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Haas Automation, Inc.2800 Sturgis Road

Oxnard, CA 93030-8933U.S.A. | HaasCNC.com

© 2020 Haas Automation, Inc. Alle Rechte vorbehalten. Kopieren nur mit Genehmigung. Urheberrecht strikt durchgesetzt.

GM-2

Steuerung der nächsten GenerationErgänzung zur Bedienungsanleitung

96-DE0227Revision D

Februar 2020Deutsche

Übersetzung der Originalanleitung

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© 2020 Haas Automation, Inc.

Alle Rechte vorbehalten. Kein Teil dieser Publikation darf in irgendeiner Form oder durch irgendwelcheMittel, sei es auf mechanische, elektronische, fotokopiertechnische oder aufzeichnerische Art, ohne dieschriftliche Erlaubnis von Haas Automation, Inc. reproduziert, in einem Retrieval-System gespeichertoder übertragen werden. Es wird keine patentrechtliche Haftung in Bezug auf die Verwendung derhierin enthaltenen Informationen übernommen. Da Haas Automation nach ständiger Verbesserungseiner hochwertigen Produkte strebt, können sich die Angaben in diesem Handbuch ohne Ankündigungändern. Wir haben größte Sorgfalt bei der Erstellung dieses Handbuchs walten lassen. Trotzdemübernimmt Haas Automation keine Verantwortung für Fehler oder Auslassungen und lehnt jede Haftungfür Schäden aus der Verwendung der in dieser Publikation enthaltenen Informationen ab.

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Dieses Produkt verwendet Java-Technologie der Oracle Corporation. Sie erkannen an, dass Oracle der Eigentümer der Marke Java sowie aller anderen Marken mit Bezug zu Java ist. Sie erklären hiermit Ihr Einverständnis, sich an die Marken-Richtlinien unter www.oracle.com/us/legal/third-party-trademarks/index.html zu halten.

Jede weitere Verbreitung der Java-Programme (jenseits dieser Anlage/Maschine) unterliegt einer rechtlich bindenden Endnutzer-Lizenzvereinbarung mit Oracle. Jede Nutzung der kommerziellen

http://www.oracle.com/us/legal/third-party-trademarks/index.html

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EINGESCHRÄNKTE GARANTIEHaas Automation, Inc.

für Haas Automation, Inc, CNC-Maschine

Gültig ab Mittwoch, 1. September 2010

Haas Automation Inc. („Haas“ oder „Hersteller“) bietet eine eingeschränkte Garantie aufalle neuen Fräsmaschinen, Drehzentren und Drehmaschinen (zusammenfassend als„CNC-Maschinen“ bezeichnet) und ihre Komponenten (mit Ausnahme derer unterEinschränkungen und Ausschlüsse der Garantie) („Komponenten“), die von der FirmaHaas hergestellt und entweder von Haas oder seinen autorisierten Händlern entsprechenddieser Garantieurkunde vertrieben werden. Die in dieser Garantieurkunde beschriebeneGarantie ist eine eingeschränkte Garantie; sie stellt die einzige Garantie des Herstellersdar und unterliegt den Bedingungen dieser Garantieurkunde.

Abdeckung der eingeschränkten Garantie

Für jede CNC-Maschine und ihre Komponenten (zusammengefasst „Haas-Produkte“)besteht eine Herstellergarantie gegen Material- und Ausführungsmängel. Diese Garantiebesteht nur gegenüber einem Endnutzer der CNC-Maschine („Kunde“). Der Zeitraumdieser eingeschränkten Garantie beträgt ein Jahr. Die Garantiezeit beginnt an dem Tag, andem die CNC-Maschine im Werk des Kunden installiert wird. Der Kunde kann während desersten Jahres nach dem Kauf jederzeit eine Verlängerung der Garantiezeit von einemautorisierten Haas-Händler kaufen („Garantieverlängerung“).

Nur Reparatur oder Ersatz

Die einzige Haftung des Herstellers und die exklusive Abhilfe des Kunden im Rahmendieser Garantie in Bezug auf sämtliche Produkte der Firma Haas beschränkt sich nachErmessen des Herstellers auf das Reparieren oder Ersetzen des defekten Haas-Produkts.

Garantieausschlüsse

Diese Garantie ist die einzige und exklusive Garantie des Herstellers und ersetzt alleanderen Garantien ausdrücklicher, stillschweigender, schriftlicher, mündlicher odersonstiger Art einschließlich unter anderem der stillschweigenden Garantie derHandelsüblichkeit, stillschweigenden Garantie der Eignung für einen bestimmten Zweckoder einer sonstigen Garantie zur Qualität, Leistung oder Nichtverletzung von Rechten.Alle anderen Garantien jeglicher Art werden hiermit vom Hersteller verneint und vomKunden aufgegeben.

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Einschränkungen und Ausschlüsse der Garantie

Komponenten, die während der normalen Verwendung und mit der ZeitAbnutzungseinflüssen ausgesetzt sind, einschließlich u. a. Lackierung, Fensterausführungund -zustand, Glühlampen, Dichtungen, Abstreifer, Dichtringe, Späneabfuhrsystem (z. B.Förderschnecken, Spänerutschen), Riemen, Filter, Türrollen, Werkzeugwechslerfingerusw., sind von dieser Garantie ausgeschlossen. Zur Aufrechterhaltung der Garantiemüssen die vom Hersteller vorgeschriebenen Wartungsprozeduren eingehalten und belegtwerden. Die Garantie entfällt, wenn der Hersteller ermittelt, dass (i) das Haas-Produktfehlerhafter Behandlung, Missbrauch, Fahrlässigkeit, Unfall, unsachgemäßer Aufstellung,unsachgemäßer Wartung, unsachgemäßer Lagerung oder unsachgemäßer Bedienungoder Anwendung, einschließlich der Verwendung von nicht ordnungsgemäßen Kühlmittelnoder anderen Betriebsstoffen, ausgesetzt war, (ii) das Haas-Produkt vom Kunden, voneinem nicht autorisierten Servicetechniker oder einer anderen nicht autorisierten Personfalsch repariert oder instand gesetzt wurde, (iii) der Kunde oder eine andere Person ohnevorherige schriftliche Berechtigung des Herstellers Änderungen an einem Haas-Produktvorgenommen oder versucht hat, und/oder (iv) das Haas-Produkt für einen nichtkommerziellen Zweck (z. B. für einen persönlichen oder Haushaltszweck) verwendetwurde. Die Garantie erstreckt sich nicht auf Schäden oder Mängel aufgrund von äußerenEinflüssen oder Umständen außerhalb der angemessenen Kontrolle des Herstellers,einschließlich u. a. Diebstahl, Vandalismus, Brand, Wetterbedingungen (z. B. Regen,Hochwasser, Wind, Blitz oder Erdbeben), kriegerischen oder terroristischen Handlungen.

Ohne die Allgemeingültigkeit der in dieser Garantieurkunde beschriebenen Ausschlüsseoder Einschränkungen zu begrenzen, schließt die Garantie keinerlei Garantie ein, dass dasHaas-Produkt die Produktionsspezifikationen oder andere Anforderungen der Personerfüllen wird oder dass der Betrieb des Haas-Produkts unterbrechungsfrei oder fehlerfreisein wird. Der Hersteller übernimmt keine Verantwortung bezüglich der Benutzung desHaas-Produkts durch jede Person und übernimmt keine Haftung an Personen fürKonstruktions-, Produktions-, Betriebs-, Leistungs- oder sonstige Mängel desHaas-Produkts über die Reparatur oder den Ersatz gemäß Definition in der obigenGarantie hinaus.

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Haftungseinschränkung

Der Hersteller haftet dem Kunden oder anderen Personen nicht für Kompensations-,Begleit-, Folge-, Straf-, Sonder- oder andere Schäden oder Ansprüche ungeachtet derTatsache, ob diese auf einer vertraglichen, unerlaubten, gesetzlichen oder billigenHandlung aufgrund von oder im Zusammenhang mit einem Haas-Produkt, anderenProdukten oder Dienstleistungen des Herstellers oder eines autorisierten Händlers,Kundendiensttechnikers oder anderen Vertreters des Herstellers (zusammengefasst„autorisierter Vertreter“) oder durch das Versagen von Teilen oder Produkten entstehen,die unter Verwendung eines Haas-Produkts hergestellt wurden, auch wenn der Herstelleroder autorisierte Vertreter von der Möglichkeit solcher Schäden unterrichtet wurde, wobeidie Schäden oder Ansprüche sich u. a. auf entgangene Gewinne, Datenverlust,Produktverlust, Gewinnverlust, Verwendungsverlust, Kosten von Stillstand, Kulanz,Schäden an Anlagen, Gebäuden oder anderen Sachmitteln von beliebigen Personensowie Schäden aufgrund einer Fehlfunktion eines Haas-Produkts erstrecken. Schäden undAnsprüche dieser Art werden vom Hersteller abgewiesen und der Kunde verzichtet auf dieErhebung solcher Ansprüche. Die einzige Haftung des Herstellers und die exklusiveAbhilfe des Kunden bei Schäden und Ansprüchen aus beliebigen Gründen beschränkt sichnach Ermessen des Herstellers auf das Reparieren oder Ersetzen des defektenHaas-Produkts unter dieser Garantie.

Der Kunde hat sein Einverständnis zu den Begrenzungen und Einschränkungen nachdieser Garantieurkunde erklärt, einschließlich u. a. der Einschränkung des Rechts aufSchadensersatz als Teil seines Handels mit dem Hersteller oder dessen autorisiertenVertreters. Der Kunde versteht und bestätigt, dass der Preis der Haas-Produkte höherwäre, wenn der Hersteller für Schäden oder Ansprüche über den Umfang dieser Garantiehinaus einstehen müsste.

Gesamte Vereinbarung

Diese Garantieurkunde ersetzt jegliche anderen Vereinbarungen, Versprechen,Darstellungen oder Garantien mündlicher oder schriftlicher Art zwischen den Parteien oderdurch den Hersteller in Bezug auf den Inhalt dieser Garantieurkunde und beinhaltet alleVerträge und Vereinbarungen zwischen den Parteien oder durch den Hersteller bezüglichdieses Inhalts. Der Hersteller lehnt hiermit jegliche anderen Vereinbarungen, Versprechen,Darstellungen oder Garantien mündlicher oder schriftlicher Art ab, die zusätzlich zu oderabweichend von den Bedingungen dieser Garantieurkunde gegeben wurden. KeineBedingung in dieser Garantieurkunde darf ohne schriftliche und durch den Hersteller undKunden signierte Vereinbarung modifiziert oder geändert werden. Ungeachtet desVorgenannten akzeptiert der Hersteller eine Garantieverlängerung nur in dem Maße, wiesie die betreffende Garantiezeit erweitert.

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Übertragbarkeit

Diese Garantie kann vom ursprünglichen Benutzer an eine andere Partei übertragenwerden, wenn die CNC-Maschine vor dem Ende der Garantiezeit privat verkauft wird,sofern dem Hersteller dies schriftlich mitgeteilt wird und die Garantie am Tag derÜbertragung nicht ungültig ist. Der Übertrager dieser Garantie unterliegt allen Bedingungendieser Garantieurkunde.

Verschiedenes

Diese Garantie unterliegt den Gesetzen des Staates Kalifornien ohne Anwendung derKollisionsregeln. Sämtliche Streitfälle, die aus dieser Garantie entstehen können, sind voneinem zuständigen Gericht in Ventura County, Los Angeles County oder Orange County,Kalifornien, zu schlichten. Bedingungen oder Klauseln in dieser Garantieurkunde, die ineiner Situation in einer Gerichtsbarkeit ungültig oder nicht durchsetzbar sind,beeinträchtigen nicht die Gültigkeit oder Durchsetzbarkeit der restlichen Bedingungen derUrkunde oder die Gültigkeit oder Durchsetzbarkeit der verletzenden Bedingung in eineranderen Situation oder Gerichtsbarkeit.

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KundenfeedbackWenn Sie Bedenken oder Fragen zu dieser Bedienungsanleitung haben, kontaktieren Sieuns bitte auf unserer Website www.HaasCNC.com. Benutzen Sie dazu den Link „ContactHaas“ und senden Sie ihren Kommentar an den „Anwalt des Kunden (CustomerAdvocate)“.

Kommunizieren Sie online mit anderen Eigentümern von Haas-Maschinen und seien Sieein Teil der größeren CNC-Gemeinschaft auf diesen Websites:

haasparts.comYour Source for Genuine Haas Parts

www.facebook.com/HaasAutomationIncHaas Automation on Facebook

www.twitter.com/Haas_AutomationFollow us on Twitter

www.linkedin.com/company/haas-automationHaas Automation on LinkedIn

www.youtube.com/user/haasautomationProduct videos and information

www.flickr.com/photos/haasautomationProduct photos and information

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Richtlinien zur KundenzufriedenheitSehr geehrter Haas-Kunde,

Ihre Zufriedenheit und Ihr Wohlwollen sind für die Firma Haas Automation, Inc. wie auchfür den Haas-Händler (HFO), bei dem Sie ihre Anlage gekauft haben, von größterBedeutung. Normalerweise wird Ihr HFO jedwede Bedenken, die Sie über IhrenVerkaufsvorgang oder den Betrieb Ihrer Anlage haben, auflösen.

Sollte die Angelegenheit jedoch nicht zu Ihrer vollständigen Zufriedenheit gelöst werdenund haben Sie diese bereits mit einem leitenden Mitarbeiter des HFOs, demGeschäftsführer oder dem Geschäftsinhaber selbst besprochen, gehen Sie bittefolgendermaßen vor:

Kontaktieren Sie den Customer Service Advocate von Haas Automation unter805-988-6980. Damit wir Ihre Probleme so schnell wie möglich lösen können, halten Siebitte folgende Angaben bei Ihrem Anruf bereit:

• Firmenname, Adresse und Telefonnummer• Modell und Seriennummer der Maschine• Name des HFOs und Name des letzten Ansprechpartners beim HFO• Art Ihres Problems

Wenn Sie sich schriftlich an Haas Automation wenden möchten, verwenden Sie bittefolgende Anschrift:

Haas Automation, Inc. U.S.A.2800 Sturgis RoadOxnard CA 93030Att: Customer Satisfaction ManagerE-Mail: customerservice@HaasCNC.com

Wenn Sie sich an das Haas Kundendienstzentrum wenden, werden wir alles daransetzen,direkt mit Ihnen und Ihrem HFO zusammenzuarbeiten, um möglichst rasch eine Lösung zuIhrem Problem herbeiführen zu können. Bei Haas Automation wissen wir, dass ein gutesVerhältnis zwischen Kunde, Händler und Hersteller ein Garant für fortgesetzten Erfolg füralle Parteien ist.

International:

Haas Automation, EuropeMercuriusstraat 28, B-1930Zaventem, BelgienE-Mail: customerservice@HaasCNC.com

Haas Automation, AsiaNo. 96 Yi Wei Road 67,Waigaoqiao FTZShanghai 200131 P.R.C.E-Mail: customerservice@HaasCNC.com

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KonformitätserklärungProdukt: Fräsmaschine (vertikal und horizontal)*

*Einschließlich aller Optionen mit Werks- oder Vor-Ort-Installation durch ein zertifiziertesHaas Factory Outlet (HFO)

Hergestellt von: Haas Automation, Inc.

2800 Sturgis Road, Oxnard, CA 93030, USA

805-278-1800

Wir erklären in alleiniger Verantwortung, dass die oben aufgeführten Produkte, auf die sichdiese Erklärung bezieht, mit den Vorschriften der CE-Richtlinie für Bearbeitungszentrenübereinstimmen:

• Maschinenrichtlinie 2006/42/EG• Richtlinie über die elektromagnetische Verträglichkeit 2014/30/EU• Zusätzliche Normen:

– EN 60204-1:2006/A1:2009– EN 12417:2001+A2:2009– EN 614-1:2006+A1:2009– EN 894-1:1997+A1:2008– EN ISO 13849-1:2015

RoHS2: KONFORM (2011/65/EU) durch Ausnahme gemäß Herstellerdokumentation.

Ausnahmen durch:

a) Großes stationäres Industriewerkzeug.b) Blei als Legierungselement in Stahl, Aluminium und Kupfer.c) Kadmium und dessen Verbindungen in elektrischen Kontakten.

Bevollmächtigter zur Erstellung der technischen Datei:

Jens Thing

Adresse:

Haas Automation EuropeMercuriusstraat 28B-1930 ZaventemBelgien

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USA: Haas Automation bescheinigt, dass diese Maschine den nachfolgend aufgeführtenOSHA- und ANSI-Konstruktions- und Fertigungsnormen entspricht. Der Betrieb dieserMaschine entspricht den nachfolgend aufgeführten Normen nur, solange der Betreiber undBediener die Betriebs-, Wartungs- und Schulungsanforderungen dieser Normen befolgt.

• OSHA 1910.212 - Allgemeine Anforderungen an alle Maschinen• ANSI B11.5-1983 (R1994) Bohr-, Fräs- und Drehmaschinen• ANSI B11.19-2010 Leistungskriterien für den Schutz• ANSI B11.23-2002 Sicherheitstechnische Anforderungen an Drehzentren und

numerisch gesteuerte Fräs-, Bohr- und Drehmaschinen• ANSI B11.TR3-2000 Risikobeurteilung und Risikoreduzierung – Ein Leitfaden zur

Schätzung, Beurteilung und Reduzierung von Risiken im Zusammenhang mitWerkzeugmaschinen

KANADA: Als Originalgerätehersteller erklären wir, dass die aufgelisteten Produkte denVorgaben in den Pre-Start Health and Safety Reviews Section 7 der Regulation 851 derOccupational Health and Safety Act Regulations for Industrial Establishments hinsichtlichSchutzvorkehrungen und Schutznormen von Maschinen entsprechen.

Des Weiteren erfüllt dieses Dokument die schriftliche Mitteilung auf Befreiung von derPre-Start-Inspektion für die aufgelisteten Maschinen gemäß Erläuterung in den OntarioHealth and Safety Guidelines, PSR Guidelines vom November 2016. Die PSR Guidelinesgestatten diese schriftliche Mitteilung des Originalgeräteherstellers zwecks Erklärung derKonformität mit den zutreffenden Normen als akzeptabel für die Befreiung von derPre-Start Health and Safety Review.

Originalanleitung

ETL LISTEDCONFORMS TONFPA STD 79

ANSI/UL STD 508UL SUBJECT 2011

CERTIFIED TO CAN/CSA STD C22.2 N O.73

All Haas CNC machine tools carry the ETL Listed mark, certifying that they conform to the NFPA 79 Electrical Standard for Industrial Machinery and the Canadian equivalent, CAN/CSA C22.2 No. 73. The ETL Listed and cETL Listed marks are awarded to products that have successfully undergone testing by Intertek Testing Services (ITS), an alternative to Underwriters' Laboratories.

C

Haas Automation has been assessed for conformance with the provisions set forth by ISO 9001:2008. Scope of Registration: Design and Manufacture of CNC Machines Tools and Accessories, Sheet Metal Fabrication. The conditions for maintaining this certificate of registration are set forth in ISA's Registration Policies 5.1. This registration is granted subject to the organization maintaining compliance to the noted stardard. The validity of this certificate is dependent upon ongoing surveillance audits.

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Bedienerhandbuch und andere Online-RessourcenDieses Handbuch ist die Bedienungs- und Programmieranleitung, die Anwendung auf alleHaas-Fräsen findet.

Eine englische Version dieses Handbuchs wird allen Kunden mit dem Hinweis„Originalanleitung" übergeben.

Für viele andere Gebiete auf der Welt gibt es eine Übersetzung dieses Handbuchs mit demHinweis „Übersetzung der Originalanleitung".

Dieses Handbuch enthält eine nicht unterschriebene Version der von der EU geforderten„Konformitätserklärung". Europäische Kunden erhalten eine unterschriebene englischeKopie der Konformitätserklärung, die den Modellnamen und die Seriennummer enthält.

Neben diesem Handbuch stehen online sehr viele zusätzliche Informationen zur Verfügungunter: www.haascnc.com im Service-Abschnitt.

Für Maschinen, die bis zu etwa 15 Jahre alt sind, stehen sowohl dieses Handbuch als auchdie Übersetzungen dieses Handbuchs online zur Verfügung.

Die CNC-Steuerung Ihrer Maschine enthält ebenfalls das gesamte Handbuch in vielenSprachen und kann durch Drücken der Taste [HELP] aufgerufen werden.

Viele Maschinenmodelle werden mit Ergänzungen zum Handbuch geliefert, die ebenfallsonline verfügbar sind.

Für alle Maschinenoptionen gibt es auch online Zusatzinformationen.

Online stehen Wartungs- und Reparaturinformationen zur Verfügung.

Die online verfügbare „Installationsanleitung" enthält Informationen und eine Checklistefür Druckluft- & elektrische Anforderungen, optionale Nebelabzugsysteme,Transportabmessungen, Gewicht, Hebeanweisungen, Standfläche und Aufstellung, etc.

Anweisungen für geeignete Kühlmittel und Kühlmittelwartung befinden sich imBedienungshandbuch und online.

Druckluft- und Pneumatikdiagramme befinden sich auf der Innenseite der Schmieröltafelund der Türe der CNC-Steuerung.

Hinweise für Schmierung, Schmiermittel, Öl und Hydraulikflüssigkeiten finden Sie auf einerPlakette an der Schmieröltafel der Maschine.

Verwendung des Handbuchs

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Verwendung des HandbuchsUm den größtmöglichen Nutzen aus Ihrer neuen Haas-Maschine zu ziehen, lesen Siedieses Handbuch gründlich durch und schlagen Sie häufig darin nach. Der Inhalt diesesHandbuchs ist auch auf Ihre Maschinensteuerung unter der HILFE-Funktion vorhanden.

important: Bevor Sie die Maschine bedienen, lesen und verstehen Sie das Kapitel„Sicherheit“ in der Bedienungsanleitung.

WarnhinweiseIn diesem Handbuch werden wichtige Aussagen mit einem Symbol und einem zugehörigenSignalwort vom Haupttext abgesetzt: „Gefahr“, „Warnung“, „Achtung“ oder „Hinweis“.Symbol und Signalwort zeigen die Schwere des Zustands oder der Situation an. Lesen Sieunbedingt diese Aussagen und befolgen Sie die Anweisungen mit besonderer Sorgfalt.

Beschreibung Beispiel

Gefahr bedeutet, dass ein Zustand oder eine Situation vorliegt, der/die zum Tod oder zu schweren Verletzungen führt, wenn die Anweisungen nicht befolgt werden.

danger: Kein Schritt. Gefahr von Stromschlag, Verletzung oder Beschädigung der Maschine. Nicht auf diesen Bereich klettern oder darauf stehen.

Warnung bedeutet, dass ein Zustand oder eine Situation vorliegt, der/die zu mittelschweren Verletzungen führt, wenn die Anweisungen nicht befolgt werden.

warning: Niemals die Hände zwischen Werkzeugwechsler und Spindelkopf stecken.

Achtung bedeutet, dass leichte Verletzungen oder Beschädigungen der Maschine auftreten können, wenn Anweisungen nicht befolgt werden. Eventuell müssen Sie auch ein Verfahren von vorne beginnen, wenn Sie nicht die Anweisungen in einem Warnhinweis befolgen.

caution: Maschine abstellen, bevor Wartungsarbeiten durchgeführt werden.

Hinweis bedeutet, dass der Text weitere Informationen, Klarstellungen oder hilfreiche Tipps enthält. note: Wenn die Maschine den als

Sonderausstattung erhältlichen erweiterten Z-Achsenfreiraum besitzt, müssen diese Richtlinien befolgt werden.

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Die in diesem Handbuch verwendeten Textkonventionen

Beschreibung Textbeispiel

Codeblock-Text gibt Programmbeispiele. G00 G90 G54 X0. Y0.;

Eine Bedientastenreferenz gibt den Namen einer Bedientaste an, die Sie drücken müssen.

[CYCLE START] (Zyklusstart) drücken.

Ein Dateipfad beschreibt eine Folge von Verzeichnissen des Dateisystems.

Service > Dokumente und Software >…

Eine Modus Referenz beschreibt eine Betriebsart der Maschine.

MDI

Ein Bildschirmelement beschreibt ein Objekt auf dem Display des Gerätes, mit dem Sie arbeiten.

Das Register SYSTEM wählen.

Systemausgabe beschreibt Text, den die Maschine als Reaktion auf Ihre Aktionen anzeigt.

PROGRAMMENDE

Benutzereingabe beschreibt Text, den Sie in die Maschinensteuerung eingeben müssen.

G04 P1.;

Variable n gibt einen Bereich von nicht-negativen ganzen Zahlen von 0 bis 9 an.

Dnn stellt D00 bis D99 dar.

Verwendung des Handbuchs

xiv

xv

Inhalt

Chapter 1 Einführung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.1 Einführung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.2 Achsendefinitionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

Chapter 2 Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52.1 GM-2-5AX-Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

Chapter 3 Bedienung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73.1 Sicherheitskantensensoren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73.2 GM-2-5AX Einschalten/Rückkehr zum Nullpunkt . . . . . . . . . . . . 83.3 Werkzeuge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103.4 Beladen des Werkzeugwechslers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113.5 GM-2-5AX Vektor-Schritt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143.6 GM-2-5AX WIPS-Grundlagen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153.7 GM-2-5AX Sicherheitszonen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

3.7.1 GM-2-5AX Kalibrierung der Sicherheitszone . . . . . . . 183.7.2 408 – Werkzeug aus der Sicherheitszone ausschließen . 19

3.8 Versatzkalibrierung des GM-2-5AX Maschinendrehnullpunkts (MRZP). 19

Chapter 4 Programmierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 234.1 5-Achsen G-Codes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 234.2 G253 Spindel normal zum Feature-Koordinatensystem ausrichten (Gruppe

00) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 234.3 G268 / G269 Feature-Koordinatensystem (Gruppe 02) . . . . . . . . . 244.4 Schwenklängeneinstellung und Werkzeuglängenkorrektur . . . . . . . 274.5 G234 - Werkzeugmittelpunktsteuerung (TCPC). . . . . . . . . . . . . 29

Chapter 5 Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 335.1 Grundlegender Wartungsplan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 335.2 Wöchentliche Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 345.3 Monatliche Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 355.4 Wartung des Spindelkühlers. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

Chapter 6 Fehlerbehebung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 396.1 Luftdruck des Werkzeugwechslers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 396.2 Spindel-Überdruck. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40

xvi

Index. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .41

Einführung

1

Chapter 1: Einführung1.1 Einführung

Dieses Handbuch beschreibt die einzigartigen Features und Funktionen der GM-2 undGM-2-5AX Portalfräsmaschine. Zur Bedienung, Programmierung und anderer allgemeinerInformationen über die Fräsmaschine siehe die Bedienungsanleitung Ihrer Fräsmaschine.

F1.1: GM-2

CAUTION: Diese Anlage darf nur von autorisiertem und geschultem Personalbedient werden. Es sind stets das Bedienerhandbuch, dieSicherheitsplaketten, Sicherheitsverfahren und Anweisungen zumsicheren Betrieb der Maschine zu beachten. Ungeschultes Personalstellt eine Gefahr für sich selbst und die Maschine dar.

Achsendefinitionen

2

CAUTION: Die Maschine nicht betreiben, bevor alle Warnungen,Vorsichtshinweise und Anweisungen gelesen wurden.

1.2 Achsendefinitionen

F1.2: GM-2 Achsendefinitionen

Z+

Z-

X+

X-

Y+

Y-

Einführung

3

F1.3: GM-2-5AX Achsendefinitionen

Z+

Z-

X+

X-

Y+

Y-

B±120°

C±245°

Achsendefinitionen

4

Installation

5

Chapter 2: Installation2.1 GM-2-5AX-Installation

Das GM-2-5AX-Installationsverfahren befindet sich auf der Haas Service-Website. Siekönnen den folgenden Code auch mit Ihrem Mobilgerät scannen und direkt zu demVerfahren gehen.

F2.1: GM-2-5AX-Installation

GM-2-5AX-Installation

6

Bedienung

7

Chapter 3: Bedienung3.1 Sicherheitskantensensoren

F3.1: [1] -X-Achsen-Sicherheitskantensensoren. [2] +X-Achsen-Sicherheitskantensensoren

Die GM-2-5AX ist mit Sicherheitskantensensoren ausgestattet, die sich auf dem Portal derX-Achse befinden.

Die Sicherheitskantensensoren werden durch den Druck bei einer Kollision mit einemHindernis ausgelöst.

Wenn ein Sicherheitskantensensoren ausgelöst wird, während die Maschine einProgramm durchläuft, hält die Maschine den Vorschub an und bremst bis zum Anschlagab, bevor das Hindernis vom Portal geschoben werden kann.

GM-2-5AX Einschalten/Rückkehr zum Nullpunkt

8

DANGER: Die Sicherheitskantensensoren sind nicht aktiv, wenn sich dieMaschine im Schrittschaltmodus befindet. Wenn das X-Achsen-Portalmit dem Handrad für Schrittschaltung in ein Hindernis gefahren wird,wird die Kollision von den Sicherheitskantensensoren nicht erkannt.

3.2 GM-2-5AX Einschalten/Rückkehr zum Nullpunkt

Nach dem Einschalten der Maschine, die Tür schließen und die Taste [EMERGENCYSTOP] betätigen. Dann [POWER UP]drücken.

GM-2-5AX Rückkehr zum Nullpunkt

Das Popup-Fenster „Rückkehr zum Nullpunkt“ erscheint. Wenn sich die Maschine in einersicheren Position befindet, A drücken und die GM-2-5AX fährt die Achsen in der folgendenReihenfolge zum Nullpunkt zurück:

1. Z2. X und Y3. C (5.), TC-Arm, Magazin4. B (4.)

F3.2: GM-2-5AX Popup-Fenster „Rückkehr zum Nullpunkt“

Bedienung

9

Wenn sich über der B/C-Achsenbaugruppe ein Hindernis befindet, wie z. B. der Doppelarmdes Werkzeugwechslers, kollidiert die B-/C-Achsenbaugruppe mit dem Doppelarm, wennder Maschine befohlen wird, alle Achsen auf Null zurückzustellen, da die Z-Achse immerzuerst auf Null gestellt wird.

Um diese Kollision zu vermeiden, [HANDLE JOG] drücken, wenn das Popup-Fenster„Rückkehr zum Nullpunkt“ erscheint. Dadurch wird vorübergehend Schrittschaltung ohneRückkehr zum Nullpunkt ermöglicht. Die Maschine in eine sichere Position verfahren, wiein Abbildung 1 gezeigt, und alle Achsen zum Nullpunkt zurückfahren.

Wenn sich ein Werkzeug in der Spindel befindet, das sechs Zoll oder länger ist, [HANDLEJOG] drücken, wenn das Popup-Fenster für die Rückkehr zum Nullpunkt erscheint, und dieB-Achse in die vertikale Position verfahren, bevor die vollständige Sequenz für dieRückkehr zum Nullpunkt eingeleitet wird.

F3.3: GM-2-5AX Kollisionsvermeidung bei Rückkehr zum Nullpunkt

Werkzeuge

10

3.3 Werkzeuge

F3.4: HSK63F Werkzeughalter

Die GM-2-5AX verwendet HSK63F-Werkzeughalter. Alle Werkzeuge müssen auf20.000 U/min ausbalanciert sein. Siehe den Wartungsabschnitt für die korrekte Wartungdes Werkzeughalters.

CAUTION: Die Spindel niemals ohne Werkzeughalter betreiben. Die Maschineerzeugt den Alarm 973 – KLEMMFEHLER DER VORRICHTUNG.

Bedienung

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CAUTION: Niemals einen schmutzigen oder heißen Werkzeughalter über Nachtin der Spindel lassen. Dies kann dazu führen, dass die Passflächenzwischen dem Werkzeughalter und der Spindel haften bleiben. AmEnde eines Arbeitstages einen sauberen Werkzeughalter in dieSpindel einsetzen. Der Werkzeughalter muss Raumtemperaturhaben, oder es handelt sich um den von HSD gelieferten SchutzkegelHSK 63F.

3.4 Beladen des WerkzeugwechslersDrücken Sie [MDI] und Typ [T] und die Nummer des Werkzeugs, das Sie laden möchten.[ATC FWD] drücken.

Die zweite Home-Funktion kann dazu verwendet werden, die Spindel schnell in Position zubringen, um Werkzeuge zu laden.

Zum Einstellen der zweiten Ausgangsposition, die Maschine durch Schrittschaltung in diein der Abbildung unten gezeigte Position bringen. [SETTINGS] drücken und zurRegisterkarte User Positions navigieren. Wählen Sie Second Home Position und drückenSie [F2] zur Einstellung der zweiten Ausgangsposition jeder Achse.

Drücken Sie [SECOND HOME BUTTON] an der Seite a des Bedienpults, um die Spindelin die Werkzeugladeposition zu bringen.

CAUTION: Eine zweite Ausgangsposition kann die Maschine zum Absturzbringen, wenn zwischen der aktuellen Spindelposition und der zweitenAusgangsposition ein Hindernis besteht.

Beladen des Werkzeugwechslers

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F3.5: GM-2-5AX Spindel- und WERKZEUGFREIGABE-Taste

Mit dem Werkzeug in der Hand die Taste [TOOL RELEASE] drücken und halten, die sichauf der Z-Achsen-Abdeckung oder dem Bedienpult befindet. Das Werkzeug in die Spindeleinsetzen und die Taste [TOOL RELEASE] loslassen.

CAUTION: Sicherstellen, dass das Werkzeug vollständig in der Spindel sitzt, sodass die Stirnseite des Werkzeughalters bündig mit der Spindelflächeabschließt. Wenn die Spindel den Werkzeughalter vorzeitig spannt,entsteht ein Spalt zwischen der Stirnseite des Werkzeughalters undder Spindelfläche. Die Spindel dreht sich nicht, aber es kann einWerkzeugwechsel befohlen werden, der zu einem Ausfall desWerkzeugwechsels oder dazu führt, dass das Werkzeug herunterfällt

Bedienung

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F3.6: Vorzeitiges Klemmen der Spindel am Werkzeughalter

Fahren Sie das Werkzeug in den Werkzeugwechsler und wiederholen Sie diesen Vorgang,bis alle für Ihre Anwendung erforderlichen Werkzeuge geladen sind.

GM-2-5AX Vektor-Schritt

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3.5 GM-2-5AX Vektor-SchrittDie Funktion Vektor-Schritt ermöglicht es dem Bediener, die Maschine entlang des Vektorsder aktuellen Spindelorientierung zu verfahren. Vektor-Schritt kann jederzeit verwendetwerden. Dies ist besonders nützlich zum Wiederherstellen eines Werkzeugs, wenn dieMaschine während der Bearbeitung eines Teils an Leistung verliert.

F3.7: Wiederherstellen eines Werkzeugs nach einem Leistungsverlust

Um ein Werkzeug nach einem Leistungsverlust während der Bearbeitungwiederherzustellen, drücken Sie [POWER UP]. Das Popup-Fenster „Rückkehr zumNullpunkt“ erscheint.

VJ eingeben und [HANDLE JOG] drücken. Schrittschaltung in positiver Richtung bewegtdas Werkzeug entlang des aktuellen Spindelvektors vom Werkstück weg. Schrittschaltungin negativer Richtung bewegt das Werkzeug entlang des aktuellen Spindelvektors inRichtung des Werkstücks.

Die Wiederherstellung von Gewindebohrfunktionen nutzt automatisch Vektor-Schritt, umdie Wiederherstellung von Gewindebohren aus nicht vertikalen Bohrungen zu ermöglichen.

Bedienung

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3.6 GM-2-5AX WIPS-GrundlagenDas drahtlose intuitive Messtastsystem (WIPS) kommt serienmäßig mit der GM-2-5AX.Dieses System dient zum Einstellen von Werkstück- und Werkzeugversätzen und umfasstauch spezielle, für die GM-2-5AX spezifische Messroutinen. Diese besonderenMessroutinen verwenden eine Kalibrierkugelbaugruppe.

F3.8: Messtaster-Werkstückversatz mittels WIPS

Zum Messen von Werkstück- und Werkzeugversätzen mittels WIPS müssen die B- undC-Achsen beide auf Null stehen.

Wenn ein WIPS-Werkzeug oder eine Werkstückversatz-Messroutine läuft, während die B-und C-Achse nicht auf Null stehen, wird der Alarm 1005/1006 JOG TO A SAFE PLACEAND ZERO B/C AXIS generiert.

GM-2-5AX Sicherheitszonen

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3.7 GM-2-5AX SicherheitszonenDie GM-2-5AX Software definiert Sicherheitszonen zwischen den permanenten Elementender Maschine.

Zu den permanenten Elementen der Maschine gehören:

1. B-/C-Achsenbaugruppe2. Tisch3. X-Achsen-Portaleinheit4. Werkzeugwechsler

Die folgenden sind keine permanenten Elemente der Maschine:

1. Spritzschutz für den Tisch2. WIPS-Werkzeug-Messtaster

F3.9: Kollision mit Spritzschutz

Bedienung

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CAUTION: Softwaredefinierte Sicherheitszonen sind erst dann aktiv, wenn dieMaschine zurück auf den Nullpunkt gebracht wurde.

Wenn die Maschine in der Nähe einer Sicherheitszone ruckartig bewegt wird, stoppt dieruckartige Bewegung, bevor es zu einer Kollision kommen kann.

Wenn die Spindel durch einen G-Code angewiesen wird, in eine Sicherheitszoneeinzutreten, wird POTENTIAL COLLISION DETECTED vor dem Auftreten einer Kollisionein Alarm 9108 generiert.

NOTE: Die softwaredefinierten Crash-Zonen sind abhängig von derWerkzeuglänge. Damit das Sicherheitszonen-Feature Kollisionenzwischen dem Werkzeug und den permanenten Elementen derMaschine verhindert, müssen die Werkzeugversätze korrekt definiertsein.

GM-2-5AX Sicherheitszonen

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3.7.1 GM-2-5AX Kalibrierung der SicherheitszoneWenn ein Motor, ein Näherungssensor oder ein Näherungssensor-Flag eingestellt oderersetzt wird, müssen die Sicherheitszonen neu kalibriert werden.

F3.10: Kalibrierung der Sicherheitszone

Die Kalibrierkugel in die Gewindebohrung im Tisch montieren, die sich 12'' von derX+-Seite des Tisches und 12'' von der kurzen verjüngten Seite des Tisches befindet. DieOberseite der Kalibrierkugel sollte 4,35'' über dem Tisch liegen

IMPORTANT: Sicherstellen, dass die Kalibrierkugel fest an derKalibrierungsbaugruppe angebracht ist. Die Kalibrierkugel nicht zufest anziehen

Mit den B- und C-Achsen bei 0, den Messtaster über der Mitte der Kalibrierkugel .25'' überder Oberseite der Kalibrierkugel positionieren.

Bedienung

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Um die Sicherheitszonen neu zu kalibrieren, drücken Sie [EDIT]. Zum Register VPSnavigieren. CALIBRATION wählen. Safe Zone Calibration wählen. Die Anweisungender VPS-Werkstückvorlage auf dem Bildschirm befolgen.

Die Maschine tastet die Kalibrierkugel ab und füllt automatisch die Makrovariablen 10378,10379, und 10380. Die Werte aus den Makrovariablen in die entsprechendenEinstellungen kopieren.

1. Makrovariable kopieren 10378 zur Einstellung 3782. Makrovariable kopieren 10379 zur Einstellung 3793. Makrovariable kopieren 10380 zur Einstellung 380

3.7.2 408 – Werkzeug aus der Sicherheitszone ausschließenDiese Einstellung schließt das Werkzeug von der Berechnung der Sicherheitszone aus.Um den Tisch für die Werkstückhalterung zu bearbeiten, diese Einstellung auf Oneinstellen.

NOTE: Diese Einstellung wird nach dem Einschalten wieder auf Offzurückgesetzt.

3.8 Versatzkalibrierung des GM-2-5AX Maschinendrehnullpunkts (MRZP)Die Maschinendrehnullpunkt-Versätze (MRZP) sind Steuerungseinstellungen, die zurBerechnung des Abstands zwischen der B-Achse und der C-Achse verwendet werden, umzu kompensieren, dass sich diese Achsen nicht schneiden.

Die MRZP-Versätze sind werkseitig eingestellt, können sich jedoch im Laufe der Zeitändern. So stellen Sie sicher, dass die MRZP-Versätze der GM-2-5AX korrekt sind:

Versatzkalibrierung des GM-2-5AX Maschinendrehnullpunkts (MRZP)

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F3.11: MRZP-Kalibrierung

Die Kalibrierkugel mit Hilfe der hohen (4'') Säule in die Gewindebohrung im Tischmontieren, die sich 12'' von der X+-Seite des Tisches und 12'' von der Y-Seite des Tischesbefindet. Die Oberseite der Kalibrierkugel sollte 8,35'' über dem Tisch liegen.

IMPORTANT: Sicherstellen, dass die Kalibrierkugel fest an derKalibrierungsbaugruppe angebracht ist. Die Kalibrierkugel nicht zufest anziehen.

Mit den B- und C-Achsen bei 0, den Messtaster über der Mitte der Kalibrierkugel .25'' überder Oberseite der Kalibrierkugel positionieren.

Zur Neukalibrierung der MRZP-Versätze [EDIT] drücken. Zum Register VPS navigieren.CALIBRATION wählen. MRZP Calibration wählen. Wählen Sie MRZP GM-2-5AX. DieAnweisungen der VPS-Vorlage auf dem Bildschirm befolgen.

Bedienung

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Die Maschine tastet die Kalibrierkugel ab und füllt automatisch die Makrovariablen 10300,10301, und 10305. Die Werte aus den Makrovariablen in die entsprechendenEinstellungen kopieren.

1. Makrovariable kopieren 10300 zur Einstellung 3002. Makrovariable kopieren 10301 zur Einstellung 3013. Makrovariable kopieren 10305 zur Einstellung 305

Versatzkalibrierung des GM-2-5AX Maschinendrehnullpunkts (MRZP)

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Programmierung

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Chapter 4: Programmierung4.1 5-Achsen G-Codes

G234, G268, G269, und G253 sind 5-Achsen G-Codes, die zum Programmieren derGM-2-5AX verwendet werden. Informationen zu G-Codes, die zur Programmierung vonHaas-Fräsmaschinen verwendet werden, finden Sie im Bedienungshandbuch fürFräsmaschinen.

4.2 G253 Spindel normal zum Feature-Koordinatensystem ausrichten (Gruppe 00)G253 ist ein 5-Achsen G-Code, der zur Ausrichtung der Spindel senkrecht zumFeature-Koordinatensystem verwendet wird. Dieser Code kann nur verwendet werden,während G268 aktiv ist.

%O00005 (G268 WITH G81 DRILL CANNED CYCLE)(COMMAND ANGLE WITH IJK BEFORE MOVING TO OFFSET)T1 M06 (TOOL CHANGE)G54 G00 G40 G80 G17 G90 (GENERAL SAFE STARTUP LINE)X0 Y0 S1500 M03 (INITIAL XYZ LOCATION)G43 Z06. H01 (ENACT TOOL LENGTH COMP.)G268 X2. Y2. Z0 I0 J30. K45. Q123 (SET TILTED PLANE)G253 (MOVE SPINDLE PERPENDICULAR TO TILTED PLANE)G00 X0 Y0 Z.5 (MOVE TO START LOCATION)G81 G98 R0.1 Z-1. F75.G80G269 (CANCEL TILTED PLANE)G00 G53 Z0 M05G53 B0 C0G53 X0 Y0M30%

G268 / G269 Feature-Koordinatensystem (Gruppe 02)

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4.3 G268 / G269 Feature-Koordinatensystem (Gruppe 02)

X – Feature-Koordinatensystem Ursprung X-Koordinate im WCS.Y – Feature-Koordinatensystem Ursprung Y-Koordinate im WCS.Z – Feature-Koordinatensystem Ursprung Z-Koordinate im WCS.*I – Drehung des Feature-Koordinatensystems um die X-Achse des

Bearbeitungskoordinatensystems.*J – Drehung des Feature-Koordinatensystems um die Y-Achse des

Bearbeitungskoordinatensystems.*K – Drehung des Feature Koordinatensystems um die Z-Achse des

Bearbeitungskoordinatensystems.*Q – Qnnn wird verwendet, um die Reihenfolge zu definieren, in der die I-, J- und

K-Drehungen angewendet werden. Der Standardwert, der verwendet wird, wenn Q weggelassen wird, Q321 dreht sich um Z, dann Y, dann X. Q123 dreht sich um X, dann Y, dann Z.

* optional

Programmierung

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F4.1: G268 Feature-Koordinatensystem

G268 ist ein 5-Achsen-G-Code, der verwendet wird, um ein geschwenktesFeature-Koordinatensystem relativ zum Bearbeitungskoordinatensystem zu definieren.Feste Bearbeitungszyklen und G-Codes funktionieren normal innerhalb desFeature-Koordinatensystems. Vor dem Aktivieren G268, G43 muss dieWerkzeuglängenkorrektur aktiviert werden. Die Transformation vomBearbeitungskoordinatensystem in das Feature-Koordinatensystem wird jedochunabhängig vom Werkzeuglängenversatz durchgeführt. Durch Aufrufen von G268 wird nurdas Feature-Koordinatensystem festgelegt. Es bewirkt keine Bewegung in irgendeinerAchse. Nach dem Aufrufen von G268 muss die aktuelle Position der Spindel abgerufenwerden. G269 wird verwendet, um G268 abzubrechen und das WCS zurückzusetzen.

Es gibt zwei Möglichkeiten, ein Feature-Koordinatensystem mit G268 zu definieren. Dieerste besteht darin, die B- und C-Achse auf den gewünschten Winkel zu befehlen und nurden Ursprung des Feature-Koordinatensystems mit G268 festzulegen. Die Ebene desFeature-Koordinatensystems ist die Ebene senkrecht zur Spindelachse, die im MomentG268 aufruft.

G268 / G269 Feature-Koordinatensystem (Gruppe 02)

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%O00001 (G268 WITH G81 DRILL CANNED CYCLE)(ANGLE FROM SPINDLE POSITION)T1 M06 (TOOL CHANGE)G54 G00 G40 G80 G17 G90 (GENERAL SAFE STARTUP LINE)X0 Y0 S1500 M03 (INITIAL XYZ LOCATION)G00 B30. C45. (SET SPINDLE ANGLE)G43 Z6. H01 (ENACT TOOL LENGTH COMP.)G268 X2. Y2. Z0 (SET TILTED PLANE)G00 X0 Y0 Z.5 (RECALL POSITION)G81 G98 R0.1 Z-1. F75.G80G269 (CANCEL TILTED PLANE)G00 G53 Z0 M05G53 B0 C0G53 X0 Y0M30%

Die zweite Möglichkeit, um ein Feature-Koordinatensystem mit G268 zu definieren, bestehtdarin, die optionalen I-, J-, K- und Q-Adresscodes zu verwenden, um Drehwinkel relativzum WCS und zur Drehreihenfolge anzugeben. Mit diesem Verfahren kann einFeature-Koordinatensystem definiert werden, das nicht senkrecht zur Spindelachse liegt.

%O00002 (G268 WITH G81 DRILL CANNED CYCLE)(COMMAND ANGLE WITH IJK & Q)T1 M06 (TOOL CHANGE)G54 G00 G40 G80 G17 G90 (GENERAL SAFE STARTUP LINE)X0 Y0 S1500 M03 (INITIAL XYZ LOCATION)G00 B30. C45. (SET SPINDLE ANGLE)G43 Z06. H01 (ENACT TOOL LENGTH COMP.)G268 X2. Y2. Z0 I0 J30. K45. Q123 (SET TILTED PLANE)G00 X0 Y0 Z.5(RECALL POSITION)G81 G98 R0.1 Z-1. F75.G80G269 (CANCEL TILTED PLANE)G00 G53 Z0 M05G53 B0 C0G53 X0 Y0M30%

Programmierung

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4.4 Schwenklängeneinstellung und WerkzeuglängenkorrekturDer Standard-Modus für die Programmierung der GM-2-5AX verfolgt die Position derSpindelplanfläche durch Hinzufügen des Schwenklängenvektors zur Drehpunktpositionder B-/C-Achse. Einstellung 305 speichert die Größe dieses Vektors. Wenn dieWerkzeuglängenkorrektur aktiv ist, wird der aktive Werkzeugversatz zur Größe desSchwenklängenvektors addiert, um die Werkzeugspitze zu verfolgen.

Die Steuerung kennt die Drehpunkte für die Drehachsen (MRZP), die Lage des Werkstücks(aktiver Werkstückversatz) und den Werkzeuglängenversatz.. Die Steuerung verwendetdiese Daten, um die Position der Werkzeugspitze relativ zum aktiven Werkstückversatz zuberechnen, wenn sich die Werkzeugspitze bewegt.

Diesen Modus für die 3+1-Achsen- oder 3+2-Achsenpositionierung verwenden. DieSchwenklängeneinstellung und Werkzeuglängenkorrektur sind nicht für die simultaneBearbeitung der 4. oder 5. Achse vorgesehen. Die GM-2-5AX Software verwendet immerdie Schwenklängeneinstellung und Werkzeuglängenkorrektur, sofern sie nicht durch dieWerkzeugmittelpunktsteuerung (TCPC) außer Kraft gesetzt wird.

Die Schwenklängeneinstellung und Werkzeuglängenkorrektur ersetzt den dynamischenWerkstückversatz (DWO) G254 auf der GM-2-5AX. G254 ist für die GM-2-5AX nichtverfügbar.

CAUTION: Vor der Drehbewegung einen G53 Befehl zur nicht-modalenMaschinenkoordinatenbewegung verwenden, um das Werkzeugsicher vom Werkstück zurückzuziehen und Freiraum für dieBewegung der Z-Achse zu ermöglichen. Befehlen der Z-Achse in dieAusgangsposition. Befehlen der Drehbewegung. Vor einemZerspanungsbefehl muss eine X-, Y- und Z-Achsen-Positionangegeben werden, auch wenn er die aktuelle Position erneut aufruft.Das Programm muss die Position der X- und Y-Achse in einem Satzund die der Z-Achse in einem separaten Satz angeben.

Das folgende Diagramm veranschaulicht die Positionierung vonSchwenklängeneinstellung und Werkzeuglängenkorrektur.

Schwenklängeneinstellung und Werkzeuglängenkorrektur

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F4.2: Schwenklängeneinstellung und Werkzeuglängenkorrektur

Beispielprogramm für Schwenklängeneinstellung und Werkzeuglängenkorrektur.

%O00004 (PIVOT LENGTH ADJUSTMENT AND TOOL LENGTH COMPENSATION SAMPLE);G20;G00 G17 G40 G80 G90 G94 G98;G53 Z0.;T1 M06;G00 G90 G54 X0. Y0. B0. C0.;S1000 M03;G43 H01 Z6. (START POSITION 6.0 ABOVE THE TOP OF THE PART Z0.0);G01 Z-1. F20 (FEED INTO TOP OF THE PART 1.0);G00 G53 Z0. (RETRACT Z WITH G53);B90. C0. (POSITION 4TH + 5TH AXES);X-7. Y0. (X AND Y POSITION COMMAND);

Programmierung

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Z-1. (START POSITION 6.0 AWAY FROM THE SIDE OF THE PART X-1.0);G01 X0. F20. (FEED INTO SIDE OF THE PART 1.0);X-7. F40. (RETRACT FROM SIDE OF PART);G00 G53 Z0. (RETRACT Z WITH G53);B0. C0.;M30;%

4.5 G234 - Werkzeugmittelpunktsteuerung (TCPC)G234 Die Werkzeugmittelpunktsteuerung (TCPC) ist eine Softwarefunktion in derHaas-CNC-Steuerung, die es einer Maschine ermöglicht, ein Programm fürbahngesteuerte Bearbeitung mit vier oder fünf Achsen korrekt auszuführen, wenn sich dasWerkstück nicht in der exakten Position befindet, die von einem CAM-generiertenProgramm angegeben ist. Dies beseitigt die Notwendigkeit, ein Programm aus demCAM-System erneut auszugeben, wenn die programmierte und die tatsächlicheWerkstückposition unterschiedlich sind. Die Haas CNC-Steuerung kombiniert diebekannten Drehpunkte für den Drehtisch (MRZP) und die Lage des Werkstücks (z. B.aktiver Werkstückversatz G54) zu einem Koordinatensystem. TCPC stellt sicher, dassdieses Koordinatensystem fest relativ zum Tisch verbleibt; wenn die Drehachsen drehen,dreht sich das lineare Koordinatensystem mit ihnen. Wie bei jeder anderen Einrichtungmuss das Werkstück mit einem Werkstückversatz versehen sein. Dieser teilt der HaasCNC-Steuerung mit, wo sich das Werkstück auf dem Maschinentisch befindet.

TCPC ist aktiviert mit G234. G234hebt den bisherigen H-Code auf. Daher muss ein H-Codein den gleichen Satz eingegeben wie G234. G234wird aufgehoben durch G49, G42, undG44.

TCPC G-Code wird über die Werkzeugspitze programmiert. Die Steuerung kennt dieDrehpunkte für die Drehachsen (MRZP), die Lage des Werkstücks (aktiverWerkstückversatz) und den Werkzeuglängenversatz.. Die Steuerung verwendet dieseDaten, um die Position der Werkzeugspitze relativ zum aktiven Werkstückversatz zuberechnen und hält eine statische Position der Werkzeugspitze durch drehendeVorschubbewegungen aufrecht.

NOTE: Die Position der Werkzeugspitze wird bei schnellen Drehbewegungennicht beibehalten. Keine schnellen Bewegungen programmieren,während TCPC aktiv ist.

Das folgende Diagramm veranschaulicht die TCPC-Positionierung.

G234 - Werkzeugmittelpunktsteuerung (TCPC)

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F4.3: GM-2-5AX TCPC

TCPC Programmbeispiel

%O00003 (TCPC SAMPLE);G20;G00 G17 G40 G80 G90 G94 G98;G53 Z0.;T1 M06;G00 G90 G54 B47.137 C116.354 (POSITION ROTARY AXES);G00 G90 X-0.9762 Y1.9704 S10000 M03 (POSITION LINEAR AXES);G234 H01 Z1.0907 (TCPC ON WITH LENGTH OFFSET 1, APPROACH IN Z-AXIS);G01 X-0.5688 Y1.1481 Z0.2391 F40.;X-0.4386 Y0.8854 Z-0.033;X-0.3085 Y0.6227 Z-0.3051;X-0.307 Y0.6189 Z-0.3009 B46.784 C116.382;X-0.3055 Y0.6152 Z-0.2966 B46.43 C116.411;

Programmierung

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X-0.304 Y0.6114 Z-0.2924 B46.076 C116.44;X-0.6202 Y0.5827 Z-0.5321 B63.846 C136.786;X-0.6194 Y0.5798 Z-0.5271 B63.504 C136.891;X-0.8807 Y0.8245 Z-0.3486X-1.1421 Y1.0691 Z-0.1701;X-1.9601 Y1.8348 Z0.3884G49 (TCPC OFF);G00 G53 Z0.;G53 B0. C0.;G53 Y0.;M30;%

G234 - Werkzeugmittelpunktsteuerung (TCPC)

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Wartung

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Chapter 5: Wartung5.1 Grundlegender Wartungsplan

Regelmäßige Wartung ist wichtig, um sicherzustellen, dass Ihre Maschine eine lange undproduktive Lebensdauer mit minimalen Ausfallzeiten aufweist. Die üblichenWartungsaufgaben sind einfach und können von Ihnen selbst ausgeführt werden.

Wartungspunkt Intervall

Die Werkzeughalter und Spindelpassflächen prüfen und reinigen Wöchentlich

Den Werkzeugklemmmechanismus in der Spindel schmieren Monatlich

Wartung des Spindelkühlers Nach Bedarf

Wöchentliche Wartung

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5.2 Wöchentliche WartungF5.1: Werkzeughalter- und Spindel-Gegenflächen. [1] konische Oberflächen, [2] flache

Oberflächen.

Die Werkzeughalter und die Spindel wöchentlich überprüfen, um sicherzustellen, dassdiese Oberflächen gründlich sauber sind. Diese Oberflächen beim Ein- und Ausschaltender Maschine reinigen. Sicherstellen, dass keine Spuren von Staub, Fett, Kühlflüssigkeit,Öl, Metallspänen, Bearbeitungsrückständen, Oxidation oder Ablagerungen vorhandensind. Zum Reinigen dieser Oberflächen immer einen sauberen Lappen verwenden.Keinesfalls Scheuermittel wie Drahtwolle, Metallabstreifer, Schmirgelleinen oder Säurenverwenden.

Wartung

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CAUTION: Niemals einen schmutzigen oder heißen Werkzeughalter über Nachtin der Spindel lassen. Dies kann dazu führen, dass die Passflächenzwischen dem Werkzeughalter und der Spindel haften bleiben. AmEnde eines Arbeitstages einen sauberen Werkzeughalter in dieSpindel einsetzen. Der Werkzeughalter muss Raumtemperaturhaben, oder er muss eine der von HSK geliefertenSchutzschließvorrichtungen sein, wie z. B. der Schutzkegel HSK 63F.

CAUTION: Niemals Druckluft verwenden, um das Innere der Spindel zu reinigen.

5.3 Monatliche WartungF5.2: HSK-Spannzangen-Spindelspannmechanismus. [1] Spannzange, [2] Auswerfer.

Wartung des Spindelkühlers

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Die GR-712 5AX Spindel verwendet eine HSK-Spannzange, um den Werkzeughaltereinzuziehen und zu klemmen. Diese Spannzange muss einmal monatlich mitMETAFLUX-Fett-Paste Nr. 70-8508 oder METAFLUX-Moly-Spray Nr. 70-82 geschmiertwerden.

Um die Spindel korrekt zu schmieren, müssen diese Anweisungen befolgt werden:

1. Mit einem sauberen, dünnen Kunststoffwerkzeug das Schmierfett in den Zwischenräumen zwischen den Segmenten [1] der Spannzange und des Auswerfers [2] verteilen.

2. Befehl (10) Werkzeugänderungen zur gleichmäßigen Verteilung des Schmierfetts.3. Den Werkzeughalter von der Spindelwelle entfernen.4. Alle sichtbaren Reste von Schmierfett mit einem sauberen Tuch entfernen.

5.4 Wartung des SpindelkühlersF5.3: Fülldeckel des Spindelkühlers [1]

Wartung

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Das Kühlaggregat muss nicht regelmäßig gewartet werden. Die Steuerung gibt eineMeldung aus, wenn der Kühlmittelstand im Kühlaggregat niedrig wird. Wenn Sie dieseMeldung erhalten, den Deckel des Kühlaggregats [1] entfernen und das Kühlaggregat miteinem 50/50-Gemisch aus destilliertem Wasser und Glykol (Kfz-Frostschutzmittel)auffüllen.

Wartung des Spindelkühlers

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Fehlerbehebung

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Chapter 6: Fehlerbehebung6.1 Luftdruck des Werkzeugwechslers

F6.1: [1] Luftdruckverdoppler-Regler für Werkzeugwechsel. [2] Magnetluftdruckmesser für die Werkzeugfreigabe.

Wenn die Spindel das Werkzeug während eines Werkzeugwechsels nicht freigibt odereinen Werkzeugklemm-/Entklemmalarm auslöst, prüfen Sie den Magnetluftdruckmesserfür die Werkzeugfreigabe [2]. Der Druck auf diesem Messgerät muss während desWerkzeugwechsels auf 150-160 psi ansteigen. Wenn der Druck nicht auf 150-160 psiansteigt, den Druckregler einstellen [1].

Spindel-Überdruck

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6.2 Spindel-Überdruck

F6.2: [1] Spindel-Überdruckregler. [2] Spindel-Überdruck-Magnetmessgerät.

Der Spindel-Überdruck-Magnetschalter liefert konstante Luft durch die Spindel, um zuverhindern, dass während eines Werkzeugwechsels Verunreinigungen in die Spindelgelangen. Während eines Werkzeugwechsels muss dasSpindel-Überdruck-Magnetmessgerät [2] auf 55-60 psi ansteigen. Wenn die Spindel nichtauf 55-60 psi ansteigt, den Druckregler einstellen [1].

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Index

AAchsendefinitionen ................................... 2

CCrash-Zonen .......................................... 16

DDrahtloses intuitives Messtastsystem .......... 15

EEinschalten/Rückkehr zum Nullpunkt............ 8

GG253 .................................................... 23G268 / G269 .......................................... 24

LLuftdruck des Werkzeugwechslers.............. 39

MMaschinendrehnullpunkt ........................... 19

SSchwenklängeneinstellung undWerkzeuglängenkorrektur ......................... 27Sicherheitssensoren .................................. 7

TTisch-Werkzeughalter .............................. 19

UÜberdruck ............................................. 40

VVektor-Schritt ......................................... 14

WWartung ................................................ 33Werkzeuge ............................................ 10Werkzeugmittelpunktsteuerung .................. 29Werkzeugwechsler .................................. 11

42

GM-2InhaltIndex