Pädagogische Hochschule Zürich

Thematische Vertiefung und Fachkompetenzprüfung WE 380

Der Weg zum Kanu Eine Vertiefungsarbeit über Material,

Konzepte und Schwimmträume

Dezember 2009

Textversion 3 / 30.03.2010

David Bär

Limmattalstrasse 233

8049 Zürich

david.baer@stud.phzh.ch

Leitung: Matthias Schraner

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Inhalt

1. Vorwort ………...………………………………………………………………..…… 2

2. Motivation und Idee …………………………...…………..……………………….... 3

3. Planung ………………………………………………….……………….………...… 6

3.1. Typenwahl und Fertigungsmethode ……………..…………………..………... 6

3.2. Um was es geht: ein Modell anfertigen ……………...……………………...… 8

3.3. Planstudien, Ablaufplanung, Stücklisten …………………………………...… 9

3.4. Praktiken erproben ………………………..…………………….....………..… 10

4. Material ………………………………………….….……………………………....... 11

4.1. Das richtige Holz für die Leistenbeplankung ……...……………...………...… 11

4.2. Kunststoffe: Epoxidharz, Glasfasermatten, PU-Lack …………......………….. 14

4.3. Werkstatt und Werkzeug ……………………………………………................ 16

5. Bau ….………..………………………………………...………….………………..... 17

5.1. Das Skelett: Strongback und Mallen ………………………………..............… 17

5.2. Der Rumpf: Steven und jede Menge Leisten …........…………………………. 20

5.3. Die Kunststoffbeschichtung: Schleifen und Laminieren …....……………...… 30

5.4. Gunwales …………………..………………...……………………………...… 34

5.5. Zubehör: Sitze, Tragejoch, Decks ……...........................………………..……. 37

6. Ergebnis …………………...………………...………………..…………………….... 40

Auf einen Blick:

5m-Prospector,

Formspannten

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Wooden Boats - immer wieder eine Inspiration.

Foto: Marty Loken/Allstock.

1. Vorwort

"I must down to the seas again,

to the lonely sea and the sky

and all I ask is a tall ship,

and a star to steer her by..."

- John Masefield 1902.

Dieses Dokument dient einerseits der eigenen Dokumentation, andererseits soll es als

Vorlage und Inspirationsquelle für alle Holzboot-Begeisterten dienen.

Mit diesem Papier soll es nicht zuletzt möglich werden, selber ein Boot in Angriff zu

nehmen. Alles was dazu benötigt wird und wo man fündig wird, ist hier

zusammengefasst. Zum besseren Verständnis habe ich darauf geachtet, meine

Ausführungen chronologisch unverfälscht widerzugeben. Desweitern verwende ich

zur Klärung der Sachverhalte Fotos und Skizzen, die während der einzelnen

Bauphasen entstanden sind 1:1.

Bootsbau ist aber nicht nur eine rein sachliche Angelegenheit. So sollen sowohl

Höhepunkte als auch Schwierigkeiten gezeigt werden, welchen ich beim

Entwicklungsprozess begegnet bin.

Das hier vorgestellte Kanu-Projekt entstand an der Pädagogischen Hochschule Zürich

als Teil einer individuellen Abschlussarbeit im Fachbereich Werken. Für die

tatkräftige und unkomplizierte Unterstützung gilt mein besonderer Dank Matthias

Schraner und Thomas Jenny sowie Carla Roth für die wunderbare Arbeit an den

Sitzen. Auch danke ich alljenen, die mir mit Material und ihrem Wissen, diese Arbeit

erst ermöglicht haben.

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2. Motivation und Idee

Den Anstoss zum Bau eines Bootes kam nicht von ungefähr. Unterschiedliche Faktoren

spielten für die eigene Motivation im Vorfeld eine Rolle:

Alles was ich im Zusammenhang mit Booten jemals gebaut hatte war ein über Fusspedale

gesteuertes Ruder. Von eigentlicher Praxis im Bootsbau vermochte ich höchstens zu

träumen. Jedoch konnte ich mir in groben Zügen vorstellen, auf was ich mich einlassen

würde. Immerhin waren mir bis anhin ähnliche Boote nicht fremd. Zahlreiche Stunden

verbrachte ich auf in- und ausländischen Gewässern. Zumeist war das auf weiten Seen mit

handelsüblichen Verbundstoff-Kayaks; also langgestreckten und geschlossenen Einern:

sogenannte Seakayaks. Allerdings kann ich mich auch an gutmütige hölzerne Holzkanus

erinnern, welche ich zahleiche Male durch grüne Alleen von Mangroven steuern durfte.

Ob hier oder in der Ferne; ein solches Boot vermittelt schon beim ersten Gleiten Richtung

Horizont eine ganz besondere Naturverbundenheit. Das allein wäre schon alle Mühen für

einen Eigenbau wert.

Das Millenium vom Hersteller Prijon nenne ich mein Eigen. Es ist auch

auf langen Flusstouren ein treuer Begleiter. Solche Boote eignen sich

exzellent als Einstig in die Welt der Paddelboote.

Dieses selbst gebaute Zubehör ermöglichte erstmals ein

zielgerichtetes Segeln mit dem unten abgebildeten Kayak.

Foto: Prijon Deutschland.

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Man muss nicht immer weit gehen: segeln nach Meilen; Sonnenuntergang mit Ufenau im Rücken; nördlicher Walensee; grosse Tour im Schanzengraben; unter Tag: verborgenes Zürich.

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In Vietnam war ich kürzlich Zeuge beim Bau eines grossen Hausbotes. Dass die

Bootsbauer selbst bei einem solchen Projekt meist auf Handarbeit setzen, begeisterte

mich. Massive Tropenhölzer werden scheinbar mühelos in ihre Formen gebogen; ein

gesamter Brückenaufbau entsteht unter emsigem Treiben über Nacht. Wie ich später

beim eigenen viel kleineren Projekt erfahren sollte, steckt dahinter nicht nur Erfahrung

und Talent, sondern vielmehr Ausdauer – und davon nicht zu knapp. Man rechne mit

mindestens 300 reinen Arbeitsstunden für das eigene Paddelboot (ein Modell nicht

mitgerechnet).

Ohne GFK, Aramid und Kevlar: Kanäle des Mekongdeltas; ein Boot für jeden Haushalt; innen: ein Hausboot im Rohbau; ein Schiffsbauer bei der Reparatur; in seiner „Werkstatt“.

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3. Planung

Am Anfang war das Papier und von Boot keine Spur. Im Folgenden beschreibe ich, welche Überlegungen in der Planungsphase sinnvoll waren.

3.1. Typenwahl und Fertigungsmethode

Ein Ziel war es ein Boot zu konstruieren, das man auch alleine noch verschieben kann. Das trifft für die oben gesehenen Modelle zu. Für den Bau

kommt eine Vielzahl unterschiedlicher Bootstypen in Frage. Trifft man die Entscheidung schlanke und damit schnelle Boote zu bauen, kommt man

etwa auf eine Länge von fünf Metern und eine Breite von weniger als einem Meter. Zur Debatte stehen dann das Kayak (schnell; geschlossen mit

Kompartimenten) und das Kanu (kippstabil; offen und damit ohne Staukammern, dafür für mehrere Personen brauchbar). Da ich gerne mit anderen

Leuten auch mal ein Boot teile, entschied ich mich für das etwas gemütlichere Kanu.

Zum Eigenbau eignen sich in erster Linie Boote aus Holz. Holz lässt sich einfach bearbeiten: Es

ist leicht schneid- und schleifbar, biegt sich relativ gut (ansonsten unter Dampf), schwierige Stellen

lassen sich immer wieder korrigieren und man kann es ungiftig verleimen. Darüber hinaus besticht

Holz durch seine natürliche Ästhetik. Sperrholz habe ich aus diesem Grund von Vornherein

ausgeschlossen. Nachteile bestehen in der Haltbarkeit und Festigkeit. Dem kann man aber mit einer

speziellen Bauweise begegnen: die Leisten-Sandwichbauweise. Das Holz wird dabei auf zwei Seiten

mit Kunststoff versiegelt. So ist es gegen Witterungseinflüsse und das umgebende Wasser geschützt

und bildet mit dem Kunststoff eine steife Verbindung. Der Clou dabei ist, dass das Holz durch die

Kunststoffbeschichtung sichtbar bleibt. Auf diese Weise ergeben sich eigentlich nur Vorteile. Diese

Methode des Bootsbaus hat sich weitgehend durchgesetzt. Es lassen sich sogar Bausätze in dieser Art

beziehen. Soweit war der Fall klar.

Die entscheidende Frage lautete nun, für welches Kanu-Muster ich mich explizit entscheiden würde. Natürlich könnte man sich eine

Rumpfform nach eigenem Geschmack kreieren. Das würde aber einiges an Fachwissen und Erfahrung voraussetzen. Zudem spielt man mit dem

Risiko, einen vielleicht hübschen, aber ansonsten untauglichen Rumpf zu kreieren. Diese Enttäuschung wollte ich mir auf jeden Fall ersparen,

schliesslich gibt es genug öffentlich zugängliche Pläne zu erprobten Formen. Niemand hat mehr Erfahrung im modernen Kanubau als die Kanadier

(Deshalb gebraucht man den Begriff Kanadier auch synonym zu dieser Kanu-Art). Grundsätzlich ist zwischen Geschwindigkeit und Kippstabilität

abzuwägen. Dies gibt die Form vor. Je länger bzw. schmaler, desto schneller aber auch unstabiler wird ein Boot. Weitere Faktoren wie der

Holzleisten (20x6mm) wie ich sie vom

Schreiner bezogen habe.

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Geradeauslauf, Wendigkeit oder Zuladungskapazität ergeben sich mehrheitlich daraus. Ich habe mich für den Kanadier mit dem Namen Prospector

in der 5-Meter-Ausführung entschieden, da dieses Kanu einen ausgewogenen Kompromiss all dieser Faktoren in sich vereint: Das Boot ist relativ

tief gehalten, noch vernünftig schlank, trotzdem ist eine maximale Zuladung von ca. 400kg möglich (wenn auch wirklich nicht empfohlen).

3.2. Um was es geht: ein Modell anfertigen

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Nachdem ich mir einen Plan für dieses Bootsmodell besorgen konnte, habe ich mir zum Ziel gesetzt, ein Modell im

Massstab 1:10 anzufertigen. Dies mit folgenden Zielen: Da ich keine Praxis im Kanubau hatte, wollte ich bereits im

kleinen Massstab die wichtigsten Arbeitsabläufe kennenlernen. Weiter wollte ich wissen ob mir das Modell auch

optisch gefällt, zumal ich keine entsprechende Referenz hatte. Tatsächlich habe ich das Modell aufgebaut wie das

reale Boot später, mit Ausnahme der Kunststoff-Teile. Der Modellbau sollte sich als sehr hilfreich erweisen, sind mir

dadurch doch gravierende Fehleinschätzungen erspart geblieben: Ich konnte z.B. gestützt auf das Modell besser

abschätzen, wie viel Holz bestellt werden musste. Zudem weiss man fortan, welche Arbeiten wie viel Zeit benötigen

(natürlich nur relativ).

Hier bereits erkenntlich ist der Arbeitsablauf im Holz: 1. Anfertigen eines Trägerskeletts bestehend aus einem Längsträger (Strongback) und aufgesteckten Formrippen; 2. Beplanken...

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3.3. Planstudien, Ablaufplanung, Stücklisten

Will man kein Modell bauen, so empfiehlt es sich dringend, den Plan genauestens durchzugehen und sich dabei den

konkreten Arbeitsablauf möglichst konkret, also in allen Details, vorzustellen: Welches Material wird wann

eingesetzt? Dafür sollte ein Ablaufplan und eine Materialliste

ausgearbeitet werden. Ich habe mich auch später während des Baues

an die links abgedruckte Zusammenstellung gehalten. Sie stammt

aus dem Kanu-Magazin (1/2000). Alles was an Material nötig ist

habe ich nachfolgend zusammengetragen. Die Liste ist abgestimmt

auf den von mit gebauten Prospector, kann aber in etwa auch für

andere Kanus verwendet werden.

Material:

- etwa 75 Rumpfleisten aus Rotzeder (Western Red Cedar).

- massives Sperrholz für den Strongback (das ebene Grundgerüst).

- 15 mm MDF für Formspannten/Mallen

(Rippen des Konstruktions-Skeletts: siehe Inhalt und Modell).

- Holzleisten für inner und outer Stem (dt. Steven; z.B. aus Ahorn).

- Eschenbretter für inner und outer Gunwale (Randbegrenzungen).

- Holz (z.B. Kirsche) für Tragejoche und Sitzrahmen.

- Holz für Decks (dreieckige Abschlüsse vorne und hinten).

- 2 kg Leim (Weissleim D3 oder D4).

- 25 m Glasgewebe (Köper-Webung in 110 oder besser 163g/m2).

- ca. 10 l Epoxidharz (Harz und Härter zusammen).

- Dosierpumpen dazu.

- 5 l PU-Lack aus dem Bootsbereich.

- Flechtmaterial für Sitze.

- Schrauben und Muttern aus rostfreiem Metall (sonst Flecken im Holz!).

- sehr viele Pinsel (normale/schaumige), Roller, Becher, Rührstäbe.

- noch mehr Schutzhandschuhe; ein Atemschutz und Abdeckplanen.

Es ist nicht einfach sich auszurechen, wie viele

Leisten für den Rumpf nötig sind. Mit etwa 80 Stück

ist man allerdings auf der sicheren Seite.

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3.4. Praktiken erproben

Laminieren ist nicht einfach. Hat man keine

Erfahrung darin, sollte man vor dem Bau

Probemuster anfertigen. Ich hatte Gelegenheit

grössere Objekte in einem Kunststoffbetrieb

unter professioneller Anleitung zu laminieren.

Eine solche Gelegenheit ist natürlich ideal.

Es kann sich alternativ auch lohnen einen

Blick in entsprechende Literatur zu werfen. Eine

sehr gute Quelle sind Bücher von Hobby-

Modellbauern, zu denen manchmal auch

Filmmaterial mitgeliefert werden.

Eine Fachkraft bei der Arbeit: Zu Besuch bei

Grütter Kunststoffe in Hombrechtikon, konnte

ich tatkräftig mein Wissen und meine

Fähigkeiten erweitern. Zu sehen ist eine

Abdeckform für Gasflaschen.

Links: Auch solche Literatur vermittelt gutes

Wissen zu einfachen Konditionen. Ein kurzer

Blick darauf lohnt sich ebenfalls.

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4. Material

Vor dem Baubeginn müssen einige der wichtigeren Dinge beschafft werden: Holz, Kunststoffe, Platz und Werkzeug.

4.1. Das richtige Holz für die Leistenbeplankung

Die vorgesehene Leisten-Sandwichbauweise verlangt nach ungewöhnlich langen Leisten (5m). Man sollte Baumarkt-Angestellte nicht mit solchen

Begehren quälen. Sie werden nämlich weder dieses Mass, noch das erwünschte Zedernholz liefern können. Was tun also?

Ich habe mir mit etwas Hilfe einen Überblick über örtliche Holzlieferanten und Sägereien gemacht. Mit Glück bekam ich eine Zusage von Paul

Ächerli, der Inhaber einer Grosssägerei in Regensdorf / Zürich.

Diese Zeichnung habe ich vor Ort (Sägerei) gemacht. Sie wurde

für mich als Laien letztlich zur besten Verständigungs- und

Bestellgrundlage. Wichtig: Die Leisten müssen stehende Jahrringe

aufweisen. Sie müssen also wie gezeichnet aus dem Baum

geschnitten werden. Weiter sollte man sich auf keinen Fall auf

Experimente einlassen: 6 mm dicke Leisten sind Standard für die

Kanu/Kayak-Leistenbauweise.

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Western Red Cedar: der Riesen-Lebensbaum (Thuja plicata / gigantea)

Das Zypressengewächs trifft man vorwiegend in Kanada und im Nordwesten der USA

an. Vermarktet wird das Holz unter dem Namen Western Red Cedar. In Kanada bemüht

man sich um eine nachhaltige Bewirtschaftung. Bereits Indianer bauten Kanus aus den

mächtigen geraden Stämmen.

Das Kernholz ist dunkel-rotbraun, das Splintholz hell. Die Zweige duften

eigentümlich nach Ananas-Apfel. Einzelne Bäume erreichen eine respektable Höhe von

bis zu 40 Metern. Dabei können sie mehrere hundert bis tausend Jahre alt werden,

ähnlich den Redwood-Bäumen. Ihr Erscheinungsbild ist dann umso eindrucksvoller.

Oben: weibliche und männliche Zweige befinden sich am selben Baum.

Rechts: ein Exemplar, wie man es in der Natur antreffen kann.

Fotos: John Crellin; Walter Siegmund.

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Die Holzlieferung erfolgte nach etwas über einer Woche. Die Qualität war bis auf einige

Ausfransungen sehr gut. Die Anzahl Asteinschlüsse war minimal (ca. vier auf 80 Leisten).

Erstaunlich biegsam und leicht fühlt sich das Holz an. Jedoch wird man merkwürdigerweise

vor allem Eines nie vergessen: der charakteristische Geruch des Zedernholzes. Alles in allem

also eine gelungene Sache - allerdings weniger erfreulich war der Preis.

Dazu könnte man argumentieren, Fichtenholz sei

billiger. Dies stimmt nur bedingt, denn man bezahlt vor

allen Dingen die Arbeit (welche man allein kaum

bewerkstelligen kann und will). Der Unterschied beläuft

sich auf wenige hundert Franken. Das rechtfertigt das

schönere, flexiblere, wasserresistentere und natürlich

wesentlich wohlriechendere Zedernholz allemal!

Ist Western Red Cedar regional bedingt nicht zu

bekommen, kann man auf Douglasie oder eine andere

Thuja-Art ausweichen. Preislich wird sich nichts

ändern.

Oben: nach Farbton ausgelegtes Holz. Achtung: Metalle reagieren darauf in Verbindung

mit Flüssigkeit (z.B. Leim) leicht zu tiefen schwarzen Flecken.

Der Staub kann Allergien auslösen: Atemschutz beim Schleifen tragen.

Links: Matthias Schraner beim Verstauen der neu erworbenen kostbaren Wahre.

Rechts: originale Quittung und Kontaktadresse.

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Meine Bestellung von Harz und Härter von West System: Für das Kanu à 5 Metern müssen

zwei „B“-Behälter-Sets verwendet werden. Ein einziges System-„C“ wäre zu viel. Die

Kosten alleine dafür belaufen sich auf etwa CHF 700.- Set-Pumpen kosten nochmals ca.

CHF 50.-

4.2. Kunststoffe: Epoxidharz, Glasfasermatten, PU-Lacke

Neben einer grossen Ladung Holz, braucht es auch etliche

Liter Epoxidharz, Glasmatten und etwas PU-Lack. Für einen

reibungslosen Arbeitsfluss sollten auch diese Dinge vorgängig

organisiert werden. Alle diese Artikel habe ich bei Suter-

Kunststoffe online bestellt. Dieser Lieferant schickt eine

unglaubliche Vielzahl an Produkten schnell und unkompliziert

vor die eigene Haustür. Einige benötigte Produkte, vor allem

Zubehör, sind auch im Bauhaus Schlieren / Zürich erhältlich

(auch West-Produkte).

Das hier verwendete Epoxidharz besteht aus drei Anteilen

Harz und einem Teil Härter. Diese Komponenten werden in

separaten Behältern verkauft. Es ist wichtig, die richtigen

Behälter zu beziehen, da man sonst auf inkompatiblen

Systemen und viel unnötigem Material sitzen bleibt. Für das

Holzkanu wird das universelle Harz 105 verwendet. Der

Härter 207 ist speziell auf Durchsichtigkeit optimiert: Das

Holz soll schliesslich durch die Kunststoffbeschichtung

sichtbar bleiben. Das richtige Mischverhältnis (3:1 für

105+107) wird durch kleine Handdosierpumpen, welche direkt

auf die Behälter geschraubt werden, erreicht. Sie müssen

separat gekauft werden. Mit dem Zweikomponenten-

Epoxidharz-Gemisch wird das Glasfasergewebe auf den

fertigen Holzrumpf auflaminiert.

Das Gewebe sollte keine einfache Leinwand sein, sondern

sogenanntes Köper-Gewebe. Diese Webart lässt sich am

besten über und in Rundungen drapieren. Das erspart sehr viel

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Drapier-, Schneid- und Schleifarbeit. GFK-Gewebe wird weiter noch nach seinem Gewicht

pro Fläche unterschieden. Für mein Kanu habe ich 163g/m2

gewählt, was sich auch

bewährt hat. Alternativ kann mit 110g/m2

gearbeitet werden. Je weniger Gewicht, desto

feiner ist der Stoff. Das erspart später zwar etwas Feinarbeit, ist aber auch weniger stabil.

Für den finalen Schutzanstrich benötigt man PU-Lack (UV-beständig). Er wird auf die

fertig laminierte und verschliffene Rumpfinnen- und Aussenseite aufgetragen.

Empfehlenswert sind Lacke von International oder Hempel.

Die wichtigste Entscheidung fällt aber mit der Wahl des Epoxidharzes. Ich habe den

Hersteller West System gewählt, weil hier nicht nur das meiste Bootsbauer-Wissen und

Erfahrung dahinter steckt (sagt zumindest die Werbung), sondern weil zu diesen

standardisierten Produkten eine gute Dokumentation vorhanden ist. Empfehlenswert sind

die Beschreibungen und Videos auf der West-Homepage zu allen gängigen

Arbeitstechniken rund um das Laminieren. Desweitern konnte ich etliche Eindrücke über

das Buch: Moderner Holzbootsbau von G. Brothers gewinnen.

Von links nach rechts: Umschlag des vorgestellten Buches; Tipps von der Internetseite West Systems; Mein Epoxy-Arbeitstisch mit einem einsatzfertigen „B“-Set.

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4.3. Werkstatt und Werkzeug

Grundbedingung für den Bau sind ausreichend Platz und das richtige Werkzeug. Man sollte mindestens eine

beheizbare Garage über längere Zeit benützen können. Sind die Platzverhältnisse ein Problem, kann man das

Gerüst (auf dem der ganze Rohbau sitzt) rollbar machen. Mit dieser eleganten Methode kann man auch in

einer gemeinschaftlich genutzten Werkstatt rangieren. So erscheint man vor seinen Kollegen umsichtig und

klug. Überdies erspart sich so manchen unnötigen Ärger.

Der eigene Keller kommt als Konstruktionsort nur bedingt in Frage: Das Boot wird sonst je nach

Türbreite nie den Weg zum nahen See finden – zumindest nicht in einem Stück!

Neben einer guten Auswahl an herkömmlichem Werkzeug wie Feinsäge, Feile, Zange, braucht es einige

Maschinen. Wer sich nicht unendlich lange mit einer Handstichsäge herumschlagen will, sollte eine Band-

und Tischkreissäge zur Hand haben. Die Bandsäge ist von Vorteil mit einem schmalen Sägeband

eingerichtet. Damit kommt man mit runden Formen - und es hat praktisch nur solche - besser zu Recht.

Mehr dazu im nächsten Kapitel. Dazu kommen eine Handbohrmaschine mit Astlochbohrern ein

Exzenterschleifer und eine gute Akkuschraubmaschine. Kleinigkeiten wie Richtschnur und Gewebeband

lassen sich bei Bedarf schnell finden. Jedoch sollten schon vor Baubeginn alle Hilfsmittel zur Fixierung der

Holzteile organisiert werden: D.h. es müssen Halteklammern, Schraubzwingen (wahnsinnig viele mittlerer

Grösse und einige kleine) und Spannguten (ca. 20 Stück – solche wie im Bild nebenan) besorgt werden.

Es lohnt sich nicht eine eigens erfundene Rollkonstruktion

anzufertigen. Es soll schliesslich ein Boot entstehen und

kein rollendes Kunstwerk. Modulare rollende Kisten gibt

es fast überall zu kaufen. Stapelt man die Kisten, kann die

Arbeitshöhe auf die aktuellen Bedürfnisse angepasst

werden.

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5. Bau

5.1. Das Skelett: Strongback und Mallen

Nun ist es soweit. Doch bevor es an die

eigentlichen Rumpfteile geht, muss ein Baugerüst

her. Auf diesem werden Spannten (auch Mallen

genannt) aufgestellt. Das Ganze sieht dann aus

wie ein Innenskelett des Kanus. Es gibt dem Kanu

später die Form: Alle Rumpfleisten werden direkt

über die Formspannten gebogen und

untereinander verleimt. Wichtig hierbei: Alle

Rumpfteile liegen zwar auf dem Trägerskelett

direkt auf, werden aber mittels Klebeband

voneinander getrennt. Erzielt wird damit eine

Leimbarriere. Denn das Skelett wird später aus

der fertigen Rumpfschale Stück für Stück entfernt.

Rechts zu sehen ist eine Skizze, die den Aufbau des

Skeletts verdeutlichen soll: Es besteht aus einer

Grundfläche, die durch mehrere massive Längsträger steif

gehalten wird (massives Sperrholz). Das alleine nennt sich

Strongback. Auf ihm aufgeschraubt werden im rechten

Winkel alle Formspannten (hier nur vier davon abgebildet).

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Da das Kanu symmetrisch ist, muss man von den meisten Formspannten zwei identische Stücke aussägen. Aus diesem Grund habe

ich jeweils zwei MDF oder Sperrholzplatten gleicher Dicke aufeinander geschraubt. Diese habe ich mit der Kreissäge grob

zugesägt und schliesslich mit der Bandsäge fein ausgeschnitten. Der Feinschnitt gelingt, wenn man zuvor eine 1:1 vergrösserte

Papiervorlage der jeweiligen Teile aufklebt (Sprühkleber verwenden). Löst man nun die Schrauben (etwa drei Stück pro Fall), so

hält man zwei identische Stücke in den Händen.

Oben: Aufkleben der Planvorlage und verschrauben der Platten; grobes Zusägen; Recht: ein Schnitt, zwei Teile.

Der Strongback, also die Grundlage für das Ganze was darauf folgt, soll, wie der Name sagt, stark gebaut sein. Er soll Verwindungen in alle

Richtungen so gut als möglich unterbinden. Es lohnt sich bei den Längsträgern nicht zu sparen. Der Aufbau wird enorm schwer und verzieht sich

schnell. Ich habe erst einige Vierkanthölzer verwendet und musste später mit massivem Sperrholz seitlich nachbessern. Für die folgenden Arbeiten

nimmt man am besten Torx-Schrauben. Alles andere bringt nur Verdruss: kaputte Schrauben, Schraubenzieher und Finger. Die Schrauben müssen

so platziert werden, dass sie später noch zugänglich sind und wieder entfernt werden können.

Steht das Grundgerüst, müssen die Formspannten gesägt und im Winkel von genau 90° aufgeschraubt werden. Einen Überblick über alle

benötigten Teile, bietet die Abbildung beim Inhaltsverzeichnis auf der ersten Seite. Die Bilderreihe unten illustriert einige Arbeitsschritte, welche in

meinem Fall zu eben diesen Teilen geführt haben.

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Alles was am Skelett geschieht, wirkt sich auf die spätere Form aus. Darum ist es

wichtig die Masse und 90°-Winkel einzuhalten. Die richtigen Abstände ergeben

sich aus dem Plan und etwas Rechnerei (etwa 30 cm pro Malle). Die Winkel kann

man nur mit stabilisierenden Hölzern erreichen. Hier ist Kreativität gefragt.

Trotzdem muss man darauf achten, alle Teile möglichst von unten anzuschrauben,

da die Mallen von oben später nicht mehr frei zugänglich sein werden; also nur

noch schwer vom Rumpf separiert werden könnten.

Um auf dem Strongback eine Gerade zu erhalten, habe ich ein einfaches

Malerklebeband von einem Ende zum anderen gespannt und in einem Zug gesetzt.

Dieses konnte ich fortan als Referenz für die Platzierung der Formspannten

nutzen. Das Ergebnis müsste dann etwa wie links abgebildet aussehen. Fehlt nur

noch das Paketklebeband mit dem der Leim ferngehalten wird.

Ist das nach schweisstreibender Arbeit getan, geht es ans Überprüfen und

Korrigieren: Dafür lege man einige Leisten über die Konstruktion und beobachte

genau. Kleinste Ungenauigkeiten kommen auf diese Weise zu Tage. Ist eine Malle

an einer Stelle zu klein, sägt man ein Stück davon eben ab, leimt ein grösseres

darauf und formt die korrekte Form daraus. Weiter ist eine Richtschnur Pflicht.

Besondere Aufmerksamkeit muss man den Abschlüssen widmen (die Formen,

über die als nächstes die Innensteven laminiert werden). Sie geben die

Ausrichtung der Rumpfspitzen hinten und vorne vor. Hier unbedingt den rechten

Winkel ansetzen und in Längsrichtung verstärkt anschrauben.

5.2. Der Rumpf: Steven und jede Menge Leisten Die fertige Form: Wie das Kanu später aussehen wird, ist

jetzt zum ersten Mal in voller Dimension ersichtlich. Der

Strongback war hier noch zu schwach – man vergleiche mit

späteren Bildern.

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Mit dem nächsten Schritt setzt

man die ersten eigentlichen

Rumpfteile: die Steven. Steven

bilden die Enden des Bootes, wo

fast alle Rumpfleisten sich treffen.

Meine Skizze rechts zeigt eine

Draufsicht eines Bootsendes mit

den dazugehörigen Innen- und

Aussensteven (engl.: inner and

outer Stem). Vor dem Beplanken

gilt es den Innensteven (1) zu

formen und auf dem Skelett zu

befestigen. So können alle Leisten

daran festgeleimt werden. Erst

nachdem alle Rumpfleisten ihren

Platz gefunden haben, werden die

Aussensteven angebracht. Sie

bilden nach dem Verschleifen die

letzten formgebenden Teile des

stromlinienförmigen Rumpfes. Sie

dienen als Schutz und als

Verstärkung.

Innensteven (1) und Aussensteven (2) werden aus dünnen Leisten (ich habe Ahorn verwendet) zusammengefügt. Da eine gebogene

Form angestrebt wird, müssen die einzelnen Leisten in Dampf gebogen und letztlich auf der Form miteinander verleimt werden. Es

ist ratsam dies mit Epoxidharz zu tun, da an dieser Stelle später, wenn die Leisten damit verbunden werden, eine enorme Zug- und

Spannkraft auftritt.

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Die Innensteven habe ich aus je drei 20x5mm - Leisten angefertigt. Diese Latten habe

ich mit der Kreissäge aus einem Ahornbrett gewonnen. Ahorn eignet sich wegen seiner

hohen Festigkeit. Trotzdem kann man ihn mit ein wenig Improvisationsgeschick gut

formen (zumindest in dieser Dimension). Eine Biegeform und ein Wasserkocher (ohne

Abschaltung) tun es zur Not (siehe Bild). Die gebogenen Leisten werden dann auf die

echten Formen gezwungen und miteinander verleimt. Lässt man einen Tag

verstreichen, kann man die Steven auf die richtige Form raspeln und schleifen: Sie

müssen so angespitzt werden, dass die Rumpfleisten möglichst in jeder Höhe nahtlos

aufliegen (siehe Skizze).

Skurrile Apparate und Bilder: Kanubau bedeutet nicht selten: learning by doing.

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Lassen wir die Steven eine Zeit lang bei Seite (bis zu den Aussensteven). Interessant wird es jetzt: Die ersten Rumpfleisten werden gesetzt und die

Sache nimmt langsam aber stetig Form an. Die nächste Frage lautet: Was ist für ein sauberes und „müheloses“ Beplanken nötig?

1. Die Leisten müssen auch bei Rundungen spaltlos ineinander passen:

Sie werden auf ihrer ganzen Länge oben konkav und unten konvex gefräst.

2. Eine kluge Haltevorrichtung muss die Leisten am Platz halten, während der Leim Leiste für Leiste trocknet.

Die erste Forderung ist ein Muss. Das hat sich beim Bau

meines Kanus herausgestellt. Wer eine solche Fräsung

nicht anfertigen lassen kann, muss selber dafür sorgen.

Notwendig sind eine entsprechende Einrichtung, zwei

passende Fräsköpfe und viel Fleiss: Es müssen von

Hand ca. 800 m Vorschub geleistet werden! Dabei sollen

die Hände gesund bleiben und die Leisten am Stück.

Entsprechend sollten Vorsichtsmassnahmen ergriffen

werden: Ich habe eine Führung aus Holz gebaut, welche

ein Zurückschlagen vermeidet und den Fräskopf

abdeckt.

Mir stand eine Hochgeschwindigkeitsspindel zur Verfügung, in

welche ich die nötigen Fräser einspannen konnte. Mit der

Vorrichtung rechts, war der Vorgang alleine zu meistern. Alle

Späne füllten zwei grosse Einkaufstaschen – bestens

haustiertauglich.

Das Resultat (rechtes Bild) kann sich sehen lassen. Auch wenn

diese Angelegenheit viel Arbeit bedeutet, so zahlt sie sich doch aus:

ausrichten und leimen geht viel einfacher und die Schleifarbeit hält

sich in Grenzen.

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Die Werkzeuge

des Begehrens:

Masse:

D = 38 mm

R = 3.2 mm

S = 12 mm

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Forderung #2 kann elegant gelöst werden:

Grundsätzlich braucht es Anpressdruck an die Form. Dafür kommen die rund 20

Spannguten zum Einsatz. Eine weitere Kraft muss die einzelne zu verleimende Leiste

nach unten in die zuvor verleimte Leiste drücken. Das geschieht mit Hacken, welche in

die Nut greifen. Die Hacken sind mit elastischen Bändern verbunden, die mit

fortschreitender Beplankung gelockert werden können. So ist auf jeder Höhe bis zum

Schluss Druck aufbaubar. Sollte man dennoch in Verlegenheit geraten, so hilft auch

hier etwas Erfindergeist weiter.

Die folgenden Seiten widme

ich einigen Aufnahmen aus dem

Rumpfbau.

Oben links: Wenn alle Technik versagt,

hilft nur noch ein kühn gesetzter Bleistift.

Besonders im letzten Viertel (am „Bauch“)

hat sich diese Methode als sehr nützlich

erwiesen.

Unten links: Selbst an runden Stellen

benötigt man keine hässlichen Nägel oder

dergleichen. Es soll Menschen geben, die

statt diesem genialen System

Halteklammern ins Holz schiessen. Später

werden diese zwar entfernt. Dies

hinterlässt jedoch hässliche Spuren!

Rechts: Die Hacken wurden hier aus

billigem Schweissdraht gebogen. Man

benötigt ganze 34 Stück davon.

Kabelbinder wurden zum Schutz des

Holzes abgeklebt.

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Einzug einer Leiste während links eine andere im Leim weilt.

26

Der Holzhaufen schwindet; die Form gewinnt.

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Der kritische Teil ist hier bereits überwunden. Der Rest ist Massarbeit: Jede Leiste muss eingepasst werden, bis die letzte Lücke geschlossen ist.

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Man darf sich nicht täuschen lassen. Das Beplanken ist eine äusserst langwierige

Arbeit. Für eine einzige Leiste benötigte ich mindestens 30 Minuten. Erschwerend

wirkte sich die starke Verwindung gegen Ende der Innensteven (ganz oben) aus. Hier

kam ich um einige brachial gesetzte Schrauben (welche wieder entfernt wurden) nicht

herum. Danach wird es wieder beherrschbar. Allerding muss in der Endphase jede

Leiste sorgfältig angespitzt werden. Ich habe mich für ein Zick-Zack-Muster

entschieden (siehe Deckblatt).

Spätestens hier wird auch die

Fräsung an den einzupassenden

Enden zur nichttrivialen Aufgabe.

Doch irgendwann wir man mit

einer eleganten Hülle belohnt.

Dann wird es Zeit für die

Aussensteven.

Rechtes Bild: In diesem Stadium oder

nach mindestens 40 Stunden Beplanken,

kann einem jede Hoffnung vergehen.

Links oben: Ein gepfropftes

Schraubenloch.

Links u.: Genug ist genug – Feierabend!

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Ist die Beplankung gelungen, können die Aussensteven angebracht werden. Genau

wie bei den Innensteven werden sie aus mehreren Ahorn-Leisten zusammengesetzt.

Ich habe genau die gleichen Leisten verwendet wie zuvor. Davon zwei pro Seite. Auf

mehr sollte man verzichten, da sonst die fertige Nase zu spitz wird und das

Laminieren an dieser Stelle schwierig. Zwei Leisten können auch noch aufs Mal

gleichzeitig verleimt werden.

Es kann sich lohnen ganz zu Beginn, die Aussensteven über den Innensteven zu

biegen (Dampf). Werden die Aussensteven über den Innensteven dann noch fixfertig

geleimt (getrennt durch etwas Paketklebeband oder Folie), passen diese auch in dieser

Bauphase wieder ohne Lücken aufeinander. Mühsame Anpassungsarbeit kann so

reduziert werden. Verändert sich während des Beplankens jedoch irgendetwas an der

Form der Innensteven, hat man ein Set unpassender Aussensteven. Ich sah mich

gezwungen genau aus dem Grund die Aussensteven nachträglich aufzuspannen bzw.

darüber zu biegen: Für eine Seite alleine waren dazu insgesamt mehr Spanngurten

nötig, als für die Beplankung (ein Gedanke für die Planung). Die nötigen Zugkräfte

sind sehr hoch, weshalb die Ankerpunkte an denen die Gurten angreifen (einige

Mallen und Hilfskontruktionen) zusätzlich verstärkt werden müssen (Einrissgefahr).

Nach einer Trocknungsphase

des Epoxys, werden die Nasen

rund geraspelt und geschliffen.

Zusammen mit dem fertigen

Ergebnis steigt die Motivation –

spätestens ab hier gibt es kein

Zurück mehr.

5.3. Die

Spannend: Die grossen Spanngurten von

Mammut tec. haben sich trotz ihrer

Unhandlichkeit bewährt. Es wird nicht

das letzte Mal sein.

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Kunststoffbeschichtung: Schleifen und Laminieren

Mit dem Kunststoffteil des Projekts wechseln die Arbeitsbedingungen und Methoden.

Meine wichtigste Erkenntnis dazu: Prinzipiell verzeiht einem der Kunststoff weniger

Fehler als dies beim Holz der Fall ist. Eine Fehlstelle im laminierten Gewebe kann

zwar auch hier geschliffen und neu aufgetragen werden, doch wird man sie immer als

diffusen Fleck sehen. Das Epoxidharz kann hingegen bedenkenlos abgeschliffen und

überlackiert werden (ähnlich wie PU-Lack).

Bevor es losgeht muss die Oberfläche absolut makellos und staubfrei sein. Mit

einem Exzenterschleifer wird also die ganze Aussenhülle geschliffen. Man sollte

unbedingt den groben Staub mit einem Staubsauger direkt an der Maschine absaugen,

dazu gehört eine Atemmaske und Gehörschutz. Ich habe zwei Durchgänge gebraucht:

einmal mit 60er-, dann mit 100er-Schleifpapier. Danach werden an einigen Orten

Spalten zu Tage kommen. Diese sollte man mit Epoxy füllen und abermals

verschleifen. Zum Spaltenfüllen gibt es von West prima Verdickungsmittel. Diese

sollten aber nicht zum Kleben verwendet werden: Zusätze schwächen die

Adhäsionskraft.

Schleifen: Weissleim-Reste sind

hartnäckiger als das Holz. Es können

Unebenheiten entstehen. Leim perlt im

Idealfall in kleinen Kügelchen ab. Bleibt

Leim auf den Planken, so kann das

Epoxy an der Stelle nicht ins Holz

eindringen (bleibt sichtbar).

Arbeitsplatz: Alles ist bereitgelegt und

abgedeckt. Später gleicht der Platz

einem weiten Schlachtfeld – Schweiss

und Blut inklusive (ist garantiert).

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Schöne Momente: Die fertig geschliffene Holzhülle ist bereit überlaminiert zu werden.

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Ist der Rumpf auf diese Weise vorbereitet, geht es darum den Arbeitsplatz einzurichten. Epoxidharz bringt man nie wieder aus Textilien:

Schutzkleidung und jede Menge Schutzhandschuhe sind da eine sachdienliche Idee. Die Erfahrung hat gezeigt, dass das meiste Epoxy an einem

selber und am Boden haften bleibt. Man bereite sich dementsprechend darauf vor: Boden und Möbel müssen abgedeckt werden. West bietet weiter

auch eine handverträgliche Reinigungslösung an. Die wirkt jedoch nur in den ersten Minuten. Die benötigten Materialien müssen bereitgelegt

werden (in Griffweite). Dazu gehören sehr viele durchsichtige Partybecher, einige Rührstäbe, eine alte Schere, ein flexibler Spachtel, etwa zehn

Pinsel, die sich nicht in ihre Borsten und sonstigen Einzelteile zerlegen, und natürlich die Behälter mit Harz und Härter.

Beim Prospector sollte man die relativ weite Bodenfläche mit mehreren Lagen Glasfasergewebe verstärken. Man kann dies erreichen, indem

man zwei Faserbahnen eben dort überlappend laminiert. Es sollte dabei und ganz grundsätzlich nass in nass gearbeitet werden, jedoch muss der

Untergrund eine gewisse Härte trotzdem bereits aufweisen (angetrocknet sein). Ansonsten wird man grosse Probleme bekommen.

Ist man sich dessen bewusst, beginnt die eigentlich Arbeit: Die erste Glasmatte habe ich direkt auf dem Rumpf zugeschnitten, sodass ¾ des

Rumpfes bedeckt waren (siehe Bild der letzten Seite). Diese Hälfte habe ich in einem Zug auf das Holz laminiert. Am besten geht das mit dem

Spachtel, nachdem man Epoxidharz direkt auf die Matte gegeben hat (direkt aus dem Becher auf horizontalen Flächen und mit dem Pinsel

aufgetragen an den Seiten). Man startet in einem Viertel der Rumpflänge und

arbeitet sich hin zum ferneren Ende. Gleichzeitig widmet man sich ab und zu

dem kleineren Viertel, sodass die Nahtstellen (trocken-nass) dort nicht zu

lange trocken liegen. Gelangt man schliesslich zu den Enden, lässt man einen

Gewebeüberstand von etwa 5 cm, den man um die Rumpfnasen legt. In

meinem Fall waren dazu höchstens drei Einschnitte pro Ende nötig. Das

Köper-Gewebe bewährt sich hier.

Natürlich wären mehrere helfende Hände von Vorteil. Es geht aber wie

beschrieben auch alleine ohne zu grossen Stress. Die zweite Hälfte folgte

analog, wobei die gewünschte doppelte Schicht auf der Rumpfunterseite

entstand. Schichtet man über eine bereits gelegte Glasfaserschicht, muss

besonders auf kleine Lufteinschlüsse geachtet werden: Die doppelte

Faserstruktur lässt grössere Freiräume zwischen den Matten zu, die stärker

getränkt werden müssen. Man arbeitet hier besser kleinräumiger mit Hand

und Finger, als mit dem Spachtel. Hier sieht man die Köper-Webung, wie sie nach dem ersten Laminier-

Durchgang auf dem Rumpf aussehen sollte. Die Nahtstelle wird mit der zweiten

Hälfte/Schicht überdeckt und ist später idealerweise nicht mehr sichtbar.

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Zum Vergleich zur reinen Holzhülle von vorhin: der Rumpf mit dem ersten Kunststoff-Auftrag. Es folgen zahlreiche Epoxy-Anstriche.

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5.4. Gunwales

Nach dem laminieren des Gewebes folgen etwa vier Anstriche Epoxidharz.

Das kann für eine optimale Verbindung zwischen den Schichten nass in

nass geschehen. Ich habe mich aus Zeitgründen dagegen entschieden (eine

Schicht härtet ca. 12 Stunden!). Stattdessen habe ich jede Schicht aushärten

lassen und vor jedem erneuten Anstrich leicht angeschliffen. Auf diese

Weise können kleine Unebenheiten langsam ausgemerzt werden. Möglichst

vermeiden sollte man es, auf das Gewebe hinunterzuschleifen.

Nach dem ersten Anstrich habe ich die äusseren Gunwales (ohne guns) mit

Epoxy an den Rumpf geleimt. Die Verbindungsstelle muss vorher gut

geschliffen werden. Es macht keinen Sinn diese auf die fertige dicke

Farbschicht aufzuleimen. Gunwales sind nichts anderes als feste

Leisten aus Esche, die die Form unterstützen und alle Kanten

schützen. Da hier wieder grosse Kräfte wirken, muss bei der Montage

für die nötige Fixierung gesorgt werden: Überschaubare 60

Schraubzwingen und die bewährten Spannguten sollten genügen.

Zwingen-Wald: Während die Schraubzwingen die Leisten anpressen,

gewährleisten die Spanngurten die Rumpfform. Ohne die Gurten würde sich das

Kanu durch die Spannkraft der beiden Gunwales unschön spreizen.

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Der Rumpf mit outer Gunwales und einem weiteren Epoxy-Anstrich. Als nächstes: Die Gunwales werden auf ihre fertige Form gebracht (gemäss Skizze).

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Nach mehreren Epoxy-Aussenaufträgen,

kann man sich der Innenseite widmen.

Im Prinzip wiederholen sich die

Arbeitsschritte: Schleifen, Laminat

aufbringen, schleifen, Epoxy auftragen

etc. Auf der konkaven Innenseite ist das

Ausschleifen erheblich schwieriger,

sodass oft von Hand nachgeholfen

werden muss. Gerade in den spitz

zulaufenden Enden kann dies viel Zeit

beanspruchen. Allerdings wird man

später diese Stellen kaum noch sehen.

Ein weiteres Problem ist das langsame

Auftreten von Luftblasen unter der

frisch gelegten Glasfaserschicht (die

Luft kann nicht mehr nach aussen

entweichen). Diese muss man unbedingt

während der Trocknungszeit immer

wieder vorsichtig ausstreichen.

Ist der Glasfaserauftrag gemacht,

werden die Randstellen angeschliffen

und die inneren Gunwales eingepasst

und schliesslich (mit Epoxy) eingebaut.

Dies gelingt nur unter grossem

Kraftaufwand. Am einfachsten ist es,

sich durch mindestens eine weitere

Person helfen zu lassen.

Im Uhrzeigersinn: Die Innenseite wird mit Maschine und von Hand vorsichtig ausgeschliffen. Im Bild sind Weissleimspuren

auf der rechten Seite zu erkennen. Diese müssen weg: Verbleibende Leimresten werden durch den Epoxy sichtbar. Ab diesem

Baustadium muss desweitern stets ein Querbalken, der das Boot spreizt, eingesetzt sein. Dieser wird später durch das

endgültige Tragejoch ersetzt (im nächsten Kapitel).

Aus 5m langen Eschenbrettern entstanden die Gunwales. Dazu benötigt man eine Kreissäge, Bandsäge, Stichsäge, diverse

Hobel, Hand-Bohrmaschine, Schleifmaschine, Raspeln, Feilen… und gute Musik. Die Form kann individuell gestaltet

werden. Die auf dem Bild sichtbaren „Lenz-Durchbrüche“ müssen auf die späteren Sitzpositionen und Decks angepasst sein.

Dagegen ist der eigentliche Einbau der massiven Leisten ein Kinderspiel, sofern jemand dabei hilft. Die wirkenden Kräfte

sind hier am grössten. Zur endgültigen Fixierung werden inner und outer Gunwales durch Holzdübel querverbunden.

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5.5. Zubehör: Sitze, Tragejoch, Decks

Die grosse Arbeit ist nach dem Einbau der Gunwales und den Epoxidharz-Aufträgen getan: Zeit für eine

Feier! Alles was jetzt noch kommt, ist gewissermassen Zubehör.

Wie beim Zubehör üblich, kann dieses äusserst unterschiedlich ausfallen. Im Folgenden zeige ich mögliche

Varianten von Sitzen, Tragejoch und einfache Decks (alles aus Kirschholz).

Als erstes sollte der provisorische Querbalken durch eine permanente Lösung ersetzt werden. Dieser

gibt dem Kanu die endgültige Form und verleiht ihm die nötige Stabilität.

Bevor man die Sitze einbaut: Um UV-Stabilität zu gewährleisten sollte die Epoxidharz-Oberfläche mit einem 2-

Komponenten PU-Lack beschichtet werden. Lacke von International haben sich besser bewährt als solche von Hempel.

Rechte Seite: Das abgebildete Tragejoch wird unter den inneren Gunwales eingeschraubt. Dies ist eine geschnitzte

Eigenkreation: Die originale 2D-Skizze (eine Hälfte davon) kann wie hier abgebildet als Matrize verwendet werden.

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Die Sitze können aus einem simplen Brett bestehen oder kunstvoll

geflechtet werden. Ich fertigte zwei gewinkelte Sitzrahmen aus

Kirschholz. Diese können mit unterschiedlichen Materialien bespannt

werden. Eine feste und haltbare Lösung stellt das in der Schifffahrt

häufig verwendete Nylon dar.

Zur Aufhängung und Verschraubung aller Teile müssen rostfreie

Metalle bzw. Legierungen verwendet werden. Gerade für Sitze findet

man im Handel meist keine passenden Schrauben. Sitzaufhängungs-

Sets können jedoch fertig bezogen werden im Sport-/Fachhandel (z.B.

Kuster-Sport in Schmerikon) oder online.

Nach dem Tragejoch und den Decks (unten rechts sichtbar) werden die Sitze

eingebaut. Die Decks sind nichts anderes als eingepasste dreieckige Massivholz-

Bretter (eingeleimt mit Epoxy). Sie dienen als Tragegriff und werden

dementsprechend auf der Unterseite verstärkt (Holzverstrebung und Glasfasern).

Das Prinzip der Sitzaufhängung mit Holzabstandshalter ist unten erkenntlich. Alle

Einbauten werden lediglich an den inneren Gunwales befestigt. Bevor man hier ein

Loch bohrt, sollte man die Abstände mehrmals geprüft haben.

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Namensgebung, 8. Januar 2010: Das Boot Mekong in der letzten Fertigungsphase. Ein Sitz und etwas Lack fehlen noch.

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6. Ergebnis

Ufenau, 17. Januar 2010: die erste und erfolgreiche Fahrt auf dem Zürichsee.

Trotz erheblichem Wind und geringer einseitiger Beladung, behauptete sich das Kanu auf seiner 2 km

Teststrecke tadellos. Starke Gischt wird durch die scharf auslaufende Unterkante der äusseren Gunwales

vom Bootsinnern ferngehalten und die Kippstabilität lässt selbst aufrechtes Stehen zu.

Abgesehen von der Gutmütigkeit dieses Bootes, ist es schlicht eine Freude für das Auge.

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Das Ergebnis von über 300 Stunden Arbeit bewährt sich und kann sich sehen lassen. Nun sind Sie an der Reihe!

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Zürich, März 2010. David Bär.