Die Erdgasförderplattform A6-A

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Wir fördern Zukunft.

1 Vorwort

2 Die Erdgasförderplattform A6-A4 Die Geschichte5 Die Lage6 Die Geologie 8 Die Konstruktion

10 Arbeit und Leben offshore

16 Erdgas ist nicht nur Erdgas17 Die Fördertechnik

18 Crew und Umwelt haben Vorrang20 Sicherheit im Offshore-Betrieb

24 Zeittafel

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Einladung zum KennenlernenWären Offshore-Anlagen nicht grundsätzlich mit einem Standort-Code ausBuchstaben und Ziffern benannt – wir von Wintershall hätten der Förder-plattform A6-A einen stolzeren Namen gegeben. Denn stolz sind wir aufdiese Anlage allemal. Wie beim Diamanten, der seine strahlende Schönheitnicht dem Verkäufer, sondern dem Schleifer verdankt, gilt schließlich auchin unserer Branche das Finden, Fördern und Aufbereiten von Erdgas immernoch als das Meisterstück des Geschäfts.

Für Wintershall ist die Plattform A6-A die erste, in Eigenverantwortungbetriebene Erdgasförderplattform in der deutschen Nordsee. Mehr noch:Vom ersten seismischen „Blick“ tief unter den Grund der Nordsee über dieProbebohrungen bis zur Errichtung der Plattform waren es die Geophysikerund Geologen, Ingenieure und Betriebswirte von Wintershall, die die Er-schließung der Lagerstätte geplant und begleitet haben. Deshalb ist diestählerne Insel auf hoher See für uns mehr als eine Zapfanlage für Energie.Sie ist Sinnbild und Beweis unserer Offshore-Kompetenz, die wir zum Nutzenunseres Unternehmens weiter ausbauen und vertiefen wollen.

Mit dieser Broschüre möchten wir Sie einladen, die Arbeit und das Lebenauf unserer Offshore-Anlage kennen zu lernen. Stechen Sie mit uns in See.Begleiten Sie uns auf den folgenden Seiten zur Förderplattform A6-A.

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-AFunktional vom Scheitel bis zum Wasserspiegel: Am Rande des „Enten-

schnabels“, dem äußersten Ende des deutschen Nutzungsbereichs der

Nordsee, steht seit Sommer 2000 die Erdgasförderplattform A6-A.

Hier ankert neben der Offshore-Anlage ein Drilling Rig, mit dem weitere

Bohrungen bis zur Erdgas führenden Gesteinsschicht in den Meeresboden

getrieben werden. Dabei müssen die Bohrmeißel bis auf eine Tiefe von

mehr als 4.500 Metern vordringen.

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Über 2.500 Meter tief fraß sich der

Meißel der Bohrinsel „Transocean

Nordic“ in den Nordseeboden.

Das „Unternehmen Entenschnabel“Die nautische Position 3°59’40” Ost/55°47’29” Nord, gut 160 Meilen nord-westlich der Elbmündung, war für die Erdgasgewinnung früher ein unwichtigerFleck auf der Seekarte. Obwohl von zahlreichen ertragreichen Vorkommenumgeben, galt das einzige im deutschen Nordseesektor existierende Gas-feld als unwirtschaftlich. Erst mit der Möglichkeit, die bestehende NOGAT-Pipeline zum Festland zu nutzen, wurde die Erschließung des 1974 entdeck-ten Felds A6-A attraktiv.

Das Ergebnis dieser Entwicklung erhebt sich weithin sichtbar über denHorizont: die Förderanlage A6-A, von Wintershall errichtet und betrieben.Nach nur 18 Monaten Bauzeit hat sie im September 2000 die Erdgaspro-duktion aufgenommen. Das Feld A6-A ist eine der ergiebigsten deutschenErdgasquellen und hat einen Anteil von knapp drei Prozent an der Erdgas-förderung in der Bundesrepublik.

Der Erdgasfund im „Entenschnabel“, dem äußersten Ende des Nordsee-sektors deutscher Nutzung, wurde durch das „Deutsche Nordsee-Konsor-tium“ erschlossen. Die vier Konsortialpartner sind die BEB Erdgas und ErdölGmbH (40,45 %), die EWE AG (2,50 %), die RWE Dea AG (7,10 %) und dieWintershall Holding AG (49,95 %). Das Konsortium hat unser Unternehmenmit der Entwicklung der Anlage und deren Förderbetriebsführung beauf-tragt. Laut Vertrag wird das aus dieser Lagerstätte geförderte Gas vollständigan die N. V. Nederlandse Gasunie geliefert.

Die Anlage ist das erste Offshore-Projekt in den internationalen Gewässerndes von Deutschland beanspruchten Teils der Nordsee. Mit ihr wurde eineInfrastruktur geschaffen, die auch die Erschließung weiterer Erdgasvorkommenin benachbarten Seegebieten ermöglicht. Das Projekt schafft Arbeitsplätzefür hoch qualifiziertes Personal und Offshore-Know-how in Deutschland.Darüber hinaus festigt der Erfolg als Offshore-Operator den guten Ruf unseresUnternehmens, nicht nur bei den Global Playern im Öl- und Gasgeschäft,sondern auch bei unseren Geschäftspartnern. Sie können auf die Kompe-tenz von Wintershall vertrauen.

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A6/F3 Gasleitung

F3/FB

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A6/B4

NOGAT-Pipeline

Den Helder

Amsterdam

Kondensatleitung

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Um die Angabe nautischer Positionen für die Offshore-Industrie zu ver-

einfachen, ist die Nordsee in Blöcke aufgeteilt. Die Blöcke sind von zwei

benachbarten Längen- und Breitengraden begrenzt und mit Buchstaben

(gilt für Deutschland und die Niederlande) oder Zahlen gekennzeichnet

(bei allen anderen Nordsee-Anrainerstaaten). Jeder Block ist in 18 gleich

große, durchnummerierte Teilblöcke unterteilt. Das Feld A6-A liegt im

Block A6. Als erste Anlage in diesem Block heißt sie „A6-A“ (A für Alpha).

Heute wird alles, das Feld, die Plattform und die Förderung, einheitlich

mit A6-A bezeichnet.

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Crewwechsel: Nach einem zwei-

stündigen Flug über die Nordsee

haben die Ingenieure und Techniker

wieder „festen Boden“ unter den

Füßen. Eskortiert vom „Helicopter

Landing Officer“ verlassen sie das

Hubschrauberdeck.

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Vergangenes Leben spendet EnergieDas Erdgas, das die Anlage A6-A zutage fördert, stammt wie die anderenErdgasvorkommen in der Nordsee aus dem Erdzeitalter des Oberkarbon –aus einer Zeit vor rund 300 Millionen Jahren. Damals prägten ausgedehnteSumpflandschaften das Gebiet zwischen dem heutigen England und Nor-wegen. Unter tropischen Bedingungen bildeten sich gigantische Mengen anBiomasse, die teilweise unverwest in den Sümpfen versanken und unter Luft-abschluss zu Torf wurden. In langen geologischen Prozessen überlagertenSedimente den Torf. Unter dem Druck der über ihm liegenden Gesteins-schichten und der mit zunehmender Tiefe ansteigenden Temperatur verwan-delte sich der Torf zunächst in Braun-, später in Steinkohle, das Erdgas-Muttergestein.

Hauptträger des Gasvorkommens, das sich unterhalb der Nordsee am Endedes „Entenschnabels“ über eine Fläche von etwa fünf mal 2,5 Kilometernerstreckt, sind Zechstein-Karbonate und die Sandsteine des Oberen Jura.Diese Reservoirgesteine mit ihren ausgedehnten Systemen aus Poren undKlüften stammen aus einer Zeit großräumiger geologischer Umgestaltung,die vor 250 Millionen Jahren begann und von Meeresspiegelschwankungengeprägt war. Im Laufe eines zyklischen Wechsels von Erosion, Sedimenta-tion, Hebung bzw. Senkung und erneuter Erosion lagerten sich am Bodeneines damaligen flachen Küstengewässers jene Schichten ab, die heuteden bis zu 50 Meter mächtigen Trägerhorizont für das Erdgas bilden. Schließ-lich schlossen vor etwa 150 Millionen Jahren undurchlässige Tonschichtendie künftige Lagerstätte deckelartig ab.

Weitere rund 20 Millionen Jahre später begann die Anreicherung von Kohlen-wasserstoffen in den Porensystemen der Kalk- und Sandsteine. Dort bliebensie unangetastet – bis sie der Bohrmeißel 1974 in einer Tiefe von 2.500 Meternunter dem Meeresboden als Erdgas aufspürte.

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Zwischen 1976 und 1988 wurden weitere Probebohrungen durchgeführt.Fünf Produktionsbohrungen, abgeteuft zwischen Oktober 1999 und Januar2006, fördern das Erdgas zutage. Sie biegen unterhalb 2.000 Meter inverschiedene Richtungen ab und verlaufen über eine Strecke von 600 bis800 Metern annähernd horizontal in der Trägerschicht.

Derartige Horizontalbohrungen sind heutzutage technischer Standard.Denn mit dem raffinierten Innenleben moderner Bohranlagen lässt sich derBohrkopf problemlos steuern: Gleich hinter dem Meißel befindet sich einMess- und Steuerungssystem, das genaue Daten über den Ort des Bohr-werkzeuges und dessen Lage im Raum an den Steuerstand über Tagesendet. Auf der Basis dieser Daten kann das Bohrteam den Neigungswinkeldes Motors einstellen – auf Werte zwischen null und 2,5 Grad. Beim nach-folgenden Bohrvorgang ändert die Bohrung ihre Neigung allmählich bis in dieWaagerechte. Dabei wird die Neigung so gesteuert, dass die Bohrung demVerlauf der Trägerschicht folgt. Auf diese Weise wird die Lagerstätte über einesehr viel längere Strecke „angezapft“ als bei einer Vertikalbohrung, was dieAnzahl der notwendigen Bohrungen reduziert.

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Bohrkerne geben Auskunft

über die geologische

Beschaffenheit der Lagerstätte.

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Ein Technikpark auf sechs EtagenVon Weitem sieht die Förderanlage A6-A aus, als könne sie auf ihren dünnenBeinen leicht zum Spielball der Wellen werden. Doch beim Näherkommenentpuppt sich das Tragwerk der Plattform als stabile Konstruktion, derenStützen aus sechs meterdicken Rohren bestehen. Angeordnet wie dieSechs auf einem Würfel sind sie 150 Meter im Grund der Nordsee veran-kert, die an dieser Position etwa 48 Meter tief ist. Vertikale und horizontaleDiagonalverbindungen stabilisieren die Anlage, deren höchste Spitze78 Meter aus dem Wasser ragt.

Auf sechs Decks verteilen sich die zur Aufbereitung des Erdgases notwen-digen Anlagen, dazu Funktionsräume und Unterkünfte sowie ein Hub-schrauber-Landeplatz. Das unterste sogenannte Subcellar-Deck ist 19 Meteroberhalb des Meeresspiegels auf die Tragkonstruktion aufgesetzt. DieserAbstand dient der Sicherheit: Bei schwerem Wetter kann sogar eine soge-nannte Jahrhundertwelle mit einer geschätzten Höhe von 15 bis 17 Meternunter der Plattform hindurchrollen, ohne Schaden anzurichten.

Das Subcellar-Deck beherbergt technische Anlagen, hauptsächlich Tanksund Pumpen, und ein Schlauchboot mit Außenbordmotor. Es ist durch zweiAußentreppen mit dem darüber liegenden Kellerdeck verbunden. Hier,knapp 24 Meter über Normalnull, münden die Erdgasförderrohre in die Auf-bereitungsanlage und fußt der sich über drei Decks erstreckende Mann-schaftstrakt. Im Sockelgeschoss auf dem Kellerdeck befinden sich die zwölfSchlafräume der Plattform. Von dort sind es nur ein paar Schritte zumunteren der beiden Rettungsboote. Vom Kellerdeck aus sind alle darüberliegenden Decks über ein geschlossenes Treppenhaus und über Außen-treppen zu erreichen.

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Knapp 29 Meter über dem Meer beherbergt das sogenannte Mezzanin-Deckdie Kommandozentrale der Plattform. Im Kontrollraum, ausgerüstet mit Über-wachungsmonitoren, Radarschirmen, Funk- und Telefonanlage, laufen alleFäden zusammen. Auf gleicher Ebene liegen der Gemeinschaftsraum derCrew, eine Kabine mit Fitnessgeräten, Werkstatt, Labor und Instrumentenraum.Zwischen der Außentür des Kontrollraums und dem Treppenhaus hängt daszweite Rettungsboot.

Eine Ebene höher, auf dem 33 Meter über Normalnull eingesetzten Zwischen-deck, liegt der Umkleideraum der Crew. Von draußen durch einen Windfangeintretend, können die Techniker hier nasses oder schmutziges Arbeitszeuggegen trockene, saubere Kleidung tauschen. In diesem Raum stehen auch die Waschmaschinen und Trockner. Gleich nebenan befindet sich ein kleinerShop für zollfreie Waren sowie der Speiseraum, an den sich die Küche und das Lebensmittel-Vorratslager anschließen. Damit endet der Mannschafts-trakt. Der größte Funktionsraum dieses Decks ist ein 2,5 mal 8 Meter großerRaum, in dem die analogen Signale aller Messinstrumente in digitaleDaten umgewandelt werden.

Gut 37 Meter hoch über dem Meeresspiegel befindet sich das Hauptdeck,von dem der Schornstein der Anlage bis in 78 Meter Höhe aufragt. Abgesehenvon Anlageteilen für die Erdgasaufbereitung, zwei Stromgeneratoren undeinem Notstromaggregat steht hier der im März 2003 installierte Verdichter,der den für den Transport des Erdgases zur Plattform F3/FB erforderlichenDruck erzeugt. Vom Hauptdeck aus bedient die Crew auch den 16-Tonnen-Kran mit einer Reichweite von 30 Metern. Zwei Treppen führen von hier aufdas Helikopterdeck, den 43 Meter hoch gelegenen, 22 mal 22 Meter großenLandeplatz der Plattform.

Dem Bau der Tragkonstruktion folgt

das „Hook-up“: Millimetergenau setzt der

Schwimmkran „Thialf“ die 3.100 Tonnen

schwere Plattform auf das „Jacket“.

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Routinejob mit guten AussichtenAn das, was für alte Hasen ein Job wie jeder andere ist, müssen Neulinge sicherst gewöhnen. An den Weg zur Arbeit etwa: zwei Stunden im dröhnendenHubschrauber über die graue Nordsee mit anschließender Landung auf einemwinzig aussehenden Helikopterdeck, 43 Meter hoch über den Wellen. Oderan den Wind, der die Arbeit in der luftigen Höhe einer Förderplattform be-gleitet: Bei drei Beaufort zupft er nur an der Kleidung, ab Stärke sechs reißt erWorte von den Lippen oder Türen aus den Händen und von neun Beaufortan aufwärts verwandelt er jede Offshore-Anlage in den ungemütlichsten Platzim Meer.

Zweimal pro Woche fliegt der Helikopter zum äußersten Ende des „Enten-schnabels“, um einen Teil der Crew der A6-A auszutauschen. Sie bestehtinsgesamt aus acht technischen Mitarbeitern, einem Koch und einemHelfer. Für Jobs 300 Kilometer fernab der niederländischen Küste haben sichbisher nur Männer gefunden – alles Deutsche oder Niederländer. Die Amts-sprache an Bord der A6-A ist jedoch weder Deutsch noch Niederländisch,sondern Englisch, wie auf den meisten Offshore-Anlagen.

So heißt der Chef der Crew „Head of Mining Installation“ (HMI). Als ranghöchs-ter Entscheidungsträger an Bord leitet er den Betrieb und trägt die Verant-wortung für die Sicherheit von Personal und Anlage. Seine „Kommandozen-trale“, vergleichbar mit der Brücke auf einem Schiff, ist der Kontrollraum dreiStockwerke unterhalb des Helikopterdecks. Von dort aus wird auf Monitorendie Steuerung des gesamten Förderprozesses überwacht, per Radar derSchiffsverkehr rund um die Plattform beobachtet und der gesamte Funkver-kehr sowie die Kommunikation abgewickelt.

Materialpflege gehört zu

den Routinetätigkeiten auf

der Plattform A6-A.

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Der Chef der Förderinsel hat einen Assistenten, der ihn bei Abwesenheitvertritt und darüber hinaus die Arbeit auf der Plattform koordiniert. In Abstim-mung mit dem HMI ordnet er die verschiedenen Kontrollen an und verteiltPflege- und Reparaturarbeiten. Der Assistent ist auch für die Verwaltungzuständig, vor allem für die Führung der Logbücher, die Auskunft über dasErgebnis der regelmäßigen Funktionstests geben.

Da die Anlage automatisch läuft, besteht die Arbeit auf der Plattform haupt-sächlich in der Überwachung, Wartung und Störungsbeseitigung. WährendDruckmessungen, Temperaturen und Pegelstände in Tanks und Leitungenpermanent auf den Monitoren im Kontrollraum zu sehen sind, müssen andereAnlagenteile vor Ort geprüft werden. Checklisten legen fest, welche Einrich-tung die Crew wann zu kontrollieren hat. So stehen auf der Wochenliste fastzwei Dutzend Punkte, darunter das Nebelhorn der Plattform, die Diesel-aggregate, die Betäubungsmittel im Bordhospital oder die Sprinkleranlage.Andere Einrichtungen kommen monatlich, einmal im Quartal, halbjährlichoder jährlich auf den Prüfstand.

Die umfangreichen Kontrollarbeiten, dazu die tägliche Überwachung derElektronik und der Steuerungsprogramme sowie anfallende Reparaturensind Aufgabe der sechs Techniker an Bord der Plattform. Von Beruf meistElektroniker oder Mechaniker, sind sie so umfassend ausgebildet, dasssie jede anfallende Arbeit ausführen können. Offshore ist jeder von ihnenfür eine Spezialdisziplin zuständig, muss aber auch für „interdisziplinäre“Arbeiten zur Verfügung stehen. In gut ausgerüsteten Werkstätten findendie Techniker alles, was sie an Werkzeug und Material benötigen.

Was dennoch fehlt, bringt ein Schiff. Es benötigt für die Fahrt zur Plattform16 Stunden. Vom frischen Gemüse über den Schweißdraht bis zum Toiletten-papier findet sich so ziemlich alles auf dem „Einkaufszettel“, den die Crewvon Zeit zu Zeit an die Ausrüstungszentrale der Wintershall in Ijmuiden beiAmsterdam schickt.

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Um das leibliche Wohl der Crew kümmern sich der „Smutje“ und sein Helfer.Eine perfekt eingerichtete Küche bietet dem Koch alle Möglichkeiten, dieCrew zu verwöhnen. Der Helfer packt in der Küche mit an, deckt im Speise-raum ein und ab, bedient Spül- und Waschmaschine und reinigt die Kam-mern der Mannschaft.

Der Arbeitstag auf der Plattform beginnt morgens um acht und endet um20 Uhr. Und wer zwölf Stunden am Stück arbeitet, zeitweilig bei Wind undWetter auf den ungeschützten Außendecks, der freut sich auf die Unter-brechung durch ein leckeres Essen. Nicht nur deshalb hat auf hoher See dieVerpflegung eine ganz besondere Bedeutung. Gutes Essen und die gemein-sam eingenommenen Mahlzeiten entschädigen ein wenig für den fehlendenKontakt mit Angehörigen während des einwöchigen Aufenthalts auf See.

Der Koch der A6-A bringt täglich vier Mahlzeiten auf den Tisch – und zwarvom Feinsten. Da kann es zum zweiten Frühstück schon mal Käsesoufflégeben, zum Mittagessen Bohnensuppe, Crêpe Suzette und gemischten Salat,später zum Abendessen schließlich Lammroulade mit Rotkohl und Reis.Doch damit nicht genug: Zwischen den Mahlzeiten stehen für die Crew ständigheißer Kaffee und wahlweise Kuchen oder Speiseeis bereit. Nur Bier undWein bietet die Küche nicht an: Alkohol ist auf der Plattform streng verboten.

Das gilt auch für die Freiwache von 20 Uhr bis zum nächsten Morgen umacht. Auf kleinere Störungen reagiert das System durch Abschalten desentsprechenden Programmsegments. Störfälle, die die laufende Erdgaslie-ferung oder sogar die Sicherheit der Anlage und der Besatzung bedrohenkönnten, lösen einen akustischen und optischen Alarm aus.

Für die Freizeit steht der Crew ein großer, wohnlich eingerichteter Raum mitFernseher und DVD-Player zur Verfügung. Auf demselben Deck lädt ein Fit-nessraum zum Trimmen ein.

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Gutes Essen hält die Crew bei Laune,

besonders, wenn es draußen stürmt. Mit

einem Menü, das mit der Speisekarte

manches guten Restaurants konkurrieren

kann, gewinnt der „Smutje“ leicht jeden

Beliebtheitswettbewerb an Bord.

Wer weder fernsehen noch Sport treiben mag, kann sich auf dem bereit-gestellten PC mit Spielen vergnügen oder sich auch in die eigene Kammerzurückziehen. Die mit Nasszelle, Stockbetten, Schrank und kleinemSchreibtisch eingerichteten Schlafräume sind zwar für zwei Personen ausge-legt, aber im Regelbetrieb nur von einer Person besetzt. Hier können Crew-mitglieder ungestört lesen oder mit ihren Angehörigen telefonieren.

Es sei denn, draußen bläst ein solcher Sturm, dass der Lärm den Menschenan Bord selbst das Lesen oder Telefonieren verleidet. Dann wird es zwarungemütlich, aber dennoch nicht gefährlich. Denn die Konstruktion der Platt-form ist so ausgelegt, dass sie selbst einer Jahrhundertwelle trotzen kann.Das Schlimmste, was der Besatzung in einem solchen Fall passieren könnte,wäre eine verspätete Ablösung. Aber auch für diesen Fall ist vorgesorgt:Die Vorräte reichen für mindestens zehn Tage.

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Abgesehen von den Wohnunterkünften sieht eine Offshore-Anlage zur Erd-gasförderung mit ihren Tanks, Pumpen und Rohrleitungen, den Ventilen undArmaturen aus wie eine Chemiefabrik auf Stelzen. Da macht auch die A6-Akeine Ausnahme. Denn bevor das Gas in die Pipeline gepresst wird, musses zunächst den Umweg über die Plattform nehmen. Und das liegt am auf-wändigen Prozess der Aufbereitung.

Das Erdgas, das im „Entenschnabel“ gefördert wird, kühlt auf dem Weg nachoben von gut 100 auf etwa 70 Grad Celsius ab, zudem verliert es an Druck-energie, so dass es zu einem geringen Teil flüssig wird. Dieses Kondensat,eine Art Leichtöl, muss vom eigentlichen Gas getrennt werden. Zudem ent-hält das Rohgas Verunreinigungen aus Staub, Kohlendioxid, Stickstoff undWasser, die ebenfalls sorgfältig entfernt werden müssen, nicht zuletzt denPipelines zuliebe. Denn saure Sekundärstoffe wie kohlensaures Wasserwürden dem Rostfraß Vorschub leisten.

Daher die vielen Metallzylinder an Bord der Plattform. Die meisten sind nichtsanderes als Abscheidegefäße, die unter einem sehr fein regulierten Druck-und Temperaturregime arbeiten. Am Ende muss der Druck auf die nötigenTransportwerte eingestellt werden: maximal 135 bar für das Erdgas undmaximal 200 bar für das Kondensat.

Von der Plattform aus werden die aufbereiteten Produkte wieder nach untengeleitet: In getrennten Leitungssträngen am Meeresboden fließen Erdgas undKondensat 117 Kilometer nach Süden zur niederländischen Plattform F3/FB.Auf der Plattform F3/FB wird das Erdgas in die NOGAT-Pipeline eingespeist,die bei Den Helder das niederländische Festland erreicht. Das Kondensatfließt zunächst in einen Tank und wird später per Schiff weitertransportiert.

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Kaum eine Tätigkeit erfordert so viel Vorsicht wie der Umgang mit feuerge-fährlichen Stoffen. Deshalb – und weil Arbeit auf See zusätzliche Gefahrenbirgt – werden an die Sicherheitsstandards von Offshore-Anlagen strengsteMaßstäbe angelegt. Auch auf der Plattform A6-A muss der Komplex „HSE“(Health, Safety, Environment, auf Deutsch: Gesundheit, Sicherheit, Umwelt)höchsten Anforderungen genügen.

Das spürt ein Besucher schon bei der Landung. An beiden Seiten des Heli-kopterdecks steht je ein Crewmitglied im feuerfesten Schutzanzug bereit, umeinen eventuellen Brand sofort mit einer Schaumkanone ersticken zu können.Nachdem die Ankömmlinge in den Wohnraum der Plattform geführt wordensind, belehrt sie der Sicherheitsbeauftragte der Crew über das Alarmsystemund richtiges Verhalten im Ernstfall.

Außer durch Helikopterunfälle droht Gefahr hauptsächlich durch den Austrittvon Gas, Kondensat oder Treibstoffen, durch Schiffe, die mit der Plattformkollidieren könnten, durch defekte Ausrüstung oder bei „Mann über Bord“und Verletzungen. Der Abwehr dieser Gefahren dienen bauliche Maßnahmen,spezielle Ausrüstung, personelle Maßnahmen und Verhaltensanweisungenim Gefahrenfall.

Zu den baulichen Schutzeinrichtungen gehören etwa die Trennung von Mann-schaftstrakt und Betriebsanlagen durch explosions- und feuerfeste Schotten,spezielle Rettungszonen oder Sprinkler in geschlossenen Räumen. ZurSicherheitsausrüstung zählen Feuerlöscher, Rettungswesten, -inseln und-boote, Geräte und Material zur medizinischen Versorgung sowie Radar-und Alarmanlagen. Als personelle Maßnahmen gelten der Sicherheitsbeauf-tragte an Bord sowie ein dreitägiger Kurs, in dem das Offshore-Personal denErnstfall auf See probt: Feuerlöschen, Erste Hilfe, Katastrophenmanagementund das Bedienen von Rettungsbooten. Voraussetzung für Verhaltensan-weisungen im Gefahrenfall sind ein abgestuftes Alarmsystem sowie klardefinierte Verhaltensregeln für bestimmte Gefahrensituationen.

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Beispiel Kollisionsgefahr: Zwei unabhängige Radaranlagen registrieren lücken-los den Schiffsverkehr rund um die Plattform. Dringt ein Schiff in die äußereSicherheitszone von 15 Seemeilen ein, so geben die Radaranlagen Alarm. BeiÜberschreiten der zweiten Sicherheitslinie mit einem Radius von 6,6 See-meilen nimmt die Crew mit dem Schiff Funkkontakt auf. Falls kein Kontaktzustande kommt, wird die Evakuierung der Plattform vorbereitet. Das Ein-dringen des Schiffes in die 500-Meter-Zone hat den „Shutdown“ zur Folge:Binnen Sekunden werden die Bohrlöcher durch Ventile unterhalb des Meeres-bodens geschlossen, die Anlage wird entgast und die Crew verlässt diePlattform. Die zwei Rettungsboote bieten jeweils 16 Personen Platz. Sie sindmotorisiert und überstehen selbst eine Kenterung in schwerer See ohneSchaden.

Den Sicherheitszustand der Plattform zeigen vierfarbige Ampeln, die auf je-dem Deck an allen gut sichtbaren Positionen angebracht sind. Buchstäblichim „grünen Bereich“ befindet sich die Förderanlage, wenn das Signal „Grün“dauerhaft leuchtet. Gelbes Blinklicht bedeutet erhöhte Alarmbereitschaft.Der Grund dafür kann eine Funktionsstörung oder eine gefährliche Arbeitsein. Bei rotem Blinklicht, ausgelöst etwa bei Feuer oder Gasleckage, mussdie Anlage abgeschaltet und jede Feuerschutztür geschlossen werden. Crew-mitglieder, die keine spezielle Aufgabe wahrnehmen, versammeln sich imWohnraum und warten Anweisungen ab. Blaues Blinklicht bedeutet „Platt-form verlassen“. Jede Person begibt sich auf den vorgeschriebenen Ret-tungswegen zu dem ihr zugewiesenen Rettungsboot.

Bei Unfallverletzungen oder plötzlich auftretenden Krankheiten steht auf demMezzanin-Deck ein Krankenzimmer zur Verfügung. Es bietet alles, was für einemedizinische Erstversorgung nötig ist. Bei Bedarf wird sofort ein Notfallarztvon Den Helder zur Plattform geflogen oder das SAR-Kommando der Küsten-wache alarmiert (SAR = „Search And Rescue“).

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Evakuierungsübung: Der Alarm kam, als die Crewmitglie-

der gemütlich vor dem Fernseher saßen. Zwei Minuten

später stehen sie in Überlebensanzug und Rettungsweste

auf dem Außendeck bereit zum Besteigen des Rettungs-

bootes (im Hintergrund).

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Vergleichbar hohe Sicherheitsstandards gelten dem Schutz der marinenUmwelt und der Atmosphäre. Schon vor Beginn der Produktionsbohrungenhat ein niederländisches Institut im Auftrag des Deutschen Nordsee-Kon-sortiums die marine Artenvielfalt in der näheren Umgebung des A6-A-Stand-ortes untersucht. Dieses im Juni 1999 nach den PARCOM-Richtliniendurchgeführte „Baseline Monitoring“ umfasste unter anderem Wasser- undBodenproben sowie Unterwasser-Filmaufnahmen. Für die Dokumentationetwaiger Umweltschäden wurde im Juni 2000, 2001 und 2004 je ein „Effekt-Monitoring“ durchgeführt. Negative Einflüsse auf die Umwelt wurden dabeinicht festgestellt.

Im ungestörten Normalbetrieb sind Störungen der Umwelt praktisch aus-geschlossen, da die Gas- und Kondensataufbereitung im geschlossenenSystem stattfindet. Leckagen werden von hochempfindlichen Detektoren,die über die ganze Anlage verteilt sind, sofort registriert. Zur Früherkennungmöglicher Lecks in den Pipelines wird regelmäßig ein intelligenter „Molch“ –ein Inspektionsroboter – durch die Leitungen gepumpt, um deren Zustandzu überprüfen.

Über Emissionen infolge von Störfällen muss die Crew präzise Buch führen.Die Umweltdokumentation erfasst auch alle Abfallsorten und -mengen,die getrennt gesammelt, per Schiff an Land gebracht und dort entsorgtwerden. Fäkalien werden dagegen in der Kläranlage der Plattform biolo-gisch abgebaut.

Die ganze Plattform ist so konstruiert, dass sie nach Betriebsende komplettdemontiert und an Land entsorgt werden kann. Dazu hebt ein Schwimmkrandie Decks am Stück vom Jacket. Das Jacket wird mehrere Meter unterhalbdes Meeresbodens gekappt und ebenfalls als Ganzes an Land gebracht.Auch die Bohrrohre werden unterhalb des Meeresbodens durchtrennt undabtransportiert, die Bohrlöcher mit Betonfüllungen dauerhaft abgedichtet.Eine abschließende Bodenplatte wird durch natürliche Strömungen in denMeersand eingespült, so dass schon wenige Wochen nach Betriebsendenichts mehr an die Offshore-Förderung erinnert.

Abflug: Nach einer Woche Arbeit auf ihrer Stahlinsel mitten in der Nordsee

erwartet die Crewmitglieder eine ebenso lange Freischicht an Land.

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1974 Aufschlussbohrung A6-1 findet Gasfeld in Block A6

1976 – 1988 Weitere Probebohrungen A6-2, A6-3 und B4-3 bestätigen Fund und Ausdehnung in den Block B4

22. Februar 1999 Unterzeichnung des Erdgasliefervertrageszwischen dem Deutschen Nordsee-Konsor-tium und der N. V. Nederlandse Gasunie

Februar 1999 – Juni 1999 Bau des Rahmentragwerks (Jacket) der Förderanlage in Vlissingen, Niederlande

Februar 1999 – Mai 2000 Bau der Decks in Zwijndrecht, Niederlande

8. Juli 1999 Das Jacket wird in den „Entenschnabel“ geschleppt

28. September 1999 Ankunft der Bohrinsel „Transocean Nordic“im Feld A6/B4

Oktober 1999 – März 2000 Abteufen der drei Förderbohrungen A6-A1a, A6-A2a, A6-A3

Januar 2000 – April 2000 Verlegung der Gas- und Kondensatpipeline

Juni 2000 – September 2000 Montage der Decks auf dem Jacket, Inbetriebnahme

September 2000 Produktionsbeginn

Mai 2002 2 Milliarden Kubikmeter Erdgas produziert

März 2003 Installation des Erdgastransportverdichters

April – Juli 2003 Abteufen der Förderbohrung A6-A4

Februar 2005 5 Milliarden Kubikmeter Erdgas produziert

August 2005 – Januar 2006 Abteufen der bisher letzten Bohrung A6-A5

Verantwortlich für den InhaltWintershall Holding AGFriedrich-Ebert-Straße 16034119 Kassel, Deutschland Tel.: +49 561 301-0Fax: +49 561 301-1702

Konzeption und GestaltungDAMM & BIERBAUM, Frankfurt am Main

Satz und ReinzeichnungDAMM & BIERBAUM, Frankfurt am Main

LithografieDimedia GmbH, Frankfurt am Main

Druck und VerarbeitungFranz Kuthal GmbH & Co. KG, Mainaschaff

PapierLuxoSamtoffset holzfrei matt gestrichen Bilderdruck – veredelt mit chemischen Additiven der BASF AG

Wintershall Holding AG

Friedrich-Ebert-Straße 16034119 Kassel, Deutschland Tel.: +49 561 301-0Fax: +49 561 301-1702