Dokumentation EJ18xx - Beckhoff Automation · 2019-10-31 · 7.3Support und Service ... 24 V 15] DC, 3 ms Eingangsfilter EJ1819 [}16-Kanal-Digital-Eingangsmodul, 24 V 15] DC, 10 µs

Dokumentation

EJ18xx

16-Kanal Digital Eingangsmodule

1.331.10.2019

Version:Datum:

Inhaltsverzeichnis

EJ18xx 3Version: 1.3

Inhaltsverzeichnis1 Vorwort ....................................................................................................................................................... 5

1.1 Übersicht 16-kanalige Digital Eingangsmodule ................................................................................. 51.2 Hinweise zur Dokumentation............................................................................................................. 51.3 Sicherheitshinweise........................................................................................................................... 71.4 Bestimmungsgemäße Verwendung .................................................................................................. 81.5 Signal-Distribution-Board................................................................................................................... 81.6 Ausgabestände der Dokumentation .................................................................................................. 81.7 Kennzeichnung von EtherCAT-Steckmodulen .................................................................................. 8

1.7.1 Beckhoff Identification Code (BIC)................................................................................... 111.7.2 Zertifikate ......................................................................................................................... 13

2 Systemübersicht...................................................................................................................................... 14

3 Produktübersicht ..................................................................................................................................... 153.1 EJ1809, EJ1819 - Einführung.......................................................................................................... 153.2 EJ1809, EJ1819 - Technische Daten .............................................................................................. 163.3 EJ1889 - Einführung........................................................................................................................ 173.4 EJ1889 - Technische Daten ............................................................................................................ 183.5 EJ1809, EJ1819, EJ1889 - Kontaktbelegung.................................................................................. 193.6 EJ1809, EJ1819, EJ1889 - LEDs .................................................................................................... 203.7 EJ1859 - Einführung........................................................................................................................ 213.8 EJ1859 - Technische Daten ............................................................................................................ 223.9 EJ1859 - Kontaktbelegung .............................................................................................................. 233.10 EJ1859 - LEDs ................................................................................................................................ 24

4 Installation von EJ-Modulen................................................................................................................... 254.1 Spannungsversorgung der EtherCAT-Steckmodule ....................................................................... 254.2 EJxxxx - Abmessungen ................................................................................................................... 274.3 Einbaulagen und Mindestabstände ................................................................................................. 28

4.3.1 Mindestabstände zur Sicherung der Montagefähigkeit.................................................... 284.3.2 Einbaulagen..................................................................................................................... 29

4.4 Kodierungen .................................................................................................................................... 314.4.1 Farbkodierung.................................................................................................................. 314.4.2 Mechanische Positionskodierung .................................................................................... 32

4.5 Montage auf dem Signal-Distribution-Board.................................................................................... 334.6 Erweiterungsmöglichkeiten.............................................................................................................. 35

4.6.1 Belegung ungenutzter Slots durch Platzhaltermodule..................................................... 354.6.2 Verknüpfung mit EtherCAT-Klemmen und EtherCAT-Box-Modulen über eine Ethernet/

EtherCAT-Verbindung ..................................................................................................... 364.7 IPC Integration................................................................................................................................. 374.8 Demontage vom Signal-Distribution-Board ..................................................................................... 39

5 Grundlagen der Kommunikation............................................................................................................ 405.1 EtherCAT-Grundlagen..................................................................................................................... 405.2 EtherCAT-Geräte - Verkabelung - Drahtgebunden ......................................................................... 405.3 Allgemeine Hinweise zur Watchdog-Einstellung ............................................................................. 415.4 EtherCAT State Machine................................................................................................................. 43

Inhaltsverzeichnis

EJ18xx4 Version: 1.3

5.5 CoE-Interface: Hinweis .................................................................................................................... 455.6 Distributed Clock ............................................................................................................................. 46

6 Inbetriebnahme........................................................................................................................................ 476.1 TwinCAT Quickstart......................................................................................................................... 47

6.1.1 TwinCAT 2 ....................................................................................................................... 506.1.2 TwinCAT 3 ....................................................................................................................... 60

6.2 TwinCAT Entwicklungsumgebung................................................................................................... 716.2.1 Installation TwinCAT Realtime Treiber ............................................................................ 726.2.2 Hinweise ESI-Gerätebeschreibung.................................................................................. 776.2.3 TwinCAT ESI Updater ..................................................................................................... 816.2.4 Unterscheidung Online/Offline......................................................................................... 816.2.5 OFFLINE Konfigurationserstellung .................................................................................. 826.2.6 ONLINE Konfigurationserstellung.................................................................................... 876.2.7 EtherCAT Teilnehmerkonfiguration ................................................................................. 95

6.3 Allgemeine Hinweise zur Inbetriebnahme des EtherCAT Slaves.................................................. 105

7 Anhang ................................................................................................................................................... 1137.1 EtherCAT AL Status Codes........................................................................................................... 1137.2 EJ18xx - Firmware Kompatibilität .................................................................................................. 1137.3 Support und Service ...................................................................................................................... 114

Vorwort


1 Vorwort

1.1 Übersicht 16-kanalige Digital EingangsmoduleEJ1809 [} 15] 16-Kanal-Digital-Eingangsmodul, 24 VDC, 3 ms Eingangsfilter

EJ1819 [} 15] 16-Kanal-Digital-Eingangsmodul, 24 VDC, 10 µs Eingangsfilter

EJ1859 [} 21] 8-Kanal-Digital-Eingangs- + 8-Kanal-Digital-Ausgangsmodul, 24 VDC, 3 msEingangsfilter

EJ1889 [} 17] 16-Kanal-Digital-Eingangsmodul, 3 ms Eingangsfilter, Masse schaltend

1.2 Hinweise zur Dokumentation

Zielgruppe

Diese Beschreibung wendet sich ausschließlich an ausgebildetes Fachpersonal der Steuerungs- undAutomatisierungstechnik, das mit den geltenden nationalen Normen vertraut ist.Zur Installation und Inbetriebnahme der Komponenten ist die Beachtung der Dokumentation und dernachfolgenden Hinweise und Erklärungen unbedingt notwendig.Das Fachpersonal ist verpflichtet, für jede Installation und Inbetriebnahme die zu dem betreffenden Zeitpunktveröffentliche Dokumentation zu verwenden.

Das Fachpersonal hat sicherzustellen, dass die Anwendung bzw. der Einsatz der beschriebenen Produktealle Sicherheitsanforderungen, einschließlich sämtlicher anwendbaren Gesetze, Vorschriften, Bestimmungenund Normen erfüllt.

Disclaimer

Diese Dokumentation wurde sorgfältig erstellt. Die beschriebenen Produkte werden jedoch ständig weiterentwickelt.Wir behalten uns das Recht vor, die Dokumentation jederzeit und ohne Ankündigung zu überarbeiten und zuändern.Aus den Angaben, Abbildungen und Beschreibungen in dieser Dokumentation können keine Ansprüche aufÄnderung bereits gelieferter Produkte geltend gemacht werden.

Marken

Beckhoff®, TwinCAT®, EtherCAT®, EtherCAT G®, EtherCAT G10®, EtherCAT P®, Safety over EtherCAT®,TwinSAFE®, XFC®, XTS® und XPlanar® sind eingetragene und lizenzierte Marken der Beckhoff AutomationGmbH. Die Verwendung anderer in dieser Dokumentation enthaltenen Marken oder Kennzeichen durchDritte kann zu einer Verletzung von Rechten der Inhaber der entsprechenden Bezeichnungen führen.

Patente

Die EtherCAT-Technologie ist patentrechtlich geschützt, insbesondere durch folgende Anmeldungen undPatente: EP1590927, EP1789857, EP1456722, EP2137893, DE102015105702 mit den entsprechendenAnmeldungen und Eintragungen in verschiedenen anderen Ländern.

EtherCAT® ist eine eingetragene Marke und patentierte Technologie lizenziert durch die BeckhoffAutomation GmbH, Deutschland.

Vorwort


Copyright

© Beckhoff Automation GmbH & Co. KG, Deutschland.Weitergabe sowie Vervielfältigung dieses Dokuments, Verwertung und Mitteilung seines Inhalts sindverboten, soweit nicht ausdrücklich gestattet.Zuwiderhandlungen verpflichten zu Schadenersatz. Alle Rechte für den Fall der Patent-, Gebrauchsmuster-oder Geschmacksmustereintragung vorbehalten.

Vorwort


1.3 Sicherheitshinweise

Sicherheitsbestimmungen

Beachten Sie die folgenden Sicherheitshinweise und Erklärungen!Produktspezifische Sicherheitshinweise finden Sie auf den folgenden Seiten oder in den Bereichen Montage,Verdrahtung, Inbetriebnahme usw.

Haftungsausschluss

Die gesamten Komponenten werden je nach Anwendungsbestimmungen in bestimmten Hard- und Software-Konfigurationen ausgeliefert. Änderungen der Hard- oder Software-Konfiguration, die über diedokumentierten Möglichkeiten hinausgehen, sind unzulässig und bewirken den Haftungsausschluss derBeckhoff Automation GmbH & Co. KG.

Qualifikation des Personals

Diese Beschreibung wendet sich ausschließlich an ausgebildetes Fachpersonal der Steuerungs-,Automatisierungs- und Antriebstechnik, das mit den geltenden Normen vertraut ist.

Erklärung der Hinweise

In der vorliegenden Dokumentation werden die folgenden Hinweise verwendet. Diese Hinweise sind aufmerksam zu lesen und unbedingt zu befolgen!

GEFAHRAkute Verletzungsgefahr!Wenn dieser Sicherheitshinweis nicht beachtet wird, besteht unmittelbare Gefahr für Leben und Gesundheitvon Personen!

WARNUNGVerletzungsgefahr!Wenn dieser Sicherheitshinweis nicht beachtet wird, besteht Gefahr für Leben und Gesundheit von Perso-nen!

VORSICHTSchädigung von Personen!Wenn dieser Sicherheitshinweis nicht beachtet wird, können Personen geschädigt werden!

HINWEISSchädigung von Umwelt/Geräten oder DatenverlustWenn dieser Hinweis nicht beachtet wird, können Umweltschäden, Gerätebeschädigungen oder Datenver-lust entstehen.

Tipp oder FingerzeigDieses Symbol kennzeichnet Informationen, die zum besseren Verständnis beitragen.

Vorwort


1.4 Bestimmungsgemäße Verwendung WARNUNG

Vorsicht Verletzungsgefahr!Eine Verwendung der EJ - Komponenten, die über die im Folgenden beschriebene bestimmungsgemäßeVerwendung hinausgeht, ist nicht zulässig!

1.5 Signal-Distribution-BoardHINWEIS

Signal-Distribution-BoardStellen Sie sicher, dass die EtherCAT-Steckmodule nur auf einem Signal-Distribution-Board eingesetztwerden, welches entsprechend des Design Guide entwickelt und gefertigt wurde.

1.6 Ausgabestände der DokumentationVersion Kommentar1.3 • Hinweis Signal-Distribution-Board eingefügt

• Kapitel Versionsidentifikation von EtherCAT-Geräten ersetzt durchKennzeichnung von EtherCAT-Steckmodulen

• Update Kapitel Kontaktbelegung• Update Technische Daten

1.2 • Kapitel Bestimmungsgemäße Verwendung eingefügt• Update Technische Daten• Update Kapitel Kontaktbelegung• Update Kapitel Installation von EJ-Modulen• Update Struktur

1.1 • 1. Veröffentlichung EJ18xx• EJ1819 hinzugefügt• Update Technische Daten• Kontaktbelegungen hinzugefügt• Zusammenfassung EJ1809, EJ1859, EJ1889 in EJ18xx

1.7 Kennzeichnung von EtherCAT-Steckmodulen

Bezeichnung

Beckhoff EtherCAT-Steckmodule verfügen über eine 14-stellige technische Bezeichnung, die sich wie folgtzusammensetzt (z. B. EJ1008-0000-0017):

• Bestellbezeichnung:◦ Familienschlüssel: EJ◦ Produktbezeichnung: Die erste Stelle der Produktbezeichnung dient der Zuordnung zu einer

Produktgruppe (z. B. EJ2xxx = Digital - Ausgangsmodul)◦ Versionsnummer: Die vierstellige Versionsnummer kennzeichnet verschiedene Produktvarianten

• Revisionsnummer:Sie wird bei Änderungen am Produkt hochgezählt.

https://www.beckhoff.de/german/ethercat/signal_distribution_board.htm?id=2391304023913053

Vorwort


Die Bestellbezeichnung und Revisionsnummer werden auf der Seite der EtherCAT-Steckmoduleaufgebracht, siehe folgende Abbildung (A und B).

Abb. 1: Bestellbezeichnung (A), Revisionsnummer (B) und Seriennummer (C) am Beispiel EJ1008

Produktgruppe BeispielProduktbezeichnung Version Revision

EtherCAT-KopplerEJ110x

EJ1101 -0022(Koppler mit externen Steckern, Netzteil und optionalen ID-Switchen)

-0016

Digital-Eingangs-ModuleEJ1xxx

EJ10088-kanalig

-0000(Grundtyp)

-0017

Digital-Ausgangs-ModuleEJ2xxx

EJ25211-kanalig

-0224(2 x 24 V Ausgänge)

-0016

Analog-Eingangs-ModuleEJ3xxx

EJ33188-kanaliges Thermoelement

-0000(Grundtyp)

-0017

Analog-Ausgangs-ModuleEJ4xxx

EJ14344-kanalig

-0000(Grundtyp)

-0019

Sonderfunktions-ModuleEJ5xxx, EJ6xxx

EJ6224IO-Link-Master

-0090(mit TwinSAFE SC)

-0016

Motor-ModuleEJ7xxx

EJ7211Servomotorendstufe

-9414(mit OCT, STO und TwinSAFE SC)

-0029

Hinweise• die oben genannten Elemente ergeben die technische Bezeichnung, im Folgenden wird das Beispiel

EJ1008-0000-0017 verwendet.• Davon ist EJ1008-0000 die Bestellbezeichnung, umgangssprachlich bei „-0000“ dann oft nur EJ1008

genannt.• Die Revision -0017 gibt den technischen Fortschritt wie z. B. Feature-Erweiterung in Bezug auf die

EtherCAT Kommunikation wieder und wird von Beckhoff verwaltet.Prinzipiell kann ein Gerät mit höherer Revision ein Gerät mit niedrigerer Revision ersetzen, wenn nichtanders z. B. in der Dokumentation angegeben.Jeder Revision zugehörig und gleichbedeutend ist üblicherweise eine Beschreibung (ESI, EtherCATSlave Information) in Form einer XML-Datei, die zum Download auf der Beckhoff Webseite bereitsteht. Die Revision wird auf der Seite der EtherCAT-Steckmodule aufgebracht, siehe folgende Abbildung.

• Produktbezeichnung, Version und Revision werden als dezimale Zahlen gelesen, auch wenn sietechnisch hexadezimal gespeichert werden.

https://www.beckhoff.de/german/download/elconfg.htm?id=177466179764140

Vorwort


Seriennummer

Die 8-stellige Seriennummer ist auf dem EtherCAT-Steckmodul auf der Seite aufgedruckt (s. folgende Abb.C). Diese Seriennummer gibt den Bauzustand im Auslieferungszustand an und kennzeichnet somit eineganze Produktions-Charge, unterscheidet aber nicht die Module einer Charge.

Abb. 2: Bestellbezeichnung (A), Revisionsnummer (B) und Seriennummer (C) am Beispiel EJ1008

Seriennummer Beispiel Seriennummer: 08 15 08 16KK - Produktionswoche (Kalenderwoche) 08 - Produktionswoche 08YY - Produktionsjahr 15 - Produktionsjahr 2015FF - Firmware-Stand 08 - Firmware-Stand 08HH - Hardware-Stand 16 - Hardware-Stand 16

Vorwort


1.7.1 Beckhoff Identification Code (BIC)Der Beckhoff Identification Code (BIC) wird vermehrt auf Beckhoff Produkten zur eindeutigenIdentitätsbestimmung des Produkts aufgebracht. Der BIC ist als Data Matrix Code (DMC, Code-SchemaECC200) dargestellt, der Inhalt orientiert sich am ANSI-Standard MH10.8.2-2016.

Abb. 3: BIC als Data Matrix Code (DMC, Code-Schema ECC200)

Die Einführung des BIC erfolgt schrittweise über alle Produktgruppen hinweg. Er ist je nach Produkt an folgenden Stellen zu finden:

• auf der Verpackungseinheit• direkt auf dem Produkt (bei ausreichendem Platz)• auf Verpackungseinheit und Produkt

Der BIC ist maschinenlesbar und enthält Informationen, die auch kundenseitig für Handling undProduktverwaltung genutzt werden können.

Jede Information ist anhand des so genannten Datenidentifikators (ANSI MH10.8.2-2016) eindeutigidentifizierbar. Dem Datenidentifikator folgt eine Zeichenkette. Beide zusammen haben eine maximale Längegemäß nachstehender Tabelle. Sind die Informationen kürzer, werden sie durch Leerzeichen ersetzt. DieDaten unter den Positionen 1-4 sind immer vorhanden.

Folgende Informationen sind enthalten:

Vorwort


Pos-Nr. Art der Information Erklärung Daten - iden-tifikator

Anzahl Stelleninkl. Datenidenti-fikator

Beispiel

1 Beckhoff-Artikelnummer

Beckhoff -Artikelnummer

1P 8 1P072222

2 Beckhoff TraceabilityNumber (BTN)

EindeutigeSeriennummer,Hinweis s. u.

S 12 SBTNk4p562d7

3 Artikelbezeichnung BeckhoffArtikelbezeichnung,z. B. EL1008

1K 32 1KEL1809

4 Menge Menge inVerpackungseinheit,z. B. 1, 10…

Q 6 Q1

5 Chargennummer Optional:Produktionsjahr und -woche

2P 14 2P401503180016

6 ID-/Seriennummer Optional: vorherigesSeriennummer-System, z. B. beiSafety-Produkten oderkalibrierten Klemmen

51S 12 51S678294104

7 Variante Optional:Produktvarianten-Nummer auf Basis vonStandardprodukten

30P 32 30PF971 ,2*K183

...

Weitere Informationsarten und Datenidentifikatoren werden von Beckhoff verwendet und dienen internenProzessen.

Aufbau des BICs

Beispiel einer zusammengesetzten Information aus den Positionen 1 - 4 und 6. Die Datenidentifikatoren sind zur besseren Darstellung jeweils rot markiert:

BTN

Ein wichtiger Bestandteil des BICs ist die Beckhoff Traceability Number (BTN, Pos.-Nr. 2). Die BTN ist eineeindeutige, aus acht Zeichen bestehende Seriennummer, die langfristig alle anderen Seriennummern-Systeme bei Beckhoff ersetzen wird (z. B. Chargenbezeichungen auf IO-Komponenten, bisherigerSeriennummernkreis für Safety-Produkte, etc.). Die BTN wird ebenfalls schrittweise eingeführt, somit kannes vorkommen, dass die BTN noch nicht im BIC codiert ist.

Hinweis

Diese Information wurde sorgfältig erstellt. Das beschriebene Verfahren wird jedoch ständig weiterentwickelt.Wir behalten uns das Recht vor, Verfahren und Dokumentation jederzeit und ohne Ankündigung zuüberarbeiten und zu ändern. Aus den Angaben, Abbildungen und Beschreibungen in dieser Informationkönnen keine Ansprüche auf Änderung geltend gemacht werden.

Vorwort


1.7.2 Zertifikate• Die EtherCAT-Steckmodule erfüllen die Anforderungen der EMV- und Niederspannungsrichtlinie. Das

CE - Zeichen ist auf der Seite der Module aufgedruckt.• Der Aufdruck cRUus kennzeichnet Geräte, welche die Anforderungen für Produktsicherheit nach US-

Amerikanischen bzw. kanadischen Vorschriften erfüllen.• Das Warnsymbol gilt als Aufforderung die zugehörige Dokumentation zu lesen. Die Dokumentationen

zu den EtherCAT-Steckmodulen werden auf der Beckhoff-Homepage zum Download zur Verfügunggestellt.

Abb. 4: Kennzeichen für CE und UL am Beispiel EJ1008

https://www.beckhoff.de/german/downloadfinder/default.htm?id=7100312104241315&cat1=26779659&cat2=104346625

Systemübersicht


2 SystemübersichtDie EtherCAT-Steckmodule EJxxxx basieren elektronisch auf dem EtherCAT-I/O-System. Das EJ-Systembesteht aus dem Signal-Distribution-Board und EtherCAT-Steckmodulen. Auch die Anbindung eines IPCs imEJ-System ist möglich.Die Anwendung des EJ-Systems eignet sich für die Produktion von Großserien, Applikationen mit geringemPlatzbedarf und Applikationen, die ein geringes Gesamtgewicht fordern.Eine Erweiterung der Maschinenkomplexität kann folgende Maßnahmen erreicht werden:

• die Auslegung von Reserve-Slots,• den Einsatz von Platzhaltermodulen,• die Verknüpfung von EtherCAT-Klemmen und EtherCAT-Boxen über eine EtherCAT-Verbindung.

Die folgende Abbildung zeigt beispielhaft ein EJ-System. Die abgebildeten Komponenten dienenausschließlich der funktionell-schematischen Darstellung.

Abb. 5: EJ-System Beispiel

Signal-Distribution-Board

Das Signal-Distribution-Board verteilt die Signale und die Spannungsversorgung auf einzelneapplikationsspezifische Steckverbinder, um die Steuerung mit weiteren Maschinenmodulen zu verbinden.Durch das Anstecken von vorkonfektionierten Kabelbäumen entfällt die aufwändige Einzeladerverdrahtung.Die Stückkosten und das Risiko der Fehlverdrahtung werden durch kodierte Bauteile reduziert.Die Entwicklung des Signal-Distribution-Boards kann als Engineering-Dienstleistung durch Beckhofferfolgen. Es besteht ebenfalls die Möglichkeit, dass der Kunde auf Basis des Design-Guides das Signal-Distribution-Board selbst entwickelt.

EtherCAT - Steckmodule

Analog zum EtherCAT-Klemmensystem besteht ein Modulstrang aus einem Buskoppler und I/O-Modulen.Nahezu alle EtherCAT-Klemmen lassen sich auch in der EJ-Bauform als EtherCAT-Steckmodul realisieren.Die EJ-Module werden direkt auf das Signal-Distribution-Board aufgesteckt. Die Kommunikation,Signalverteilung und Versorgung erfolgt über die Kontakt-Pins auf der Rückseite des Moduls und dieLeiterbahnen des Signal-Distribution-Boards. Die Kodierstifte auf der Rückseite dienen als mechanischerFehlsteckschutz. Zur besseren Unterscheidung der Module ist das Gehäuse mit einer Farbkodierungversehen.

Produktübersicht


3 Produktübersicht

3.1 EJ1809, EJ1819 - Einführung

Abb. 6: EJ1809, EJ1819

16-Kanal-Digital Eingangsmodule, 24 VDC

Die digitalen Eingangsmodule EJ1809 und EJ1819 erfassen die binären Steuersignale aus derProzessebene und transportieren sie, galvanisch getrennt, zum übergeordneten Automatisierungsgerät. DieEtherCAT-Steckmodule enthalten 16 Kanäle. Leuchtdioden zeigen deren Signalzustand an.Die Bezugsmasse aller Eingänge ist der 0 V-Powerkontakt-Pin.

Die digitalen Eingänge des Moduls EJ1809 verfügt über einen 3-ms-Eingangsfilter.Die digitalen Eingänge des Moduls EJ1819 verfügt über einen 10 µs-Eingangsfilter.

Produktübersicht


3.2 EJ1809, EJ1819 - Technische DatenTechnische Daten EJ1809 EJ1819Anzahl Eingänge 16Nennspannung der Eingänge 24 VDC (-15% / +20%)Signalspannung "0" -3 V .. 5 V (EN 61131-2, Typ 1/3)Signalspannung "1" 11 V .. 30 V (EN 61131-2, Typ 3)Eingangsstrom typ. 3 mA (EN 61131-2, Typ 3)Eingangsfilter 3,0 ms typ. 10 µs typ.Distributed-Clocks -Stromaufnahme aus dem E-Bus 80 mA typ.Potenzialtrennung 500 V (E-Bus/Feldspannung)Zulässiger Umgebungstemperaturbereich im Betrieb -25 °C .. +60 °C (erweiterter Tempera-

turbereich0 °C .. +55 °C

Zulässiger Umgebungstemperaturbereich bei Lagerung -40°C .. +85°C -25°C .. +85°CZulässige relative Luftfeuchtigkeit 95%, keine BetauungBetriebshöhe max. 2.000 mAbmessungen (B x H x T) ca. 12 mm x 66 mm x 55 mmGewicht ca. 30 gMontage auf Signal-Distribution-BoardVerschmutzungsgrad 2Einbaulage Standard [} 29]

Position der Kodierstifte [} 32] 1 und 3

Farbkodierung gelbVibrations- / Schockfestigkeit gemäß EN 60068-2-6 / EN 60068-2-27 (mit entsprechendem Signal-Distributi-

on-Board)EMV-Festigkeit / Aussendung gemäß EN 61000-6-2 / EN 61000-6-4 (mit entsprechendem Signal-Distributi-

on-Board)Schutzart EJ-Modul: IP20

EJ-System: abhängig von Signal-Distribution-Board und GehäuseZulassung CE, UL

CE-ZulassungDie CE-Kennzeichnung bezieht sich auf das genannte EtherCAT-Steckmodul.Bei Einbau des EtherCAT-Steckmoduls zur Herstellung eines verwendungsfertigen Endprodukts(Leiterkarte in Verbindung mit einem Gehäuse) ist die Richtlinienkonformität und die CE-Zertifizie-rung des Gesamtsystems durch den Hersteller des Endprodukts zu prüfen.Für den Betrieb der EtherCAT-Steckmodule ist der Einbau in ein Gehäuse vorgeschrieben.

Produktübersicht


3.3 EJ1889 - Einführung

Abb. 7: EJ1889

16-Kanal-Digital-Eingangsmodul, 24 VDC, Masse schaltend

Das digitale Eingangsmodul EJ1889 erfasst die binären Steuersignale aus der Prozessebene undtransportiert sie, galvanisch getrennt, zum übergeordneten Automatisierungsgerät. Das EtherCAT-Steckmodul enthält 16 Kanäle, deren Signalzustand durch Leuchtdioden angezeigt wird. Die digitalenEingänge verfügen über einen 3 ms Eingangsfilter.

Das EtherCAT-Steckmodul EJ1889 hat als Bezugspunkt aller Eingänge den 24 V-UP-Kontakt.

Produktübersicht


3.4 EJ1889 - Technische DatenTechnische Daten EJ1889Anzahl Eingänge 16 (negativ schaltend)Nennspannung der Eingänge 24 VDC (-15% / +20%)Signalspannung "0" 18 V .. 30 VSignalspannung "1" 0 V .. 7 VEingangsstrom typ. 3 mAEingangsfilter typ. 3,0 msDistributed Clocks -Stromaufnahme aus dem E-Bus typ. 80 mAPotenzialtrennung 500 V (E-Bus/Feldspannung)Zulässiger Umgebungstemperaturbereich im Betrieb -25°C .. +60°C (erweiterter Temperaturbereich)Zulässiger Umgebungstemperaturbereich bei Lagerung -40°C .. +85°CZulässige relative Luftfeuchtigkeit 95%, keine BetauungBetriebshöhe max. 2.000 mAbmessungen (B x H x T) ca. 12 mm x 66 mm x 55 mmGewicht ca. 30 gMontage auf Signal-Distribution-BoardVerschmutzungsgrad 2Einbaulage Standard [} 29]


Farbkodierung gelbVibrations- / Schockfestigkeit gemäß EN 60068-2-6 / EN 60068-2-27 (mit entsprechendem Si-

gnal-Distribution-Board)EMV-Festigkeit / Aussendung gemäß EN 61000-6-2 / EN 61000-6-4 (mit entsprechendem Signal-

Distribution-Board)Schutzart EJ-Modul: IP20



Produktübersicht


3.5 EJ1809, EJ1819, EJ1889 - Kontaktbelegung

Abb. 8: EJ1809, EJ1819, EJ1889 - Kontaktbelegung

Der Leiterkarten Footprint steht auf der Beckhoff-Homepage zum Download bereit (EJ1809, EJ1819, EJ1889).

HINWEISSchädigung von Geräten möglich!Vor der Montage und Inbetriebnahme lesen Sie auch die Kapitel Installation von EJ-Modu-len [} 25] und Inbetriebnahme [} 47]!

https://www.beckhoff.de/german/ethercat/ej1809.htm?id=4517229432916762



Produktübersicht


3.6 EJ1809, EJ1819, EJ1889 - LEDs

Abb. 9: EJ1809, EJ1819, EJ1889 - LEDs

LED Farbe Anzeige Zustand BeschreibungRUN grün aus Init Zustand der EtherCAT State Machine [} 43]: INIT =

Initialisierung des Steckmodulsblinkend Pre-Operational Zustand der EtherCAT State Machine: PREOP = Funktion

für Mailbox-Kommunikation und abweichende Standard-Einstellungen gesetzt

Einzelblitz Safe-Operational

Zustand der EtherCAT State Machine: SAFEOP =Überprüfung der Kanäle des Sync-Managers [} 103] undder Distributed Clocks.Ausgänge bleiben im sicheren Zustand

an Operational Zustand der EtherCAT State Machine: OP = normalerBetriebszustand; Mailbox- undProzessdatenkommunikation ist möglich

flimmernd Bootstrap Zustand der EtherCAT State Machine: BOOTSTRAP =Funktion für Firmware-Updates des Steckmoduls

Up grün aus - Keine Spanungsversorgung 24 VDC angeschlossenan - Spannungsversorgung 24 VDC angeschlossen

I1 .. I16 grün aus - EJ1809, EJ1819: Signalspannung "0" (-3 V .. 5 V)EJ1889: Signalspannung "0" (18 V .. 30 V)

an - EJ1809, EJ1819: Signalspannung "1" (11 V .. 30 V)EJ1889: Signalspannung "1" (0 V .. 7 V)

Produktübersicht


3.7 EJ1859 - Einführung

Abb. 10: EJ1859

8-Kanal Digital Eingangs- + 8-Kanal Digital Ausgangsmodul, 24 VDC

Das digitale EtherCAT-Steckmodul EJ1859 kombiniert acht digitale Eingänge und acht digitale Ausgänge ineinem Gerät. Die Eingänge haben einen Filter von typ. 3,0 ms. Die Ausgänge verarbeiten Lastströme bis0,5 A, sind kurzschlussfest und verpolungsgeschützt. Der Signalzustand der Kanäle wird über Leuchtdiodenangezeigt.

Die Bezugsmasse aller Eingänge ist der 0 V-Powerkontakt, die Ausgänge werden über den 24 V-Powerkontakt gespeist.

Produktübersicht


3.8 EJ1859 - Technische DatenTechnische Daten EJ1859Anzahl Kanäle 8 Eingänge + 8 AusgängeNennspannung der Eingänge 24 VDC (-15% / +20%)Signalspannung "0" -3 V .. 5 V (EN 61131-2, Typ 1/3)Signalspannung "1" 15 V .. 30 V (EN 61131-2, Typ 3)Eingangsstrom 3 mA typ. (EN 61131-2, Typ 3)Eingangsfilter 3,0 ms typ.Distributed Clocks -Lastart ohmsch, induktiv, LampenlastAusgangsstrom max. 0,5 A pro KanalVerpolungsschutz jaAbschaltenergie (ind.) max. < 150 mJ/KanalSchaltzeiten TON: 60 µs, TOFF: 300 µs typ.Stromaufnahme aus dem E-Bus typ. 90 mAPotenzialtrennung 500 V (E-Bus/Feldspannung)Zulässiger Umgebungstemperaturbereich im Betrieb -25°C .. + 60°C (erweiterter Temperaturbereich)Zulässiger Umgebungstemperaturbereich bei Lagerung -40°C .. + 85°CZulässige relative Luftfeuchtigkeit 95%, keine BetauungBetriebshöhe max. 2.000 mAbmessungen (B x H x T) ca. 12 mm x 66 mm x 55 mmGewicht ca. 30 gMontage auf Signal-Distribution-BoardVerschmutzungsgrad 2Einbaulage Standard [} 29]


Farbkodierung gelbVibrations- / Schockfestigkeit gemäß EN 60068-2-6 / EN 60068-2-27 (mit entsprechendem Signal-Distribu-

tion-Board)EMV-Festigkeit / Aussendung gemäß EN 61000-6-2 / EN 61000-6-4 (mit entsprechendem Signal-Distributi-

on-Board)Schutzart EJ-Modul: IP20



Produktübersicht


3.9 EJ1859 - Kontaktbelegung

Abb. 11: EJ1859 - Kontaktbelegung

Der Leiterkarten Footprint steht auf der Beckhoff-Homepage zum Download bereit.

HINWEISSchädigung von Geräten möglich!Vor der Montage und Inbetriebnahme lesen Sie auch die Kapitel Installation von EJ-Modu-len [} 25] und Inbetriebnahme [} 47]!


Produktübersicht


3.10 EJ1859 - LEDs

Abb. 12: EJ1859 - LEDs

LED Farbe Anzeige Zustand BeschreibungRUN grün aus Init Zustand der EtherCAT State Machine [} 43]: INIT = Initialisierung des Steck-

modulsblinkend Pre –

OperationalZustand der EtherCAT State Machine: PREOP = Funktion für Mailbox-Kom-munikation und abweichende Standard-Einstellungen gesetzt

Einzelblitz Safe –Operational

Zustand der EtherCAT State Machine: SAFEOP = Überprüfung der Kanäledes Sync-Managers [} 103] und der Distributed Clocks.Ausgänge bleiben im sicheren Zustand

an Operational Zustand der EtherCAT State Machine: OP = normaler Betriebszustand; Mail-box- und Prozessdatenkommunikation ist möglich

flimmernd Bootstrap Zustand der EtherCAT State Machine: BOOTSTRAP = Funktion für Firmwa-re-Updates des Steckmoduls

Up grün aus - Keine Spanungsversorgung 24VDC angeschlossenan - Spannungsversorgung 24VDC angeschlossen

I1 .. I8 grün aus - Signalspannung "0" (-3 V .. 5 V)an - Signalspannung "1" (15 V .. 30 V)

O1 .. O8 grün aus - Keine Ausgangsspannungan - +24 VDC Ausgangsspannung

Installation von EJ-Modulen


4 Installation von EJ-Modulen

4.1 Spannungsversorgung der EtherCAT-Steckmodule WARNUNG

SpannungsversorgungZur Versorgung der EJ-Koppler und -Module muss eine Schutzkleinspannung SELV/PELV verwendet wer-den. EJ-Koppler und -Module dürfen ausschließlich an SELV/PELV Stromkreise angeschlossen werden.

Beim Design des Signal-Distribution-Boards ist die Spannungsversorgung für die maximal möglicheStrombelastung des Modulstrangs auszulegen. Die Information, wie viel Strom aus der E-Bus-Versorgungbenötigt wird, finden Sie für jedes Modul in der jeweiligen Dokumentation im Kapitel “Technische Daten“,online und im Katalog. Im TwinCAT System Manager wird der Strombedarf des Modulstrangs angezeigt (s.Stromaufnahme der EJ-Module aus dem E-Bus [} 112]).

E-Bus-Spannungsversorgung mit EJ1100 oder EJ1101-0022 und EJ940x

Der Buskoppler EJ1100 versorgt die angefügten EJ-Module mit der E-Bus-Systemspannung von 3,3 V.Dabei ist der Koppler bis zu 2,2 A belastbar. Wird mehr Strom benötigt, ist die Kombination aus dem KopplerEJ1101-0022 und den Netzteilen EJ9400 (2,5 A) oder EJ9404 (12 A) zu verwenden. Die Netzteile EJ940xkönnen als zusätzliche Einspeisemodule im Modulstrang eingesetzt werden.

Je nach Applikation stehen folgende Kombinationen zur E-Bus-Versorgung zur Verfügung:

Abb. 13: E-Bus-Spannungsversorgung mit EJ1100 oder EJ1101-0022 + EJ940x

Bei dem Koppler EJ1101-0022 sind die RJ45 Verbinder und die optionalen ID-Switche extern ausgeführt undkönnen auf dem Signal-Distribution-Board beliebig platziert werden. Somit wird die einfache Durchführungdurch ein Gehäuse ermöglicht.

Die Netzteil-Steckmodule EJ940x stellen eine optionale Reset-Funktion zur Verfügung (s. KapitelKontaktbelegung der Dokumentationen zu EJ9400 und EJ9404)



E-Bus-Spannungsversorgung mit CXxxxx und EK1110-0043

Der Embedded PC versorgt die angereihten EtherCAT-Klemmen und den EtherCAT-EJ-Koppler

• mit einer Versorgungsspannung 24 VDC ( -15 %/+20%). Aus dieser Spannung werden der E-Bus unddie Busklemmenelektronik versorgt. Die CXxxxx versorgen den E-Bus mit max. 2.000 mA E-Bus-Strom. Wird durch die angefügtenKlemmen mehr Strom benötigt, sind Einspeiseklemmen bzw. Netzteil-Steckmodule zur E-Bus-Versorgung zu setzen.

• mit einer Peripheriespannung Up von 24 VDC zur Versorgung der Feldelektronik.

Der EtherCAT-EJ-Koppler EK1110-0043 leitet über den rückwärtigen Stecker

• die E-Bus Signale,• die E-Bus Spannung UEBUS (3,3 V) und• die Peripheriespannung UP (24 VDC)

an das Signal-Distribution-Board weiter.

Abb. 14: Leiterkarte mit Embedded PC, EK1110-0043 und EJxxxx, Rückansicht EK1110-0043



4.2 EJxxxx - AbmessungenDie EJ-Module sind aufgrund ihrer Bauform kompakt und leicht. Ihr Volumen ist ca. 50% kleiner als dasVolumen der EL-Klemmen. Je nach Breite und Höhe wird zwischen vier verschiedenen Modultypenunterschieden:

Modultyp Abmessungen (B x H x T) Bsp. In folgender Abb.(Benennung der Zeichnung im Downloadfinder)

Koppler 44 mm x 66 mm x 55 mm EJ1100 (ej_44_2xrj45_coupler)1-fach Modul 12 mm x 66 mm x 55 mm EJ1809 (ej_12_16pin_code13)2-fach Modul 24 mm x 66 mm x 55 mm EJ7342 (ej_24_2x16pin_code18)1-fach Modul (lang) 12 mm x 152 mm x 55 mm EJ1957 (ej_12_2x16pin_extended_code4747)

Abb. 15: EJxxxx - Abmessungen

Zeichnungen für die EtherCAT-Steckmodule finden Sie im Downloadfinder. Die Benennung derZeichnungen setzt sich wie in untenstehender Zeichnung beschrieben zusammen.

Abb. 16: Technischen Zeichnungen im Downloadfinder

https://www.beckhoff.de/german/downloadfinder/default.htm?id=71003177100442&cat1=27833209&cat2=27833222



4.3 Einbaulagen und Mindestabstände

4.3.1 Mindestabstände zur Sicherung der MontagefähigkeitZur sicheren Verrastung und einfachen Montage / Demontage der Module berücksichtigen Sie beim Designdes Signal-Distribution-Boards die in der folgenden Abbildung angegebenen Maße.

Abb. 17: Montageabstände EJ-Modul - PCB

Einhalten des GriffbereichsEs wird zur Montage / Demontage ein Griffbereich von mindestens 92 mm benötigt, um mit denFingern die Montagelaschen erreichen zu können.Bei Einhaltung der empfohlenen Mindestabstände zur Belüftung (s. Kapitel Einbaulage [} 29]), istein ausreichend großer Griffbereich gewährleistet.

Das Signal-Distribution-Board muss eine Stärke von 1,6 mm und einen Abstand von mindestens 4 mm zurMontagefläche haben, um die Verrastung der Module auf dem Board sicherzustellen.



4.3.2 EinbaulagenHINWEIS

Einschränkung von Einbaulage und BetriebstemperaturbereichEntnehmen Sie den technischen Daten [} 16] der verbauten Komponenten, ob es Einschränkungen beiEinbaulage und/oder Betriebstemperaturbereich unterliegt. Sorgen Sie bei der Montage von Modulen miterhöhter thermischer Verlustleistung dafür, dass im Betrieb oberhalb und unterhalb der Module ausrei-chend Abstand zu anderen Komponenten eingehalten wird, so dass die Module ausreichend belüftet wer-den!Die Verwendung der Standard Einbaulage wird empfohlen. Wird eine andere Einbaulage verwendet, prüfenSie, ob zusätzliche Maßnahmen zur Belüftung erforderlich sind!Stellen Sie sicher, dass die spezifizierten Umgebungsbedingungen (siehe technische Daten) eingehaltenwerden!

Optimale Einbaulage (Standard)

Für die optimale Einbaulage wird das Signal-Distribution-Board waagerecht montiert und die Fronten der EJ-Module weisen nach vorne (siehe Abb. „Empfohlene Abstände bei Standard Einbaulage“). Die Modulewerden dabei von unten nach oben durchlüftet, was eine optimale Kühlung der Elektronik durchKonvektionslüftung ermöglicht. Bezugsrichtung "unten" ist hier die Erdbeschleunigung.

Abb. 18: Empfohlene Abstände bei Standard Einbaulage

Die Einhaltung der Abstände nach Abb. „Empfohlene Abstände bei Standard Einbaulage“ wird empfohlen.Die empfohlenen Mindestabstände sind nicht als Sperrbereiche für andere Bauteile zu sehen. DieEinhaltung der in den Technischen Daten beschriebenen Umgebungsbedingungen ist durch den Kunden zuprüfen und gegebenenfalls durch zusätzliche Maßnahmen zur Kühlung sicherzustellen.



Weitere Einbaulagen

Alle anderen Einbaulagen zeichnen sich durch davon abweichende räumliche Lage des Signal-Distribution-Boards aus, s. Abb. „Weitere Einbaulagen“.

Auch in diesen Einbaulagen empfiehlt sich die Anwendung der oben angegebenen Mindestabstände zurUmgebung.

Abb. 19: Weitere Einbaulagen



4.4 Kodierungen

4.4.1 Farbkodierung

Abb. 20: EJ-Module Farbcode am Beispiel EJ1809

Zur besseren Übersicht im Schaltschrank verfügen die EJ-Module über eine Farbkodierung (s. Abb. oben).Der Farbcode gibt die Signalart an. Die folgende Tabelle gibt einen Überblick über die Signalart mit derzugehörigen Farbkodierung.

Signalart Module FarbeKoppler EJ11xx Ohne FarbkodierungDigital Eingang EJ1xxx GelbDigital Ausgang EJ2xxx RotAnalog Eingang EJ3xxx GrünAnalog Ausgang EJ4xxx BlauMotion EJ7xxx orangeSystem EJ9xxx grau



4.4.2 Mechanische PositionskodierungDie Module verfügen über zwei signalspezifische Kodierstifte an der Unterseite (s. folgende Abb. B1 undB2). Die Kodierstifte bieten, in Verbindung mit den Kodierlöchern im Signal-Distribution-Board (folgende Abb.A1 und A2), die Option, einen mechanischen Fehlsteckschutz zu realisieren. Während der Montage und imServicefall wird so das Fehlerrisiko deutlich reduziert.Koppler und Platzhaltermodule haben keine Kodierstifte.

Abb. 21: Mechanische Positionskodierung mit Kodierstiften (B1 u. B2) und Kodierlöchern (A1 u. A2)

Die folgende Abbildung zeigt die Position der Positionskodierung mit den Positionsnummern auf der linkenSeite. Module mit gleicher Signalart haben die gleiche Kodierung. So haben z. B. alle DigitalenEingangsmodule die Kodierstifte an den Positionen eins und drei. Es besteht kein Steckschutz zwischenModulen der gleichen Signalart. Deshalb ist bei der Montage der Einsatz des korrekten Moduls anhand derGerätebezeichnung zu prüfen.

Abb. 22: Pin-Kodierung am Beispiel digitaler Eingangsmodule



4.5 Montage auf dem Signal-Distribution-BoardEJ-Module werden auf dem Signal-Distribution Board montiert. Die elektrischen Verbindungen zwischenKoppler und EJ-Modulen werden über die Pin-Kontakte und das Signal-Distribution Board realisiert.

Die EJ-Komponenten müssen in einem Schaltschrank oder Gehäuse installiert werden, welches vorBrandgefahren, Umwelteinflüssen und mechanischen Einflüssen schützen muss.

WARNUNGVerletzungsgefahr durch Stromschlag und Beschädigung des Gerätes möglich!Setzen Sie das Modul-System in einen sicheren, spannungslosen Zustand, bevor Sie mit der Montage, De-montage oder Verdrahtung der Module beginnen!

HINWEISBeschädigung von Komponenten durch Elektrostatische Entladung möglich!Beachten Sie die Vorschriften zum ESD-Schutz!

Abb. 23: Montage EJ–Module

A1 / A2 Rastnasen oben / unten C1 / C2 HalterungslöcherB1 / B2 Kodierstifte D1 / D2 Kodierlöcher

Zur Montage des Moduls auf dem Signal-Distribution-Board gehen Sie wie folgt vor:

1. Stellen Sie sicher, dass das Signal-Distribution-Board vor der Montage der Module fest mit der Monta-gefläche verbunden ist. Die Montage auf dem unbefestigten Signal-Distribution-Board kann zu Be-schädigungen des Boards führen.

2. Prüfen Sie ggf., ob die Position der Kodierstifte (B) und der entsprechenden Löcher im Signal-Distribu-tion-Board (D) übereinstimmen.

3. Vergleichen Sie die Gerätebezeichnung auf dem Modul mit den Angaben im Installationsplan.4. Drücken Sie die obere und die untere Montagelasche gleichzeitig und stecken das Modul unter leich-

ter Aufwärts- und Abwärtsbewegung auf das Board bis das Modul sicher verrastet ist.Nur wenn das Modul fest eingerastet ist, kann der benötigte Kontaktdruck aufgebaut und die maxima-le Stromtragfähigkeit gewährleistet werden.

5. Belegen Sie Lücken im Modulstrang mit Platzhaltermodulen (EJ9001).



HINWEIS• Achten Sie bei der Montage auf sichere Verrastung der Module mit dem Board! Die Folgen mangelnden

Kontaktdrucks sind:ð Qualitätsverluste des übertragenen Signals,ð erhöhte Verlustleistung der Kontakte,ð Beeinträchtigung der Lebensdauer.



4.6 ErweiterungsmöglichkeitenFür Änderungen und Erweiterungen des EJ-Systems stehen drei Möglichkeiten zur Verfügung.

• Austausch der Platzhaltermodule gegen die für den jeweiligen Slot vorgesehenen Funktionsmodule• Belegung von Reserveslots am Ende des Modulstrangs mit den für die jeweiligen Slots vorgegebenen

Funktionsmodulen• Verknüpfung mit EtherCAT-Klemmen und EtherCAT-Box-Modulen über eine Ethernet/EtherCAT-

Verbindung

4.6.1 Belegung ungenutzter Slots durch PlatzhaltermoduleDie Platzhaltermodule EJ9001 schließen temporäre Lücken im Modulstrang (s. folgende Abb. A1). ImGegensatz zu den passiven Klemmen der EL-Serie nehmen die Platzhaltermodule aktiv am Datenaustauschteil. Es können daher mehrere Platzhaltermodule hintereinander gesteckt werden, ohne den Datenaustauschzu beeinträchtigen.Ungenutzte Slots am Ende des Modulstrangs können als Reserveslots freigelassen werden (s. folgendeAbb. B1).

Durch die Belegung ungenutzter Slots (s. folgende Abb. A2 - Austausch Platzhaltermodul und B2 - BelegungReserveslots) entsprechend der Vorgaben für das Signal-Distribution-Board wird die Maschinenkomplexitäterweitert (Extended-Version).

Abb. 24: Beispiel Austausch Platzhaltermodule u. Belegung Reserveslots

E-Bus - VersorgungNach dem Austausch der Platzhaltermodule gegen andere Module verändert sich die Stromaufnah-me aus dem E-Bus. Stellen Sie sicher, dass eine ausreichende Versorgung weiterhin gewährleistetwird.



4.6.2 Verknüpfung mit EtherCAT-Klemmen und EtherCAT-Box-Modulen über eine Ethernet/EtherCAT-Verbindung

Beispiel Erweiterung über eine Ethernet/EtherCAT-Verbindung



4.7 IPC Integration

Anbindung von CX- und EL-Klemmen über den EtherCAT-EJ-Koppler EK1110-0043

Der EtherCAT-EJ-Koppler EK1110-0043 verbindet die kompakten Hutschienen-PCs der Serie CX undangereihte EtherCAT-Klemmen (ELxxxx) mit den EJ-Modulen auf dem Signal-Distribution-Board.

Die Spannungsversorgung des EK1110-0043 erfolgt aus dem Netzteil des Embedded-PCs.Die E-Bus-Signale und die Versorgungsspannung der Feldseite UP werden über einen Steckverbinder aufder Rückseite des EtherCAT-EJ-Kopplers direkt auf die Leiterkarte weitergleitet.

Durch die direkte Ankopplung des Embedded-PCs und der EL-Klemmen mit den EJ-Modulen auf derLeiterkarte können eine EtherCAT-Verlängerung (EK1110) und ein EtherCAT-Koppler (EJ1100) entfallen.

Der Embedded-PC ist mit EtherCAT-Klemmen erweiterbar, die z. B. noch nicht im EJ-System zur Verfügungstehen.

Abb. 25: Beispiel Leiterkarte mit Embedded PC, EK1110-0043 und EJxxxx, Rückansicht EK1110-0043



Anbindung von C6015 / C6017 über die EtherCAT-Koppler EJ110x-00xx

Aufgrund der ultrakompakten Bauweise und der flexiblen Montagemöglichkeiten eignen sich die IPCs C6015und C6017 ideal für die Anbindung an ein EJ-System.

In Kombination mit dem Montage-Set ZS5000-0003 ergibt sich die Möglichkeit den IPC C6015 und C6017kompakt auf dem Signal-Distribution-Board zu platzieren.Über das entsprechende EtherCAT-Kabel (s. folgende Abb. [A]) wird das EJ-System bestmöglich mit demIPC verbunden.Die Versorgung des IPCs kann mit beigefügtem Power-Stecker (s. folgende Abb. [B]) direkt über das Signal-Distribution-Board erfolgen.

HINWEISPlatzierung auf dem Signal-Distribution-BoardDie Abmessungen und Abstände für die Platzierung sowie weitere Details sind dem De-sign-Guide und den Dokumentationen zu den einzelnen Komponenten zu entnehmen.

Die folgende Abbildung zeigt beispielhaft die Anbindung des IPC C6015 an ein EJ-System. Die abgebildetenKomponenten dienen ausschließlich der funktionell-schematischen Darstellung.

Abb. 26: Beispiel für die Anbindung des IPC C6015 an ein EJ-System



4.8 Demontage vom Signal-Distribution-Board WARNUNG

Verletzungsgefahr durch Stromschlag und Beschädigung des Gerätes möglich!Setzen Sie das Modul-System in einen sicheren, spannungslosen Zustand, bevor Sie mit der Montage, De-montage oder Verdrahtung der Module beginnen!

HINWEISBeschädigung von Komponenten durch Elektrostatische Entladung möglich!Beachten Sie die Vorschriften zum ESD-Schutz!

Jedes Modul wird durch die Verrastung auf dem Distribution-Board gesichert, die zur Demontage gelöstwerden muss.

Abb. 27: Demontage EJ - Module

Zur Demontage vom Signal-Distribution-Board gehen Sie wie folgt vor:

1. Stellen Sie sicher, dass das Signal-Distribution-Board vor der Demontage der Module fest mit derMontagefläche verbunden ist. Die Demontage vom unbefestigten Signal-Distribution-Board kann zuBeschädigungen des Boards führen.

2. Drücken Sie die obere und die untere Montagelasche gleichzeitig und ziehen das Modul unter leichterAufwärts- und Abwärtsbewegung vom Board ab.

Grundlagen der Kommunikation


5 Grundlagen der Kommunikation

5.1 EtherCAT-GrundlagenGrundlagen zum Feldbus EtherCAT entnehmen Sie bitte der EtherCAT System-Dokumentation.

5.2 EtherCAT-Geräte - Verkabelung - DrahtgebundenDie zulässige Leitungslänge zwischen zwei EtherCAT-Geräten darf maximal 100 Meter betragen. Diesresultiert aus der FastEthernet-Technologie, die vor allem aus Gründen der Signaldämpfung über dieLeitungslänge eine maximale Linklänge von 5 + 90 + 5 m erlaubt, wenn Leitungen mit entsprechendenEigenschaften verwendet werden. Siehe dazu auch die Auslegungsempfehlungen zur Infrastruktur fürEtherCAT/Ethernet.

Kabel und Steckverbinder

Verwenden Sie zur Verbindung von EtherCAT-Geräten nur Ethernet-Verbindungen (Kabel + Stecker), diemindestens der Kategorie 5 (CAT5) nach EN 50173 bzw. ISO/IEC 11801 entsprechen. EtherCAT nutzt 4Adern des Kabels für die Signalübertragung.

EtherCAT verwendet beispielsweise RJ45-Steckverbinder. Die Kontaktbelegung ist zum Ethernet-Standard(ISO/IEC 8802-3) kompatibel.

Pin Aderfarbe Signal Beschreibung1 gelb TD+ Transmission Data +2 orange TD- Transmission Data -3 weiß RD+ Receiver Data +6 blau RD- Receiver Data -

Aufgrund der automatischen Kabelerkennung (Auto-Crossing) können Sie zwischen EtherCAT-Geräten vonBeckhoff sowohl symmetrisch (1:1) belegte als auch Cross-Over-Kabel verwenden.

Empfohlene KabelGeeignete Kabel zur Verbindung von EtherCAT-Geräten finden Sie auf der Beckhoff Website!

http://infosys.beckhoff.com/content/1031/ethercatsystem/index.html

http://www.beckhoff.de/german/download/ethercat.htm


http://www.beckhoff.de/german/ethercat/accessories_ethercat.htm



5.3 Allgemeine Hinweise zur Watchdog-EinstellungDie ELxxxx Klemmen sind mit einer Sicherungseinrichtung (Watchdog) ausgestattet, die z.B. beiunterbrochenem Prozessdatenverkehr nach einer voreinstellbaren Zeit die Ausgänge in einen sicherenZustand schaltet, in Abhängigkeit vom Gerät und Einstellung z.B. auf AUS.

Der EtherCAT Slave Controller (ESC) verfügt dazu über zwei Watchdogs:

• SM-Watchdog (default: 100 ms)• PDI-Watchdog (default: 100 ms)

SM-Watchdog (SyncManagerWatchdog)

Der SyncManager-Watchdog wird bei jeder erfolgreichen EtherCAT-Prozessdaten-Kommunikation mit derKlemme zurückgesetzt. Findet z.B. durch eine Leitungsunterbrechung länger als die eingestellte undaktivierte SM-Watchdog-Zeit keine EtherCAT-Prozessdaten-Kommunikation mit der Klemme statt, löst derWatchdog aus und setzt die Ausgänge auf FALSE. Der OP-Status der Klemme bleibt davon unberührt. DerWatchdog wird erst wieder durch einen erfolgreichen EtherCAT-Prozessdatenzugriff zurückgesetzt. DieÜberwachungszeit ist nach u.g. Verfahren einzustellen.

Der SyncManager-Watchdog ist also eine Überwachung auf korrekte und rechtzeitigeProzessdatenkommunikation mit dem ESC von der EtherCAT-Seite aus betrachtet.

PDI-Watchdog (Process Data Watchdog)

Findet länger als die eingestellte und aktivierte PDI-Watchdog-Zeit keine PDI-Kommunikation mit demEtherCAT Slave Controller (ESC) statt, löst dieser Watchdog aus.PDI (Process Data Interface) ist die interne Schnittstelle des ESC, z.B. zu lokalen Prozessoren im EtherCATSlave. Mit dem PDI-Watchdog kann diese Kommunikation auf Ausfall überwacht werden.

Der PDI-Watchdog ist also eine Überwachung auf korrekte und rechtzeitige Prozessdatenkommunikation mitdem ESC, aber von der Applikations-Seite aus betrachtet.

Die Einstellungen für SM- und PDI-Watchdog sind im TwinCAT Systemmanager für jeden Slave gesondertvorzunehmen:



Abb. 28: Karteireiter EtherCAT -> Erweiterte Einstellungen -> Verhalten --> Watchdog

Anmerkungen:

• der Multiplier ist für beide Watchdogs gültig.• jeder Watchdog hat dann noch eine eigene Timereinstellung, die zusammen mit dem Multiplier eine

resultierende Zeit ergibt.• Wichtig: die Multiplier/Timer-Einstellung wird nur beim Start in den Slave geladen, wenn die Checkbox

davor aktiviert ist.Ist diese nicht aktiviert, wird nichts herunter geladen und die im ESC befindliche Einstellung bleibtunverändert.

Multiplier

Beide Watchdogs erhalten ihre Impulse aus dem lokalen Klemmentakt, geteilt durch den Watchdog-Multiplier:

1/25 MHz * (Watchdog-Multiplier + 2) = 100 µs (bei Standard-Einstellung 2498 für den Multiplier)

Die Standard Einstellung 1000 für den SM-Watchdog entspricht einer Auslösezeit von 100 ms.

Der Wert in Multiplier + 2 entspricht der Anzahl 40ns-Basisticks, die einen Watchdog-Tick darstellen.Der Multiplier kann verändert werden, um die Watchdog-Zeit in einem größeren Bereich zu verstellen.

Beispiel "Set SM-Watchdog"

Die Checkbox erlaubt eine manuelle Einstellung der Watchdog-Zeiten. Sind die Ausgänge gesetzt und tritteine EtherCAT-Kommunikationsunterbrechung auf, löst der SM-Watchdog nach der eingestellten Zeit einLöschen der Ausgänge aus. Diese Einstellung kann dazu verwendet werden, um eine Klemme an langsame



EtherCAT-Master oder sehr lange Zykluszeiten anzupassen. Der Standardwert des SM-Watchdog ist auf100 ms eingestellt. Der Einstellbereich umfasst 0..65535. Zusammen mit einem Multiplier in einem Bereichvon 1..65535 deckt dies einen Watchdog-Zeitraum von 0..~170 Sekunden ab.

Berechnung

Multiplier = 2498 → Watchdog-Basiszeit = 1 / 25 MHz * (2498 + 2) = 0,0001 Sekunden = 100 µsSM Watchdog = 10000 → 10000 * 100 µs = 1 Sekunde Watchdog-Überwachungszeit

VORSICHTUngewolltes Verhalten des Systems möglich!Die Abschaltung des SM-Watchdog durch SM Watchdog = 0 funktioniert erst in Klemmen ab Version-0016. In vorherigen Versionen wird vom Einsatz dieser Betriebsart abgeraten.

VORSICHTBeschädigung von Geräten und ungewolltes Verhalten des Systems möglich!Bei aktiviertem SM-Watchdog und eingetragenem Wert 0 schaltet der Watchdog vollständig ab! Dies ist dieDeaktivierung des Watchdogs! Gesetzte Ausgänge werden dann bei einer KommunikationsunterbrechungNICHT in den sicheren Zustand gesetzt!

5.4 EtherCAT State MachineÜber die EtherCAT State Machine (ESM) wird der Zustand des EtherCAT-Slaves gesteuert. Je nachZustand sind unterschiedliche Funktionen im EtherCAT-Slave zugänglich bzw. ausführbar. Insbesonderewährend des Hochlaufs des Slaves müssen in jedem State spezifische Kommandos vom EtherCAT Masterzum Gerät gesendet werden.

Es werden folgende Zustände unterschieden:

• Init• Pre-Operational• Safe-Operational und• Operational• Boot

Regulärer Zustand eines jeden EtherCAT Slaves nach dem Hochlauf ist der Status OP.



Abb. 29: Zustände der EtherCAT State Machine

Init

Nach dem Einschalten befindet sich der EtherCAT-Slave im Zustand Init. Dort ist weder Mailbox- nochProzessdatenkommunikation möglich. Der EtherCAT-Master initialisiert die Sync-Manager-Kanäle 0 und 1für die Mailbox-Kommunikation.

Pre-Operational (Pre-Op)

Beim Übergang von Init nach Pre-Op prüft der EtherCAT-Slave, ob die Mailbox korrekt initialisiert wurde.

Im Zustand Pre-Op ist Mailbox-Kommunikation aber keine Prozessdaten-Kommunikation möglich. DerEtherCAT-Master initialisiert die Sync-Manager-Kanäle für Prozessdaten (ab Sync-Manager-Kanal 2), dieFMMU-Kanäle und falls der Slave ein konfigurierbares Mapping unterstützt das PDO-Mapping oder dasSync-Manager-PDO-Assignement. Weiterhin werden in diesem Zustand die Einstellungen für dieProzessdatenübertragung sowie ggf. noch klemmenspezifische Parameter übertragen, die von denDefaulteinstellungen abweichen.

Safe-Operational (Safe-Op)

Beim Übergang von Pre-Op nach Safe-Op prüft der EtherCAT-Slave, ob die Sync-Manager-Kanäle für dieProzessdatenkommunikation sowie ggf. ob die Einstellungen für die Distributed-Clocks korrekt sind. Bevor erden Zustandswechsel quittiert, kopiert der EtherCAT-Slave aktuelle Inputdaten in die entsprechenden DP-RAM-Bereiche des EtherCAT-Slave-Controllers (ECSC).

Im Zustand Safe-Op ist Mailbox- und Prozessdaten-Kommunikation möglich, allerdings hält der Slave seineAusgänge im sicheren Zustand und gibt sie noch nicht aus. Die Inputdaten werden aber bereits zyklischaktualisiert.

Ausgänge im SAFEOPDie standardmäßig aktivierte Watchdogüberwachung [} 41] bringt die Ausgänge im Modul in Ab-hängigkeit von den Einstellungen im SAFEOP und OP in einen sicheren Zustand - je nach Gerätund Einstellung z. B. auf AUS. Wird dies durch Deaktivieren der Watchdogüberwachung im Modulunterbunden, können auch im Geräte-Zustand SAFEOP Ausgänge geschaltet werden bzw. gesetztbleiben.



Operational (Op)

Bevor der EtherCAT-Master den EtherCAT-Slave von Safe-Op nach Op schaltet, muss er bereits gültigeOutputdaten übertragen.

Im Zustand Op kopiert der Slave die Ausgangsdaten des Masters auf seine Ausgänge. Es ist Prozessdaten-und Mailbox-Kommunikation möglich.

Boot

Im Zustand Boot kann ein Update der Slave-Firmware vorgenommen werden. Der Zustand Boot ist nur überden Zustand Init zu erreichen.

Im Zustand Boot ist Mailbox-Kommunikation über das Protokoll File-Access over EtherCAT (FoE) möglich,aber keine andere Mailbox-Kommunikation und keine Prozessdaten-Kommunikation.

5.5 CoE-Interface: HinweisDieses Gerät hat kein CoE.

Ausführliche Hinweise zum CoE-Interface finden Sie in der EtherCAT-Systemdokumentation auf derBeckhoff Website.




5.6 Distributed ClockDie Distributed Clock stellt eine lokale Uhr im EtherCAT Slave Controller (ESC) dar mit den Eigenschaften:

• Einheit 1 ns• Nullpunkt 1.1.2000 00:00• Umfang 64 Bit (ausreichend für die nächsten 584 Jahre); manche EtherCAT-Slaves unterstützen

jedoch nur einen Umfang von 32 Bit, d.h. nach ca. 4,2 Sekunden läuft die Variable über• Diese lokale Uhr wird vom EtherCAT Master automatisch mit der Master Clock im EtherCAT Bus mit

einer Genauigkeit < 100 ns synchronisiert.

Detaillierte Informationen entnehmen Sie bitte der vollständigen EtherCAT-Systembeschreibung.


Inbetriebnahme


6 Inbetriebnahme

6.1 TwinCAT QuickstartTwinCAT stellt eine Entwicklungsumgebung für Echtzeitsteuerung mit Multi-SPS-System, NC Achsregelung,Programmierung und Bedienung dar. Das gesamte System wird hierbei durch diese Umgebung abgebildetund ermöglicht Zugriff auf eine Programmierumgebung (inkl. Kompilierung) für die Steuerung. Einzelnedigitale oder analoge Eingänge bzw. Ausgänge können auch direkt ausgelesen bzw. beschrieben werden,um diese z.B. hinsichtlich ihrer Funktionsweise zu überprüfen.

Weitere Informationen hierzu erhalten Sie unter http://infosys.beckhoff.de:

• EtherCAT Systemhandbuch:Feldbuskomponenten → EtherCAT-Klemmen → EtherCAT System Dokumentation → Einrichtung imTwinCAT Systemmanager

• TwinCAT 2 → TwinCAT System Manager → E/A- Konfiguration• Insbesondere zur TwinCAT – Treiberinstallation:

Feldbuskomponenten → Feldbuskarten und Switche → FC900x – PCI-Karten für Ethernet →Installation

Geräte, d.h. "devices" beinhalten jeweils die Klemmen der tatsächlich aufgebauten Konfiguration. Dabei gibtes grundlegend die Möglichkeit sämtliche Informationen des Aufbaus über die "Scan" - Funktioneinzubringen („online“) oder über Editorfunktionen direkt einzufügen („offline“):

• "offline": der vorgesehene Aufbau wird durch Hinzufügen und entsprechendes Platzieren einzelnerKomponenten erstellt. Diese können aus einem Verzeichnis ausgewählt und Konfiguriert werden.

◦ Die Vorgehensweise für den „offline“ – Betrieb ist unter http://infosys.beckhoff.de einsehbar:TwinCAT 2 → TwinCAT System Manager → EA - Konfiguration → Anfügen eines E/A-Gerätes

• "online": die bereits physikalisch aufgebaute Konfiguration wird eingelesen

◦ Sehen Sie hierzu auch unter http://infosys.beckhoff.de:Feldbuskomponenten → Feldbuskarten und Switche → FC900x – PCI-Karten für Ethernet →Installation → Geräte suchen

Vom Anwender –PC bis zu den einzelnen Steuerungselementen ist folgender Zusammenhang vorgesehen:

http://infosys.beckhoff.de



Inbetriebnahme


Abb. 30: Bezug von der Anwender Seite (Inbetriebnahme) zur Installation

Das anwenderseitige Einfügen bestimmter Komponenten (E/A – Gerät, Klemme, Box,..) erfolgt beiTwinCAT 2 und TwinCAT 3 auf die gleiche Weise. In den nachfolgenden Beschreibungen wirdausschließlich der „online“ Vorgang angewandt.

Beispielkonfiguration (realer Aufbau)

Ausgehend von der folgenden Beispielkonfiguration wird in den anschließenden Unterkapiteln das Vorgehenfür TwinCAT 2 und TwinCAT 3 behandelt:

• Steuerungssystem (PLC) CX2040 inkl. Netzteil CX2100-0004• Rechtsseitig angebunden am CX2040 (E-Bus):

EL1004 (4-Kanal-Digital-Eingangsklemme 24 V DC)• Über den X001 Anschluss (RJ-45) angeschlossen: EK1100 EtherCAT-Koppler• Rechtsseitig angebunden am EK1100 EtherCAT-Koppler (E-Bus):

EL2008 (8-Kanal-Digital-Ausgangsklemme 24 V DC; 0,5 A)• (Optional über X000: ein Link zu einen externen PC für die Benutzeroberfläche)

Inbetriebnahme


Abb. 31: Aufbau der Steuerung mit Embedded-PC, Eingabe (EL1004) und Ausgabe (EL2008)

Anzumerken ist, dass sämtliche Kombinationen einer Konfiguration möglich sind; beispielsweise könnte dieKlemme EL1004 ebenso auch nach dem Koppler angesteckt werden oder die Klemme EL2008 könntezusätzlich rechts an dem CX2040 angesteckt sein – dann wäre der Koppler EK1100 überflüssig.

Inbetriebnahme


6.1.1 TwinCAT 2

Startup

TwinCAT 2 verwendet grundlegend zwei Benutzeroberflächen: den „TwinCAT System Manager“ zurKommunikation mit den elektromechanischen Komponenten und „TwinCAT PLC Control“ für die Erstellungund Kompilierung einer Steuerung. Begonnen wird zunächst mit der Anwendung des „TwinCAT SystemManager“.

Nach erfolgreicher Installation des TwinCAT-Systems auf den Anwender PC der zur Entwicklung verwendetwerden soll, zeigt der TwinCAT 2 (Systemmanager) folgende Benutzeroberfläche nach dem Start:

Abb. 32: Initiale Benutzeroberfläche TwinCAT 2

Es besteht generell die Möglichkeit das TwinCAT "lokal" oder per "remote" zu verwenden. Ist das TwinCATSystem inkl. Benutzeroberfläche (Standard) auf dem betreffenden PLC installiert, kann TwinCAT "lokal"eingesetzt werden und mit Schritt „Geräte einfügen [} 52]“ fortgesetzt werden.

Ist es vorgesehen, die auf einem PLC installierte TwinCAT Laufzeitumgebung von einem anderen Systemals Entwicklungsumgebung per "remote" anzusprechen, ist das Zielsystem zuvor bekannt zu machen. Im

Menü unter "Aktionen" → "Auswahl des Zielsystems...", über das Symbol " " oder durch Taste "F8"wird folgendes Fenster hierzu geöffnet:

Inbetriebnahme


Abb. 33: Wähle Zielsystem

Mittels "Suchen (Ethernet)..." wird das Zielsystem eingetragen. Dadurch wird ein weiterer Dialog geöffnet umhier entweder:

• den bekannten Rechnernamen hinter "Enter Host Name / IP:" einzutragen (wie rot gekennzeichnet)• einen "Broadcast Search" durchzuführen (falls der Rechnername nicht genau bekannt)• die bekannte Rechner - IP oder AmsNetId einzutragen

Abb. 34: PLC für den Zugriff des TwinCAT System Managers festlegen: Auswahl des Zielsystems

Ist das Zielsystem eingetragen steht dieses wie folgt zur Auswahl (ggf. muss zuvor das korrekte Passworteingetragen werden):

Nach der Auswahl mit „OK“ ist das Zielsystem über den Systemmanager ansprechbar.

Inbetriebnahme


Geräte einfügen

In dem linksseitigen Konfigurationsbaum der TwinCAT 2 – Benutzeroberfläche des System Managers wird„E/A Geräte“ selektiert und sodann entweder über Rechtsklick ein Kontextmenü geöffnet und „Geräte

Suchen…“ ausgewählt oder in der Menüleiste mit die Aktion gestartet. Ggf. ist zuvor der TwinCAT

System Manager in den „Konfig Modus“ mittels oder über das Menü„Aktionen“ → „Startet/ Restarten von TwinCAT in Konfig-Modus“(Shift + F4) zu versetzen.

Abb. 35: Auswahl "Gerät Suchen..."

Die darauf folgende Hinweismeldung ist zu bestätigen und in dem Dialog die Geräte „EtherCAT“ zu wählen:

Abb. 36: Automatische Erkennung von E/A Geräten: Auswahl der einzubindenden Geräte

Ebenfalls ist anschließend die Meldung „nach neuen Boxen suchen“ zu bestätigen, um die an den Gerätenangebundenen Klemmen zu ermitteln. „Free Run“ erlaubt das Manipulieren von Ein- und Ausgangswerteninnerhalb des „Config Modus“ und sollte ebenfalls bestätigt werden.

Ausgehend von der am Anfang dieses Kapitels beschriebenen Beispielkonfiguration [} 48] sieht dasErgebnis wie folgt aus:

Inbetriebnahme


Abb. 37: Abbildung der Konfiguration im TwinCAT 2 Systemmanager

Der gesamte Vorgang setzt sich aus zwei Stufen zusammen, die auch separat ausgeführt werden können(erst das Ermitteln der Geräte, dann das Ermitteln der daran befindlichen Elemente wie Boxen, Klemmeno.ä.). So kann auch durch Markierung von „Gerät ..“ aus dem Kontextmenü eine „Suche“ Funktion (Scan)ausgeführt werden, die hierbei dann lediglich die darunter liegenden (im Aufbau vorliegenden) Elementeeinliest:

Abb. 38: Einlesen von einzelnen an einem Gerät befindlichen Klemmen

Diese Funktionalität ist nützlich, falls die Konfiguration (d.h. der „reale Aufbau“) kurzfristig geändert wird.

PLC programmieren und integrieren

TwinCAT PLC Control ist die Entwicklungsumgebung zur Erstellung der Steuerung in unterschiedlichenProgrammumgebungen: Das TwinCAT PLC Control unterstützt alle in der IEC 61131-3 beschriebenenSprachen. Es gibt zwei textuelle Sprachen und drei grafische Sprachen.

• Textuelle Sprachen◦ Anweisungsliste (AWL, IL)

Inbetriebnahme


◦ Strukturierter Text (ST)• Grafische Sprachen

◦ Funktionsplan (FUP, FBD)◦ Kontaktplan (KOP, LD)◦ Freigrafischer Funktionsplaneditor (CFC)◦ Ablaufsprache (AS, SFC)

Für die folgenden Betrachtungen wird lediglich vom strukturierten Text (ST) Gebrauch gemacht.

Nach dem Start von TwinCAT PLC Control wird folgende Benutzeroberfläche für ein initiales Projektdargestellt:

Abb. 39: TwinCAT PLC Control nach dem Start

Nun sind für den weiteren Ablauf Beispielvariablen sowie ein Beispielprogramm erstellt und unter demNamen „PLC_example.pro“ gespeichert worden:

Inbetriebnahme


Abb. 40: Beispielprogramm mit Variablen nach einem Kompiliervorgang (ohne Variablenanbindung)

Die Warnung 1990 (fehlende „VAR_CONFIG“) nach einem Kompiliervorgang zeigt auf, dass die als externdefinierten Variablen (mit der Kennzeichnung „AT%I*“ bzw. „AT%Q*“) nicht zugeordnet sind. Das TwinCATPLC Control erzeugt nach erfolgreichen Kompiliervorgang eine „*.tpy“ Datei in dem Verzeichnis in dem dasProjekt gespeichert wurde. Diese Datei (*.tpy“) enthält u.a. Variablenzuordnungen und ist demSystemmanager nicht bekannt, was zu dieser Warnung führt. Nach dessen Bekanntgabe kommt es nichtmehr zu dieser Warnung.

Im System Manager ist das Projekt des TwinCAT PLC Control zunächst einzubinden. Dies geschieht überdas Kontext Menü der „SPS- Konfiguration“ (rechts-Klick) und der Auswahl „SPS Projekt Anfügen…“:

Abb. 41: Hinzufügen des Projektes des TwinCAT PLC Control

Inbetriebnahme


Über ein dadurch geöffnetes Browserfenster wird die PLC- Konfiguration „PLC_example.tpy“ ausgewählt.Dann ist in dem Konfigurationsbaum des System Manager das Projekt inklusive der beiden „AT“ –gekennzeichneten Variablen eingebunden:

Abb. 42: Eingebundenes PLC Projekt in der SPS- Konfiguration des System Managers

Die beiden Variablen „bEL1004_Ch4“ sowie „nEL2008_value“ können nun bestimmten Prozessobjekten derE/A - Konfiguration zugeordnet werden.

Variablen Zuordnen

Über das Kontextmenü einer Variable des eingebundenen Projekts „PLC_example“ unter „Standard“ wirdmittels „Verknüpfung Ändern…“ ein Fenster zur Auswahl eines passenden Prozessobjektes (PDOs)geöffnet:

Abb. 43: Erstellen der Verknüpfungen PLC-Variablen zu Prozessobjekten

In dem dadurch geöffneten Fenster kann aus dem SPS-Konfigurationsbaum das Prozessobjekt für dieVariable „bEL1004_Ch4“ vom Typ BOOL selektiert werden:

Inbetriebnahme


Abb. 44: Auswahl des PDO vom Typ BOOL

Entsprechend der Standarteinstellungen stehen nur bestimmte PDO Objekte zur Auswahl zur Verfügung. Indiesem Beispiel wird von der Klemme EL1004 der Eingang von Kanal 4 zur Verknüpfung ausgewählt. ImGegensatz hierzu muss für das Erstellen der Verknüpfung der Ausgangsvariablen die Checkbox „AlleTypen“ aktiviert werden, um in diesem Fall eine Byte-Variable einen Satz von acht separaten Ausgangsbitszuzuordnen. Die folgende Abbildung zeigt den gesamten Vorgang:

Abb. 45: Auswahl von mehreren PDO gleichzeitig: Aktivierung von "Kontinuierlich" und „Alle Typen“

Zu sehen ist, dass überdies die Checkbox „Kontinuierlich“ aktiviert wurde. Dies ist dafür vorgesehen, dassdie in dem Byte der Variablen „nEL2008_value“ enthaltenen Bits allen acht ausgewählten Ausgangsbits derKlemme EL2008 der Reihenfolge nach zugeordnet werden sollen. Damit ist es möglich, alle acht Ausgängeder Klemme mit einem Byte entsprechend Bit 0 für Kanal 1 bis Bit 7 für Kanal 8 von der PLC im Programmspäter anzusprechen. Ein spezielles Symbol ( ) an dem gelben bzw. roten Objekt der Variablen zeigt an,dass hierfür eine Verknüpfung existiert. Die Verknüpfungen können z.B. auch überprüft werden, indem „GotoLink Variable“ aus dem Kontextmenü einer Variable ausgewählt wird. Dann wird automatisch dasgegenüberliegende verknüpfte Objekt, in diesem Fall das PDO selektiert:

Inbetriebnahme


Abb. 46: Anwendung von "Goto Link Variable" am Beispiel von "MAIN.bEL1004_Ch4"

Anschließend wird mittels Menüauswahl „Aktionen“ → „Zuordnung erzeugen…“ oder über derVorgang des Zuordnens von Variablen zu PDO abgeschlossen.

Dies lässt sich entsprechend in der Konfiguration einsehen:

Der Vorgang zur Erstellung von Verknüpfungen kann auch in umgekehrter Richtung, d.h. von einzelnenPDO ausgehend zu einer Variablen erfolgen. In diesem Beispiel wäre dann allerdings eine kompletteAuswahl aller Ausgangsbits der EL2008 nicht möglich, da die Klemme nur einzelne digitale Ausgänge zurVerfügung stellt. Hat eine Klemme einen Byte, Word, Integer oder ein ähnliches PDO, so ist es möglich dieswiederum einen Satz von bit-typisierten Variablen (Typ „BOOL“) zuzuordnen. Auch hier kann ebenso in dieandere Richtung ein „Goto Link Variable“ ausgeführt werden, um dann die betreffende Instanz der PLC zuselektieren.

Aktivieren der Konfiguration

Die Zuordnung von PDO zu PLC Variablen hat nun die Verbindung von der Steuerung zu den Ein- und

Ausgängen der Klemmen hergestellt. Nun kann die Konfiguration aktiviert werden. Zuvor kann mittels (oder über „Aktionen“ → „Konfiguration überprüfen…“) die Konfiguration überprüft werden. Falls kein Fehler

vorliegt, kann mit (oder über „Aktionen“ → „Aktiviert Konfiguration…“) die Konfiguration aktiviertwerden, um dadurch Einstellungen im System Manger auf das Laufzeitsystem zu übertragen. Die darauffolgenden Meldungen „Alte Konfigurationen werden überschrieben!“ sowie „Neustart TwinCAT System inRun Modus“ werden jeweils mit „OK“ bestätigt.

Einige Sekunden später wird der Realtime Status unten rechts im System Manager angezeigt.Das PLC System kann daraufhin wie im Folgenden beschrieben gestartet werden.

Starten der Steuerung

Ausgehend von einem remote System muss nun als erstes auch die PLC Steuerung über „Online“ →„Choose Run-Time System…“ mit dem embedded PC über Ethernet verbunden werden:

Inbetriebnahme


Abb. 47: Auswahl des Zielsystems (remote)

In diesem Beispiel wird das „Laufzeitsystem 1 (Port 801)“ ausgewählt und bestätigt. Mittels Menüauswahl

„Online“ → „Login“, Taste F11 oder per Klick auf wird auch die PLC mit dem Echtzeitsystemverbunden und nachfolgend das Steuerprogramm geladen, um es ausführen lassen zu können. Dies wirdentsprechend mit der Meldung „Kein Programm auf der Steuerung! Soll das neue Programm geladenwerden?“ bekannt gemacht und ist mit “Ja” zu beantworten. Die Laufzeitumgebung ist bereit zumProgramstart:

Abb. 48: PLC Control Logged-in, bereit zum Programmstart

Inbetriebnahme


Über „Online“ → „Run“, Taste F5 oder kann nun die PLC gestartet werden.

6.1.2 TwinCAT 3

Startup

TwinCAT 3 stellt die Bereiche der Entwicklungsumgebung durch das Microsoft Visual-Studio gemeinsam zurVerfügung: in den allgemeinen Fensterbereich erscheint nach dem Start linksseitig der Projektmappen-Explorer (vgl. „TwinCAT System Manager“ von TwinCAT 2) zur Kommunikation mit denelektromechanischen Komponenten.

Nach erfolgreicher Installation des TwinCAT-Systems auf den Anwender PC der zur Entwicklung verwendetwerden soll, zeigt der TwinCAT 3 (Shell) folgende Benutzeroberfläche nach dem Start:

Abb. 49: Initale Benutzeroberfläche TwinCAT 3

Zunächst ist die Erstellung eines neues Projekt mittels (oder unter„Datei“→“Neu“→“Projekt…“) vorzunehmen. In dem darauf folgenden Dialog werden die entsprechendenEinträge vorgenommen (wie in der Abbildung gezeigt):

Inbetriebnahme


Abb. 50: Neues TwinCAT 3 Projekt erstellen

Im Projektmappen-Explorer liegt sodann das neue Projekt vor:

Abb. 51: Neues TwinCAT 3 Projekt im Projektmappen-Explorer

Es besteht generell die Möglichkeit das TwinCAT "lokal" oder per "remote" zu verwenden. Ist das TwinCATSystem inkl. Benutzeroberfläche (Standard) auf dem betreffenden PLC (lokal) installiert, kann TwinCAT"lokal" eingesetzt werden und mit Schritt „Geräte einfügen [} 63]“ fortgesetzt werden.

Ist es vorgesehen, die auf einem PLC installierte TwinCAT Laufzeitumgebung von einem anderen Systemals Entwicklungsumgebung per "remote" anzusprechen, ist das Zielsystem zuvor bekannt zu machen. Überdas Symbol in der Menüleiste:

wird das pull-down Menü aufgeklappt:

Inbetriebnahme


und folgendes Fenster hierzu geöffnet:

Abb. 52: Auswahldialog: Wähle Zielsystem

Mittels "Suchen (Ethernet)..." wird das Zielsystem eingetragen. Dadurch wird ein weiterer Dialog geöffnet umhier entweder:

• den bekannten Rechnernamen hinter "Enter Host Name / IP:" einzutragen (wie rot gekennzeichnet)• einen "Broadcast Search" durchzuführen (falls der Rechnername nicht genau bekannt)• die bekannte Rechner - IP oder AmsNetId einzutragen

Abb. 53: PLC für den Zugriff des TwinCAT System Managers festlegen: Auswahl des Zielsystems

Ist das Zielsystem eingetragen, steht dieses wie folgt zur Auswahl (ggf. muss zuvor das korrekte Passworteingetragen werden):

Inbetriebnahme


Nach der Auswahl mit „OK“ ist das Zielsystem über das Visual Studio Shell ansprechbar.

Geräte einfügen

In dem linksseitigen Projektmappen-Explorer der Benutzeroberfläche des Visual Studio Shell wird innerhalbdes Elementes „E/A“ befindliche „Geräte“ selektiert und sodann entweder über Rechtsklick ein Kontextmenü

geöffnet und „Scan“ ausgewählt oder in der Menüleiste mit die Aktion gestartet. Ggf. ist zuvor der

TwinCAT System Manager in den „Konfig Modus“ mittels oder über das Menü „TWINCAT“ → „RestartTwinCAT (Config Mode)“ zu versetzen.

Abb. 54: Auswahl „Scan“

Die darauf folgende Hinweismeldung ist zu bestätigen und in dem Dialog die Geräte „EtherCAT“ zu wählen:

Abb. 55: Automatische Erkennung von E/A Geräten: Auswahl der einzubindenden Geräte

Ebenfalls ist anschließend die Meldung „nach neuen Boxen suchen“ zu bestätigen, um die an den Gerätenangebundenen Klemmen zu ermitteln. „Free Run“ erlaubt das Manipulieren von Ein- und Ausgangswerteninnerhalb des „Config Modus“ und sollte ebenfalls bestätigt werden.

Ausgehend von der am Anfang dieses Kapitels beschriebenen Beispielkonfiguration [} 48] sieht dasErgebnis wie folgt aus:

Inbetriebnahme


Abb. 56: Abbildung der Konfiguration in VS Shell der TwinCAT 3 Umgebung

Der gesamte Vorgang setzt sich aus zwei Stufen zusammen, die auch separat ausgeführt werden können(erst das Ermitteln der Geräte, dann das Ermitteln der daran befindlichen Elemente wie Boxen, Klemmeno.ä.). So kann auch durch Markierung von „Gerät ..“ aus dem Kontextmenü eine „Suche“ Funktion (Scan)ausgeführt werden, die hierbei dann lediglich die darunter liegenden (im Aufbau vorliegenden) Elementeeinliest:

Abb. 57: Einlesen von einzelnen an einem Gerät befindlichen Klemmen

Diese Funktionalität ist nützlich, falls die Konfiguration (d.h. der „reale Aufbau“) kurzfristig geändert wird.

Inbetriebnahme


PLC programmieren

TwinCAT PLC Control ist die Entwicklungsumgebung zur Erstellung der Steuerung in unterschiedlichenProgrammumgebungen: Das TwinCAT PLC Control unterstützt alle in der IEC 61131-3 beschriebenenSprachen. Es gibt zwei textuelle Sprachen und drei grafische Sprachen.

• Textuelle Sprachen◦ Anweisungsliste (AWL, IL)◦ Strukturierter Text (ST)

• Grafische Sprachen◦ Funktionsplan (FUP, FBD)◦ Kontaktplan (KOP, LD)◦ Freigrafischer Funktionsplaneditor (CFC)◦ Ablaufsprache (AS, SFC)

Für die folgenden Betrachtungen wird lediglich vom strukturierten Text (ST) Gebrauch gemacht.

Um eine Programmierumgebung zu schaffen, wird dem Beispielprojekt über das Kontextmenü von „SPS“ imProjektmappen-Explorer durch Auswahl von „Neues Element hinzufügen….“ ein PLC Unterprojekthinzugefügt:

Abb. 58: Einfügen der Programmierumgebung in "SPS"

In dem darauf folgenden geöffneten Dialog wird ein „Standard PLC Projekt“ ausgewählt und beispielsweiseals Projektname „PLC_example“ vergeben und ein entsprechendes Verzeichnis ausgewählt:

Inbetriebnahme


Abb. 59: Festlegen des Namens bzw. Verzeichnisses für die PLC Programmierumgebung

Das durch Auswahl von „Standard PLC Projekt“ bereits existierende Programm „Main“ kann über das„PLC_example_Project“ in „POUs“ durch Doppelklick geöffnet werden. Es wird folgende Benutzeroberflächefür ein initiales Projekt dargestellt:

Abb. 60: Initiales Programm "Main" des Standard PLC Projektes

Nun sind für den weiteren Ablauf Beispielvariablen sowie ein Beispielprogramm erstellt worden:

Inbetriebnahme


Abb. 61: Beispielprogramm mit Variablen nach einem Kompiliervorgang (ohne Variablenanbindung)

Das Steuerprogramm wird nun als Projektmappe erstellt und damit der Kompiliervorgang vorgenommen:

Abb. 62: Kompilierung des Programms starten

Anschließend liegen in den „Zuordnungen“ des Projektmappen-Explorers die folgenden – im ST/ PLCProgramm mit „AT%“ gekennzeichneten Variablen vor:

Inbetriebnahme


Variablen Zuordnen

Über das Menü einer Instanz – Variablen innerhalb des „SPS“ Kontextes wird mittels „VerknüpfungÄndern…“ ein Fenster zur Auswahl eines passenden Prozessobjektes (PDOs) für dessen Verknüpfunggeöffnet:

Abb. 63: Erstellen der Verknüpfungen PLC-Variablen zu Prozessobjekten

In dem dadurch geöffneten Fenster kann aus dem SPS-Konfigurationsbaum das Prozessobjekt für dieVariable „bEL1004_Ch4“ vom Typ BOOL selektiert werden:

Inbetriebnahme


Abb. 64: Auswahl des PDO vom Typ BOOL

Entsprechend der Standarteinstellungen stehen nur bestimmte PDO Objekte zur Auswahl zur Verfügung. Indiesem Beispiel wird von der Klemme EL1004 der Eingang von Kanal 4 zur Verknüpfung ausgewählt. ImGegensatz hierzu muss für das Erstellen der Verknüpfung der Ausgangsvariablen die Checkbox „AlleTypen“ aktiviert werden, um in diesem Fall eine Byte-Variable einen Satz von acht separaten Ausgangsbitszuzuordnen. Die folgende Abbildung zeigt den gesamten Vorgang:

Abb. 65: Auswahl von mehreren PDO gleichzeitig: Aktivierung von "Kontinuierlich" und „Alle Typen“

Zu sehen ist, dass überdies die Checkbox „Kontinuierlich“ aktiviert wurde. Dies ist dafür vorgesehen, dassdie in dem Byte der Variablen „nEL2008_value“ enthaltenen Bits allen acht ausgewählten Ausgangsbits derKlemme EL2008 der Reihenfolge nach zugeordnet werden sollen. Damit ist es möglich, alle acht Ausgänge

Inbetriebnahme


der Klemme mit einem Byte entsprechend Bit 0 für Kanal 1 bis Bit 7 für Kanal 8 von der PLC im Programmspäter anzusprechen. Ein spezielles Symbol ( ) an dem gelben bzw. roten Objekt der Variablen zeigt an,dass hierfür eine Verknüpfung existiert. Die Verknüpfungen können z.B. auch überprüft werden, indem „GotoLink Variable“ aus dem Kontextmenü einer Variable ausgewählt wird. Dann wird automatisch dasgegenüberliegende verknüpfte Objekt, in diesem Fall das PDO selektiert:

Abb. 66: Anwendung von "Goto Link Variable" am Beispiel von "MAIN.bEL1004_Ch4"

Der Vorgang zur Erstellung von Verknüpfungen kann auch in umgekehrter Richtung, d.h. von einzelnenPDO ausgehend zu einer Variablen erfolgen. In diesem Beispiel wäre dann allerdings eine kompletteAuswahl aller Ausgangsbits der EL2008 nicht möglich, da die Klemme nur einzelne digitale Ausgänge zurVerfügung stellt. Hat eine Klemme einen Byte, Word, Integer oder ein ähnliches PDO, so ist es möglich dieswiederum einen Satz von bit-typisierten Variablen (Typ „BOOL“) zuzuordnen. Auch hier kann ebenso in dieandere Richtung ein „Goto Link Variable“ ausgeführt werden, um dann die betreffende Instanz der PLC zuselektieren.

Aktivieren der Konfiguration

Die Zuordnung von PDO zu PLC Variablen hat nun die Verbindung von der Steuerung zu den Ein- und

Ausgängen der Klemmen hergestellt. Nun kann die Konfiguration mit oder über das Menü unter„TWINCAT“ aktiviert werden, um dadurch Einstellungen der Entwicklungsumgebung auf das Laufzeitsystemzu übertragen. Die darauf folgenden Meldungen „Alte Konfigurationen werden überschrieben!“ sowie„Neustart TwinCAT System in Run Modus“ werden jeweils mit „OK“ bestätigt. Die entsprechendenZuordnungen sind in dem Projektmappen-Explorer einsehbar:

Einige Sekunden später wird der entsprechende Status des Run Modus mit einem rotierenden Symbol unten rechts in der Entwicklungsumgebung VS Shell angezeigt. Das PLC System kann daraufhin wie imFolgenden beschrieben gestartet werden.

Inbetriebnahme


Starten der Steuerung

Entweder über die Menüauswahl „PLC“ → „Einloggen“ oder per Klick auf ist die PLC mit demEchtzeitsystem zu verbinden und nachfolgend das Steuerprogramm zu geladen, um es ausführen lassen zukönnen. Dies wird entsprechend mit der Meldung „Kein Programm auf der Steuerung! Soll das neueProgramm geladen werden?“ bekannt gemacht und ist mit “Ja” zu beantworten. Die Laufzeitumgebung ist

bereit zum Programmstart mit Klick auf das Symbol , Taste „F5“ oder entsprechend auch über „PLC“ imMenü durch Auswahl von „Start“. Die gestartete Programmierumgebung zeigt sich mit einer Darstellung derLaufzeitwerte von einzelnen Variablen:

Abb. 67: TwinCAT 3 Entwicklungsumgebung (VS Shell): Logged-in, nach erfolgten Programmstart

Die beiden Bedienelemente zum Stoppen und Ausloggen führen je nach Bedarf zu dergewünschten Aktion (entsprechend auch für Stopp „umschalt-Taste + F5“ oder beide Aktionen über das„PLC“ Menü auswählbar).

6.2 TwinCAT EntwicklungsumgebungDie Software zur Automatisierung TwinCAT (The Windows Control and Automation Technology) wirdunterschieden in:

• TwinCAT 2: System Manager (Konfiguration) & PLC Control (Programmierung)• TwinCAT 3: Weiterentwicklung von TwinCAT 2 (Programmierung und Konfiguration erfolgt über eine

gemeinsame Entwicklungsumgebung)

Details:• TwinCAT 2:

◦ Verbindet E/A-Geräte und Tasks variablenorientiert◦ Verbindet Tasks zu Tasks variablenorientiert◦ Unterstützt Einheiten auf Bit-Ebene

Inbetriebnahme


◦ Unterstützt synchrone oder asynchrone Beziehungen◦ Austausch konsistenter Datenbereiche und Prozessabbilder◦ Datenanbindung an NT-Programme mittels offener Microsoft Standards (OLE, OCX, ActiveX,

DCOM+, etc.).◦ Einbettung von IEC 61131-3-Software-SPS, Software- NC und Software-CNC in Windows

NT/2000/XP/Vista, Windows 7, NT/XP Embedded, CE◦ Anbindung an alle gängigen Feldbusse

◦ Weiteres…

Zusätzlich bietet:• TwinCAT 3 (eXtended Automation):

◦ Visual-Studio®-Integration◦ Wahl der Programmiersprache◦ Unterstützung der objektorientierten Erweiterung der IEC 61131-3◦ Verwendung von C/C++ als Programmiersprache für Echtzeitanwendungen◦ Anbindung an MATLAB®/Simulink®◦ Offene Schnittstellen für Erweiterbarkeit◦ Flexible Laufzeitumgebung◦ Aktive Unterstützung von Multi-Core- und 64-Bit-Betriebssystemen◦ Automatische Codegenerierung und Projekterstellung mit dem TwinCAT Automation Interface

◦ Weiteres…

In den folgenden Kapiteln wird dem Anwender die Inbetriebnahme der TwinCAT Entwicklungsumgebung aufeinem PC System der Steuerung sowie die wichtigsten Funktionen einzelner Steuerungselemente erläutert.

Bitte sehen Sie weitere Informationen zu TwinCAT 2 und TwinCAT 3 unter http://infosys.beckhoff.de/.

6.2.1 Installation TwinCAT Realtime TreiberUm einen Standard Ethernet Port einer IPC Steuerung mit den nötigen Echtzeitfähigkeiten auszurüsten, istder Beckhoff Echtzeit Treiber auf diesem Port unter Windows zu installieren.

Dies kann auf mehreren Wegen vorgenommen werden, ein Weg wird hier vorgestellt.

Im Systemmanager ist über Options → Show realtime Kompatible Geräte die TwinCAT-Übersicht über dielokalen Netzwerkschnittstellen aufzurufen.

Abb. 68: Aufruf im Systemmanager (TwinCAT 2)

Unter TwinCAT 3 ist dies über das Menü unter „TwinCAT“ erreichbar:

http://infosys.beckhoff.de/



Inbetriebnahme


Abb. 69: Aufruf in VS Shell (TwinCAT 3)

Der folgende Dialog erscheint:

Abb. 70: Übersicht Netzwerkschnittstellen

Hier können nun Schnittstellen, die unter "Kompatible Geräte" aufgeführt sind, über den "Install" Button mitdem Treiber belegt werden. Eine Installation des Treibers auf inkompatiblen Devices sollte nichtvorgenommen werden.

Ein Windows-Warnhinweis bezüglich des unsignierten Treibers kann ignoriert werden.

Alternativ kann auch wie im Kapitel Offline Konfigurationserstellung, Abschnitt „Anlegen des GerätsEtherCAT“ [} 82] beschrieben, zunächst ein EtherCAT-Gerät eingetragen werden, um dann über dessenEigenschaften (Karteireiter „Adapter“, Button „Kompatible Geräte…“) die kompatiblen Ethernet Portseinzusehen:

Abb. 71: Eigenschaft von EtherCAT Gerät (TwinCAT 2): Klick auf „Kompatible Geräte…“ von „Adapter“

Inbetriebnahme


TwinCAT 3: Die Eigenschaften des EtherCAT-Gerätes können mit Doppelklick auf „Gerät .. (EtherCAT)“ imProjektmappen-Explorer unter „E/A“ geöffnet werden:

Nach der Installation erscheint der Treiber aktiviert in der Windows-Übersicht der einzelnenNetzwerkschnittstelle (Windows Start → Systemsteuerung → Netzwerk)

Abb. 72: Windows-Eigenschaften der Netzwerkschnittstelle

Eine korrekte Einstellung des Treibers könnte wie folgt aussehen:

Abb. 73: Beispielhafte korrekte Treiber-Einstellung des Ethernet Ports

Andere mögliche Einstellungen sind zu vermeiden:

Inbetriebnahme


Abb. 74: Fehlerhafte Treiber-Einstellungen des Ethernet Ports

Inbetriebnahme


IP-Adresse des verwendeten Ports

IP Adresse/DHCPIn den meisten Fällen wird ein Ethernet-Port, der als EtherCAT-Gerät konfiguriert wird, keine allge-meinen IP-Pakete transportieren. Deshalb und für den Fall, dass eine EL6601 oder entsprechendeGeräte eingesetzt werden, ist es sinnvoll, über die Treiber-Einstellung "Internet Protocol TCP/IP" ei-ne feste IP-Adresse für diesen Port zu vergeben und DHCP zu deaktivieren. Dadurch entfällt dieWartezeit, bis sich der DHCP-Client des Ethernet Ports eine Default-IP-Adresse zuteilt, weil er kei-ne Zuteilung eines DHCP-Servers erhält. Als Adressraum empfiehlt sich z.B. 192.168.x.x.

Abb. 75: TCP/IP-Einstellung des Ethernet Ports

Inbetriebnahme


6.2.2 Hinweise ESI-Gerätebeschreibung

Installation der neuesten ESI-Device-Description

Der TwinCAT EtherCAT Master/System Manager benötigt zur Konfigurationserstellung im Online- undOffline-Modus die Gerätebeschreibungsdateien der zu verwendeten Geräte. Diese Gerätebeschreibungensind die so genannten ESI (EtherCAT Slave Information) in Form von XML-Dateien. Diese Dateien könnenvom jeweiligen Hersteller angefordert werden bzw. werden zum Download bereitgestellt. Eine *.xml-Dateikann dabei mehrere Gerätebeschreibungen enthalten.

Auf der Beckhoff Website werden die ESI für Beckhoff EtherCAT Geräte bereitgehalten.

Die ESI-Dateien sind im Installationsverzeichnis von TwinCAT abzulegen.

Standardeinstellungen:

• TwinCAT 2: C:\TwinCAT\IO\EtherCAT• TwinCAT 3: C:\TwinCAT\3.1\Config\Io\EtherCAT

Beim Öffnen eines neuen System Manager-Fensters werden die Dateien einmalig eingelesen, wenn sie sichseit dem letzten System Manager-Fenster geändert haben.

TwinCAT bringt bei der Installation den Satz an Beckhoff-ESI-Dateien mit, der zum Erstellungszeitpunkt desTwinCAT builds aktuell war.

Ab TwinCAT 2.11 / TwinCAT 3 kann aus dem System Manager heraus das ESI-Verzeichnis aktualisiertwerden, wenn der Programmier-PC mit dem Internet verbunden ist; unter

TwinCAT 2: Options → "Update EtherCAT Device Descriptions"

TwinCAT 3: TwinCAT → EtherCAT Devices → “Update Device Descriptions (via ETG Website)…”

Hierfür steht der TwinCAT ESI Updater [} 81] zur Verügung.

ESIZu den *.xml-Dateien gehören die so genannten *.xsd-Dateien, die den Aufbau der ESI-XML-Datei-en beschreiben. Bei einem Update der ESI-Gerätebeschreibungen sind deshalb beide Dateiartenggf. zu aktualisieren.

Geräteunterscheidung

EtherCAT Geräte/Slaves werden durch vier Eigenschaften unterschieden, aus denen die vollständigeGerätebezeichnung zusammengesetzt wird. Beispielsweise setzt sich die Gerätebezeichnung"EL2521-0025-1018" zusammen aus:

• Familienschlüssel "EL"• Name "2521"• Typ "0025"• und Revision "1018"

Abb. 76: Gerätebezeichnung: Struktur

Die Bestellbezeichnung aus Typ + Version (hier: EL2521-0010) beschreibt die Funktion des Gerätes. DieRevision gibt den technischen Fortschritt wieder und wird von Beckhoff verwaltet. Prinzipiell kann ein Gerätmit höherer Revision ein Gerät mit niedrigerer Revision ersetzen, wenn z.B. in der Dokumentation nichtanders angegeben. Jeder Revision zugehörig ist eine eigene ESI-Beschreibung. Siehe weitere Hinweise.

http://www.beckhoff.de/german/download/elconfg.htm

Inbetriebnahme


Online Description

Wird die EtherCAT Konfiguration online durch Scannen real vorhandener Teilnehmer erstellt (s. KapitelOnline Erstellung) und es liegt zu einem vorgefundenen Slave (ausgezeichnet durch Name und Revision)keine ESI-Beschreibung vor, fragt der System Manager, ob er die im Gerät vorliegende Beschreibungverwenden soll. Der System Manager benötigt in jedem Fall diese Information, um die zyklische undazyklische Kommunikation mit dem Slave richtig einstellen zu können.

Abb. 77: Hinweisfenster OnlineDescription (TwinCAT 2)

In TwinCAT 3 erscheint ein ähnliches Fenster, das auch das Web-Update anbietet:

Abb. 78: Hinweisfenster OnlineDescription (TwinCAT 3)

Wenn möglich, ist das Yes abzulehnen und vom Geräte-Hersteller die benötigte ESI anzufordern. NachInstallation der XML/XSD-Datei ist der Konfigurationsvorgang erneut vorzunehmen.

HINWEISVeränderung der "üblichen" Konfiguration durch Scanü für den Fall eines durch Scan entdeckten aber TwinCAT noch unbekannten Geräts sind zwei Fälle zu

unterscheiden. Hier am Beispiel der EL2521-0000 in der Revision 1019:a) für das Gerät EL2521-0000 liegt überhaupt keine ESI vor, weder für die Revision 1019 noch für eine äl-

tere Revision. Dann ist vom Hersteller (hier: Beckhoff) die ESI anzufordern.b) für das Gerät EL2521-0000 liegt eine ESI nur in älterer Revision vor, z.B. 1018 oder 1017.

Dann sollte erst betriebsintern überprüft werden, ob die Ersatzteilhaltung überhaupt die Integration dererhöhten Revision in die Konfiguration zulässt. Üblicherweise bringt eine neue/größere Revision auchneue Features mit. Wenn diese nicht genutzt werden sollen, kann ohne Bedenken mit der bisherigenRevision 1018 in der Konfiguration weitergearbeitet werden. Dies drückt auch die Beckhoff Kompatibili-tätsregel aus.

Siehe dazu insbesondere das Kapitel „Allgemeine Hinweise zur Verwendung von Beckhoff EtherCAT IO-Komponenten" und zur manuellen Konfigurationserstellung das Kapitel „Offline Konfigurationserstellung[} 82]“.

Wird dennoch die Online Description verwendet, liest der System Manager aus dem im EtherCAT Slavebefindlichen EEPROM eine Kopie der Gerätebeschreibung aus. Bei komplexen Slaves kann die EEPROM-Größe u.U. nicht ausreichend für die gesamte ESI sein, weshalb im Konfigurator dann eine unvollständigeESI vorliegt. Deshalb wird für diesen Fall die Verwendung einer offline ESI-Datei vorrangig empfohlen.

http://infosys.beckhoff.com/content/1031/ethercatsystem/2469088779.html

http://infosys.beckhoff.com/content/1031/ethercatsystem/2469088779.html

Inbetriebnahme


Der System Manager legt bei „online“ erfassten Gerätebeschreibungen in seinem ESI-Verzeichnis eine neueDatei "OnlineDescription0000...xml" an, die alle online ausgelesenen ESI-Beschreibungen enthält.

Abb. 79: Vom Systemmanager angelegt OnlineDescription.xml

Soll daraufhin ein Slave manuell in die Konfiguration eingefügt werden, sind „online“ erstellte Slaves durchein vorangestelltes „>“ Symbol in der Auswahlliste gekennzeichnet (siehe Abbildung „Kennzeichnung eineronline erfassten ESI am Beispiel EL2521“).

Abb. 80: Kennzeichnung einer online erfassten ESI am Beispiel EL2521

Wurde mit solchen ESI-Daten gearbeitet und liegen später die herstellereigenen Dateien vor, ist dieOnlineDescription....xml wie folgt zu löschen:

• alle System Managerfenster schließen• TwinCAT in Konfig-Mode neu starten• "OnlineDescription0000...xml" löschen• TwinCAT System Manager wieder öffnen

Danach darf diese Datei nicht mehr zu sehen sein, Ordner ggf. mit <F5> aktualisieren.

OnlineDescription unter TwinCAT 3.xZusätzlich zu der oben genannten Datei "OnlineDescription0000...xml" legt TwinCAT 3.x aucheinen so genannten EtherCAT-Cache mit neuentdeckten Geräten an, z.B. unter Windows 7 unter

(Spracheinstellungen des Betriebssystems beachten!)Diese Datei ist im gleichen Zuge wie die andere Datei zu löschen.

Fehlerhafte ESI-Datei

Liegt eine fehlerhafte ESI-Datei vor die vom System Manager nicht eingelesen werden kann, meldet dies derSystem Manager durch ein Hinweisfenster.

Inbetriebnahme


Abb. 81: Hinweisfenster fehlerhafte ESI-Datei (links: TwinCAT 2; rechts: TwinCAT 3)

Ursachen dafür können sein

• Aufbau der *.xml entspricht nicht der zugehörigen *.xsd-Datei → prüfen Sie die Ihnen vorliegendenSchemata

• Inhalt kann nicht in eine Gerätebeschreibung übersetzt werden → Es ist der Hersteller der Datei zukontaktieren

Inbetriebnahme


6.2.3 TwinCAT ESI UpdaterAb TwinCAT 2.11 kann der Systemmanager bei Onlinezugang selbst nach aktuellen Beckhoff ESI-Dateiensuchen:

Abb. 82: Anwendung des ESI Updater (>=TwinCAT 2.11)

Der Aufruf erfolgt unter:„Options“ → "Update EtherCAT Device Descriptions".

Auswahl bei TwinCAT 3:

Abb. 83: Anwendung des ESI Updater (TwinCAT 3)

Der ESI Updater ist eine bequeme Möglichkeit, die von den EtherCAT Herstellern bereitgestellten ESIsautomatisch über das Internet in das TwinCAT-Verzeichnis zu beziehen (ESI = EtherCAT slave information).Dazu greift TwinCAT auf die bei der ETG hinterlegte zentrale ESI-ULR-Verzeichnisliste zu; die Einträge sinddann unveränderbar im Updater-Dialog zu sehen.

Der Aufruf erfolgt unter:„TwinCAT“ → „EtherCAT Devices“ → „Update Device Description (via ETG Website)…“.

6.2.4 Unterscheidung Online/OfflineDie Unterscheidung Online/Offline bezieht sich auf das Vorhandensein der tatsächlichen I/O-Umgebung(Antriebe, Klemmen, EJ-Module). Wenn die Konfiguration im Vorfeld der Anlagenerstellung z.B. auf einemLaptop als Programmiersystem erstellt werden soll, ist nur die "Offline-Konfiguration" möglich. Dann müssenalle Komponenten händisch in der Konfiguration z.B. nach Elektro-Planung eingetragen werden.

Ist die vorgesehene Steuerung bereits an das EtherCAT System angeschlossen, alle Komponenten mitSpannung versorgt und die Infrastruktur betriebsbereit, kann die TwinCAT Konfiguration auch vereinfachtdurch das so genannte "Scannen" vom Runtime-System aus erzeugt werden. Dies ist der so genannteOnline-Vorgang.

In jedem Fall prüft der EtherCAT Master bei jedem realen Hochlauf, ob die vorgefundenen Slaves derKonfiguration entsprechen. Dieser Test kann in den erweiterten Slave-Einstellungen parametriert werden.Siehe hierzu den Hinweis „Installation der neuesten ESI-XML-Device-Description“ [} 77].

Zur Konfigurationserstellung• muss die reale EtherCAT-Hardware (Geräte, Koppler, Antriebe) vorliegen und installiert sein.

Inbetriebnahme


• müssen die Geräte/Module über EtherCAT-Kabel bzw. im Klemmenstrang so verbunden sein wie siespäter eingesetzt werden sollen.

• müssen die Geräte/Module mit Energie versorgt werden und kommunikationsbereit sein.• muss TwinCAT auf dem Zielsystem im CONFIG-Modus sein.

Der Online-Scan-Vorgang setzt sich zusammen aus:

• Erkennen des EtherCAT-Gerätes [} 87] (Ethernet-Port am IPC)

• Erkennen der angeschlossenen EtherCAT-Teilnehmer [} 88]. Dieser Schritt kann auch unabhängigvom vorangehenden durchgeführt werden.

• Problembehandlung [} 91]

Auch kann der Scan bei bestehender Konfiguration [} 92] zum Vergleich durchgeführt werden.

6.2.5 OFFLINE Konfigurationserstellung

Anlegen des Geräts EtherCAT

In einem leeren System Manager Fenster muss zuerst ein EtherCAT Gerät angelegt werden.

Abb. 84: Anfügen eines EtherCAT Device: links TwinCAT 2; rechts TwinCAT 3

Für eine EtherCAT I/O Anwendung mit EtherCAT Slaves ist der "EtherCAT" Typ auszuwählen. "EtherCATAutomation Protocol via EL6601" ist für den bisherigen Publisher/Subscriber-Dienst in Kombination mit einerEL6601/EL6614 Klemme auszuwählen.

Abb. 85: Auswahl EtherCAT Anschluss (TwinCAT 2.11, TwinCAT 3)

Diesem virtuellen Gerät ist dann ein realer Ethernet Port auf dem Laufzeitsystem zuzuordnen.

Inbetriebnahme


Abb. 86: Auswahl Ethernet Port

Diese Abfrage kann beim Anlegen des EtherCAT-Gerätes automatisch erscheinen, oder die Zuordnungkann später im Eigenschaftendialog gesetzt/geändert werden; siehe Abb. „Eigenschaften EtherCAT Gerät(TwinCAT 2)“.

Abb. 87: Eigenschaften EtherCAT Gerät (TwinCAT 2)

TwinCAT 3: Die Eigenschaften des EtherCAT-Gerätes können mit Doppelklick auf „Gerät .. (EtherCAT)“ imProjektmappen-Explorer unter „E/A“ geöffnet werden:

Auswahl Ethernet PortEs können nur Ethernet Ports für ein EtherCAT Gerät ausgewählt werden, für die der TwinCAT Re-altime-Treiber installiert ist. Dies muss für jeden Port getrennt vorgenommen werden. Siehe dazudie entsprechende Installationsseite [} 72].

Definieren von EtherCAT Slaves

Durch Rechtsklick auf ein Gerät im Konfigurationsbaum können weitere Geräte angefügt werden.

Inbetriebnahme


Abb. 88: Anfügen von EtherCAT Geräten (links: TwinCAT 2; rechts: TwinCAT 3)

Es öffnet sich der Dialog zur Auswahl des neuen Gerätes. Es werden nur Geräte angezeigt für die ESI-Dateien hinterlegt sind.

Die Auswahl bietet auch nur Geräte an, die an dem vorher angeklickten Gerät anzufügen sind - dazu wirddie an diesem Port mögliche Übertragungsphysik angezeigt (Abb. „Auswahldialog neues EtherCAT Gerät“,A). Es kann sich um kabelgebundene FastEthernet-Ethernet-Physik mit PHY-Übertragung handeln, dann istwie in Abb. „Auswahldialog neues EtherCAT Gerät“ nur ebenfalls kabelgebundenes Geräte auswählbar.Verfügt das vorangehende Gerät über mehrere freie Ports (z.B. EK1122 oder EK1100), kann auf der rechtenSeite (A) der gewünschte Port angewählt werden.

Übersicht Übertragungsphysik

• "Ethernet": Kabelgebunden 100BASE-TX: EK-Koppler, EP-Boxen, Geräte mit RJ45/M8/M12-Konnector• "E-Bus": LVDS "Klemmenbus",„EJ-Module“: EL/ES-Klemmen, diverse anreihbare Module

Das Suchfeld erleichtert das Auffinden eines bestimmten Gerätes (ab TwinCAT 2.11 bzw. TwinCAT 3).

Abb. 89: Auswahldialog neues EtherCAT Gerät

Standardmäßig wird nur der Name/Typ des Gerätes als Auswahlkriterium verwendet. Für eine gezielteAuswahl einer bestimmen Revision des Gerätes kann die Revision als "Extended Information" eingeblendetwerden.

Inbetriebnahme


Abb. 90: Anzeige Geräte-Revision

Oft sind aus historischen oder funktionalen Gründen mehrere Revisionen eines Gerätes erzeugt worden,z. B. durch technologische Weiterentwicklung. Zur vereinfachten Anzeige (s. Abb. „Auswahldialog neuesEtherCAT Gerät“) wird bei Beckhoff Geräten nur die letzte (=höchste) Revision und damit der letzteProduktionsstand im Auswahldialog angezeigt. Sollen alle im System als ESI-Beschreibungen vorliegendenRevisionen eines Gerätes angezeigt werden, ist die Checkbox "Show Hidden Devices" zu markieren, s. Abb.„Anzeige vorhergehender Revisionen“.

Abb. 91: Anzeige vorhergehender Revisionen

Geräte-Auswahl nach Revision, KompatibilitätMit der ESI-Beschreibung wird auch das Prozessabbild, die Art der Kommunikation zwischen Mas-ter und Slave/Gerät und ggf. Geräte-Funktionen definiert. Damit muss das reale Gerät (Firmwarewenn vorhanden) die Kommunikationsanfragen/-einstellungen des Masters unterstützen. Dies istabwärtskompatibel der Fall, d.h. neuere Geräte (höhere Revision) sollen es auch unterstützen,wenn der EtherCAT Master sie als eine ältere Revision anspricht. Als Beckhoff-Kompatibilitätsregelfür EtherCAT-Klemmen/ Boxen/ EJ-Module ist anzunehmen:

Geräte-Revision in der Anlage >= Geräte-Revision in der Konfiguration

Dies erlaubt auch den späteren Austausch von Geräten ohne Veränderung der Konfiguration (ab-weichende Vorgaben bei Antrieben möglich).

Beispiel:

Inbetriebnahme


In der Konfiguration wird eine EL2521-0025-1018 vorgesehen, dann kann real eine EL2521-0025-1018 oderhöher (-1019, -1020) eingesetzt werden.

Abb. 92: Name/Revision Klemme

Wenn im TwinCAT System aktuelle ESI-Beschreibungen vorliegen, entspricht der im Auswahldialog alsletzte Revision angebotene Stand dem Produktionsstand von Beckhoff. Es wird empfohlen, bei Erstellungeiner neuen Konfiguration jeweils diesen letzten Revisionsstand eines Gerätes zu verwenden, wenn aktuellproduzierte Beckhoff-Geräte in der realen Applikation verwendet werden. Nur wenn ältere Geräte ausLagerbeständen in der Applikation verbaut werden sollen, ist es sinnvoll eine ältere Revision einzubinden.

Das Gerät stellt sich dann mit seinem Prozessabbild im Konfigurationsbaum dar und kann nur parametriertwerden: Verlinkung mit der Task, CoE/DC-Einstellungen, PlugIn-Definition, StartUp-Einstellungen, ...

Abb. 93: EtherCAT Klemme im TwinCAT-Baum (links: TwinCAT 2; rechts: TwinCAT 3)

Inbetriebnahme


6.2.6 ONLINE Konfigurationserstellung

Erkennen/Scan des Geräts EtherCAT

Befindet sich das TwinCAT-System im CONFIG-Modus, kann online nach Geräten gesucht werden.Erkennbar ist dies durch ein Symbol unten rechts in der Informationsleiste:

• bei TwinCAT 2 durch eine blaue Anzeige „Config Mode“ im System Manager-Fenster: .

• bei der Benutzeroberfläche der TwinCAT 3 Entwicklungsumgebung durch ein Symbol .

TwinCAT lässt sich in diesem Modus versetzen:

• TwinCAT 2: durch Auswahl von aus der Menüleiste oder über „Aktionen“ → „Starten/Restartenvon TwinCAT in Konfig-Modus“

• TwinCAT 3: durch Auswahl von aus der Menüleiste oder über „TWINCAT“ →„Restart TwinCAT (Config Mode)“

Online Scannen im Config ModeDie Online-Suche im RUN-Modus (produktiver Betrieb) ist nicht möglich. Es ist die Unterscheidungzwischen TwinCAT-Programmiersystem und TwinCAT-Zielsystem zu beachten.

Das TwinCAT 2-Icon ( ) bzw. TwinCAT 3-Icon ( ) in der Windows Taskleiste stellt immer denTwinCAT-Modus des lokalen IPC dar. Im System Manager-Fenster von TwinCAT 2 bzw. in derBenutzeroberfläche von TwinCAT 3 wird dagegen der TwinCAT-Zustand des Zielsystems angezeigt.

Abb. 94: Unterscheidung Lokalsystem/ Zielsystem (links: TwinCAT 2; rechts: TwinCAT 3)

Im Konfigurationsbaum bringt uns ein Rechtsklick auf den General-Punkt "I/O Devices" zum Such-Dialog.

Abb. 95: Scan Devices (links: TwinCAT 2; rechts: TwinCAT 3)

Dieser Scan-Modus versucht nicht nur EtherCAT-Geräte (bzw. die als solche nutzbaren Ethernet-Ports) zufinden, sondern auch NOVRAM, Feldbuskarten, SMB etc. Nicht alle Geräte können jedoch automatischgefunden werden.

Inbetriebnahme


Abb. 96: Hinweis automatischer GeräteScan (links: TwinCAT 2; rechts: TwinCAT 3)

Ethernet Ports mit installierten TwinCAT Realtime-Treiber werden als "RT-Ethernet" Geräte angezeigt.Testweise wird an diesen Ports ein EtherCAT-Frame verschickt. Erkennt der Scan-Agent an der Antwort,dass ein EtherCAT-Slave angeschlossen ist, wird der Port allerdings gleich als "EtherCAT Device"angezeigt.

Abb. 97: Erkannte Ethernet-Geräte

Über entsprechende Kontrollkästchen können Geräte ausgewählt werden (wie in der Abb. „ErkannteEthernet-Geräte“ gezeigt ist z. B. Gerät 3 und Gerät 4 ausgewählt). Für alle angewählten Geräte wird nachBestätigung "OK" im nachfolgenden ein Teilnehmer-Scan vorgeschlagen, s. Abb. „Scan-Abfrage nach demautomatischen Anlegen eines EtherCAT Gerätes“.

Auswahl Ethernet PortEs können nur Ethernet Ports für ein EtherCAT Gerät ausgewählt werden, für die der TwinCAT Re-altime-Treiber installiert ist. Dies muss für jeden Port getrennt vorgenommen werden. Siehe dazudie entsprechende Installationsseite [} 72].

Erkennen/Scan der EtherCAT Teilnehmer

Funktionsweise Online ScanBeim Scan fragt der Master die Identity Informationen der EtherCAT Slaves aus dem Slave-EE-PROM ab. Es werden Name und Revision zur Typbestimmung herangezogen. Die entsprechendenGeräte werden dann in den hinterlegten ESI-Daten gesucht und in dem dort definierten Default-Zu-stand in den Konfigurationsbaum eingebaut.

Abb. 98: Beispiel Defaultzustand

Inbetriebnahme


HINWEISSlave-Scan in der Praxis im SerienmaschinenbauDie Scan-Funktion sollte mit Bedacht angewendet werden. Sie ist ein praktisches und schnelles Werkzeug,um für eine Inbetriebnahme eine Erst-Konfiguration als Arbeitsgrundlage zu erzeugen. Im Serienmaschine-bau bzw. bei Reproduktion der Anlage sollte die Funktion aber nicht mehr zur Konfigurationserstellung ver-wendet werden sondern ggf. zum Vergleich [} 92] mit der festgelegten Erst-Konfiguration.Hintergrund: da Beckhoff aus Gründen der Produktpflege gelegentlich den Revisionsstand der ausgeliefer-ten Produkte erhöht, kann durch einen solchen Scan eine Konfiguration erzeugt werden, die (bei identi-schem Maschinenaufbau) zwar von der Geräteliste her identisch ist, die jeweilige Geräterevision unter-scheiden sich aber ggf. von der Erstkonfiguration.

Beispiel:

Firma A baut den Prototyp einer späteren Serienmaschine B. Dazu wird der Prototyp aufgebaut, in TwinCATein Scan über die IO-Geräte durchgeführt und somit die Erstkonfiguration "B.tsm" erstellt. An einerbeliebigen Stelle sitzt dabei die EtherCAT-Klemme EL2521-0025 in der Revision 1018. Diese wird also so indie TwinCAT-Konfiguration eingebaut:

Abb. 99: Einbau EtherCAT-Klemme mit Revision -1018

Ebenso werden in der Prototypentestphase Funktionen und Eigenschaften dieser Klemme durch dieProgrammierer/Inbetriebnehmer getestet und ggf. genutzt d.h. aus der PLC "B.pro" oder der NCangesprochen. (sinngemäß gilt das gleiche für die TwinCAT 3-Solution-Dateien).

Nun wird die Prototypenentwicklung abgeschlossen und der Serienbau der Maschine B gestartet, Beckhoffliefert dazu weiterhin die EL2521-0025-0018. Falls die Inbetriebnehmer der Abteilung Serienmaschinenbauimmer einen Scan durchführen, entsteht dabei bei jeder Maschine wieder ein eine inhaltsgleiche B-Konfiguration. Ebenso werden eventuell von A weltweit Ersatzteillager für die kommenden Serienmaschinenmit Klemmen EL2521-0025-1018 angelegt.

Nach einiger Zeit erweitert Beckhoff die EL2521-0025 um ein neues Feature C. Deshalb wird die FWgeändert, nach außen hin kenntlich durch einen höheren FW-Stand und eine neue Revision -1019.Trotzdem unterstützt das neue Gerät natürlich Funktionen und Schnittstellen der Vorgängerversion(en), eineAnpassung von "B.tsm" oder gar "B.pro" ist somit nicht nötig. Die Serienmaschinen können weiterhin mit"B.tsm" und "B.pro" gebaut werden, zur Kontrolle der aufgebauten Maschine ist ein vergleichernder Scan[} 92] gegen die Erstkonfiguration "B.tsm" sinnvoll.

Wird nun allerdings in der Abteilung Seriennmaschinenbau nicht "B.tsm" verwendet, sondern wieder einScan zur Erstellung der produktiven Konfiguration durchgeführt, wird automatisch die Revision -1019 erkanntund in die Konfiguration eingebaut:

Abb. 100: Erkennen EtherCAT-Klemme mit Revision -1019

Dies wird in der Regel von den Inbetriebnehmern nicht bemerkt. TwinCAT kann ebenfalls nichts melden, daja quasi eine neue Konfiguration erstellt wird. Es führt nach der Kompatibilitätsregel allerdings dazu, dass indiese Maschine später keine EL2521-0025-1018 als Ersatzteil eingebaut werden sollen (auch wenn dies inden allermeisten Fällen dennoch funktioniert).

Inbetriebnahme


Dazu kommt, dass durch produktionsbegleitende Entwicklung in Firma A das neue Feature C derEL2521-0025-1019 (zum Beispiel ein verbesserter Analogfilter oder ein zusätzliches Prozessdatum zurDiagnose) gerne entdeckt und ohne betriebsinterne Rücksprache genutzt wird. Für die so entstandene neueKonfiguration "B2.tsm" ist der bisherige Bestand an Ersatzteilgeräten nicht mehr zu verwenden.

Bei etabliertem Serienmaschinenbau sollte der Scan nur noch zu informativen Vergleichszwecken gegeneine definierte Erstkonfiguration durchgeführt werden. Änderungen sind mit Bedacht durchzuführen!

Wurde ein EtherCAT-Device in der Konfiguration angelegt (manuell oder durch Scan), kann das I/O-Feldnach Teilnehmern/Slaves gescannt werden.

Abb. 101: Scan-Abfrage nach dem automatischen Anlegen eines EtherCAT Gerätes (links: TwinCAT 2;rechts TwinCAT 3)

Abb. 102: Manuelles Auslösen des Teilnehmer-Scans auf festegelegtem EtherCAT Device (links:TwinCAT 2; rechts TwinCAT 3)

Im System Manager (TwinCAT 2) bzw. der Benutzeroberfläche (TwinCAT 3) kann der Scan-Ablauf amLadebalken unten in der Statusleiste verfolgt werden.

Abb. 103: Scanfortschritt am Beispiel von TwinCAT 2

Die Konfiguration wird aufgebaut und kann danach gleich in den Online-Zustand (OPERATIONAL) versetztwerden.

Abb. 104: Abfrage Config/FreeRun (links: TwinCAT 2; rechts TwinCAT 3)

Im Config/FreeRun-Mode wechselt die System Manager Anzeige blau/rot und das EtherCAT Gerät wirdauch ohne aktive Task (NC, PLC) mit der Freilauf-Zykluszeit von 4 ms (Standardeinstellung) betrieben.

Inbetriebnahme


Abb. 105: Anzeige des Wechsels zwischen „Free Run“ und „Config Mode“ unten rechts in der Statusleiste

Abb. 106: TwinCAT kann auch durch einen Button in diesen Zustand versetzt werden (links: TwinCAT 2;rechts TwinCAT 3)

Das EtherCAT System sollte sich danach in einem funktionsfähigen zyklischen Betrieb nach Abb.„Beispielhafte Online-Anzeige“ befinden.

Abb. 107: Beispielhafte Online-Anzeige

Zu beachten sind

• alle Slaves sollen im OP-State sein• der EtherCAT Master soll im "Actual State" OP sein• "Frames/sec" soll der Zykluszeit unter Berücksichtigung der versendeten Frameanzahl sein• es sollen weder übermäßig "LostFrames"- noch CRC-Fehler auftreten

Die Konfiguration ist nun fertig gestellt. Sie kann auch wie im manuellen Vorgang [} 82] beschriebenverändert werden.

Problembehandlung

Beim Scannen können verschiedene Effekte auftreten.

• es wird ein unbekanntes Gerät entdeckt, d.h. ein EtherCAT Slave für den keine ESI-XML-Beschreibung vorliegt.In diesem Fall bietet der System Manager an, die im Gerät eventuell vorliegende ESI auszulesen.Lesen Sie dazu das Kapitel "Hinweise zu ESI/XML".

• Teilnehmer werden nicht richtig erkanntUrsachen können sein- fehlerhafte Datenverbindungen, es treten Datenverluste während des Scans auf- Slave hat ungültige Gerätebeschreibung

Inbetriebnahme


Es sind die Verbindungen und Teilnehmer gezielt zu überprüfen, z. B. durch den Emergency Scan.Der Scan ist dann erneut vorzunehmen.

Abb. 108: Fehlerhafte Erkennung

Im System Manager werden solche Geräte evtl. als EK0000 oder unbekannte Geräte angelegt. Ein Betriebist nicht möglich bzw. sinnvoll.

Scan über bestehender Konfiguration

HINWEISVeränderung der Konfiguration nach VergleichBei diesem Scan werden z.Z. (TwinCAT 2.11 bzw. 3.1) nur die Geräteeigenschaften Vendor (Hersteller),Gerätename und Revision verglichen! Ein „ChangeTo“ oder "Copy" sollte nur im Hinblick auf die BeckhoffIO-Kompatibilitätsregel (s.o.) nur mit Bedacht vorgenommen werden. Das Gerät wird dann in der Konfigura-tion gegen die vorgefundene Revision ausgetauscht, dies kann Einfluss auf unterstützte Prozessdaten undFunktionen haben.

Wird der Scan bei bestehender Konfiguration angestoßen, kann die reale I/O-Umgebung genau derKonfiguration entsprechen oder differieren. So kann die Konfiguration verglichen werden.

Abb. 109: Identische Konfiguration (links: TwinCAT 2; rechts TwinCAT 3)

Sind Unterschiede feststellbar, werden diese im Korrekturdialog angezeigt, die Konfiguration kannumgehend angepasst werden.

Inbetriebnahme


Abb. 110: Korrekturdialog

Die Anzeige der "Extended Information" wird empfohlen, weil dadurch Unterschiede in der Revision sichtbarwerden.

Farbe Erläuterunggrün Dieser EtherCAT Slave findet seine Entsprechung auf der Gegenseite. Typ und Revision

stimmen überein.blau Dieser EtherCAT Slave ist auf der Gegenseite vorhanden, aber in einer anderen Revision.

Diese andere Revision kann andere Default-Einstellungen der Prozessdaten und andere/zusätzliche Funktionen haben.Ist die gefundene Revision > als die konfigurierte Revision, ist der Einsatz unterBerücksichtung der Kompatibilität möglich.Ist die gefundene Revision < als die konfigurierte Revision, ist der Einsatz vermutlich nichtmöglich. Eventuell unterstützt das vorgefundene Gerät nicht alle Funktionen, die der Mastervon ihm aufgrund der höheren Revision erwartet.

hellblau Dieser EtherCAT Slave wird ignoriert (Button "Ignore")rot • Dieser EtherCAT Slave ist auf der Gegenseite nicht vorhanden

• Er ist vorhanden, aber in einer anderen Revision, die sich auch in den Eigenschaften vonder angegebenen unterscheidet.Auch hier gilt dann das Kompatibilitätsprinzip: Ist die gefundene Revision > als diekonfigurierte Revision, ist der Einsatz unter Berücksichtung der Kompatibilität möglich, daNachfolger-Geräte die Funktionen der Vorgänger-Geräte unterstützen sollen.

Ist die gefundene Revision < als die konfigurierte Revision, ist der Einsatzvermutlich nicht möglich. Eventuell unterstützt das vorgefundene Gerät nicht alleFunktionen, die der Master von ihm aufgrund der höheren Revision erwartet.

Geräte-Auswahl nach Revision, KompatibilitätMit der ESI-Beschreibung wird auch das Prozessabbild, die Art der Kommunikation zwischen Mas-ter und Slave/Gerät und ggf. Geräte-Funktionen definiert. Damit muss das reale Gerät (Firmwarewenn vorhanden) die Kommunikationsanfragen/-einstellungen des Masters unterstützen. Dies istabwärtskompatibel der Fall, d.h. neuere Geräte (höhere Revision) sollen es auch unterstützen,wenn der EtherCAT Master sie als eine ältere Revision anspricht. Als Beckhoff-Kompatibilitätsregelfür EtherCAT-Klemmen/ Boxen/ EJ-Module ist anzunehmen:

Geräte-Revision in der Anlage >= Geräte-Revision in der Konfiguration

Dies erlaubt auch den späteren Austausch von Geräten ohne Veränderung der Konfiguration (ab-weichende Vorgaben bei Antrieben möglich).

Inbetriebnahme


Beispiel:

In der Konfiguration wird eine EL2521-0025-1018 vorgesehen, dann kann real eine EL2521-0025-1018 oderhöher (-1019, -1020) eingesetzt werden.

Abb. 111: Name/Revision Klemme

Wenn im TwinCAT System aktuelle ESI-Beschreibungen vorliegen, entspricht der im Auswahldialog alsletzte Revision angebotene Stand dem Produktionsstand von Beckhoff. Es wird empfohlen, bei Erstellungeiner neuen Konfiguration jeweils diesen letzten Revisionsstand eines Gerätes zu verwenden, wenn aktuellproduzierte Beckhoff-Geräte in der realen Applikation verwendet werden. Nur wenn ältere Geräte ausLagerbeständen in der Applikation verbaut werden sollen, ist es sinnvoll eine ältere Revision einzubinden.

Abb. 112: Korrekturdialog mit Änderungen

Sind alle Änderungen übernommen oder akzeptiert, können sie durch "OK" in die reale *.tsm-Konfigurationübernommen werden.

Change to Compatible Type

TwinCAT bietet mit „Change to Compatible Type…“ eine Funktion zum Austauschen eines Gerätes unterBeibehaltung der Links in die Task.

Abb. 113: Dialog “Change to Compatible Type…” (links: TwinCAT 2; rechts TwinCAT 3)

Diese Funktion ist vorzugsweise auf die AX5000-Geräte anzuwenden.

Inbetriebnahme


Change to Alternative Type

Der TwinCAT System Manager bietet eine Funktion zum Austauschen eines Gerätes: Change to AlternativeType

Abb. 114: TwinCAT 2 Dialog Change to Alternative Type

Wenn aufgerufen, sucht der System Manager in der bezogenen Geräte-ESI (hier im Beispiel: EL1202-0000)nach dort enthaltenen Angaben zu kompatiblen Geräten. Die Konfiguration wird geändert und gleichzeitigdas ESI-EEPROM überschrieben - deshalb ist dieser Vorgang nur im Online-Zustand (ConfigMode) möglich.

6.2.7 EtherCAT TeilnehmerkonfigurationKlicken Sie im linken Fenster des TwinCAT 2 System Managers bzw. bei der TwinCAT 3Entwicklungsumgebung im Projektmappen-Explorer auf das Element der Klemme im Baum, die Siekonfigurieren möchten (im Beispiel: Klemme 3: EL3751).

Abb. 115: „Baumzweig“ Element als Klemme EL3751

Im rechten Fenster des System Managers (TwinCAT 2) bzw. der Entwicklungsumgebung (TwinCAT 3)stehen Ihnen nun verschiedene Karteireiter zur Konfiguration der Klemme zur Verfügung. Dabei bestimmtdas Maß der Komplexität eines Teilnehmers welche Karteireiter zur Verfügung stehen. So bietet, wie imobigen Beispiel zu sehen, die Klemme EL3751 viele Einstellmöglichkeiten und stellt eine entsprechendeAnzahl von Karteireitern zur Verfügung. Im Gegensatz dazu stehen z.B. bei der Klemme EL1004 lediglichdie Karteireiter „Allgemein“, „EtherCAT“, „Prozessdaten“ und „Online“ zur Auswahl. Einige Klemmen, wieetwa die EL6695 bieten spezielle Funktionen über einen Karteireiter mit der eigenen Klemmenbezeichnungan, also „EL6695“ in diesem Fall. Ebenfalls wird ein spezieller Karteireiter „Settings“ von Klemmen mitumfangreichen Einstellmöglichkeiten angeboten (z.B. EL3751).

Inbetriebnahme


Karteireiter „Allgemein“

Abb. 116: Karteireiter „Allgemein“

Name Name des EtherCAT-GerätsId Laufende Nr. des EtherCAT-GerätsTyp Typ des EtherCAT-GerätsKommentar Hier können Sie einen Kommentar (z.B. zum Anlagenteil) hinzufügen.Disabled Hier können Sie das EtherCAT-Gerät deaktivieren.Symbole erzeugen Nur wenn dieses Kontrollkästchen aktiviert ist, können Sie per ADS auf

diesen EtherCAT-Slave zugreifen.

Karteireiter „EtherCAT“

Abb. 117: Karteireiter „EtherCAT“

Inbetriebnahme


Typ Typ des EtherCAT-GerätsProduct/Revision Produkt- und Revisions-Nummer des EtherCAT-GerätsAuto Inc Adr. Auto-Inkrement-Adresse des EtherCAT-Geräts. Die Auto-Inkrement-Adresse

kann benutzt werden, um jedes EtherCAT-Gerät anhand seinerphysikalischen Position im Kommunikationsring zu adressieren. Die Auto-Inkrement-Adressierung wird während der Start-Up-Phase benutzt, wenn derEtherCAT-master die Adressen an die EtherCAT-Geräte vergibt. Bei derAuto-Inkrement-Adressierung hat der erste EtherCAT-Slave im Ring dieAdresse 0000hex und für jeden weiteren Folgenden wird die Adresse um 1verringert (FFFFhex, FFFEhex usw.).

EtherCAT Adr. Feste Adresse eines EtherCAT-Slaves. Diese Adresse wird vom EtherCAT-Master während der Start-Up-Phase vergeben. Um den Default-Wert zuändern, müssen Sie zuvor das Kontrollkästchen links von dem Eingabefeldmarkieren.

Vorgänger Port Name und Port des EtherCAT-Geräts, an den dieses Gerät angeschlossenist. Falls es möglich ist, dieses Gerät mit einem anderen zu verbinden, ohnedie Reihenfolge der EtherCAT-Geräte im Kommunikationsring zu ändern,dann ist dieses Kombinationsfeld aktiviert und Sie können das EtherCAT-Gerät auswählen, mit dem dieses Gerät verbunden werden soll.

Weitere Einstellungen Diese Schaltfläche öffnet die Dialoge für die erweiterten Einstellungen.

Der Link am unteren Rand des Karteireiters führt Sie im Internet auf die Produktseite dieses EtherCAT-Geräts.

Karteireiter „Prozessdaten“

Zeigt die (Allgemeine Slave PDO-) Konfiguration der Prozessdaten an. Die Eingangs- und Ausgangsdatendes EtherCAT-Slaves werden als CANopen Prozess-Daten-Objekte (Process Data Objects, PDO)dargestellt. Falls der EtherCAT-Slave es unterstützt, ermöglicht dieser Dialog dem Anwender ein PDO überPDO-Zuordnung auszuwählen und den Inhalt des individuellen PDOs zu variieren.

Abb. 118: Karteireiter „Prozessdaten“

Die von einem EtherCAT Slave zyklisch übertragenen Prozessdaten (PDOs) sind die Nutzdaten, die in derApplikation zyklusaktuell erwartet werden oder die an den Slave gesendet werden. Dazu parametriert derEtherCAT Master (Beckhoff TwinCAT) jeden EtherCAT Slave während der Hochlaufphase, um festzulegen,welche Prozessdaten (Größe in Bit/Bytes, Quellort, Übertragungsart) er von oder zu diesem Slaveübermitteln möchte. Eine falsche Konfiguration kann einen erfolgreichen Start des Slaves verhindern.

Für Beckhoff EtherCAT Slaves EL, ES, EM, EJ und EP gilt im Allgemeinen:

Inbetriebnahme


• Die vom Gerät unterstützten Prozessdaten Input/Output sind in der ESI/XML-Beschreibungherstellerseitig definiert. Der TwinCAT EtherCAT Master verwendet die ESI-Beschreibung zur richtigenKonfiguration des Slaves.

• Wenn vorgesehen, können die Prozessdaten im Systemmanager verändert werden. Siehe dazu dieGerätedokumentation.Solche Veränderungen können sein: Ausblenden eines Kanals, Anzeige von zusätzlichen zyklischenInformationen, Anzeige in 16 Bit statt in 8 Bit Datenumfang usw.

• Die Prozessdateninformationen liegen bei so genannten "intelligenten" EtherCAT-Geräten ebenfalls imCoE-Verzeichnis vor. Beliebige Veränderungen in diesem CoE-Verzeichnis, die zu abweichendenPDO-Einstellungen führen, verhindern jedoch das erfolgreiche Hochlaufen des Slaves. Es wirdabgeraten, andere als die vorgesehene Prozessdaten zu konfigurieren, denn die Geräte-Firmware(wenn vorhanden) ist auf diese PDO-Kombinationen abgestimmt.

Ist lt. Gerätedokumentation eine Veränderung der Prozessdaten zulässig, kann dies wie folgt vorgenommenwerden, s. Abb. „Konfigurieren der Prozessdaten“.

• A: Wählen Sie das zu konfigurierende Gerät• B: im Reiter "Process Data"in der Input- oder Output-Syncmanager zu wählen (C)• D: die PDOs können an- bzw. abgewählt werden• H: die neuen Prozessdaten sind als link-fähige Variablen im Systemmanager sichtbar

Nach einem Aktivieren der Konfiguration und TwinCAT-Neustart (bzw. Neustart des EtherCATMasters) sind die neuen Prozessdaten aktiv

• E: wenn ein Slave dies unterstützt, können auch Input- und Output-PDO gleichzeitig durch Anwahleines so genannten PDO-Satzes ("predefined PDO-settings") verändert werden.

Abb. 119: Konfigurieren der Prozessdaten

Inbetriebnahme


Manuelle Veränderung der ProzessdatenIn der PDO-Übersicht kann lt. ESI-Beschreibung ein PDO als "fixed" mit dem Flag "F" gekennzeich-net sein (Abb. „Konfigurieren der Prozessdaten“, J). Solche PDOs können prinzipiell nicht in ihrerZusammenstellung verändert werden, auch wenn TwinCAT den entsprechenden Dialog anbietet("Edit"). Insbesondere können keine beliebigen CoE-Inhalte als zyklische Prozessdaten eingeblen-det werden. Dies gilt im Allgemeinen auch für den Fall, dass ein Gerät den Download der PDO Kon-figuration "G" unterstützt. Bei falscher Konfiguration verweigert der EtherCAT Slave üblicherweiseden Start und Wechsel in den OP-State. Eine Logger-Meldung wegen "invalid SM cfg" wird im Sy-stemmanager ausgegeben: Diese Fehlermeldung "invalid SM IN cfg" oder "invalid SM OUT cfg"bietet gleich einen Hinweis auf die Ursache des fehlgeschlagenen Starts.

Eine detaillierte Beschreibung [} 103] befindet sich am Ende dieses Kapitels.

Karteireiter „Startup“

Der Karteireiter Startup wird angezeigt, wenn der EtherCAT-Slave eine Mailbox hat und das ProtokollCANopen over EtherCAT (CoE) oder das Protokoll Servo drive over EtherCAT unterstützt. Mit Hilfe diesesKarteireiters können Sie betrachten, welche Download-Requests während des Startups zur Mailboxgesendet werden. Es ist auch möglich neue Mailbox-Requests zur Listenanzeige hinzuzufügen. DieDownload-Requests werden in derselben Reihenfolge zum Slave gesendet, wie sie in der Liste angezeigtwerden.

Abb. 120: Karteireiter „Startup“

Spalte BeschreibungTransition Übergang, in den der Request gesendet wird. Dies kann entweder

• der Übergang von Pre-Operational to Safe-Operational (PS) oder• der Übergang von Safe-Operational to Operational (SO) sein.Wenn der Übergang in "<>" eingeschlossen ist (z.B. <PS>), dann ist der Mailbox Requestfest und kann vom Anwender nicht geändert oder gelöscht werden.

Protokoll Art des Mailbox-ProtokollsIndex Index des ObjektsData Datum, das zu diesem Objekt heruntergeladen werden soll.Kommentar Beschreibung des zu der Mailbox zu sendenden Requests

Move Up Diese Schaltfläche bewegt den markierten Request in der Liste um einePosition nach oben.

Move Down Diese Schaltfläche bewegt den markierten Request in der Liste um einePosition nach unten.

New Diese Schaltfläche fügt einen neuen Mailbox-Download-Request, der währendes Startups gesendet werden soll hinzu.

Delete Diese Schaltfläche löscht den markierten Eintrag.Edit Diese Schaltfläche editiert einen existierenden Request.

Inbetriebnahme


Karteireiter „CoE – Online“

Wenn der EtherCAT-Slave das Protokoll CANopen over EtherCAT (CoE) unterstützt, wird der zusätzlicheKarteireiter CoE - Online angezeigt. Dieser Dialog listet den Inhalt des Objektverzeichnisses des Slaves auf(SDO-Upload) und erlaubt dem Anwender den Inhalt eines Objekts dieses Verzeichnisses zu ändern. Detailszu den Objekten der einzelnen EtherCAT-Geräte finden Sie in den gerätespezifischenObjektbeschreibungen.

Abb. 121: Karteireiter „CoE – Online“

Inbetriebnahme


Darstellung der Objekt-Liste

Spalte BeschreibungIndex Index und Subindex des ObjektsName Name des ObjektsFlags RW Das Objekt kann ausgelesen und Daten können in das Objekt geschrieben

werden (Read/Write)RO Das Objekt kann ausgelesen werden, es ist aber nicht möglich Daten in das

Objekt zu schreiben (Read only)P Ein zusätzliches P kennzeichnet das Objekt als Prozessdatenobjekt.

Wert Wert des Objekts

Update List Die Schaltfläche Update List aktualisiert alle Objekte in der ListenanzeigeAuto Update Wenn dieses Kontrollkästchen angewählt ist, wird der Inhalt der Objekte

automatisch aktualisiert.Advanced Die Schaltfläche Advanced öffnet den Dialog Advanced Settings. Hier

können Sie festlegen, welche Objekte in der Liste angezeigt werden.

Abb. 122: Dialog „Advanced settings“

Online - über SDO-Information

Wenn dieses Optionsfeld angewählt ist, wird die Liste der imObjektverzeichnis des Slaves enthaltenen Objekte über SDO-Informationaus dem Slave hochgeladen. In der untenstehenden Liste können Siefestlegen welche Objekt-Typen hochgeladen werden sollen.

Offline - über EDS-Datei Wenn dieses Optionsfeld angewählt ist, wird die Liste der imObjektverzeichnis enthaltenen Objekte aus einer EDS-Datei gelesen, die derAnwender bereitstellt.

Inbetriebnahme


Karteireiter „Online“

Abb. 123: Karteireiter „Online“

Status Maschine

Init Diese Schaltfläche versucht das EtherCAT-Gerät auf den Status Init zusetzen.

Pre-Op Diese Schaltfläche versucht das EtherCAT-Gerät auf den Status Pre-Operational zu setzen.

Op Diese Schaltfläche versucht das EtherCAT-Gerät auf den Status Operationalzu setzen.

Bootstrap Diese Schaltfläche versucht das EtherCAT-Gerät auf den Status Bootstrapzu setzen.

Safe-Op Diese Schaltfläche versucht das EtherCAT-Gerät auf den Status Safe-Operational zu setzen.

Fehler löschen Diese Schaltfläche versucht die Fehleranzeige zu löschen. Wenn einEtherCAT-Slave beim Statuswechsel versagt, setzt er eine Fehler-Flag.Beispiel: ein EtherCAT-Slave ist im Zustand PREOP (Pre-Operational). Nunfordert der Master den Zustand SAFEOP (Safe-Operational) an. Wenn derSlave nun beim Zustandswechsel versagt, setzt er das Fehler-Flag. Deraktuelle Zustand wird nun als ERR PREOP angezeigt. Nach Drücken derSchaltfläche Fehler löschen ist das Fehler-Flag gelöscht und der aktuelleZustand wird wieder als PREOP angezeigt.

Aktueller Status Zeigt den aktuellen Status des EtherCAT-Geräts an.Angeforderter Status Zeigt den für das EtherCAT-Gerät angeforderten Status an.

DLL-Status

Zeigt den DLL-Status (Data-Link-Layer-Status) der einzelnen Ports des EtherCAT-Slave an. Der DLL-Statuskann vier verschiedene Zustände annehmen:

Inbetriebnahme


Status BeschreibungNo Carrier / Open Kein Carrier-Signal am Port vorhanden, der Port ist aber offen.No Carrier /Closed

Kein Carrier-Signal am Port vorhanden und der Port ist geschlossen.

Carrier / Open Carrier-Signal ist am Port vorhanden und der Port ist offen.Carrier / Closed Carrier-Signal ist am Port vorhanden, der Port ist aber geschlossen.

File Access over EtherCAT

Download Mit dieser Schaltfläche können Sie eine Datei zum EtherCAT-Gerätschreiben.

Upload Mit dieser Schaltfläche können Sie eine Datei vom EtherCAT-Gerät lesen.

Karteireiter „DC“ (Distributed Clocks)

Abb. 124: Karteireiter „DC“ (Distributed Clocks)

Betriebsart Auswahlmöglichkeiten (optional):• FreeRun• SM-Synchron• DC-Synchron (Input based)• DC-Synchron

Erweiterte Einstellungen… Erweiterte Einstellungen für die Nachregelung der echtzeitbestimmendeTwinCAT-Uhr

Detaillierte Informationen zu Distributed Clocks sind unter http://infosys.beckhoff.de angegeben:

Feldbuskomponenten → EtherCAT-Klemmen → EtherCAT System Dokumentation → Distributed Clocks

6.2.7.1 Detaillierte Beschreibung Karteireiter „Prozessdaten“

Sync-Manager

Listet die Konfiguration der Sync-Manager (SM) auf.Wenn das EtherCAT-Gerät eine Mailbox hat, wird der SM0 für den Mailbox-Output (MbxOut) und der SM1für den Mailbox-Intput (MbxIn) benutzt.Der SM2 wird für die Ausgangsprozessdaten (Outputs) und der SM3 (Inputs) für die Eingangsprozessdatenbenutzt.

Wenn ein Eintrag ausgewählt ist, wird die korrespondierende PDO-Zuordnung in der darunter stehendenListe PDO-Zuordnung angezeigt.

PDO-Zuordnung

PDO-Zuordnung des ausgewählten Sync-Managers. Hier werden alle für diesen Sync-Manager-Typdefinierten PDOs aufgelistet:

• Wenn in der Sync-Manager-Liste der Ausgangs-Sync-Manager (Outputs) ausgewählt ist, werden alleRxPDOs angezeigt.


Inbetriebnahme


• Wenn in der Sync-Manager-Liste der Eingangs-Sync-Manager (Inputs) ausgewählt ist, werden alleTxPDOs angezeigt.

Die markierten Einträge sind die PDOs, die an der Prozessdatenübertragung teilnehmen. Diese PDOswerden in der Baumdarstellung dass System-Managers als Variablen des EtherCAT-Geräts angezeigt. DerName der Variable ist identisch mit dem Parameter Name des PDO, wie er in der PDO-Liste angezeigt wird.Falls ein Eintrag in der PDO-Zuordnungsliste deaktiviert ist (nicht markiert und ausgegraut), zeigt dies an,dass dieser Eintrag von der PDO-Zuordnung ausgenommen ist. Um ein ausgegrautes PDO auswählen zukönnen, müssen Sie zuerst das aktuell angewählte PDO abwählen.

Aktivierung der PDO-Zuordnungü Wenn Sie die PDO-Zuordnung geändert haben, muss zur Aktivierung der neuen PDO-Zuord-

nunga) der EtherCAT-Slave einmal den Statusübergang PS (von Pre-Operational zu Safe-Operational)

durchlaufen (siehe Karteireiter Online [} 102])b) der System-Manager die EtherCAT-Slaves neu laden

(Schaltfläche bei TwinCAT 2 bzw. bei TwinCAT 3)

PDO-Liste

Liste aller von diesem EtherCAT-Gerät unterstützten PDOs. Der Inhalt des ausgewählten PDOs wird derListe PDO-Content angezeigt. Durch Doppelklick auf einen Eintrag können Sie die Konfiguration des PDOändern.

Spalte BeschreibungIndex Index des PDO.Size Größe des PDO in Byte.Name Name des PDO.

Wenn dieses PDO einem Sync-Manager zugeordnet ist, erscheint es als Variable des Slavesmit diesem Parameter als Namen.

Flags F Fester Inhalt: Der Inhalt dieses PDO ist fest und kann nicht vom System-Managergeändert werden.

M Obligatorisches PDO (Mandatory). Dieses PDO ist zwingend Erforderlich und mussdeshalb einem Sync-Manager Zugeordnet werden! Als Konsequenz können Sie diesesPDO nicht aus der Liste PDO-Zuordnungen streichen

SM Sync-Manager, dem dieses PDO zugeordnet ist. Falls dieser Eintrag leer ist, nimmt dieses PDOnicht am Prozessdatenverkehr teil.

SU Sync-Unit, der dieses PDO zugeordnet ist.

PDO-Inhalt

Zeigt den Inhalt des PDOs an. Falls das Flag F (fester Inhalt) des PDOs nicht gesetzt ist, können Sie denInhalt ändern.

Download

Falls das Gerät intelligent ist und über eine Mailbox verfügt, können die Konfiguration des PDOs und diePDO-Zuordnungen zum Gerät herunter geladen werden. Dies ist ein optionales Feature, das nicht von allenEtherCAT-Slaves unterstützt wird.

PDO-Zuordnung

Falls dieses Kontrollkästchen angewählt ist, wird die PDO-Zuordnung die in der PDO-Zuordnungslistekonfiguriert ist beim Startup zum Gerät herunter geladen. Die notwendigen, zum Gerät zu sendendenKommandos können in auf dem Karteireiter Startup [} 99] betrachtet werden.

Inbetriebnahme


PDO-Konfiguration

Falls dieses Kontrollkästchen angewählt ist, wird die Konfiguration des jeweiligen PDOs (wie sie in der PDO-Liste und der Anzeige PDO-Inhalt angezeigt wird) zum EtherCAT-Slave herunter geladen.

6.3 Allgemeine Hinweise zur Inbetriebnahme desEtherCAT Slaves

In dieser Übersicht werden in Kurzform einige Aspekte des EtherCAT Slave Betriebs unter TwinCATbehandelt. Ausführliche Informationen dazu sind entsprechenden Fachkapiteln z.B. in der EtherCAT-Systemdokumentation zu entnehmen.

Diagnose in Echtzeit: WorkingCounter, EtherCAT State und Status

Im Allgemeinen bietet ein EtherCAT Slave mehrere Diagnoseinformationen zur Verarbeitung in deransteuernden Task an.

Diese Diagnoseinformationen erfassen unterschiedliche Kommunikationsebenen und damit Quellorte undwerden deshalb auch unterschiedlich aktualisiert.

Eine Applikation, die auf die Korrektheit und Aktualität von IO-Daten aus einem Feldbus angewiesen ist,muss die entsprechend ihr unterlagerten Ebenen diagnostisch erfassen.

EtherCAT und der TwinCAT System Manager bieten entsprechend umfassende Diagnoseelemente an. DieDiagnoseelemente, die im laufenden Betrieb (nicht zur Inbetriebnahme) für eine zyklusaktuelle Diagnose ausder steuernden Task hilfreich sind, werden im Folgenden erläutert.

Abb. 125: Auswahl an Diagnoseinformationen eines EtherCAT Slave

Im Allgemeinen verfügt ein EtherCAT Slave über

• slave-typische Kommunikationsdiagnose (Diagnose der erfolgreichen Teilnahme amProzessdatenaustausch und richtige Betriebsart)Diese Diagnose ist für alle Slaves gleich.

als auch über• kanal-typische Funktionsdiagnose (geräteabhängig)

Siehe entsprechende Gerätedokumentation

Die Farbgebung in Abb. „Auswahl an Diagnoseinformationen eines EtherCAT Slave“ entspricht auch denVariablenfarben im System Manager, siehe Abb. „Grundlegende EtherCAT Slave Diagnose in der PLC“.

http://www.beckhoff.de/german/download/ethercat.htm#SystemDescription


Inbetriebnahme


Farbe Bedeutunggelb Eingangsvariablen vom Slave zum EtherCAT Master, die in jedem Zyklus aktualisiert

werdenrot Ausgangsvariablen vom Slave zum EtherCAT Master, die in jedem Zyklus aktualisiert

werdengrün Informationsvariabeln des EtherCAT Masters, die azyklisch aktualisiert werden d.h. in einem

Zyklus eventuell nicht den letztmöglichen Stand abbilden. Deshalb ist ein Auslesen solcherVariablen über ADS sinnvoll.

In Abb. „Grundlegende EtherCAT Slave Diagnose in der PLC“ ist eine Beispielimplementation einergrundlegenden EtherCAT Slave Diagnose zu sehen. Dabei wird eine Beckhoff EL3102 (2 kanalige analogeEingangsklemme) verwendet, da sie sowohl über slave-typische Kommunikationsdiagnose als auch überkanal-spezifische Funktionsdiagnose verfügt. In der PLC sind Strukturen als Eingangsvariablen angelegt, diejeweils dem Prozessabbild entsprechen.

Abb. 126: Grundlegende EtherCAT Slave Diagnose in der PLC

Dabei werden folgende Aspekte abgedeckt:

Inbetriebnahme


Kennzeichen Funktion Ausprägung Anwendung/AuswertungA Diagnoseinformationen des Ether-

CAT Master

zyklisch aktualisiert (gelb) oder azy-klisch bereitgestellt (grün).

Zumindest der DevState ist in derPLC zyklusaktuell auszuwerten.

Die Diagnoseinformationen desEtherCAT Master bieten nochweitaus mehr Möglichkeiten, die inder EtherCAT-Systemdokumentationbehandelt werden. Einige Stichworte:

• CoE im Master zurKommunikation mit/über dieSlaves

• Funktionen ausTcEtherCAT.lib

• OnlineScan durchführenB Im gewählten Beispiel (EL3102) um-

fasst die EL3102 zwei analoge Ein-gangskanäle, die einen eigenenFunktionsstatus zyklusaktuell über-mitteln.

Status

• die Bitdeutungen sind derGerätedokumentation zuentnehmen

• andere Geräte könnenmehr oder keine slave-typischen Angaben liefern

Damit sich die übergeordnete PLC-Task (oder entsprechende Steueran-wendungen) auf korrekte Daten ver-lassen kann, muss dort der Funkti-onsstatus ausgewertet werden. Des-halb werden solche Informationen zy-klusaktuell mit den Prozessdaten be-reitgestellt.

C Für jeden EtherCAT Slave mit zykli-schen Prozessdaten zeigt der Masterdurch einen so genannten Working-Counter an, ob der Slave erfolgreichund störungsfrei am zyklischen Pro-zessdatenverkehr teilnimmt. Dieseelementar wichtige Information wirddeshalb im System Manager zyklus-aktuell

1. am EtherCAT Slave als auchinhaltsidentisch

2. als Sammelvariable amEtherCAT Master (siehe PunktA)

zur Verlinkung bereitgestellt.

WcState (Working Counter)

0: gültige Echtzeitkommunikationim letzten Zyklus

1: ungültige Echtzeitkommunikation

ggf. Auswirkung auf die Prozessda-ten anderer Slaves, die in der glei-chen SyncUnit liegen

Damit sich die übergeordnete PLC-Task (oder entsprechende Steueran-wendungen) auf korrekte Daten ver-lassen kann, muss dort der Kommu-nikationsstatus des EtherCAT Slavesausgewertet werden. Deshalb werdensolche Informationen zyklusaktuellmit den Prozessdaten bereitgestellt.

D Diagnoseinformationen des Ether-CAT Masters, die zwar am Slave zurVerlinkung dargestellt werden, abertatsächlich vom Master für den jewei-ligen Slave ermittelt und dort darge-stellt werden. Diese Informationenhaben keinen Echtzeit-Charakter weilsie

• nur selten/nie verändertwerden, außer beimSystemstart

• selbst auf azyklischem Wegermittelt werden (z.B.EtherCAT Status)

State

aktueller Status (INIT..OP) des Sla-ves. Im normalen Betriebszustandmuss der Slave im OP (=8) sein.

AdsAddr

Die ADS-Adresse ist nützlich, umaus der PLC/Task über ADS mitdem EtherCAT Slave zu kommuni-zieren, z.B. zum Lesen/Schreibenauf das CoE. Die AMS-NetID einesSlaves entspricht der AMS-NetIDdes EtherCAT Masters, über denport (= EtherCAT Adresse) ist dereinzelne Slave ansprechbar.

Informationsvariabeln des EtherCATMasters, die azyklisch aktualisiertwerden, d.h. in einem Zyklus eventu-ell nicht den letztmöglichen Stand ab-bilden. Deshalb ist ein Auslesen sol-cher Variablen über ADS möglich.

HINWEISDiagnoseinformationenEs wird dringend empfohlen, die angebotenen Diagnoseinformationen auszuwerten um in der Applikationentsprechend reagieren zu können.

CoE-Parameterverzeichnis

Das CoE-Parameterverzeichnis (CanOpen-over-EtherCAT) dient der Verwaltung von Einstellwerten desjeweiligen Slaves. Bei der Inbetriebnahme eines komplexeren EtherCAT Slaves sind unter Umständen hierVeränderungen vorzunehmen. Zugänglich ist es über den TwinCAT System Manager, s. Abb. „EL3102,CoE-Verzeichnis“:

Inbetriebnahme


Abb. 127: EL3102, CoE-Verzeichnis

EtherCAT-SystemdokumentationEs ist die ausführliche Beschreibung in der EtherCAT-Systemdokumentation (EtherCAT Grundlagen--> CoE Interface) zu beachten!

Einige Hinweise daraus in Kürze:

• Es ist geräteabhängig, ob Veränderungen im Online-Verzeichnis slave-lokal gespeichert werden. EL-Klemmen (außer den EL66xx) verfügen über diese Speichermöglichkeit.

• Es ist vom Anwender die StartUp-Liste mit den Änderungen zu pflegen.

Inbetriebnahmehilfe im TwinCAT System Manager

In einem fortschreitenden Prozess werden für EL/EP-EtherCAT Geräte Inbetriebnahmeoberflächeneingeführt. Diese sind in TwinCAT System Managern ab TwinCAT 2.11R2 verfügbar. Sie werden überentsprechend erweiterte ESI-Konfigurationsdateien in den System Manager integriert.


Inbetriebnahme


Abb. 128: Beispiel Inbetriebnahmehilfe für eine EL3204

Diese Inbetriebnahme verwaltet zugleich

• CoE-Parameterverzeichnis• DC/FreeRun-Modus• die verfügbaren Prozessdatensätze (PDO)

Die dafür bisher nötigen Karteireiter "Process Data", "DC", "Startup" und "CoE-Online" werden zwar nochangezeigt, es wird aber empfohlen die automatisch generierten Einstellungen durch die Inbetriebnahmehilfenicht zu verändern, wenn diese verwendet wird.

Das Inbetriebnahmetool deckt nicht alle möglichen Einsatzfälle eines EL/EP-Gerätes ab. Sind dieEinstellmöglichkeiten nicht ausreichend, können vom Anwender wie bisher DC-, PDO- und CoE-Einstellungen manuell vorgenommen werden.

EtherCAT State: automatisches Default-Verhalten des TwinCAT System Managers und manuelleAnsteuerung

Ein EtherCAT Slave hat für den ordnungsgemäßen Betrieb nach der Versorgung mit Betriebsspannung dieStati

• INIT• PREOP• SAFEOP• OP

zu durchlaufen. Der EtherCAT Master ordnet diese Zustände an in Abhängigkeit der Initialisierungsroutinen,die zur Inbetriebnahme des Gerätes durch die ES/XML und Anwendereinstellungen (Distributed Clocks(DC), PDO, CoE) definiert sind. Siehe dazu auch Kapitel "Grundlagen der Kommunikation, EtherCAT StateMachine [} 43]. Der Hochlauf kann je nach Konfigurationsaufwand und Gesamtkonfiguration bis zu einigenSekunden dauern.

Auch der EtherCAT Master selbst muss beim Start diese Routinen durchlaufen, bis er in jedem Fall denZielzustand OP erreicht.

Inbetriebnahme


Der vom Anwender beabsichtigte, von TwinCAT beim Start automatisch herbeigeführte Ziel-State kann imSystem Manager eingestellt werden. Sobald TwinCAT in RUN versetzt wird, wird dann der TwinCATEtherCAT Master die Zielzustände anfahren.

Standardeinstellung

Standardmäßig ist in den erweiterten Einstellungen des EtherCAT Masters gesetzt:

• EtherCAT Master: OP• Slaves: OP

Diese Einstellung gilt für alle Slaves zugleich.

Abb. 129: Default Verhalten System Manager

Zusätzlich kann im Dialog "Erweiterte Einstellung" beim jeweiligen Slave der Zielzustand eingestellt werden,auch dieser ist standardmäßig OP.

Inbetriebnahme


Abb. 130: Default Zielzustand im Slave

Manuelle Führung

Aus bestimmten Gründen kann es angebracht sein, aus der Anwendung/Task/PLc die States kontrolliert zufahren, z.B.

• aus Diagnosegründen• kontrolliertes Wiederanfahren von Achsen• ein zeitlich verändertes Startverhalten ist gewünscht

Dann ist es in der PLC-Anwendung sinnvoll, die PLC-Funktionsblöcke aus der standardmäßig vorhandenenTcEtherCAT.lib zu nutzen und z.B. mit FB_EcSetMasterState die States kontrolliert anzufahren.

Die Einstellungen im EtherCAT Master sind dann sinnvollerweise für Master und Slave auf INIT zu setzen.

Abb. 131: PLC-Bausteine

Inbetriebnahme


Stromaufnahme der EJ-Module aus dem E-Bus

Jedes EtherCAT-Modul benötigt einen bestimmten Strom vom E-Bus (siehe technischen Daten:„Stromaufnahme E-Bus“). Die Information, wie viel Strom aus der E-Bus-Versorgung benötigt wird, ist fürjedes Modul online und im Katalog verfügbar. Im TwinCAT System Manager wird der vorberechnetetheoretische maximale E-Bus-Strom angezeigt. Eine Unterschreitung wird durch negativen Summenbetragund Ausrufezeichen markiert.

Abb. 132: System Manager Stromberechnung

Die E-Bus-Systemspannung wird von Buskopplern und Netzteilen zur Verfügung gestellt (s. KapitelSpannungsversorgung der EtherCAT-Steckmodule).

Anhang


7 Anhang

7.1 EtherCAT AL Status CodesDetaillierte Informationen hierzu entnehmen Sie bitte der vollständigen EtherCAT-Systembeschreibung.

7.2 EJ18xx - Firmware KompatibilitätDas EtherCAT-Steckmodule EJ18xx verfügen über keine Firmware.


Anhang


7.3 Support und ServiceBeckhoff und seine weltweiten Partnerfirmen bieten einen umfassenden Support und Service, der eineschnelle und kompetente Unterstützung bei allen Fragen zu Beckhoff Produkten und Systemlösungen zurVerfügung stellt.

Beckhoff Support

Der Support bietet Ihnen einen umfangreichen technischen Support, der Sie nicht nur bei dem Einsatzeinzelner Beckhoff Produkte, sondern auch bei weiteren umfassenden Dienstleistungen unterstützt:

• Support• Planung, Programmierung und Inbetriebnahme komplexer Automatisierungssysteme• umfangreiches Schulungsprogramm für Beckhoff Systemkomponenten

Hotline: +49(0)5246 963 157Fax: +49(0)5246 963 9157E-Mail: [email protected]

Beckhoff Service

Das Beckhoff Service-Center unterstützt Sie rund um den After-Sales-Service:

• Vor-Ort-Service• Reparaturservice• Ersatzteilservice• Hotline-Service

Hotline: +49(0)5246 963 460Fax: +49(0)5246 963 479E-Mail: [email protected]

Weitere Support- und Serviceadressen finden Sie auf unseren Internetseiten unter http://www.beckhoff.de.

Beckhoff Firmenzentrale

Beckhoff Automation GmbH & Co. KG

Hülshorstweg 2033415 VerlDeutschland

Telefon: +49(0)5246 963 0Fax: +49(0)5246 963 198E-Mail: [email protected]

Die Adressen der weltweiten Beckhoff Niederlassungen und Vertretungen entnehmen Sie bitte unserenInternetseiten:http://www.beckhoff.de

Dort finden Sie auch weitere Dokumentationen zu Beckhoff Komponenten.

http://www.beckhoff.de

http://www.beckhoff.de

http://www.beckhoff.com/german/download/default.htm

Abbildungsverzeichnis


AbbildungsverzeichnisAbb. 1 Bestellbezeichnung (A), Revisionsnummer (B) und Seriennummer (C) am Beispiel EJ1008..... 9Abb. 2 Bestellbezeichnung (A), Revisionsnummer (B) und Seriennummer (C) am Beispiel EJ1008..... 10Abb. 3 BIC als Data Matrix Code (DMC, Code-Schema ECC200) ......................................................... 11Abb. 4 Kennzeichen für CE und UL am Beispiel EJ1008 ....................................................................... 13Abb. 5 EJ-System Beispiel...................................................................................................................... 14Abb. 6 EJ1809, EJ1819 .......................................................................................................................... 15Abb. 7 EJ1889......................................................................................................................................... 17Abb. 8 EJ1809, EJ1819, EJ1889 - Kontaktbelegung .............................................................................. 19Abb. 9 EJ1809, EJ1819, EJ1889 - LEDs ................................................................................................ 20Abb. 10 EJ1859......................................................................................................................................... 21Abb. 11 EJ1859 - Kontaktbelegung .......................................................................................................... 23Abb. 12 EJ1859 - LEDs............................................................................................................................. 24Abb. 13 E-Bus-Spannungsversorgung mit EJ1100 oder EJ1101-0022 + EJ940x.................................... 25Abb. 14 Leiterkarte mit Embedded PC, EK1110-0043 und EJxxxx, Rückansicht EK1110-0043.............. 26Abb. 15 EJxxxx - Abmessungen ............................................................................................................... 27Abb. 16 Technischen Zeichnungen im Downloadfinder ........................................................................... 27Abb. 17 Montageabstände EJ-Modul - PCB ............................................................................................. 28Abb. 18 Empfohlene Abstände bei Standard Einbaulage ......................................................................... 29Abb. 19 Weitere Einbaulagen .................................................................................................................. 30Abb. 20 EJ-Module Farbcode am Beispiel EJ1809................................................................................... 31Abb. 21 Mechanische Positionskodierung mit Kodierstiften (B1 u. B2) und Kodierlöchern (A1 u. A2)..... 32Abb. 22 Pin-Kodierung am Beispiel digitaler Eingangsmodule ................................................................. 32Abb. 23 Montage EJ–Module.................................................................................................................... 33Abb. 24 Beispiel Austausch Platzhaltermodule u. Belegung Reserveslots............................................... 35Abb. 25 Beispiel Leiterkarte mit Embedded PC, EK1110-0043 und EJxxxx, Rückansicht EK1110-0043 37Abb. 26 Beispiel für die Anbindung des IPC C6015 an ein EJ-System .................................................... 38Abb. 27 Demontage EJ - Module .............................................................................................................. 39Abb. 28 Karteireiter EtherCAT -> Erweiterte Einstellungen -> Verhalten --> Watchdog .......................... 42Abb. 29 Zustände der EtherCAT State Machine ...................................................................................... 44Abb. 30 Bezug von der Anwender Seite (Inbetriebnahme) zur Installation............................................... 48Abb. 31 Aufbau der Steuerung mit Embedded-PC, Eingabe (EL1004) und Ausgabe (EL2008) .............. 49Abb. 32 Initiale Benutzeroberfläche TwinCAT 2 ....................................................................................... 50Abb. 33 Wähle Zielsystem ........................................................................................................................ 51Abb. 34 PLC für den Zugriff des TwinCAT System Managers festlegen: Auswahl des Zielsystems........ 51Abb. 35 Auswahl "Gerät Suchen..." .......................................................................................................... 52Abb. 36 Automatische Erkennung von E/A Geräten: Auswahl der einzubindenden Geräte..................... 52Abb. 37 Abbildung der Konfiguration im TwinCAT 2 Systemmanager...................................................... 53Abb. 38 Einlesen von einzelnen an einem Gerät befindlichen Klemmen.................................................. 53Abb. 39 TwinCAT PLC Control nach dem Start ........................................................................................ 54Abb. 40 Beispielprogramm mit Variablen nach einem Kompiliervorgang (ohne Variablenanbindung)..... 55Abb. 41 Hinzufügen des Projektes des TwinCAT PLC Control................................................................. 55Abb. 42 Eingebundenes PLC Projekt in der SPS- Konfiguration des System Managers ......................... 56Abb. 43 Erstellen der Verknüpfungen PLC-Variablen zu Prozessobjekten .............................................. 56Abb. 44 Auswahl des PDO vom Typ BOOL.............................................................................................. 57



Abb. 45 Auswahl von mehreren PDO gleichzeitig: Aktivierung von "Kontinuierlich" und „Alle Typen“ ..... 57Abb. 46 Anwendung von "Goto Link Variable" am Beispiel von "MAIN.bEL1004_Ch4"........................... 58Abb. 47 Auswahl des Zielsystems (remote).............................................................................................. 59Abb. 48 PLC Control Logged-in, bereit zum Programmstart..................................................................... 59Abb. 49 Initale Benutzeroberfläche TwinCAT 3 ........................................................................................ 60Abb. 50 Neues TwinCAT 3 Projekt erstellen............................................................................................. 61Abb. 51 Neues TwinCAT 3 Projekt im Projektmappen-Explorer............................................................... 61Abb. 52 Auswahldialog: Wähle Zielsystem ............................................................................................... 62Abb. 53 PLC für den Zugriff des TwinCAT System Managers festlegen: Auswahl des Zielsystems........ 62Abb. 54 Auswahl „Scan“............................................................................................................................ 63Abb. 55 Automatische Erkennung von E/A Geräten: Auswahl der einzubindenden Geräte..................... 63Abb. 56 Abbildung der Konfiguration in VS Shell der TwinCAT 3 Umgebung .......................................... 64Abb. 57 Einlesen von einzelnen an einem Gerät befindlichen Klemmen.................................................. 64Abb. 58 Einfügen der Programmierumgebung in "SPS" ........................................................................... 65Abb. 59 Festlegen des Namens bzw. Verzeichnisses für die PLC Programmierumgebung .................... 66Abb. 60 Initiales Programm "Main" des Standard PLC Projektes ............................................................. 66Abb. 61 Beispielprogramm mit Variablen nach einem Kompiliervorgang (ohne Variablenanbindung)..... 67Abb. 62 Kompilierung des Programms starten ......................................................................................... 67Abb. 63 Erstellen der Verknüpfungen PLC-Variablen zu Prozessobjekten .............................................. 68Abb. 64 Auswahl des PDO vom Typ BOOL.............................................................................................. 69Abb. 65 Auswahl von mehreren PDO gleichzeitig: Aktivierung von "Kontinuierlich" und „Alle Typen“ ..... 69Abb. 66 Anwendung von "Goto Link Variable" am Beispiel von "MAIN.bEL1004_Ch4"........................... 70Abb. 67 TwinCAT 3 Entwicklungsumgebung (VS Shell): Logged-in, nach erfolgten Programmstart ....... 71Abb. 68 Aufruf im Systemmanager (TwinCAT 2) ...................................................................................... 72Abb. 69 Aufruf in VS Shell (TwinCAT 3) ................................................................................................... 73Abb. 70 Übersicht Netzwerkschnittstellen................................................................................................. 73Abb. 71 Eigenschaft von EtherCAT Gerät (TwinCAT 2): Klick auf „Kompatible Geräte…“ von „Adapter“ 73Abb. 72 Windows-Eigenschaften der Netzwerkschnittstelle ..................................................................... 74Abb. 73 Beispielhafte korrekte Treiber-Einstellung des Ethernet Ports .................................................... 74Abb. 74 Fehlerhafte Treiber-Einstellungen des Ethernet Ports ................................................................ 75Abb. 75 TCP/IP-Einstellung des Ethernet Ports ....................................................................................... 76Abb. 76 Gerätebezeichnung: Struktur....................................................................................................... 77Abb. 77 Hinweisfenster OnlineDescription (TwinCAT 2)........................................................................... 78Abb. 78 Hinweisfenster OnlineDescription (TwinCAT 3)........................................................................... 78Abb. 79 Vom Systemmanager angelegt OnlineDescription.xml ............................................................... 79Abb. 80 Kennzeichnung einer online erfassten ESI am Beispiel EL2521................................................. 79Abb. 81 Hinweisfenster fehlerhafte ESI-Datei (links: TwinCAT 2; rechts: TwinCAT 3)............................. 80Abb. 82 Anwendung des ESI Updater (>=TwinCAT 2.11) ........................................................................ 81Abb. 83 Anwendung des ESI Updater (TwinCAT 3) ................................................................................. 81Abb. 84 Anfügen eines EtherCAT Device: links TwinCAT 2; rechts TwinCAT 3 ..................................... 82Abb. 85 Auswahl EtherCAT Anschluss (TwinCAT 2.11, TwinCAT 3) ...................................................... 82Abb. 86 Auswahl Ethernet Port ................................................................................................................ 83Abb. 87 Eigenschaften EtherCAT Gerät (TwinCAT 2) .............................................................................. 83Abb. 88 Anfügen von EtherCAT Geräten (links: TwinCAT 2; rechts: TwinCAT 3).................................... 84Abb. 89 Auswahldialog neues EtherCAT Gerät ....................................................................................... 84Abb. 90 Anzeige Geräte-Revision ............................................................................................................ 85



Abb. 91 Anzeige vorhergehender Revisionen........................................................................................... 85Abb. 92 Name/Revision Klemme .............................................................................................................. 86Abb. 93 EtherCAT Klemme im TwinCAT-Baum (links: TwinCAT 2; rechts: TwinCAT 3).......................... 86Abb. 94 Unterscheidung Lokalsystem/ Zielsystem (links: TwinCAT 2; rechts: TwinCAT 3) ..................... 87Abb. 95 Scan Devices (links: TwinCAT 2; rechts: TwinCAT 3)................................................................. 87Abb. 96 Hinweis automatischer GeräteScan (links: TwinCAT 2; rechts: TwinCAT 3) .............................. 88Abb. 97 Erkannte Ethernet-Geräte ........................................................................................................... 88Abb. 98 Beispiel Defaultzustand ............................................................................................................... 88Abb. 99 Einbau EtherCAT-Klemme mit Revision -1018............................................................................ 89Abb. 100 Erkennen EtherCAT-Klemme mit Revision -1019 ....................................................................... 89Abb. 101 Scan-Abfrage nach dem automatischen Anlegen eines EtherCAT Gerätes (links: TwinCAT 2;

rechts TwinCAT 3) ....................................................................................................................... 90Abb. 102 Manuelles Auslösen des Teilnehmer-Scans auf festegelegtem EtherCAT Device (links: Twin-

CAT 2; rechts TwinCAT 3)........................................................................................................... 90Abb. 103 Scanfortschritt am Beispiel von TwinCAT 2 ................................................................................ 90Abb. 104 Abfrage Config/FreeRun (links: TwinCAT 2; rechts TwinCAT 3)................................................. 90Abb. 105 Anzeige des Wechsels zwischen „Free Run“ und „Config Mode“ unten rechts in der Status-

leiste ............................................................................................................................................ 91Abb. 106 TwinCAT kann auch durch einen Button in diesen Zustand versetzt werden (links: TwinCAT 2;

rechts TwinCAT 3) ....................................................................................................................... 91Abb. 107 Beispielhafte Online-Anzeige ...................................................................................................... 91Abb. 108 Fehlerhafte Erkennung ................................................................................................................ 92Abb. 109 Identische Konfiguration (links: TwinCAT 2; rechts TwinCAT 3) ................................................. 92Abb. 110 Korrekturdialog ........................................................................................................................... 93Abb. 111 Name/Revision Klemme .............................................................................................................. 94Abb. 112 Korrekturdialog mit Änderungen ................................................................................................. 94Abb. 113 Dialog “Change to Compatible Type…” (links: TwinCAT 2; rechts TwinCAT 3).......................... 94Abb. 114 TwinCAT 2 Dialog Change to Alternative Type ........................................................................... 95Abb. 115 „Baumzweig“ Element als Klemme EL3751 ................................................................................ 95Abb. 116 Karteireiter „Allgemein“ ................................................................................................................ 96Abb. 117 Karteireiter „EtherCAT“ ................................................................................................................ 96Abb. 118 Karteireiter „Prozessdaten“.......................................................................................................... 97Abb. 119 Konfigurieren der Prozessdaten ................................................................................................. 98Abb. 120 Karteireiter „Startup“ .................................................................................................................... 99Abb. 121 Karteireiter „CoE – Online“ .......................................................................................................... 100Abb. 122 Dialog „Advanced settings“.......................................................................................................... 101Abb. 123 Karteireiter „Online“ ..................................................................................................................... 102Abb. 124 Karteireiter „DC“ (Distributed Clocks) .......................................................................................... 103Abb. 125 Auswahl an Diagnoseinformationen eines EtherCAT Slave ....................................................... 105Abb. 126 Grundlegende EtherCAT Slave Diagnose in der PLC ................................................................ 106Abb. 127 EL3102, CoE-Verzeichnis............................................................................................................ 108Abb. 128 Beispiel Inbetriebnahmehilfe für eine EL3204 ............................................................................ 109Abb. 129 Default Verhalten System Manager............................................................................................. 110Abb. 130 Default Zielzustand im Slave ....................................................................................................... 111Abb. 131 PLC-Bausteine............................................................................................................................. 111Abb. 132 System Manager Stromberechnung ............................................................................................ 112

Documents

Dokumentation EJ18xx - Beckhoff Automation · 2019-10-31 · 7.3Support und Service ... 24 V 15] DC, 3 ms Eingangsfilter EJ1819 [}16-Kanal-Digital-Eingangsmodul, 24 V 15] DC, 10 µs