Dokumentation Gruppe 4

Schneidplatte

& Vorschubbegrenzung

Daniel Ahmad

Reinhold Kiptschuk Daniel Wippermann

Dokumentation Unsere Vorgaben Vorgabe war ein zweistufiges, plattengeführtes Folgeschneidwerkzeug, welches nicht zur Serienfertigung dienen soll. Die Materialien (Schrauben, Stifte, Normalien) wurden bei der Firma Strack bestellt. An dem Werkzeug war ausschließlich das Erodieren der Ausbrüche zu fertigen. Anfertigung der Einzelzeichnungen Nach der Konstruktion eines eigenen Schneidwerkzeuges haben wir diverse Einzelteilzeichnungen in mehrfacher Ausführung angefertigt. Notwendige Berechnungen für das Projekt Folgende Berechnungen mussten für das Projekt angefertigt werden:

• Schneidkraft • Schneidspalt • Maße der Schneidplatte • Flächenpressung • Stempelquerschnittsfläche • Maße beider Durchbrüche der Schneidplatte • Lage des Einspannzapfens • Abstreifkraft • Schrauben

Ermitteln der Passungen Zum Ermitteln der Passungen für Stempelhalteplatte/Stempel und Führungsplatte/Stempel haben wir Überlegungen angestellt und sind zu dem Ergebnis gekommen, eine Spielpassung mit geringem Spiel zu wählen: H7h6 Anfertigen der Gesamtzeichnungen Nachdem alle Einzelteilzeichnungen fertig waren, haben wir eine Gesamtzeichnung entworfen und beschriftet. Abstimmen eines Gesamtvorschlages Zu dem Zeitpunkt als alle fünf Gruppen ihre eigenen Entwürfe fertig gestellt hatten haben wir uns auf einen Vorschlag geeinigt. An diesem orientiert haben wir dann in den Gruppen die Details der Einzelteile überarbeitet.

Schneidplatte und Vorschubbegrenzung neu gezeichnet Die Abstimmung auf einen Gesamtvorschlag bedeutete für uns nun die Schneidplatte und die Vorschubbegrenzung im Detail zu überarbeiten. Stücklisten und Bestelllisten anfertigen Die beiden Stücklisten haben wir mit Hilfe der Gesamtzeichnung zusammen gestellt um die Bestellliste anfertigen zu können. Arbeitsanweisung Die Arbeitsanweisung mussten wir entwerfen, damit der Haushandwerker in der Zeit zwischen unseren beiden Schulblöcken die Platten, bis auf die Durchbrüche, anfertigen konnte. Wir hatten uns vorgenommen, im zweiten Block gleich mit dem Erodieren der Durchbrüche anzufangen. Englische Funktionsbeschreibung Für unseren englischen Teil in diesem Projekt haben wir eine Funktionsbeschreibung des Werkzeuges in Englisch geschrieben. Darüber hinaus haben wir eine Gesamtzeichnung mit englischen Begriffen angefertigt. Dazu verwendeten wir folgende Quellen:

• Technisches Wörterbuch Deutsch/Englisch • Lufthansa Wörterbuch

Kostenberechungen Zum Ermitteln der Kosten mussten wir sämtliche Berechnungen anstellen, als da wären:

• Stundenlöhne • Maschinenstunden • Entwicklungsstunden • Materialpreise

Diese Berechnungen haben wir mit realistischen Zahlen aus dem Betrieb sowie mit unserem tariflichen Stundenlohn durchgeführt.

Erodieren des Durchbruchs der Schneidplatte Der entscheidende Punkt, das Erodieren der Durchbrüche, wurde von unserer Gruppe folgendermaßen angegangen. Zuerst gaben wir die Programme in die Maschine ein, dann wurden Probeläufe gemach. Nach dem Korrigieren kleiner Fehler bei der Fertigung des Koniks hat alles funktioniert. Anschließend haben wir unsere Schneidplatte erfolgreich erodiert. Präsentation des Projektes Zum Vorstellen des Projektes am Ende des zweiten Schulblockes haben wir eine Präsentation vorbereitet, welche alle Inhalte des Projektes veranschaulicht und zusammenfasst. Materialien Wie haben uns überlegt was wir für Materialien für das Werkzeug benötigen wobei wir zu folgendem Entschluss gekommen sind.

• X155CrVMo 12-1 ( Schneidplatte, beide Stempel ) • C45 ( Kopfplatte, Zwischenlage, Stempelhalteplatte, Führungsplatte, Anschlag bzw.

Vorschubbegrenzung, Grundplatte ) • 90MnCrV8 ( Zwischenlage )

Im Betrieblichen Normalfall hätten wir die Stempel sowie die Schneidplatte gehärtet was aber unter Schulischen Bedingungen nicht möglich war. Aufgetretene Probleme bei der Arbeit

• Arbeitsreihenfolge • Welche Detailarbeit sollte geleistet werden • Wo sollen die Schwerpunkte der Arbeit liegen • Detailprobleme bei der Gesamtzeichnung • Welche Berechnungen müssen am Anfang durchgeführt werden • Welche Überlegungen und Berechnungen müssen insgesamt gemacht werden • Welche Normen müssen eingehalten werden • Abstimmung mit den Lehrern

Projekttagebuch 1. Block Donnerstag 14.08.2003

• Krank Freitag 15.08.2003

• Krank Montag 18.08.2003

• Aufgabenverteilung für Zeichnungen • Fragen zu Zeichnungen geklärt • Zeichne Führungsplatte • Zeichne Stempel

Dienstag 19.08.2003

• Gruppengespräch mit Hr. Niemann • Zeichnen Stempel • Einweisung Internetarbeit und Terminplanung mit Hr. Middendorf

Mittwoch 20.08.2003

• Zeichnungen verbessert und korrigiert • Gesamtzeichnung angefangen

Donnerstag 21.08.2003

• Einweisung Gesamtzeichnung • Gesamtzeichnung gezeichnet

Freitag 22.08.2003

• Gesamtzeichnung gezeichnet • Zeichnung von der Zwischenplatte verbessert

Montag 25.08.2003

• Abstimmen eines Gesamtvorschlages • Fehler in den Zeichnungen korrigiert

Dienstag 26.08.2003

• Einspannzapfen gezeichnet (Makro) • Fehler in den Zeichnungen beseitigt • Einweisung in den Bestellschein bei Middendorf

Mittwoch 27.08.2003

• Bestellschein erstellt • Gesamtzeichnung korrigiert

Donnerstag 28.08.2003

• Gesamtzeichnung gezeichnet • Stückliste erstellt

Freitag 29.08.2003

• Alten Bestellschein und Stückliste gemacht • Projektbuch geschrieben, vervollständigt

2. Block Montag 10.11.2003

• Wiederholung Theorie Erodieren • Programmierung Erodieren

Dienstag 11.11.2003

• Einführung Erodiermaschine Mittwoch 12.11.2003

• Konik-Programmierung durchgelesen • Erklärung der Konikeinstellung an der Erodiermaschine • Englischtext durchgelesen

Donnerstag 13.11.2003

• Englischtext durchgelesen und angefangen zu übersetzen Freitag 14.11.2003

• Englisch übersetzt

Montag 17.11.2003

• Funktionsbeschreibung auf deutsch geschrieben Dienstag 18.11.2003

• Programme geschrieben Mittwoch 19.11.2003

• Funktionsbeschreibung in Englisch übersetzt Donnerstag 20.11.2003

• Erodieren Schneidplatte

Freitag 21.11.2003

• Erodieren Schneidplatte

Montag 24.11.2003

• Funktionsbeschreibung in Englisch übersetzt Dienstag 25.11.2003

• Präsentation präsentiert Mittwoch 26.11.2003

• Projektbuch • Dokumentation

Donnerstag 27.11.2003

• Bewertungsgespräch • Aufräumen

Freitag 28.11.2003

Projekttagebuch 1. Block Donnerstag 14.08.2003

• Einführung Projekt und Arbeitsweise • Gruppeneinteilung • Am PC einrichten

Freitag 15.08.2003

• Leitfragen bearbeitet • Materialien bestimmt • Berechnung der Schneidkraft

Montag 18.08.2003

• Aufgabenverteilung für Zeichnungen • Fragen zu Zeichnungen geklärt • Zeichnungen erstellt

Dienstag 19.08.2003

• Gruppengespräch mit Hr. Niemann • Einweisung Internetarbeit und Terminplanung mit Hr. Middendorf • 11:15 Uhr Betriebsversammlung bei der LHT

Mittwoch 20.08.2003

• Zeichnungen erstellt

Donnerstag 21.08.2003

• krank Freitag 22.08.2003

• krank Montag 25.08.2003

• krank

Dienstag 26.08.2003

• krank Mittwoch 27.08.2003

• Bestellkontrolle in der Gruppe besprochen • Wärmebehandlung erarbeitet

Donnerstag 28.08.2003

• Zeichnungen angefertigt • Arbeitsanweisung zusammen gestellt • Bestellung durch gegangen

Freitag 29.08.2003

• Zeichnungen überarbeitet • Projektbuch fertig gestellt

2. Block Montag 10.11.2003

• Wiederholung Theorie Erodieren • Programmierung Erodieren

Dienstag 11.11.2003

• Einführung Erodiermaschine Mittwoch 12.11.2003

• Betriebswirtschaftliche Aspekte zum Projektauftrag bearbeitet Donnerstag 13.11.2003

• Betriebswirtschaftliche Aspekte zum Projektauftrag bearbeitet Freitag 14.11.2003

• Dokumentation anfertigen

Montag 17.11.2003

• Dokumentation anfertigen Dienstag 18.11.2003

• Stückliste angefertigt

• Preisliste angefertigt

Mittwoch 19.11.2003

• Arbeitsfragen bearbeitet • Wirtschaftsteil besprochen und überarbeitet

Donnerstag 20.11.2003

• Erodieren Schneidplatte

Freitag 21.11.2003

• Dokumentation neu bearbeitet • Erodieren Schneidplatte

Montag 24.11.2003

• Dokumentation anfertigen

Dienstag 25.11.2003

• Präsentation präsentiert Mittwoch 26.11.2003

• Projektbuch bearbeitet • Dateien geändert .pdf und alles ausgedruckt • Dokumentation fertig gestellt

Donnerstag 27.11.2003

• Bewertungsgespräch • Aufräumen

Freitag 28.11.2003

Projekttagebuch 1. Block Donnerstag 14.08.2003

• Einführung Projekt und Arbeitsweise • Gruppeneinteilung • Am PC einrichten • Materialauswahl • Form vom Durchbruch bestimmen

Freitag 15.08.2003

• Fragen der Konstruktionshilfe durchgegangen • Schneidplattenmaße berechnet • Berechnung der Schneidkraft

Montag 18.08.2003

• Aufgabenverteilung für Zeichnungen • Fragen zu Zeichnungen geklärt • Zeichne Schneidplatte

Dienstag 19.08.2003

• Gruppengespräch mit Hr. Niemann • Zeichnen Schneidplatte • Einweisung Internetarbeit und Terminplanung mit Hr. Middendorf • Problem Passung/Durchbruch/Stempelführungsplatte geklärt

Mittwoch 20.08.2003

• Berechnung Lage des Einspannzapfen • Berechnung Stempelabmaße • Berechnung Flächenpressung • Zeichnen Schneidplatte • Einweisung wichtige Maße die berechnet werden müssen • Berechnungen angeferigt

Donnerstag 21.08.2003

• Einweisung Gesamtzeichnung • Berechnungen angefertigt

Freitag 22.08.2003

• Frei

Montag 25.08.2003

• Abstimmen eines Gesamtvorschlages • Eintelteilzeichnung Schneidplatte

Dienstag 26.08.2003

• Abstreifkraft und Schrauben Berechnungen • Einzelteilzeichnungen

Mittwoch 27.08.2003

• Bestellungskontrolle mit Hr. Niemann • Weitervermittlung an die Gruppen • Eintelteilzeichnungen Vorschubbegrenzung und Schneidplatte

Donnerstag 28.08.2003

• Bestellungskontrolle mit Hr. Middendorf • Einzelteilzeichnung Schneidplatte • Neues Abstimmen Gesamtvorschlag

Freitag 29.08.2003

• Präsentation 2. Block Montag 10.11.2003

• Wiederholung Theorie Erodieren • Programmierung Erodieren

Dienstag 11.11.2003

• Einführung Erodiermaschine Mittwoch 12.11.2003

• Präsentation anfertigen Donnerstag 13.11.2003

• Präsentation anfertigen Freitag 14.11.2003

• Präsentation anfertigen

Montag 17.11.2003

• Präsentation anfertigen Dienstag 18.11.2003

• Präsentation anfertigen Mittwoch 19.11.2003

• Präsentation anfertigen Donnerstag 20.11.2003

• Präsentation anfertigen • Erodieren Schneidplatte

Freitag 21.11.2003

• Präsentation anfertigen • Erodieren Schneidplatte

Montag 24.11.2003

• Präsentation anfertigen • Dokumentation

Dienstag 25.11.2003

• Präsentation präsentiert • Dokumentation

Mittwoch 26.11.2003

• Frei Donnerstag 27.11.2003

• Bewertungsgespräch • Aufräumen

Freitag 28.11.2003

Berechnung der Schneidkraft

maximale Zugfestigkeit N/mm² 440 Aus Tabellenbuch für CuZn37

maximale Scherfestigkeit N/mm² 352 0,8 x max. Zugfestigkeit

Schlüsselloch Ausschnitt

Scherfläche mm² 26,6 53

Schneidkraft N 9363,2 18656 Scherfläche x max. Scherfestigkeit

gesamte Schneidkraft N 28019,2

Schneidspalt mm 0,015 Aus Tabellenbuch S. 292

D. Wippermann / D. Ahmad

Flächenpressung

Schneidkraft 28019 N

Stempelquerschnittsfläche 512,8 mm²für Schlüsseloch

Flächenpressung 54,64 N/mm² Schneidkraft / Stempelquerschnittsfläche

Maximale zulässige Flächenpresung 250 N/mm²

Daraus folgt das keine Druckplatte notwendig ist !

Berechnung Schneidplatte

Schneidkraft N 28019,2 (Material X210CrW 12)Arbeitstufen 2

Vorschub mm 25Streifenbreite mm 30,1

Gewählt

Plattendicke mm 14,10 dritte Wurzel aus (0,1 x Schneidkraft) 25

Gesamtlänge mm 100 (Arbeitsstufen+2) x Vorschub 100

Breite mm 58,30 (Streifenbreite+2) x Plattendicke 60 oder 80

Berechnung Schneidplattendurchbruch für den Ausschnitt

Mindestmaß des Ausschnitt mm 25,1

Werkstücktoleranz mm 0,1

Schneidspalt mm 0,015

Schneidplattendurchbruch mm 25,12

Schneidplattendurchbruch = Mindestmaß + 1/5 x Toleranz

Stempelabmaß mm 25,09

Stempelabmaß = Schneidplattendurchbruch - 2 x Schneidspalt

Berechnung der Stempelabmaße für das Schlüsselloch

Höchstmaß des Schlüsselloch mm 14,2

Stempelabmaße mm 14,18

Stempelabmaß = Höchstmaß des Schlüsselloch - 1/5 x Toleranz

Schneidplattendurchbruch mm 14,21

Schneidplattendurchbruch = Stempelabmaß + 2 x Schneidspalt

Lage des Einspannzapfen

n ln in mm an in mm ln x an in mm²1 14,32 8,455 121,082 9,71 12,545 121,813 14,32 16,635 238,214 15,99 12,545 200,595 28,09 26,59 746,916 25,09 39,15 982,277 28,09 51,68 1451,698 25,09 39,15 982,27

Summe 160,7 mm 4844,85 mm²

Abstand des Kräftemittelpunktes 30,15 mm

Abstreifkraft und Schrauben

Schrauben für Grundplatte,Schneidplatte und Führungsplatte

Streckgrenze 640 N/mm² 8.8 Schrauben

Sicherheit 2 Tabellenbuch S.41/Belastungsfall II

Schneidkraft 28019 N

Abstreifkraft 8405,7 N 30% der Schneidkraft

zulässige Spannung 320 N/mm² Streckgrenze / Sicherheit

Spannungsquerschnitt 26,27 mm² Abstreifkraft / zulässige Spannung

Anzahl der Schrauben 2

notwendiger Spannungsquerschnitt 13,13 mm² Spannungsquerschnitt / Anzahl der Schrauben

vergleichen mit Tabellenbuch S.190

daraus folgt mindestens M5 Schrauben notwendig

Schrauben für Kopfplatte,Zwischenplatte und Stempelhalteplatte

Streckgrenze 640 N/mm² 8.8 Schrauben

Sicherheit 2 Tabellenbuch S.41/Belastungsfall II

Schneidkraft 28019 N

Abstreifkraft 8405,7 N

zulässige Spannung 320 N/mm²

Spannungsquerschnitt 26,27 mm²

Anzahl der Schrauben 4

notwendiger Spannungsquerschnitt 6,57 mm² vergleichen mit Tabellenbuch S.190

daraus folgt mindestens M4 Schrauben notwendig

Schrauben für Schlüsselloch-Stempel

Streckgrenze 640 N/mm² 8.8 Schrauben

Sicherheit 2 Tabellenbuch S.41/Belastungsfall II

Schneidkraft 9363 N

Abstreifkraft 2808,9 N

zulässige Spannung 320 N/mm²

Spannungsquerschnitt 8,78 mm²

Anzahl der Schrauben 2

notwendiger Spannungsquerschnitt 4,39 mm² vergleichen mit Tabellenbuch S.190

daraus folgt mindestens M3 Schrauben notwendig

Schrauben für Ausschnitt-Stempel

Streckgrenze 640 N/mm² 8.8 Schrauben

Sicherheit 2 Tabellenbuch S.41/Belastungsfall II

Schneidkraft 18656 N

Abstreifkraft 5596,8 N

zulässige Spannung 320 N/mm²

Spannungsquerschnitt 17,49 mm²

Anzahl der Schrauben 2

notwendiger Spannungsquerschnitt 8,75 mm² vergleichen mit Tabellenbuch S.190

daraus folgt mindestens M4 Schrauben notwendig

Wärmebehandlung

Werkstoff Härtetemperatur Sollhärte 63 HRC Haltezeit Abkühlmittel Anlasstemperatur Sollhärte 61 HRC

X155CrVMo12-1 1020...1040 °C 1h/25min Öl 200 °C 2h40min

Anlasstemperatur Sollhärte 61 HRC

Pos. Menge Bennenung Sach-Nr. Norm Bem. Werkst. Halbzeug1 1 Einspannzapfen CE25 - M16x1,5 DIN 9859 St 50-2 Normalie2 1 Kopfplatte C45W Flachstahl 25x125x10303 1 Zwischenplatte C45W s. Pos.24 1 Stempelhalterplatte C45W s. Pos.25 4 Zylinderschraube M5x40 DIN 912 8,86 2 Zylinderschraube M4x10 DIN 912 8,87 2 Zylinderschraube M5x10 DIN 912 10,98 1 Schneidstempel 10x22 X 155CrVMo 12-1 Flachstahl 25,4x80,3x5009 1 Schneidstempel 25x28 X 155CrVMo 12-1 s. Pos.810 1 Führungsplatte C45W s. Pos.211 1 Vorschubbegrenzung C45W s. Pos.212 1 Schneidplatte X 155CrVMo 12-1 s. Pos.813 1 Grundplatte C45W s. Pos.214 4 Zylinderstift 6m 5x55 DIN 6325 60 ± 2 HRC15 4 Zylinderschraube M6x40 DIN 912 8,816 2 Zylinderschraube M8x40 8,817 2 Zwischenlage C45W s. Pos.2

Reinhold Kiptschuk

Stückliste

Stückliste

André Grundei, Daniel Wippermann

Pos. Menge Benennung Sach-Nr. Norm Bem. Werkst. Bestellnummern

1 1 Einspannzapfen DIN 9859 St 50-2 SN1530-25-16x1,5 2 1 Kopfplatte C45 3 1 Zwischenlage C45 4 1 Stempelhalteplatte C45

SN5-1730-20-100

5 4 Zylinderschraube M5x40 DIN 912 8.8 SN3450-M5-40 6 2 Zylinderschraube M4x18 DIN 912 8.8 SN3450-M4-18 7 2 Zylinderschraube M5x20 DIN 912 8.8 SN3450-M5-20 8 1 Stempel (oval) X 155CrVMo 12-1 9 1 Stempel (rechteck) X 155CrVMo 12-1

SN5-2379-25,4-80,3

10 1 Führungsplatte C45 SN5-1730-20-100 11 1 Zwischenlage 90MnCrV8 SN5-2842-5-25 12 1 Schneidplatte X 155CrVMo 12-1 SN5-2379-25,4-80,3 13 1 Anschlag (Vorschubbegrenzung) C45 SN5-1730-20-100 14 4 Zylinderstifte m6 6x60 DIN 6325 SN1973-6m6-60 15 1 Zwischenlage 90MnCrV8 SN5-2842-5-25 16 1 Grundplatte C45 SN5-1730-20-100 17 2 Senkkopfschraube M4x8 8.8 18 1 Irgendwo aus dem Schrott 19 2 Zylinderschraube M6x60 DIN 912 8.8 SN3450-M6-60

Arbeitsanweisung Normalie auf Längen zusägen Schneidplatte auf Rohmaße fräsen (Schleifaufmaß 25,4mm / 80,3 / 100,3) Reibung ∅5H7 mit Senkung ALLEINE bohren und reiben Fasen anfertigen (Senken) Bohrungen ∅6,6; ∅5 und ∅6H7 zusammen mit Führungsplatte, Grundplatte und Zwischenlage bohren und reiben Außenflächen schleifen Rz 6.3 Referenzfläche 80mm zusammen mit Grundplatte, Führungsplatte und Zwischenlage schleifen Referenzfläche 100mm zusammen mit Führungsplatte und Zwischenlage schleifen Vorschubbegrenzung aus Restmaterial C45W fertigen siehe Zeichnung Wichtig: Maßhaltigkeit KEINE Durchbrüche fertigen Maße bitte den beiliegenden Zeichnungen entnehmen

ProgrammSchlüsselloch.txtSCHLÜSSELLOCHN001 M80N002 M82N003 M84N004 G90N005 G92 X0 Y0N006 G42N007 G1 X0.586 Y4.063N008 A5000N009 G1 X7.444 Y3.073N010 G2 X7.444 Y-3.073 I-0.444 J-3.073N011 G1 X-6.271 Y-5.053N012 G2 X-6.271 Y5.053 I-0.729 J5.053N013 G1 X0.586 Y4.063N014 M01N015 G40N016 G1 X0 Y0 A0N017 M02

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ProgrammAusschnitt.txtAUSSCHNITTN001 M80N002 M82N003 M84N004 G90N005 G92 X0 Y0N006 G42N007 G1 X0 Y12.56N008 A5000N009 G1 X14.06 Y12.56N010 G1 X14.06 Y-12.56N011 G1 X-14.06 Y-12.56N012 G1 X-14.06 Y12.56N013 G1 X0 Y12.56N014 M01N015 G40N016 G1 X0 Y0 A0N017 M02

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ProgrammAussparung.txtAUSSPARUNGN001 M80N002 M82N003 M84N004 G90N005 G92 X0 Y0N006 G42N007 G01 X0 Y10N008 A20000N009 G01 X14.65 Y10N010 G02 X15 Y9.865 I0 J-0.135N011 G01 X15 Y-9.865N012 G02 X14.65 Y-10 I-0.135 J0N013 G01 X-14.65 Y-10N014 G02 X-15 Y-9.865 I0 J0.135N015 G01 X-15 Y9.865N016 G02 X-14.65 Y10 I0.135 J0N017 G01 X0 Y10N018 M01N019 G40N020 G01 X0 Y0 A0N021 G23N022 M02

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ProgrammBuchse.txtBUCHSEN001 M80N002 M82N003 M84N004 G90N005 G92 X0 Y0N006 G41N007 G01 X0 Y-10N008 A-20000N009 G01 X14.65 Y-10N010 G02 X15 Y-10.135 I0 J-0.135N011 G01 X15 Y-19.865N012 G02 X14.65 Y-20 I-0.135 J0N013 G01 X-14.65 Y-20N014 G02 X-15 Y-19.865 I0 J0.135N015 G01 X-15 Y-10.13N016 G02 X-14.65 Y-10 I0.135 J0N017 G01 X-1 Y-10N018 G01 X-1 Y-5 A0N019 M01N020 G40N021 G23N022 M02

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ProgrammBuchse (Rücklauf).txtBUCHSE RÜCKLAUFN001 M80N002 M82N003 M84N004 G90N005 G92 X-1 Y-5N006 G42N007 G01 X-1 Y-10N008 A-20000N009 G01 X-14.65 Y-10N010 G03 X-15 Y-10.135 I0 J-0.135N011 G01 X-15 Y-19.865N012 G03 X-14.65 Y-20 I-0.135 J0N013 G01 X14.65 Y-20N014 G03 X15 Y-19.865 I0 J0.135N015 G01 X15 Y-10.13N016 G03 X14.65 Y-10 I0.135 J0N017 G01 X0 Y-10N018 G01 X0 Y0 A0N019 M01N020 G40N021 G23N022 M02

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ProgrammBuchse (Schlichten).txtBUCHSE SCHLICHTENN001 M80N002 M82N003 M84N004 G90N005 G92 X0 Y0N006 G41N007 G01 X0 Y-10N008 A-20000N009 G01 X14.65 Y-10N010 G02 X15 Y-10.135 I0 J-0.135N011 G01 X15 Y-19.865N012 G02 X14.65 Y-20 I-0.135 J0N013 G01 X-14.65 Y-20N014 G02 X-15 Y-19.865 I0 J0.135N015 G01 X-15 Y-10.13N016 G02 X-14.65 Y-10 I0.135 J0N017 G01 X-1 Y-10N018 G01 X0 Y0N019 M01N020 G40N021 G01 X0 Y0 A0N022 G23N023 M02

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punc h shank

f ront spacer

dowel

suppor t sheet

d ie block

st ripper plat e

punc h plat e

pressure plate

piercing punch

punch holder

blanking punc h

stopper

die holder

bol t

spacer

s crap str ip

Function description At these clipping blades with cutting tools becomes the material with blanking punch and the die block divides. By the punch shank journal, which is screwed, on the head plate the top is put in in a press. The punch holder is clamped on the pressing table. The cutting process takes place in several steps.

1. Step: Elastic deformation

The blanking punch is pushed down with a press (F); the stripper plate conducts the blanking punch. At first the material is become deformed elastically by the intruding blanking punch.

2. Step: Lasting deformation

At the further intruding of the blanking punch in the workpiece the workpiece fibers stretched still further. The elastic limit of the material is exceeded so that a lasting deformation enters. The material is drawn to the cutting of the blanking punch of the outside to inside. Through this one pulling curves form at the cut part.

die block

workpiece

F

Tension in the workpiece

blanking punch

F

One pulling curve

3. Step: Shearing

If the blanking punch penetrates still further, the shear resistance of the material is exceeded. The material becomes at the cutting edge of the die bock and the blanking punch shearing and forms intersections. In the further process arise of the cutting edges cracks, which runs towards each other.

4. Step: Breakage

The strength of the rest crosscut is so low now that the crack initiation continues when the penetrating further the blanking punch till the break of the material arises. The surface of the break doesn't go vertically but sloping to the cut stripe surface or cut partial surface.

5. Step: Smoothing of the intersections

After the separating of the material is the back sliding blanking punch at the faces strongly stressed by the material. At the return moving the moving deformation strengths Fe (elasticity of the material) press at the blanking punch. At that another smoothing arises of the intersection. The inherent stripe must get rid when the blanking punch goes back by a steering plate.

F The beginning of the shearing and the crack initiation

F

Breakage

F F

Fe Fe

stripper plate

6. Step: Resilience After the return moving of the blanking punch the material bounces back. This resilience is the reason that piercing punches of a little small and low cut parts get a little bigger than the punch diameter or the die block breakout.

Production The cut stripe is introduced to the leadership between the die block and the stripping plate until the stopper. The first punch is carried out without the piercing. After the first punch was done, the cut stripe is raised and further shoved against the stopper.

1. Punch: piercing 2. Punch: blanking (ready part) 3. Scrap stripe

Arbeitsfragen: Welche Einzelpositionen enthalten die Lohnkosten ? Sozialversicherungsbeiträge, Lohnfortzahlung bei Krankheit, Bezahlte Feiertage, Mutterschutz, Urlaub, Urlaubsgeld, Weihnachtsgeld, Betriebliche Altersvorsorge, Vermögensbildung und sonstige betriebliche Zusatzkosten. Wie werden die Kosten für eine Maschinenstunde ermittelt ? Lohnkosten, Bedienaufwand, prozentualer Verschleiß der Maschine und Energiekosten Wie werden die Kosten für Entwicklung und Konstruktion ermittelt und einem Auftrag zugeordnet ? -Zeit der Entwicklung -Aufwand des Prototyps -Problemlösung -beteiligte Arbeiter

Preisliste Normteile Zylinderschraube M5x40 4EA 0,38 Zylinderschraube M4x18 2EA 0,14 Zylinderschraube M5x20 2EA 0,12 Zylinderschraube M6x60 2EA 0,53 Zylinderstifte m6 6x60 4EA 1,52 Einspannzapfen 1EA 10,80 Flachstähle SN 5-1730-20-100 1EA 151,10 SN 5-2379-25,4-80,3 1EA 187,80 SN 5-2842-5-25 1EA 15,60 367,99 15% Rabatt 312,79

16% MwSt. 362,84€

Materialkosten

Preis pro 100Stück PreisZylinderschrauben M5x40

4 EA 9,40 € 0,38 €

Zylinderschrauben M5x202 EA 6,00 € 0,12 €

Zylinderschrauben M6x602 EA 26,60 € 0,53 €

Zylinderschrauben M4x182 EA 6,80 € 0,14 €

Zylinderstifte m6x604 EA 38,10 € 1,52 €

Einspannzapfen1 EA 10,80 €

Normalie SN 5-1730-20-1001 EA 151,10 €

Normalie SN 5-2379-25,4-80,3

1 EA 187,80 €

Normalie SN 5-2842-5-251 EA 15,60 €

Gesamtmaterialkosten 367,99 €

15% Rabatt 312,79 €

16% MwSt. 362,84 €

Fertigungskosten

Schneidplatte

Preis/Stunde Betrieblich PreisMaschinenstunden (Fräse inkl. Personal)

7,5 Std. 100 € 750 €

Maschinenstunden (Erodiermaschine inkl. Personal)8,5 Std. 150 € 3825 €

Entwicklung102 Std. 55 € 16830 €

Gesamtkosten der Fertigung 21405 €

Materialkosten

Preis pro 100Stück PreisZylinderschrauben M5x40

4 EA 9,40 € 0,38 €

Zylinderschrauben M5x202 EA 6,00 € 0,12 €

Zylinderschrauben M6x602 EA 26,60 € 0,53 €

Zylinderschrauben M4x182 EA 6,80 € 0,14 €

Zylinderstifte m6x604 EA 38,10 € 1,52 €

Einspannzapfen1 EA 10,80 €

Normalie SN 5-1730-20-1001 EA 151,10 €

Normalie SN 5-2379-25,4-80,3

1 EA 187,80 €

Normalie SN 5-2842-5-251 EA 15,60 €

Gesamtmaterialkosten 367,99 €

15% Rabatt 312,79 €

16% MwSt. 362,84 €

Gesamtkosten 21767,84 €

FertigungskostenSchneidplatte

Preis/Stunde Azubi PreisMaschinenstunden (Fräse inkl. Personal)

7,5 Std. 47,52 € 356,4 €

Maschinenstunden (Erodiermaschine & 3 Personen)8,5 Std. 127,52 € 3251,76 €

Entwicklung102 Std. 7,52 € 2301,12 €

Gesamtkosten der Fertigung 5909,28 €

Materialkosten

Preis pro 100Stück PreisZylinderschrauben M5x40

4 EA 9,40 € 0,38 €

Zylinderschrauben M5x202 EA 6,00 € 0,12 €

Zylinderschrauben M6x602 EA 26,60 € 0,53 €

Zylinderschrauben M4x182 EA 6,80 € 0,14 €

Zylinderstifte m6x604 EA 38,10 € 1,52 €

Einspannzapfen1 EA 10,80 €

Normalie SN 5-1730-20-1001 EA 151,10 €

Normalie SN 5-2379-25,4-80,3

1 EA 187,80 €

Normalie SN 5-2842-5-25

1 EA 15,60 €

Gesamtmaterialkosten 367,99 €

15% Rabatt 312,79 €

16% MwSt. 362,84 €

Gesamtkosten 6272,12 €

Fertigungskosten

Preis/Stunde Betrieblich PreisMaschinenstunden (Fräse inkl. Personal)

46,5 Std. 100 € 4650 €

Maschinenstunden (Erodiermaschine inkl. Personal)45 Std. 150 € 6750 €

Entwicklung102 Std. 55 € 5610 €

Gesamtkosten der Fertigung 17010 €

Materialkosten

Preis pro 100Stück PreisZylinderschrauben M5x40

4 EA 9,40 € 0,38 €

Zylinderschrauben M5x202 EA 6,00 € 0,12 €

Zylinderschrauben M6x602 EA 26,60 € 0,53 €

Zylinderschrauben M4x182 EA 6,80 € 0,14 €

Zylinderstifte m6x604 EA 38,10 € 1,52 €

Einspannzapfen1 EA 10,80 €

Normalie SN 5-1730-20-1001 EA 151,10 €

Normalie SN 5-2379-25,4-80,3

1 EA 187,80 €

Normalie SN 5-2842-5-251 EA 15,60 €

Gesamtmaterialkosten 367,99 €

15% Rabatt 312,79 €

16% MwSt. 362,84 €

Herstellkosten 17372,84 €

Fertigungskosten

Preis/Stunde Azubi PreisMaschinenstunden (Fräse inkl. Personal)

46,5 Std. 47,52 € 2209,68 €

Maschinenstunden (Erodiermaschine inkl. Personal)45 Std. 127,52 € 5738,4 €

Entwicklung102 Std. 7,52 € 767,04 €

Gesamtkosten der Fertigung 8715,12 €

Materialkosten

Preis pro 100Stück PreisZylinderschrauben M5x40

4 EA 9,40 € 0,38 €

Zylinderschrauben M5x202 EA 6,00 € 0,12 €

Zylinderschrauben M6x602 EA 26,60 € 0,53 €

Zylinderschrauben M4x182 EA 6,80 € 0,14 €

Zylinderstifte m6x604 EA 38,10 € 1,52 €

Einspannzapfen1 EA 10,80 €

Normalie SN 5-1730-20-1001 EA 151,10 €

Normalie SN 5-2379-25,4-80,3

1 EA 187,80 €

Normalie SN 5-2842-5-251 EA 15,60 €

Gesamtmaterialkosten 367,99 €

15% Rabatt 312,79 €

16% MwSt. 362,84 €

Herstellkosten 9077,96 €