Glasurit RATIO-TRUCK-System Lackiersysteme für die CV ...tech-info.glasurit.com/de_DE/CV_VOC/Glasurit NFZ Handbuch R68 DE... · Glasurit . RATIO-TRUCK-System . Lackiersysteme für

Glasurit

RATIO-TRUCK-System

Lackiersysteme für die CV-Lackierung

gemäß der EU Decopaint-Richtlinie 2004/42/IIB

03/2017

INHALTSVERZEICHNIS

A

B

C

D

E

Allgemeine Hinweise

Commercial Vehicle - Lackierverfahren

Besondere Hinweise

Tabellen

Produkt-Merkblätter

INHALTSVERZEICHNIS

A Allgemeine Hinweise 1. Produktliste 2. Übersicht Verarbeitungspiktogramme 3. Farbtoninformation 4. Vorbehandlung 4.1 Grundreinigung 4.20 Die saure Vorbehandlung 4.21 Die alkalische Entfettung/Vorbehandlung 4.3 Mechanische Vorbehandlung 4.3.1 Stahl 4.3.2 Aluminium 4.3.3 Verzinkte Bleche 4.3.4 Kunststoff 4.3.5 Schleifmittel 5. Ausführung der Vorbehandlung 5.1 Stahl, rostfreier Stahl 5.2 Aluminium 5.3 Verzinkter Stahl 5.4 Kunststoff 5.5 Beschichtete Untergründe 6. Service Kontakt: www.glasurit.com

INHALTSVERZEICHNIS

B Commercial Vehicle – Lackierverfahren 1. Welches Lackierverfahren für welches Fahrzeug CV 1 Aluminium-Fahrzeuge

CV 2 Getränkefahrzeuge (Aluminium)

CV 3 Busse, Feuerwehr

CV 4 Kofferfahrzeuge, Busse

CV 5 Reparatur Fahrerhaus

CV 6 Koffer-/ Silofahrzeuge

CV 7 Chassislackierung

CV 7.1 2K-Chassislackierung 284-13



CV 7.4 2K-Chassislackierung 568-46 (DTM)

CV 8 Kunststofflackierung

CV 9 Umlackierung Fahrerhaus

CV 10 Umlackierung Chassis

CV 11 Pulverbeschichtete Profile/Koffer

CV 12 2-Schicht-Metallic Decklack 90

CV 13 Mehrfarbenlackierung Reihe 68


CV 15 Beschriftung

CV 16 Tagesleuchtfarben

CV 17 UP – Spritzfüller 1006-26

CV 18 Strukturlack-Aufbauten

CV 19 Zinkstaubgrundierung 801-66

CV 20 Aufbau Schienenfahrzeuge

2. Commercial Vehicle - Lackierverfahren „Race“ CV Race 1 Reparatur 284-13

CV Race 2 Reparatur 284-90



INHALTSVERZEICHNIS

C Besondere Hinweise 1. Betreiben von Lackieranlagen 2. Spritzverfahren 2.0 Anmerkung, Auftragswirkungsgrad 2.1 Airless 2.2 Airmix 2.3 Luftzerstäubung mit Membranpumpen/Druckgefäß 2.3.1 HVLP - Pistole (Kessel) 2.3.2 Compliant-Pistole (Kessel) 2.4 Elektrostatisch unterstützte Spritzverfahren 3. Lackierfehler und Lackierschäden 3.0 Allgemeines 3.1 Grundsätzliche Regeln 3.2 Bläschenbildung 3.3 Durchbluten 3.4 Fleckenbildung 3.5 Haftungsverlust 3.6 Kocher 3.7 Kraterbildung 3.8 Runzeln/Hochziehen 3.9 Steinschlag 3.10 Unterrostung 4. Pflege der Nutzfahrzeuglackierung 5. Tipps für die Verarbeitung von Lackmaterial a) bei großer Hitze b) bei hoher Luftfeuchtigkeit c) bei niedrigen Temperaturen 6. Arbeitsschutzmaßnahmen a) Gesundheitsschutz b) Verarbeitungsrichtlinien c) Richtlinien für das Arbeiten mit Peroxyd - Härtern d) Hinweise für die Verarbeitung isocyanathaltiger Zubereitungen gem. EG-Richtlinien mit Härter 922- und 929- e) Maßnahmen beim Verarbeiten von Zink-/Strontium Chromat haltigen Produkten 7. Entsorgungsleitfaden für Lackierbetriebe 8. Lagerung von Lackmaterial

INHALTSVERZEICHNIS

Die Angaben in dieser Druckschrift basieren auf unseren derzeitigen Kenntnissen und Erfahrungen. Sie befreien den Verarbeiter wegen der Fülle möglicher Einflüsse bei der Verarbeitung und Anwendung unserer Produkte nicht von eigenen Prüfungen und Versuchen. Eine Garantie bestimmter Eigenschaften oder die Eignung des Produktes für einen konkreten Einsatzzweck kann aus unseren Angaben nicht abgeleitet werden. Alle hierin vorliegenden Beschreibungen, Zeichnungen, Fotografien, Daten, Verhältnisse, Gewichte u.ä. dienen lediglich der allgemeinen Information; sie können sich ohne Vorankündigung ändern und stellen nicht die vertraglich vereinbarte Beschaffenheit der Produkte (Produktspezifikation) dar. Mit Erscheinen einer Neuauflage verliert diese Druckschrift ihre Gültigkeit. Die jeweils aktuelle Fassung erhalten Sie im Internet unter www.glasurit.com oder von ihrem Vertriebspartner. Etwaige Schutzrechte sowie bestehende Gesetze und Bestimmungen sind vom Empfänger unserer Produkte in eigener Verantwortung zu beachten.

BASF Coatings GmbH, Automotive Refinish Coatings Solutions Europe, Glasuritstrasse 1, 48165 Münster, Deutschland 03/2017

D E

Tabellen 1. Welche Produkte für welche Untergründe

2. Abtöntabelle für Unifarbtöne Reihe 68

3. Basisfarben 68-T...

4. Rohstoffbasen der Stammmaterialien

5. Temperaturtabelle CV Produkte

6. Glanzgrad mit 568-M 124 Mischlack matt bestimmen

7. Lackierung von Kunststoffen

8. Graustufen Übersicht

Produkt-Merkblätter Technische Informationen mit Verarbeitungsdaten

Produktliste A 1 REINIGUNGSMITTEL 541-5 Glasurit Silikon- und Teerfleckenentferner SV20-0305 541-30 Glasurit Universalreiniger für Kunststoffe SV20-0330 360-4 Glasurit Blechreinigungsmittel SV22-0380 700-1 Glasurit Reinigungsmittel SV99-0378 700-10 Glasurit Entfettungs- und Reinigungsmittel SV99-0310

SPACHTEL 839-15 Glasurit CV-Ziehspachtel, graubeige

100:3 mit Glasurit Härterpaste 948-36 SP69-7015

839-20 Glasurit CV RATIO Spachtel, weiß 100:3 mit Glasurit Härterpaste 948-36

SP69-7020

839-45 Glasurit CV-Ziehspachtel, hellgrau 100:3 mit Glasurit Härterpaste 948-36

SP69-7045

1006-26 Glasurit UP-Spritzfüller 1,4 kg mischen mit 50 ml Glasurit Härter 948-22

SP60-7026

GRUNDMATERIALIEN 9-7 Glasurit CV-Stahlgrund, grau-beige

4:1 mit Glasurit Expresszusatz 568-96 AB09-7777

183-153 Glasurit Eintopfprimer, rotbraun mit Glasurit Einstellzusatz 352-50 oder 352-216

AB83-8198

283-1880 Glasurit CV-Grundfüller, hellbeige, chromathaltig 1:1 mit Glasurit Zusatzlösung 352-235

AB83-1880

283-6150 Glasurit CV Wash-Grundierung gelbgrün-lasierend 2:1+10% mit Glasurit Zusatzlösung 352-235 und Glasurit Einstellzusatz 352-

AB83-6150

283-7850 Glasurit CV-Grundfüller, grau 2:1+20% mit Glasurit Zusatzlösung 352-240 und Glasurit Einstellzusatz 352-

AB83-7850

284-13 Glasurit 2K-CV-Chassisfüller, beige-grau 4:1:1 mit Glasurit 2K-CV Härter 922- 16/18 PRO und Glasurit Einstellzusatz 352-

AB84-7133

284-90 Glasurit CV Grundfüller, weiß 3:1+10-30% mit Glasurit CV Füllerhärter 922-180 PRO und Glasurit Einstellzusatz 352-

AB84-0090

284-30 Glasurit CV-RATIO-Truck-Schleiffüller, hellgrau 4:1:1 mit Glasurit CV 2K Härter 922- 16/18 PRO und Glasurit Einstellzusatz 352-

AC84-7030

284-45 Glasurit CV-Füller, weiß 2:1+10% mit Glasurit CV Füllerhärter 922-180 PRO und Glasurit Einstellzusatz 352-

AC84-0045

284-99 Glasurit CV-Strukturfüller, transparent 8:1 mit Glasurit CV Decklackhärter 922-139 / -138

AC84-0502

285-0 CV Glasurit Transparent Sealer CV, farblos, 2:1 mit Glasurit 2K-CV Härter 922- 16/18 PRO und 30 % Glasurit Einstellzusatz 352-

AC85-0602

Produktliste A 1 GRUNDMATERIALIEN 801-703 Glasurit CV-Grundfüller EP, grau-grün, chromathaltig

4:1:1 mit Glasurit 965-53 und Glasurit Einstellzusatz 352-

AC01-7873

801-704 Glasurit CV-Grundfüller EP, hellgrau, 4:1:1 mit Glasurit 965-53 und Glasurit Einstellzusatz 352-

AC01-7874

802-3012 Glasurit EP CV-Grundierung RS, beigerot 4:1:1 mit Glasurit 965-3012 und Einstellzusatz 352-170

AC01-3012

801-66 Glasurit CV-Zinkstaubgrundierung EP, grün, 7:1:2 mit Glasurit 965-66 und Einstellzusatz 352-170

AC01-7866

HS-2K-CV-DECKLACK 68- Glasurit HS-2K-CV-Decklack

4:1:1 mit Glasurit 2K-CV-Decklackhärter 922-136/-138/-139 und Glasurit Einstellzusatz 352-

AD68-

68- + Mischlack 568-M 124

Glasurit HS-2K-CV-Decklack 5:1:1 mit Glasurit 2K-CV-Decklackhärter 922-136/-138/-139 und Glasurit Einstellzusatz 352-

AD68- / AZ68-0124

68-RAL 9006 Glasurit HS-2K-CV-Decklack 1-Schicht-Metallic, weiß-aluminium 4:1:1 mit Glasurit 2K-CV-Decklackhärter 922-136/-138/-139 und Glasurit Einstellzusatz 352-50

AE68-9006

58- Glasurit HS 2K-CV-Chassis-Decklack, seidenglänzend 4:1:1 mit Glasurit 2K-CV-Decklackhärter 922-136/-138/-139 und Glasurit Einstellzusatz 352- MB 7350 novagrau, MB 9124 chassisschwarz, MAN 9011 schwarz

AD58-

568-M 135 HS 2K-CV-Mischlack AZ68-1350 568-M 100 HS 2K-CV-Airless Mischlack AZ68-0100 568-M 124 CV-Mischlack matt AZ68-0124

TAGESLEUCHTFARBEN 923- Glasurit Tagesleuchtfarbe in leuchtgelb, orange und leuchtrot

4:1 mit Glasurit 2K-Härter 929-93, -91, -94 und 10% Glasurit Einstellzusatz 325-91 CV / -216

AD23-1026 AD23-2005 AD23-3024

923-49 Glasurit Schutzlack für Tagesleuchtfarben 2:1 mit Glasurit 2K-Härter 929-93 / -94 und 10% Glasurit Einstellzusatz 325-91CV / -216

AF23-0049

2 SCHICHT-DECKLACK, METALLIC / UNI 90CV- Glasurit 2 Schicht-Decklack, Metallic / Uni als Ausmischung vom

Mischsystem, 2:1 mit Einstellzusatz 93-E3 CV AH/AJ 90-

90-M+A Glasurit Basisfarben-Konzentrat, Mischsystem 90-VE Glasurit VE-Wasser AZ90-0101 93-E 3 CV Glasurit Einstellzusatz wässrig AZ93-0500 90-M 4 CV Glasurit Mischlack wässrig AK50-0600

Produktliste A 1 KLARLACK 924-68 Glasurit CV-Klarlack

3:1:1 mit Glasurit 2K-CV-Decklackhärter 922-136/-138/-139 und Glasurit Einstellzusatz 352-

AF24-0068

924-168 Glasurit HS-CV-Bus-Klarlack 3:1:1 mit Glasurit 2K-CV-Decklackhärter 922-136/-138/-139 und Glasurit Einstellzusatz 352-345

AF24-0168

UNTERBODEN- UND STEINSCHLAGSCHUTZ 1109-1240/4 Glasurit Steinschlag- u. Unterbodenschutz schwarz FT90-9400 1109-1503/3 Glasurit Unterbodenschutz, grau FT90-7104

HÄRTER FÜR SPACHTEL 948-22 Glasurit Härter für Glasurit UP Spritzfüller 1006-26 SB48-0220 948-36 Glasurit Härterpaste, rot

für Glasurit RATIO Spachtel 839-20, CV-Ziehspachtel 839-15, Glasurit CV-Ziehspachtel 839-45

SB48-3360

HÄRTER FÜR GRUNDMATERIAL, GRUNDFÜLLER EP UND WASHPRIMER 352-235 Glasurit CV-Zusatzlösung, lang

für Glasurit CV-Grundierung, Glasurit CV-Grundfüller 283-1880 und Glasurit CV Wash-Grundierung 283-6150

SC12-0235

352-240 Glasurit Zusatzlösung, lang für Glasurit CV-Grundfüller 283-7850,

SC12-0240

965-53 Glasurit CV-Härter EP für Glasurit CV-Grundfüller EP 801- SC65-0530 965-3012 Glasurit CV-Härter für Glasurit CV-Grundierung RS 802-3012 SC65-005Z 965-66 Glasurit CV-Härter für Glasurit CV-Zinkstaubgrundierung EP

801-66 SC65-0581

2K-PUR-ACRYL-HÄRTER FÜR GRUNDMATERIAL UND DECKLACK 922-16 PRO

Glasurit 2K-CV-Härter, kurz, für Glasurit Transparentsealer CV 285-0 CV, 2K-CV-Chassisfüller 284-13, CV-Füller 284-30

SC22-0116

922-18 PRO

Glasurit 2K-CV-Härter, normal, für Glasurit Transparentsealer CV 285-0 CV, 2K-CV-Chassisfüller 284-13, CV-Füller 284-30

SC22-0118

922-180 PRO Glasurit CV-Füllerhärter für Glasurit CV-Füller 284-45, Glasurit CV Grundfüller 284-90, weiß

SC22-0180

922-136 Glasurit 2K-CV-Decklackhärter, kurz, für Glasurit HS 2K-CV-Decklack 68-, 58-, Glasurit CV-Klarlack 924-68 / 168

SC22-0136

922-138 Glasurit 2K-CV-Decklackhärter, normal, für Glasurit HS 2K-CV-Decklack 68-, 58-, Glasurit CV-Klarlack 924-68 / 168

SC22-0138

922-139 Glasurit 2K-CV-Decklackhärter, lang Premium, für Glasurit HS 2K-CV-Decklack 68-, 58-

SC22-0139

Produktliste A 1

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2K-HÄRTER FÜR TAGESLEUCHTFARBEN UND SCHUTZLACK 929-91 Glasurit 2K-HS-Decklackhärter kurz, für Glasurit

Tagesleuchtfarben 923- SC29-0091

929-93 Glasurit 2K-HS-Decklackhärter normal, für Glasurit Tagesleuchtfarben 923- und Schutzlack 923-49

SC29-0093

929-94 Glasurit 2K-HS-Decklackhärter lang, für Glasurit Tagesleuchtfarben 923- und Schutzlack 923-49

SC29-0094

ZUSATZMITTEL 568-17 Glasurit CV-Mehrfarbenzusatz AZ68-0012 568-20 HAFLEX Additiv (Kunststoffhaftvermittler) AZ68-0020 568-46 Glasurit CV-Stahlgrundierungspaste AZ68-0046 568-96 Glasurit Expresszusatz AZ68-0906 522-111 Glasurit Softface-Zusatz AZ22-0111 568-405 Glasurit CV-Strukturpaste AZ68-0405 568-407 Glasurit CV-Roll- u. Streichzusatz AZ68-0407 568-408 Glasurit CV-Grundiertönpaste AZ68-0408 568-409 Glasurit CV-Airless-Additiv AZ68-0409 568-412 Glasurit CV Thix Additiv AZ68-0412 360-100 Glasurit PRO Aktiv Tücher AZ76-0100

EINSTELLZUSÄTZE UND VERDÜNNUNGEN 352-50 Glasurit Einstellzusatz, kurz SV42-0150 325-91CV Glasurit Einstellzusatz, normal SV41-0392 352-216 Glasurit Einstellzusatz, lang SV41-0316 352-345 Glasurit Einstellzusatz, sehr lang SV41-0345 352-370 Glasurit Einstellzusatz, extra lang SV41-0370 352-500 Glasurit Beispritzlöser SV99-0500 352-170 Glasurit EP Einstellzusatz SV13-007Z

Übersicht Verarbeitungspiktogramme A 2

Vorbehandlung Technische Information

Reinigen siehe Merkblatt

Viskosität einstellen

Verarbeitungsviskosität Wasserverdünnbar

Mischen

Mischverhältnis 2 Komponenten

Mischverhältnis 3 Komponenten

Messstab Härterzugabe

Verarbeiten

Fließbecherpistole Saugbecherpistole UB-Pistole Spritzgänge

Spachteln Streichen Rollen Airless


Trocknen

Ablüften Trockenzeit Infrarot

Lagern

Frostfrei lagern Kühl lagern Vor Feuchtigkeit

schützen Gebinde

verschließen Lagerdauer

Verarbeiten

Schleifen von Hand / nass

Schleifen von Hand / trocken

Exzenterschleifer / nass

Exzenterschleifer / trocken

Schwingschleifer / nass

Polieren Schwingschleifer /

trocken Klebefrei Abklebefest Montagefest


Die Angaben in dieser Druckschrift basieren auf unseren derzeitigen Kenntnissen und Erfahrungen. Sie befreien den Verarbeiter wegen der Fülle möglicher Einflüsse bei der Verarbeitung und Anwendung unserer Produkte nicht von eigenen Prüfungen und Versuchen. Eine Garantie bestimmter Eigenschaften oder die Eignung des Produktes für einen konkreten Einsatzzweck kann aus unseren Angaben nicht abgeleitet werden. Alle hierin vorliegenden Beschreibungen, Zeichnungen, Fotografien, Daten, Verhältnisse, Gewichte u.ä. dienen lediglich der allgemeinen Information; sie können sich ohne Vorankündigung ändern und stellen nicht die vertraglich vereinbarte Beschaffenheit der Produkte (Produktspezifikation) dar. Mit Erscheinen einer Neuauflage verliert diese Druckschrift ihre Gültigkeit. Die jeweils aktuelle Fassung erhalten Sie im Internet unter www.glasurit.com oder von ihrem Vertriebspartner. Etwaige Schutzrechte sowie bestehende Gesetze und Bestimmungen sind vom Empfänger unserer Produkte in eigener Verantwortung zu beachten. BASF Coatings GmbH, Automotive Refinish Coatings Solutions Europe, Glasuritstrasse 1, 48165 Münster, Deutschland 03/2016

Farbton

Aufrühren Aufrühren in der Farbton vergleichen Anbauteil Beispritzen Mischmaschine

Eingeschränktes Deckvermögen

Mischformel- überarbeitung

Mischformel- überarbeitung

Ganzlackierung Nicht mischbar

Nuancen

Rezeptur enthält ein Spezialprodukt.

Bitte wenden Sie sich an Ihren Händler.

Spezialausmischung, bitte wenden Sie

sich an Ihren Händler

Farbton für Innenraum

Farbton für Motorraum / Kofferraum

Farbton für Felge / Radkappe

Formel verwendet auslaufende Basisfarbe

Mehrfachfarbton Kombination

Mischformel

bleihaltig Strukturierter

Farbton Mattierter Farbton

Klarlack


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Farbton

1 Schicht

Hochglanzfarbton oder Farbton für

Mehrschichtlackierung

Getönter Klarlack Untergrund Dreischicht Lackierung

Lackaufbau

Farbton für Anbauteile

Farbton für Zierleisten

Farbton für Dach

Farbton für Zubehör

Farbtoninformation A 3 Farbtonsuche bei ca. 20 000 Mischformeln (MF) 1. Color Truck Guide (CTG) 2900 Farbtonpaspeln mit Referenzliste für 8000 aktuelle CV-Farbtöne 2. Liste 101 Nach Hersteller Code oder Referenz Nr. wird der Farbton in der Liste 101 als Mischformel gelistet Farbtonüberprüfung Vor der Ausführung einer Lackierung (Um- oder Teillackierung) muss ein Farbtonvergleich durchgeführt werden. Es kommt vor, dass Werkslackierungen der Nutzfahrzeug-Hersteller um Nuancen im Farbton variieren können. Außerdem erfährt jede Lackierung entsprechend ihrer Beanspruchung, Pflege und ihrem Alter im Farbton und Aussehen eine Veränderung. Farbtonvergleich Die erste Voraussetzung ist das Reinigen (Wasser und Schwamm) und Anpolieren der Werkslackierung. Dadurch ist der Vergleich mit dem Farbton der Original-Werkslackierung sichergestellt. Eine weitere Voraussetzung ist das Aufspritzen und Trocknen des Lackes unter Werkstattbedingungen. (Trocknungsgrad: fingertrocken). Gestrichene, geputzte, getauchte oder aufgegossene Farbproben sind für den Farbtonvergleich nicht brauchbar. Der exakte Farbtonvergleich muss bei Tageslicht in Nordrichtung, nicht in direktem Sonnenlicht ausgeführt werden. Alternativ dazu besteht die Möglichkeit,

3. Glasurit Hotline Kontakt: www.glasurit.com oder Tel: +49 (0) 2501 14 3000 4. GLASURIT COLOR ONLINE http://coloronline.glasurit.com/ Sogenannte Tageslichtlampen (Fa. Osram, Daylight 10 -, Fa. Philips, TL 54 RS -, Fa. Thorn, Nordlight), als neutrale Lichtquelle zu benutzen. Damit sind die Voraussetzungen für einen Farbtonvergleich gegeben. Zweischicht-Metallic-Lackierungen Die Ausbesserung von Metalleffektlacken gegenüber Unilacken ist problematischer. Farbton und Helligkeit von Metallic-Basislacken sind stark von der jeweiligen Verarbeitungsweise abhängig. Bei Metallic sollte die Probeaufspritzung von demjenigen, der auch die Lackierung ausführt, vorgenommen werden.

Farbtoninformation A 3



1. Düsenweite der Spritzpistole und Spritzdruck Die Zerstäubung ist bei kleiner Düsenweite und hohem Spritzdruck feiner, dadurch wird der Farbton heller. 2. Spritzverdünnung und Spritzviskosität Mit einer schneller verdunstenden Verdünnung (Verdünnung kurz) kann man den Silbereffekt brillanter herausholen als mit einer langsam flüchtigen Verdünnung (Verdünnung lang). Je höher die Viskosität ist, desto gröber ist die Verteilung und umso größer ist die Neigung zur Wolkenbildung. 3. Spritzweise Wird trocken gespritzt oder stark genebelt, erscheint der Farbton heller, metallischer. Wird dagegen nass gespritzt, erscheint der Farbton satter und dunkler. Dazwischen liegen alle Nuancen in Bezug auf Metalleffekt und Farbton. Durch Zwischenablüftzeit wird Wolkenbildung vermieden.

4. Spritzpistolenabstand zum Objekt Bei kurzem Abstand ist der gespritzte Film nasser, der Farbton dunkler, bunter. Bei größerem Abstand ist der gespritzte Film trockner, der Farbton heller, metallischer. Geringe Farbtonunterschiede, die üblicherweise schon durch die individuelle Spritztechnik entstehen, werden durch Beispritzen in die angrenzenden Flächen ausgeglichen. Große Farbtonunterschiede zwischen der Repa-raturlackierung und der Werkslackierung werden durch Nachtönen behoben. Als Abtönhilfe dient die Mischformel des betreffenden Farbtones. Es darf nur mit den in der Formel enthaltenen Mischfarben bzw. mit den in der Abtöntabelle genannten Abtönfarben nachgetönt werden

Vorbehandlung A 4 4.1 Grundreinigung Die Qualität der Lackierung beginnt mit der richtigen Vorbehandlung des Untergrundes. Die Grundreinigung ist der erste Schritt, d.h. entfernen sämtlicher Verunreinigungen. Teilweise sind spezielle Zusätze (Additive) zum Lösen von Schutzwachsen erforderlich. Der letzte Waschgang jedoch muss mit klarem Wasser ausgeführt werden; am besten mit dem Hochdruck-Dampfstrahl-Gerät. Vorbehandlung Wir unterscheiden zwischen zwei Vorbehand-lungsarten: 4.2 Die chemische Vorbehandlung 4.2.0 Die saure Vorbehandlung 4.2.1 Die alkalische Entfettung/Vorbehandlung Diese Vorbehandlungsmittel werden mit dem Hochdruck-Dampfstrahlgerät angewendet. Zu unterscheiden sind: Reinigungs- u. Phosphatiermittel in 1 Arbeitsprozess. Eisen-Phosphatierung und Zinkphosphatierung: Beide sind sogenannte 2-Phasen-Vorbehandlungs-mittel. 1. Phosphatierungsauftrag, 2. Schritt nachspülen. Hier sind unbedingt die Herstellangaben zu beachten. Die chemische Vorbehandlung wird vorwiegend bei Aluminium und Stahl angewendet. Das Einsprühen mit dem Vorbehandlungsmittel wird von unten nach oben ausgeführt, so wird die gleichmäßige Einwirkung der sauren Vorbehandlungsmittel sichergestellt. Innerhalb von 15 Min. führt die Säure einen Beizangriff auf die Metalloberfläche aus, dies dient dem Zweck haftungsfeindliche Stoffe aus der Metalloberfläche zu entfernen. Die Umsetzungsprodukte, Säure + losgelöste Verunreinigungen bilden einen wasserlöslichen Schaum, der nicht eintrocknen darf und von der Oberfläche gründlich abgewaschen werden muss.

Am sichersten und schnellsten mit dem Heißwasser-Hochdruck-Dampfstrahlgerät. Auf dieser feinporigen, dünnschichtig phosphatierten Oberfläche haften die Glasurit - Grundfüller ausgezeichnet. 4.3 Die mechanische Vorbehandlung 4.3.1 / 4.3.2 Stahl und Aluminium Die mechanische manuelle Vorbehandlung für Aluminium und Stahl ist sehr aufwendig. Für Stahlteile, z.B. das Fahrgestell, ist das Abstrahlen mit Strahlgut der Korngröße 0,2 - 0,5 mm die effektivste Methode der Vorbehandlung. Für das Strahlen von Aluminium darf nur eisenfreies Strahlgut, z. B. Glasperlen verwendet werden. Als Rauhtiefe ist max. 50 µm (Rz-Wert) anzustreben. Kann das Abstrahlen oder die chemische Vor-behandlung nicht angewendet werden, bleibt nur das Entfetten mit Glasurit-Entfettungs- und Reinigungsmittel 700-10, Anschleifen und Entrosten, anschließend das Nachreinigen mit 700-1 Glasurit Reinigungsmittel. Dies ist nicht nur wesentlich zeitraubender als das Abstrahlen, sondern auch mühseliger; dabei voller Risiken, denn eine nachlässige Ausführung der Vorbehandlung ist hierbei schnell passiert. Jede Schweißnahtecke oder Sicke muss intensiv gereinigt bzw. angeschliffen werden. Empfehlenswert ist daher der Einsatz von rotierenden Stahlbürsten für diese Problemzonen. Eine weitere wichtige Funktion müssen die Reinigungsmittel erfüllen. Wasserlösliche Salze, Fette, Öle, Oxyde, Metall-späne und andere Verunreinigungen sollen gelöst bzw. abgewaschen werden.

Vorbehandlung A 4 4.3.3 Verzinkte Bleche: Stahl kann auf 3 verschiedene Weisen verzinkt werden. Dies muss bei der Vorbehandlung berücksichtigt werden (s.a. 5.3) 4.3.4 Kunststoffe Die letzte Gruppe des Themas betrifft die Kunststoffe. Im CV-Bereich werden überwiegend glasfaserver-stärkte Polyesterkunststoffe unterschiedlichster Herstellungsverfahren eingesetzt. Eine porenfreie Version sind SMC-Teile (Sheet Moulding Compound). Sie werden aus Glasfaser gefüllten Polyesterplatten hergestellt, die mit hohem Druck und erhöhten Temperaturen gepresst werden. Temperaturbelastung bis 160°C möglich. Eine andere Variante sind handlaminierte GFK-Teile, die in einer Form ohne erhöhten Druck hergestellt werden. Diese sind porös und nicht temperaturbelastbar: Die während der Herstellung eingeschlossenen Luftblasen öffnen sich ab 50 °C Temperaturbelastung. Aus diesem Grund ist es sinnvoll, bei solchen Teilen auf eine beschleunigte Trocknung im Ofen zu verzichten, oder vor dem Lackierprozess zu tempern (30 Min. 60°C Objekttemperatur). Besondere Sorgfalt ist bei der Lackierung von PUR- und PP/EPDM- Kunststofftypen notwendig: Beide Kunststofftypen müssen sorgfältig mit

dem Glasurit-Universalreiniger 541-30 vorgereinigt werden. Dann vorsichtig mit der Körnung P 600 anschleifen und mit Universalreiniger nachreinigen. Ein Tempern, 60 min bei 50 °C, kann Haftstörungen durch Ausschwitzen von Trennmitteln verhindern. Nach dem Tempern mit Glasurit-Universalreiniger nachreinigen. Vor der eigentlichen Lackierung muss ein Haft-vermittler aufgetragen werden, der anschließend aufgetragene Füller und Decklack muss ausreichend elastifiziert werden. Stark verwitterte oder gerissene Lackierungen müssen soweit abgeschliffen werden, bis man auf gesunde Schichten kommt. Anmerkung: Die Lackierung von PP/EPDM-Kunststoffteilen ist nicht risikofrei: PP/EPDM-Kunststoffe sind Mischungen aus nicht lackierfähigem Polypropylen (PP) und lackierfähigem Ethylen-Propylen-Dien-Mischpolymeren (EPDM). Überwiegt der PP-Anteil ist der Kunststoff nicht lackierfähig. Die Gewähr für eine konstante Kunststoff- zusammensetzung kann vom Teilehersteller nicht angegeben werden. Aus diesem Grund kann die Fa. Glasurit bei eventuell auftretenden Haftungsstörungen auf PP/EPDM-Teilen keine Haftung übernehmen.

Vorbehandlung A 4



4.3.5 Schleifmittel Als Schleifkorn wird Aluminiumoxyd oder Silicium Carbid eingesetzt. Nach der FEPA-Norm hergestellte Papiere gibt es im Körnungsbereich von P 16-P 1200. Schleifpapiere werden elektrostatisch beschichtet, dadurch wird eine sehr gleichmäßige Ausrichtung der Schleifmittel mit der Spitze nach oben erreicht und die Schleifpapiere wirken intensiver. Die P-Papiere gibt es auf verschiedenen Schleifkornträgern, die Buchstabenbezeichnung A-E gibt die Stärke des Schleifkornträgers an. Schleifkornträger Papier A-Papier ca. 70 g/m2 sehr dünn B-Papier ca. 100 g/m2 dünn C-Papier ca. 120 g/m2 mittel D-Papier ca. 150 g/m2 dick E-Papier ca. 220 g/m2 sehr dick

Leinen J-Gewebe ist flexibel X-Gewebe ist steif Fiber 0,6 mm - 0,8 mm stark

Gegenüberstellung der Kornfeinheit der bisher eingesetzten Typen und dem P-Papier: Normal-Papier: 180/220 240 280 320 360 400 600 P-Papier: 180/220/240 280/320 360/400 500 600 800/1000 120

Ausführung der Vorbehandlung A 5.1



Stahl Edelstahl (Inox)

Strahlen Reinigen:

Ausführung:

Rauhtiefe:

Reinheitsgrad:

Nachreinigen:

Grundreinigung mit Dampfstrahlgerät

Wolkig gestrahlt nach DIN EN ISO 12944-4

50 µm Rz

Sa 2 ½

Nur abblasen

Mechanisch: Reinigen:

Schleifen:

Reinigen:

Reinheitsgrad:

Entfetten mit Glasurit Entfettungs- und Reinigungsmittel 700-10

Maschinell anschleifen mit P 150

Mit Reinigungsmittel 700-1 nachreinigen

St 3 nach DIN EN ISO 12944-4, heller Putzlappen darf sich nicht mehr durch Schleifstaub dunkel verfärben

Achtung Edelstahl (Inox) besonders intensiv anschleifen.

Die vorbehandelte metallische Fläche muss am gleichen Tag beschichtet werden um eine erneute Oxidation zu verhindern.


Aluminium weich, mittel, hart

Mechanisch Reinigen:

Schleifen: Alu-Profile:

Reinigen:

Entfetten mit Glasurit-Entfettungs- und Reinigungsmittel 700-10

Fläche anschleifen mit P 150 Fugen, Sicken und Nieten mit rotierender rostfreier Stahlbürste oder Messingbürste anschleifen

Fläche abblasen (Schleifstaub) Fugen und Sicken gesondert ausblasen und mit Korflex Bürste nachreinigen Intensiv nachwischen mit 700-1, heller Putzlappen darf sich nicht mehr durch Schleifstaub dunkel verfärben

Chemisch Produkt:

Wichtig:

Z.B. Primalu 410, Eskaphor AB 820 oder andere geeignete Materialien, Herstellerangaben beachten.

Nicht antrocknen lassen, mit Dampfstrahlgerät ohne Zusatzmittel nachwaschen.

Achtung Eloxiertes Aluminium ist in vielen Fällen nicht einfach lackierbar (bzgl. Haftung); die von uns geprüften Substrate (z. B. mit 283-6150 bzw. 284-90) zeigten gute Ergebnisse, trotzdem muss im Einzelfall geprüft werden. Erfahrungen und Tests zeigen dass eine Vorbehandlung nur mit einem Schleifpad (rot) die Haftung zum Untergrund verbessern kann. Anschleifen mit Schleifpapier (z. B. P150) kann die Oberfläche verletzen und die Haftung nachteilig verändern.

Achtung Die Beschichtung nach der Reinigung sollte am gleichen Tag erfolgen.

Achtung Aluminiumlackierung und Temperaturwechsel Die Bildung von Schwitzwasser entsteht bei Temperaturdifferenzen zwischen der Umluft und der Objekttemperatur des zu lackierenden Teiles (Taupunkt). Für die Praxis heißt das, dass Fahrzeuge, die nach nächtlicher Abkühlung zum Lackieren in die beheizte Spritzkabine gefahren werden, den Taupunkt unterschreiten. Dadurch entsteht ein Feuchtigkeitsfilm auf dem Aluminium, der mit bloßem Auge nicht zu erkennen ist. Dieser ist die Ursache für späteren Haftungsverlust. Die einzige Möglichkeit, diese Schwitzwasserbildung zu vermeiden, ist, die Fahrzeuge ca. 16 h bei Hallentemperatur und max. 75 % rel. Luftfeuchte zu temperieren, dieser Zustand kann auch mit einer forcierten Trocknung von 2 h bei 50°C erreicht werden.

Siehe nächste Seite Stahlbürste




Rostfreie Stahlbürste Wichtig für das Handling: Durchmesser des VA-Drahtes und die Länge

Max. Durchmesser:

ca. 80 mm Besatzlänge: 23 – 30 mm

Drahtstärke: 0,2 mm

Breite: 18 – 20 mm

Korflexbürste Kunststoffmischung der Borsten die bis 3000 U/Min. keine Erweichung/Anlösung infolge der Wärmeentwicklung erfährt.




verzinkter Stahl

elektrolytisch verzinkter Stahl ca. 5 µm*

Aussehen:

Reinigen: hellgraue gleichmäßige Oberfläche (mit Schleifvlies abschleifbar) Vorreinigen mit Entfettungs- und Reinigungsmittel 700-10 Nachreinigen mit Reinigungsmittel 700-1

sendzimir verzinkter Stahl ca. 15 µm

Aussehen:

Reinigen:

silbergraue, schattierte Zinkblume

Vorreinigen mit Entfettungs- und Reinigungsmittel 700-10 Nachreinigen mit Reinigungsmittel 700-1

feuerverzinkter Stahl * ca. 25 µm

Aussehen:

Reinigen:

glänzende, stark strukturierte Zinkblume

Reinigen mit Schleifvlies (Pad) grau und 3%iger Ammoniaklösung (Salmiakgeist) + Tropfen Spülmittel. (eventuell Zinkblume köpfen). Nachwaschen mit heißem Wasser

Spritzverzinkung* Aussehen:

Reinigen:

glänzende, poröse Zinkstruktur

Mit Hochdruckreiniger und 3%iger Ammoniaklösung (Salmiakgeist) + Tropfen Spülmittel. Nachwaschen mit heißem Wasser (eventuell Zinkstruktur köpfen). Trocknung 30 Min 50°C

* Die heutige Fertigungstechnik erlaubt wahlweise Schichtdicken der Verzinkung von 5 - 25 µm. Diese

Verzinkungen sind nicht mit dem Schleifvlies abschleifbar vom Trägerwerkstoff Stahl. Die Porosität dieser Verzinkung erschwert das Entfetten sehr, so dass nur eine alkalische Dampfstrahlentfettung ausreichend für die nachfolgende Beschichtung mit Grundierung oder Grundfüller ist. Achtung! Auf feuerverzinktem und spritzverzinktem Stahl muss die Haftung im Vorfeld geprüft werden.




Kunststoff

GfK/SMC (Glasfaser-verstärkter Kunststoff)

Reinigen: Schleifen:

Reinigen:

Mit Entfettungs- und Reinigungsmittel 700-10

Anschleifen mit Körnung P180 – 240

Nachreinigen mit Reinigungsmittel 700-1

PP-EPDM PUR-RIM PA PC/PBT PC/PBTP

Reinigen:

Schleifen:

Reinigen:

Reinigung mit Kunststoffreiniger 541-30

Anschleifen mit Körnung P600 oder Schleifvlies grau

Nachreinigen mit Kunststoffreiniger 541-30

Achtung PP-Polypropylen und PE-Polyethylen sind nur bedingt lackierbar.

Achtung Teroson Kunststoffreparatursystem Die Informationen erhalten Sie bei der Hotline Henkel Teroson GmbH Deutschland,

Kontakt: www.teroson.com

Nach der Kunststoffreparatur kann mit dem CV-Lackierverfahren CV 8 fortgefahren werden.




Beschichtete Untergründe

Pulver Reinigen:

Schleifen:

Reinigen:

Abwaschen mit Silikon- und Teerfleckenentferner 541-5.

Mattieren mit Schleifpad

Nachreinigen mit Silikon- und Teerfleckenentferner 541-5.

Coil-Coating Reinigen:

Schleifen:

Reinigen:

Mit Entfettungs- und Reinigungsmittel 700-10

Mattieren mit Schleifpad

Nachreinigen mit Reinigungsmittel 700-1

OEM-Werks-lackierung, Altlackierung

Reinigen:

Schleifen:

Grundreinigung mit Dampfstrahlgerät

Abwaschen mit Schleifvlies (Pad)

Nachreinigen mit Silikon- und Teerfleckenentferner 541-5




Oberflächenaktivierung mit 360-100 PRO Aktiv Tüchern

Reinigung: Die Reinigung der unterschiedlichen Substrate ist entsprechend der Reinigungsanweisungen A 5.1 – 5.3 durchzuführen

Anwendung: Auftrag: Der Auftrag von 360-100 hat so zu erfolgen, dass der gesamte, metallisch blanke Untergrund gleichmäßig benetzt ist. (Kreuzgang mit Überlappung der einzelnen Wischbahnen)

Die Oberfläche muss mindestens 1 Min. feucht bleiben. Nur so kann die chemische Reaktion zur Bildung einer Passivierungsschicht komplett ablaufen.

Trocknung: Ablüften bei 20°C bis matte Oberfläche, ca. 15 Minuten Maximale Ablüftzeit 8 Stunden

Tipp: Tipp zur Effizienzsteigerung

Nur kurz benutzte Tücher können bis zur nächsten Anwendung in separaten verschlossenen Kunststoff-Dosen vor dem Austrocknen geschützt werden.

Benutzte Tücher dürfen nicht in die angebrochene Originalverpackung zurückgegeben werden!



Commercial Vehicle-Lackierverfahren

Commercial Vehicle – Lackierverfahren 1. Welches Lackierverfahren für welches Fahrzeug CV 1 Aluminium-Fahrzeuge

CV 2 Getränkefahrzeuge (Aluminium)

CV 3 Busse, Feuerwehr

CV 4 Kofferfahrzeuge, Busse

CV 5 Reparatur Fahrerhaus

CV 6 Koffer-/ Silofahrzeuge

CV 7 Chassislackierung




CV 7.4 2K-Chassislackierung 568-46 (DTM)

CV 8 Kunststofflackierung

CV 9 Umlackierung Fahrerhaus

CV 10 Umlackierung Chassis

CV 11 Pulverbeschichtete Profile/Koffer

CV 12 2-Schicht-Metallic Decklack 90



CV 15 Beschriftung

CV 16 Tagesleuchtfarben

CV 17 UP – Spritzfüller 1006-26

CV 18 Strukturlack-Aufbauten

CV 19 Zinkstaubgrundierung 801-66

CV 20 Aufbau Schienenfahrzeuge

2. Commercial Vehicle - Lackierverfahren „Race“ CV Race 1 Reparatur 284-13






Aluminium-Fahrzeuge CV 1

Anwendung: Lackierung von Fahrzeugen aus Aluminium Chromathaltig

Untergründe: Aluminium, Anbauteile Stahl und verzinkte Stähle

Vorbehandlung Reinigen - Schleifen - Reinigen (Siehe Technische Information A 4)

Spachtel 839-20 + 948-36 100 : 3 Schleifen P80 / P150

Grundfüller 283-1880 Zusatzl. : 352-235

1 : 1 Messstab

Spritzgerät : Fließbecher* Spritzgänge : 2 Schichtdicke : 25 – 30 µm Ablüftzeit : min. 30 Min. 20°C max. 8 Std. 20 °C

Decklack 68- Härter : 922-138 Einstellz. : 325-216

4 : 1 : 1 Messstab

Spritzgerät : Fließbecher * Spritzgänge : 1,5 Schichtdicke : 40 – 60 µm Trocknung : Lufttrocknung über Nacht (16 Std. bei 20°C) oder 30 Min. 60°C

* = Andere Spritzgeräte siehe Technische Information Sicherheitshinweise: Produkte sind nur für den fachmännischen Gebrauch geeignet.

Es kann nicht ausgeschlossen werden, dass im Produkt Partikel < 0,1 µm enthalten sein können. Bei der Verarbeitung sind die aktuellen Sicherheitsanweisungen und die persönliche Schutzausrüstung zu beachten. Bei Arbeiten mit chromathaltigen Produkten bitte Arbeitsschutzmaßnahmen im Leitfaden, Teil C 6, beachten



Aluminium-Fahrzeuge CV 1.1

Anwendung: Lackierung von Fahrzeugen aus Aluminium Untergründe: Aluminium, Anbauteile Stahl und verzinkte Stähle



Grundfüller 283-7850 Zusatzl. : 352-240 Einstellz. : 352-216

2 : 1 +20% Messstab

Spritzgerät : Fließbecher* Spritzgänge : 2,5 – 3 Schichtdicke : > 30 µm Ablüftzeit : min. 30 Min. 20°C max. 8 Std. 20 °C


4 : 1 : 1 Messstab


* = Andere Spritzgeräte siehe Technische Information

Bemerkung Bei Arbeiten mit chromatfreien Produkten ist auf eine einwandfreie Vorbereitung des Substrates zu achten. Die Haftung auf feuerverzinktem Stahl muss im Vorfeld geprüft werden.

Sicherheitshinweise: Produkte sind nur für den fachmännischen Gebrauch geeignet.

Es kann nicht ausgeschlossen werden, dass im Produkt Partikel < 0,1 µm enthalten sein können. Bei der Verarbeitung sind die aktuellen Sicherheitsanweisungen und die persönliche Schutzausrüstung zu beachten.



Aluminium-Fahrzeuge CV 2

Anwendung: Lackierung von Getränkefahrzeugen aus Aluminium Chromathaltig Untergründe: Stahl, verzinkter Stahl, rostfreier Stahl (Inox),

Aluminium, Pulverbeschichtung, Coil Coating, Plywood, GFK, SMC



Grundfüller 801-703 Härter : 965-53 Einstellz. : 352-216

4 : 1 : 1 Messstab

Spritzgerät : Fließbecher * Spritzgänge : 2 Schichtdicke : 50 – 60 µm Trocknung : 30 Min. 60°C


4 : 1 : 1 Messstab


Achtung Getrennte Materialschläuche für EP 801- und Reihe 68- einsetzen.


Es kann nicht ausgeschlossen werden, dass im Produkt Partikel < 0,1 µm enthalten sein können. Bei der Verarbeitung sind die aktuellen Sicherheitsanweisungen und die persönliche Schutzausrüstung zu beachten. Bei Arbeiten mit chromathaltigen Produkten bitte Arbeitsschutzmaßnahmen im Leitfaden, Teil C 6, beachten



Busse, Feuerwehr CV 3

Anwendung: Lackierung von hochwertigen Fahrzeugen wie z.B. Busse oder Feuerwehrfahrzeugen Chromathaltig

Untergründe: Stahl, verzinkter Stahl, rostfreier Stahl (Inox), Aluminium, Pulverbeschichtung, Coil Coating, Plywood, GFK, SMC


Grundfüller 801-703 Härter : 965-53 Einstellz. : 352-216

4 : 1 : 1 Messstab

Spritzgerät : Fließbecher * Spritzgänge : 2 Schichtdicke : 50 – 60 µm Trocknung : 60 Min. 60°C oder Lufttr. über Nacht 20°C

Spachtel 839-20 + 948-36; 100 : 3 Schleifen P80 / P150

Achtung Durchschliffstellen mit EP 801-703 isolieren

Füller 284-30 Härter: 922-18 PRO Einstellz.: 352- 216

4 : 1 : 1 Messstab

Spritzgerät : Fließbecher* Spritzgänge : 2 – 3 Schichtdicke : 70 – 90 µm Trocknung : 45 Min. 60°C Objekttemp. Schleifen : Trockenschliff P320

(alternativ: nass –in -nass Verfahren mit 284-45) Füller 284-45

Härter: 922-180 PRO Einstellz.: 352-345

2 : 1 +10% Messstab

Spritzgerät : Fließbecher* Spritzgänge : 1 ½ Schichtdicke : 50 – 70 µm Trocknung : 30 Min. 60°C Objekttemp. oder 1 Std. 20°C

Achtung Durchschliffstellen mit 1 Spritzgang 283-6150 isolieren. MV 2:1 + 10% mit 352-228 und 352-91CV, 15 Min. 20°C ablüften.


4 : 1 : 1 Messstab


Achtung Getrennte Materialschläuche für EP 801- und Reihe 68- 284-30 / -45 einsetzen.

* Andere Spritzgeräte siehe Technische Information Sicherheitshinweise: Produkte sind nur für den fachmännischen Gebrauch geeignet.

Es kann nicht ausgeschlossen werden, dass im Produkt Partikel < 0,1 µm enthalten sein können.Bei der Verarbeitung sind die aktuellen Sicherheitsanweisungen und die persönliche Schutzausrüstung zu beachten. Bei Arbeiten mit chromathaltigen Produkten bitte Arbeitsschutzmaßnahmen im Leitfaden, Teil C 6, beachten



Kofferfahrzeuge, Busse CV 4

Anwendung: Lackierung von Kofferfahrzeugen oder Bussen Untergründe: Stahl, verzinkter Stahl, rostfreier Stahl (Inox),

Pulverbeschichtung, Coil Coating, Plywood, GFK, SMC, Aluminium



Grundierung nur für Aluminium

283-6150 Zusatzl. : 352-235 Einstellz. : 352-216

2 : 1 + 10% Messstab

Spritzgerät : Fließbecher* Spritzgänge : 1,5 Schichtdicke : 12 – 15 µm Ablüftzeit : min. 30 Min. 20°C max. 8 Std. 20°C

Grundfüller 284-90 Härter : 922-180 PRO Einstellz.: 352-216

3 : 1 + 30% Messstab 18 sec DIN 4

Spritzgerät : Fließbecher* Spritzgänge : 2 Schichtdicke : 50 – 60 µm Ablüftzeit : min. 60 Min. 20°C


4 : 1 : 1 Messstab






Reparatur Fahrerhaus CV 5

Anwendung: Reparatur von Fahrerhäusern Untergründe: Stahl, verzinkter Stahl, rostfreier Stahl (Inox),

Pulverbeschichtung, Coil Coating, Plywood, GFK, SMC, Aluminium







Grundfüller 284-90 Härter: 922-180 PRO Einstellz.: 352-216

3 : 1 + 30% Messstab 18 Sek. DIN 4



4 : 1 : 1 Messstab


Kennzeichnungs-freie Grund-materialien

Die technologischen Eigenschaften werden nur erreicht, wenn die Bedingungen der technischen Materialdatenblätter, insbesondere die Vorbehandlung, Schichtdicke und Trocknung eingehalten werden.





Koffer-/Silofahrzeuge CV 6

Anwendung: Lackierung von Koffer-/Silofahrzeugen Untergründe: Aluminium, Anbauteile aus Stahl und verzinktem

Stahl



Grundierung 283-6150 Zusatzl. : 352-235 Einstellz. : 352-216



Füller 284-30 Härter : 922-18 PRO Einstellz.: 352-216

4 : 1 : 1 Messstab

Spritzgerät : Fließbecher * Spritzgänge : 2 – 3 Schichtdicke : 70 – 90 µm Trocknung : 45 Min. 60°C oder Lufttrocknung über Nacht Schleifen : Trockenschliff P320

(alternativ: nass-in-nass Verfahren mit 284-45)

Füller 284-45 Härter : 922-180 PRO Einstellz. : 352- 345


Spritzgerät : Fließbecher* Spritzgänge : 1,5 Schichtdicke : 50 – 70 µm Trocknung : 30 Min. 60°C Objekttemp. oder 1 Std. 20°C


4 : 1 : 1 Messstab




* = Andere Spritzgeräte siehe Technische Information Sicherheitshinweise: Produkte sind nur für den fachmännischen Gebrauch geeignet. Es kann nicht

ausgeschlossen werden, dass im Produkt Partikel < 0,1 µm enthalten sein können. Bei der Verarbeitung sind die aktuellen Sicherheitsanweisungen und die persönliche Schutzausrüstung zu beachten.



Chassislackierung CV 7 Anwendung: Lackierung von Chassis mit 1K Grundfüller Untergründe: Stahl (Fahrgestelle), Aluminium



Alu-Chassis vorgrundieren mit




Grundfüller 9-7 Einstellz.: 568-96

4 : 1 18-20 s DIN 4

Spritzgerät : Fließbecher * Spritzgänge : 2 Schichtdicke : 50 – 60 µm Ablüftzeit : min. 60 Min. 20°C


4 : 1 : 1 Messstab






2K-Chassislackierung CV 7.1 Anwendung: Lackierung von Chassis mit 2K Grundfüller Untergründe: Stahl (Fahrgestelle), verzinkter Stahl, Aluminium

Vorbehandlung Strahlen






Chassis Füller 284-13 Härter : 922-18 PRO Einstellz.: 352-216

4 : 1 : 1 Messstab



4 : 1 : 1 Messstab






2K-Chassislackierung CV 7.2 Anwendung: Lackierung von Chassis mit 2K Grundfüller Untergründe: Stahl (Fahrgestelle), Aluminium

Vorbehandlung Strahlen










4 : 1 : 1 Messstab






2K-Chassislackierung CV 7.3 Anwendung: Lackierung von Fahrzeugchassis Untergründe: Stahl und verzinkte Stähle – 2-schichtig

Aluminium – Chromathaltig, 3-schichtig**



** Alu-Chassis / Anbauteile vorgrundieren mit

801-703 Härter : 965-53 Einstellz. : 352-216

4 : 1 : 1 Messstab

Spritzgerät : Fließbecher* Spritzgänge : 1 Schichtdicke : 25 – 30 µm Trocknung : 30 Min. 20°

Chassisfüller

568-46 Decklack: R68 Härter : Einstellz. :

70:30 922-138 352-216

7 : 1 + 15-25%

Spritzgerät : Fließbecher* Spritzgänge : 2 nass in nass Schichtdicke : 60 - 80 µm Trocknung : 60 Min. 20°C oder Objekttemperatur 30 Min. 60°


4 : 1 : 1 Messstab


Bemerkung Um den Korrosionsschutz zu gewährleisten, ist darauf zu achten, dass die erforderliche Schichtdicke aufgetragen wird (Strahlnarbe)


Es kann nicht ausgeschlossen werden, dass im Produkt Partikel < 0,1 µm enthalten sein können. Bei der Verarbeitung sind die aktuellen Sicherheitsanweisungen und die persönliche Schutzausrüstung zu beachten. Bei Arbeiten mit Chromat haltigen Produkten bitte Arbeitsschutzmaßnahmen im Leitfaden, Teil C 6, beachten



2K-Chassislackierung CV 7.4 Anwendung: Lackierung von Fahrzeugchassis Untergründe: Stahl und verzinkte Stähle – Chromatfrei, 1-schichtig

Aluminium – Chromathaltig, 2-schichtig**



** Alu-Chassis / Anbauteile vorgrundieren mit


4 : 1 : 1 Messstab

Spritzgerät : Fließbecher* Spritzgänge : 1 Schichtdicke : 25 – 30 µm Trocknung : 30 Min. 20°

Decklack 568-46 Decklack: R68 Härter : Einstellz. :

1:1 922-138 352-216

7 : 1 + 10-15%

Spritzgerät : Fließbecher* Spritzgänge : 2 nass in nass Schichtdicke : 80 – 100 µm Trocknung : Trocknung über Nacht oder Objekttemperatur 30 Min. 60°

* = Andere Spritzgeräte siehe Technische Information

Bemerkung Um die Strahlnarbe bei gestrahlten Chassis abzudecken muss eine Mindest-schichtdicke von 80 µm aufgetragen werden.





Kunststofflackierung * CV 8 Anwendung: Lackierung Kunststoffanbauteile für Nutzfahrzeuge Untergründe: diverse Kunststoffe


1) Kunststoff: ABS, PC, GFK oder SMC

Füller 284-45 Härter:922-180 PRO Einstellz.: 352-216


Spritzgerät : Fließbecher Spritzgänge : 1,5 Schichtdicke : 40 – 60 µm Trocknung : 60 Min. 20°C 30 Min. 60°C Objekttemp.

2) Kunststoff: PA, PP-EPDM, PP T16 / T20, TPE

Haftvermittler 284-45 Härter:922-180 PRO Einstellz.: 568-20


Spritzgerät : Fließbecher Spritzgänge : 1 Schichtdicke : ca. 20 – 30 µm Ablüftzeit : 60 Min. 20°C oder 30 Min. bei 60°C

3) Kunststoff: PP, PE**

Haftvermittler 284-45 Härter:922-180 PRO Einstellz.: 568-20


Spritzgerät : Fließbecher Spritzgänge : 1 Schichtdicke : ca. 20 – 30 µm Ablüftzeit : 60 Min. 20°C oder 30 Min. bei 60°C

Anschließend auf 1, 2 oder 3:


4 : 1 : 1 Messstab


* = Durch unterschiedliche Zusammensetzungen in den jeweiligen Kunststoffen kann keine Generalfreigabe für Kunststoffe gegeben werden. Die Haftung sollte vor jedem Einsatz individuell geprüft werden.

** = Für die Haftung auf PE und PP kann keine Gewähr übernommen werden Sicherheitshinweise: Produkte sind nur für den fachmännischen Gebrauch geeignet.




Umlackierung Fahrerhaus CV 9 Anwendung: Umlackierung von Fahrerhäusern Untergründe: Altlackierung


Haftvermittler 285-0 CV Härter: 922-16 PRO Einstellz.: 352-216 Alternative: 284-45

2 : 1 + 30% Spritzgerät : Fließbecher* Spritzgänge : 1 Schichtdicke : ca. 20 – 25 µm Ablüftzeit : min. 15 Min. 20°C max. 3 Std.

Uni - Lackierung Decklack 68-

Härter : 922-138 Einstellz. : 325-216

4 : 1 : 1 Messstab


oder Metallic - Lackierung Basislack 90 CV

Einstelllz. :93-E3 CV

2 : 1 Messstab

Verarbeitung : siehe CV 12

Klarlack 924-68 Härter : 922-138 Einstellz. : 352-345

3 : 1 :1 Messstab

Spritzgerät : Fließbecher* Spritzgänge : 1. Spritzgang verhalten Ablüftzeit : 15 Min. 20°C : 2. Spritzgang satt aufspritzen Schichtdicke : 50 – 60 µm Trocknung : 30 Min. 60°C oder : 16 Std. bei 20°C





Umlackierung Chassis CV 10 Anwendung: Umlackierung von Chassis Untergründe: Altlackierung, Werkslackierung



Achtung Wir empfehlen bei Unkenntnis der Fahrgestelllackierung das Anlöseverhalten mit einem lösemittelgetränkten Putzlappen zu prüfen.

Haftvermittler (nicht auf blankem Metall)

285-0 CV Härter: 922-16 PRO Einstellz.: 352-216


oder

Haftvermittler Lösemittelempfindliche Werkslackierung

9-7 Einstellz. :568-96

4 : 1 18 – 22 Sek. DIN 4



4 : 1 : 1 Messstab






Pulverbeschichtung CV 11 Profile / Koffer Anwendung: Lackierung von vorbeschichteten Profilen / Anbauteilen Untergründe: Pulvergrundierung


Haftvermittler 284-45

Härter :922-180 PRO Einstellz. : 352-50

2 : 1 + 30% 17 Sek. DIN 4

Spritzgerät : Fließbecher* Spritzgänge : 1 Schichtdicke : ca. 20 – 30 µm Ablüftzeit : min. 15 Min. 20°C max. 72 Stunden

Alternative: 285-0 CV (siehe Technische Information)


4 : 1 : 1 Messstab






2-Schicht-Metallic CV 12 Anwendung: Lackierung von Nutzfahrzeugen im 2-Schicht

Metallic / Uni Verfahren Untergründe: PUR / EP CV Grundfüller / Füller


Grundierung /

Füller

Siehe Lackierverfahren für das entsprechende Fahrzeug

Basislackgemisch (90-M4 CV)

90 CV Einst.: 93-E3 CV sofort einrühren

2 : 1 Messstab 20 – 30 s

Spritzgerät : HVLP 1,5 mm* Spritzgänge : immer von unten beginnen! 1’ ein dünner geschlossener Spritzgang (nicht deckend) matt abziehen lassen 2’ den zweiten Spritzgang satt und deckend auftragen matt abziehen lassen

3’ ½ Spritzgang zur Effektangleichung Schichtdicke : 15 – 20 µm Ablüftzeit : matt abziehen lassen alternativ: 15 Min. 60°C

Wichtig Fläche immer von unten nach oben waagerecht in kleinen Bahnen lackieren (ca. 1 m breit). Bei der Effektangleichung mindestens 50 cm Abstand zum Objekt einhalten.


3 : 1 :1 Messstab

Spritzgerät : Fließbecher* Spritzgänge : 1. Spritzgang verhalten Ablüftzeit : 15 Min. 20°C : 2. Spritzgang satt : aufspritzen Schichtdicke : 50 – 60 µm Trocknung : 30 Min. 60°C oder : 16 Std. bei 20°C

* Andere Spritzgeräte siehe Technische Information

Sicherheitshinweise: Produkte sind nur für den fachmännischen Gebrauch geeignet. Es kann nicht ausgeschlossen werden, dass im Produkt Partikel < 0,1 µm enthalten sein können. Bei der Verarbeitung sind die aktuellen Sicherheitsanweisungen und die persönliche Schutzausrüstung zu beachten.



Mehrfarbenlackierung CV 13 Anwendung: Mehrfarbenlackierung HS 2K-CV-Decklack 68-

CV-Mehrfarbenzusatz 568-17 Untergründe: Alle CV Grundfüller / Füller, Altlackierung

Untergründe Mit Haftvermittler: Angeschliffene, ausgehärtete Altlackierung

Ohne Haftvermittler: Getrockneter Füller (30 Min. 60°C oder bis zu 16h Lufttrocknung), nach längerer Trocknung muss der Füller mit P600 angeschliffen werden. Geschliffene Füller / Grundfüller nachreinigen mit 541-5!

Haftvermittler 285-0 CV

Härter: 922-16 PRO Einstellz.: 352-50 Alternative: 284-45


Decklack 68- * Härter: 922-138 oder 922-136 CV Mehrfarbenzusatz 568-17

4 : 1 : 1

Spritzgerät : Fließbecher* Spritzgänge : 1,5 – 2 Schichtdicke : 40 – 60 µm Abklebe fest. : 2 Std. 20°C

* nach 16 Std. Lufttrocknung, Haftvermittler einsetzen! Max. Topfzeit in dieser Einstellung von 30 Minuten beachten!





Mehrfarbenlackierung CV 14 Anwendung: Mehrfarbenlackierung für die Gestaltung von

Nutzfahrzeugen, 2 Schicht-Decklack Metallic/Uni 90 Untergründe: Alle CV Grundfüller / Füller, Altlackierung

Untergründe Mit Haftvermittler: Angeschliffene, ausgehärtete Altlackierung

Ohne Haftvermittler: Getrockneter Füller (30 Min. 60°C oder bis zu 16 Std. Lufttrocknung), nach längerer Trocknung muss der Füller mit P600 angeschliffen werden. Geschliffene Füller / Grundfüller nachreinigen mit 541-5!

Haftvermittler 285-0 CV Härter: 922-16 PRO Einstellz. : 352-50 Alternative: 284-45


Spritzgerät : Fließbecher* Spritzgänge : 1 Schichtdicke : ca. 20 – 25 µm Ablüftzeit : min. 15 Min. 20°C max. 2 Std.

Basislack 90 CV Einstelllz.: 93-E3CV

2 : 1 Messstab

Spritzgerät : Fließbecher* Spritzgänge : ∇1 Kreuzgang vorlegen + ½ Spritzgang, zur Effektangleichung Schichtdicke : 15 – 20 µm Ablüftzeit : matt abziehen lassen alternativ: 15 Min. 60°C


3 : 1 : 1 Messstab

Spritzgerät : Fließbecher* Spritzgänge : 1. Spritzgang verhalten Ablüftzeit : 15 Min. 20°C : 2. Spritzgang satt aufspritzen Schichtdicke : 50 – 60 µm Trocknung : 30 Min. 60°C oder 16 Std. bei 20°C

∇ = 1 Spritzgang verhalten vorspritzen, direkt anschließend mit 1 satten Spritzgang fertigspritzen. Bei der Effektangleichung mindestens 50 cm Abstand zum Objekt einhalten. * = Andere Spritzgeräte siehe Technische Information




Beschriftung CV 15 Anwendung: Beschriftung von Nutzfahrzeugen Untergründe: Alle CV Decklacke

AD 68- Kein Haftvermittler : Bis 24 Std. Lufttrocknung der Lackierung bei 20°C bzw. 16 Std. nach Ofentrocknung Mit Haftvermittler : Nach 24 Std. Lufttrocknung

Werkslackierung Altlackierung 2-Schicht-Metallic-Lackierungen

Mit Haftvermittler : Reinigen mit 541-5. Beschriftungsfolie aufkleben. Beschriftungsfeld reinigen mit Schleifvlies (Pad) und 352-91 CV.

Haftvermittler 285-0 CV

Härter : 922-16 PRO Einstellz. : 352-50 Alternative: 284-45


Spritzgerät : Fließbecher* Spritzgänge : 1 Schichtdicke : ca. 20 – 25 µm Ablüftzeit : min. 15 Min. 20°C max. 2 Std.

Decklack 68- Härter: 922-138 CV Mehrfarbenzusatz 568-17

4 : 1 : 1 Messstab

Spritzgerät : Fließbecher* Spritzgänge : 1,5 Schichtdicke : 40 – 60 µm Trocknung : 2 Std. 20°C oder 30 Min. 60°C

Max. Topfzeit in dieser Einstellung von 30 Minuten beachten!

2-Schicht-Metallic Lackierung siehe Verfahren CV 14

Beschriftung von NFZ-Planen z.B. (PVC)

Zur Beschriftung von Planen, zum Beispiel aus PVC, im NFZ Bereich müssen Produkte eingesetzt werden, die speziell für dieses Einsatzgebiet (z.B. hoch flexibel bei Temperaturen von -30°C bis + 70°C) entwickelt wurden. Hersteller von diesen Spezial Produkten finden Sie im Internet.





Tagesleuchtfarben CV 16 Anwendung: Lackierung von Tagesleuchtfarbe Untergründe: Alle CV Grundfüller / Füller, Altlackierung

beschichtet mit 284-45


Grundierung Siehe Lackierverfahren für das entsprechende Fahrzeug bzw. Untergrund / Substrat

Glasurit CV-RATIO-TRUCK-Füller, weiß

284-45 Härter : 922-180 PRO Einstellz. : 352-345


Spritzgerät : Fließbecher 1,6 – 1,8 mm Spritzgänge : 1 ½ Schichtdicke : 50 – 70 µm Ablüftzeit * : 1 Std. 20°C oder 30 Min. 60°C

Tagesleuchtfarbe RAL 1026/00T RAL 2005/00T RAL 3024/00T

923- Härter : 929-91 -93 / -94 Einstellz. :352-91 CV 352-216


Spritzgerät : Fließbecher 1,2 – 1,4 mm Spritzgänge : 4 – 5 Schichtdicke : mind. 100 µm Ablüftzeit : min. 60 Min. 60°C oder Trocknung über Nacht bei 20°C

Schutzlack ** 923-49 Härter : 929-93 / -94 Einstellz. : 352-91 CV 352-216


Spritzgerät : Fließbecher 1,2 – 1,4 mm Spritzgänge : 2 Schichtdicke : 50 – 70 µm Trocknung : 10 Std. bei 20°C oder 60 Min. 60°C

* = Wenn keine Abdeckarbeiten erforderlich sind, kann bereits nach 1 Std. ohne Schleifen Leuchtfarbe gespritzt werden.

Für Schleifarbeiten mit dem Exzenter-Schleifer sollte P320 verwendet werden. Trocknung siehe Technische Information. Durchschliffstellen müssen mit entsprechender Grundierung und 284-45 beigespritzt werden.

** = Nur 923-49 als Klarlack verwenden Sicherheitshinweise: Produkte sind nur für den fachmännischen Gebrauch geeignet.




Glasurit® UP-Spritzfüller CV 17 Anwendung: Lackierverfahren für großflächige Spachtelarbeiten Untergründe: Stahl, verzinkter Stahl, rostfreier Stahl (Inox),

Aluminium, Pulverbeschichtung, Coil Coating, Plywood, GFK, SMC, Altlackierung



1.1 Aluminium, rostfreier Stahl (Inox) verzinkter Stahl

Grundierung 283-6150 Zusatzl. : 352-235 Einstellz. : 352-216



1.2 Stahl


4 : 1 : 1 Messstab

Spritzgerät : Fließbecher* Spritzgänge : 1 voller Schichtdicke : ca. 30 – 40 µm Trocknung : 30 Min. 60°C

2 Aufbringen des UP-Spritzfüllers auf die unter Punkt 1.1 und 1.2 beschichteten Untergründe (nicht direkt auf 283-6150) sowie direkt auf folgende Untergründe: Aluminium, Pulverbeschichtung, Coil Coating, Plywood, GFK, SMC, Altlackierung

UP-Spritzfüller 1006-26 Härter. : 948-22 Einstellz. : 352-50

100 : 5 Zugabe 352-50 nur bei Bedarf, max. 4% Gew.

Spritzgerät : Fließbecher* Spritzgänge : 3 – 8 Schichtdicke : 200 – 1000 µm Trocknung : 3 – 4 Std. 20°C oder 30 Min. 60°C

3 Weiterer Aufbau

Weiterer Aufbau Siehe Grund – und Decklackmaterialien im Lackierverfahren für das entsprechende Fahrzeug



Strukturlack (z. B. Feuerwehr) CV 18

Anwendung: Lackierung von hochwertigen Fahrzeugen wie z.B. Feuerwehrfahrzeugen mit Struktureffekt *Chromathaltig

Untergründe: EP- oder PUR-Grundfüller / PUR-Füller


Schritt 1) Grundfüller

801-703* Härter : 965-53 Einstellz. : 352-216

4 : 1 : 1 Messstab

Spritzgerät : Fließbecher Spritzgänge : 2 Schichtdicke : 50 – 60 µm Ablüftzeit : 30 Min. 60°C oder 1h 20°C

(alternativ: 284-90, chromatfrei)



Spritzgerät : Fließbecher Spritzgänge : 2 Schichtdicke : 50 – 60 µm Ablüftzeit : 30 Min. 60°C oder 1h 20°C

Schritt 2) Struktur-Füller 284-99 vor Applikation 90:10 mit Decklack R68 einstellen (gleicher Farbton wie in Schritt 3)

284-99 Härter : 922-139 oder 922-138 Einstellz.: -

8 : 1 Messstab hochviskos

Spritzgerät : Druckbecher** Spritzgänge : 1 – 2 Düse : 1,6 – 2,5 mm Materialdruck: ~ 1,0 - 1,5 bar Zerstäuber- druck : ~ 0,5 – 1,5 bar Ablüftzeit : 60 Min. 20°C oder 30 Min. 60°C

Schritt 3) Decklack

68- Härter : 922-138 Einstellz. : 325-216

4 : 1 : 1 Messstab

Spritzgerät : Fließbecher Spritzgänge : 1,5 Schichtdicke : 40 – 60 µm Trocknung : Lufttrocknung über Nacht (16 Std. bei 20°C) oder 30 Min. 60°C

Achtung Getrennte Materialschläuche für EP 801- und PUR-Materialien bzw Reihe 68- einsetzen.

** Andere Spritzgeräte siehe Technische Information 284-99 nur entsprechend getönt (90:10) mit Decklack R68 verarbeiten. Bei Farbtönen mit geringerer Deckkraft sollte der Strukturfüller etwas verdünnt und glatt vorlackiert werden (RP 1,4mm), anschließend den Struktureffekt auftragen und mit R68 überlackieren.



CV-Zinkstaubgrundierung CV 19 Anwendung: z. B. Lackierung von Fahrzeugchassis, Fahrzeugbau Untergründe: gestrahlter Stahl

Vorbehandlung Stahl gestrahlt nach Normreinheitsgrad SA 2 ½ DIN EN ISO 12944 Teil 4.

Schritt 1) Grundierung


7 : 1 : 2 Messstab

Spritzgerät : Fließbecher* Spritzgänge : 2 Schichtdicke : 60 – 80 µm Trocknung : 4 Std. 20°C oder 1 Std. 60°C

Schritt 2) Grundfüller


4 : 1 : 1 Messstab

Spritzgerät : Fließbecher* Spritzgänge : 2 Schichtdicke : 50 – 60 µm Trocknung : 1 Std 20°C oder 30 Min. 60°C

Alternativ zu 801-704

EP 801-703, 284-13, 284-14, 284-90, 284-45 als

Schritt 3) Decklack


4 : 1 : 1 Messstab







Schienenfahrzeuge CV 20 Anwendung: z. B. Lackierung / Reparatur im Bereich

Schienenfahrzeuge Untergründe: gestrahlter Stahl • Freigabe im 3-Schicht-Aufbau auf gestrahltem Stahl nach DB TL918300 (Blatt 3 u Blatt 34) • Erfüllt im 3-Schicht-Aufbau die Brandprüfung nach EN 45545-2 (Hazard Level 1-3)

Vorbehandlung Stahl gestrahlt nach Normreinheitsgrad SA 2 ½

Schritt 1) Grundierung


4 : 1 : 1 Messstab

Spritzgerät : Fließbecher* Spritzgänge : 2 Schichtdicke : 50 – 60 µm Trocknung : 12 Std. 20°C oder 90 Min. 60°C

Schritt 2) Füller

284-45 Härter: 922-180 PRO Einstellz.: 352-345

2 : 1 +10% Messstab

Spritzgerät : Fließbecher* Spritzgänge : 1 ½ Schichtdicke : 50 – 70 µm Trocknung : 30 Min. 60°C Objekttemp. oder 1 Std. 20°C

Schritt 3) Decklack


4 : 1 : 1 Messstab







Reparatur CV Race 1 Anwendung: Lackierung von Chassis mit 2K Grundfüller Untergründe: Stahl (Fahrgestelle), Aluminium




283-6150 Zusatzl. : 352-228 Einstellz. : 352-50 - 352-216



Chassisfüller 284 – 13 Härter: 922-18 PRO Additiv: 568-17 Einstellz: 352-50**

4 : 1 : 0,5:0,5 nach Volumen

Spritzgerät : Fließbecher* Spritzgänge : 1 voller Schichtdicke : 60 – 70 µm Ablüftzeit : min. 30 Min. 20°C

Decklack 68- Härter : 922-136 Einstellz. : 568-17 Topfzeit: max. 30 Minuten

4 : 1 : 1 nach Volumen

Spritzgerät : Fließbecher* Spritzgänge : 1,5 Schichtdicke : 40 – 60 µm Trocknung : Lufttrocknung

* = Andere Spritzgeräte siehe Technische Information ** = abhängig von der Fläche, dem Objekt und der Umgebungstemperatur Bemerkung Die zu lackierende Fläche sollte die Größe von 3 m² nicht überschreiten Sicherheitshinweise: Produkte sind nur für den fachmännischen Gebrauch geeignet.



BASF Coatings GmbH, Automotive Refinish Coatings Solutions Europe, Glasuritstrasse 1, 48165 Münster, Deutschland 03/2016»

Reparatur CV Race 2 Anwendung: Reparatur von Kofferfahrzeugen oder Bussen Untergründe: Stahl, verzinkter Stahl, rostfreier Stahl (Inox),

Pulverbeschichtung, Coil Coating, Plywood, GFK, SMC



Grundfüller 284-90 Härter : 922-180 PRO Zusatz: 352-91 CV


Spritzgerät : Fließbecher* Spritzgänge : 1,5 Schichtdicke : 50 – 60 µm Ablüftzeit : min. 45 Min. 20°C






* = Andere Spritzgeräte siehe Technische Information Bemerkung Die zu lackierende Fläche sollte die Größe von 3 m² nicht überschreiten Sicherheitshinweise: Produkte sind nur für den fachmännischen Gebrauch geeignet.




Reparatur CV Race 3 Anwendung: Reparatur von Koffer-/Silofahrzeugen, Chromathaltig Untergründe: Aluminium, Anbauteile aus Stahl und verzinktem Stahl



Grundfüller 283-1880 Zusatzl.: 352-228**

1 : 1 nach Volumen

Spritzgerät : Fließbecher* Spritzgänge : 2 Schichtdicke : 25 – 30 µm Ablüftzeit : min. 15 Min. 20°C max. 8 Std. 20 °C




* = Andere Spritzgeräte siehe Technische Information ** = abhängig von der Fläche, dem Objekt und der Umgebungstemperatur Die zu lackierende Fläche sollte die Größe von 3 m² nicht überschreiten Sicherheitshinweise: Produkte sind nur für den fachmännischen Gebrauch geeignet.




Reparatur CV Race 4 Anwendung: Reparatur von Koffer-/Silofahrzeugen, Untergründe: Aluminium, Anbauteile aus Stahl und verzinktem

Stahl


Spachtel 839-20 + 948-36; 100 : 3 , Schleifen P80 / P150

Grundierung 283-6150 Zusatzl. : 352-228 Einstellz. : 352-50 352-216



Füller 284-30 Härter: 922-18 PRO Additiv: 568-17 Einstellz: 352-50**

4 : 1 : 0,5:0,5 Spritzgerät : Fließbecher* Spritzgänge : 2 – 3 Schichtdicke : 60 – 80 µm Trocknung : 30 Min. 60°C Trockenschliff: P320

(alternativ: nass-in-nass Verfahren mit 284-45)

Füller 284 – 45 Härter:922-180 PRO Additiv: 568-17 Einstellz: 352-50**

2 Teile 1 Teil 5% Teile 5%Teile

Spritzgerät : Fließbecher* Spritzgänge : 2 Schichtdicke : 50 – 60 µm Trocknung : 30 Min.20°C






* = Andere Spritzgeräte siehe Technische Information ** = abhängig von der Fläche, dem Objekt und der Umgebungstemperatur Bemerkung Die zu lackierende Fläche sollte die Größe von 3 m² nicht überschreiten


Besondere Hinweise C

Die Angaben in dieser Druckschrift basieren auf unseren derzeitigen Kenntnissen und Erfahrungen. Sie befreien den Verarbeiter wegen der Fülle möglicher Einflüsse bei der Verarbeitung und Anwendung unserer Produkte nicht von eigenen Prüfungen und Versuchen. Eine Garantie bestimmter Eigenschaften oder die Eignung des Produktes für einen konkreten Einsatzzweck kann aus unseren Angaben nicht abgeleitet werden. Alle hierin vorliegenden Beschreibungen, Zeichnungen, Fotografien, Daten, Verhältnisse, Gewichte u.ä. dienen lediglich der allgemeinen Information; sie können sich ohne Vorankündigung ändern und stellen nicht die vertraglich vereinbarte Beschaffenheit der Produkte (Produktspezifikation) dar. Mit Erscheinen einer Neuauflage verliert diese Druckschrift ihre Gültigkeit. Die jeweils aktuelle Fassung erhalten Sie im Internet unter www.glasurit.com oder von ihrem Vertriebspartner. Etwaige Schutzrechte sowie bestehende Gesetze und Bestimmungen sind vom Empfänger unserer Produkte in eigener Verantwortung zu beachten. 2013


C 1. Betreiben von Lackieranlagen 2. Spritzverfahren 2.0 Anmerkung, Auftragswirkungsgrad 2.1 Airless 2.2 Airmix 2.3 Luftzerstäubung mit Membranpumpen/Druckgefäß 2.3.1 HVLP-Pistolen (Kessel) 2.3.2 Compliant-Pistolen (Kessel) 2.4 Elektrostatisch unterstützte Spritzverfahren 3. Lackierfehler und Lackierschäden 3.0 Allgemeines 3.1 Grundsätzliche Regeln 3.2 Bläschenbildung 3.3 Durchbluten 3.4 Fleckenbildung 3.5 Haftungsverlust 3.6 Kocher 3.7 Kraterbildung 3.8 Runzeln/Hochziehen 3.9 Steinschlag 3.10 Unterrostung 4. Pflege der Nutzfahrzeuglackierung 5. Tipps für die Verarbeitung von Lackmaterial a) bei großer Hitze b) bei hoher Luftfeuchtigkeit c) bei niedrigen Temperaturen 6. Arbeitsschutzmaßnahmen a) Gesundheitsschutz b) Richtlinien für das Arbeiten mit Peroxyd-Härtern c) Was ist zu machen im Falle von d) Hinweise für die Verarbeitung isocyanathaltiger Zubereitungen gem. EG-Richtlinien mit Härter 522-49, 922- und 929- e) Maßnahmen beim Verarbeiten von zink-/strontiumchromathaltigen Produkten 7. Entsorgungsleitfaden für Lackierbetriebe 8. Lagerung von Lackmaterial

Betreiben von Lackieranlagen C 1



Verschiedene Faktoren beeinflussen das Lackierergebnis: 1. Die Lackierkabine Der Zustand der Lackierkabine (Kombi-Kabine) ist ausschlaggebend für das Lackierergebnis. Der Luftbedarf muss über entsprechende Filter gleichmäßig verteilt in den Lackierraum geleitet werden. Eine zu starke Luftströmung führt zu Luftwirbel, in denen sich der Farbnebel zu lange hält. Angetrock-neter Farbnebel verschmutzt die Lackierung. Ist die Luftsinkgeschwindigkeit zu hoch, d.h. deutlich über 0,2 m / sec oder durch eine defekte Luftführung einseitig, können folgende Lackierfehler entstehen: a) Glanzverlust b) Runzelbildung c) Mikrokocher Die Ursache ist eine zu schnelle Oberflächen- antrocknung. Eine hohe Luftzuführung ist unnötig, da bereits ein geringer Überdruck (5 mm Wassersäule oder 5 Pas (Pa) genügt, um das Zuströmen ungefilterter Luft zu verhindern. (Fenster, Türen). 2. Spritztemperatur Die ideale Verarbeitungstemperatur der Grund- und Decklacke liegt bei 18-20 °C Raumtemperatur und 50 - 75 % relative Luftfeuchtigkeit. Niedrigere Temperaturen verlängern den Trocknungsprozess; unterhalb von + 15 °C verdoppeln sich die angegebenen Trockenzeiten. Bei 2K- Produkten wird zudem die Gitterstruktur der chemischen Vernetzung negativ beeinflusst. Die Lösemittel- und Chemikalienbeständigkeit nimmt ab. Bei höheren Raumtemperaturen (ab + 25°C) müssen, um Kocherbildung, schlechteren Verlauf und Spritznebelaufnahme vorzubeugen, die mit "lang" bezeichneten Härter, Verdünnungen, eingesetzt werden.

3. Spritzluft (Druck in bar) Grundsätzlich muss die Spritzluft öl- und wasserfrei sein. Entsprechende Geräte, Öl- Wasserabscheider werden von den Spritzpistolenherstellern angeboten. Eine Lackiererei mit 3 Mitarbeitern und einem Basisspritzdruck von 4-4,5 bar hat einen Druckluftbedarf von ca. 1200 l / min. Der Mindestdurchmesser der Druckluftleitung (Haupt- oder Ringleitung) für ca. 1.200 l / min sollte bis zu 50 m Länge 1 Zoll und bis zu 150 m Länge 1 ½ Zoll sein. Kleinere Durchmesser der Druckluftleitung können den Druck von 4 - 4,5 bar nicht liefern. Das wiederum führt zu Verlaufsstörungen und verlangsamt den Lackierablauf. 4. Lackierkabinen-Innenwände Damit keine Staubablagerungen entstehen, müssen die Wände der Lackierkabine glatt sein. Das kann ein glatter Mörtelputz mit einer entsprechend lösemittelfesten Beschichtung auf PUR-Basis, eine beschichtete Metallverkleidung oder eine geflieste Steinwand sein

Spritzverfahren C 2

2.0 Anmerkung , Auftragswirkungsgrad Das Versprühen von Lack mittels diverser Spritz-techniken ist tägliche Praxis. Die Reduzierung org. Lösemittel und die Abfallvermeidung beeinflussen immer stärker die Auswahl der Beschichtungs-verfahren. Dabei ist der Auftragswirkungsgrad eine wichtige Entscheidungshilfe. Auftragswirkungsgrad Durchschnittswerte, der Wirkungsgrad ist vom Spritzverfahren der Oberfläche und der Größe des Werkstoffes abhängig. - Konventionell Hochdruckspritzen : 35 – 50 % - Compliant Spritzen : 65 % - HVLP – Spritzen : 65 % - Airless-Spritzen : 50 – 65 % - Elektrostatik mit Druckluft : 60 – 85 % - Elektrostatik ohne Druckluft : 80 – 95 % - KTL, ETL : 90 – 98 % - Tauchen : 80 – 90 % 2.1 Airless Beim Airlessspritzen wird das Lackmaterial mit Drücken über 200 bar durch eine Düse gedrückt. Druckluft ist zur Zerstäubung bzw. zum Transport der Lacktröpfchen nicht erforderlich. Die Airless-Pistole besitzt eine Vorzerstäuberdüse, die den Lack vorverwirbelt. Die eigentliche Zerstäuberdüse ist als Schlitzdüse ausgebildet und reguliert die Breite des Spritzstahles. Nach Verlassen der Düse wird das Lackmaterial zerrissen und bewegt sich mit weiterhin hoher Geschwindigkeit zum Lackierobjekt. Im Allgemeinen beträgt der Abstand Spritzpistole zum Lackierobjekt ca. 30 cm. Der Sprühstrahl ist scharf begrenzt. Die Dosierung der Durchfluss Menge an der Pistole ist nicht möglich. Als Airless Pumpen haben sich Druckluftbetriebene Kolbenpumpen durchgesetzt. In Sonderfällen werden elektrisch betriebene Geräte eingesetzt.

Vor- und Nachteile des Airless-Verfahrens: Vorteile: - Hohe Filmdicke in einem Arbeitsgang aufspritz- bar - sehr schnelles Arbeiten möglich - sehr geringe Spritznebelbelästigung - wenig Over Spray Nachteile: - Sehr stark abgegrenzter Spritzstrahl und damit Probleme bei Überlappungen - keine Mengenregulierung während des Spritzens möglich - hoher Düsenverschleiß - aufwendige Handhabung der Apparatur - relativ grobe Materialzerstäubung (Eigenstruktur der Beschichtung) - strukturierte Lackoberfläche (Orangenschaleneffekt). Einen starken Einfluss auf die Zerstäubung hat die Lackviskosität, der Düsendurchmesser und Spritzwinkel sowie der Materialdruck bei Düsen-austritt. Am häufigsten werden Kolbenpumpen mit einer Übersetzung von 1:28 bis 1:32 in Lackierbetrieben eingesetzt. Fazit: Nur in Sonderfällen für die NFZ-Lackierung geeignet (Fahrgestelle, Containeraufbauten).

Spritzverfahren C 2

2.2. Airless/Druckluft-Zerstäubung Airmix-Geräte sind hydraulische Zerstäuber, bei denen der Lacknebel aus der Zerstäuberdüse noch einen Luftstrom von maximal 2 bar Luftdruck passiert. Dadurch wird der Spritzstrahlrand weicher und die Lacktröpfchen feiner. Insgesamt ist ein geringerer Lackdruck (ca. 60 bar) als beim Airlessspritzen erforderlich. Die Spritznebelbildung ist gegenüber dem Airlessspritzen stärker, gegenüber dem Druckluftspritzen deutlich geringer. Die Kolben-pumpen arbeiten mit einer Übersetzung von 1:12 bis 1:16. 2.3 Luftzerstäubung mit Membranpumpen/Druckgefäß Das Druckluftspritzen mit Membranpumpen ist im Handling einfacher als die Verwendung der Druckkesselanlage. Die Materialförderung erfolgt über die Membranpumpe. Zum Betrieb dieser Pumpe sind mindestens 2 bar Luftdruck erforderlich. Der Materialschlauch wird in das Liefergebinde eingetaucht. Der erforderliche Materialdruck je nach Düsengröße zwischen 0,5 - 2,5 bar eingestellt. Für einfache Lackierarbeiten, z.B. Fahrgestellbereich, ist die einfache Membranpumpe ausreichend. Für hochwertige Endlackierungen ist die Dop-pelmembranpumpe und zusätzlich ein Materialfein-druckregler, der die Pumpenfolge dämpft erforderlich. Pro Gerät können 2 Pistolen versorgt werden.

Vorteile: - Einfache Materialversorgung - leicht erkennbarer Materialverbrauch - schnelle Reinigungsmöglichkeit durch Bypaß. Nachteile - stoßweise Lackförderung durch Pumpenfolge bei der einfachen Membranpumpe.

Spritzverfahren C 2

2.3.1 HVLP-Pistole (Kessel) Niederdrucktechnik HVLP = High Volume Low Pressure Hohes Volumen mit niedrigem Druck. Für den Praktiker bedeutet das eine notwendige Umstellung seiner bisherigen Lackiertechnik. 1. kürzerer Abstand ca. 20 cm 2. größere Spritzüberlappung 3. geringere Spritzgeräusche Der bisher gewohnte Zerstäuberdruck von 3 - 5 bar wird hier auf 0,7 bar an der Spritzdüse reduziert. Das bedeutet in erster Linie gröbere Grundierungs- / Lacktröpfchen und ein anderes Spritzbild. Der Spritznebel wird deutlich reduziert, der Auftragswirkungsgrad gegenüber der konventionellen Spritzpistole wird um 50% erhöht. Mit dieser Spritztechnik können bis zu 20% Materialersparnis erreicht werden. 2.3.2 Compliant-Pistole (Kessel) Hochdrucktechnik Mit diesem Kompromiss zwischen der herkömmlichen Hochdruckpistole mit hoher Lackiergeschwindigkeit, Eingangsdruck 3,5-5 bar, und dem reduzierten Eingangsdruck von 2-2,5 bar arbeiten Sie wirtschaftlicher und erreichen einen Auftragswirkungsgrad von 65 %.

Spritzverfahren C 2



2.4. Elektrostatisch unterstützte Spritz- verfahren Die elektrostatisch unterstützten Spritzsysteme sind im Prinzip wie konventionelle Spritzsysteme aufgebaut. Zusätzlich befindet sich im Lackkanal eine Hochspannungselektrode. Diese überragt die Düse bis zu 10 mm. Damit wird das austretende Lackmaterial elektrostatisch aufgeladen. Zwischen dem Werkstück und der Pistole entsteht ein elektrisches Feld, welches die Bewegungsrichtung der Lackpartikel bestimmt. Das zu beschichtende Werkstück muss hierbei unbedingt geerdet sein, um als positiver Pol die negativ geladenen Lackpartikel anzuziehen. In Hohlräume und verwinkelten Konstruktionen können die elektrostatisch geladenen Lacktröpfchen nur teilweise eindringen (Faraday'scher Käfig). Um in diesen Bereichen zufriedenstellende Lackierergebnisse liefern zu können, muss die Elek-trostatik abgestellt werden. Sinnvoll ist ein Schalter direkt an der Pistole.

Bei der elektrostatischen Lackierung muss grundsätzlich eine längere Verdünnung eingesetzt werden. Besonders bei Fahrgestellen und ähnlichen Konstruktionen ist das Elektrostatik-Airless-Spritzen vorteilhaft. Vorteile: - Geringerer Lackverbrauch, wirtschaftlich - durch Umgriff sichere Kantenbeschichtung - kürzere Lackierzeiten Nachteile: - Narbige Lackoberfläche (Spritznarbe) - Probleme beim Lackieren von Vertiefungen - gewöhnungsbedürftige Spritztechnik - Überbeschichtung an Kanten

Lackierfehler und Lackierschäden C 3 3.0 Allgemeines Trotz aller Sorgfalt bei Entwicklung, Produktion und Prüfung der Produkte gibt es natürliche Grenzen ihrer Widerstandsfähigkeit, die durch Verarbeitungs- und Umwelteinflüsse bestimmt werden. Um die Eigenschaften unserer qualitativ hochwertigen und bewährten Beschichtungsstoffe wirksam zur Geltung zu bringen, ist eine sorgfältige und fachgerechte Verarbeitung notwendig. Erfah-rungsgemäß verbessert sich die Widerstandsfähigkeit einer Beschichtung gegenüber Witterungs- und anderen Einflüssen, wenn die Zahl der Einzelschichten möglichst groß ist. In der Praxis wird die Zahl der Einzelschichten aber durch den Zwang der Wirtschaftlichkeit begrenzt. Unsere Systeme berücksichtigen beide Ge-sichtspunkte. Lackierschäden durch Verarbeitungsfehler: - Lackschichten werden entgegen den Empfeh-

lungen weggelassen - die Schichtdicken werden nicht eingehalten - nicht aufeinander abgestimmte Produkte werden

verarbeitet - die vorgeschriebenen Verdünnungen werden nicht

verwendet - die vorgegebenen Trocknungs-/Ablüftzeiten wer-

den nicht eingehalten.

3.1 Grundsätzliche Regeln Um spätere Lackierschäden zu vermeiden, sollten die Arbeitsabläufe und Bedingungen laufend kontrolliert werden. 1. Der Lackieruntergrund muss sauber, fettfrei und

trocken sein. 2. Vorgegebene Ablüft- und Trockenzeiten einhalten. 3. Schleifrückstände, vor allem Salzrückstände, sind

zu vermeiden bzw. zu entfernen. Das Schleifwasser ist häufig zu wechseln. Die geschliffenen Flächen unbedingt mit sauberem Wasser nachreinigen und trockenwischen.

4. Schleiffeuchtigkeit muss gut ausdunsten können.

Zwei Stunden bei 20°C, bei niedrigeren Temperaturen entsprechend länger.

5. Handschweiß auf dem Lackieruntergrund oder auf

einzelnen Schichten ist unbedingt zu vermeiden. 6. Die Spritzluft muss trocken sein. Wasser- und Öl-

abscheider täglich entleeren. 7. Zu niedrige Werkstatt-Temperaturen (unter + 15°C

und hohe Luftfeuchtigkeit über 75 % relative Luftfeuchtigkeit) vermeiden.

8. Unterkühlte Fahrzeuge vor der Lackierung der

Raumtemperatur anpassen. (Nachtzeit der Spritzbox nutzen

Lackierfehler und Lackierschäden C 3 3.2 Blasenbildung Definition: Bei Feuchtwetter wird eine geringe Menge Wasserdampf vom Lackaufbau aufgenommen und verdunstet bei trockenem Wetter wieder (Osmose). Feuchtigkeitsblasen können in unterschiedlichen Formen, Größen, Anordnungen und Häufungen auftreten. Diese Blasen können zwischen den einzelnen Schichten, aber auch unter dem gesamten Lackaufbau entstehen. Der Lackfilm ist geschlossen. Bei trockenem Wetter bilden sich die Bläschen wieder zurück, insbesondere bei Wärmeeinwirkung z. B. Sonnenstrahlen oder Fahrtwind. Ursachen: 1. Die zu lackierenden Oberflächen, Füller, blankes

Blech usw. wurden nicht genügend gereinigt. Bei verschmutztem Schleifwasser oder Handschweiß verbleiben wasserbindende Salze auf dem Untergrund. In ungünstigen Fällen können sich die Wischspuren als perlenschnurartig aufgereihte Bläschen im Decklack markieren. Besonders stark tritt dieser Bläschen-Typ in Erscheinung, wenn die noch frische Reparaturlackierung hoher Feuchtigkeit ausgesetzt wird.

2. Mechanische Beschädigung der schützenden

Lackoberfläche und anschließende Feuchtigkeitsunterwanderung der Lackierung von der Schadstelle ausgehend.

3. Nassschleifen von Polyestermaterialien ohne ge-

nügende Wasserausdunstzeiten vor der Weiter-verarbeitung mit Grund- und Deckmaterial.

4. Objekttemperatur der Fahrzeuge: besonders

Aluminium, bei Unterschreiten des Taupunktes (kälter als Spritzraumtemperatur). Folge: nicht sichtbare Schwitzwasserbildung der Substrate, späterer Haftungsverlust des gesamten Lackaufbaues.

Vermeidung: zu 1 Die zu lackierenden Oberflächen sind intensiv

zu reinigen mit sauberem Wasser mittels einem Heißwasser-Hochdruckstrahlgerät. Anschließend mit Glasurit-Silikon- und Teerfleckenentferner bzw. Glasurit-Blechreinigungsmittel nachreinigen.

zu 2 Lackmaterialien in vorgeschriebener

Schichtdicke spritzen und ausreichend trocknen lassen.

zu 3 Polyestermaterialien nur trocken schleifen.

zu 4 Temperaturangleichung der Fahrzeuge zur

Spritzraumtemperatur (Standzeit über Nacht im Spritzraum/Bearbeitungsraum) oder 2 Stunden bei 50 – 60°C Einblastemperatur.

Reparatur: Den Lackaufbau bis zum Entstehungsort der Blasen durch intensives Schleifen entfernen. Neuaufbau mit Grund- und Deckmaterialien laut Empfehlung vornehmen.

Lackierfehler und Lackierschäden C 3 3.3 Durchbluten Definition: Beim Durchbluten kommt es zu einer Verfärbung der Decklackschicht - oft in rötlicherer, gelblicherer Farbschattierung. Ursachen: 1. Lösliche Pigmente (Farbstoffe) aus der Origi-

nallackierung lösen sich in dem Lösemittel des Reparaturlackmateriales und verfärben die Oberfläche.

2. Das Durchbluten kann aber auch entstehen, wenn

der Peroxid Überschuss aus Polyesterspachtel durch die Lösemittel des nachfolgenden Lackes gelöst wird. Das Peroxid reagiert dann mit den Pigmenten und es kommt zu einer gelblichbräunlichen Verfärbung in Größe des Spachtelfleckes. Besonders gefährdet sind Blau- und Grüntöne bzw. Metallictöne.

3. Unvollständig entfernte Bitumen- oder Teerreste

auf der Altlackierung.

Vermeidung: Überspritzen Sie zum Durchbluten neigende Originallackierungen am besten mit einem Isoliergrund (z.B. Glasurit Grundfüller EP oder Glasurit Steinschlagschutz 1109-1240/6) und verwenden Sie nur die vorgeschriebene Peroxidmenge beim Mischen mit dem Polyesterspachtel. Reparatur: Bei schwächeren Formen des Durchblutens wird das gesamte Teil mit Glasurit Grundfüller EP oder Glasurit Steinschlagschutz 1109-1240/6 isoliert.

Lackierfehler und Lackierschäden C 3 3.4 Fleckenbildung Definition: Die Lackierung wird von aggressiven Mitteln z.B. Industrieabgasen, Baumharzen, Benzin, oder Chemikalien angeätzt oder verfärbt, was schlimmstenfalls zur Zerstörung der Lackoberfläche führen kann. Ursachen: 1. Bei einer Verfärbung durch Teer wandern In-

haltsstoffe in die Lackoberfläche und als Rück-stand bleiben schmutzige braunschwarze Flecken.

2. Industrieabgase oder Chemikalien dringen in die

Lackoberfläche ein und verfärben die Decklack-schicht. Diese Verfärbung wird durch eine chemische Reaktion mit den Pigmenten (z.B. bei Säuren) hervorgerufen.

3. Natürliche Substanzen wie Baumharze,

Insektenreste und Vogel Kot, können einen Lack-aufbau angreifen. Dabei können die Anätzungen je nach Einwirkungsdauer so stark sein, dass der Lackaufbau an der betreffenden Stelle zersetzt und somit zerstört wird.

Vermeidung: Um Fleckenbildung zu verhindern, sollte das Fahr-zeug öfter gewaschen und von Zeit zu Zeit mit Poliermitteln konserviert werden. Anhaftende Fremdsubstanzen wie z. B. Vogelkot, Schmier- und Betriebsstoffe, müssen regelmäßig entfernt werden, will man Anätzungen verhindern. Reparatur: Leichtere Verfärbungen kann man oft schon durch Polieren mit Glasurit-Feinpolierpaste entfernen und mit Polish wieder versiegeln. Größere Flecken hin-gegen erfordern einen Abschliff der beschädigten Schicht und einen neuen Lackaufbau.

Lackierfehler und Lackierschäden C 3 3.5 Haftungsverlust Definition: Der Haftungsverlust kann in zwei unterschiedlichen Arten auftreten. Man unterscheidet dabei die Haftungsstörung zum Untergrund (gesamter Lackaufbau) und den mangelnden Verbund zwischen einzelnen Schichten. Ursachen: Haftungsverlust kann auftreten, wenn 1. Haftungsfeindliche Substanzen auf dem zu

lackierenden Untergrund verblieben sind (z. B. Silikon, Öl, Fett, Wachs, Rost, Schleifrückstände usw.).

2. Eine ungeeignete Grundierung auf dem Un-

tergrund aufgetragen wurde. 3. Unzureichendes bzw. fehlendes Anschleifen des

Untergrundes. 4. Zu trocken bzw. zu dünn aufgetragenes Grund-

material bzw. Basislack (keine geschlossene Filmschicht).

5. Zu kurze Ablüftzeit, bzw. zu dick aufgespritzte

Farben, besonders bei Basislackschichten der Zweischicht-Metallic-Lackierung.

6. Feuchter Untergrund durch Unterschreitung des

Taupunktes.

Der Taupunkt ist jene Temperatur, bei welcher der

in der Luft vorhandene Wasserdampf den

Sättigungswert erreicht hat und zu kondensieren

beginnt. Dies tritt besonders bei extremen

Temperaturwechseln auf, bzw. in den

Frühjahrs- und Herbstmonaten.

Die Lackierobjekte müssen deshalb unbedingt vor dem Materialauftrag Raumtemperatur angenommen haben. Aluminiumuntergründe sind besonders empfindlich. Vermeidung: Um dem Haftungsverlust entgegenzuwirken, sollten Sie die richtige Grundierung für schwierige Untergründe wählen (z.B. Aluminium und Kunst-stoffe), die Grundmaterialien in ausreichenden Schichtdicken lackieren und dabei auf die Herstellerhinweise achten. Starkes Nebeln grundsätzlich vermeiden und bei hohen Schichtdicken für ausreichende Ablüftzeiten der einzelnen Produkte sorgen. Raumtemperatur u. Lackierobjekte gleiche Temperatur (+18-20°C) Reparatur: Komplettes Abschleifen der losen Schichten und neu lackieren.

Lackierfehler und Lackierschäden C 3 3.6 Kocher Definition: Bei dieser Oberflächenstörung entstehen Bläschen mit einem feinen Loch in der Mitte. Ursachen: Die Entstehung der Kocher hat verschiedene Ur-sachen: 1. zu hohe Schichtdicken 2. Einsatz einer ungeeigneten Verdünnung

(zu kurz) 3. zu geringe Ablüftzeiten zwischen den einzelnen

Spritzgängen 4. zu hohe Objekttemperatur, um die Trocknung zu

beschleunigen 5. eine zu lange Ablüftzeit bei Zweikomponen-

ten-Lacken, bevor das Objekt mit höheren Temperaturen getrocknet wird.

6. Beim Einsatz von Infrarot-Strahlern entsteht eine zu hohe Oberflächentemperatur, wenn der Ab-stand zum Objekt zu gering ist. Mindestabstand 60 cm.

Vermeidung: Wollen Sie die Entstehung von Kochern verhindern, so sollten Sie die geeignete Verdünnung (kurz/mittel/lang) für die entsprechenden Spritz-temperaturen einsetzen und die empfohlenen Schichtdicken nicht überschreiten. Des Weiteren empfiehlt es sich, die Ablüftzeiten einzuhalten und darauf zu achten, dass die Trocknungstemperaturen und die Abstände der Flächenstrahler zum Objekt eingehalten werden. Reparatur: Sind nur geringe Oberflächenstörungen vorhanden, können Sie die Decklackschicht mit Schleifpapier P 1200 anschleifen und anschließend mit Glasurit-Feinpolierpaste und einem Polish auf-polieren. Liegen größere Oberflächenstörungen vor, müssen die Kocher bis zum Entstehungsherd abgeschliffen und die betroffenen Schadstellen neu lackiert werden.

Lackierfehler und Lackierschäden C 3 3.7 Kraterbildung Definition: Die Kraterbildung ist eine kreisförmige Vertiefung/Mulde mit hochstehenden Rändern im Decklack oder in den Zwischenschichten. Ursachen: 1. Die zu lackierende Oberfläche wurde nicht

gründlich genug von Öl, Fetten, Wachs bzw. Silikon-Politurrückständen gereinigt.

2. Verunreinigungen, die aus der Luft übertragen

werden, z.B. Spritznebel eines anderen Lacktyps 3. Öle bzw. Wasser aus der Druckluft 4. Silikone aus Sprühdosen (Cockpit-Spray) 5. Fremdsubstanzen aus angrenzenden Industrie-

betrieben 6. Silikonhaltige Dichtungs-/Klebemassen 7. Trennmittelreste aus Kunststoffteilen, Zieh- und

Gleitmittelreste, Lötpasten, Bitumen und Öl aus Dämmmatten

Vermeidung: Nur das gründliche Reinigen z. B. mit Silikon- und Teerfleckenentferner 541-5 oder Reinigungsmittel 700-1 der zu lackierenden Flächen verhindert die Kraterbildung. Wird gleichzeitig mit siliconhaltigen Produkten (Polish, Dichtungsmassen) gearbeitet, so sollte dafür ein separater Raum benutzt werden. Reparatur: Haben sich Krater gebildet, hilft nur noch das Abschleifen dieser Lackschicht mit gründlicher, mehrmaliger Reinigung und eine Neulackierung.

Lackierfehler und Lackierschäden C 3 3.8 Runzeln/Hochziehen Definition: Es bildet sich beim Durchtrocknen des Lackes ein ungleichmäßiges Furchenmuster an der Oberfläche. Die Lackoberfläche trocknet schneller als die darunter liegende Lackschicht. Hochziehen bedeutet, dass der überlackierte Lack / Grundierfüller das Furchenmuster verursacht. Ursachen: 1. Der Lack / Grundierfüller wurde in zu hohen

Schichten aufgespritzt. 2. Ungünstige Trocknungsbedingungen (z. B. sehr

hohe Raumtemperatur) 3. Der überlackierte Lack / Grundierfüller ist vor dem

Überlackieren nicht vollständig durchgehärtet gewesen.

Vermeidung: Mit vorgeschriebenen Schichtdicken/Beschleuniger-mengen arbeiten und für günstige Trocknungs-, Frischluft- und Temperaturbedingungen sorgen. Bei Hochzieherscheinungen der Originallackierung muss diese zuerst isoliert werden. Genaue Arbeits-weise siehe Kapitel B CV 10 Umlackierung Chassis Reparatur: Bei geringem Runzeln die Fläche gut durchtrocknen lassen, dann bis zur ausgehärteten Schicht ab-schleifen und neu lackieren. Bei stärkeren Runzeln im Lack, muss die gesamte Lackschicht entfernt und die Fläche mit einem neuen Lackaufbau versehen werden.

Lackierfehler und Lackierschäden C 3 3.9 Steinschlag Definition: Bei Steinschlägen handelt es sich um punktförmige, unregelmäßige durch Steine bzw. Rollsplitt o.ä. entstandene Beschädigungen des Lackaufbaues. Ursachen: Splitt wird mit unterschiedlicher Energie an das Fahrzeug geschleudert. Je nach Aufprallstärke kann dabei die Decklackschicht aber auch der gesamte Lackaufbau zerstört werden. An dieser Stelle kommt es dann zur Feuchtigkeitsunterwanderung, deren Folgen Unterwanderung und weitergehende Abplatzungen sein können.

Vermeidung: Bei Steinschlag handelt es sich um eine Ober-flächenverletzung, die man nicht vermeiden kann. Durch Einsatz von Glasurit-Steinschlag 1109-1240/6 und/oder Unterbodenschutz 1109-1503/3 bei der Reparaturlackierung lässt sich aber die Verletzungsintensität mindern und Durchschläge bis zum Blech vermeiden. Reparatur: Bei wenigen, kleinen Decklackverletzungen ist ein Ausbessern mit einem Lacktupfer möglich. Ist der Lackaufbau mehrfach verletzt, müssen die be-schädigten Flächen abgeschliffen und mit einem neuen Lackaufbau versehen werden. Bei Steinschlag mit Rostansatz ist ebenfalls eine Neulackierung notwendig.

Lackierfehler und Lackierschäden C 3



3.10 Unterrostung Bei der Unterrostung handelt es sich um einen Lackschaden, der durch unregelmäßige Erhebung (spitze Blasen) sichtbar wird. Bei Aufstoßen oder Aufplatzen der Erhebungen sieht man bräunliche Korrosionspunkte bei Stahl und weiße bei Aluminium und verzinktem Stahl. Ursachen: 1. Feuchtigkeit dringt durch Risse oder mechanische

Beschädigungen (z. B. Steinschlag) des Lackaufbaues bis zum Metall durch.

2. Vor der Reparaturlackierung wurde der Rost nicht

gründlich genug entfernt. Es entsteht wieder neuer Rost durch die eindringende Luftfeuchtigkeit.

3. Die Metalloberfläche wurde z. B. durch hygro-

skopische Salze, z. B. Handschweiß, verunreinigt. Diese können mit in die Lackierung eindringender Luftfeuchtigkeit, Rost und Wasserblasen verursachen.

Vermeidung: - Altlackierungen gründlich reinigen. - Roststellen porentief entfernen. - Steinschläge und andere mechanischen Lackbe-

schädigungen sofort beseitigen. Reparatur: Die beschädigte Fläche muss bis zum metallischen Untergrund abgeschliffen oder abgestrahlt werden. Die Fläche muss metallisch blank sein.

Pflege der Nutzfahrzeuglackierung C 4



Ohne Lackpflege vergehen Schönheit und Eleganz. Die Pflege der Lackierung ist ein wesentlicher Bestandteil der Nutzfahrzeugpflege. Sie steigert die Werterhaltung dieser Fahrzeuge. Belastungen für die Lackierung entstehen durch: - Temperaturwechsel warm/kalt - Feuchtigkeit - Wasser - Tierexkremente - Chemikalien - Reinigungsmittel sauer oder alkalisch - Sand/Schmutz, Ablagerungen, welche durch den

Fahrtwind eine schleifende Wirkung entfalten. Das Waschen Die ersten zwei Monate nach der Neulackierung grundsätzlich nur mit viel Wasser und ohne Wasch-zusätze die Reinigung ausführen. Bei Verwendung von Hochdruckwäschern oder Dampfsprühstrahlreiniger soll der Abstand der Sprühdüse vom Fahrzeug mindestens 30 cm be-tragen. Waschstraßen mit rotierenden Bürsten nur nach vorheriger Einsprühung des Fahrzeuges mit Wasser benutzen. Neue Lackierungen sollten mit einem Aufkleber versehen werden, der entsprechende Hinweise zum Waschen in Kurzform gibt.

Durch diese Maßnahmen verhindern Sie eine frühzeitige Wertminderung der Lackierung. Das tropfenförmige Abperlen des Wassers ist ein Kennzeichen des primären Schutzfilms der Lackierung. Dieser wird durch die obengenannten Belastungen und natürlich durch die Verwendung der Waschmittelzusätze schneller abgebaut. Stellen Sie fest, dass das tropfenförmige Abperlen des Wassers nachlässt, ist eine Konservierung durchzuführen. Bei Fahrzeugen, die während der kalten Jahreszeit, in eine warme Waschhalle gefahren werden, bildet sich durch den Kälte- Wärmeschock ein Schwitzwasserfilm zwischen der Lackschicht und dem Metall. Die Lackhaftung wird vorübergehend ungünstig beeinflusst. Je nach Temperaturdifferenz kann dieser Zustand bis zu 6 Stunden anhalten. Während dieser Zeit kann die Anwendung von Reinigungsgeräten zur Haftstörung der Lackschicht führen. Das lässt sich nur verhindern, wenn das Fahrzeug die Raumtemperatur erreicht hat. Dies gilt auch für nachträgliche Beschriftung lackierter Fahrzeuge. Aus Erfahrung empfehlen wir eine Standzeit von mindestens 10 Stunden zur Klimatisierung des Fahr-zeuges.

Tipps für die Verarbeitung von Lackmaterialien C 5



a) Bei großer Hitze Sind - wie auch bei extremer Kälte - besondere Maßnahmen für die Verarbeitung von Lackmaterialien für die Nutzfahrzeuglackierung zu beachten. Bei Temperaturen über + 30°C sind unverdünnte Lackmaterialien deutlich dünner als bei normalen Verarbeitungstemperaturen von 18-20°C. Deshalb wird vielfach weniger Verdünnung zuge-geben. Das ist jedoch grundsätzlich falsch. Auch bei großer Hitze muss mindestens soviel Verdünnung zugegeben werden wie bei Normaltemperatur. Die Spritzviskosität sollte sogar noch weiter reduziert werden, damit die aufgetragenen Schichtdicken nicht zu hoch werden. Durch zu wenig Lösemittel bzw. dessen raschere Verdunstung verschlechtert sich der Verlauf und die Kocherneigung steigt. Der Spritznebel trocknet bei hohen Temperaturen wesentlich schneller an und führt dann zu narbigen Decklackschichten. Noch problematischer ist es bei Grundierungen. Wenn hier genebelt wird, entstehen keine geschlos-senen Filme, die erst die Widerstandsfähigkeit der Beschichtung gewährleisten. Bei Temperaturen über 25°C Raumtemperatur: Spritzviskosität mit der bei 18-20°C benötigten Lösemittelmenge einstellen. Eine langsamer verdunstende Verdünnung verwenden, Zusatzbezeichnung Verdünnung "lang". Eventuell eine größere Spritzdüse einsetzen.

b) Bei hoher Luftfeuchtigkeit Bei hoher relativer Luftfeuchtigkeit, ab 80 % RF, kann es bei der Verarbeitung Probleme geben: langsamere Antrocknung der Lacke + starke Läuferneigung, besonders bei wasserverdünnbaren Produkten. Wenn Sie feststellen, dass das Fahrzeug oder die Kabine einen Feuchtigkeitsbelag bekommt, ist es notwendig, den Raum gut zu belüften und auf-zuheizen. Die relative Luftfeuchtigkeit sollte 50-75 % erreichen. Ebenso muss das Fahrzeug Raumtemperatur erreicht haben, damit sich kein Feuchtigkeitsbelag bildet. Spätere Lackschäden können durch hohe Luft-feuchtigkeit während der Lackierung ihre Ursache haben. Mögliche auftretende Lackschäden: Anlaufen bzw. Vermatten der Decklackschicht. Im Extremfall Krater bzw. Benetzungsstörungen. Spätschäden: Haftungsstörung nach einigen Wochen, evtl. auch größere Blasen, besonders bei Aluminium. c) bei niedrigen Temperaturen Alle Angaben in den Technischen Informationen bezüglich Verarbeitungstemperaturen, Ablüftzeiten und Trocknung beziehen sich auf eine Temperatur von 20°C und 55 – 65 % Luftfeuchtigkeit. Unterschreitung der Temperatur auf 15°C bedeutet mind. eine Verdoppelung der Ablüftzeit und der Lufttrocknung. Mindesttemperaturen bei Epoxy-Produkten beträgt + 12°C Mindesttemperatur bei PUR-Produkten + 10°C Hinweis: Lackierobjekte, Substrate die in der Kälte gelagert wurden müssen auf Verarbeitungstemperatur gebracht werden. Gefahr der Schwitzwasserbildung

Arbeitsschutzmaßnahmen C 6

Kennzeichnung gefährlicher Arbeitsstoffe Die Gefahrstoffverordnung (GefStoffV) und die dazu gehörigen Technischen Regeln Gefahrstoffe (TRGS) sowie den Technischen Regeln brennbare Flüssigkeiten (TRbF) geben den Anwendern umfangreiche Informationen wie sicher mit chemischen Stoffen umgegangen werden muss. Die Gefahrstoffe können verschiedenste Gefährlichkeitsmerkmale aufweisen

Die Verordnungen enthalten u. a. Kennzeichnungs-vorschriften und Gefahrensymbole. Derzeit befindet sich die Form der Kennzeichnung von Gefahrstoffen im Umbruch, daher werden hier auch nur beispielhaft und unvollständig neue und alte Gefahrensymbole gegenübergestellt.

Alt Neu

R26 Sehr giftig beim Einatmen R27 Sehr giftig bei Hautkontakt R28 Sehr giftig bei Verschlucken

H330 Lebensgefahr beim Einatmen H310 Lebensgefahr bei Hautkontakt H300 Lebensgefahr bei

Verschlucken

R34 Verursacht Verätzungen R35 Verursacht schwere Verätzungen

H314 Verursacht schwere

Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden

R36 Reizt die Augen

H319 Verursacht schwere Augenreizung

R41 Gefahr ernster Augenschäden

H318 Verursacht schwere Augenschäden

R65 Gesundheitsschädlich: kann beim Verschlucken Lungenschäden verursachen

H304 Kann bei Verschlucken und Eindringen in die Atemwege tödlich sein

Weiter Informationen zur neuen Kennzeichnung nach dem GHS-System (Global Harmonisiertem System) finden Sie unter anderem auf den Internetseiten der BG-RCI und der Deutschen Gesetzlichen Unfallversicherung (DGUV).


6a) Gesundheitsschutz bei der Verarbeitung von Lacken Die hier wiedergegebenen Schutzmaßnahmen gelten speziell für die Verarbeitung von Lacken und Farben und sind zusätzlich zu den üblichen Schutzmaßnahmen (Gefährdungsbeurteilung, Betriebsanweisung, Unterweisung) im Umgang mit Gefahrstoffen anzuwenden. Sie stellen lediglich eine Auswahl dar. Im Rahmen Ihrer Gefährdungsbeurteilung können sich weitere wichtige Schutzmaßnahmen ergeben. Weitere Hinweise finden Sie u. a. in folgenden Schriften: Gefahrstoffverordnung (GefStoffV) TRGS 231: Schutzmaßnahmenkonzept für Spritzlackierarbeiten BGI 557: Lackierer BGI 639: Maler- und Lackierarbeiten BGI 740: Lackierräume und -einrichtungen für flüssige Beschichtungsstoffe

TRGS 401: Gefährdung durch Hautkontakt

TRGS 430 Isocyanate – Gefährdungsbeurteilung und Schutzmaßnahmen BGI 524 Polyurethan-Herstellung und Verarbeitung / Isocyanat BGR 190 Benutzung von Atemschutzgeräten

BGI 621 Lösemittel

(Zu beziehen durch: Carl Heymanns Verlag KG, Köln) Allgemein ist beim Verarbeiten von Beschichtungs-stoffen, insbesondere beim Spritzen, dafür zu sorgen, dass Beschäftigte Gasen, Dämpfen, Aerosolen oder Nebeln in gesundheitsgefährlicher Konzentration nicht ausgesetzt werden. Dieses ist im Allgemeinen gewährleistet, wenn die Konzentration an Schadstoffen unterhalb des AGW (Arbeitsplatzgrenzwertes) und die Aerosolbelastung unterhalb von 1,45 mg/m³ (DFG Methode 2) liegt. Bei Lösemittelgemischen sind die Lüftungsmaßnahmen auf die Komponenten mit dem niedrigsten Arbeitsplatzgrenzwert abzustellen.

Wenn im Atembereich der Beschäftigten dennoch Gase, Dämpfe, Aerosole oder Nebel vorübergehend in gesundheitsschädlicher Konzentration auftreten, so sind Atemschutzgeräte zu benutzen. Welches Atemschutzgerät zum Einsatz kommt, hängt von der Schadstoffkonzentration und der Dauer der Nutzung ab. Hinweise dazu sind besonders in der TRGS 430 und BGR 231 zu finden. Muss aufgrund der Überschreitung von Arbeitsplatzgrenzwerten dauerhaft Atemschutz getragen werden, sind nicht belastende Atemschutzgeräte wie z.B. Lackierhauben mit Frischluft oder Gebläsefiltern zu verwenden. Die oben gemachten Ausführungen gelten grund-sätzlich für alle Beschichtungsstoffe, gleichgültig welche Lösemittel, Bindemittel oder Pigmente zum Einsatz kommen. Es wird empfohlen, beim Spritzen grundsätzlich Halbmasken mit Kombinationsfiltern zu tragen. Letzteres gilt besonders beim Einsatz von Lacken mit sensibilisierenden Inhaltsstoffen wie z.B. Isocyanaten. Bei sehr umfangreichen Spritzarbeiten – mehrere Lackierer, die sich gegenseitig beeinflussen oder fehlende Ventilation – sollten von der Umgebungs-atmosphäre unabhängig wirkende Geräte benutzt werden. Weiterhin ist zu beachten, dass Personen, die zu Allergien, Asthma oder Bronchialkatarrh neigen, nicht zu Arbeiten mit PUR-Beschichtungsstoffen herangezogen werden.


Beim Einsatz von Atemschutzfiltern ist darauf zu achten, dass diese rechtzeitig, spätestens nach Ver-spüren des 1. Geruchsdurchschlages, oder entsprechend den Herstellerangaben ausgewechselt werden. Weitere Hinweise zum Filterwechsel enthält auch die BGR 231. Nicht benutzte Filter, die aus ihrer Schutzhülle entfernt wurden, sind spätestens nach einem halben Jahr (bzw. nach Herstellerangabe) zu entsorgen. Neben den Atemwegen muss auch die Haut vor Gefahrstoffen geschützt sein. Hierbei ist in der Gefährdungsbeurteilung zu beurteilen, wie viel Overspray/Lackaerosol auf die Haut des Lackierers gelangen kann. Abhängig vom Gefahrstoff ist dann der Hautschutz festzulegen. Besonderes Augenmerk sollte dabei hautresorptiven Stoffen gelten. Als wirksamer Schutz können z.B. Lackiererhauben mit Frischluftanschluss dienen. Beschäftigten sind geeignete Hautschutz-, Handpflege- und Reinigungsmittel zur Verfügung zu stellen.

Spritzlackierern, die einer Verschmutzung durch Beschichtungsstoffe ausgesetzt sind, ist geeignete Arbeitsschutzkleidung zur Verfügung zu stellen (flammengeschützt und antistatisch ausgerüstet). Diese ist von den Beschäftigten zu benutzen, wobei der Unternehmer für den Wechsel in angemessenen Zeitabständen und für die Reinigung zu sorgen hat. Eine Verschleppung der Kontaminationen in den häuslichen Bereich ist zu vermeiden. Da Kleidungsstücke, die durch brennbare Beschichtungsstoffe stark verschmutzt sind, eine erhöhte Brandgefahr darstellen, ist bei der Auswahl der Arbeitsschutzkleidung darauf zu achten, dass Gewebe mit hohem Anteil leicht schmelzender Kunstfasern das Verletzungsmaß bei Verbrennungen erheblich vergrößern kann (Kunststoffschmelze auf der Haut). Es ist zweckmäßig, dies auch bei der Auswahl der Unterkleidung zu beachten und z.B. Baumwollunterwäsche zu tragen.


6b) Richtlinien für Arbeiten mit organischen Peroxydhärtern Die hier wiedergegebenen Schutzmaßnahmen gelten speziell für die Verarbeitung von Peroxydhärtern und sind zusätzlich zu den üblichen Schutzmaßnahmen (Gefährdungsbeurteilung, Betriebsanweisung, Unterweisung) im Umgang mit Peroxyden anzuwenden. Sie stellen lediglich eine Auswahl dar. Im Rahmen Ihrer Gefährdungsbeurteilung können sich weitere wichtige Schutzmaßnahmen ergeben. Weitere Hinweise finden Sie u. a. in folgenden Schriften: BGI 752 „Organische Peroxyde“ BGI 8619 „Organische Peroxyde – Antworten auf häufig gestellte Fragen“. BGV B4 „Organische Peroxyde“ Bei der Verarbeitung von peroxydhaltigen Glasurit-Härtern sind unter anderem folgende Sicherheitsmaßnahmen zu beachten: 1. Die Angaben des Sicherheitsdatenblattes 1. Falls auf dem Etikett nicht anders angegeben, kühl,

gut gelüftet, vor Sonne geschützt bei max. 25°C lagern.

2. Härter und Beschleuniger nicht miteinander

mischen - sie können sehr heftig miteinander reagieren.

3. Verunreinigungen durch Rost, Metall und andere

chemische Stoffe vermeiden.

4. Immer eine Hautschutzcreme und geeignete

Handschuhe benutzen. 5. Nahrungs- und Genussmittel so aufbewahren, dass

eine Kontamination sicher ausgeschlossen werden kann.

5. Bei der Arbeit mit Peroxyden immer eine

Schutzbrille tragen. 6. Peroxydreste niemals in das Vorratsgefäß zurück

schütten.

Anmerkung: Diese Broschüre soll Sie bei der Sicherheitsarbeit in Ihrem Lackierbetrieb unterstützen. Die Inhalte dieser Broschüre dienen der allgemeinen Information und wurden mit größtmöglicher Sorgfalt erstellt. Die BASF Coatings GmbH übernimmt jedoch keine Gewähr für die Richtigkeit, Vollständigkeit und Aktualität der bereitgestellten Inhalte. Die Nutzung der Inhalte der Broschüre erfolgt auf eigene Gefahr. Die BASF Coatings GmbH übernimmt keinerlei Haftung für indirekte, mittelbare, zufällige oder Folgeschäden, die durch oder in Folge der Benutzung dieser Broschüre entstehen.


6c) Was tun im Falle von.... Brand Lokalisieren und aus sicherem Abstand mit viel Wasser überfluten. Schwer- oder Mittelschaum kann ebenfalls zum Löschen verwendet werden. In jedem Fall ist eine gesicherte Ableitung des Löschwassers zu gewährleisten. Wasservollstrahl ist als Löschmittel ungeeignet. Verschütten oder Vernichtung von Resten Pasten mit einem Spachtel aus Kunststoff aufnehmen. Flüssigkeiten mit einem inerten Absorptionsmittel, wie Vermiculite oder Perlite binden. Abfälle oder verschüttetes Peroxyd sollte so stark verdünnt werden, dass keine unkontrollierbaren Reaktionen mehr eintreten können. Ideal zur Verdünnung ist das bereits enthaltene Lösemittel oder bei wassermischbaren Peroxyden Wasser. Ungespülte restentleerte Leergebinde können durch Zersetzung der Restmengen in Brand geraten. Gebinde müssen daher möglichst vollständig entleert, separat gelagert und schnellstmöglich entsorgt werden. Die Vernichtung/Entsorgung der Peroxydreste ist nach Absprache mit der zuständigen Sondermüllbeseitigungsgesellschaft durchzuführen.

Hautkontakt Verunreinigte Kleidung sofort ausziehen. Auf Selbstschutz achten. Gründlich mit viel Wasser und Seife abwaschen. Keine Verdünnung oder Lösemittel verwenden. Augen- und Mundkontakt Kontaktlinsen entfernen und Augen unter Schutz des unverletzten Auges sofort ausgiebig mindestens 10 Minuten bei geöffneten Laugenliedern mit Wasser spülen. Sofort Augenarzt aufsuchen. Verschlucken Sofort kräftiges Ausspülen des Mundes. Reichlich in kleinen Schlucken Wasser trinken lassen. Sofort Arzt aufsuchen. Einatmen Betroffenen sofort aus der Gefahrenzone bringen. Dabei Selbstschutz beachten. Warm und ruhig lagern. Ist die Atmung unregelmäßig oder Atemstillstand eingetreten, künstliche Beatmung vornehmen und sofort Arzt rufen. Bei Bewusstlosigkeit in die stabile Seitenlage bringen und Arzt rufen.

NICHT RAUCHEN! – KEIN OFFENES FEUER! :

Anmerkung Diese Broschüre soll Sie bei der Sicherheitsarbeit in Ihrem Lackierbetrieb unterstützen. Die Inhalte dieser Broschüre dienen der allgemeinen Information und wurden mit größtmöglicher Sorgfalt erstellt. Die BASF Coatings GmbH übernimmt jedoch keine Gewähr für die Richtigkeit, Vollständigkeit und Aktualität der bereitgestellten Inhalte. Die Nutzung der Inhalte der Broschüre erfolgt auf eigene Gefahr. Die BASF Coatings GmbH übernimmt keinerlei Haftung für indirekte, mittelbare, zufällige oder Folgeschäden, die durch oder in Folge der Benutzung dieser Broschüre entstehen.


6d) Hinweise bei der Verarbeitung Isocyanat-haltiger Zubereitungen gem. EG-Richtlinien Die hier wiedergegebenen Schutzmaßnahmen gelten speziell für die Verarbeitung von isocyanathaltigen Lacken und Farben und sind zusätzlich zu den üblichen Schutzmaßnahmen (Gefährdungsbeurteilung, Betriebsanweisung, Unterweisung) im Umgang mit Gefahrstoffen anzuwenden. Sie stellen lediglich eine Auswahl dar. Im Rahmen Ihrer Gefährdungsbeurteilung können sich weitere wichtige Schutzmaßnahmen ergeben. Weitere Hinweise finden Sie u. a. in folgenden Schriften: BGI 524 „Polyurethan –Herstellung und Verarbeitung / Isocyanate“ TRGS 430 „Isocyanate – Gefährdungsbeurteilung und Schutzmaßnahmen“ Katalog der Expositionsszenarien zur TRGS430 sowie in den unter 6a) angegebenen Informationen zum Spritzapplizieren im Allgemeinen. Anstrichstoffe, die Isocyanate enthalten, können eine Reizwirkung auf die Schleimhäute - besonders auf die Atmungsorgane - ausüben und Überempfindlichkeitsreaktionen auslösen. Beim Einatmen von Dämpfen oder Spritznebel besteht die Gefahr einer Sensibilisierung. Beim Umgang mit isocyanathaltigen Anstrichstoffen sind alle Maß-nahmen für lösemittelhaltige Anstriche sorgfältig zu beachten. Insbesondere dürfen Spritznebel und Dämpfe nicht eingeatmet werden. Allergiker, Asthmatiker sowie Personen, die zu Erkrankungen der Atemwege neigen, dürfen für Arbeiten mit isocyanathaltigen Anstrichstoffen nicht herangezogen werden. Es muss für gute Be- und Entlüftung gesorgt werden, und es müssen Atemschutzmasken getragen werden. Lesen Sie auch unsere Hinweise − Arbeitsschutzmaßnahmen Gesundheitsschutz bei

der Verarbeitung von Lacken – unter Abschnitt Allgemeine Hinweise. Zudem sind die Sicherheitsdatenblätter zu beachten.

Erste Hilfe Augenspritzer Augen mehrere Minuten mit möglichst laufwarmem Wasser spülen. Augenlider weit spreizen. Verletzten auffordern, seine Augen während des Spülens in alle Richtungen zu bewegen. Augenarzt aufsuchen, dabei chemischen Stoff (isocyanathaltig) sowie durchgeführte Maßnahmen angeben. Haut Spritzer auf der Haut sind sofort sorgfältig mit viel Wasser und Seife abzuwaschen. Danach ist die Haut, falls erforderlich, mit geeigneten Hautreinigungsmitteln nachzureinigen und ein Arzt aufzusuchen. Benetzte Kleidung sofort entfernen. Atemwege Frischluft, bei Atemstillstand sofort Atemspende, ggf. Sauerstoffzufuhr, Wärme, Ruhe, Arzt hinzuziehen. Transport und Lagerung Härtergebinde sollten einer direkten Sonnenbe-strahlung nicht ausgesetzt sein und verschlossen und trocken gelagert werden. Eine Lagertemperatur von 40°C sollte nicht über-schritten werden. Beim Transport sind die für die jeweilige Transportart zutreffenden Gefahrgutvorschriften zu beachten.


Leckage Undichte Behälter sollten so gedreht werden, dass die beschädigte Stelle oben liegt. Ausgelaufene Härterlösung ist wie folgt zu behandeln: 1. Ausgelaufenes Material mit Sand oder Erde

abdecken. 2. Mit Vernichterlösung übergießen und wenigstens

10 min einwirken lassen. Als Vernichterlösung können verwendet werden:5-10%-ige Sodalösung oder 2-5%-ige Ammoniaklösung, denen eine kleine Menge Netzmittel zugefügt wurde.

3. Rückstände und Absorptionsmittel nach Gebrauch in offene Behälter bringen und mit weiterem flüssigen Vernichtungsmitteln über-gießen und einen Tag stehen lassen.

Unter Druck stehende Behälter Durch Eintritt von Feuchtigkeit und nachfolgende Bildung von Kohlendioxid kann sich in Härtergebinden Druck aufbauen. Meist wird dies durch

Ausbeulen der Gebinde erkannt. Da nicht erkannt werden kann, ob direkte Berstgefahr besteht, sollte das Gebinde nicht bewegt werden. Der Druck wird entspannt, indem man entweder den Verschluss vorsichtig anlöst oder mit einem Werkzeug locht, welches das Arbeiten aus größerer Distanz ermöglicht. So entspannte Behälter sollten an einen trockenen Ort gebracht und möglichst bald aufgearbeitet werden, wenn sie keine Ausflockungen zeigen. Die Arbeiten müssen von einer Person mit Schutz-brille, Maske und Handschuhen durchgeführt werden. Brandbekämpfung Für das Löschen von Bränden sind Löschmittel für die Brandklasse B (brennbare Flüssigkeiten), wie z. B. Trockenlöschpulver, Kohlendioxid und Schaum, anzuwenden. Entsorgung: Sonderdeponie Vorschriften der jeweiligen Sonderdeponie über den Anlieferungszustand beachten

Anmerkung Diese Broschüre soll Sie bei der Sicherheitsarbeit in Ihrem Lackierbetrieb unterstützen. Die Inhalte dieser Broschüre dienen der allgemeinen Information und wurden mit größtmöglicher Sorgfalt erstellt. Die BASF Coatings GmbH übernimmt jedoch keine Gewähr für die Richtigkeit, Vollständigkeit und Aktualität der bereitgestellten Inhalte. Die Nutzung der Inhalte der Broschüre erfolgt auf eigene Gefahr. Die BASF Coatings GmbH übernimmt keinerlei Haftung für indirekte, mittelbare, zufällige oder Folgeschäden, die durch oder in Folge der Benutzung dieser Broschüre entstehen.


6e) Maßnahmen beim Verarbeiten Chromat-haltiger Produkte (z.B. Zink-, Natriumdi-, Strontium oder Bleichromat)

Die hier wiedergegebenen Schutzmaßnahmen gelten speziell für krebserregende Lacke und Farben und sind zusätzlich zu den üblichen Schutzmaßnahmen (Gefährdungsbeurteilung, Betriebsanweisung, Unterweisung) im Umgang mit Gefahrstoffen anzuwenden. Sie stellen lediglich eine Auswahl dar. Im Rahmen Ihrer Gefährdungsbeurteilung können sich weitere wichtige Schutzmaßnahmen ergeben. Weitere Hinweise finden Sie in folgenden Schriften: Gefahrstoffverordnung (GefStoffV) besonders §10 und §14(3) TRGS 231: Schutzmaßnahmenkonzept für Spritzlackierarbeiten BGI 557: Lackierer BGI 639: Maler- und Lackierarbeiten BGI 740: Lackierräume und -einrichtungen für flüssige Beschichtungsstoffe

Grundsätze Die hier genannten Maßnahmen gelten für alle Tätigkeiten mit krebserregenden Stoffen. Generell hat der Arbeitgeber zu prüfen, ob für die vorgesehene Tätigkeit auch ein weniger gefährlicher Stoff, also ggf. ein chromatfreier Lack, verwendet werden kann. Diese Substitutionsprüfung ist zu begründen und zu dokumentieren. Ebenso ist ein aktualisiertes Verzeichnis über die Beschäftigten zu führen, bei denen die Gefährdungsbeurteilung eine Gesundheits-gefährdung der Beschäftigten ergibt. In dem Verzeichnis ist auch die Dauer und Höhe der Exposition anzugeben. Das Verzeichnis mit allen Aktualisierungen ist bis 40 Jahre nach Ende der Exposition aufzubewahren. Scheidet ein Mitarbeiter aus dem Unternehmen aus, hat der Arbeitgeber die den Mitarbeiter betreffenden Daten aus dem Verzeichnis an den Mitarbeiter zu übergeben und einen Nachweis darüber wie Personalunterlagen aufzubewahren.

1. Atemschutz beim Tauchen, Gießen, Streichen, Spachteln Kommt es zur Bildung von Nebel, Aerosolen, Stäube oder verdunsten andere Gefahrstoffe (Lösungsmittel,…) in gesundheitsgefährdender Menge ist geeigneter Atemschutz wie bei der Spritzapplikation zu tragen. 2. Atemschutz bei der Spritzapplikation Atemschutz: Vollmaske mit Kombinationsfilter, Schutzstufe A2 P3. Achtung maximale Tragezeiten nach BGR 190 und arbeitsmedizinische Vorsorgeuntersuchung beachten! Besser geeignet und ohne Tragezeitbegrenzung sind Leichtschlauchgeräte mit Haube oder Helm der Geräteklasse LDH2 Filtergeräte mit Gebläse und Haube oder Helm der Geräteklasse TH2A2P.


3. Weitere persönliche Schutzausrüstung (PSA) Grundsätzlich sollten die Augen gegen Spritzer und flüssigen Lack geschützt sein. Dieses kann durch geeignete Schutzbrillen oder die Visiere der Vollmasken oder der Lackierhauben erfolgen. Ebenso müssen alle exponierten Hautpartien ausreichend geschützt werden. Geeignete Handschuhe mit Lackieroveralls müssen den kompletten Arm und das Handgelenk abdecken. Ist mit einer Kontamination der Gesichtshaut, der Haare oder des Hals- Nackenbereiches zu rechnen, müssen diese z.B. durch Lackiererhauben geschützt werden. Bei starkem Spritznebelanfall sollte antistatische Einmal-Schutzkleidung über dem Lackieranzug getragen werden. Letzterer ist nach Gebrauch ordnungsgemäß zu entsorgen. Leicht verschmutzte Arbeitskleidung ist getrennt von Straßenkleidung in einem separaten Spind unterzubringen. Damit die Kontaminationen nicht in die private Wäsche verschleppt werden, sollte die Kleidung durch eine Wäscherei gereinigt werden. Bei hoher Kontamination mit krebserregenden Lacken sollte die Kleidung direkt entsorgt werden. Neben geeigneten Sicherheitsschuhen kann in Abhängigkeit der Gefährdungsbeurteilung weitere PSA, wie z.B. Gehörschutz, erforderlich sein. Ein Hautschutzplan mit geeigneten Reinigungs- und Pflegemitteln runden die PSA ab. 4. Leckagen Leckagen, Reste usw. sind im benetzten Zustand aufzunehmen und ordnungsgemäß zu entsorgen. Dabei auf Selbstschutz achten (siehe Punkt 3). Eine Staubbildung z.B. durch Abschleifen ist unbedingt zu vermeiden.

5. Schleifarbeiten 5.1 Nassschleifen Während des Nassschleifvorganges ist i.d.R. kein Atemschutz erforderlich. Angetrockneter Schleifstaub verlangt jedoch die gleichen Maßnahmen, wie sie für chromathaltige Stäube oder Spritznebel gelten (siehe Punkt 2 und 3). 5.2 Trockenschleifen Nur mit objektabsaugenden Schleifmaschinen zulässig. Die Abgesaugte Luft darf i.d.R. nicht in den Arbeitsraum zurückgeführt werden (zu Ausnahmen siehe TRGS 560). Zusätzlich Atemschutz Schutzstufe P3 (dies besonders, wenn Reparaturgrundierungen geschliffen werden, da diese Schichten im allge-meinen einen erheblich höheren Chromatanteil enthalten, als die ursprünglich flüssige Grundierung). 4. Arbeitsmedizinische Untersuchungen Mitarbeiter mit Exposition gegenüber chromathaltigen Stäuben (z.B. beim Trocken-schleifen) müssen regelmäßig arbeitsmedizinisch untersucht und an die Berufsgenossenschaft gemeldet werden. Die BG übernimmt nach Ausscheiden aus dem Unternehmen die Organisation der Untersuchungen. Hintergrund ist der lange Zeitraum zwischen Exposition gegenüber Chromaten und dem möglichen Auftreten von Krankheitssymptomen




5. Allgemeiner Hinweis Diese Broschüre soll Sie bei der Sicherheitsarbeit in Ihrem Lackierbetrieb unterstützen. Die Inhalte dieser Broschüre dienen der allgemeinen Information und wurden mit größtmöglicher Sorgfalt erstellt. Die BASF Coatings GmbH übernimmt jedoch keine Gewähr für die Richtigkeit, Vollständigkeit und Aktualität der bereitgestellten Inhalte. Die Nutzung der Inhalte der Broschüre erfolgt auf eigene Gefahr. Die BASF Coatings GmbH übernimmt keinerlei Haftung für indirekte, mittelbare, zufällige oder Folgeschäden, die durch oder in Folge der Benutzung dieser Broschüre entstehen

Entsorgungsleitfaden für Autolackier-Fachbetriebe C 7



Soweit sie sich nicht gänzlich vermeiden lassen sind Abfälle nach folgenden Maßgaben zu entsorgen: Sortierung Abfallarten Vorbehandlung Entsorgung Abgabe Verpackungs- Paletten, Pappe Getrennthaltung von Recycling rückstände Papier, Folien anderen Rückständen Gebinde separat sammeln restlos entleeren Verwertungsbetrieb ggf. zerkleinern Vearbeitungs- Abdeckpapier sammeln Sonderabfallverbrennung rückstände (lackbehaftet) Filtermatten Schleifpapier Atemfilter Putzlappen Schleifstaub Spritzstaub Schlammfanginhalt Lackreste Anbruchgebinde sammeln Sonderabfallverbrennung überlagerte Originalware Sonderfarbtöne, die nicht mehr verwendet werden Reinigungs- Reinigungs- Wiederaufbereitung der mittel mittel Reinigungsmittel durch Destillation, Verdünnungen Reste Sonderabfallverbrennung Peroxid- Härterreste getrennt nach Dekontamination haltige sammeln durch Entsorgungsbetrieb Mittel Sonderabfallverbrennung Die einzelnen Rückstandsarten dürfen nur nach Zustimmung mit dem Entsorger zusammengefasst werden. Ansonsten ist jede Rückstandsart separat zu sammeln und zur Entsorgung zu geben. Es ist grundsätzlich eine Verwertungsprüfung für die einzelnen Rückstände durchzuführen

Lagerung von Lackmaterial C 8 Die Lagerung von Beschichtungsstoffen und Lösungsmitteln unterliegt der Verordnung über brennbare Flüssigkeiten (VbF*) und den zugehörigen technischen Regeln für brennbare Flüssigkeiten (TRbF*). Die Verordnung findet keine Anwendung, wenn sich an Arbeitsplätzen brennbare Flüssigkeiten im Arbeitsgang befinden die nur in der für den Fortgang der Arbeit erforderlichen Menge bereitgehalten und als Fertig- oder Zwischenprodukt kurzfristig abgestellt werden. Nach BGV* ist es gestattet, den Bedarf an Lackmaterialien einer Tagesschicht in Lackierräumen abzustellen. Es findet in diesem Fall keine Lagerung im Sinne der VbF statt. (Siehe oben)

Unzulässig ist die Lagerung brennbarer Flüssigkeiten in Durchgängen und Durchfahrten, in Treppenräumen, in allgemein zugänglichen Fluren, auf Dächern von Wohn- und Bürohäusern und ähnlichen Gebäuden sowie in deren Dachräumen; des weiteren in Gast- und Schankräumen wie auch in allgemeinen Arbeitsräumen. An diesen Orten sowie an sonstigen allgemein zugänglichen Plätzen dürfen auch keine entleerten Behälter abgestellt werden, wenn in ihnen Flüssigkeiten der Gefahrklasse A I, A II oder B aufbewahrt wurden. Dieses Verbot ist streng zu beachten, da selbst kleine verbleibende Restmengen eine Explosionsgefahr darstellen.

* VbF = Verordnung über brennbare Flüssigkeiten * TRbF = Technische Regeln für brennbare Flüssigkeiten * BGV = Unfallverhütungsvorschrift

Flammpunkt Wassermischbarkeit bei 15°C

Gefahrenklasse VbF

Kennzeichnung VbF

< 21°C < 21°C

begrenzt unbegrenzt

A I B

Leicht entzündlich

21-55°C begrenzt unbegrenzt

A II fällt nicht unter die VbF

Entzündlich

55-100°C 55-100°C

begrenzt unbegrenzt

A III fällt nicht unter die VbF

Empfohlene Lagertemperatur: +5 - +40°C

Lagerung von Lackmaterial C 8



Anlagen und Lager, in denen Lösemittel und lösemittelhaltige Produkte, die unter die VbF fallen, gelagert werden, müssen nach der TRbF ausgelegt sein. In der TRbF wird in Abhängigkeit von Lagermenge und Lagerort, zwischen anzeige- und erlaubnisfreier, anzeigebedürftiger und erlaubnisbedürftiger Lagerung unterschieden. Hierbei spielen Schutzzone und Sicherheitsabstände für oberirdische Tankläger eine wesentliche Rolle. Je nach den eingelagerten Materialien sind drei Schutzzonen festgelegt, in denen abgestufte Maßnahmen für den Explosionsschutz definiert und festgelegt werden.

Anmerkung: Es sind die landesspezifischen gültigen Arbeits-, Betriebs- und Sicherheitsrichtlinien sowie bestehende Unfallverhütungsvorschriften und Arbeitsstoffverordnungen zu beachten. Die angegebenen Richtlinien, Vorschriften und Verordnungen gelten nur für die Bundesrepublik Deutschland.

Tabellen D



D 1. Welche Produkte für welche Untergründe

2. Abtöntabelle für Unifarbtöne Reihe 68

3. Basisfarben 68-T...

4. Rohstoffbasen der Stammmaterialien

5. Temperaturtabelle Produkte

6. Glanzgrad mit 568-M 124 bestimmen

7. Lackierung von Kunststoffen

8. Graustufen Übersicht

Welche Produkte für welche Untergründe D 1



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Polyester-Spachtel Glasurit Ratio Spachtel 839-20 UPE Glasurit CV Ziehspachtel 839-15 UPE Glasurit CV Ziehspachtel 839-45 UPE Glasurit UP-Spritzfüller 1006-26 UPE Unterboden / Steinschlag Steinschlagschutz 1109-1503/3 Steinschlagschutz 1109-1240/4 Grundierung Eintopfprimer 183-153 PVB CV Wash-Grundierung 283-6150 PVB CV Zinkstaubgrundierung 801-66 EP CV Grundierung RS 802-3012 EP Grundfüller Stahlgrund 9-7 EP-E CV-Grundfüller 283-1880 PVB CV-Grundierung 283-7850 PVB CV-2K-Chassisfüller 284-13 PUR CV-Grundfüller weiß 284-90 PUR CV Epoxy, grau grün 801-703 EP CV Epoxy, grau 801-704 EP CV Stahlgrundierungspaste 568-46 / 70:30 PUR Füller CV-Füller, weiß 284-45 PUR CV-Schleiffüller 284-30 PUR CV Strukturfüller 284-99 PUR Haftvermittler Transparentsealer CV 285-0 CV PUR 284-45 mit 568-20 568-20 PUR DTM Decklack Stahlgrundierungspaste 568-46 / 1:1 PUR = sehr gut geeignet = gut geeignet = bedingt geeignet (Prüfung empfohlen) * = Auf feuerverzinktem und spritzverzinktem Stahl muss die Haftung im Vorfeld geprüft werden. Für detaillierte Informationen sind die technischen Informationen des entsprechenden Produktes zu beachten. Legende: EP = Epoxid / Polyamin EP-Ester = Epoxid-Ester MP = Mischpolymerisat

PE = Polyester PUR = Polyurethan/Isocyanat PUR-AC = Polyurethan-Acrylat/Isocyanat PVB = Poly-Vinvyl-Butyral/Phosphorsäure

Abtöntabelle für Uni-Farbtöne Reihe 68 D 2



Abtönen in Richtung

Farbgruppe

weiß grau gelb beige orange rot bordeaux braun grün blau

heller T 002 T 002 T 002 T 002 T 002 T 002 T 002 T 002 T 002 T 002

schmutziger T 900 T 900 T 900 T 900 T 900 T 900 T 900 T 900 T 900 T 900

dunkler T 900 T 900 T 900 T 900 T 200 T 330* T 310 T 900 T 600 T 500 T 523

blauer T 500 T 523

T 500 T 523

- - - - - - T 600 T 600

grüner T 600 T 600 T 600 T 600 - - - - T 600 T 600

gelber T 100 T 100 T 141* T 100 T 141* T 141* T 100 T 100 T 141* -

orange T 120 T 120 T 230 T 230 T 230 T 230 T 230 T 230 - -

roter T 311 T 311 T 230 T 311 T 330* T 330* T 330* T 311 - T 340

violetter T 340 T 340 - T 340 - T 340 T 310 T 340 - T 400

Nur die Basisfarben aus der betreffenden Farbton-Mischformel *) Nicht in kleinen Konzentrationen einsetzen.

Mischsystem Basisfarben 68 T ... D 3



Farb.-Nr. Prod.-Nr. Farbbezeichnung

T 900 AD68-94H1 0102 blauschwarz

T 920 AD68-9920 0102 gelbschwarz

T 940 AD68-9940 0102 schwarz

T 100 AD68-139K 0102 oxidgelb

T 420 AD68-4020 0102 lila

T 500 AD68-51TT 0102 dunkelblau

T 523 AD68-51PT 0102 mittelblau

T 600 AD68-60XM 0102 flaschengrün

T 310 AD68-32KH 0102 bordeaux

T 531 AD68-5531 0102 blau

T 311 AD68-328Z 0102 oxidrot

T 150 AD68-1150 0102 gelb

T 141 AD68-136K 0102 zitrusgelb

T 144 AD68-1144 0102 sonnengelb

T 200 AD68-2200 0102 hellorange

T 230 AD68-2230 0102 reinorange

T 120 AD68-13L1 0102 signalgelb

T 330 AD68-3330 0102 rot

T 320 AD68-3320 0102 dunkelrot

T 340 AD68-32LH 0102 weinrot

T 002 AD68-00ZX 0102 weiß

568-M 135 AZ68-1350 0105 HS 2K-CV-Mischlack

568-M 100 AZ68-0100 0105 HS 2K-CV-Airless Mischlack

922-139 SC22-0139 2K-CV-Decklackhärter lang Premium

922-138 SC22-0138 2K-CV-Decklackhärter normal

922-136 SC22-0136 2K-CV-Decklackhärter kurz

Rohstoffbasen der Stammmaterialien D 4



Produkt Rohstoffbasis Kurzbezeichnung

839-20 Ungesättigter Polyester U-PE 839-15 Ungesättigter Polyester U-PE 839-45 Ungesättigter Polyester U-PE 1006-26 Ungesättigter Polyester U-PE 9-7 Epoxy-Ester EP-E 183-153 Polyvinylbutyral PVB 283-1880 Polyvinylbutyral PVB 283-6150 Polyvinylbutyral PVB 283-7850 Polyvinylbutyral PVB 284-90 Polyurethan PUR 284-45 Polyurethan PUR 284-30 Polyurethan PUR 285-0 CV Polyurethan PUR 801-703 Epoxy EP 801-704 Epoxy EP 568-46 Polyurethan PUR 68- Polyurethan-Acrylat PUR-AC 58- Polyurethan-Acrylat (Glanzreduziert) PUR-AC 90- Polyurethan, wasserverdünnbar PUR, W 924-68 Modifiziertes Polyacrylat PAC 924-168 Modifiziertes Polyacrylat PAC

Temperaturtabelle Produkte D 5



Glasurit Grundmaterialien und Decklacke

Diese Tabelle stellt unverbindliche Richtwerte dar, basierend auf den Erfahrungen aus dem Markt. Bedingt durch kundenspezifische Parameter, wie z.B. die Spritzkabine, die zu lackierenden Objekte und die Zerstäubungstechnik können abweichende Härter / Verdünnungsvariationen notwendig werden.

bis 15°C ab 15°C ab 20°C ab 25°C ab 30°C

9-7 Härter Einstellzusatz 568-96 568-96 568-96 568-96 568-96

283-6150 Härter 352-235 352-235 352-235 352-235 352-235 Einstellzusatz 352-50 352-216 352-216 352-345 352-345

283-1880 Härter 352-235 352-235 352-235 352-235 352-235 Einstellzusatz


801-703 Härter nicht

verarbeitbar 965-53 965-53 965-53 965-53

Einstellzusatz 352-216 352-216 352-216 352-345

801-704 Härter nicht

verarbeitbar 965-53 965-53 965-53 965-53

Einstellzusatz 352-216 352-216 352-216 352-345

284-13 Härter 922-16 PRO 922-18 PRO 922-18 PRO 922-18 PRO 922-18 PRO Einstellzusatz 325-91CV 352-216 352-345 352-345 352-370

284-90 Härter 922-180 PRO 922-180 PRO 922-180 PRO 922-180 PRO 922-180 PRO Einstellzusatz 352-216 352-345 352-345 352-370 352-370



568-46 Härter 922-136 922-138 922-138 922-138 922-138 Einstellzusatz 352-91CV 325-216 352-216 352-345 352-370

568-46 (DTM)

Härter 922-136 922-138 922-138 922-138 922-138 Einstellzusatz 352-91CV 325-216 352-216 352-345 352-370

68 Härter 922-136 922-138 922-138 922-139 922-139 Einstellzusatz 352-50 325-91CV 352-216 352-345 352-370


924-68 Härter 922-136 922-138 922-138 922-138 922-138 Einstellzusatz 325-91CV 352-216 352-345 352-345 352-370


Glanzgrad bestimmen mit 568-M 124 D 6



Allgemeine Hinweise zu mattierten Farbtönen

Mattierung eines Fertigtons, max. 5:1

Ersatz Mischlack

Der Glanzgrad der Beschichtung wird von folgenden Faktoren beeinflusst:

Schichtdicke Farbton Wahl des Härters Wahl der Verdünnung Lackierprozess Ablüftzeiten zwischen Spritzgängen Trocknung

- Lufttrocknung - Ofentrocknung - Ablüftzeit vor Ofentrocknung

Standard

922-139 / 352-216 / Lufttrocknung

Glanzgrad >85 E 60°

hochglänzend 75-85 E 60° glänzend

70-85 E 60° glänzend

Ersatz Mischlack

+ 568-M124 / 5:1 Ersatz Mischlack + 568-M124 / 4:1

Ersatz Mischlack + 568-M124 / 3:1

Ersatz Mischlack + 568-M124 / 2:1

Glanzgrad 50-65 E 60°

halbglänzend 35-50 E 60° seidenglanz

25-40 E 60° seidenmatt

10-25 E 60° matt

Wichtige Hinweise Vor dem Einsatz des Glasurit® Mischlack matt, 568-M 124 ist dieser gut aufzurühren. Dies gilt auch nach längeren

Ruhezeiten im Mischregal. Den Mischlack 568-M 124 mechanisch mit Rührer oder Rüttler gut einarbeiten bis die Mischung homogen ist. Das Mischungsverhältnis des Gemisches mit Härter und Verdünnung lautet: 5 : 1 : 1

Rei

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Lackierung von Kunststoffen D 7



284 - 45

MV.: 2: 1 +10% 922–180 PRO / 325-345

284 - 45 MV.: 2 : 1 + 10% 922–180 PRO / 568-20

SMC Sheet molding compound

GFK Glasfaserverstärkter Kunststoff

ABS Acryl-Butadien-Styrol-Copolymer

PC Polykarbonat

PA Polyamid

PP / EPDM Polypropylen / Ethylen Propylen Dien Mischpolymerisat

PP / T16 / T20

TPE Thermoplastische Elastomere

PP Polypropylen

PE Polyethylen

= sehr gut geeignet = gut geeignet = bedingt geeignet Detailliert: siehe Lackierverfahren CV 8 „Kunststofflackierung“! Generell gilt: Durch unterschiedliche Zusammensetzungen in den jeweiligen Kunststoffen kann keine Generalfreigabe für Kunststoffe gegeben werden. Die Haftung sollte vor jedem Einsatz individuell geprüft werden.

Graustufen verschiedener Produkte mit 568-408 D 8



284-45 284-90 9-7 284-13 801-704 801-703

L8 (RAL 9010)

MV …: 568-408 n. Gewicht MV …: 568-408 n. Volumen

1000 : 0 1000 : 0

L7


1000 : 0,8g 1000 : 1,1ml

1000 : 0,7g 1000 : 1,1ml

L6


1000 : 1g 1000 : 2ml 1000 : 1g

1000 : 2ml

L5


1000 : 3g 1000 : 4ml 1000 : 3g

1000 : 4ml 1000 : 0 1000 : 0

L4


1000 : 7g 1000 : 10ml 1000 : 7g

1000 : 11ml 1000 : 4g 1000 : 5ml 1000 : 2g

1000 : 3ml

L3


1000 : 14g 1000 : 21ml 1000 : 13g

1000 : 20ml 1000 : 0 1000 : 11g 1000 : 15ml 1000 : 10g

1000 : 15ml

L2


1000 : 32g 1000 : 48ml 1000 : 32g

1000 : 51ml 1000 : 36g 1000 : 50ml 1000 : 36g

1000 : 50ml 1000 : 34g 1000 : 50mL 1000 : 0

~ L1


1000 : 67g 1000 : 100ml

1000 : 66g 1000 : 100ml 1000 : 72g

1000 : 100ml 1000 : 72g 1000 : 100ml

1000 : 69g 1000 : 100ml

1000 : 71g 1000 : 100ml

Die farbliche Darstellung dient nur als Anhaltspunkt und wird von der Drucker / Bildschirmeinstellung beeinflusst. Bei Farbtönen bei denen eine Graustufe zwingend als STEP #1 vorgeschrieben wird dürfen nur die markierten Mischungen verwendet werden.

Produktmerkblätter E



E

1. Technische Informationen mit Verarbeitungsdaten

2. Schlagwortregister

TECHNISCHE INFORMATION 839-15 Glasurit CV-Ziehspachtel graubeige

S



Anwendung:

Alle Anwendungen

Eigenschaften: • Schnell schleifbar • Hohes Füllvermögen • Hochelastische Einstellung für Schweißnähte

Besondere Hinweise: Es kann nicht ausgeschlossen werden, dass im Produkt Partikel < 0,1 µm enthalten sein können. Produkte sind nur für den fachmännischen Gebrauch geeignet 2004/42/IIB (b)(250)180: Der innerhalb der EU vorgeschriebene VOC-Grenzwert für dieses Produkt (Produktkategorie: IIB.b) in gebrauchsfertiger Einstellung beträgt max. 250 g/l. Dieses Produkt hat einen VOC-Gehalt von 180 g/l.

Untergründe:

= sehr gut geeignet = gut geeignet = bedingt geeignet

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Anmerkungen: Der Untergrund sollte sauber, frei von Stäuben, Rost, Ölen und Fetten sein.

Lackaufbau

Ergiebigkeit Festkörper 98 %

TECHNISCHE INFORMATION 839-15 Glasurit CV-Ziehspachtel graubeige S

BASF Coatings GmbH, Automotive Refinish Coatings Solutions Europe, Glasuritstrasse1, 48165 Münster, Deutschland 03/2016

Mischungsverhältnis 100 : 3

Härter 948-36

Einstellzusatz

Spritzviskosität DIN 4 / 20° C Potlife 20 °C 4 Min.

Trocknung

Überspritz- barkeit

Klebefrei Abklebefest

Montage-fest

Schleifbar- keit

min. max.

Objekttemp. 20°C 30 Min. Objekttemp. 60°C

Hinweise ! Schleifbar nach 30 Min. Hochelastische Einstellung, z. B. für Schweißnähte an Tankwagen. Auf Zink muss vor dem Spachteln CV Grundfüller EP 801- (30 - 40 µm, 30 Min. 60°C) oder CV-Grundfüller 284-13 (20 - 25 µm, 20 Min. 60°C) als Haftvermittler aufgetragen werden. Nicht auf Aktivgrund / Washprimer oder säurevorbehandelten Flächen einsetzen!

TECHNISCHE INFORMATION 839-20 Glasurit Ratio-Spachtel weiss

S



Anwendung:

Alle Anwendungen

Eigenschaften: • Schnell trocknend • Auf allen Untergründen einsetzbar • Hohes Füllvermögen • Schnell schleifbar


Untergründe:


Sta

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ter S

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g


Lackaufbau


TECHNISCHE INFORMATION 839-20 Glasurit Ratio-Spachtel weiss S


Mischungsverhältnis 100:2 - 3% nach Gewicht

Härter 948-36

Einstellzusatz


Trocknung



Montage-fest

Schleifbar- keit

min. max.

Objekttemp. 20°C 20 - 30 Min. Objekttemp. 60°C

Hinweise ! Schleifbar nach 20 - 30 Min. Nicht geeignet für elastische Anforderungen, z. B. Überspachteln der Schweißnähte. Nicht auf säurehärtende Produkte oder mit Säure vorbehandelten Untergründen einsetzen.

TECHNISCHE INFORMATION 839-45 Glasurit CV-Ziehspachtel hellgrau

S



Anwendung:

Alle Anwendungen

Eigenschaften: • Auf großen Flächen einsetzbar • Hochelastische Einstellung für Schweißnähte • Lange Topfzeit • Temperaturbeständig bis 180°C


Untergründe:


Sta

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Ver

zink

ter S

tahl

Ede

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Alu

min

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ksla

ckie

rung

Altl

acki

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g


Lackaufbau


TECHNISCHE INFORMATION 839-45 Glasurit CV-Ziehspachtel hellgrau S


Mischungsverhältnis 100 : 3

Härter 948-36

Einstellzusatz


Trocknung



Montage-fest

Schleifbar- keit

min. max.

Objekttemp. 20°C 2,5 Std. Objekttemp. 60°C

Hinweise ! Schleifbar nach 2,5 Stunden. Hochelastische Einstellung, z. B. für Schweißnähte an Tankwagen. Temperaturbeständig bis 180°C. Auf Zink muss vor dem Spachteln CV Grundfüller EP 801- (30 - 40 µm, 30 Min. 60°C) oder CV-Grundfüller 284-13 (20 - 25 µm, 20 Min. 60°C) als Haftvermittler aufgetragen werden. Nicht auf Aktivgrund / Washprimer oder säurevorbehandelten Flächen einsetzen!

TECHNISCHE INFORMATION 1006-26 Glasurit UP-Spritzfüller grau

S



Anwendung:

Alle Anwendungen

Eigenschaften: • Hohes Füllvermögen • Schnell trocknend • Schnell schleifbar


Untergründe:


Sta

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ter S

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Lackaufbau

Ergiebigkeit ≈ 550 m2 / l / 1µm Festkörper ≈ 71 %

TECHNISCHE INFORMATION 1006-26 Glasurit UP-Spritzfüller grau S


Mischungsverhältnis 100 : 5 nach Volumen

Härter 948-22

Einstellzusatz max. 4% 352-50 (n. Gewicht)


Verarbeitung

Compliant-Fließbecher

HVLP-Pistole Saugbecher

Airless/ Airmix

Druckkessel / Membranp.

Zerstäuberdruck bar 2,2 - 2,5 2,5

Materialdruck bar - -

Düsengröße mm 2,5 - 3,0 2,5 - 3,0

Spannung kV - -

Elekt. Widerstand Ω - -

Spritzgänge 3 - 8 3 - 8

Zwischenablüftzeit min.

Schichtdicke µm > 200 max. 1000

Trocknung



Montage-fest

Schleifbar- keit

min. max.

Objekttemp. 20°C 3 - 4 Std. 3 - 4 Std. Objekttemp. 60°C 30 Min. 30 Min.

Hinweise ! Mit Säureprimern grundierte oder mit Säure behandelte Flächen nicht mit 1006-26 überlackieren Nur trocken schleifen! Verzinkter Stahl muss mit 283-6150 und 284 -13 (max. 30 - 40 µm) grundiert sein. Bei Temperaturen unter 15°C oder um die Trocknung zu beschleunigen kann die Menge von 948-22 auf 7,5 Vol. % erhöht werden. Kühl lagern. Lagerstabilität 8 Monate bei 20°C.

TECHNISCHE INFORMATION 1109-1240/4 Glasurit Steinschlag- und

Unterbodenschutz, schwarz X



Anwendung:

Struktureffekt, Steinschlagschutz, Unterbodenschutz

Eigenschaften: • Auf allen Glasurit PUR und EP CV Grundfüller und Füller einsetzbar • Hoch elastisch • Sehr gute Verarbeitungssicherheit

Besondere Hinweise: Es kann nicht ausgeschlossen werden, dass im Produkt Partikel < 0,1 µm enthalten sein können. Produkte sind nur für den fachmännischen Gebrauch geeignet 2004/42/IIB (e)(840)46: Der innerhalb der EU vorgeschriebene VOC-Grenzwert für dieses Produkt (Produktkategorie: IIB.e) in gebrauchsfertiger Einstellung beträgt max. 840 g/l. Dieses Produkt hat einen VOC-Gehalt von 46 g/l.

Untergründe:


Sta

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Lackaufbau



Unterbodenschutz, schwarz X


Mischungsverhältnis

Härter

Einstellzusatz

Spritzviskosität DIN 4 / 20° C

Verarbeitung



Airless/ Airmix


Zerstäuberdruck bar 2 - 2,5 2 - 2,5 2 - 4 2,5

Materialdruck bar - - 120 - 180 2

Düsengröße mm 3-4 3-5 0,41-0,5 3-4

Spannung kV - - - -

Elekt. Widerstand Ω - - - -

Spritzgänge 2 - 6 4 - 6 2 - 6 2 - 6

Zwischenablüftzeit Min.

Schichtdicke µm 500-1000 / 40-50

Trocknung



Montage-fest

Schleifbar- keit

min. max.

Objekttemp. 20°C 6 Std. Objekttemp. 60°C

Hinweise ! Lagerstabilität 9 Monate, vor Frost schützen. Beim Einsatz als Steinschlagschutz beträgt die Schichtdicke 40 - 50µm, dem Material dann max. 5% VE-Wasser zugeben.


Unterbodenschutz, grau X



Anwendung:

Struktureffekt, Steinschlagschutz, Unterbodenschutz

Eigenschaften: • Hoch elastisch • Auf allen Glasurit PUR und EP CV Grundfüller und Füller einsetzbar • Sehr gute Verarbeitungssicherheit


Untergründe:


Sta

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g


Lackaufbau



Unterbodenschutz, grau X


Mischungsverhältnis

Härter

Einstellzusatz

Spritzviskosität DIN 4 / 20° C

Verarbeitung



Airless/ Airmix


Zerstäuberdruck bar 2 - 2,5 2 - 2,5 2 - 4 2

Materialdruck bar - - 120 - 180 2,5

Düsengröße mm 3 - 4 3 - 5 0,41 - 0,5 3 - 4

Spannung kV - - - -


Spritzgänge 2 - 6 4 - 6 2 - 6 2 - 6


Schichtdicke µm 500 - 1000

Trocknung



Montage-fest

Schleifbar- keit

min. max.

Objekttemp. 20°C 6 Std. Objekttemp. 60°C nach Abkühlung

Hinweise ! Lagerstabilität 9 Monate. Frostfrei lagern. Bei Bedarf max 3% Wasser zugeben

TECHNISCHE INFORMATION 183-153 Glasurit Eintopfprimer rotbraun

G



Anwendung:

Baustellenfahrzeuge (Stahl), Container

Eigenschaften: • Schnell montagefest • Schnell trocknend • Schweißbar • Temporärer Korrosionsschutz

Besondere Hinweise: Es kann nicht ausgeschlossen werden, dass im Produkt Partikel < 0,1 µm enthalten sein können. Produkte sind nur für den fachmännischen Gebrauch geeignet 2004/42/IIB (c III)(780)702: Der innerhalb der EU vorgeschriebene VOC-Grenzwert für dieses Produkt (Produktkategorie: IIB.c III) in gebrauchsfertiger Einstellung beträgt max. 780 g/l. Dieses Produkt hat einen VOC-Gehalt von 702 g/l.

Untergründe:


Sta

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Alu

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Lackaufbau


TECHNISCHE INFORMATION 183-153 Glasurit Eintopfprimer

rotbraun G



Härter

Einstellzusatz

352-50, kurz 352-50, kurz 352-91 CV, normal

15 - 20°C 20 - 25°C 25 - 30°C

Spritzviskosität DIN 4 / 20° C 22 - 25 s. DIN 4

Verarbeitung



Airless/ Airmix


Zerstäuberdruck bar 2,5 2,0 2,5 2,5

Materialdruck bar - - - 0,8 - 1,5

Düsengröße mm 1,6 - 1,8 1,7 1,7 1,0 - 1,1

Spannung kV - - - -


Spritzgänge 2 2 2 1 - 2

Zwischenablüftzeit Min. 10 - 15 10 - 15 10 - 15 10 - 15


Trocknung



Montage-fest

Schleifbar- keit

min. max.

Objekttemp. 20°C 10 Min. 8 Std. Objekttemp. 60°C

Hinweise ! Das Material ist streichfähig eingestellt. Der Eintopfprimer ist nicht direkt mit Polyester und Decklack überarbeitbar. Als Füller können CV PUR Grundfüller / Füller eingesetzt werden. 183-153 ist sehr gut schweißbar. Auf Feuerverzinktem Stahl muss die Haftung im Vorfeld geprüft werden.

TECHNISCHE INFORMATION 283-7850 Glasurit CV-Grundfüller Chromat frei grau

GF



Anwendung:

Kofferfahrzeuge (Aluminium), Kippmulden (Aluminium), Pritschenfahrzeuge (Aluminium), Silo / Tankwagen (Aluminium)

Eigenschaften: • Guter Verlauf • Auf großen Flächen einsetzbar • Schnell trocknend • Chromat frei mit sehr gutem Korrosionsschutz • 2-Schicht-Aufbau mit Decklack R68


Untergründe:


Sta

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Lackaufbau CV 1.1

Ergiebigkeit ≈ 169 m2 / l / 1µm Festkörper ≈ 37,5 %

TECHNISCHE INFORMATION 283-7850 Glasurit CV-Grundfüller Chromat frei grau GF


Mischungsverhältnis 2 : 1 + 20% nach Volumen

Härter 352-240

Einstellzusatz

352-216, lang 352-216, lang 352-345, sehr lang

15 - 20°C 20 - 25°C 25 - 30°C

Spritzviskosität DIN 4 / 20° C 16 - 17 s. DIN 4 Potlife 20 °C 8 Std.

Verarbeitung



Airless/ Airmix


Zerstäuberdruck bar 2,2 - 2,5 2,0 2,5 2 2,5

Materialdruck bar -- - - 120 - 150 0,8 - 1,5

Düsengröße mm 1,6 - 1,8 1,7 1,7 0,28 1,0 - 1,1

Spannung kV - - - - -

Elekt. Widerstand Ω - - - - -

Spritzgänge 2,5 - 3 2,5 - 3 2,5 - 3 2 2,5 - 3

Zwischenablüftzeit Min. bis matt bis matt bis matt bis matt bis matt

Schichtdicke µm 30

Trocknung



Montage-fest

Schleifbar- keit

min. max.

Objekttemp. 20°C 30 Min. 8 Std. Objekttemp. 60°C 10 Min.

Hinweise ! Nicht mit Polyester überarbeiten! Nicht mit Reihe 90 CV überarbeiten. Nur im 2-Schicht-Aufbau einsetzen.Grundierung innerhalb von 8 Stunden mit Decklack überarbeiten. Nicht auf gestrahlten Untergründen einsetzen. Auf feuerverzinktem Stahl muss die Haftung im Vorfeld geprüft werden.

TECHNISCHE INFORMATION 283-1880 Glasurit CV-Grundfüller Chromat haltig, hellbeige

GF



Anwendung:

Kippmulden (Aluminium), Kofferfahrzeuge (Aluminium), Pritschenfahrzeuge (Aluminium), Silo / Tankwagen (Aluminium)

Eigenschaften: • Auf großen Flächen einsetzbar • Schnell montagefest • Schnell trocknend • Sehr guter Korrosionsschutz • 2-Schicht-Aufbau mit Decklack R68


Untergründe:


Sta

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Alu

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Lackaufbau CV 1, CV ,Race 3


TECHNISCHE INFORMATION 283-1880 Glasurit CV-Grundfüller

Chromat haltig, hellbeige GF



Härter 352-235

Einstellzusatz


Verarbeitung



Airless/ Airmix




Düsengröße mm 1,6 - 1,8 1,7 1,7 0,28 1,0 - 1,1



Spritzgänge 3 3 3 2 2 - 3

Zwischenablüftzeit Min. 10 - 15 10 - 15 10 - 15 10 - 15 10 -15


Trocknung



Montage-fest

Schleifbar- keit

min. max.


Hinweise ! Nicht mit Polyester überarbeiten. Nicht mit Reihe 90 CV überarbeiten. Ablüftzeit bei Temperaturen von mind. +12°C bis +19°C beträgt 45 Min. Grundierung innerhalb von 8 Stunden mit Decklack überarbeiten. Nicht auf gestrahlten Untergründen einsetzen. Auf feuerverzinktem Stahl muss die Haftung im Vorfeld geprüft werden.

TECHNISCHE INFORMATION 283-6150 Glasurit CV-Wash-Grundierung Chromat frei, gelb, 3-Schicht-Aufbau

G



Anwendung

Busse, Feuerwehrfahrzeuge, Kofferfahrzeuge (Aluminium), Silo / Tankwagen (Aluminium)

Eigenschaften: • Auf großen Flächen einsetzbar • Schnell trocknend • Chromat frei mit sehr gutem Korrosionsschutz

Besondere Hinweise • Es kann nicht ausgeschlossen werden, dass im Produkt Partikel < 0,1 µm enthalten sein können. Produkte sind nur für den fachmännischen Gebrauch geeignet

• 2004/42/IIB (c III)(780)740: Der innerhalb der EU vorgeschriebene VOC-Grenzwert für dieses Produkt (Produktkategorie: IIB.c III) in gebrauchsfertiger Einstellung beträgt max. 780 g/l. Dieses Produkt hat einen VOC-Gehalt von 740 g/l.

Untergründe:


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Anmerkungen: Der Untergrund sollte sauber, frei von Stäuben, Rost, Ölen und Fetten sein. Die vorbehandelte metallische Fläche muss am gleichen Tag beschichtet werden um eine erneute Oxidation zu verhindern.

Lackaufbau CV 4, CV 5, CV 6, CV 7, CV 7.1, CV 7.2, CV Race 1, CV Race 4


TECHNISCHE INFORMATION 283-6150 Glasurit CV-Wash-Grundierung

Chromat frei, gelb, 3-Schicht-Aufbau G



Härter 352-235 / 352-228

Einstellzusatz

352-91CV, normal 352-216, lang 352-216, lang

15 - 20°C 20 - 25°C 25 - 30°C

Spritzviskosität DIN 4 / 20°C 22 - 25 s. DIN 4 Potlife 20 °C 8 Std.

Verarbeitung

Compliant - Fließbecher

HVLP - Pistole

Saugbecher

Airless/ Airmix (ESTA)




Düsengröße mm 1,6 1,6 1,7 0,28 1,0 - 1,1



Spritzgänge 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5

Zwischenablüftzeit Min. 10 - 15 10 - 15 10 - 15 10 – 15 10 - 15


Trocknung



Montage-fest

Schleifbar- keit

min. max.

Objekttemp. 20°C 20-30 Min. 8 Std. Objekttemp. 60°C

Hinweise ! Nicht mit Polyester überarbeiten. Nur im 3-Schicht-Aufbau mit CV PUR Grundfüller / Füller einsetzen. Grundierung innerhalb von 8 Stunden mit Füller überarbeiten. Härter 352-228 bevorzugt für Reparatur und Kleinteile einsetzen. Speziell für Aluminium nur frisch gemischtes Material verwenden. Nicht auf gestrahlten Untergründen einsetzen. Auf feuerverzinktem Stahl muss die Haftung im Vorfeld geprüft werden.

TECHNISCHE INFORMATION 283-1850 Glasurit CV-Grundierung chromatfrei beige G


BASF Coatings GmbH, Automotive Refinish Coatings Solutions Europe, Glasuritstrasse 1, 48165 Münster, Deutschland Jan 2014

Anwendung:

Busse, Kippmulden (Aluminium), Pritschenfahrzeuge (Aluminium), Silo / Tankwagen (Aluminium)

Eigenschaften: Auf großen Flächen einsetzbar Chromatfrei mit sehr gutem Korrosionsschutz Schnell trocknend

Besondere Hinweise: Es kann nicht ausgeschlossen werden, dass im Produkt Partikel < 0,1 µm enthalten sein können Produkte sind nur für den fachmännischen Gebrauch geeignet 2004/42/IIB (c III)(780)760: Der innerhalb der EU vorgeschriebene VOC-Grenzwert für dieses Produkt (Produktkategorie: IIB.c III) in gebrauchsfertiger Einstellung beträgt max. 780 g/l. Dieses Produkt hat einen VOC-Gehalt von 760 g/l.

Untergründe:


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Lackaufbau CV 3, 5, 6, 7, 7-1, CV Race 1, 4


TECHNISCHE INFORMATION 283-1850 Glasurit CV-Grundierung chromatfrei beige G


BASF Coatings GmbH, Automotive Refinish Coatings Solutions Europe, Glasuritstrasse1, 48165 Münster, Deutschland Jan 2014

Mischungsverhältnis 2:1+10% nach Volumen

Härter 352-235

Einstellzusatz


15 - 20°C 20 - 25°C 25 - 30°C


(ESTA)

Verarbeitung



Airless/ Airmix




Düsengröße mm 1,6 - 1,8 1,7 1,7 0,28 1,0 - 1,1



Spritzgänge 2 2 2 1 - 2 1,5 - 2

Zwischenablüftzeit min. 10-15 10-15 10-15 10-15 10-15


Überspritz-barkeitKlebefreiAbklebefestMontage-festSchleifbar-keit

Trocknung

Min. Max.


Hinweise ! Nicht mit Polyester überarbeiten. Nur im 3-Schicht-Aufbau mit CV PUR Grundfüller / Füller einsetzen. Beim Einsatz auf Durchschliffstellen oder bei Kleinteilen kann auch der Reaktionszusatz 352-228, wie im Verfahren RACE 4 beschrieben, eingesetzt werden. Grundierung innerhalb von 8 Stunden mit Füller überarbeiten. Nicht auf gestrahlte Untergründe einsetzen. Auf Feuerverzinktem Stahl muss die Haftung im Vorfeld geprüft werden.

TECHNISCHE INFORMATION 9-7 Glasurit CV-Stahlgrund, Chromat frei grau-beige

GF



Anwendung:

Baustellenfahrzeuge (Stahl), Chassis Neubau (Stahl / Aluminium), Stahl und verzinkte Anbauteile

Eigenschaften: • Abtönbar • Chromat frei mit sehr gutem Korrosionsschutz • Gute Strahlnarbenabdeckung • Hohe Wirtschaftlichkeit • Sehr gute Verarbeitungssicherheit

Besondere Hinweise: Es kann nicht ausgeschlossen werden, dass im Produkt Partikel < 0,1 µm enthalten sein können. Produkte sind nur für den fachmännischen Gebrauch geeignet 2004/42/IIB (c I)(540)530: Der innerhalb der EU vorgeschriebene VOC-Grenzwert für dieses Produkt (Produktkategorie: IIB.c I) in gebrauchsfertiger Einstellung beträgt max. 540 g/l. Dieses Produkt hat einen VOC-Gehalt von 530 g/l.

Untergründe:


Sta

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Anmerkungen: Aluminium-Chassis müssen entsprechend grundiert sein.

Der Untergrund sollte sauber, frei von Stäuben, Rost, Ölen und Fetten sein.

Lackaufbau CV 7, CV 10


TECHNISCHE INFORMATION 9-7 Glasurit CV-Stahlgrund, Chromat frei grau-beige GF



Härter

Einstellzusatz 568-96


Verarbeitung



Airless/ Airmix



Materialdruck bar - - - 120 - 150 0,8 - 1,5

Düsengröße mm 1,6 - 1,8 1,7 1,7 0,28 - 0,33 1,0 - 1,1

Spannung kV - - - 50 - 80 -

Elekt. Widerstand Ω - - - 1500 - 2000 -

Spritzgänge 2 2 2 1 - 2 1,5 - 2

Zwischenablüftzeit Min. ohne ohne ohne ohne ohne


Trocknung



Montage-fest

Schleifbar- keit

min. max.

Objekttemp. 20°C 60 Min. 72 Std. 1 Std. 16 Std. 16 Std. 16 Std. Objekttemp. 60°C 30 Min. 30 Min. 30 Min. 30 Min. 45 Min.

Hinweise ! Für lösemittelempfindliche Lackierungen keine 352- Einstellzusätze verwenden. Zum Abtönen siehe CV-Grundiertönpaste 568-408!

TECHNISCHE INFORMATION 568-46 Glasurit CV-Stahlgrundierungspaste Zweischichtsystem

GF



Anwendung:

Baustellenfahrzeuge (Stahl), Chassis Neubau (Stahl / Aluminium), Chassis Umlackierung, Container, Stahl und verzinkte Anbauteile

Eigenschaften: • Auf großen Flächen einsetzbar • Direkt auf Stahl oder verzinkten Stählen einsetzbar • Einfärbbar • Gute Strahlnarbenabdeckung • Guter Decklackstand • Verbessert das Deckvermögen

Besondere Hinweise: Es kann nicht ausgeschlossen werden, dass im Produkt Partikel < 0,1 µm enthalten sein können. Produkte sind nur für den fachmännischen Gebrauch geeignet 2004/42/IIB (c II)(540)530: Der innerhalb der EU vorgeschriebene VOC-Grenzwert für dieses Produkt (Produktkategorie: IIB.c II) in gebrauchsfertiger Einstellung beträgt max. 540 g/l. Dieses Produkt hat einen VOC-Gehalt von 530 g/l.

Untergründe:


Sta

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zink

ter S

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Ede

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hl

Alu

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Alu

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Lackaufbau CV 7.4

Ergiebigkeit ≈ ~540 m2 / l / 1µm Festkörper ≈ 80 %

TECHNISCHE INFORMATION 568-46 Glasurit CV-Stahlgrundierungspaste

Zweischichtsystem GF


Vormischung AD 68 mit 568-46 568-46 (70 Teile) mit Reihe 68 (30 Teile) mischen

Mischungsverhältnis 7 : 1 + 15 - 25% nach Volumen

Härter 922-138, 922-136 oder 922-139

Einstellzusatz

352-91, normal 352-216, lang 352-345, sehr lang

15 - 20°C 20 - 25°C 25 - 30°C


Verarbeitung



Airless/ Airmix


Zerstäuberdruck bar 2,2 - 2,5 2 2,5 2 2,5


Düsengröße mm 1,6 - 1,8 1,7 - 1,9 1,7 - 1,9 0,28 - 0,33 1,0 - 1,1

Spannung kV - - - 50 - 80 -


Spritzgänge 2 2 2 1 - 2 2

Zwischenablüftzeit Min. 10 - 15 10 - 15 10 - 15 10 - 15 10 - 15


Trocknung



Montage-fest

Schleifbar- keit

min. max. Objekttemp. 20°C 60 Min. 72 Std. 16 Std. Objekttemp. 60°C 30 Min. 30 Min.

Hinweise ! Achtung! Die Mischung 568-46 und Reihe 68 ist nicht länger als 2 Wochen lagerstabil. Um den Korrosionsschutz zu gewähren ist darauf zu achten das die erforderliche Schichtdicke aufgetragen wird (Kanten, Strahlnarbe). Auf feuerverzinktem Stahl muss die Haftung im Vorfeld geprüft werden.

TECHNISCHE INFORMATION 284-13 Glasurit 2K-CV-Chassisfüller

Chromat frei, beige-grau GF



Anwendung:

Chassis Neubau (Stahl / Aluminium), Container, Baustellenfahrzeuge (Stahl), Stahl und verzinkte Anbauteile

Eigenschaften: • Auf allen Glasurit CV Grundierungen einsetzbar • Auf großen Flächen einsetzbar • Chromat frei mit sehr gutem Korrosionsschutz • Gute Strahlnarbenabdeckung • Guter Decklackstand • Sehr gute Verarbeitungssicherheit • Abtönbar


Untergründe:


Sta

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Alu

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Pul

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g


Aluminium-Chassis müssen entsprechend grundiert sein.

Lackaufbau CV 7.1, CV 17, CV Race 1


TECHNISCHE INFORMATION 284-13 Glasurit 2K-CV-Chassisfüller

Chromat frei, beige-grau GF


Mischungsverhältnis 4 : 1 : 1 nach Volumen

Härter 922-18 PRO oder 922-16 PRO

Einstellzusatz

352-216, lang 352-345, sehr lang 352-370, extra lang

15 - 20°C 20 - 25°C 25 - 30°C

Spritzviskosität DIN 4 / 20° C 25 s. DIN 4 Potlife 20 °C 2 Std.

Verarbeitung


HVLP-Pistole

Saugbecher Airless/ Airmix




Düsengröße mm 1,6 - 1,8 1,5 - 1,7 1,5 - 1,7 0,28 - 0,33 1,0 - 1,1

Spannung kV 50 - 80

Elekt. Widerstand Ω 300 - 500




Trocknung



Montage-fest

Schleifbar- keit

min. max.

Objekttemp. 20°C 60 Min. 72* Std. 2 Std. 16 Std. 16 Std. 16 Std. Objekttemp. 60°C 30 Min. 30 Min. 30 Min. 30 Min. 45 Min.

Hinweise ! 2 ter Spritzgang max. 10 % mit Decklack 68 einfärbbar. Softface-Zusatz 522-111 vor der Härterzugabe. Mischungsverhältnis 4 : 1. Überlackierbar mit den CV-Decklacken 68-, 58-, 55 + 90 Reihe. Zum Abtönen siehe CV-Grundiertönpaste 568-408! Mischungsverhältnis 5:1:1 nach Vol. = höhere Viskosität, z. B. für grob gestrahlte Untergründe. Auf feuerverzinktem Stahl muss die Haftung im Vorfeld geprüft werden. * R55 und R90 muß am gleichen Arbeitstag aufgebracht werden

TECHNISCHE INFORMATION 284-14 Glasurit CV-Universalgrundfüller hellgrau

GF


BASF Coatings GmbH, Automotive Refinish Coatings Solutions Europe, Glasuritstrasse 1, 48165 Münster, Deutschland Jan 2014

Anwendung:

Kofferfahrzeuge, Busse Reparatur, Fahrerhaus Reparatur, Feuerwehrfahrzeuge, Stahl und verzinkte Anbauteile

Eigenschaften: • Auf allen Untergründen einsetzbar • Guter Decklackstand • Auf allen Glasurit CV Grundierungen einsetzbar • Universell einsetzbar • Einfärbbar • Chromatfrei mit sehr gutem Korrosionsschutz

Besondere Hinweise: Es kann nicht ausgeschlossen werden, dass im Produkt Partikel < 0,1 µm enthalten sein können Produkte sind nur für den fachmännischen Gebrauch geeignet 2004/42/IIB (c I)(540)530: Der innerhalb der EU vorgeschriebene VOC-Grenzwert für dieses Produkt (Produktkategorie: IIB.c I) in gebrauchsfertiger Einstellung beträgt max. 540 g/l. Dieses Produkt hat einen VOC-Gehalt von 530 g/l.

Untergründe:


Sta

hl

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Alu

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Alu

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g

Anmerkungen: siehe entsprechende Technische Informationen von 568-14


Lackaufbau CV 4, 4.1, 5, CV Race 2


TECHNISCHE INFORMATION 284-14 Glasurit CV-Universalgrundfüller hellgrau GF

Die Angaben in dieser Druckschrift basieren auf unseren derzeitigen Kenntnissen und Erfahrungen. Sie befreien den Verarbeiter wegen der Fülle möglicher Einflüsse bei der Verarbeitung und Anwendung unserer Produkte nicht von eigenen Prüfungen und Versuchen. Eine Garantie bestimmter Eigenschaften oder die Eignung des Produktes für einen konkreten Einsatzzweck kann aus unseren Angaben nicht abgeleitet werden. Alle hierin vorliegenden Beschreibungen, Zeichnungen, Fotografien, Daten, Verhältnisse, Gewichte u.ä. dienen lediglich der allgemeinen Information; sie können sich ohne Vorankündigung ändern und stellen nicht die vertraglich vereinbarte Beschaffenheit der Produkte (Produktspezifikation) dar. Mit Erscheinen einer Neuauflage verliert diese Druckschrift ihre Gültigkeit. Die jeweils aktuelle Fassung erhalten Sie im Internet unter www.glasurit.com oder von ihrem Vertriebspartner. Etwaige Schutzrechte sowie bestehende Gesetze und Bestimmungen sind vom Empfänger unserer Produkte in eigener Verantwortung zu beachten. BASF Coatings GmbH, Automotive Refinish Coatings Solutions Europe, Glasuritstrasse1, 48165 Münster, Deutschland Jan 2014

Vormischung 284-14 mit 568-14 4 : 1 (4 Teile 284-14 u 1 Teil 568-14) Messstab verwenden.(nur für Aluminium)

Mischungsverhältnis 4:1:1 nach Volumen

Härter 922-18 Pro oder 922-16 Pro

Einstellzusatz

352-345, sehr lang 352-345, sehr lang 352-370, extra lang

15 - 20°C 20 - 25°C 25 - 30°C


(ESTA)

Verarbeitung



Airless/ Airmix




Düsengröße mm 1,6 - 1,8 1,7 1,7 0,28 - 0,33 1,0 - 1,1

Spannung kV - - - 50 - 80 -


Spritzgänge 2 - 3 2 - 3 2 - 3 2 2

Zwischenablüftzeit min. 10-15 10-15 10-15 10-15 10-15



Trocknung

Min. Max.


Hinweise ! 2ter Spritzgang max. 10 % mit Decklack 68 einfärbbar. Softface-Zusatz 522-111 vor der Härterzugabe. Mischungsverhältnis 4 : 1. Zum Abtönen siehe CV-Grundiertönpaste 568-408! Vor dem Auftrag von Polyester Materialien muß eine Trocknung von mindestens 90 min 20°C eingehalten werden. Auf Feuerverzinktem Stahl muss die Haftung im Vorfeld geprüft werden.

TECHNISCHE INFORMATION 284-90 Glasurit CV-Grundfüller weiß PUR, Chromat frei

GF



Anwendung

Kofferfahrzeuge, Busse, Fahrerhaus, Feuerwehrfahrzeuge

Eigenschaften: • Auf vielen Untergründen einsetzbar • Sehr guter Decklackstand und Verlauf • Chromatfrei mit gutem Korrosionsschutz • Universell einsetzbar • Abtönbar / Farbton ~ RAL 9010 / Graustufe L 08 • Überlackierbar mit Glasurit R 68, R 90 CV und R 55


• 2004/42/IIB (c I)(540)480: Der innerhalb der EU vorgeschriebene VOC-Grenzwert für dieses Produkt (Produktkategorie: IIB.c I) in gebrauchsfertiger Einstellung beträgt max. 540 g/l. Dieses Produkt hat einen VOC-Gehalt von 480 g/l.

Untergründe:


Sta

hl

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*Alu

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Alu

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Anmerkungen: *Geeignet für die Nutzfahrzeugreparatur und Anbauteile aus Aluminium. Aufgrund der Vielzahl an unterschiedlichen Aluminiumlegierungen muss die großflächige (z. B. Bordwände) oder seriennahe Beschichtung von Fahrzeugen im Vorfeld technologisch abgeprüft werden, ohne gesonderte Prüfung muss der Wash-Primer 283-6150 vorab eingesetzt werden. 284-90 kann bei Bedarf mit HaKo-Paste 568-14 verarbeitet werden (chromathaltig, siehe TI 568-14), für exzellenten Korrosionschutz z. B. auf Aluminium. Der Untergrund sollte sauber, frei von Stäuben, Rost, Ölen und Fetten sein. Die vorbehandelte metallische Fläche muss am gleichen Tag beschichtet werden um eine erneute Oxidation zu verhindern.

Lackaufbau CV 4, CV 5, CV 7.2, CV Race 2

Ergiebigkeit ≈ 447 - 509 m2 / l / 1µm Festkörper ≈ 66 - 72 %

TECHNISCHE INFORMATION 284-90 Glasurit CV-Grundfüller weiß PUR, Chromat frei

GF



Härter 922-180 PRO

Einstellzusatz

352-216 lang 352-216 lang 352-345 sehr lang

15 - 20°C 20 - 25°C 25 - 30°C

Spritzviskosität DIN 4 / 20°C 18 - 28 s. DIN 4 Potlife 20 °C 1 - 2 Std.

Verarbeitung


HVLP - Pistole

Saugbecher





Düsengröße mm 1,4 - 1,6 1,7 1,7 0,28 - 0,33 1,0 - 1,1

Spannung kV - - - 50 - 80 -


Spritzgänge 2 2 2 2 2



Trocknung



Montage-fest

Schleifbar- keit

min. max.


Hinweise ! 2ter Spritzgang max. 10 % mit Decklack 68 einfärbbar. 284-90 darf nicht mit 568-17 eingestellt werden (Topfzeit!). Softface-Zusatz 522-111 vor der Härterzugabe. Mischungsverhältnis 4:1. Zum Abtönen siehe CV-Grundiertönpaste 568-408! Auf feuerverzinktem Stahl muss die Haftung im Vorfeld geprüft werden. Mischungsverhältnis für glatte / flache Oberflächen (bester Verlauf) 3:1 +30%, 2 Spritzgänge, Düsengröße 1,4mm.

TECHNISCHE INFORMATION 801-703 Glasurit CV-Grundfüller EP graugrün, Chromat haltig

GF



Anwendung:

Busse, Feuerwehrfahrzeuge, Koffer -/ Silofahrzeuge, Kofferfahrzeuge (Aluminium)

Eigenschaften: • Auf allen Untergründen einsetzbar • Guter Verlauf • Hohes Füllvermögen • Universell einsetzbar • Sehr guter Korrosionsschutz


Untergründe:


Sta

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Alu

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Lackaufbau CV 2, CV 3, CV 7.3, CV 7.4


TECHNISCHE INFORMATION 801-703 Glasurit CV-Grundfüller EP

graugrün, Chromat haltig GF



Härter 965-53

Einstellzusatz


15 - 20°C 20 - 25°C 25 - 30°C


Verarbeitung



Airless/ Airmix



Materialdruck bar - 120 - 150 0,8 - 1,5

Düsengröße mm 1,6 - 1,8 1,5 1,7 0,28 - 0,33 1,0 - 1,1

Spannung kV 50 - 80

Elekt. Widerstand Ω 600 - 900

Spritzgänge 2 2 2 1,5 - 2 1,5 - 2



Trocknung



Montage-fest

Schleifbar- keit

Min. Max.

Objekttemp. 20°C 60 Min. 72 Std. 3 Std. 16 Std. 16 Std. Objekttemp. 60°C 30 Min. 30 Min. 30 Min. 30 Min.

Hinweise !

Mindestverarbeitungs- und Trocknungstemperatur +12 °C. Zum Abtönen siehe CV-Grundiertönpaste 568-408! Vor dem Auftrag von Polyester Materialien muß eine Trocknung von mindestens 45 Min. 60°C eingehalten werden. Auf feuerverzinktem Stahl muss die Haftung im Vorfeld geprüft werden. Beim Einsatz als Grundierung (3-Schicht System) ist eine Schichtdicke von 25 - 30 µm erforderlich. Nicht den Einstellzusatz 352-91 / -91 CV verwenden.

TECHNISCHE INFORMATION 801-704 Glasurit CV-Grundfüller EP,

Chromat frei, hellgau GF



Anwendung:

Baustellenfahrzeuge (Stahl), Kofferfahrzeuge, Busse Reparatur

Eigenschaften: • Einfärbbar • Chromat frei mit sehr gutem Korrosionsschutz • Guter Decklackstand • Guter Verlauf


Untergründe:


Sta

hl

Ver

zink

ter S

tahl

Ede

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hl

Alu

min

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Alu

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Lackaufbau


TECHNISCHE INFORMATION 801-704 Glasurit CV-Grundfüller EP,

Chromat frei, hellgau GF



Härter 965-53

Einstellzusatz


15 - 20°C 20 - 25°C 25 - 30°C


Verarbeitung



Airless/ Airmix




Düsengröße mm 1,6 - 1,8 1,7 1,7 0,28 - 0,33 1,0 - 1,1

Spannung kV - - - 50 - 80 -


Spritzgänge 2 2 2 1,5 - 2 1,5 - 2



Trocknung



Montage-fest

Schleifbar- keit

min. max.


Hinweise ! Mindestverarbeitungs- und Trocknungstemperatur +12 °C. Schleifbar nach 16 Std. oder 60 min 60 °C. Zum Abtönen siehe CV-Grundiertönpaste 568-408! Vor dem Auftrag von Polyester Materialien muß eine Trocknung von mindestens 45 Min. 60°C eingehalten werden. Auf feuerverzinktem Stahl muss die Haftung im Vorfeld geprüft werden. Nicht den Einstellzusatz 352-91 / 91 CV verwenden.

TECHNISCHE INFORMATION 801-66 Glasurit CV-Zinkstaubgrundierung EP grün

G



Anwendung:

Fahrzeugbau, Chassis, Transport

Eigenschaften: • Aktiver Korrosionsschutz • 60% Zinkanteil trocken • ~ RAL 6013 • Hoher Korrosionsschutz • Im 3-Schicht-Aufbau mit EP oder PUR


Untergründe:


Sta

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Ver

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Alu

min

ium

Elo

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Alu

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-EP

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Gla

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CV

- G

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G

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rit C

V -

Gru

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Anmerkungen: Stahl: Strahlen gemäß Normreinheitsgrad SA 2½ DIN EN ISO 12944 Teil 4. Der Untergrund muss trocken, frei von Fette, Ölen, Rost, Zunder- bzw. Walzhautschicht oder Altlackierung sein.

Lackaufbau CV 19


TECHNISCHE INFORMATION 801-66 Glasurit CV-Zinkstaubgrundierung EP grün

G



Härter 965-66

Einstellzusatz

352-170 EP Verdünnung 352-170 EP Verdünnung 352-170 EP Verdünnung

15 - 20°C 20 - 25°C 25 - 30°C

Spritzviskosität DIN 4 / 20° C ~ 22 – 24 s. DIN 4 Potlife 20 °C 3 Std.

Verarbeitung



Airless/ Airmix


Zerstäuberdruck bar 2,0 - 2,5 - 2 2,5

Materialdruck bar - 120 - 180 0,8 - 1,5

Düsengröße mm 1,6 – 2,0 - 0,33 - 0,43 1,0 - 1,1

Spannung kV

Elekt. Widerstand Ω -

Spritzgänge 1,5 - 2 1,5 - 2 1,5 - 2

Zwischenablüftzeit Min. 10 - 15 - 10 - 15 10 - 15


Trocknung



Montage-fest

Schleifbar- keit

Min. Max.

Objekttemp. 20°C 4 Std. 72 Std. - - 24 Std. - Objekttemp. 60°C 1 Std. - - - -

Hinweise !

Mindestverarbeitungs- und Trocknungstemperatur +15 °C. 7:1:2 für die Verarbeitung mit Fließecher; Doppelmembranpumpe 7:1 + ~20% (ca 25 - 30 Sek. DIN 4). Airmix oder Airless: 7:1 + ~10-15% (> 40 Sek. DIN 4) Nach Härterzugabe gut durchrühren und ca. 10 – 15 Minuten bis zur Verabeitung warten. Alternativ kann mit 352-216 eingestellt werden, einrühren bzw. Verarbeitung etwas schwieriger. Überlackierbar mit z. B. 801-703 / -704 oder 284-13 / -14 / -45 / -90

TECHNISCHE INFORMATION 802-3012 Glasurit EP CV-Grundierung RS

beigerot G



Anwendung:

Bahn, Schienenfahrzeuge

Eigenschaften: • Freigabe auf gestrahltem Stahl im 3-Schicht-Aufbau nach DB TL918300 (Blatt 3 u Blatt 34) • Erfüllt im 3-Schicht-Aufbau die Brandprüfung nach EN 45545-2 (Hazard Level 1-3) • Zu verarbeiten im 3-Schicht-Aufbau mit 284-45 und Decklack R68 • Chromatfrei mit sehr gutem Korrosionsschutz • Guter Decklackstand • Guter Verlauf • Auf großen Flächen einsetzbar


Untergründe:


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Anmerkungen: Der gestrahlte Stahl-Untergrund (SA 2 1/2) sollte sauber, frei von Stäuben, Rost, Ölen und Fetten sein. *Alu: Aufgrund der Vielzahl an unterschiedlichen Aluminiumlegierungen muss die großflächige (z. B. Bordwände) oder seriennahe Beschichtung von Fahrzeugen im Vorfeld technologisch abgeprüft werden.

Lackaufbau CV 20


TECHNISCHE INFORMATION 802-3012 Glasurit EP CV-Grundierung RS

beigerot G



Härter 965-3012

Einstellzusatz

352-170 352-170 352-170

15 - 20°C 20 - 25°C 25 - 30°C

Spritzviskosität DIN 4 / 20° C ~ 32 - 36 s. DIN 4 Potlife 20 °C 6 Std.

Verarbeitung



Airless/ Airmix




Düsengröße mm 1,4 - 1,8 1,7 1,7 0,28 - 0,33 1,0 - 1,1

Spannung kV - - - -


Spritzgänge 2 2 2 1,5 - 2 1,5 - 2



Trocknung



Montage-fest

Schleifbar- keit

min. max.

Objekttemp. 20°C 12 Std. 72 Std. - - - - Objekttemp. 60°C 90 Min. - - - -

Hinweise ! Mindestverarbeitungs- und Trocknungstemperatur +15 °C. Mischungsverhältnis 4:1:1 für die Appliaktion mit Fließbecher, für Airmix oder Airless ca. 5-10% 352-170 EP-Verdünnung zugeben.

TECHNISCHE INFORMATION 285-0 CV Glasurit Transparent Sealer CV farblos

F



Anwendung:

Beschriftung, Fahrerhaus Umlackierung, Mehrfarbenlackierung Decklack 68, pulverbeschichtete Profile/koffer

Eigenschaften: • Einfärbbar • Guter Decklackstand • Schnell trocknend


Untergründe:


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Ply

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d

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Wer

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rung

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acki

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g


Lackaufbau CV 9, CV 10, CV 13, CV 14, CV 15


TECHNISCHE INFORMATION 285-0 CV Glasurit Transparent Sealer CV

farblos F




Einstellzusatz

352-50, kurz 352-91CV, normal 352-216, lang

15 - 20°C 20 - 25°C 25 - 30°C


Verarbeitung



Airless/ Airmix


Zerstäuberdruck bar 2,2 - 2,5 2,0 2,5

Materialdruck bar - - -

Düsengröße mm 1,4 1,5 1,7

Spannung kV - - -

Elekt. Widerstand Ω - - -

Spritzgänge 1 1 1



Trocknung



Montage-fest

Schleifbar- keit

min. max.

Objekttemp. 20°C 15 Min. 2 Std. Objekttemp. 60°C

Hinweise ! Füller mit max. 10 % Decklack 68 einfärbbar.

TECHNISCHE INFORMATION 284-30 Glasurit CV-RATIO-TRUCK-

Schleiffüller, hellgrau F



Anwendung:

Busse, Fahrerhaus Reparatur, Kofferfahrzeuge, Busse Reparatur

Eigenschaften: • Auf allen Glasurit CV Grundfüller und Füller einsetzbar • Auf allen Glasurit CV Grundierungen einsetzbar • Hohes Füllvermögen • Sehr gute Verarbeitungssicherheit • Sehr gut schleifbar • Abtönbar • Auf großen Flächen einsetzbar


Untergründe:


Sta

hl

Ver

zink

ter S

tahl

Ede

lsta

hl

Alu

min

ium

Elo

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tes

Alu

min

ium

Gfk

/ S

MC

PP

-EP

DM

Gla

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CV

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rund

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G

lasu

rit C

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Gru

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/ Fül

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Ply

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Wer

ksla

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rung

Altl

acki

erun

g


Lackaufbau CV 3, CV 6, CV Race 4


TECHNISCHE INFORMATION 284-30 Glasurit CV-RATIO-TRUCK-

Schleiffüller, hellgrau F




Einstellzusatz


15 - 20°C 20 - 25°C 25 - 30°C


Verarbeitung



Airless/ Airmix




Düsengröße mm 1,6 - 1,8 1,7 1,7 0,28 - 0,33 1,0 - 1,1

Spannung kV - - - 50 - 80 -





Trocknung



Montage-fest

Schleifbar- keit

min. max.

Objekttemp. 20°C 72* Std. 2 Std. 16 Std. 16 Std. 16 Std. Objekttemp. 60°C 45 Min. 45 Min. 45 Min. 45 Min.

Hinweise ! Trockenschliff nach 16 Std. 20°C oder 45 Min. 60°C. Füller mit max. 10% mit Decklack 68 einfärbbar.Softface-Zusatz 522-111 vor der Härterzugabe. Mischungsverhältnis 4 : 1. Zum Abtönen siehe CV-Grundiertönpaste 568-408! *Geschliffene Fläche innerhalb 72h mit Decklack R68 überlackieren; mit R90 oder R55 innerhalb eines Arbeitstages überlackieren, darüberhinaus muß der Haftvermittler 285-0 CV eingesetzt werden.

TECHNISCHE INFORMATION 284-45 Glasurit CV-Füller weiß

F



Anwendung:

Busse, Kunststofflackierung, Fahrerhaus Umlackierung, Kofferfahrzeuge, Tagesleuchtfarben

Eigenschaften: • Auf allen Glasurit CV Grundierungen einsetzbar • Auf allen Glasurit CV Grundfüller und Füller einsetzbar • Gute Haftung zu diversen Kunststoffen • Guter Decklackstand • Guter Verlauf • Untergrund für Tagesleuchtfarben und schlecht deckende Farbtöne • Abtönbar / Farbton ~ RAL 9010 / Graustufe L 08


Untergründe:


Sta

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Altl

acki

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g


Lackaufbau CV 3, CV 6, CV 8, CV 11, CV 16, CV Race 4


TECHNISCHE INFORMATION 284-45 Glasurit CV-Füller

weiß F



Härter 922-180 PRO

Einstellzusatz

352-216, lang 352-345, sehr lang 352-345, sehr lang

15 - 20°C 20 - 25°C 25 - 30°C


Verarbeitung



Airless/ Airmix




Düsengröße mm 1,4 - 1,6 1,5 1,7 0,28 - 0,33 1,0 - 1,1

Spannung kV - - - 50 - 80 -


Spritzgänge 1 ½ 1 ½ 1 ½ 1 ½ 1 ½



Trocknung



Montage-fest

Schleifbar- keit

min. max. Objekttemp. 20°C 60 Min. 72 Std. 2 Std. 16 Std. 16 Std. 16 Std. Objekttemp. 60°C 30 Min. 30 Min. 30 Min. 30 Min. 45 Min.

Hinweise !

Füller mit max. 10 % Decklack 68 einfärbbar. Softface-Zusatz 522-111 vor der Härterzugabe. Mischungsverhältnis 4 : 1. Nicht für den Einsatz auf 283-1880 und 283-7850 geeignet. Zum Abtönen siehe CV-Grundiertönpaste 568-408 und Tönposter! Wenn geschliffen wird sollte die Mindestschichtdicke 80 µm (50 - 60 µm nach dem Schliff) betragen und das Objekt 45 Min. 60°C oder über Nacht getrocknet werden. Durchschliffstellen müssen mit einer geeigneten Grundierung isoliert werden. Mischungsverhältnis 2 : 1 + 30% für den Einsatz als Haftvermittler auf Kunststoff oder Altlackierung (30 µm) Beim Einsatz als Kunststoffgrundierung bitte die Tabelle im Abschnitt D und das Verfahren CV 8 beachten.

TECHNISCHE INFORMATION 284-99 Glasurit CV-Strukturfüller ACR, transparent

F



Anwendung

z. B. Feuerwehrfahrzeuge, Straßenbahn,

Eigenschaften: • Auf CV Grundmaterialen einsetzbar (PUR & EP) • Direkt überlackierbar mit Decklack R68 • Feine bis grobe Struktur • Gute Standfähigkeit & Durchtrocknung • Mit 10% Decklack R68 abtönen • Seidenglänzend


• 2004/42/IIB (c I)(540)370: Der innerhalb der EU vorgeschriebene VOC-Grenzwert für dieses Produkt (Produktkategorie: IIB.c I) in gebrauchsfertiger Einstellung beträgt max. 540 g/l. Dieses Produkt hat einen VOC-Gehalt von 370 g/l.

Untergründe:


Sta

hl

Ver

zink

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hl

Alu

min

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tes

Alu

min

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PP

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Anmerkungen: 284-99 als strukturgebenden Füller einsetzen (z. B. auf EP 801- oder PUR 284-) und anschließend mit dem gewünschten Farbton R68 überlackieren, für den optimalen Farbton muss 284-99 mit 10% Decklack Reihe 68 vorgemischt werden (gleicher Farbton). 284-99 ist überlackierbar mit R68 nach 30 Min. / 60°C oder 60 Min. / 20°C. Der Untergrund sollte sauber, frei von Stäuben, Rost, Ölen und Fetten sein.

Lackaufbau CV 18


TECHNISCHE INFORMATION 284-99 Glasurit CV-Strukturfüller ACR, transparent

F



Härter 922-139 / -138

Einstellzusatz 352-216 / -91CV (bei Bedarf)

Spritzviskosität DIN 4 / 20°C hochviskos Potlife 20 °C 1 Std.

Verarbeitung


HVLP - Pistole

Saugbecher Druck- becher

Druckkessel

Zerstäuberdruck bar - - - 0,5 – 1,5 0,5 – 1,5

Materialdruck bar - - - 1 – 1,5 1 – 1,5

Düsengröße mm - - - 1,7 – 2,5 1,2 - 1,7



Spritzgänge - - - 1 – 2 1 – 2

Zwischenablüftzeit Min. - - - 10 - 15 10 - 15

Schichtdicke µm strukturabhängig

Trocknung



Montage-fest

Schleifbar- keit

min. max.

Objekttemp. 20°C 60 Min. 72 Std. - - 24-36 Std. - Objekttemp. 60°C 30 Min. - - 60-90 Min. -

Die Art der Struktur ist in Abhängigkeit von Abstand zum Substrat, Lackierequipment, Düsengröße, Zerstäuber- und Materialdruck zu setzen. Bei Farbtönen mit geringerer Deckkraft sollte der Strukturfüller etwas verdünnt und glatt vorlackiert werden (RP 1,4mm), anschließend den Struktureffekt auftragen und mit R68 überlackieren.

TECHNISCHE INFORMATION AD 58- Glasurit HS-2K-CV-Chassis-Decklack Seidenglänzend

D



Anwendung:

Alle Anwendungen, bei denen ein reduzierter Glanzgrad erforderlich ist, Chassis Umlackierung, Chassis Neubau, Container

Eigenschaften: • Auf allen Glasurit CV Grundfüller und Füller einsetzbar • Guter Verlauf • Hohe Wirtschaftlichkeit • Hohes Deckvermögen • Hohe Oberflächenhärte • Hohe UV-Stabilität • Farbtöne MB 7350 novagrau, MB 9124 chassisschwarz, MAN 9011 schwarz

Besondere Hinweise: Es kann nicht ausgeschlossen werden, dass im Produkt Partikel < 0,1 µm enthalten sein können. Produkte sind nur für den fachmännischen Gebrauch geeignet 2004/42/IIB (d)(420)419: Der innerhalb der EU vorgeschriebene VOC-Grenzwert für dieses Produkt (Produktkategorie: IIB.d) in gebrauchsfertiger Einstellung beträgt max. 420 g/l. Dieses Produkt hat einen VOC-Gehalt von 419 g/l.

Untergründe:


Sta

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Ver

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Alu

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Alu

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Lackaufbau Bei allen Aufbauten einsetzbar.


TECHNISCHE INFORMATION AD 58- Glasurit HS-2K-CV-Chassis-Decklack

Seidenglänzend D



Härter 922-139, 922-138 oder 922-136

Einstellzusatz

352-91 CV, normal 352-216, lang 352-345, sehr lang

15 - 20°C 20 - 25°C 25 - 30°C

Spritzviskosität DIN 4 / 20° C 18 - 22 s. DIN 4 Potlife 20 °C 1,5 Std.

Verarbeitung



Airless/ Airmix




Düsengröße mm 1,4 1,5 1,7 0,23 - 0,28 1,0 - 1,1

Spannung kV - - - 50 - 80 -


Spritzgänge 1 ½ 1 ½ 1 ½ 1 ½ 1 ½



Trocknung



Montage-fest

Schleifbar- keit

min. max.

Objekttemp. 20°C 16 Std. 2,5 Std. 16 Std. 12 Std. 16 Std. Objekttemp. 60°C 30 Min. 30 Min. 30 Min. 30 Min. 30 Min.

Hinweise ! Der Glanzgrad entspricht der jeweiligen Farbtonvorlage * Bis 16 Std. ohne Zwischenschliff mit sich selbst überlackierbar. Aufgrund des reduzierten Glanzgrades nicht zum Beilackieren geeignet

TECHNISCHE INFORMATION AD 68- Glasurit HS-2K-CV-Decklack Glänzend

D



Anwendung

Alle Anwendungen

Eigenschaften: • Auf allen Glasurit CV Grundfüller und Füller einsetzbar • Auf großen Flächen einsetzbar • Sehr guter Verlauf und Decklackstand • Hohe UV-Stabilität • Schnell trocknend • Hohe Oberflächenhärte • Hohes Deckvermögen


• 2004/42/IIB (d)(420)419: Der innerhalb der EU vorgeschriebene VOC-Grenzwert für dieses Produkt (Produktkategorie: IIB.d) in gebrauchsfertiger Einstellung beträgt max. 420 g/l. Dieses Produkt hat einen VOC-Gehalt von 419 g/l.

Untergründe:


Sta

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Alu

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g


Komplettes Farbtonspektrum für die NFZ-Lackierung wird abgedeckt.

Bester Decklackstand in Kombination mit Härter 922-139 lang Premium.



TECHNISCHE INFORMATION AD 68- Glasurit HS-2K-CV-Decklack

Glänzend D



Härter 922-139 / 922-138 / 922-136

Einstellzusatz


15 - 20°C 20 - 25°C 25 - 30°C

Spritzviskosität DIN 4 / 20°C 18 - 22 s. DIN 4 Potlife 20 °C 1 - 2 Std.

Verarbeitung


HVLP - Pistole

Saugbecher





Düsengröße mm 1,4 1,5 1,7 0,23 - 0,28 1,0 - 1,1

Spannung kV - - - 50 - 80 -


Spritzgänge 1 ½ 1 ½ 1 ½ 1 ½ 1 ½



Trocknung



Montage-fest

Schleifbar- keit

min. max.


Hinweise ! Applikation: 1 dünnen Klebegang vorspritzen und direkt fertig lackieren. Verarbeitungszeit beachten: ~ 45 Min. mit 922-136 / ~ 1h mit 922-138 und ~ 2h mit 922-139. Trocknung 30 Min. 60°C mit 922-138; 45 – 60 Min. bei 60°C mit 922-139. Bis 16 Std. ohne Zwischenschliff mit sich selbst überlackierbar. Nach Ofentrocknung und 16 Std. Lufttrocknung muss der Haftvermittler 285-0 CV vor der Mehrfarbenlackierung eingesetzt werden. Bei Airless / Airmix 568-M 100 anstelle von 568-M 135 einsetzen.

TECHNISCHE INFORMATION AD 68 / 568 M 124 Glasurit HS-2K-CV-Decklack 568-M 124 CV-Mischlack matt

D



Anwendung:

Alle Anwendungen, bei denen ein reduzierter Glanzgrad erforderlich ist, Baustellenfahrzeuge (Stahl), Chassis Neubau, Chassis Umlackierung

Eigenschaften: • Alle Glanzgrade können erzielt werden • Auf allen Glasurit CV Grundfüller und Füller einsetzbar • Auf großen Flächen einsetzbar • Guter Verlauf • Hohe UV-Stabilität • Hohe Oberflächenhärte • Hohes Deckvermögen


Untergründe:


Sta

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Alu

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Komplettes Farbtonspektrum für die NFZ-Lackierung wird abgedeckt.



TECHNISCHE INFORMATION AD 68 / 568 M 124 Glasurit HS-2K-CV-Decklack

568-M 124 CV-Mischlack matt D


Vormischung

Decklack 68 u. 568-M 124 CV-Mischlack matt 5 : 1 Vol. = Glanz 75-85 E / 60 ° Mischlack M135 durch 568-M 124 ersetzt = Glanz 70-85 E / 60 ° Mischlack M135 durch 568-M 124 ersetzt und anschließend 5 : 1 mit 568-M 124 angerührt = Glanz 50-65 E / 60 °


Härter 922-139, 922-138 oder 922-136

Einstellzusatz


15 - 20°C 20 - 25°C 25 - 30°C


Verarbeitung



Airless/ Airmix




Düsengröße mm 1,4 1,5 1,7 0,23 - 0,28 1,0 - 1,1

Spannung kV - - - 50 - 80 -





Trocknung



Montage-fest

Schleifbar- keit

min. max.


Hinweise !

Applikation: Nach dem ersten Spritzgang 10 - 15 Ablüftzeit, nach dem zweiten Spritzgang vor Ofentrocknung matt abziehen lassen. Achtung: die verschiedenen Decklackhärter beeinflussen den Glanzgrad, die angegeben Glanzgrad-Werte beziehen sich auf Trocknung M124 mit 922-139. Bis 16 Std. ohne Zwischenschliff mit sich selbst überlackierbar. Nach Ofentrocknung und 16 Std. Lufttrocknung muss der Haftvermittler 285-0 CV vor der Mehrfarbenlackierung eingesetzt werden. Aufgrund des reduzierten Glanzgrades nicht zum Beilackieren geeignet.

TECHNISCHE INFORMATION AE 68 / RAL 9006 Glasurit HS-2K-CV-Decklack,

Einschichtsilber, RAL 9006 D



Anwendung:

Alle Anwendungen, Kippmulden (Aluminium), Koffer -/ Silofahrzeuge

Eigenschaften: • Auf allen Glasurit CV Grundfüller und Füller einsetzbar • Auf großen Flächen einsetzbar • Guter Verlauf • Hohe UV-Stabilität • Hohe Oberflächenhärte


Untergründe:


Sta

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Ver

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Alu

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Alu

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CV

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rung

Altl

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g


Lackaufbau


TECHNISCHE INFORMATION AE 68 / RAL 9006 Glasurit HS-2K-CV-Decklack,

RAL 9006 Einschichtsilber, RAL 9006

D



Härter 922-136, 922-138 oder 922-139

Einstellzusatz

352-50, kurz 352-50, kurz 352-216, lang

15 - 20°C 20 - 25°C 25 - 30°C


Verarbeitung



Airless/ Airmix



Materialdruck bar - - - 120-180 0,8 - 1,5

Düsengröße mm 1,4 1,5 1,7 0,23-0,28 1,0 - 1,1

Spannung kV - - - 50 - 80 -

Elekt. Widerstand Ω - - - 700-1500 -

Spritzgänge 1 ½ 1 ½ 1 ½ 1 ½ 1 ½



Trocknung



Montage-fest

Schleifbar- keit

min. max.


Hinweise ! Applikation: 1 dünnen Klebegang vorspritzen und direkt fertig lackieren oder mehrere dünne Spritzgänge lackieren. Bis 16 Std. ohne Zwischenschliff mit sich selbst überlackierbar. Nach Ofentrocknung + 16 Std. Lufttrocknung muss der Haftvermittler 285-0 CV vor der Mehrfarbenlackierung eingesetzt werden.

TECHNISCHE INFORMATION 568-46 (DTM) Glasurit CV-

Stahlgrundierungspaste Einschichtsystem

D



Anwendung:

Chassis Neubau (Stahl / Aluminium), Chassis Umlackierung, Container

Eigenschaften: • Einfärbbar • Auf großen Flächen einsetzbar • Guter Verlauf • Direkt auf Stahl oder verzinkten Stählen einsetzbar • Hohe Wirtschaftlichkeit • Guter Korrosionschutz


Untergründe:


Sta

hl

Ver

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ter S

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Ede

lsta

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min

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Alu

min

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DM

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CV

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/ Fül

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Lackaufbau CV 7.3


TECHNISCHE INFORMATION 568-46 (DTM) Glasurit CV-

Stahlgrundierungspaste Einschichtsystem

D


Vormischung AD68 mit 568-46 568-46 mit Reihe 68 im Verhältnis 1 : 1 mischen

Mischungsverhältnis 7 : 1 + 10 – 15 % nach Volumen

Härter 922-138, 922-136 oder 922-139

Einstellzusatz

352-91, normal 352-216, lang 352-345, sehr lang

15 - 20°C 20 - 25°C 25 - 30°C


Verarbeitung



Airless/ Airmix


Zerstäuberdruck bar 2,2 - 2,5 2 2 2 2,5


Düsengröße mm 1,6 - 1,8 1,7 - 1,9 1,7 - 1,9 0,28 - 0,33 1,0 - 1,3

Spannung kV - - - 50 - 80 -





Trocknung



Montage-fest

Schleifbar- keit

min. max. Objekttemp. 20°C 16 Std. 2 Std. 16 Std. 16 Std. 16 Std. Objekttemp. 60°C 30 Min. 30 Min. 30 Min. 30 Min. 30 Min.

Hinweise ! Achtung! Die Mischung 568-46 und Reihe 68 ist nicht länger als 2 Wochen lagerstabil. Um den Korrosionsschutz zu gewähren, ist darauf zu achten, das die erforderliche Schichtdicke aufgetragen wird (Kanten, Strahlnarbe). Das Produkt ist für Objekte die direkter UV-Strahlung ausgesetzt sind nicht geeignet. Der Zusatz von 568-46 kann den Farbton verändern. Auf feuerverzinktem Stahl muss die Haftung im Vorfeld geprüft werden.

TECHNISCHE INFORMATION 922-139/-138/-136 Glasurit 2K-CV-Decklackhärter 922-139 lang Premium, 922-138 normal, 922-136 kurz

Z



Anwendung:

Alle Anwendungen

Eigenschaften:

Besondere Hinweise: Es kann nicht ausgeschlossen werden, dass im Produkt Partikel < 0,1 µm enthalten sein können. Produkte sind nur für den fachmännischen Gebrauch geeignet

Anmerkungen: siehe entsprechende Technische Informationen der Decklacke

Lackaufbau


Hinweise ! Härter darf nur im HS 2K-CV-Decklack 68 / 58, RAL 9006, 568-46 und den CV Klarlacken 924-68 und 924-168 eingesetzt werden. 922-139 im Decklack und Klarlack: mind. 45 – 60 Min. 60°C Nach der Härterentnahme das Gebinde sorgfältig verschließen. Isocyanathärter sind feuchtigkeitsempfindlich.

TECHNISCHE INFORMATION 923- Glasurit Tagesleuchtfarbe RAL 1026/00T, RAL 2005/00T, RAL 3024/00T

D



Anwendung:

Feuerwehrfahrzeuge

Eigenschaften: • Auf großen Flächen einsetzbar • Guter Decklackstand • Guter Verlauf


Untergründe:


Sta

hl

Ver

zink

ter S

tahl

Ede

lsta

hl

Alu

min

ium

Elo

xier

tes

Alu

min

ium

Gfk

/ S

MC

PP

-EP

DM

Gla

surit

CV

- G

rund

ieru

ngen

G

lasu

rit C

V -

Gru

ndfü

ller

/ Fül

ler

Pul

ver

Coi

l-Coa

ting

Ply

woo

d

Hol

z

Wer

ksla

ckie

rung

Altl

acki

erun

g


Lackaufbau CV 16


TECHNISCHE INFORMATION 923- Glasurit Tagesleuchtfarbe

RAL 1026/00T, RAL 2005/00T, RAL 3024/00T D



Härter 929-93 oder 929-91 / 94

Einstellzusatz


15 - 20°C 20 - 25°C 25 - 30°C


Verarbeitung



Airless/ Airmix


Zerstäuberdruck bar 2,2 - 2,5 2 2,5


Düsengröße mm 1,3 - 1,6 1,3 - 1,5 1,7

Spannung kV - - -


Spritzgänge 4 - 5 4 - 5 4 - 5

Zwischenablüftzeit Min. 10 - 15 10 - 15 10 - 15

Schichtdicke µm 100

Trocknung



Montage-fest

Schleifbar- keit

min. max.

Objekttemp. 20°C 10 Std. Objekttemp. 60°C 60 Min.

Hinweise !

Nur auf einheitlichem weißem Untergrund einsetzbar z.B. 284-45. Tagesleuchtfarben sind fluoreszierende Farben, spezielle Farbtöne für Feuerwehr (DIN 14502, Teil 3), Polizei-, Straßendienstfahrzeuge o. ä.! Farbtöne sind untereinander mischbar, für diese Farbe ist eine Ausnahmegenehmigung gemäß § 49a,Abs. 1, Straßenverkehrsordnung erforderlich. * Auf die Tagesleuchtfarbe ist nachfolgend Glasurit Schutzlack 923-49 aufzutragen – nach Ofentrocknung und vor Auftrag von 923-49 unbedingt auf Raumtemperatur abkühlen lassen.

TECHNISCHE INFORMATION 923-49 Glasurit Schutzlack für Tagesleuchtfarbe

K



Anwendung:

Feuerwehrfahrzeuge

Eigenschaften: • Auf großen Flächen einsetzbar • Guter Decklackstand • Guter Verlauf • Hohe UV-Stabilität • Sehr hoher Glanz



Lackaufbau CV 16


TECHNISCHE INFORMATION 923-49 Glasurit Schutzlack

für Tagesleuchtfarbe K



Härter 929-93 oder 929-94

Einstellzusatz


15 - 20°C 20 - 25°C 25 - 30°C


Verarbeitung



Airless/ Airmix


Zerstäuberdruck bar 2,2 - 2,5 2 2,5


Düsengröße mm 1,3 - 1,4 1,3 - 1,5 1,7

Spannung kV - - -


Spritzgänge 2 2 2

Zwischenablüftzeit Min. 10 - 15 10 - 15 10 - 15


Trocknung



Montage-fest

Schleifbar- keit

min. max.

Objekttemp. 20°C 10 Std. Objekttemp. 60°C 60 Min.

Hinweise ! UV-strahlenstabilisiert . Härter und Einstellzusatz je nach Temperatur und Objektgröße wählen. Voraussetzung für die Entfernung von Staubeinschlüssen oder Läufern: gute Durchtrocknung. IR Trocknung – 8 Min. kurzwellig, 10 – 15 Min mittelwellig.

TECHNISCHE INFORMATION 90 CV Glasurit Zweischicht Decklack 90 CV Metallic, UNI

D



Anwendung:

Busse, Fahrerhaus Umlackierung, Koffer -/ Silofahrzeuge, Busse Reparatur

Eigenschaften: • Guter Verlauf • Auf großen Flächen einsetzbar • Hohe UV-Stabilität • Hohes Deckvermögen • Sehr gute Verarbeitungssicherheit • Auf Glasurit CV-Grundfüller / Füller (EP & PUR) einsetzbar


Untergründe:


Sta

hl

Ver

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ter S

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lsta

hl

Alu

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Alu

min

ium

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DM

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CV

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Ply

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d

Hol

z

Wer

ksla

ckie

rung

Altl

acki

erun

g

Anmerkungen: Komplettes Farbtonspektrum für die NFZ-Lackierung wird abgedeckt.


Lackaufbau CV 9, CV 12, CV 14


TECHNISCHE INFORMATION 90 CV Glasurit Zweischicht Decklack

90 CV Metallic, UNI D



Härter

Einstellzusatz 93-E3 CV


Verarbeitung



Airless/ Airmix


Zerstäuberdruck bar 2,0 2,5

Materialdruck bar - - 0,8-1,5

Düsengröße mm 1,5 1,0 - 1,1

Spannung kV

Elekt. Widerstand Ω

Spritzgänge 2 + ½ 2 + ½

Zwischenablüftzeit Min. bis matt bis matt


Trocknung



Montage-fest

Schleifbar- keit

min. max.


Hinweise ! Geschliffene Untergründe mit 700-1 nachreinigen. 1 Spritzgang verhalten vorspritzen, matt ablüften lassen, anschließend mit 1 satten Spritzgang fertig spritzen, matt ablüften lassen, ½ Spritzgang zur Effektangleichung (mindestens 50 cm Abstand zum Objekt). Einzelheiten siehe Lackierverfahren CV 12 .

TECHNISCHE INFORMATION 924-68 Glasurit HS-2K-CV-Klarlack K



Anwendung:

Busse, Beschriftung, Metallic-Lackierung, Decklack Reihe 90, Kofferfahrzeuge, Bus-Reparatur

Eigenschaften: • Auf großen Flächen einsetzbar • Guter Verlauf • Hohe UV-Stabilität • Sehr gute Verarbeitungssicherheit • Sehr hoher Glanz



Lackaufbau CV 9, CV 12, CV 14


TECHNISCHE INFORMATION 924-68 Glasurit HS-2K-CV-Klarlack K



Härter 922-138 oder 922-136

Einstellzusatz

352-216, lang 352-345, sehr lang 352-370, extra lang

15 - 20°C 20 - 25°C 25 - 30°C


Verarbeitung



Airless/ Airmix


Zerstäuberdruck bar 2,2 - 2,5 2 2,5 2,5


Düsengröße mm 1,3 - 1,4 1,5 1,7 1,0 - 1,1

Spannung kV - - - 50 - 80

Elekt. Widerstand Ω - - - 600 - 1500

Spritzgänge 1 ½ 1 ½ 1 ½ 1 ½

Zwischenablüftzeit Min. ohne ohne ohne ohne


Trocknung



Montage-fest

Schleifbar- keit

Min. Max.

Objekttemp. 20°C 16 Std. 2 Std. 16 Std. 12 Std. 16 Std. Objekttemp. 60°C 30 Min. 30 Min. 30 Min. 30 Min. 30 Min.

Hinweise ! Applikation: 1 Spritzgang verhalten spritzen, den 2. Spritzgang satt auf Verlauf aufspritzen. Bis 16 Std. ohne Zwischenschliff mit sich selbst überlackierbar. Nach Ofentrocknung + 16 Std. Lufttrocknung muss der Haftvermittler 285-0 CV vorgespritzt werden.

TECHNISCHE INFORMATION 924-168 Glasurit HS-CV-Bus-Klarlack K



Anwendung:

Metallic-Lackierung, Decklack Reihe 90, Bus-Reparatur, Busse

Eigenschaften: • Auf großen Flächen einsetzbar • Guter Verlauf • Hohe UV-Stabilität • Sehr hoher Glanz



Lackaufbau


TECHNISCHE INFORMATION 924-168 Glasurit HS-CV-Bus-Klarlack K



Härter 922-139, 922-138 oder 922-136

Einstellzusatz 352-345, extra lang


Verarbeitung



Airless/ Airmix


Zerstäuberdruck bar 2,2 - 2,5 2 2,5 2,5


Düsengröße mm 1,2 - 1,4 1,3 - 1,5 1,7 1,0 - 1,1

Spannung kV - - - 50 - 80

Elekt. Widerstand Ω - - - 600 - 1500

Spritzgänge 2 2 2 2

Zwischenablüftzeit Min. 10 - 15 10 - 15 10 - 15 10 - 15


Trocknung



Montage-fest

Schleifbar- keit

min. max.

Objekttemp. 20°C 16 Std. 2 Std. 16 Std. 12 Std. 16 Std. Objekttemp. 60°C 30 Min. 30 Min. 30 Min. 30 Min. 30 Min.

Hinweise ! 1 Spritzgang verhalten spritzen, den 2. Spritzgang satt auf Verlauf aufspritzen. Bis 16 Stunden Lufttrocknung mit sich selbst überlackierbar, nach Ofentrocknung und 16 Std. Lufttrocknung muß der Haftvermittler 285-0 CV vorgespritzt werden.

TECHNISCHE INFORMATION 522-111 Glasurit Softface-Zusatz Z



Anwendung:

Elastifizierungszusatz für die Kunststofflackierung

Eigenschaften: • Guter Verlauf • Hoch elastisch • Leicht einzuarbeiten



Lackaufbau CV 8


Vormischung AD68, 284-.. mit 522-111

4 : 1 (4 Teile Stammmaterial (z. B. R68 oder 284-… und 1 Teil 522-111) Messstab verwenden. Weitere Mischung siehe entsprechendes Technisches Merkblatt.

Hinweise ! Einsetzbar in CV Produkten 284-13, -30, -45, -90 und Glasurit 2K-CV-Decklacken 68. Mit 522-111 Softface-Zusatz wird die Trocknung langsamer. Siehe Lackierverfahren CV 8.

TECHNISCHE INFORMATION 568-14 Glasurit Hako-Paste gelb, chromathaltig

Z



Anwendung:

Alle Anwendungen, Kofferfahrzeuge (Aluminium), Silo / Tankwagen (Aluminium), Pritschenfahrzeuge (Aluminium), Kippmulden (Aluminium)

Eigenschaften: • Guter Verlauf • Hohes Füllvermögen • Universell einsetzbar • Sehr guter Korrosionsschutz • Für die Verarbeitung mit 284-14 oder 284-90


Untergründe:


Sta

hl

Ver

zink

ter S

tahl

Ede

lsta

hl

Alu

min

ium

Elo

xier

tes

Alu

min

ium

Gfk

/ S

MC

PP

-EP

DM

Gla

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CV

- G

rund

ieru

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G

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/ Fül

ler

Pul

ver

Coi

l-Coa

ting

Pla

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Hol

z

Wer

ksla

ckie

rung

Altl

acki

erun

g

Anmerkungen: siehe entsprechende Technische Informationen von 284-14 oder 284-90. 284-14 oder 284-90 4:1 mit 568-14 einstellen, für den ersten Spritzgang z. B. auf Aluminium oder andere metallische Untergründe (exzellente Haftung und Korrosionsschutz). Der zweite Spritzgang kann ohne 568-14 im Stammmaterial erfolgen.


Lackaufbau CV 4.1


TECHNISCHE INFORMATION 568-14 Glasurit Hako-Paste

gelb Z

Die Angaben in dieser Druckschrift basieren auf unseren derzeitigen Kenntnissen und Erfahrungen. Sie befreien den Verarbeiter wegen der Fülle möglicher Einflüsse bei der Verarbeitung und Anwendung unserer Produkte nicht von eigenen Prüfungen und Versuchen. Eine Garantie bestimmter Eigenschaften oder die Eignung des Produktes für einen konkreten Einsatzzweck kann aus unseren Angaben nicht abgeleitet werden. Alle hierin vorliegenden Beschreibungen, Zeichnungen, Fotografien, Daten, Verhältnisse, Gewichte u.ä. dienen lediglich der allgemeinen Information; sie können sich ohne Vorankündigung ändern und stellen nicht die vertraglich vereinbarte Beschaffenheit der Produkte (Produktspezifikation) dar. Mit Erscheinen einer Neuauflage verliert diese Druckschrift ihre Gültigkeit. Die jeweils aktuelle Fassung erhalten Sie im Internet unter www.glasurit.com oder von ihrem Vertriebspartner. Etwaige Schutzrechte sowie bestehende Gesetze und Bestimmungen sind vom Empfänger unserer Produkte in eigener Verantwortung zu beachten. BASF Coatings GmbH, Automotive Refinish Coatings Solutions Europe, Glasuritstrasse1, 48165 Münster, Deutschland 03/2017

Vormischung 284-14 / -90 mit 568-14

4 : 1 (4 Teile 284-14 oder 284-90 und 1 Teil 568-14) Messstab verwenden. Weitere Mischung siehe entsprechendes Technisches Merkblatt.

Mischungsverhältnis Siehe technisches Merkblatt 284-14 oder 284-90

Härter Siehe technisches Merkblatt 284-14 oder 284-90

Einstellzusatz

Spritzviskosität DIN 4 / 20° C - DIN 4 Potlife 20 °C -

(ESTA)

Verarbeitung



Airless/ Airmix


Zerstäuberdruck bar

Materialdruck bar

Düsengröße mm

Spannung kV

Elekt. Widerstand Ω

Spritzgänge

Zwischenablüftzeit min.

Schichtdicke µm


Trocknung

Min. Max.

Objekttemp. 20°C Objekttemp. 60°C

Hinweise ! HaKo-Paste 568-14 nur in 284-14 oder 284-90 einsetzen. Anschließend mit Härter und Einstellzusatz mischen wie in der Ti von 284-14 oder 284-90 beschrieben. Auf Feuerverzinktem Stahl muss die Haftung im Vorfeld geprüft werden.

TECHNISCHE INFORMATION 568-17 Glasurit CV-Mehrfarbenzusatz farblos

Z



Anwendung:

Fahrerhaus Reparatur, Kofferfahrzeuge, Busse Reparatur, Beschriftung

Eigenschaften: • Guter Verlauf • Schnell montagefest • Schnell trocknend für die Mehrfarbenlackierung mit R 68



Lackaufbau CV 13, CV 15, CV Race 1, CV Race 2, CV Race 3, CV Race 4

TECHNISCHE INFORMATION 568-17 Glasurit CV-Mehrfarbenzusatz

farblos Z



Härter 922-138 oder 922-136



Verarbeitung



Airless/ Airmix


Zerstäuberdruck bar 2,2 - 2,5 2 2,5 - 2,5

Materialdruck bar - - - - 0,8 - 1,5

Düsengröße mm 1,4 1,5 1,7 - 1,0 - 1,1



Spritzgänge 1 ½ 1 ½ 1 ½ - 1 ½



Trocknung



Montage-fest

Schleifbar- keit

min. max. Objekttemp. 20°C 120 Min. 120 Min. 120 Min. 120 Min. Objekttemp. 60°C

Hinweise ! Zum Abdecken einseitig geleimtes Papier verwenden. Verarbeitung siehe Lackierverfahren CV 13. Nach 8 Std. 20°C oder Ofentrocknung muss der Haftvermittler 285-0CV eingesetzt werden. 568-17 kann auch in 924-68 sowie in Grundmaterialien 284-13, -30 und -45. eingesetzt werden, dabei wird allerdings der Einstellzusatz nur zur Hälfte ersetzt (Vormischung 568-17 mit Einstellzusatz 1 : 1). Nicht in 284-90 einsetzen.

TECHNISCHE INFORMATION 568-20 Glasurit HAFLEX Additiv (Kunststoffhaftvermittler)

Z



Anwendung:

Kunststofflackierung

Eigenschaften: • Gute Haftung zu diversen Kunststoffen • Hohe Wirtschaftlichkeit • Verwendung z. B. in 284-45


Untergründe:


Sta

hl

Ver

zink

ter S

tahl

Ede

lsta

hl

Alu

min

ium

Elo

xier

tes

Alu

min

ium

Gfk

/ S

MC

PP

-EP

DM

Gla

surit

CV

- G

rund

ieru

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G

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V -

Gru

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Pul

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z

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ksla

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g

Anmerkungen: siehe entsprechende Technische Informationen von 284-45


Lackaufbau CV 8


TECHNISCHE INFORMATION 568-20 Glasurit HAFLEX Additiv

(Kunststoffhaftvermittler) Z


Mischungsverhältnis 2:1 +10% nach Volumen (284-45)

Härter 922-180 PRO



Verarbeitung



Airless/ Airmix




Düsengröße mm 1,4 - 1,6 1,5 - 1,7 1,7 0,28 - 0,33 1,0 - 1,1

Spannung kV - - - 60 - 70 -


Spritzgänge 1 - 2 1 - 2 1 - 2 1 1 - 2


Schichtdicke µm 20 - 30 *

Trocknung



Montage-fest

Schleifbar- keit

min. max. Objekttemp. 20°C 60 Min. 72 Std. Objekttemp. 60°C 30 Min.

Hinweise !

ABS, GFK, SMC: 284-45 mit 922-180 PRO und 352-216 / -345 o. ä (2 : 1 + 10%); PA, PC, PP-EPDM, PP T16 / T20 : 284-45 mit 922-180 PRO und 568-20 (2 : 1 + 10%); PP, PE; (Für die Haftung kann keine Garantie übernommen werden) 284-45 mit 922-180 PRO und 568-20 (2 : 1 + 10%); * Höhere Schichtdicken (50 - 60 µm) möglich Achtung! Durch unterschiedliche Zusammensetzungen in den jeweiligen Kunststoffen kann keine Generalfreigabe für Kunststoffe gegeben werden. Die Haftung sollte vor jedem Einsatz individuell geprüft werden. Siehe Tabelle verschiedene Kunststoffe bzw. Lackierverfahren CV 8 für mehr Details !

TECHNISCHE INFORMATION 568-96 Glasurit Express-Zusatz für 9-7 farblos

Z



Anwendung:

Baustellenfahrzeuge (Stahl), Chassis Neubau (Stahl / Aluminium)

Eigenschaften: • Auf großen Flächen einsetzbar • Schnell trocknend



Siehe entsprechende Technische Informationen von 9-7

Lackaufbau CV 7, CV 10



Härter

Einstellzusatz

568-96 568-96 568-96

15 - 20°C 20 - 25°C 25 - 30°C


Hinweise ! Nur in 9-7 einsetzen.

TECHNISCHE INFORMATION 568-405 Glasurit CV-Strukturpaste Z



Anwendung:

Alle Anwendungen, Struktureffekt

Eigenschaften: • Auf allen Glasurit CV Grundfüller und Füller einsetzbar • Auf großen Flächen einsetzbar • Verschiedene Struktureffekte können erzielt werden


Untergründe:


Sta

hl

Ver

zink

ter S

tahl

Ede

lsta

hl

Alu

min

ium

Elo

xier

tes

Alu

min

ium

Gfk

/ S

MC

PP

-EP

DM

Gla

surit

CV

- G

rund

ieru

ngen

G

lasu

rit C

V -

Gru

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ller

/ Fül

ler

Pul

ver

Coi

l-Coa

ting

Ply

woo

d

Hol

z

Wer

ksla

ckie

rung

Altl

acki

erun

g


siehe entsprechende Technische Informationen der Decklacke

Lackaufbau


TECHNISCHE INFORMATION 568-405 Glasurit CV-Strukturpaste Z


Vormischung Einwaage nach Mischformel oder

Reihe 68 : CV-Strukturpaste 568-405 1 : 1


Härter 922-138, 922-136 oder 922-139

Einstellzusatz


15 - 20°C 20 - 25°C 25 - 30°C


Verarbeitung



Airless/ Airmix


Zerstäuberdruck bar 2,2 - 2,5 2 2,5 - 2,5

Materialdruck bar - - - - 0,8 - 1,5

Düsengröße mm 1,4 1,5 1,7 - 1,0 - 1,1



Spritzgänge 1 ½ 1 ½ 1 ½ - 1 ½



Trocknung



Montage-fest

Schleifbar- keit

min. max.


Hinweise ! Reihe 68- max. 1 : 1 mit 568-405 vormischen. Zugabe 568-405 siehe auch Mischformeln Reihe 68.

TECHNISCHE INFORMATION 568-407 Glasurit CV Streich- und Rollzusatz Z



Anwendung:

Alle Anwendungen

Eigenschaften: • Ermöglicht die Verarbeitung des Decklackes mit der Rolle oder dem Pinsel • Auf allen Glasurit CV Grundfüller und Füller einsetzbar • Guter Verlauf



Lackaufbau


Mischungsverhältnis 4 : 1 : 5 - 15% nach Volumen

Härter 922-138, 922-136 oder 922-139



Trocknung



Montage-fest

Schleifbar- keit

Min. Max. Objekttemp. 20°C 3 Std. 16 Std. 2,5 Std. 16 Std. 12 Std. 16 Std. Objekttemp. 60°C 30 Min. 30 Min. 30 Min. 30 Min. 30 Min.

Hinweise ! 2 - 3 mal mit Flachpinsel oder Rolle auftragen. Die Zwischentrocknung sollte ca. 3 Stunden betragen.

TECHNISCHE INFORMATION 568-408 Glasurit CV-Grundiertönpaste schwarz

Z



Anwendung:

Alle Anwendungen

Eigenschaften: • Guter Decklackstand • Hohes Färbevermögen • In allen PUR und EP Grundierungen und Füller einsetzbar






Vormischung max. 10% nach Volumen

für die Grundmaterialien 9-7, 284-13, 284-90, 284-30, 284-45, 801-703, 801-704

Hinweise ! Detailierte Informationen bezüglich der Mischungsverhältnisse und Verarbeitungsdaten entnehmen sie bitte den Technischen Informationen der Grundierungen / Füllern 9-7, 284-13, 284-90, 284-30, 284-45, 801-703 und 801-704 Die Verarbeitungsdaten ändern sich nicht mit der Zugabe von 568-408 bei den genannten Grundmaterialien.

TECHNISCHE INFORMATION 568-409 Glasurit Airless-Additiv Z



Anwendung:

Alle Anwendungen

Eigenschaften: • Verhindert Schaumbildung bei der Airless-Applikation von Glasurit NFZ Klarlacken • Oberflächeneigenschaften werden nicht beeinflusst



siehe entsprechende Technische Informationen der Decklacke

Lackaufbau Bei allen Aufbauten einsetzbar

Ergiebigkeit Festkörper

Vormischung 924-68 mit 568-409 100 Teile Stammmaterial + 1 - 3% 568-409 für die Airless-Applikation

Hinweise ! Verhindert die Schaumbildung bei der Airless / Airmix Applikation von Glasurit CV-Klarlack. Die grundsätzlichen Eigenschaften der Produkte bleiben erhalten.

TECHNISCHE INFORMATION 568-412 Glasurit CV Thix Additive Z



Anwendung:

Eigenschaften: Optimierte Spritzsicherheit der R68 bei schwierig zu lackierenden Objekten Verbesserte Decklack-Abdeckung auf Kanten / Schrauben / Nieten etc. Ersetzt eins zu eins die Verdünnung im Decklack R68 Guter Verlauf & Decklackstand



Lackaufbau

Ergiebigkeit Festkörper ~ 14%


Härter 922-138, 922-139 oder 922-136


Spritzviskosität DIN 4 / 20° C ~ 28 – 33 Sek. Potlife 20 °C < 60 Min.

Trocknung



Montage-fest

Schleifbar- keit

Min. Max. Objekttemp. 20°C - 16 Std. 2,5 Std. 16 Std. 12 Std. 16 Std. Objekttemp. 60°C 30 Min. 30 Min. 30 Min. 30 Min. 30 Min.

Hinweise ! Decklack R68 mit 568-412 ist aufgrund seiner langen Einstellung für die Lackierung von großen Flächen und Objekten geeignet, bei höheren Temperaturen sollte mit 922-139 eingestellt werden. Bei Farbtönen mit geringerer Kantenabdeckung einmal dünn geschlossen vorlackieren, ablüften lassen und den zweiten Spritzgang auftragen. Trotz verbesserter Kantenabdeckung empfohlene Graustufeneinstellung des zu lackierenden Farbtons berücksichtigen.

TECHNISCHE INFORMATION 568-M 124 Glasurit CV-Mischlack matt Z



Anwendung:

Alle Anwendungen, bei denen ein reduzierter Glanzgrad erforderlich ist

Eigenschaften: • Auf allen Glasurit CV Grundfüller und Füller einsetzbar • Gute Mattierwirkung • Hohe UV-Stabilität • Guter Verlauf • Alle Glanzgrade können erzielt werden • Glanzgrad über Color Online / Profit Manager einstellbar


Untergründe:


Sta

hl

Ver

zink

ter S

tahl

Ede

lsta

hl

Alu

min

ium

Elo

xier

tes

Alu

min

ium

Gfk

/ S

MC

PP

-EP

DM

Gla

surit

CV

- G

rund

ieru

ngen

G

lasu

rit C

V -

Gru

ndfü

ller

/ Fül

ler

Pul

ver

Coi

l-Coa

ting

Ply

woo

d

Hol

z

Wer

ksla

ckie

rung

Altl

acki

erun

g


Lackaufbau In allen Decklacken einsetzbar


TECHNISCHE INFORMATION 568-M 124 Glasurit CV-Mischlack matt Z


Vormischung AD 68 mit 568-M 124

Decklack 68 u. 568-M 124 CV-Mischlack matt 5 : 1 Vol. = Glanz 75 - 85 E / 60 ° Mischlack M135 durch 568-M 124 ersetzt = Glanz 70 - 85 E / 60 ° Mischlack M135 durch 568-M 124 ersetzt und anschließend 5 : 1 mit 568-M 124 angerührt = Glanz 50 - 65 E / 60 °


Härter 922-139, 922-138 oder 922-136

Einstellzusatz


15 - 20°C 20 - 25°C 25 - 30°C

Spritzviskosität DIN 4 / 20°C 18 - 22 s. DIN 4 Potlife 20°C 2 Std.

Verarbeitung



Airless/ Airmix



Materialdruck bar - - - 120 - 180 0,8-1,5

Düsengröße mm 1,4 1,5 1,7 0,23 - 0,28 1,0-1,1

Spannung kV - - - 50 - 80 -



Zwischenablüftzeit Min. 10 - 15 10 – 15 10 - 15 10 - 15 10 - 15


Trocknung



Montage-fest

Schleifbar- keit

min. max.


Hinweise !

5 : 1 (maximale Menge) mit AD 68 ergibt einen Glanz von ca 75 - 85% 60° Matter Mischlack mit Rührer oder. Rüttler einrühren! Achtung: die verschiedenen Decklackhärter beeinflussen den Glanzgrad, die angegebenen Glanzgrad-Werte beziehen sich auf Trocknung M124 mit 922-139. Mit Härter und Einstellzusatz 5 : 1 : 1 nach Messstab einstellen 568-M 124 ist nur im Decklack 68 einsetzbar. Für weitere Glanzreduzierungen siehe Handbuch, Block D Tabellen Nach dem ersten Spritzgang 10 - 15 Minuten Ablüftzeit, nach dem zweiten Spritzgang vor Ofentrocknung matt abziehen lassen.

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