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Einsatz eines Doppelspindlers reduziert Stückkosten um rund 30 Prozent

Vorteil für twinvon Helmut Angeli Wer mit zwei Spindeln anstelle nur einer zerspant, ist – jedenfalls nahezu – doppelt so schnell, wie einer, der nur mit einer Spindel bearbeitet. Ist zwar richtig, macht aber nicht immer Sinn. Wenn jedoch die Rahmenbedingungen passen, dann kann ein Un-ternehmen viel Zeit und Kosten sparen, so man diese Technologie einsetzt. Bei Speck Pum-pen im fränkischen Roth hat sich die Investition in die Stama-Twin-Technologie jedenfalls bezahlt gemacht.

Mit Pumpenhersteller ist die Walter Speck GmbH & Co. KG aus Roth nur sehr unzureichend beschrie-

ben. Zwar sind Pumpen fraglos das abso-lut bestimmende Produkt innerhalb des Unternehmens, aber eben nicht jene, die man landläufig so kennt. Denn mit ,Allerwelts’-Pumpen, wie man sie bei-spielhaft in Wasch- oder Spülmaschinen findet, hat das Traditionsunternehmen längst nichts mehr im Sinn. Es sind viel-mehr High-Tech-Geräte, wie sie im Flug-zeugbau, der Medizintechnik oder Ge-tränke- und Fahrzeugindustrie (um nur mal einige der Anwendungsbereiche zu nennen) – eingebaut werden.

„Mir persönlich“, so Geschäftsführer Wolfgang Krüger, „kann eine Pumpe gar nicht komplex genug sein. Denn je hö-her die Ansprüche an eine Pumpe, desto eher haben wir die Chance als Lieferant zum Zuge zu kommen.“ In der Ange-botspalette finden sich unterschiedliche Flüssigkeitspumpen auf der einen und Flüssigkeitsring-Vakuumpumpen auf der anderen Seite. Rund 20.000 Varianten ste-hen dabei zu Buche, die einen Temperatur-bereich von - 90 C° bis zu 400 C° abdecken. Wolfgang Krüger: „Wir haben letztes Jahr um die 250.000 Pumpen gebaut, davon sind an die 200.000 mit Motoren aus un-serem Hause bestückt worden.“

Dass bei der hohen Zahl von Varianten im Vergleich zu den produzierten Pum-pen die durchschnittliche Losgröße so hoch nicht sein kann, ist nur allzu logisch. Dieter Meier, stellvertretender Leiter der mechanischen Fertigung, bestätigt: „Die durchschnittliche Losgröße in der me-chanischen Fertigung liegt zwischen 50 und 100 Teilen.“ Dass es sich angesichts dieser Größenordnung bezahlt macht (vorausgesetzt, man hat den ,richtigen’

Wolfgang Krüger; geschäftsführer speck Pumpen: „es ist vor allem ei-ne Frage der Qualität und der Flexi-bilität und nur bedingt eine der Kos-ten, was uns veranlasst, möglichst viele teile selbst zu machen.“

Maschinenpark), wenn man intern auf eine hohe Fertigungstiefe setzt, leuchtet ein. Wolfgang Krüger konkretisiert: „Es ist vor allem eine Frage der Qualität und der Flexibilität und nur bedingt eine der Kosten, was uns veranlasst möglichst vie-le Teile selbst zu machen.“

Seine Begründung: „Würden wir un-sere Teile lediglich zukaufen, ginge uns das entscheidende Know-how verloren, um sowohl bestehende Produkte zu ver-bessern als auch neue Pumpen zeitnah entwickeln und realisieren zu können.“ Hinzu kommt der hohe Qualitätsanspruch an die Pumpen. „Um den Wirkungsgrad hoch zu halten, liegt beispielsweise das Spaltmaß unserer Pumpen oft im Bereich weniger Hundertstel Millimeter, was bei jedem der einzelnen Komponenten eine entsprechende Präzision voraussetzt.“

Was damit erreichbar ist, erklärt der Firmenchef so: „Man muss sich nur einmal vorstellen, dass sich mit unseren Pumpen beispielsweise in der Getränketechnik mit einem Laufrad von 30 mm Durchmesser Drücke bis zu 10 bar aufbauen, Wett-bewerber brauchen hierzu meist einen dreimal so großen Durchmesser.“ Gleiche Leistung bei deutlich reduzierten Abma-ßen – das zeigt sich beispielhaft in der modernen Fahrzeugtechnik – ist nur mit Hochpräzision der Einzelteile möglich. Noch deutlicher wird dies bei kleinbauen-

den Pumpen für die Medizintechnik. Dort eröffnen sich neue Einsatzmöglichkeiten durch miniaturisierte Pumpen, denen gleichzeitig höhere Leistungen abgefor-dert werden können.

Denn: „Die Forderung, die ein Kunde an uns heranträgt, kann gar nicht hoch genug sein. Die einfachen Pumpen kann jeder produzieren, da sind wir mit unse-rem Qualitätsstandard nicht konkurrenz-fähig.“ Der Verzicht auf bloße Handels-ware hat sich in all den Jahren bezahlt gemacht. Während viele mitteleuropäi-sche Hersteller einfacherer Pumpen dem immer härter werdenden Preiskampf mit Produzenten aus Osteuropa und Fernost nicht standhalten konnten, war für die Ro-ther Spezialisten ein zweistelliges Wachs-tum per anno schon fast der Normalfall (erst mit der aktuellen Wirtschaftskrise endete diese bemerkenswerte Serie).

Natürlich bildet sich der hohe Quali-tätsstandard auch auf der Maschinenseite ab. In den letzten zehn Jahren hat man am Standort Roth in den Maschinenpark um die 12 Millionen Euro investiert. „Jedes Jahr drei bis vier Maschinen. Wir haben im Moment rund 50 CNC Maschinen bei uns im Werk und haben all die Jahre im-mer versucht, in Standardmaschinen zu investieren.“ Das hat den Vorteil, dass die Maschinen eben nicht nur für ein schmales Teilespektrum genutzt werden

Von links: Dieter Meier, stellvertretender Leiter der mechanischen Fer-tigung bei speck, Dipl.-Wirt.-ing. Michael Jungfleisch, Verkaufs-ingenieur bei stama, und Jürgen güntner, Verkaufsingenieur bei dem regionalen stama-Vertriebspartner Berner + straller.

schafft Flexibili-tät: an nahezu allen CnC-Ma-schinen bei speck ist eine siemens CnC adaptiert.

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können, sondern möglichst flexibel ein-setzbar sind. Doch auch hier gilt: Keine Regel ohne Ausnahme.

Als nämlich John Deere auf die Ro-ther zukam und nach einer Lösung such-te, um in einen Lagerträger eine Pumpe zu integrieren, zeigte es sich, dass es von Vorteil wäre, wenn auch die Fertigung des Lagerträgers selbst in Roth durchgeführt würde. Allerdings musste Speck-Pumpen erst nachweisen, dass man den Träger in mindestens der gleichen Qualität zu deut-lich günstigeren Kosten herstellen konn-te. Wolfgang Krüger: „Wir wussten, auf welcher Maschine die Teile bisher gefer-tigt wurden, aber wir waren uns sicher, dass wir mit einem anderen Maschinen-konzept die Teile schneller, genauer und

te, sprich wir konnten alles aus unserem Optionen-Katalog erfüllen. Alles was wir erfüllen mussten, war die Taktzeit und die Qualität. Entscheidend hierfür waren das Vorrichtungskonzept und der damit verbundene Prozess. In weniger als sechs Wochen konnten wir so unsere Lösung – eine Stama MC 334 Twin – präsentie-ren. Wobei die Werkzeugauslegung vom Kunden vorgegeben wurde.“

Die vorgegebene Taktzeit von 360 Se-kunden pro Teil erreichten die Schlier-bacher auf Anhieb. Doch mit dem auf Anhieb erreichten Wert wollte man sich noch nicht zufrieden geben. Nach einigen Optimierungsschleifen kratzt man heute schon an der 300-Sekunden-Grenze. Vor allem aber bekommt man die Teile in

kostengünstiger fertigen können.“ Dieses andere Maschinenkonzept hieß schlicht und einfach Doppelspindler.

Dieter Meier: „Wir haben natürlich mit einer einspindligen Maschine im 24-stün-digen Dauerbetrieb dagegen gerechnet, aber wir wären bezüglich der Stückzahlen nie in die geforderte Größe gekommen.“ Und so wie man sich bei den Standardma-schinen für den Markt- und Technologie-führer (DMG) entschieden hat, so setzte man auch bei den Doppelspindlern auf Erfahrung und Qualität, auf Stama.

Dipl.-Wirt.-Ing. Michael Jungfleisch, Verkaufsingenieur bei Stama: „Wir konn-ten relativ schnell ein Angebot vorlegen, weil die Firma Speck keine außerordent-lichen technischen Spezifikationen woll-

zwei Lagerträger werden bei speck inzwischen in weniger als 12 Minuten komplett bearbeitet.

Bei stama liegt der anteil der Doppelspindler bei rund 70 Prozent und kein anderer Hersteller hat so viel an Know-how und er-fahrung mit diesem Ma-schinenkonzept.

Kontinuierliche Qualitätskontrolle ist für die Mitarbeiter ganz selbstverständlich.

Man bekommt die teile in einer aufspannung komplett von der Maschine, was sich natürlich in der Präzision der Lagerträger bemerkbar macht.

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einer Aufspannung komplett von der Ma-schine, was sich natürlich in der Präzision der Lagerträger bemerkbar macht. Und die ist im Zusammenhang mit der Pumpe selbst von nicht zu unterschätzender Wichtigkeit. Denn: „Die dort eingebaute Pumpe verfügt über keinen eigenen Antrieb und wird über das Lüfterrad angetrieben. Dazu führt eine Wellenverbindung durch den Lagerträger und die Maßhaltigkeit des ganzen Systems entscheidet über die Lebensdauer. Wenn die Pumpe eingebaut ist, dann kann sie nur unter einem hohen (Kosten-)-Aufwand ausgebaut, repariert oder gewechselt werden.“

Die Bearbeitungsgenauigkeit von Werkzeugmaschinen hängt bekanntlich

el Jungfleisch: „Das ist wohl auch der Grund, dass Stama bei den doppelspind-ligen Maschinen in Sachen Stabilität der Benchmark ist.“

Dieter Meier ist sich jedenfalls sicher, dass die Doppelspindler für die Aufga-benstellung das am besten geeignete Maschinenkonzept darstellen: „Bearbei-tungszentren mit Doppelspindeln sind bei einem nur um ein Drittel höheren Invest (fast) doppelt so produktiv und reduzieren dementsprechend die Stückkosten.“

Aber: Tritt bei einer einspindligen Werkzeugmaschine ein Defekt auf, steht sie und verursacht einen Produktions-ausfall X. Fällt eine Twin aus, steigt der Produktionsausfall um den Faktor, um den die Produktivität einer Twin höher ist. Ein Argument, das Wolfgang Krüger keine schlaflosen Nächte verursacht: „Die Fertigung der Lagerträger kann ohne Verzögerung auf einem anderen Bearbeitungszentrum weitergeführt wer-den. Wir kommen dabei natürlich nicht auf die geforderten Stückzahlen, aber wir können so die Zeit überbrücken, bis die Zweispindler wieder läuft.“ Und die dürf-te recht kurz ausfallen, denn: „Wir haben bei der Suche nach einem Lieferanten für die Doppelspindel-Maschine natürlich auch deren Serviceleistungen bewertet. Und auch hier hat Stama hervorragend abgeschnitten.“

www.speck-pumps.de www.stama.de Halle 5 stand C 18

zu einem nicht unerheblichen Teil von der Steifigkeit und Stabilität der Kon-struktion ab. Bei Stama liegt der Anteil der Doppelspindler bei rund 70 Prozent, und kein anderer Hersteller dürfte so viel an Know-how und Erfahrung in diesem Maschinenkonzept gesammelt haben, wie die Schlierbacher. Jürgen Güntner, Verkaufsingenieur bei dem regionalen Stama-Vertriebspartner Berner + Straller GmbH: „Stama ist wohl der einzige Her-steller, der die Maschinen grundsätzlich als Doppelspindler entwickelt und kon-struiert und nicht wie ansonsten üblich, an ein einspindliges Maschinenkonzept eine weitere Spindel adaptiert.“ Micha-

Speck Pumpen in Roth fertigt heute mit modernsten Produktionsanlagen auf 47.000 m² rund 250.000 Pumpen jährlich. Als einer der wachstumsstärksten Hersteller der Branche beliefert das Unternehmen Erstausrüster und Anlagenbauer in über 70 Ländern. Weltweit ar-beiten zirka 400 Mitarbeiter für Speck Pumpen, davon 300 allein am Hauptsitz in Roth, un-terstützt durch eigenständige Niederlassungen und Produktionsstätten, zum Beispiel in Frankreich, China, Taiwan und Thailand. So wurde Anfang 2006 im Raum Shanghai das chi-nesische Werk eröffnet. Dort fertigen 40 Mitarbeiter auf 10.000 m² Pumpen und Antriebe für den asiatischen Markt.

Moderne Konstruktionen und der Einsatz von hochwertigen Werkstoffen und Komponen-ten gestatten die Verwendung der Pumpen auch unter extremen Betriebsbedingungen, zum Beispiel Temperaturen von −90 °C bis +400°C. Der modulare Aufbau bietet den großen Vor-teil, dass die Flüssigkeitspumpen oder Flüssigkeitsring-Vakuumpumpen anwendungsspezi-fisch ausgelegt werden können. So kann der Kunde beispielsweise zwischen Pumpen mit herkömmlichen Dichtungssystemen und dichtungslosen Ausführungen wählen.

Kurzporträt

Bearbeitungs-zentren mit Doppelspindeln sind bei einem nur um ein Drit-tel höheren in-vest (fast) dop-pelt so produktiv wie ein ein-spindler.