausdrehen).

Anzugsdrehmoment: 100 Nm

Der weitere Zusammenbau erfolgt sinngemäß in ent-gegengesetzter Reihenfolge zum Ausbau.

– Zahnriemen einbauen (Steuerzeiten einstellen) ⇒Seite 13-28 .

15-16

Nockenwelle aus- undeinbauen




♦ V.A.G 1332 (40...200 Nm) Drehmo-mentschlüssel

♦ D 188 800 A1 Dichtmasse

V.A.G 1332

V.A.G 13313415

W15–0029

15-17

Ausbauen

Hinweise:

♦ Die Dichtflächen am Leiterrahmen und am Zylin-derkopf dürfen nur gereinigt, nicht bearbeitet wer-den.

♦ Die Nockenwellenlager sind im Zylinderkopf bzw.im Leiterrahmen integriert. Bevor Sie den Leiter-rahmen ausbauen, muß der Zahnriemen abgebautwerden.

♦ Wurde der Leiterrahmen gelöst, muß der Dichtringder Nockenwelle und der Verschlußdeckel hintenersetzt werden.

– Bauen Sie das Saugrohr-Oberteil aus:⇒ Rep.-Gr. 24; Einspritzung instand setzen; Teile der

Einspritzung aus- und einbauen

Hinweis:

Verschließen Sie die Ansaugkanäle im Saugrohr-Un-terteil mit einem sauberen Lappen.

A13–0408

M13–0030

AB

15-18

Bringen Sie den Schloßträger in Servicestellung ⇒Seite 13-3.



Hinweis:


– Drehverschluß gegen den Uhrzeigersinn verdre-hen, siehe Pfeil in Abb. -A- , so daß der Schrauben-schlitz in senkrechter Position steht.

– Drücken Sie die Rastnasen vom Clipverschluß nachoben, siehe Pfeil in Abb. -B- und clipsen Sie dasZahnriemenschutz-Oberteil aus.

– Nehmen Sie das Zahnriemenschutz-Oberteil ab.

A13–0410

OT

N15–0209

3415

15-19


– Spannrolle lösen und Zahnriemen vom Nockenwel-lenrad abnehmen.

Hinweis:


– Drehen Sie dann die Kurbelwelle etwas zurück.

– Bauen Sie das Nockenwellenrad aus. Zum Lösender Schraube das Nockenwellenrad mit dem Ge-genhalter 3415 festhalten (Schrauben -Pfeile- vor-her herausdrehen).

– Scheibenfeder aus der Nockenwelle entfernen.

M13–0034

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15-20

– Bauen Sie den Zahnriemenschutz hinten aus.

– Zylinderkopfhaubenschrauben von außen nach in-nen über Kreuz lösen.

– Zylinderkopfhaube abnehmen.

– Nehmen Sie den Ölabweiser heraus.

– Leiterrahmen in der vorgegebenen Reihenfolge lö-sen.

– Leiterrahmen vorsichtig abnehmen.

– Nockenwelle vorsichtig nach oben herausnehmenund auf eine saubere Unterlage ablegen.

Hinweis:

Sollte es für die weiteren Arbeiten erforderlich sein,die Rollenschlepphebel bzw. die Abstützelemente zuüberprüfen oder aus dem Zylinderkopf zu entfernen,beachten Sie Folgendes:

– Nehmen Sie die Rollenschlepphebel zusammenmit den Abstützelementen heraus und legen Siediese auf eine saubere Unterlage ab.

M13–0036

15-21

– Achten Sie darauf, daß die Rollenschlepphebel unddie Abstützelemente nicht vertauscht werden.

Einbauen

Vermeiden Sie, daß Schmutz und Dichtmittelrestein den Zylinderkopf gelangen.

Die Dichtflächen müssen öl- und fettfrei sein.

Beim Einbau der Nockenwelle müssen die Nockenfür Zylinder 1 nach oben zeigen.

Die Kolben dürfen nicht im oberen Totpunkt stehen.

– Entfernen Sie die Dichtmittelreste am Zylinderkopfund Leiterrahmen mit einem handelsüblichenDichtmittelentferner.

– Entfernen Sie das alte Dichtmittel aus der Leiterrah-mennut.

– Ölen Sie die Laufflächen der Nockenwelle ein.

M15–0030

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1 1

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M13–0036

15-22

Wurden die Abstützelemente vorher ausgebaut:

– Setzen Sie die Abstützelemente in den Zylinderkopfein und die jeweiligen Rollenschlepphebel auf dieVentilschaftenden bzw. Abstützelemente auf.

– Achten Sie darauf, daß alle Rollenschlepphebelrichtig auf den Ventilschaftenden -1- aufliegen undauf den jeweiligen Abstützelementen -2- einge-clipst sind.

– Legen Sie die Nockenwelle vorsichtig in die Nok-kenwellenlager des Zylinderkopfes, die Nocken fürZylinder 1 nach oben.

– Tragen Sie eine gleichmäßige, leicht erhabene,Dichtmittelraupe in die saubere Nut des Leiterrah-mens -Pfeile- auf.

– Verteilen Sie das Dichtmittel gleichmäßig auf derDichtfläche.

Hinweis:

Das Dichtmittel darf nicht zu dick aufgetragen wer-den, da sonst überschüssiges Dichtmittel in die Öl-bohrungen oder Nockenwellenlagerung gelangenkann und somit Motorschäden verursacht werdenkönnen.

M13–0035

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15-23

Hinweise:

♦ Aufsetzen und Verschrauben des Leiterrahmenssollte ohne Unterbrechung erfolgen, da die Dicht-flächen, sobald sie in Berührung kommen, sofortanfangen auszuhärten.

♦ Nach dem Einbau des Leiterrahmens muß dasDichtmittel ca. 30 Minuten trocknen.

– Leiterrahmen vorsichtig auf die Stehbolzen derNockenwellenlager aufsetzen.

– Muttern für Leiterrahmen von Hand aufschrauben,so daß der Leiterrahmen in waagerechter Positionzum Zylinderkopf steht.

– Leiterrahmen stufenweise in folgender Reihen-folge anziehen.

Hinweis:

Achten Sie darauf, daß der Leiterrahmen nicht ver-kantet

– Erst, wenn der Leiterrahmen mit der gesamten Flä-che auf dem Zylinderkopf aufliegt, Muttern mit

20 Nmfestziehen.

– Ersetzen Sie den Dichtring der Nockenwelle undden Verschlußdeckel an der Nockenwelle hinten ⇒Seite 15-11.

N15–0209

3415

15-24

– Bauen Sie den Zahnriemenschutz hinten ein.

– Setzen Sie die Scheibenfeder in Nockenwelle ein.

Hinweis:


– Bauen Sie das Nockenwellenrad ein. Zum Anzie-hen der Schraube das Nockenwellenrad mit demGegenhalter 3415 festhalten (Schrauben -Pfeile-vorher herausdrehen).



– Zahnriemen einbauen (Steuerzeiten einstellen) ⇒Seite 13-28 .


VW 387

W00–0037

VW 387

V15 – 0249

15-25

Ventilführungen prüfen


♦ VW 387 Universal Meßuhrhalter

♦ Meßuhr

Prüfablauf

– Neues Ventil in Führung stecken. Ventilschaftendemuß mit Führung abschließen. Wegen der unter-schiedlichen Schaftdurchmesser nur Einlaßventil inEinlaßführung bzw. Auslaßventil in Auslaßführungverwenden.

– Kippspiel ermitteln.Verschleißgrenze: 0,6mm

– Kippspiel außerhalb der Toleranz, Zylinderkopf er-setzen.

17-1

Teile des Schmiersystems aus-und einbauen

Hinweise:

♦ Werden bei Motorreparaturen Metallspäne sowieAbrieb in größeren Mengen -verursacht durchFreßschäden wie z.B. Kurbelwellen- und Pleuella-gerschäden- im Motoröl festgestellt, ist, um Folge-schäden zu vermeiden, neben der sorgfältigen Rei-nigung der Ölkanäle der Ölkühler zu ersetzen.

♦ Der Ölstand darf die max.-Markierung nicht über-schreiten – Gefahr von Katalysatorschäden!Markierungen ⇒ Seite 17-7, Abb. 1

Öldruck prüfen ⇒ Seite 17-22

Viskositätsklassen und Ölspezifikationen:⇒ Instandhaltung genau genommen

Ölfüllmengen:⇒ Ordner Abgasuntersuchung

17-2

Hinweis:

Der Motor wird werksseitig mit dem Motoröl nachVW-Norm 503 00 befüllt. Dieses Motoröl ist auf langeWartungsintervalle (WIV) abgestimmt. Sie könnenaber auch die unten aufgeführten Motorenöle ver-wenden.Motoröle nach VW-Norm 500 00, 501 01 oder 502 00dürfen weiterhin verwendet werden. Das Öl mußdann alle 12 Monate oder alle 15.000 km gewechseltwerden und die Service-Intervall-Anzeige muß ent-sprechend programmiert werden. Vorgehensweise:⇒ Instandhaltung genau genommen

17-3

Teil I

Teil II Ölfilterhalter zerlegen ⇒ Seite 17-8

1 - 15 Nm

2 - Halter♦ für Leitungsstrang Geber für

Ölstand-/temperatur♦ verschiedene Ausführungen:

geschraubt oder geclipst

3 - 15 Nm

4 - Ölmeßstab♦ Ölstand darf die max.-Markie-

rung nicht überschreiten!♦ Markierungen

⇒ Seite 17-7, Abb. 1

5 - Einführrohr♦ zum Ölabsaugen abziehen

6 - Führungsrohr

7 - Paßhülsen♦ für Ölpumpe

M17–0009

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3

17-4

8 - O-Ring♦ ersetzen

9 - 15 Nm

10 - Saugleitung♦ Sieb bei Verschmutzung reini-

gen

11 - Schwallsperre

12 - 15 Nm

13 - 15 Nm

14 - Ölwanne♦ vor der Montage Dichtfläche

reinigen♦ mit Silikon-Dichtmittel ein-

bauen ⇒ Seite 17-11

15 - Dichtring♦ ersetzen

16 - Ölablaßschraube, 30 Nm

M17–0009

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17-5

17 - 10 Nm

18 - Geber für Ölstand-/tempera-tur (G266)

19 - Dichtring♦ ersetzen

20 - Ölpumpe♦ mit Überdruckventil 12 bar♦ vor dem Einbau kontrollieren,

ob die beiden Paßhülsen zurZentrierung Ölpumpe/Zylin-derblock Pos.7 vorhandensind

♦ bei Riefenbildung auf denLaufflächen und Zahnrädernersetzen

21 - Kettenrad für Ölpumpe♦ Einbaulage beachten♦ läßt sich nur in einer Stellung

auf die Ölpumpenwelle auf-stecken

♦ Kettenrad auf der Kurbelwelleersetzen ⇒ Seite 13-71

22 - 20 Nm

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17-6

23 - Kette für Ölpumpe

24 - Dichtflansch♦ aus- und einbauen

⇒ Seite 13-51♦ mit Silikon-Dichtmittel einset-

zen ⇒ Seite 13-51

♦ Dichtring für Kurbelwelle -Rie-menscheibenseite- ersetzen⇒ Seite 13-46

25 - Kettenspanner♦ 15 Nm♦ beim Einbau Feder vorspan-

nen und einhängen

M17–0009

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17-7

Abb. 1 Markierungen am Ölmeßstab

1 - max.-Markierung2 - min.-Markierunga - Bereich über gerastertem Feld bis max.-Markie-

rung: Kein Motoröl nachfüllen!b - Ölstand im gerasterten Bereich: Motoröl kann

nachgefüllt werdenc - Bereich min.-Markierung bis gerastertes Feld:

max. 0,5 l Motoröl nachfüllen!

17-8

Teil II

Hinweise:

♦ Sämtliche Schlauchverbindungensind durch Federband- bzw.Klemmschellen gesichert.

♦ Klemmschellen grundsätzlichdurch Federbandschellen erset-zen.

1 - Dichtring♦ bis zum Bund des Verbin-

dungsrohres -Pos. 2- auf-schieben

2 - Verbindungsrohr

3 - zum Entlüftungsgehäuse vomVerschlußdeckel

4 - Halteklammer

5 - Verschlußschraube, 15 Nm

6 - Dichtring♦ Dichtring bei Undichtigkeit

aufkneifen und ersetzen

15M17–0014

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17-9

7 - 1,4 bar Öldruckschalter (F1),25 Nm♦ schwarz♦ prüfen ⇒ Seite 17-22

8 - Dichtring♦ Dichtring bei Undichtigkeit

aufkneifen und ersetzen

9 - Ölfilterhalter

10 - 15 Nm + 1/4 Umdr. (90 °) wei-terdrehen♦ ersetzen

11 - Dichtung♦ ersetzen♦ in die Nasen am Ölkühler ein-

knöpfen

12 - Ölkühler♦ auf Freigang zu umliegenden

Bauteilen achten♦ Hinweis beachten

⇒ Seite 17-1

15M17–0014

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13 - 25 Nm

14 - Ölfilter♦ mit Spannband lösen♦ von Hand anziehen♦ Einbauhinweise auf dem Ölfil-

ter beachten

15 - Verschlußschraube, 40 Nm♦ ersetzen

16 - Dichtring♦ unverlierbar an -Pos. 15- ange-

rollt

17 - Feder♦ für Überdruckventil ca. 4 bar

18 - Kolben♦ für Überdruckventil ca. 4 bar

19 - Dichtung♦ ersetzen

20 - Rücklaufsperrventil, 8 Nm

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A10–0407

A10–0985

17-11

Ölwanne aus- und einbauen


♦ V.A.G 1331 Drehmomentschlüssel (5...50 Nm)

♦ Handbohrmaschine mit Kunststoffbürsten-Einsatz

♦ Schutzbrille

♦ Flachschaber

Ausbauen



Alle:

– Bauen Sie die Geräuschdämmung ab -Pfeile-.

N34–0588

A17–0215

17-12

– Halter für Geräuschdämmung -Pfeil- abschrauben.

– Ziehen Sie den 3fach-Stecker vom Geber für Öl-stand-/temperatur (G266) ab.

– Lassen Sie das Motoröl ab.

Hinweis:

Bitte Entsorgungsvorschriften beachten!

A17–0223

2

1

A10–0088

17-13

– Schrauben Sie die Drehmomentstütze ab -Pfeile-.

– Einbaulage der Verschraubungen -1- und der Fixier-hülsen -2- unten an den Motorlagern rechts undlinks kennzeichnen.

Hinweis:

Für die verschiedenen Motorisierungen sind unter-schiedliche Befestigungsbohrungen vorhanden.

– Schrauben Sie die Muttern unten -1- am Motorlagerlinks und rechts ab.

A10–0974

10–222A

A10–1075

3147

17-14


– Abfangvorrichtung 10-222 A hinter die Gasdruckfe-der auf die Federbeindome aufsetzen. Spindel stehtvorn.

– Hängen Sie den Haken der Spindel in die Aufhän-geöse hinten am Motor ein.

– Motor mit der Spindel der Abfangvorrichtung vor-spannen.

A17–0037

1202 A

A15–0220

1

32

17-15

– Aggregateträger mit Werkstattkran V.A.G 1202 Aabstützen.

– Zuerst vordere Schrauben -2- und -3- des Aggrega-teträgers links und rechts herausdrehen. DannSchrauben -1- herausdrehen.

Hinweis:

Um eine Achsvermessung zu vermeiden, darf der Ag-gregateträger nur an der vorderen Seite gelöst bzw.abgesenkt werden.

A17–0044

A17–0086

1

2

17-16


– Mutter -Pfeil- für linkes Getriebelager so weit lösen,bis sie mit der Unterkante der Schraube bündigsteht (ca. 4 Gewindegänge aufgedreht).


– Hintere Schraube -2- für linkes Getriebelager einigeUmdrehungen lösen, vordere Schraube -1- für lin-kes Getriebelager herausdrehen.

A17–0043

1

2

A17–0037

1202 A

17-17

Alle:

– Hintere Schraube -2- für rechtes Getriebelager ei-nige Umdrehungen lösen, vordere Schraube -1- fürrechtes Getriebelager herausdrehen.

– Aggregateträger mit Werkstattkran 1202 A lang-sam ablassen.

– Werkstattkran 1202 A herausfahren.

– Nehmen Sie das linke Motorlager heraus.

N17–0012

17-18

– Drehen Sie die Schrauben Getriebe/Ölwanne her-aus.

– Schrauben Sie die Ölwanne ab.

– Nehmen Sie die Ölwanne ab. Gegebenenfalls müs-sen Sie die Ölwanne dazu durch leichte Schläge miteinem Gummihammer lösen.

– Entfernen Sie die Dichtmittelreste am Zylinder-block mit einem Flachschaber.

– Entfernen Sie die Dichtmittelreste an der Ölwannemittels einer rotierender Bürste, z.B. einer Hand-bohrmaschine mit Kunststoffbürsten-Einsatz(Schutzbrille aufsetzen).

– Reinigen Sie die Dichtflächen. Sie müssen öl- undfettfrei sein.

N17–0019

17-19

Einbauen

♦ Silikon-Dichtmittel:⇒ Teile–Katalog


Hinweise:

♦ Beachten Sie das Haltbarkeitsdatum des Silikon-Dichtmittels.

♦ Die Ölwanne muß nach dem Auftragen des Silikon-Dichtmittels innerhalb 5 Minuten eingebaut wer-den.

– Schneiden Sie die Tubendüse an der vorderen Mar-kierung ab (∅ der Düse ca. 3 mm).

– Tragen Sie das Silikon-Dichtmittel wie gezeigt aufdie saubere Dichtfläche der Ölwanne auf. Die Dicht-mittelraupe muß:

♦ 2...3 mm dick sein

♦ Im Bereich der Schraubenbohrungen an der In-nenseite vorbeilaufen -Pfeile-

Hinweis:

Die Dichtmittelraupe darf nicht dicker sein, da sonstüberschüssiges Dichtmittel in die Ölwanne gelangenund das Sieb in der Saugleitung der Ölpumpe verstop-fen kann.

A17–0029

17-20

– Silikon-Dichtmittel, wie in der Abb. gezeigt, auf diesaubere Dichtfläche der Ölwanne auftragen. (DieAbb. zeigt die Lage der Dichtmittelraupe am Zylin-derblock.)

– Setzen Sie sofort die Ölwanne an und ziehen Sie dieSchrauben wie folgt an:

1 - Alle Schrauben Ölwanne/Zylinderblock nur sehrleicht über Kreuz anziehen.

2 - Drei Schrauben Ölwanne/Getriebe leicht anzie-hen.

3 - Alle Schrauben Ölwanne/Zylinderblock überKreuz leicht nachziehen.

4 - Drei Schrauben Ölwanne/Getriebe mit 25 Nmfestziehen.

5 - Alle Schrauben Ölwanne/Zylinderblock überKreuz mit 15 Nm festziehen.

Hinweise:

♦ Beim Einbau der Ölwanne am ausgebauten Motordarauf achten, daß die Ölwanne schwungradseitigbündig mit dem Zylinderblock abschließt.

♦ Nach der Montage der Ölwanne muß das Dichtmit-tel ca. 30 Minuten trocknen. Erst danach darf Moto-röl eingefüllt werden.


17-21

Anzugsdrehmomente

Bauteil Nm

Ölwanne an M6 10

Zylinderblock M7 15

M10 45

Ölwanne an Getriebe 45

Geber für Ölstand-/temperatur (G266)an Ölwanne 10

Saugrohrstütze an Ölwanne 20

Halter für Drehmomentstütze anMotor 25

Drehmomentstütze an Ölwanne 20

Längsstrebe an Halter für Drehmo-mentstütze 25

Längsstrebe an Motorstütze 20

Ölrücklaufleitung an Ölwanne 10

Ölablaßschraube 50

Getriebelager an Aggregateträger 23

Motorlager an Aggregateträger 25

Halter Klimaleitung an Ölwanne 20

17-22

Öldruck und Öldruck-schalter prüfen


♦ V.A.G 1342 Öldruck-Prüfgerät

♦ V.A.G 1527 B Diodenprüflampe

♦ V.A.G 1594 A Meßhilfsmittel-Set

V.A.G 1527 BV.A.G 1342

V.A.G 1594 A

W17–0001

17-23

Funktion der dynamischen Öldruckwarnanzeige

Der Öldruckschalter ist drucklos geöffnet.

Die Öldruckwarnung wird ca. 10 Sekunden

nach dem Einschalten der Zündung aktiviert.

Einschaltverzögerung der Öldruckwarnungca. 3 Sekunden.

Ausschaltverzögerung der Öldruckwarnungca. 5 Sekunden.

Kontrollampe prüfen

Nach Einschalten der Zündung und stehendem Motormuß die Öldruckkontrollampe im Schalttafeleinsatz

ca. 3 Sekunden leuchten und danach verlöschen. Die Prüfung wirdabgebrochen, wenn der Motor läuft.

Warnkriterien

Das Einschalten der optischen Öldruckwarnung (Blin-ken der Öldruckkontrollampe) und das 3malige Ertö-nen des Summers zur akustischen Warnung erfolgtbei einer der folgenden Bedingungen.

”Zündung ein”, Motor steht, Öldruckschalter ge-schlossen

17-24

Motordrehzahl größer 1500/min, Öldruckschaltergeöffnet

Hinweise:

Bei einer Motordrehzahl über 5000/min bleibt dieKontrollampe auch dann eingeschaltet, wenn der Öl-druckschalter geschlossen ist. Bei einer Motordreh-zahl unter 5000/min wird die Kontrollampe wiederausgeschaltet.Ist der Öldruckschalter bei einer Motordrehzahl über1500/min nur 0,3 ... 3,0 Sekunden geöffnet, wird dasim Kombiprozessor des Schalttafeleinsatzes gespei-chert. Tritt dieser Zustand während des Motorlaufesdreimal auf, wird sofort die Öldruckwarnung ausge-löst und und auch unter 1500/min nicht gelöscht.Die Löschung der Öldruckwarnung erfolgt wenn derÖldruckschalter über 1500/min länger als 5 Sekundengeschlossen ist oder die Zündung ausgeschaltetwird.

Prüfvoraussetzungen:

Motorölstand i.O., prüfen ⇒ Seite 17-7

Kontrollampe für Öldruck (K3) muß bei eingeschal-teter Zündung ca. 3 s aufleuchten

Bei Fahrzeugen mit Auto-Check-System muß dieAnzeige ”i.O.” aufleuchten (Symbol abrufen).

Motoröltemperatur mindestens 80 °C (Lüfter fürKühler muß einmal gelaufen sein)

V.A.G 1342

N17–0061

+––

A

B

17-25

Prüfablauf

– Bauen Sie den 1,4 bar Öldruckschalter (F1)-A- ausund schrauben Sie ihn in das Prüfgerät.

– Prüfgerät anstelle des Öldruckschalters in den Ölfil-terhalter einschrauben.

– Braune Leitung des Prüfgerätes an Masse (–) legen.

– Diodenprüflampe V.A.G 1527 B mit Hilfsleitungenaus V.A.G 1594 A an Batterie plus (+) und Öldruck-schalter (F1) anschließen -B-.

Die Leuchtdiode darf nicht aufleuchten.

– Wenn die Leuchtdiode aufleuchtet, ersetzen Sieden 1,4 bar Öldruckschalter (F1) .

Wenn die Leuchtdiode nicht aufleuchtet:

– Lassen Sie den Motor an und mit erhöhter Drehzahllaufen: Bei

1,2...1,6 bar Überdruckmuß die Leuchtdiode aufleuchten, andernfalls Öl-druckschalter ersetzen.

Öldruck im Leerlauf: min. 2 bar

– Drehzahl weiter erhöhen.Bei 2000/min und 80 °C Öltemperatur soll der Öl-Überdruck zwischen 2,7 ...4,5 bar betragen.

17-26

Werden die Sollwerte nicht erreicht:

– Mechanische Schäden, z. B. Lagerschäden beseiti-gen.

– Ölfilterhalter mit Überdruckventil ⇒ Seite 17-9,Pos. 9 bzw. Ölpumpe ⇒ Seite 17-3, Pos. 1 erset-zen.

Bei höherer Drehzahl darf der Öldruck 7,0 bar

nicht überschreiten

Wird der Sollwert überschritten:

– Ölkanäle prüfen.

– Ggf. Ölfilterhalter mit Überdruckventil ersetzen ⇒ Seite 17-9, Pos. 9

A19–0251

3

2

A19–0253

1

17-27

Ölpumpe aus- und einbauen

Ausbauen

– Ölwanne ausbauen ⇒ Seite 17-11.

– Bauen Sie das Kettenrad von der Ölpumpe ab.

– Schwallsperre -1-abschrauben und abnehmen.

– Schrauben -2- und -3- lösen.

– Nehmen Sie die Ölpumpe ab.

17-28

Einbauen


– Ölwanne einbauen ⇒ Seite 17-11.

Anzugsdrehmoment

Bauteil Nm

Ölpumpe an Zylinderblock 15

Kettenrad an Ölpumpenwelle 25

19-1

Teile des Kühlsystems aus- undeinbauen

Achtung!


Hinweise:

♦ Bei warmem Motor steht das Kühlsystem unterDruck. Vor Reparaturen ggf. Druck abbauen.

♦ Dichtungen und Dichtringe sind grundsätzlich zu er-setzen.

♦ Schlauchverbindungen sind mit Federbandschellengesichert. Im Reparaturfall nur Federbandschellenverwenden.

♦ Zur Montage der Federbandschellen wird das Mon-tagewerkzeug VAS 5024 empfohlen.

♦ Kühlmittelschläuche beim Einbau spannungsfreiverlegen, ohne dass sie mit anderen Bauteilen inBerührung kommen.

♦ Die Markierung bzw.Pfeile, die an den Kühlmittel-rohren und Kühlmittelschlauchenden angebrachtsind, müssen sich gegenüberstehen.

19-2

Dichtheitsprüfung des Kühlsystems mit Kühlsystem-Prüfgerät V.A.G 1274 und den Adaptern V.A.G 1274/8und V.A.G 1274/9 durchführen.

Anschlußplan für Kühlmittelschläuche ⇒ Seite19-3.

Kühlmittel ablassen und auffüllen ⇒ Seite 19-7.

Kühlmittel-Mischungsangaben ⇒ Seite 19-7, Kühlmit-tel ablassen und auffüllen.

19-3

Teile des Kühlsystems

Anschlußplan für Kühlmittel-schläuche

1 - Kühler♦ aus- und einbauen ⇒ Seite

19-20♦ nach dem Ersetzen Kühlmittel

erneuern

2 - Kühlmittelschlauch unten

3 - Kühlmittelpumpe♦ Kühlmittelpumpe aus- und

einbauen ⇒ Seite 19-15♦ auf leichten Lauf prüfen

4 - Kühlmittelregler

A19–0247

1

2

3

4

6

10

11

12

5

9

7

8

13

14

19-4

5 - Ölkühler

6 - Zylinderkopf/Zylinderblock♦ nach dem Ersetzen Kühlmittel

erneuern

7 - Anschlußstutzen

8 - Entlüftungsbohrung

9 - Wärmetauscher für Heizung♦ nach dem Ersetzen Kühlmittel

erneuern

10 - Drosselklappenvorwärmung

11 - Entlüftungsschraube♦ Anzugsdrehmoment 20 Nm

A19–0247

1

2

3

4

6

10

11

12

5

9

7

8

13

14

19-5

12 - Ausgleichbehälter♦ mit Verschlußdeckel♦ Überdruckventil im Verschluß-

deckel prüfen ⇒ Seite 19-19

13 - Kühlmittelrohr oben

14 - Kühlmittelschlauch oben

A19–0247

1

2

3

4

6

10

11

12

5

9

7

8

13

14

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 C

B

50

100

200

300

400

500

600

700

800

900

A

1

2

3

4

5

6

7

k

N24–0640

19-6

Geber für Kühlmitteltemperatur (G83) prüfen

– Ziehen Sie den 2fach Stecker vom Geber für Kühl-mitteltemperatur (G83) ab und verbinden Sie denGeber mit Hilfsleitungen aus V.A.G 1594 A mit demMultimeter. Messen Sie den Widerstand.

Der Bereich A zeigt Ihnen die Widerstandswerte fürden Temperaturbereich 0...50 °C, Bereich B die Wertefür den Temperaturbereich 50...100 °C.

19-7

Kühlmittel ablassen undauffüllen


♦ T10007 Refraktometer

♦ V.A.G 1306 Auffangwanne

♦ VAS 5024 Montagewerkzeug fürFederbandschellen

W19–0017

T10007 V.A.G 1306

VAS 5024

A10–0407

19-8

Ablassen

Hinweis:

Abgelassenes Kühlmittel muß zur Entsorgung bzw.Wiederverwendung in einem sauberen Behälter auf-gefangen werden.


Achtung!




A10–0894

A10–0895

2

1

19-9

Alle:




19-10

Auffüllen

Hinweis:

Die Kühlanlage wird ganzjährig mit einer Mischungaus Wasser und Kühlerfrost- und Korrosionsschutz-mittel G 012 A8 D befüllt.

Achtung!

Die beiden Kühlmittelzusätze G 011 A8 C undG 012 A8 D sind grundsätzlich nicht mischbar.Bei einer Vermischung kommt es zu schwer-wiegenden Motorschäden.

♦ Ist die Flüssigkeit im Ausgleichbehälter braun,wurde G 012 A8 D mit einem anderen Kühlmittelvermischt. In diesem Fall Kühlsystem spülen undKühlmittel wechseln. Zum Spülen Kühlsystem mitklarem Wasser befüllen und Motor ca. 2 Minutenlaufen lassen. Durch diesen Spülvorgang sollenKühlmittelreste weitestgehend entfernt werden.

19-11

♦ G 012 A8 D und Kühlmittelzusätze mit dem Ver-merk ”gemäß ”TL VW 774 D” verhindern Frost-und Korrosionsschäden sowie Kalkansatz. Außer-dem heben sie die Siedetemperatur an. Aus diesenGründen muß das Kühlsystem unbedingt ganzjäh-rig mit Kühlerfrost- und Korrosionsschutzmittel be-füllt sein.

♦ Besonders in Ländern mit tropischem Klima trägtdas Kühlmittel durch den höheren Siedepunkt beihoher Belastung des Motors zur Betriebssicherheitbei.

♦ Der Frostschutz muß bis etwa -25 °C (in Ländernmit arktischem Klima bis etwa -35 °C) gewährlei-stet sein.

♦ Die Konzentration des Kühlmittels darf auch in derwarmen Jahreszeit bzw. in warmen Ländern nichtdurch Nachfüllen von Wasser verringert werden.Der Kühlmittelzusatz-Anteil muß mindestens 40 %betragen.

♦ Ist aus klimatischen Gründen ein stärkerer Frost-schutz erforderlich, kann der Anteil von G 012 A8 Derhöht werden, aber nur bis zu 60 % (Frostschutzbis etwa -40 °C), da sich sonst der Frostschutz wie-der verringert und außerdem die Kühlwirkung ver-schlechtert wird.

♦ Wurden Kühler, Wärmetauscher, Zylinderkopf oderZylinderkopfdichtung ersetzt, gebrauchtes Kühl-mittel nicht wiederverwenden.

A19–0065

V.A.G 1274 / 10

V.A.G 1274 / 8

19-12

Empfohlene Mischungsverhältnisse:

Frost-schutz bis

Frostschutz-Anteil

Kühlmittel-zusatz 1)

Wasser 1)

–25 °C–35 °C

40 %50 %

2,8 l3,5 l

4.2 l3,5 l

1) Kühlmittelmenge 7.0 Liter; kann je nach Ausstat-tung des Fahrzeugs abweichen.

– Kühlmittelthermoschalter einbauen und sichern.

– Schrauben Sie den Adapter V.A.G 1274/8 auf denKühlmittel-Ausgleichbehälter.

– Stecken Sie das Spezialwerkzeug V.A.G 1274/10auf den Adapter.

Hinweis:

Zum Befüllen ohne Spezialwerkzeug Ausgleichbehäl-ter lösen und ca. 100 mm hochheben.

A27–0088

1

A19–0256

19-13

– Ziehen Sie die Gummidichtung der Wasserkaste-nabdeckung in Pfeilrichtung ab.

– Nehmen Sie die Wasserkastenabdeckung -1- nachvorn ab.

– Lösen Sie den Kühlmittelschlauch zum Wärmetau-scher und ziehen Sie ihn soweit zurück bis die Ent-lüftungsbohrung im Kühlmittelschlauch -Pfeil- nichtmehr vom Anschlußstutzen verdeckt wird.

A10–0255

1 1

1 1

2

19-14

– Öffnen Sie die Entlüfterschraube –Pfeil– am Kühl-mittelrohr.

– Füllen Sie das Kühlmittel soweit auf, bis es an denEntlüftungsstellen austritt.

– Schließen Sie die Entlüftungsstellen in der Reihen-folge des Kühlmittelaustritts.

– Ausgleichbehälter verschließen.

– Starten Sie den Motor und halten Sie die Motor-drehzahl für ca. 3 Minuten auf ca. 2000/min.

– Lassen Sie den Motor anschließend noch solangeim Leerlauf laufen, bis der untere Kühlmittel-schlauch am Kühler heiß wird.

– Motor abstellen.

– Kühlmittelstand prüfen und ggf. ergänzen. Bei be-triebswarmem Motor muß der Kühlmittelstand ander max.-Markierung, bei kaltem Motor zwischender min.- und max.-Markierung liegen.

Achtung!


19-15

Kühlmittelpumpe aus-und einbauen






W19–0019

T10007 V.A.G 1306

V.A.G 1331 VAS 5024

19-16

Ausbauen

Hinweise:

♦ Dichtungen und Dichtringe grundsätzlich ersetzen.♦ Das Zahnriemenschutz-Unterteil kann eingebaut

bleiben.♦ Der Zahnriemen bleibt auf dem Kurbelwellen-Zahn-

riemenrad aufgelegt.♦ Zum Schutz vor dem Kühlmittel, Zahnriemen vor

dem Ausbau der Kühlmittelpumpe mit einem Lap-pen abdecken.

– Kühlmittel ablassen ⇒ Seite 19-7.



– Zahnriemenschutz Ober- und Mittelteil ausbauen ,Zahnriemen aus- und einbauen, spannen13-23.

– Zahnriemen vom Zahnriemenrad der Kühlmittel-pumpe abnehmen ⇒ Seite13-23.

A19–0248

321

M19–0027

19-17

– Befestigungsschrauben -Pfeile- der Kühlmittel-pumpe herausschrauben, Kühlmittelpumpe aus-bauen.

Einbauen

Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge, dabeiist folgendes zu beachten:

– Neuen O-Ring -3- mit Kühlmittel benetzen.

– Kühlmittelpumpe in den Zylinderblock einsetzenund Befestigungsschrauben -1- festziehen.


Wie Sie den Zahnriemen einbauen und die Steuerzei-ten einstellen ⇒ Seite13-23 .

– Spannelement für Keilrippenriemen einbauen.Anzugsdrehmoment: 25 Nm



19-18

Kühlsystem auf Dichtheitprüfen

Benötigte Spezialwerkzeuge undBetriebseinrichtungen

♦ V.A.G 1274

♦ Adapter V.A.G 1274/8

♦ Adapter V.A.G 1274/9

V.A.G 1274/9

V.A.G 1274/8V.A.G 1274

G19–0002

A19–0079

V.A.G 1274

1,50,5

0

1,0

V.A.G 1274 / 8

V.A.G 1274/9 A19–0055

V.A.G 1274

19-19

Prüfvoraussetzung:

Motor betriebswarm.

Achtung!



– Prüfgerät V.A.G 1274 mit Adapter V.A.G 1274/8 aufden Ausgleichbehälter aufsetzen.

– Mit der Handpumpe des Prüfgerätes einen Über-druck von ca. 1,0 bar erzeugen.

– Fällt der Druck ab, undichte Stelle suchen und Feh-ler beseitigen.

Überdruckventil im Verschlußdeckel prüfen

– Prüfgerät V.A.G 1274 mit Adapter V.A.G 1274/9 aufden Verschlußdeckel aufsetzen.

– Betätigen Sie die Handpumpe.

♦ Bei einem Überdruck von 1,4 ... 1,6 bar muß dasÜberdruckventil öffnen

19-20

Kühler aus- und einbauen






W19–0019

T10007 V.A.G 1306

V.A.G 1331 VAS 5024

A10–0407

19-21

Ausbauen

Achtung!





A10–0894

A10–0896

19-22

Alle:


– Stoßfänger vorn ausbauen:⇒ Karosserie-Montagearbeiten; Rep.-Gr. 63; Stoßfän-

ger vorn; Stoßfänger vorn aus- und einbauen

– Bauen Sie die Luftführungen links und rechts aus –Pfeile–.

A10–089734

1

2

19-23

– Ziehen Sie den elektrischen Stecker –1– vom Nie-derdruckgeber der Klimaanlage ab.

– Ziehen Sie den elektrischen Stecker –2– vom Au-ßentemperatursensor ab.

– Schrauben Sie die Kühlschlange für Hydrauliköl derServolenkung –3...4– ab.

Achtung!


– Schrauben Sie den Kondensator der Klimaanlage ab–Pfeile–.

Hinweis:


A10–0895

2

1

A10–0979

19-24



– Kühlmittelschlauch am Kühler unten abziehen, dazuHalteklammer am Anschlußflansch ausrasten –Pfeil–.

A10–0901

1

A10–0899

19-25


– Bauen Sie die ATF–Leitung –1– unten vom Kühlerab.

– Bauen Sie die ATF–Leitung oben vom Kühler ab –Pfeil–.

A10–0898

A19–0050

19-26

Alle:

– Kühlmittelschlauch am Kühler oben abziehen, dazuHalteklammer am Anschlußflansch ausrasten –Pfeil–.

– Beide Haltebolzen für Kühler entriegeln und nachoben abziehen -Pfeile-.

– Kühler nach vorn schwenken und nach oben abneh-men.

19-27

Einbauen



– ATF-Stand prüfen:⇒ multitronic 01J Frontantrieb; Rep.-Gr. 37; ATF prü-

fen bzw. wechseln

Anzugsdrehmomente

Bauteil Nm

Kondensator an Kühler 10

Kühlschlange an Kühler 10

26-1

Teile des Abgassystems aus- undeinbauen

Hinweise:

♦ Dichtungen und selbstsichernde Muttern sindgrundsätzlich zu ersetzen.

♦ Nach Montagearbeiten an der Abgasanlage daraufachten, daß die Abgasanlage nicht verspannt wirdund ausreichend Abstand zur Karosserie hat. Gege-benenfalls Klemmhülse lösen und Schalldämpferund Abgasrohr so ausrichten, daß überall ausrei-chend Abstand zur Karosserie vorhanden ist unddie Aufhängungen gleichmäßig belastet werden.

♦ Das Abkoppelelement im Abgasvorrohr darf nichtmehr als 10 ° geknickt werden – Beschädigungsge-fahr.

26-2

Übersicht

1 - Vorschalldämpfer♦ in Erstausrüstung Baueinheit

mit Nachschalldämpfer. ImReparaturfall einzeln zu erset-zen

♦ Trennstelle ⇒ Seite 26-9♦ Abgasanlage spannungsfrei

einrichten ⇒ Seite 26-17

2 - 25 Nm♦ ersetzen

3 - Aufhängung

4 - Aufhängung

5 - 25 Nm

6 - 30 Nm♦ ersetzen

A26–0465

17

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2

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10 11 12 13 14 15

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5

7

8

6

9 16

19

24

18

21

26-3


8 - Abgaskrümmer

9 - Katalysator♦ vor Stoß- und Schlagbean-

spruchung schützen

10 - Lambdasonde, 55 Nm♦ vor Katalysator♦ nur das Gewinde mit Heiß-

schraubenpaste G 052 112 A3fetten; die Paste darf nicht andie Schlitze des Sondenkör-pers kommen

♦ prüfen:⇒ Motronic Einspritz- und Zündan-

lage (4-Zylinder); Rep.-Gr. 24;Lambdaregelung prüfen

A26–0465

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26-4

11 - Lambdasonde, 55 Nm♦ nach Katalysator♦ nur das Gewinde mit Heiß-

schraubenpaste G 052 112 A3fetten; die Paste darf nicht andie Schlitze des Sondenkör-pers kommen

♦ prüfen:⇒ Motronic Einspritz- und Zündan-

lage (4-Zylinder); Rep.-Gr. 24;Lambdaregelung prüfen


13 - Abgasvorrohr♦ mit Abkoppelelement♦ Abkoppelelement nicht mehr

als 10° knicken – Beschädi-gungsgefahr

♦ zum Ausbauen Querträger fürBoden abschrauben (20 Nm)

♦ Abgasanlage spannungsfreieinrichten ⇒ Seite 26-17

A26–0465

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26-5

14 - Aufhängung

15 - Klemmhülse♦ vor dem Anziehen Abgasan-

lage spannungsfrei einrichten⇒ Seite 26-17

♦ Einbaulage: Verschraubungnach links zeigend

♦ Einbaulage Schraubenenden⇒ Abb. 1

♦ Verschraubungen gleichmä-ßig anziehen

16 - 40 Nm

17 - Klemmschelle♦ Anzugsdrehmoment 25 Nm

18 - Endrohr♦ ersetzen ⇒ Abb. 2

A26–0465

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26-6

19 - Aufhängung

20 - 25 Nm

21 - Nachschalldämpfer♦ in Erstausrüstung Baueinheit

mit Vorschalldämpfer. Im Re-paraturfall einzeln zu ersetzen

♦ Trennstelle ⇒ Seite 26-9♦ Abgasanlage spannungsfrei

einrichten ⇒ Seite 26-17

A26–0465

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26-7

22 - Klemmhülse♦ zum einzelnen Ersetzen von

Vor- und Nachschalldämpfer♦ vor dem Anziehen Abgasan-

lage spannungsfrei einrichten⇒ Seite 26-17

♦ Einbaulage: Verschraubungnach links zeigend

♦ Einbaulage Schraubenenden⇒ Abb. 1

♦ Verschraubungen gleichmä-ßig anziehen

23 - 40 Nm

24 - 25 Nm

25 - Aufhängung

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21

A26–0159

A26–0475

3

A

1

2

B C

26-8

Abb. 1 Einbaulage der Klemmhülse

– Klemmhülsen so einbauen, daß das Schraube-nende -Pfeil- nicht über die Unterkante der Klemm-hülse hinausragt.

Abb. 2 Endrohr ersetzen

– Endrohr –1– an der Trennstelle –C– mit Karosserie-säge, z.B. V.A.G 1523A, rechtwinklig trennen.

– Endrohr –3– bis Markierung –A– aufstecken, dabeiSchlitz im Endrohr mit Markierung –B– in Deckungbringen.

– Verschraubung der Klemmschelle –2– mit 25 Nmanziehen.

V.A.G 1523 A

W00–0005

A26–0456

26-9

Vor- und Nachschalldämpfer trennen

♦ Zum einzelnen Ersetzen des Vor- bzw. Nachschall-dämpfers ist im Verbindungsrohr eine Trennstellevorgesehen.

♦ Die Trennstelle ist durch eine Eindrückung auf demUmfang des Abgasrohres gekennzeichnet.

Benötigte Spezialwerkzeuge, Prüfgeräte undHilfsmittel

♦ Karosseriesäge V.A.G 1523

– Abgasrohr an der Trennstelle -Pfeil- mit Karosserie-säge, z.B. V.A.G 1523, rechtwinklig trennen.

A26–0457

1

26-10

– Klemmhülse beim Einbau mittig zum Sägeschnittpositionieren –Pfeile–.

♦ Einbaulage der Klemmhülse -1-: Waagrecht, Ver-schraubungen nach links zeigend

♦ Klemmhülse so einbauen, daß das Schraube-nende nicht über die Unterkante der Klemmhülsehinausragt ⇒ Abb. 1, Seite 26-8

– Abgasanlage spannungsfrei einrichten ⇒ Seite26-17.

– Verschraubungen der Klemmhülse gleichmäßig mit40 Nm anziehen.

A10–0974

A10–0975

26-11

Katalysator aus– und einbauen

Ausbauen


– Schrauben Sie den Kühlmittel-Ausgleichbehälter –Pfeil– ab.

– Ziehen Sie die Leitung zum Schalter für Kühlmittel-mangelanzeige -F66 ab und legen Sie den Kühlmit-tel-Ausgleichbehälter ab.

Hinweis:

Die Kühlmittelschläuche bleiben angeschlossen.

A10–0900

1

2

A10–0902

2

1

26-12

– Bauen Sie den Luftansaugschlauch –2– aus, dazuAKF–Ventil –1– aushängen und Schrauben –Pfeile–ausdrehen.

– Trennen Sie den Luftansaugstutzen –1 und 2–.

– Trennen Sie den Schlauch vom Luftansaugstutzenan der Unterseite.

1

A10–0903

2

3

A26–0376

26-13

– Ziehen Sie den Stecker –1– vom Luftmassenmes-ser ab.


– Bauen Sie den Luftfilter aus, dazu Spreitzclip –3–entfernen.

– Trennen Sie die Schraubverbindung Katalysator/Ab-gaskrümmer –Pfeile–.

Hinweis:

Lösen Sie die Muttern von der Katalysatorseite.

A10–0973

3 4 51 2

A10–0407

26-14

– Ziehen Sie den elektrischen Stecker –2– für dieLambdasonde nach Katalysator ab.

– Ziehen Sie den elektrischen Stecker –5– für dieLambdasonde vor Katalysator ab.

Bei Fahrzeugen mit Stand/Zusatzheizung:


A10–0894

A10–0961

1

26-15

Alle:


– Bauen Sie die Abdeckung –1– über der rechten Ge-lenkwelle ab.

A26–0377

1

26-16

– Trennen Sie den Katalysator vom Vorrohr –Pfeile–.

– Nehmen Sie den Katalysator nach oben heraus.

Einbauen


Hinweise:

♦ Alle Kabelbinder, die beim Motorausbau gelöstoder aufgeschnitten werden, sind beim Motorein-bau an der gleichen Stelle wieder anzubringen.

♦ Ersetzen Sie bei Montagearbeiten selbstsicherndeMuttern, Schrauben, die mit Drehwinkel angezo-gen werden, sowie Dichtringe und Dichtungen.

Anzugsdrehmomente

Bauteil Nm

Katalysator an Abgaskrümmer 30

Abgasvorrohr an Katalysator 30

Wärmeschutzblech über Gelenkwelle 25

A26–0104

a

A26–0458

b

aa

26-17

Abgasanlage spannungsfrei einrich-ten

Die Abgasanlage wird im kalten Zustand eingerich-tet.

Fahrzeuge ohne Klemmhülse zwischen Vor-und Nachschalldämpfer

– Verschraubungen der Klemmhülse -Pos.15-, Seite26-5 lösen.

– Nachschalldämpfer so weit nach vorn schieben -Pfeil-, bis die Vorspannung an der Halteschlauferechts hinten am Nachschalldämpfer a = 7 ... 11mm beträgt.

– Verschraubungen der Klemmhülse gleichmäßig mit40 Nm anziehen.

Endrohr ausrichten

– Endrohr so ausrichten, daß der Abstand -a- linksgleich dem Abstand -a- rechts ist.

– Gleichzeitig muß der Abstand -b- vom Stoßfänge-rausschnitt zum Endrohr oben erreicht werden.

♦ Maß b = 20 mm

A26–0101

a

26-18

Fahrzeuge mit Klemmhülse zwischen Vor- undNachschalldämpfer

Hinweis:

Nur bei Fahrzeugen mit Klemmhülse zwischen Vor-und Nachschalldämpfer muß zusätzlich der Vorschall-dämpfer eingerichtet werden.

– Verschraubungen der Klemmhülsen -Pos. 22-, Seite26-7 lösen.

– Abgasanlage so weit nach vorn schieben -Pfeil-, bisdie Vorspannung an der Halteschlaufe rechts vorneam Vorschalldämpfer a = 7 ... 9 mm beträgt.

– Verschraubungen der Klemmhülse vorn -Pos. 22-,Seite 26-7 gleichmäßig mit 40 Nm anziehen.

A26–0104

a

A26–0458

b

aa

26-19

– Nachschalldämpfer so weit nach vorn schieben -Pfeil-, bis die Vorspannung an der Halteschlauferechts hinten am Nachschalldämpfer a = 7 ... 11mm beträgt.

– Verschraubungen der Klemmhülse hinten Pos. 22-,Seite 26-7 gleichmäßig mit 40 Nm anziehen.

Endrohr ausrichten

– Endrohr so ausrichten, daß der Abstand -a- linksgleich dem Abstand -a- rechts ist.

– Gleichzeitig muß der Abstand -b- vom Stoßfänge-rausschnitt zu den Endrohren oben erreicht wer-den.

♦ Maß b = 20 mm

26-20

Abgasanlage auf Dichtheit prüfen

– Motor anlassen und im Leerlauf laufen lassen.

– Endrohre für die Dauer der Dichtigkeitsprüfung ver-schießen, z.B. Lappen, Stöpsel.

– Verbindungsstellen Zylinderkopf/Abgaskrümmer,Abgaskrümmer/Abgasvorrohr, Abgasvorrohr/Kata-lysator usw. durch Abhören auf Dichtheit prüfen.

– Festgestellte Undichtigkeiten beseitigen.

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buchstaben Heft 4-Zylinder Motor (5-Ventiler), Mechanik ... A4 2001 ALT 4-Zylinder Motor (5-Ventiler), Mechanik 11.00. Service. Reparaturgruppenübersicht zum Reparaturleitfaden Heft