Gruppe 00.pdf

Scania CV AB 2001, Sweden
1 711 061
00:00-50
Ausgabe 3 de
Fahrzeug anheben und abstützen

Busse

Arbeitsbeschreibung

2

Inhalt

Allgemeines .................................................................................. 3

Sicherheitshinweise .................................................................................. 4

Fahrzeug anheben und mit Unterstellböcken abstützen Fahrzeug vorn mit Unterstellböcken abstützen ........ 5

Fahrzeug hinten mit Unterstellböcken abstützen...... 7Mittelachse von Gelenkbussen mit Unterstellböcken abstützen..................................... 10

Fahrzeug anheben und mit Wagenhebern abstützen Fahrzeug vorn mit Wagenhebern abstützen............ 11

Fahrzeug hinten mit Wagenhebern abstützen......... 13Mittelachse von Gelenkbussen mit Wagenhebern abstützen .......................................... 16

Scania CV AB 2001, Sweden 00:00-50

Allgemeines

Allgemeines

Diese Beschreibung gilt für alle Fahrzeuge mit Luftfederung, auch für Gelenkbusse. Sie gilt ebenfalls für F-Busse mit Blattfederung.

Beim Anheben und Abstützen sind alle Sicherheitshinweise zu beachten.

Gelenkbus Maximaler Winkel in der Senkrechten und maximaler Drehwinkel

• Die Bauweise des Rahmens läßt im Gelenk einen Biegewinkel in der Senkrechten von 8° zu. Dieser Winkel hängt jedoch von der Ausführung des Aufbaus ab und kann kleiner sein. Beim Anheben vorsichtig vorgehen, um diesen Winkel nicht zu überschreiten.

00:00-50 Scania CV AB 20

• Die Bauweise des Rahmens läßt im Gelenk einen Drehwinkel von 3° zu. Dieser Winkel hängt jedoch von der Ausführung des Aufbaus ab und kann kleiner sein.

• Das Gelenk wiegt 770 kg; daher beträgt die Gelenkstützlast (modellabhängig) 100-600 kg. Der Schwerpunkt des Hinterwagens liegt vor der Hinterachse.

01, Sweden 3

4

Sicherheitshinweise

Sicherheitshinweise

! ACHTUNG!

Bei Arbeiten unter Fahrzeugen mit Luftfederung Fahrzeug stets mit Unterstellböcken sichern. Federbälge entleeren.

Fällt der Druck in den Federbälgen ab, setzt sich der Fahrgestellrahmen auf die Achsen. Dies geschieht unter folgenden Voraussetzungen:

• Abklemmen von Druckluftleitungen

• Durchlöcherter Federbalg

• Zur Entlüftung der Luftfederbälge Spannung an ein Ventil angelegt

• Hebel des Niveauregulierungsventils nach unten gedrückt

Geschieht dies, wenn Arbeiten unter dem Fahrzeug durchgeführt werden, ohne daß der Rahmen mit Unterstellböcken abgestützt wurde, besteht hohes Verletzungsrisiko.

! ACHTUNG!

Niemals unter Schubstreben und deren Haltern anheben bzw. mit Unterstellböcken sichern.

! ACHTUNG!

Niemals einen ausgebauten Federbalg mit Druckluft befüllen. Der untere Federbalg-abschnitt (Kolben) kann sich vom Balggummi lösen.

Scania CV AB 2001, Swe
den 00:00-50

Fahrzeug anheben und mit Unterstellböcken abstützen

Fahrzeug anheben und mit Unterstell-böcken abstützen

Fahrzeug vorn mit Unterstellböcken abstützen

Hinweis: Bei Niederflurbussen für besseren Zugang Niveauregelung einsetzen.

Starre Vorderachse.

1 Wagenheber mittig unter der Vorderachse bzw. den Luftfederbälgen der Vorderachse positionieren, und Fahrzeug vorsichtig anheben.

2 Unterstellböcke unter Aufnahmepunkte 1 und 2 stellen (max. 150-400 mm von der Außenkante des Querträgers).

3 Bus vorsichtig absenken. Korrekte Position auf den Unterstellböcken sicherstellen.


K- und L-Busse mit starrer Vorderachse

N- und L-Busse (Niederflurbusse) mit starrer Vorderachse

1, Sweden 5

6


Einzelradaufhängung vorn (AMI)

1 Fahrzeug anheben. Dabei gleichzeitig mit zwei Wagenhebern an Aufnahmepunkten 1 und 2 arbeiten.

2 Unterstellböcke unter Aufnahmepunkte 3 und 4 stellen.


Scania CV AB 2001, Swed

K-Busse mit AMI Achse

F-Busse

1 Wagenheber mittig unter die Vorderachse stellen, und Fahrzeug vorsichtig anheben.

2 Unterstellböcke unter den Rahmen stellen.


en 00:00-50


Fahrzeug hinten mit Unterstellböcken sichernK- und L-Busse

WICHTIG! Ölablaßschraube keinesfalls belasten.

WICHTIG! Gelenkbusse: Maximalen Winkel in der Senkrechten und maximalen Drehwinkel beachten. Siehe Allgemeine Informationen.

1 Wagenheber mittig unter der Hinterachse positionieren, und Fahrzeug vorsichtig anheben.

2 Unterstellböcke an Aufnahmepunkten 1 und 2 oder 3 und 4 unter den Rahmen stellen.

WICHTIG! Bei Bussen mit Nachlaufachse 6x2 müssen alle vier Aufnahmepunkte verwendet werden.



L-Busse

K-Busse, 6x2

001, Sweden 7

8


N-Busse




Statt Aufnahmepunkten 1 und 2 können die Aufnahmepunkte 5 und 6 verwendet werden. An Aufnahmepunkten 5 und 6 gleichzeitig ca. 400 mm von Außenkante des Querträgers entfernt anheben.

2 Unterstellböcke unter Aufnahmepunkte 3 und 4 stellen (150 mm von der Außenkante des Querträgers). Statt Aufnahmepunkten 5 und 6 können die Aufnahmepunkte 3 und 4 verwendet werden (400 mm von Außen-kante des Querträgers).

Werden Punkte 5 und 6 zum Anheben verwendet, können Punkte 1 und 2 zum Abstützen verwendet werden.



N-Busse

1 und 2: Unter Hinterachse

3 und 4: 150 mm von Außenkante des Querträgers.

5 und 6: 400 mm von Außenkante des Querträgers.

en 00:00-50


F-Busse


1 Wagenheber mittig unter der Hinterachse positionieren, und Fahrzeug vorsichtig anheben.



001, Sweden 9

10


Mittelachse von Gelenkbussen mit Unterstellböcken abstützen

Hinweis: Betrifft nur ZF Achse.

WICHTIG! Maximalen Winkel in der Senk-rechten und maximalen Drehwinkel beachten. Siehe Allgemeine Informationen.


2 Unterstellböcke unter Aufnahmepunkte 3 und 4 stellen. Alternativ hierzu können Aufnahmepunkte 5 und 6 bzw. 7 und 8 verwendet werden.



Gelenkbus

den 00:00-50

Fahrzeug anheben und mit Wagenhebern abstützen


Fahrzeug vorn mit Wagenhebern sichernStarre Vorderachse.

1 Fahrzeug mit Wagenhebern anheben.

2 Unterstellböcke unter Aufnahmepunkte 1 und 2 stellen (400 von der Außenkante des Querträgers).



K- und L-Busse mit starrer Vorderachse

N- und L-Busse (Niederflurbusse) mit starrer Vorderachse

01, Sweden 11

12


Einzelradaufhängung vorn (AMI)


2 Unterstellböcke unter Aufnahmepunkte 1 und 2 oder 3 und 4 stellen.


Scania CV AB 2001, Swede

K-Busse mit AMI Achse

F-Busse




n 00:00-50

Fahrzeug hinten mit Unterstellböcken sichernK- und L-Busse




2 Unterstellböcke unter den Hebepunkten 1 und 2 am Rahmen unterstellen.

WICHTIG! Bei Bussen mit Nachlaufachse 6x2 müssen alle vier Aufnahmepunkte verwendet werden.



L-Busse

K-Busse, 6x2


01, Sweden 13

14

N-Bus




2 Unterstellböcke unter Aufnahmepunkte 1 und 2 oder 3 und 4 stellen (max. 400 mm von der Außenkante des Querträgers).



N-Bus

1 und 2: Unter Hinterachse

3 und 4: 400 mm von Außenkante des Querträgers


den 00:00-50

F-Busse

WICHTIG! Ölablaßschraube keinesfalls belasten. Siehe Allgemeine Informationen.






001, Sweden 15

16

Mittelachse von Gelenkbussen mit Unterstellböcken abstützen

Hinweis: Betrifft nur ZF Achse.

WICHTIG! Maximalen Winkel in der Senkrechten und maximalen Drehwinkel beachten. Siehe Allgemeine Informationen.


2 Unterstellböcke unter Aufnahmepunkte 1 und 2 stellen. Alternativ können Aufnahmepunkte 3 und 4, 5 und 6 bzw. 7 und 8 verwendet werden.



Gelenkbus


den 00:00-50

1 585 769
00:01-01
Ausgabe 2 de
Gebrauch der Service-Literatur

2

Inhalt

Inhalt

Allgemeines Empfehlungen und gesetzliche Vorschriften ............ 3Service-Literatur....................................................... 4

Service-Handbuch Service-Handbuch .................................................... 5Kennzeichnung der Hefte ......................................... 6Einteilung in Gruppen .............................................. 7Inhalt......................................................................... 8Inhalt des Service-Handbuchs .................................. 9

Sonstige Service-Literatur Technische Informationen (TI)............................... 11Spezialwerkzeug-Handbuch ................................... 12Bedienungsanleitung .............................................. 12Schaltplan- und Diagramm-Handbuch ................... 12


Allgemeines

Allgemeines

Die Service-Literatur ist eines der verfügbaren Hilfsmittel für Arbeiten an Scania Fahrzeugen. Um eine hohe Qualität der Instandsetzung sicherzustellen, müssen die Anweisungen im Service-Handbuch befolgt werden.

Die Informationen entsprechen dem Stand bei Veröffentlichung. Aufgrund der ständigen produktionsseitigen Verbesserungen ergeben sich Abweichungen in der Service-Literatur. Die Arbeitsweise basiert häufig auf Bauteilen im Prototyp-Stadium.

Verbesserungsvorschläge zur Service-Literatur sind jederzeit willkommen. Bitte verwenden Sie hierfür die beigefügten Formulare bzw. folgende Email-Adresse: [email protected].

Service-Literatur und Werkstattausrüstung werden wie Ersatzteile bestellt.

Empfehlungen und gesetzliche VorschriftenService-Literatur unterliegt häufig Empfehlungen und gesetzlichen Vorschriften, die von Markt zu Markt unterschiedlich sein können. Betroffene Anweisungen werden in der Service-Literatur entsprechend kenntlich gemacht. In diesen Fällen verfügt der Importeur über weitere Informationen.

002, Sweden 3

4

Allgemeines

Service-Literatur• Das Service-Handbuch enthält Arbeits- und

Funktionsbeschreibungen für Instandsetzungs- und Servicearbeiten.

• Mit Hilfe von TIs (Technischen Informationen) wird zusätzlich über Produktänderungen informiert.

• Aus dem Standardzeit-Handbuch ist ersichtlich, wie lange für die Durchführung einer Arbeit benötigt wird.

• Das Spezialwerkzeug-Handbuch enthält alle Scania Spezialwerkzeuge. Diese sind speziell für Scania Fahrzeuge ausgelegt. Sie dienen zur Arbeitserleichterung und erhöhen die Sicherheit bei der Arbeit.

• Zur Verdeutlichung wichtiger Informationen, insbesondere von TIs, werden Videos eingesetzt.

• Im Ordner General Workshop Equipment (Allgemeine Werkstattausrüstung) werden nicht von Scania hergestellte Ausrüstungsgegenstände beschrieben. Diese Ausrüstung kann über den Fachhandel und über Scania bezogen werden. Der Ordner ist in Englisch und Schwedisch erhältlich und kann mit oder ohne Abonnement bezogen werden.

• Das Schaltplan- und Diagramm-Handbuch besteht aus mehreren Teilen mit Schaltplänen und Druckluftdiagrammen.

• Jeweils aktuelle Informationen zur Service-Literatur sind erhältlich unter: http://prodsupport.scania.com. Unter dieser Adresse sind bestimmte Informationen erhältlich, die ausschließlich im Internet publiziert werden. Die Informationen im pdf-Format umfassen Service-Handbücher, TIs und Spezialwerkzeuge. Sie sind jedoch nur mit Benutzername und Kennwort zugänglich. Diese Daten werden in einer TI veröffentlicht. Sie können sich auch an Ihren Importeur wenden.

Scania CV AB 2002, S

• Mit Hilfe von Scania Multi können Service-Handbücher, TIs, Fahrgestelldaten, Standardzeiten, Teile-Katalog und Paketpreise angezeigt werden. Scania Multi wird einmal pro Quartal auf CD-ROM veröffentlicht. Es umfaßt sowohl Lkw und Busse und kann über Abonnement bezogen werden.

• Fahrgestell- und Motordaten sind in einem Heft in Taschenbuchgröße zusammengefasst.

• Scania Diagnos und Scania Programmer (SD/SP) sind Programme zur Fehlersuche und Fahrzeugprogrammierung.

weden 00:01-01

Service-Handbuch

Service-Handbuch

Das Service-Handbuch besteht aus mehreren Ordnern. Diese enthalten Hefte mit Funktions- und Arbeitsbeschreibungen zur Durchführung von Instandsetzungs- und Servicearbeiten an Scania Fahrzeugen sowie Spezifikationen und Hinweise zur Fehlersuche. Für Leistungsprüfungen, Wartungen und Bremsprüfungen sind z. B. entsprechende Formulare vorhanden, die kopiert werden können.

Das Service-Handbuch muß für Werkstattpersonal leicht zugänglich aufbewahrt werden. Hefte, die häufig verwendet oder für bestimmte Arbeiten gebraucht werden, können in einem Fach seitlich an den Werkzeugwägen aufbewahrt werden.


Um die Service-Literatur auf aktuellem Stand zu halten, ist Feedback von den Werkstätten erforderlich. Ein entsprechendes Formular ist einigen Veröffentlichungen hinten beigefügt und liegt auch Gruppe 0 als loses Blatt bei. Bei Kommentaren zur Service-Literatur dieses Formular verwenden.

Das vollständige Service-Handbuch ist als Abonnement für Lkw oder Busse erhältlich. Die Verteilung erfolgt fortlaufend.

002, Sweden 5

6

Service-Handbuch

Kennzeichnung der Hefte

1 Publikations-Nummer

01 = Hauptgruppe03 = Untergruppe02 = SeriennummerZeigt an, wo das Heft im Ordner abzuheften ist.


2 Sprachen

sv = schwedischen = englischde = deutsches = spanischnl = niederländischfr = französischit = italienischfi = finnischpl = polnischpb = brasilianisches Portugiesischru = russisch

w

3 Aktuelle Version

Neue Beschreibungen mit neuer Publikations-Nummer werden als Ausgabe 1 bezeichnet.Aktuellere Versionen werden als Ausgabe 2, 3, 4 usw. bezeichnet.Im Internet lauten diese Bezeichnungen 1.1, 1.2, 1.3 usw.

4 Titel des Hefts

5 Jahr der Veröffentlichung

6 Jede Publikation hat ihre eigene Teile-Nummer. Bei der Bestellung von Heften sind diese Teile-Nummern anzugeben.

eden 00:01-01

Service-Handbuch

Einteilung in GruppenDas Service-Handbuch ist in die Hauptgruppen 0-19 unterteilt; diese Einteilung entspricht der des Teile-Katalogs.

Jede Hauptgruppe umfaßt mehrere Untergruppen.


Jedes Heft läßt sich aufgrund der Publikations-Nummer unter der entsprechenden Hauptgruppe und Untergruppe einordnen.

002, Sweden 7

8

Service-Handbuch

InhaltVor jeder Hauptgruppe befindet sich ein Inhaltsverzeichnis mit allen zu dieser Gruppe gehörenden Heften. Bei Verteilung eines neuen Hefts liegt ein neues Inhaltsverzeichnis bei.

Scania CV AB 2002, Sw

Das Inhaltsverzeichnis umfaßt Titel, Teile-Nummer und Publikations-Nummer der aktuellen Hefte.

eden 00:01-01

Service-Handbuch

Inhalt des Service-Handbuchs

Das Service-Handbuch umfaßt mehrere Hefte,
die jeweils ein Bauteil oder System beschreiben.
Eine vollständige Bauteilbeschreibung besteht aus Arbeitsbeschreibung mit Spezifikationen und Fehlersuche sowie Funktionsbeschreibung. Das Service-Handbuch umfaßt ebenfalls Schaltpläne und Druckluftdiagramme.

00:01-01 Scania CV AB

Arbeitsbeschreibung

Die Arbeitsbeschreibung enthält Verfahren zum Zerlegen von Bauteilen und Einheiten. Außerdem sind Anweisungen für Prüf- und Einstellarbeiten enthalten.

Spezifikation

Die Spezifikation umfaßt Einstellwerte und Anzugsdrehmomente sowie Informationen zu Spezialwerkzeugen.

Fehlerdiagnose

Hier werden die bei der Fehlerdiagnose an Bauteilen und Einheiten zu befolgenden Verfahren beschrieben. Unter "Fehlerdiagnose bei elektronischen Systemen" wird das Auslesen und Auswerten von Fehlercodes beschrieben.

2002, Sweden 9

10

Service-Handbuch

Funktionsbeschreibung

Für komplexere Bauteile und Systeme ist eine Funktionsbeschreibung vorhanden.

Diese dient in erster Linie zur Schulung.

Bestimmte Bauteile werden nur auf einem Spezifikationsblatt mit Explosionszeichnung des Bauteils und kurzer Erläuterung beschrieben.


Diagramm

• Schaltplan

• Druckluftdiagramm

eden 00:01-01

Sonstige Service-Literatur


Technische Informationen (TI)

Mit Hilfe von Technischen Informationen (TIs) werden Werkstätten über Produktänderungen informiert, die Arbeitsbeschreibungen, Bauteile und Ersatzteile beeinflussen. Diese Veröffentlichungen sind zusammen mit den Anweisungen im Service-Handbuch zu verwenden. Die Einteilung der TIs in Hauptgruppen entspricht der des Service-Handbuchs. Vor Beginn aller Arbeiten prüfen, ob eine entsprechende TI vorliegt. Der Inhalt der TIs wird sobald wie möglich in das Service-Handbuch aufgenommen.

TIs werden über Abonnement bestellt. Einzelne TIs können nicht bestellt werden.

00:01-01 Scania CV AB

1 Hauptgruppe

2 Publikations-Nummer, Fahrgestell und Sprachversion

3 Wenn die TI eine bereits veröffentlichte TI ersetzt oder es sich um eine Neuausgabe handelt, wird dies an dieser Stelle kenntlich gemacht.

4 Jahr und Monat der Veröffentlichung

2002, Sweden 11

12


Spezialwerkzeug-HandbuchDas Spezialwerkzeug-Handbuch enthält alle Scania Spezialwerkzeuge. Jedes Werkzeug wird zusammen mit der Werkzeug-Nummer und einer kurzen Beschreibung des Einsatzbereiches dargestellt. Zusätzlich wird angegeben, wo das Werkzeug auf dem jeweiligen Werkzeugbrett anzubringen ist.

Das Spezialwerkzeug-Handbuch wird über Abonnement bezogen und ständig aktualisiert. Das Abonnement umfaßt sowohl Lkw als auch Busse.

BedienungsanleitungJedes Fahrzeug verfügt über eine Bedienungsanleitung, die an das jeweilige Fahrgestell angepaßt ist. Die Bedienungsanleitung besteht aus mehreren Heften, einem Heft mit Fahreranweisungen, einem Heft zur Wartung und einem Heft für den Fahrer mit Informationen zu den verschiedenen Bauteilen und Systemen. Sie umfaßt darüber hinaus eine Liste mit Scania Werkstätten (Scania International Service) mit den von ihnen angebotenen Dienstleistungen und einer vereinfachten Wegbeschreibung.

Schaltplan- und Diagramm-HandbuchDas Schaltplan- und Diagramm-Handbuch besteht aus mehreren Teilen mit Schaltplänen und Druckluftdiagrammen. Die Diagramme und Schaltpläne sind zu groß für normale PC-Bildschirme und können nicht auf A4-Papier ausgedruckt werden. Sie sind daher in Ordnern zusammengefaßt. Das Handbuch ist in erster Linie für Werkstätten gedacht, die das Service-Handbuch nur über Scania Multi oder das Internet beziehen. Es muß abonniert werden und ist für Lkw oder Busse erhältlich.

en 00:01-01

Scania CV AB 2001, Sweden1 585 268

00:01-02Ausgabe 2 de

Sicherheit und Brandschutz in der Werkstatt

2 Scania CV AB 2001, Sweden 00:01-02

InhaltWarnsignale..............................................................................................................3

Tägliche Arbeitsroutine ...........................................................................................5

Mehrere Mechaniker arbeiten am selben Fahrzeug .................................................7

Arbeiten unter dem Fahrzeug...................................................................................8

Schwere Teile .........................................................................................................10

Vibrationen.............................................................................................................11

Geräusche...............................................................................................................12

Lösungsmittel.........................................................................................................13

Brand- und Explosionsgefahr.................................................................................15

Ethanol ...................................................................................................................17

Erdgas.....................................................................................................................18

Unter Druck stehende Flüssigkeiten oder Gase .....................................................20

Kühlmittel ..............................................................................................................22

Kältemittel..............................................................................................................23

Luftverschmutzung ................................................................................................25

Staub von Kupplungs- und Bremsbelägen sowie bei Schleifarbeiten anfallender Staub....................................................................................................27

Gespannte Federn...................................................................................................28

Elektromotoren ......................................................................................................30

Drehende Bauteile und Werkzeuge........................................................................31

Räder ......................................................................................................................33

Werkzeugteile.........................................................................................................34

Sicherheits-Rückhaltesystem .................................................................................35

Inhalt

00:01-02 Scania CV AB 2001, Sweden 3

Warnsignale

Voraussetzungen für sicheres Arbeiten

Dieses Heft dient zur Information über Sicherheitsrisiken in der Werkstatt.

Aufgrund des begrenzten Umfangs dieser Veröffentlichung geht dieses Heft von folgenden Voraussetzungen aus:

• Die im Service-Handbuch beschriebenen Anweisungen werden befolgt.

• Die geltenden Gesetze und Vorschriften werden eingehalten.

• Alle Arbeiten werden korrekt ausgeführt.

Vorfälle sind Warnsignale

Vorfälle können Zufallsereignisse sein, die keine Verletzungen oder Schäden zur Folge haben.

Diese Vorfälle verdeutlichen jedoch die möglichen Gefahren. Jeder Vorfall ist als Warnsignal aufzufassen und ebenso wichtig wie eine Verletzung oder Krankheit.

Tritt dieser Vorfall ein weiteres Mal auf, können die Konsequenzen wesentlich schwerwiegender sein, sofern nicht vorsichtiger vorgegangen wird.

Feedback

Alle Vorfälle, Verletzungen und Schäden, die z. B. durch unzureichende Literatur verursacht wurden, weitermelden. Hierzu kann Formular 00 01 04 Werkstattinformation, Feedback verwendet werden.

Arbeitsanweisungen

In den Service-Handbüchern sind gefährliche bzw. notwendige Arbeitsschritte durch entsprechende Symbole gekennzeichnet. Warnhinweise und Anleitungen sorgfältig lesen und befolgen.

Keinesfalls davon ausgehen, daß alle Risiken bekannt sind. Die Eigenschaften eines Teils oder die chemische Zusammensetzung eines Produkts können sich seit der letzten Verwendung geändert haben.

Hinweis: weist darauf hin, daß ein inkorrektes Vorgehen ein schlechteres Ergebnis oder unnötige Arbeit zur Folge haben kann.

WICHTIG! weist darauf hin, daß ein inkorrektes Vorgehen Schäden am Fahrzeug oder andere materielle Schäden zur Folge haben kann.

Warnsignale


! ACHTUNG!

weist darauf hin, daß ein inkorrektes Vorgehen Verletzungen zur Folge haben kann.

Die Warnhinweise im Service-Handbuch umfassen keine Risiken, die während des Fahrbetriebs auftreten können. Entsprechende Informationen sind den Bedienungsan-weisungen des Fahrzeugs zu entnehmen.

Der Sicherheitskoordinator ist auch für den Brandschutz zuständig. Nähere Informationen sind dem Handbuch Scania Brandschutz zu entnehmen, das über das Icon "Notfall-Infor-mationen" durch Inline zugänglich ist.

Warnsignale


Tägliche Arbeitsroutine

Siehe Service-Handbuch

Das Service-Handbuch enthält Anweisungen, die auf eine Minimierung des Schadens- und Verletzungsrisikos ausgelegt sind. Scania geht davon aus, daß das Service-Handbuch allen Mechanikern zugänglich ist und die enthaltenen Anweisungen befolgt werden.

Gesetzliche Bestimmungen

In den meisten Ländern hat der Gesetzgeber Gesetze und Verordnungen zur Vermeidung von Schäden, Verletzungen und Unfällen am Arbeitsplatz erlassen. Diese Gesetze und Verordnungen sind einzuhalten.

Sicherheitshinweise

Vor dem Beginn von Arbeiten, bei denen das Risiko von Schäden oder Verletzungen besteht, alle entsprechenden Sicherheitshinweise beachten.

Allgemeine Sicherheitshinweise

Vor der Durchführung von Instandsetzungsarbeiten an Fahrzeugen in der Werkstatt Spannungsversorgung abklemmen. Hierdurch läßt sich die Brandgefahr durch Kurzschlüsse in den Kabeln vermeiden.

Vorbereitung

Schmuck

Halsketten, Ringe und Armbänder ablegen. Schmuck leitet Strom, kann zu Spannungsüberschlägen führen, sich in drehenden Teilen verheddern usw. und schwere Verletzungen zur Folge haben.

Haare

Lange Haare zurückbinden oder durch ein Haarnetz oder ähnliches zurückhalten. Haare können sich leicht verfangen, z. B. in drehenden Teilen. Haare sind leicht brennbar. Bei Schweißarbeiten sowie bei der Verwendung offener Flammen vorsichtig vorgehen.

Kleidung

Korrekte Kleidung sicherstellen. Lose Kleidungsstücke wie Krawatten oder Halstücher ablegen. Keine Kleidungsstücke mit weiten Ärmeln, weiten Hosenbeinen o. ä. tragen.



Drei Sicherheitsanforderungen

Wissen

Scania geht davon aus, daß der Mechaniker über die notwendige Ausbildung als Kfz-Mechaniker verfügt und an Scania Kursen für Mechaniker teilgenommen hat. Es ist unmöglich, alle Sicherheitsrisiken vorherzusehen, die sich ergeben können, wenn der Mechaniker nicht über diese Qualifikationen verfügt.

Aufmerksamkeit

Der Mechaniker muß sich der mit der Aufgabe verbundenen Risiken bewußt sein. Möglicherweise entstehen neue Risiken und sowohl das eigene Wissen, als auch das der Kollegen ist möglicherweise nicht ausreichend. Daher müssen die entsprechenden Anweisungen stets verfügbar sein und gelesen werden.

Vorsicht

Keinesfalls unsorgfältig und gleichgültig arbeiten. Gefährliche Arbeiten erfordern stets zusätzliche Sicherheit.

Die vorgegebenen Sicherheitsausrüstungen und -geräte sind stets zu verwenden.

Bei allen Arbeiten in der Werkstatt stets gesunden Menschenverstand verwenden.



Mehrere Mechaniker arbeiten am selben Fahrzeug

Besonders wenn mehrere Mechaniker am selben Fahrzeug arbeiten, kann Unachtsamkeit zur Verletzung einer anderen Person führen.

Risiken

Beispiel:

• Wird ein Rad einer Antriebsachse gedreht, kann das mitdrehende Rad auf der anderen Fahrzeugseite Schäden verursachen.

• Arbeiten an der Federung (Federn und Stoßdämpfer) können zur Bewegung von Bauteilen auf der anderen Fahrzeugseite führen.

• Vom Fahrersitz aus gesteuerte Bewegungen (Kippen, Nachlaufachsenlift oder Karosserie) können zur Bewegung anderer Teile und damit zu schweren Verletzungen führen.

Sicherheitshinweise

• Risiken beachten, die sich ergeben, wenn mehrere Personen am selben Fahrzeug arbeiten.

• Kollegen vor der Durchführung von Arbeiten auf diese hinweisen.

• Niemals Arbeiten an mehr als einem angetriebenen Rad durchführen, bevor die Antriebswellen ausgebaut wurden.

• Bei Arbeiten am Bus muß ein Schild am Lenkrad und an der hinteren Zentral-Elektrikeinheit angebracht werden. Startschalter der hinteren Zentral-Elektrikeinheit auf 0 stellen, damit das Fahrzeug nicht gestartet werden kann. Wurden Hinweisschilder angebracht oder befindet sich der Startschalter auf Position 0, muß vor dem Starten des Motors geprüft werden, ob dies ohne Gefahr erfolgen kann.

Mehrere Mechaniker arbeiten am selben Fahrzeug


Arbeiten unter dem Fahrzeug

Fahrerhaus mit 4-Punkt-Luftfederung kippen

Die im Service-Handbuch gegebenen Anweisungen zum Kippen eines Fahrerhauses mit 4-Punkt-Luftfederung müssen ausnahmslos befolgt werden.

Arbeiten unter dem Fahrgestell

Angehobene Fahrzeuge dürfen niemals an Teilen der Federung oder Lenkung abgestützt bzw. angehoben werden. Das Fahrzeug darf nur unter dem Rahmen oder den Achsen abgestützt werden.

Arbeiten unter dem Aufbau

Angehobene Aufbauten müssen stets abgestützt werden.

Fahrzeuge mit Luftfederung

Fahrzeuge mit Luftfederung stets unter dem Rahmen abstützen. Andernfalls kann das Fahrzeug beim Druckabbau in den Luftfederbälgen abgesenkt werden. Keinesfalls unter Fahrzeugen hindurch gehen, die nur durch einen Wagenheber abgestützt wurden. Anweisungen im Service-Handbuch befolgen.

Arbeiten unter dem Fahrerhaus

Vor dem Kippen des Fahrerhauses sicherstellen, daß sich keine losen Gegenstände im Fahrerhaus befinden. Das Fahrerhaus muß stets bis zum Anschlag nach vorn gekippt werden. Das Ventil muß während das Fahrerhaus gekippt ist, in der Stellung Absenken verbleiben. Wenn das Fahrerhaus aufgrund der durchzuführenden Arbeiten nicht bis zum Anschlag gekippt werden kann oder wenn Arbeiten an der Fahrerhausfederung durchgeführt werden, muß das Fahrerhaus stets hinten abgestützt werden.

Gekippte Fahrerhäuser müssen stets mit Fahrerhausstützen abgestützt werden.



Risiken

Mechanische und hydraulische Werkzeuge und Hebevorrichtungen können aufgrund von Fehlfunktionen oder Defekten umkippen oder das Hubniveau verringern.

Sicherheitshinweise

• Sichere Ständer und Stützen der korrekten Größe und Verrieglungsmechanismen mit Standardschlössern verwenden.

• Die verwendeten Ständer und Stützen müssen robust sein.

• Alle Hebezeuge müssen sichtgeprüft werden und zur Verwendung zugelassen sein.



Schwere Teile

Eine unsorgfältige Handhabung schwerer Teile kann zu schweren Verletzungen und materiellen Schäden führen.

Zum Verschieben schwerer Teile nur zugelassene Hebezeuge und andere zugelassene Werkzeuge verwenden. Sicherstellen, daß alle verwendeten Hilfsmittel robust und intakt sind.

Risiken

• Ungeeignete Haltebänder können reißen oder abrutschen.

• Während der Durchführung von Arbeiten kann das Gleichgewicht des Teils bzw. des Geräts gestört werden. Dies kann unerwartete Bewegungen zur Folge haben. Hierdurch können schwere Verletzungen und materielle Schäden entstehen.

• In einem Ständer angehobene Teile können sich bei Störung des Gleichgewichts drehen.

• Überkopf angehobene Teile können schwingen und schwere Verletzungen und materielle Schäden durch Herabfallen zur Folge haben.

Sicherheitshinweise

• Nach Möglichkeit auf die jeweilige Aufgabe zugeschnittene Hebezeuge und andere Hilfsmittel verwenden.

• Wenn Teile ohne Hilfsmittel angehoben werden müssen:

- Teil während des Anhebens nah am Körper halten.

- Rücken gerade halten.

- Teile durch Arm- und Beinbewegung anheben und absenken, nicht durch Krümmen des Rückens.

- Körper während des Anhebens nicht drehen.

- Ggf. von vornherein um Hilfe bitten.

• Ständer müssen automatisch verriegeln (Bremsvorrichtung oder ähnliches).

• Schutzhandschuhe tragen. Hierdurch läßt sich ein Einklemmen der Finger in der Regel verhindern.

• Sicherheitsschuhe mit Stahlkappen tragen.

• Zum Anheben von Getrieben, Achsgetrieben, Kupplungen, Federn, Hinterradnaben, Drehmomentwandlern usw. Hebezeug mit Anbauteilen gemäß Service-Handbuch verwenden.

Schwere Teile


Vibrationen

Bei der Verwendung von vibrierenden Werkzeugen wie Bohrhammern, Schraubern und Schleifwerkzeugen können Verletzungen auftreten, wenn die Vibration des Werkzeugs auf die Hände übertragen wird.

Diese Verletzungen sind besonders häufig bei kalten Händen.

Vibrationen können Auswirkungen auf die Blutgefäße unter der Haut haben, die sich durch Kribbeln und Schmerzen bemerkbar machen. Unter Umständen werden die Finger kalt und taub. Zudem können Schäden an Nervensystem, Muskeln, Knochen, Sehnen und Gelenken die Folge sein.

Bei Anzeichen von vibrationsbedingten Verletzungen einen Arzt aufsuchen. Bei frühzeitiger Behandlung können diese Verletzungen geheilt werden.

Risiken

• Kälte erhöht die Verletzungsgefahr (z. B. sich kalt anfühlendes Werkzeug oder kalte Umgebungsluft).

• Tabak schränkt die Blutzirkulation ein und erhöht das Verletzungsrisiko.

Sicherheitshinweise

• Dicke Schutzhandschuhe tragen. Sie schützen gegen Vibrationen und Kälte.

• Zwischen Arbeiten mit und ohne vibrierenden Werkzeugen wechseln, damit der Körper nicht ständig auf Vibration beansprucht wird.

• Körperstellung und Handhaltung häufig verändern, damit nicht nur eine Seite des Körpers den Vibrationen ausgesetzt ist.

• Nach Möglichkeit nicht vibrierende Werkzeuge verwenden.

• Vor und nach der Arbeit nicht rauchen, um eine ausreichende Blutzirkulation sicherzustellen.

Vibrationen


Geräusche

Geräusche von mehr als 85 dB(A) über einen Zeitraum von mehr als 8 Stunden beeinträchtigen das Hörvermögen. (Die Geräuschgrenzwerte können von Land zu Land unterschiedlich sein.) Hochfrequente Geräusche sind schädlicher als niederfrequente Geräusche gleicher Lautstärke.

Zeitweise Geräusche können ebenso schädlich sein, wie kontinuierliche Geräusche. Das Geräusch eines Hammerschlags kann gerade deswegen schädlich sein, weil es nur für sehr kurze Zeit hörbar ist.

Risiken

• Eine Überschreitung der empfohlenen Geräuschgrenzwerte hat negative Auswirkungen auf das Hörvermögen. In schweren Fällen sind diese Schäden bleibend.

• Das Gehör gewöhnt sich nicht an Geräusche. Werden Geräusche als weniger laut wahrgenommen, ist dies u. U. auf ein vermindertes Hörvermögen zurückzuführen.

• Bei Anzeichen eines verminderten Hörvermögens einen Arzt aufsuchen.

Sicherheitshinweise• Gehörschutz tragen. Sicherstellen, daß der

Gehörschutz für die jeweilige Lautstärke geprüft und zugelassen wurde.

• Geräusche durch die Verwendung schalldämpfender Trennwände dämpfen. In Decken und Wänden ebenfalls schalldämpfende Materialien verbauen.

Geräusche


Lösungsmittel

Flüssigkeiten, mit denen sich - im Gegensatz zu Wasser - Fett, Farbe, Lack, Wachs, Öl, Kleber, Gummi usw. lösen lassen, werden als Lösungsmittel bezeichnet.

Beispiele für organische Lösungsmittel:

• Spiritus

• Toluol

• Trichlorethylen

• Verdünner

• Benzin

• Alkohol

• Xylol

Risiken

• Lösungsmittel und lösungsmittelhaltige Produkte geben Dämpfe ab, die Schwindel, Kopfschmerzen und Übelkeit verursachen können. Zudem können sie eine Reizung der Bronchien zur Folge haben.

• Längeres Einatmen von Lösungsmitteldämpfen kann das zentrale Nervensystem schädigen. Anzeichen hierfür sind Einschlafschwierigkeiten, Depressionen, Nervosität, Gedächtnisschwäche und Müdigkeit.

• Gelangt Lösungsmittel auf die Haut, kann diese austrocknen und rissig werden. Außerdem erhöht sich das Risiko von Hautreizungen. Lösungsmittel können die Haut durchdringen und ins Blut gelangen. Viele Lösungsmittel sind brennbar.

• Die meisten Lösungsmittel geben bereits bei Zimmertemperatur sehr leicht brennbare Dämpfe ab. Diese Dämpfe können sich z. B. bei Funkenbildung leicht entzünden. Bei der Verbrennung von Lösungsmittel oder anderen brennbaren Produkten entstehen große Mengen an schwarzem, korrodierendem Rauch.

Lösungsmittel


Sicherheitshinweise

• Das Einatmen von Rauch durch gute Belüftung sowie Frischluftmasken oder anderen Atemschutz mit geeignetem Filter für schädliche Gase verhindern.

• Die Belüftung muß für die jeweils verwendete Lösungsmittelmenge sowie die Brennbarkeit des Lösungsmittels ausreichend sein.

• Lösungsmittelbehälter keinesfalls ohne luftdichten Verschluß stehen lassen.

• Keine stark riechenden Lösungsmittel verwenden. Hierdurch lassen sich die Risiken verringern.

• Hautkontakt vermeiden.

• Schutzhandschuhe tragen.

• Sicherstellen, daß die Schutzkleidung lösungsmittelfest ist.

• Elektrische Ausrüstung muß für die Verwendung in Bereichen mit Lösungsmitteldampf geeignet und zugelassen sein.

00:0

254

Lösungsmittel


Brand- und Explosionsgefahr

Beispiele brennbarer Substanzen:

• Öle

• Benzin

• Dieselkraftstoff

• Organische Lösungsmittel (Lack, Plastik, Reinigungsmittel)

• Korrosionsschutzmittel

• Glykol (konzentriert)

• Scheibenwaschflüssigkeit (konzentriert)

• Schweißgase (z. B. Acetylen) und Flüssiggase (z. B. LPG)

Beispiele für Brandursachen:

• Schweißen, Trennen und Funkenbildung von Schleifscheiben

• Rauchen

• Wärmeabgabe von Lappen oder anderen in Öl oder Farbe getauchten Lappen

• Sauerstoff erhöht das Brandrisiko. Sauerstoffbehälter, -leitungen und -ventile müssen öl- und fettfrei sein.

Sonderfälle

Dieselkraftstoff

Der Flammpunkt (Temperatur, bei der eine Flüssigkeit verdunstet und in der Luft entzündlich ist), verringert sich bei Zugabe von Benzin oder anderen Flüssigkeiten mit niedrigem Flammpunkt. Möglicherweise besteht bereits bei Zimmertemperatur ein Entzündungsrisiko. Dieselkraftstoff hat eine geringere Entzündungstemperatur als Benzin.



Schweißarbeiten im Bereich des Getriebes

Der Schalldämpfer unter dem Getriebe kann ein Brandrisiko darstellen, wenn er beschädigt wurde und die Isolierung Öl absorbiert hat. Schweißperlen können Brände verursachen, die sich schnell ausbreiten.

Laden der Batterie

Beim Laden der Batterie wird der Elektrolyt in Sauerstoff und Wasserstoff gespalten. Diese Verbindung ist hochexplosiv. Das Explosionsrisiko ist bei der Verwendung einer Zusatzbatterie oder eines Schnelladegeräts besonders hoch, da das Risiko einer Gasbildung stärker ist.

Sicherheitshinweise

• Gefährliche Substanzen in zugelassenen und luftdichten Behältern aufbewahren.

• Sicherstellen, daß sich in der Nähe von brennbaren und explosiven Substanzen keine Zündquellen befinden. Diese Substanzen nach Möglichkeit vollständig geschützt aufbewahren.

• Bei Schweißarbeiten im Bereich des Getriebes Schalldämpfer unter dem Getriebe abbauen. Schalldämpfer vor Schweißperlen schützen.

• Gute Belüftung sicherstellen oder Absauganlage verwenden.

• Wird nicht an der Batterie gearbeitet, stets Spannungsversorgung abschalten (z. B. bei Arbeiten am Anlasser). Hierdurch werden Kurzschlüsse und damit beschädigte Kabel vermieden.

WarmumformenDie Durchführung von Warmumformarbeiten ist nur nach entsprechender Ausbildung und Zertifizierung und nur nach schriftlicher Genehmigung durch den zuständigen Brandschutzkoordinator zulässig. Bricht ein Feuer aus und wurden diese Vorschriften nicht befolgt, ist die Versicherung u. U. nichtig.



Ethanol

Bei der Handhabung von Ethanol besonders vorsichtig vorgehen. Ethanol ist sehr leicht brennbar und Ethanolbrände lassen sich nur mit Pulver löschen.

Behälter gut verschlossen und nicht im Bereich von Zündquellen aufbewahren. Rauchen verboten.

Risiken• Ethanol ist sehr leicht brennbar.

Ethanoldämpfe können sich bereits bei Zimmertemperatur entzünden.

• Bei Hautkontakt betroffene Bereiche mit ausreichend Wasser waschen.

• Bei Augenkontakt Auge mit ausreichen Wasser spülen und ggf. medizinische Hilfe in Anspruch nehmen.

Sicherheitshinweise• Die Belüftung muß feuerfest sein.

• Schutzbrille und Schutzhandschuhe tragen.

• In Bereichen, in denen unverschlossene Behälter gehandhabt werden bzw. Undichtigkeiten auftreten können, nur funkensichere bzw. zugelassene Elektrowerkzeuge verwenden.

• Verschmutzte Kleidung stets ablegen, da sie eine Brandgefahr darstellt.

• Rauchen und warmumformende Arbeiten im Zusammenhang mit der Handhabung von Ethanol in unverschlossenen Behältern ist nicht zulässig.

Ethanol


Erdgas

Methan ist stark brennbar und muß extrem vorsichtig gehandhabt werden. Rauchen und offenes Feuer verboten. Bei Schweiß- und Schleifarbeiten in der Nähe von Methan vorsichtig vorgehen.

Methan an gut belüftetem Ort und nicht im Bereich von Zündquellen aufbewahren.

Das Handgasventil an Gasbehältern muß vor allen Arbeiten am Fahrgestell geschlossen werden.

Vor dem Zerlegen des Gassystems folgende Maßnahmen treffen:

1 Hauptventil am Gasbehälter schließen.

2 Motor drehen lassen, bis kein Gas mehr vorhanden ist.

3 Beim Zerlegen vorsichtig vorgehen. Auf austretendes Gas achten.

Bei Gasundichtigkeiten oder Gasgeruch:

• Hauptventil am Gasbehälter schließen.

• Gebäude evakuieren.

• Alle Türen zur Belüftung öffnen.

• Vorgesetzte informieren.

Risiken• Erdgas ist sehr leicht brennbar und kann in

bestimmten Fällen sogar durch die statische Elektrizität einer Person entzündet werden.

• Methan ist leichter als Luft (Dichte 0,6) und steigt daher nach oben. Der Arbeitsplatz muß daher mit einer deckenmontierten Absauganlage ausgestattet sein.

• Erdgas brennt mit einer nahezu unsichtbaren Flamme. Daher besonders vorsichtig vorgehen.

Erdgas


• Gasfeuer keinesfalls löschen. Statt dessen versuchen, die Gaszufuhr zu unterbinden und brennbare Materialien aus dem Brandbereich entfernen.

• Gas stellt eine Explosionsgefahr dar und brennt bereits bei einem Gehalt von 5-15 % in der Luft.

• Ergas ist nicht giftig. Enthält die Luft jedoch einen Gasgehalt von 50 % oder mehr, ist der Sauerstoffgehalt so niedrig, das ein Erstickungsrisiko besteht.

• Erdgas kann bei Kontakt mit Halogenen, Stickstoffoxiden und Acetylen explosiv sein.

Sicherheitshinweise• Die Belüftung muß feuerfest sein.

• In Bereichen, in denen unverschlossene Behälter gehandhabt werden bzw. Undichtigkeiten auftreten können, nur funkensichere bzw. zugelassene Elektrowerkzeuge verwenden.

• Rauchen und Schweißen sind im Bereich von Erdgasbehältern verboten.

• Fahrzeug vor der Fahrt in die Werkstatt keinesfalls betanken. Dies ist besonders bei kalter Witterung wichtig, da der Gasdruck bei Erwärmung steigt.

• Im Brandfall Gasbehälter in Sicherheit bringen.

Brandschutzvoraus-setzungenLandesspezifische Gesetze und Vorschriften stets beachten.

Erdgas


Unter Druck stehende Flüssigkeiten oder Gase

Unter hohem Druck stehende Leitungen können bei der Durchführung von Arbeiten beschädigt werden und Gas kann austreten.

Leitungen können auch dann unter hohem Druck stehen, wenn die Pumpe nicht arbeitet. Flüssigkeiten oder Gase können beim Lösen eines Leitungsanschlusses austreten.

Äußerlich beschädigte Gasbehälter können z. B. beim Auftreffen auf eine harte Oberfläche explodieren. Gas kann aus beschädigten Ventilen austreten. Unter Druck stehende Behälter, wie z. B. Gasflaschen für Schweißarbeiten, können bei beschädigtem Ventil mit einer Kraft bewegt werden, die 64 000 kg entspricht.

Risiken

Bei Arbeiten an folgenden Bauteilen besteht ein Verletzungsrisiko:

• Servolenkung

• Nachlaufachsenlift

• Ladekran

• Kippvorrichtung

• Bremssystem

• Druckluft von Werkstatt-Druckluftversorgung

• Gummiinstandsetzungen (Reifeninstandsetzung)

• Druckprüfung an Düsen

Undichtigkeitsprüfungen und Druckprüfungen mit Druckluft oder anderen Gasen können zum Platzen führen.

• Mit unter Druck austretenden Flüssigkeiten oder Gasen verbundene Risiken:

Gas kann die Haut durchdringen und schwere Gewebeschäden zur Folge haben.

Gewebe durchdringendes Gas kann die Blutzirkulation beeinträchtigen.

Es besteht das Risiko schwerer Augenverletzungen.

Viele in Gasen enthaltende Substanzen können zu Vergiftungen führen.



Sicherheitshinweise

• Schutzbrille und Schutzhandschuhe tragen.

• Nur wenn unbedingt notwendig an unter Druck stehenden Systemen arbeiten.

• Zur Dichtheitsprüfung Flüssigkeiten verwenden.

• Kleidung keinesfalls mit Gas oder Druckluft reinigen.

• Beim Transport von unter Druck stehenden Behältern stets Ventilabdeckung anbauen.



Kühlmittel

Das in Fahrzeugen verwendete Kühlmittel besteht aus Wasser und Korrosions-schutzmittel. Ggf. wird Frostschutzmittel (z. B. Ethylenglykol) beigemischt.

Kühlmittel darf nicht in die Kanalisation oder anderweitig in der Umgebung entsorgt werden.

Konzentriertes Glykol ist brennbar. Entsprechend handhaben.

Risiken

• Direkter Kontakt mit Kühlmittel (z. B. in den Augen oder auf der Haut) verursacht Verletzungen.

• Das Kühlsystem steht unter Druck. Heißes Kühlmittel kann an undichten Stellen oder beim Abschrauben des Einfülldeckels austreten und Verbrennungen verursachen.

• Ethylenglykol und Korrosionsschutzmittel sind beim Verschlucken äußerst gesundheitsschädlich.

Sicherheitshinweise

• Bei möglichen Spritzern Schutzhandschuhe und Schutzbrille tragen.

• Zum Abbau des Drucks zunächst Einfülldeckel öffnen. Vorsichtig vorgehen. Heißer Dampf und Kühlmittel können austreten.

• Nach Möglichkeit erst nach Abkühlen des Kühlmittels am Kühlsystem arbeiten.

• Ausrüstung gemäß Service-Handbuch verwenden und alle Anleitungen zu Arbeiten am Kühlsystem befolgen.

Kühlmittel


Kältemittel

Die Fahrzeugklimaanlage enthält Kältemittel.

Bei Arbeiten an der Klimaanlage sind alle jeweils geltenden gesetzlichen Bestimmungen zu beachten.

Nur speziell dafür ausgelegte Werkzeuge verwenden.

Örtliche Bestimmungen zur Handhabung und Wiederaufbereitung von Kältemittel beachten.

Weitere Informationen können vom Importeur erfragt werden.

Risiken

• Die Klimaanlage steht unter Druck. Austretendes Kältemittel kann zu Erfrierungen/Verletzungen führen.

• Durch Rauchen oder Schweißen erwärmtes Kältemittel bildet Gase, die beim Einatmen äußerst gefährlich sind.

• Verdampftes Kältemittel trägt zum Treibhauseffekt bei.

Kältemittel


Sicherheitshinweise

• Bei Gefahr von Undichtigkeiten Schutzhandschuhe und Schutzbrille tragen.

• Sicherstellen, daß sich in der Nähe keine Wärmequellen befinden (z. B. Schweiß-arbeiten oder Zigaretten).

• Im Service-Handbuch enthaltene Anweisungen zur Handhabung von Kältemittel befolgen und bei Arbeiten an der Klimaanlage alle dort angegebenen Ausrüstungen verwenden.

• Absauganlagen auf Bodenhöhe verwenden. Alle entstehenden Gase sind schwerer als Luft und sinken nach unten. Das Gas ist unsichtbar und nahezu geruchlos. Daher ist es schwer zu bemerken.

Kältemittel


Luftverschmutzung

Luftverschmutzung ist gesundheitsgefährlich. Bestimmte Schadstoffe sind in bestimmten Umgebungen in größerer Menge enthalten.

Folgende Schadstoffe sind besonders in Werkstätten häufig anzutreffen:

Kohlenmonoxid, aus Fahrzeugabgasen. Kohlenmonoxid ist geruchlos und daher besonders gefährlich.

Stickoxide oder stickstoffhaltige Dämpfe, aus Fahrzeugabgasen.

Schweißdämpfe, besonders bei galvanisierten oder lackierten Materialien.

Ölnebel, z. B. bei Korrosionsschutzbehandlung.

Schwefelsäuredämpfe, z. B. beim Laden der Batterie.

Schleifstaub und Gase, die beim Schleifen oder Erwärmen von Plastik, Lack, Korrosionsschutzmittel, Schmiermittel, Farbe usw. entstehen

Beim Erwärmen von PVC entsteht toxischer Rauch, der mit Feuchtigkeit Chlorwasserstoff bildet und Metall innerhalb von zwei Stunden korrodieren kann.

Risiken

• Kohlenmonoxid verringert die Sauerstoffaufnahme im Blut und damit die Sauerstoffversorgung des Gehirns und anderer Körperteile. Kohlenmonoxidvergiftungen werden als innere Erstickungen bezeichnet. Diese toxischen Vorgänge können schnell und ohne vorherige Anzeichen erfolgen.

• Fahrerhausheizungen geben ebenfalls Abgase ab.

• Stickoxide, Gase und Schleifstaub können die Lungen angreifen.

• Ölnebel bestimmter Öle können zu Hautreizungen, Ausschlägen und Ekzemen führen.

• Schwefelsäuredämpfe wirken korrodierend und können die Atemwege schädigen.

Luftverschmutzung


Sicherheitshinweise

• Bei Schweißarbeiten, Laden der Batterie und anderen Arbeiten, bei denen gefährliche Gase entstehen können, für ausreichende Frischluftzufuhr sorgen.

• Bei Gefahr von Ölnebel Schutzhandschuhe und Atemmaske tragen. Sicherstellen, daß die gesamte Schutzausrüstung ölfest ist.

• Ungeschützte Haut mit ölfester Creme bedecken.

• Bei Arbeiten mit korrodierenden Substanzen sicherstellen, daß in unmittelbarer Nähe die Möglichkeit besteht, die Augen ggf. zu spülen.

• Fahrzeug nach Möglichkeit nicht in der Werkstatt fahren. Absauganlage an Auspuffrohr anschließen, damit die Abgase in einem geschlossenen System aus der Werkstatt abgeleitet werden können.

• Bei Verwendung der Fahrzeug-Standheizung Absauganlagen am Fahrzeug verwenden.

Isozyanate

Isozyanate sind in einigen in Fahrzeugen verwendeten Farben, Füllern, Klebstoffen, Schäumen usw. enthalten. Das Einatmen von Isozyanaten in Form von Nebel, Staub oder Aerosolen kann asthmatische Symptome der Atemwege und Schädigungen der Lungen verursachen. Auch ein kurzzeitiges Einatmen größerer Mengen kann Schädigungen und eine bleibende Hypersensibilisierung zur Folge haben.

Werden isozyanathaltige Produkte erwärmt, können Isozyanate in großen Mengen freigesetzt werden. Dies ist beim Schleifen, Schweißen und Trennen von Materialien mit isozyanathaltigem Überzug der Fall. Bei diesen Arbeiten daher gute Belüftung sicherstellen. Frischluft-Atemschutzmasken verwenden.

Scania verwendet nach Möglichkeit* keine Farben, Füller und Kleber mit Isozyanaten, kann jedoch nicht garantieren, daß nicht-werkseitig angebrachte Lackierungen usw. isozyanatfrei sind.

* Möglicherweise werden diese Produkte jedoch in der Lackierung usw. von ausgelieferten Fahrzeugen eingesetzt.

Luftverschmutzung


Staub von Kupplungs- und Bremsbelägen sowie bei Schleifarbeiten anfallender StaubKupplungs- und BremsbelägeBei Kupplungs- und Bremsbelägen entsteht ein sehr feinkörniger Staub.

Brems- und Kupplungsbeläge können darüber hinaus Asbest enthalten. Die Verwendung asbesthaltiger Bauteile ist in einigen Ländern gesetzlich verboten. Daher gesetzliche Bestimmungen zur Verwendung von Asbest beachten.

Risiken

• Das Einatmen des Staubs kann zu Lungenkrankheiten führen.

• Asbeststaub ist krebserregend. Rauchen erhöht das Krebsrisiko.

Sicherheitshinweise

• Staub vor dem Arbeiten an Bremsen und Kupplungsbelägen mit Wasser binden.

• Atemschutz mit geeigneten Staubfiltern verwenden. Eine Papiermaske ist nicht ausreichend.

• Keinesfalls Druckluft verwenden.

• Bauteile von Bremse und Kupplung mit Wasser oder einem dafür ausgelegten Sauger reinigen.

SchleifenDer beim Schleifen von Lötstellen an der Karosserie und beim Schleifen bestimmter Lacke entstehende Staub enthält Blei.

Risiken

Blei kann bei Hautkontakt in den Blutkreislauf eintreten und zu Bleivergiftungen führen.

Sicherheitshinweise

• Hautkontakt und Einatmen vermeiden.

• Schutzbrille, Atemschutz und Gesichtsmaske tragen.

Staub von Kupplungs- und Bremsbelägen sowie bei Schleifarbeiten anfallender Staub


Gespannte Federn

Beispiele gespannter Federn:

• Federn für Motorhaube bzw. Frontklappe (nur Fahrzeuge der 3er-Serie)

• Federspeicher-Bremszylinder

• Rückholfedern für Bremsbacken

• Sicherungsringe

• Ventilfedern

• Ausstelldämpfer, Dämpfer

Risiken• Löst sich eine gespannte Feder kann diese

aufgrund der Federspannung andere Teile mitreißen.

• Kleine Federn können beim Lösen zu Augenverletzungen führen.

• Die Federn der Federspeicher-Bremszylinder sind stark vorgespannt und können bei unkontrolliertem Lösen schwere Verletzungen verursachen.

• Die Federn der Ausstelldämpfer und Dämpfer sind stark vorgespannt und können bei unkontrolliertem Lösen schwere Verletzungen verursachen. Auch die Handhabung entsorgter Ausstelldämpfer und Dämpfer kann gefährlich sein.

• Ausstelldämpfer und Dämpfer können bei Erwärmung (z. B. durch Feuer) explodieren.

Gespannte Federn


Sicherheitshinweise

• Schutzbrille tragen.

• Nur Sicherungsringzangen geeigneten Typs und geeigneter Größe verwenden. Auf guten Zustand achten.

• Im Service-Handbuch enthaltende Anweisungen zur Instandsetzung und Entsorgung der jeweiligen Bauteile befolgen. Ggf. weitere Anweisungen beachten.

• Stets vorgeschriebene Werkzeuge verwenden.

Gespannte Federn


Elektromotoren

Sicherheitshinweise• Risiken beachten.

• Batterien abklemmen. Diese Sicherheitsmaßnahme ist unbedingt notwendig, um einen versehentlichen Betrieb des Elektromotors zu verhindern.

Scheibenwischer

Auch nach dem Ausschalten des Scheibenwischers über den entsprechenden Schalter verfügt der Scheibenwischermotor noch über Spannung, um den Scheibenwischer in die Ausgangsstellung bringen zu können. Der Scheibenwischermotor wird bereits bei geringsten Bewegungen des Motors betätigt.

Sicherheitshinweise

• Scheibenwischermotor erst nach Abklemmen der Spannungsversorgung lösen.

Anlasser

Das Fahrzeug wird bewegt, wenn der Anlasser bei eingelegtem Gang betätigt wird. Der Motor läßt sich starten, wenn sich der Zündschlüssel in Fahrstellung befindet und das Fahrzeug bewegt sich bei eingelegtem Gang.

Ein sich bewegender Lkw ist bei gekipptem Fahrerhaus nur schwer anzuhalten.

Sicherheitshinweise

• Zunächst Spannungsversorgung abklemmen. Dies betrifft alle Fahrzeuge, unabhängig vom Fahrzeugzustand.

• Ist eine Spannungsversorgung des elektrischen Systems erforderlich, fliegende Sicherung (8 A) zwischen Batterieminus und entsprechendem Anschluß anschließen. Dies verringert die Brandgefahr und Funkenbildung durch den Batteriestrom.

Elektromotoren


Drehende Bauteile und Werkzeuge

Beispiele für drehende Bauteile und Werkzeuge:

• Kühlerlüfter

• Antriebsriemen

• Kupplung der Einspritzpumpe

• Gelenkwellen

• Bohrmaschinen

• Drehmaschine, Schleifmaschine

Risiken

• Drehende Bauteile wie Kühlerlüfter und Wellen können bei Berührung Verletzungen verursachen. Verhedderungen sind auch bei völlig glatten drehenden Wellen möglich.

• Bohrmaschinen, Drehmaschinen, Schleifmaschinen und andere Werkzeuge mit drehenden Teilen können schwere Verletzungen verursachen, wenn sich Kleidungsstücke oder Haare verheddern.

• Handbohrmaschinen mit drehendem Einsatz können aus der Hand gerissen werden. Das Werkzeug fliegt zur Seite oder dreht weiter, bis sich das Kabel löst.



Sicherheitshinweise

• Bei Arbeiten mit Bohrmaschinen keine Handschuhe tragen.

• Wann immer möglich Hebel auf Bohrmaschine aufsetzen.

• Halstücher und Krawatten ablegen.

• Keine Kleidungsstücke mit weiten Ärmeln oder Hosenbeinen tragen.

• Korrekte Kleidung sicherstellen.

• Lange Haare durch ein Haarnetz oder ähnliches zurückhalten.

• Großen und lose hängenden Schmuck von Händen, Armen und Hals abnehmen.

• Stets geeigneten Scheibenbruchschutz auf Schleifmaschinen aufsetzen.



Räder

Gummiteile instand setzen

Risiken

• Räder abbauen: Reifen, Felgen und Sicherungsringe können herunterfallen.

• Räder zusammenbauen.

• Reifen aufpumpen: Reifen, Felgen und Sicherungsringe können herunterfallen.

• Räder auswuchten: Im Reifenprofil haftende Steine können beim Drehen des Rades herausfallen.

• Mechanisches Bürsten und Drehen: Fliegende Splitter.

Sicherheitshinweise

• Vor dem Zerlegen Luft ablassen.

• Sicherstellen, daß Reifen, Felgen und Sicherungsringe nicht beschädigt sind. Beschädigte Felgen oder Sicherungsringe keinesfalls instand setzen.

• Rad zum Aufpumpen in einen Schutzkäfig legen. Pumpenschlauch mit Schelle an Reifenventil sichern. Mit Druckanzeige während des Pumpens weit entfernt stehen. Sicherstellen, daß der Sicherungsring bei 3 bar (40 psi) korrekt positioniert ist.

• Reifen sorgfältig reinigen, Sand und andere Fremdkörper vor dem Auswuchten entfernen. Schutzabdeckung am Rad verwenden.

• Schutz verwenden oder Schutzbrille tragen.

Räder


Werkzeugteile

Risiken• Von Dornen und Meißeln können sich

Metallteile lösen.

• Der Hammerkopf kann sich vom Schaft lösen.

• Kreissägen können klemmen oder wackeln.

• Späne bei spanenden Bearbeitungsverfahren (z. B. Schleifen, Trennen oder Drehen).

Sicherheitshinweise• Werkzeuge prüfen.

Werkzeug ggf. schärfen.

• Hammer und Wellen im Voraus prüfen. Hammer bzw. Wellen ggf. instand setzen oder erneuern.

• Stützhand von Unterkante der Säge entfernt halten.

• Schutz verwenden oder Schutzbrille tragen.

Werkzeugteile


Sicherheits-Rückhaltesystem

Airbags und Gurtstraffer enthalten explosive Bestandteile und können bei unkontrolliertem Auslösen zu Verletzungen führen. Diese Bauteile sind daher nur von Personen mit der entsprechenden Ausbildung zu handhaben. Für weitere Informationen zur Handhabung und Instandsetzung von Airbags und Gurtstraffern siehe Heft 18:02-02.

Vor der Durchführung von Arbeiten Spannungsversorgung abklemmen, um ein unkontrolliertes Auslösen der Airbags und Gurtstraffer zu verhindern.

Airbags und Gurtstraffer werden durch elektrische Impulse am Steckerpin oder durch starke Erwärmung ausgelöst.

Sicherheitshinweise• Vor der Durchführung von Arbeiten

Spannungsversorgung abklemmen.

• Wird ein Modul ausgelöst:

Sich für etwa 10 Minuten vom Fahrzeug entfernen, bis sich der Staub gesetzt hat. Kein Wasser auf das Modul sprühen.

Fahrzeug anschließend mit Staubsauger reinigen. Beim Reinigen Handschuhe tragen.

Sicherstellen, daß das Gas nicht in die Atemwege oder Augen gelangt.

Rauch oder Staub nicht einatmen.

Nach der Berührung eines ausgelösten Moduls Hände waschen.

Ausgelöstes Modul in eine Plastiktüte legen und als Sondermüll entsorgen.

• Entsorgte Module müssen entsprechend gekennzeichnet (Bn 1947) und an den Lieferanten zurückgeschickt werden.

00:0

254

• Im Brandfall können gelagerte Module mit Wasser gekühlt werden, um ein versehentliches Auslösen zu vermeiden. Hat das Modul bereits ausgelöst, keinesfalls mit Wasser kühlen.

• In der Werkstatt aufbewahrte Module müssen in einem verschließbaren Schrank mit der Kennzeichnung "Airbag, Explosiv" gelagert werden.

Sicherheits-Rückhaltesystem

SI-Einheiten, Schraubverband undAnzugsmoment

00:01-03deAusgabe 1

1585 647© Scania CV AB 1995-10

00_1

571

3dmC F

gal(US)

max

min

M8x1

kNm

kW

baroz

kpmgal(UK) A

h

lbf

1/4UNC

o o

cwt

s

r/min ton

kg

psi ft

yd

00:01-03 de © Scania CV AB 1995 3

Inhalt

Inhalt

SI-Einheiten .................................................................................... 4Präfix ........................................................................................ 5

Schraubverband ............................................................................. 6Anzugsmoment ......................................................................... 7Winkelanziehen ........................................................................ 8Nachziehen ............................................................................... 8Wiederverwendung ................................................................... 8

Markierung der Schrauben und Muttern ...................................... 9Muttern ..................................................................................... 9Linksgewinde ............................................................................ 9Sechskantschrauben .............................................................. 10

Allgemeine Anzugsmomente ...................................................... 10Rohrverschraubungen und Verschlußschrauben ................... 10Gewindeeinsätze .................................................................... 10Tabellen .................................................................................. 11

SI-Einheiten

4 © Scania CV AB 1995 00:01-03 de

SI-Einheiten

Bezeich-nung

SI-Einheiten Andere Einheiten Anmerkung

Länge Meterm

1 km = 0,621 Meilen1 km = 0,540 Seemeilen1 m = 1,094 yd1 m = 3,281 ft1 dm = 3,94 in

englische Meile

yardfootinch (englischer Zoll)

Masse Grammg

1 Tonne = 1000 kg1 t = 0,984 Tonne1 t = 1 Tonne1 t = 19,68 cwt1 kg = 2,20 lb1 kg = 35,27 oz

englische Tonneenglische metrische Tonnehundredweightpoundounce

Zeit Sekundes

Temperatur Grad CelsiusoC

oC = 5/9 (oF-32)oC = K-273,15

oF = FahrenheitK = Kelvin

Fläche Quadratmeterm2

1 m2 = 1,20 yd2

1 m2 = 10,76 ft2

1 dm2 = 15,50 in2

square yardsquare footsquare inch

Volumen Kubikmeterm3

1 m3 = 35,32 ft3

1 dm3 = 1 l1 dm3 = 0,220 gal (UK)1 dm3 = 0,274 gal (US)1 dm3 = 61,02 in3

1 ml = 1000 mm3= 1 cm3

1 cl = 10 cm3

cubic footLiterenglische Galloneamerikanische Gallonecubic inch

Geschwindig-keit

m/s 1 m/s = 3,6 km/h1 m/s = 2,237 mph

1 m/s = 1,94 kn1 kn = 1,852 km/h

Für Fahrzeuge km/h verwendenmiles per hour (Meilen proStunde)kn = KnotenKnoten = Seemeile pro Stunde

Beschleuni-gung

m/s2 Geschwindigkeitserhöhung proSekunde

Retardation: Geschwindigkeits-verringerung pro Sekunde.

Kraft NewtonN

1 N = 1 kgm/s2

Moment NewtonmeterNm

10 Nm = 1,02 kpm1 Nm = 0,738 lbf ft

kpm = Kilopondmeterlbf ft = pound force feet

Arbeit, Energie JouleJ

1 J = 1 Nm1 = 0,278 Wh Wh =Wattstunden

Leistung WattW

1 W = 1 Nm/s1 kW = 1,36 PS1 kW = 1,34 hp

PS = Pferdestärkenhp = horsepower (England, USA)

00:01-03 de © Scania CV AB 1995 5

SI-Einheiten

Bezeich-nung

SI-Einheiten Andere Einheiten Anmerkung

Druck PascalPa

1 Pa = 1 N/m2

1 bar = 100 kPaHäufigste Einheit bar, da 1 Paeine so kleine Einheit ist.

Densität Gramm proKubikmeter

g/m3

1 g/cm3 = 1 kg/dm3 Häufigste Einheit ist kg/dm3

(Densität des Wassers beträgt1 kg/dm3). Spezifisches Gewichtist eine andere Bezeichnung fürDensität.

Kraftstoff-verbrauch

Liter pro 100 kml/100 km

l/mil= l/10 kmmpgg/kWh

Nur in SchwedenMeilen pro GalloneWird für Motorangaben verwen-det

Strom (I) AmpereA

Spannung (U) VoltV

Ohmsches’Gesetz U = R • I

Widerstand (R) Ohm

Ω

Umwandlung von Einheiten

Das Verhältnis zwischen verschiedenen Einheiten in der Tabelle kann berechnet werden. FolgendesBeispiel zeigt das Verhältnis zwischen Kilometer und mile.

Präfix

Bezeichnung Symbol Zehnerpo-tenz Beispiel

Mikro = Millionstel µ 10-6 1µm (Mikrometer)= 0,000 001 m= 0,001 mm

Milli = Tausendstel m 10-3 1 ml (Milliliter)= 0,001 l

Zenti = Hundertstel c 10-2 1 cm (Zentimeter)= 0,01 m

Dezi = Zehntel d 10-1 1 dl (Deziliter)= 0,1 l

Deka = Zehn da 101 1 daN (DekaNewton)= 10N=1,02 kp

Hekto = Hundert h 102 1 hg (Hektogramm)= 100 g

Kilo = Tausend k 103 1 kΩ (kilo OHm)= 1000ΩMega = Million M 106 1 MW (Megawatt)= 1000 000 W

0,621mile =1km ⇒ 1 mile = 1km / 0,621 ⇒ 1 mile = 1,61km

Schraubverband

6 © Scania CV AB 1995 00:01-03 de

Schraubverband

1 Anziehen mit Moment2 Vorbelastung im Schraubverband3 Reibung

00:1

450

Ein Schraubverband muß immer mit dem vorge-schriebenen Anzugsmoment angezogen werden.

Die Vorspannung, die im Schraubverband auf-gebaut wird, resultiert in einer Klemmkraft, wel-che die Reibung zwischen den Flächen bewirkt,mit der die Teile zusammenhalten werden.

Beim Anziehen eines Schraubverbands wird dieSchraube der Länge nach gedehnt. Je mehr dieSchraube gedehnt wird, mit desto mehr Kraftwill sie sich zusammenziehen. Der Schraubver-band wird auf diese Weise vorbelastet.

Eine Schraube kann nicht bis in alle Ewigkeitmit fortgesetzter Längenausdehnung und erhöh-ter Vorbelastung als Ergebnis belastet werden.Bei einer gewissen Spannung wird die Deh-nungsgrenze des Schraubenmaterials erreicht.Wird die Schraube zusätzlich belastet dehnt siesich unkontrolliert aus, die Vorbelastung wirdgelöst und die Schraube zerbricht letztendlich.

00:01-03 de © Scania CV AB 1995 7

Schraubverband

Anzugsmoment

Das Anziehen mit Momentschlüssel und manch-mal zusätzliche Anziehen eines gewissen Win-kels bewirkt eine Vorbelastung, welchee dieKlemmkraft im Schraubverband erhöht.Etwa 90 % des Anzugsmoments ist erforderlich,um den Widerstand an den Kontaktflächen derSchraube oder Mutter zu überwinden.Die restlichen 10 % werden in Klemmkraftumgewandelt.

Das Anzugsmoment wird mit Ausgangspunktder Dimensionen und Reibung des Verbandsberechnet, um die richtige Klemmkraft zugewährleisten.

Die Lebensdauer eines Schraubverbands ist vonder Größe der Klemmkraft abhängig. Verwen-den Sie Schraube, Mutter, Unterlegscheibe undAnzugsmoment die vorgeschrieben sind, um dierichtige Klemmkraft sicherzustellen.

Hinweis! Ein zu hohes Anzugsmoment kanndazu führen, daß die Schraube sichdehnt und die Reibung sich verringert.

A Reibung unter dem SchraubkopfB Reibung im GewindeC Klemmkraft

A

B

C

C 10%

B 40%

A 50%

00:1

460

00:1

462

Halten Sie den Drehmomentsteckschlüssel am Griff und zie-hen Sie mit gleichmäßiger Geschwindigkeit fest.Verwenden Sie den Drehmomentsteckschlüssel nie als Ham-mer.Der Hebel des Drehmomentsteckschlüssels darf nicht verlän-gert werden, wenn der Schlüssel nicht entsprechend umge-stellt worden ist.

Schraubverband

8 © Scania CV AB 1995 00:01-03 de

00:1

406

1

2

Anziehen mit Winkel

Gewisse Schraubverbände müssen einen zusätz-lichen Winkel angezogen werden, um die rich-tige klemmkraft zu erhalten. Dies gilt z.B. fürSchrauben mit Zylinderköpfen. Die Größe desWinkels wechselt zwischen verschiedenenTypen von Schraubverbänden.

1 Anziehen mit Moment2 Weiteres Anziehen eines gewissen Win-

kels

Anziehen mit Moment und Winkel

Nachziehen

Befolgen Sie immer die Arbeitsanweisungen imServicehandbuch, um zu kontrollieren, ob einSchraubverband nachgezogen werden muß odernicht.

Gewisse Schraubverbände müssen nachgezogenwerden, z.B. nach der Lackierung.

Andere Schraubverbände dürfen unter keinenUmständen nachgezogen werden.

Wiederverwendung

Bei jedem Nachziehen werden die Schraubengedehnt, deshalb dürfen Schrauben in gewissenSchraubverbänden nur einige Male wiederver-wendet werden. Befolgen Sie die Anweisungenim Servicehandbuch.

Muttern mit Kunststoffeinsatz (Nyloc) dürfennicht wiederverwendet werden.

WICHTIG! Wiederholtes Anziehen einesSchraubverbands senkt die Klemmkraft. EinSchraubverband, der sich gelockert hat, muß mitneuer Mutter und Unterlegscheibe versehenwerden, bevor der Verband wieder angezogenwird.

00:01-03 de © Scania CV AB 1995 9

Markierung der Schrauben und Muttern

Markierung der Schrauben und Muttern

Festigkeitsklasse 8

Festigkeitsklasse 10

Festigkeitsklasse 12

Linksgewinde

Festigkeitsklasse D5 (flache Mutter)

Die Festigkeitsbezeichnung auf den Schraubenund Muttern wird mit Ziffern angezeigt. MitHilfe der Ziffern kann man die geringste Bruch-grenze und Streckgrenze in N/mm2 ablesen.

Muttern

Die Markierung auf den Muttern besteht auseiner Ziffer. Die Ziffer gibt an, daß die Mutterso fest wie eine Schraube ist, die mit derselbenersten Ziffer markiert ist.

Die Markierung kann auch der jeweiligen Uhr-zeit entsprechen, mit Punkten wie auf einemZiffenblatt, siehe Abb.

Beispielsweise ist eine Mutter der Festigkeits-klasse 8 ist also genauso fest wie eine Schraubeder Festigkeitsklasse 8.8.

Linksgewinde

Schrauben und Muttern mit Linksgewinde sindmit einem Pfeil markiert. Die Markierung kanauch als Aussparung am Sechskant der Mutteroder Schraube gezeigt werden.

Allgemeines Anzugsmoment

10 © Scania CV AB 1995 00:01-03 de

Sechskantschrauben

Die Markierung von Sechskantschrauben,Sechskantlochschrauben (Inbus) und Sechs-zahnlochschrauben (Torx) besteht auszweinebeneinanderstehenden Ziffern, die evtl.durch einen Punkt voneinander getrennt sind,siehe Abb.

- Die Ziffer 1 gibt ein Hundertstel der Bruch-grenze in N/mm2 an.

- Ziffer 1 multipliziert mit Ziffer 2 gibt einZehntel der Streckgrenze in N/mm2 an.


Rohrverschraubungen undVerschlußschrauben

Die angegebenen Werte gelten mit einer Tole-ranz von 5 %. Die Werte unten gelten für dasAnziehen mit Gegenhalter.

Gewindeeinsätze

Angegebene Anzugsmomente gelten auch fürSchraubverbände mit Gewindeeinsatz (Heli-Coil).

Der Gewindeeinsatz bewirkt in vielen Fälleneine erhöhte Festigkeit als ein direktgeschnitte-nes Gewinde. Dadurch erhält man z.B. einenstärkeren Schraubverband in Leichtmetall.Deshalb werden Gewindeeinsätze für gewisseSchraubverbände in unserer Produktion ver-wendet.

Hinweis! Wenn beschädigte Gewinde mitGewindeeinsatz repariert, muß dieSchraubenqualität und das vorge-schriebene Anzugsmoment beibehal-ten werden. Der Gewindeeinsatz istgemäß den Anweisungen im Ser-vicehandbuch einzusetzen.

Folgende Tabellen zeigen allgemeine Anzugs-momente für Schrauben, Muttern und Nippel.Wenn nicht anders im Servicehandbuch ange-geben ist, gelten die untenstehenden allgemei-nen Anzugsmomente. Siehe jeweiligenAbschnitt im Servicehandbuch für Anzugsmo-mente am Fahrzeug.

Für sämtliche Werte gelten Toleranzen+15 %wenn nicht anders angegeben, sowie folgendeVoraussetzungen:

- Geschmiert, unbehandelte Schraube undMutter.

- Ungeschmierte feuerverzinkte Schraubeund Mutter.

- Ungeschmiertes Gußeisen oder Stahl mitfeuerverzinkter Schraube.

- Ungeschmierte phosphatierte Schraube mitfeuerverzinkter Mutter.

- Saubere Kontaktflächen ohne Farbe u.ä.

00:01-03 de © Scania CV AB 1995 11


Sechskantschrauben und Muttern mitmetrischem Grobgewinde

Gewinde(metrisch)

Festigkeitsklasse

8.8 oder 8 10.9 oder 10

Anzugsmoment (Nm)

M4M5M6M8M10M12M14M16M18M20M22M24

2,458203970112180240350490600

36,210254987140220300440610760

Sechskantschrauben und Muttern mitmetrischem Feingewinde

Gewinde(metrisch)

Festigkeitsklasse

8.8 oder 8 10.9 oder 10

Anzugsmoment (Nm)

M8x1M10x1.25M12x1.25M14x1.5M16x1.5M18x1.5M20x1.5M22x1.5M24x1.5

214277120190270390530700

275296150240340490670870


12 © Scania CV AB 1995 00:01-03 de

1)und weiter in die richtige Stellung.

Flanschschrauben und Muttern

GewindeFestigkeitsklasse

8.8 10.9

(metrisch) Anzugsmoment

M5M6M8M10M12M14

5,48,6224277123

6,710,7275295154

Kreuzschlitzschrauben mit metrischem Grobgewinde undUNC-Gewinde


4.8 5.8

metrisch UNC Anzugsmoment (Nm)

33.545-681012

-Nr. 6 UNCNr. 8 UNCNr. 10 UNCNr. 12 UNC

1/4 UNC5/16 UNC3/8 UNC7/16 UNC

0,40,61,523491830

0,712357153050

Nippel


Gerader Ver-schraubung Winkelstück Mutter für Durchführung

s-Verschraubung

(metrisch) Anzugsmoment (Nm)

M10x1M12x1,5M14x1,5M16x1,5M18x1,5M20x2,5M22x1,5M24x10M26x1,5M30x2

10202530304545-

60-

81)

151)

201)

251)

251)

401)

401)

-551)

-

-30405060--

70-

80

Werkstattinformationen

Rückmeldung

(Kopiervorlage)

1 586 413


© Scania CV AB 2001, Sweden

2 © Scania CV AB 2001, Sweden 00:01-04 de

An Von

SCANIA CV ABAvd RSIVS-15187 SödertäljeSchweden

Telfax: 08 55 38 27 30int. +46 8 55 38 27 30e-mail: [email protected]

Unser Bestreben ist, daß die Mitarbeiter, die mit Fehlersuche, Reparatur und Service tätig sind korrekte und zweckmäßige Servicehandbücher zur Verfügung haben sollen.

Wenn wir Ihre Erfahrungen und Ansichten zu unseren Handbüchern erfahren, bieten Sie uns die Möglichkeit, den hohen Standard unserer Serviceliteratur beizubehalten.

Bringen Sie Ihre Gesichtspunkte zu Papier, benutzen Sie gerne eine Kopie dieser Seite und schicken Sie diese an die Adresse unten. Für Ihre Mitteilungen steht außerdem unser Fax zur Verfügung.

Gesichtspunkte/Vorschläge

..............................................................................................................................

..............................................................................................................................

..............................................................................................................................

..............................................................................................................................

..............................................................................................................................

..............................................................................................................................

..............................................................................................................................

..............................................................................................................................

..............................................................................................................................

..............................................................................................................................

Betrifft Servicehandbuch ............................................................................................

Werkstattinformationen Rückmeldung

© Scania CV AB 2000, Sweden1 712 687


Abkürzungen

in der Serviceliteratur

2 © Scania CV AB 2000, Sweden 00:01-05

Abkürzungen in der Serviceliteratur

AllgemeinesNachstehend eine Aufstellung der in der Serviceliteratur verwendeten Abkürzungen. Die Tabelle enthält neben der Abkürzung auch die ausgeschriebene Bezeichung sowie eine Erklärung.

Hinweis: Die Mehrzahl der aufgeführten Abkürzungen sind international üblich und werden innerhalb Scania häufig verwendet. Einige Abkürzungen sind lieferantenspezifisch und innerhalb Scania nicht etabliert. Daher ist die Aufstellung nur als Hilfe zum Verständnis der Serviceliteratur zu betrachten.

Die ausgeschriebene Bezeichnung ist entweder englisch oder deutsch. Sie ist zur Erläuterung einer Abkürzung zu verwenden. Die Erklärung des Systems, der Funktion... erfolgt in der entsprechenden Landessprache.

Fußnoten

1 Siehe auch TCM und PCM

2 Verwendung bei der Kennzeichnung von Kabeln

3 Abkürzung TC verwenden

4 In der Scania Serviceliteratur bezieht sich HPI auf eine Pumpe-Düse-Einheit, bei der der Einspritzzeitpunkt durch den Kraftstoffdruck gesteuert wird

5 In der Scania Serviceliteratur bezieht sich PDE auf eine Pumpe-Düse-Einheit, bei der der Einspritzzeitpunkt über ein Magnetventil gesteuert wird

6 Druckluftventil, siehe auch elektro-pneumatische Module TCM, ACM und PCM

00:01-05 © Scania CV AB 2000, Sweden 3

Abkürzung Ausgeschriebene Bezeichnung Erklärung

ABS Anti-lock Brake System Antiblockier-Bremssystem

AC Air Conditioning Klimaanlage

ACC Automatic Climate Control Heizung und Klimaanlage

ACL Automatic Chassis Lubrication Automatische Fahrgestellschmierung

ACM1 Axle Control Module Achssteuergerät im elektronischen Bremssystem

ADR European Agreement concerning the international carriage of Dangerous goods by Road.

Europäische Vereinbarung zum internationalen Transport von Gefahrengütern auf der Straße

ALB2 Achslastabhängige Bremskraftverteilung

Achslastabhängige Bremskraftverteilung

ASR3 Antriebsschlupf-Regelung Traktionskontrolle

AWD All Wheel Drive Allradantrieb

BBA Betriebsbremsanlage Betriebsbremsanlage

BIW Body In White Fahrerhaus vor der Lackierung

BNS Body Node System Karosserieknotenpunkt-System

BSB Bus Stop Brake Haltestellenbremse

BUC Build-Up Calculation Programm für Berechnungen im Zusammenhang mit Karosserie und Achslast

BWA Body Work Adaption Karosserieaufbau-Anpassung

CAG Computer Aided Gear shifting Computergestützte Schaltung

CAN Control Area Network Protokoll für serielle Kommunikation zwischen Steuergeräten

CC Cruise Control Geschwindigkeitsregelung

COO Coordinator Koordinator

CS Comfort Shift (bus) Komfortschaltung (Busse)

CTT Clock Timer Thermostat Bedieneinheit für Zusatzheizung

DBR Dauerbremsrelais Zusatzbremsrelais

DTC Diesel Turbo Compound Turbocompound


EBS Electronic Brake System Elektronisches Bremssystem

ECU Electronic Control Unit Steuergerät

EDC Electronic Diesel Control Elektronische Dieselregelung

EEB Electronic Exhaust Brake Elektronische Abgasbremse

EGR Exhaust Gas Recirculation Abgasrückführung

EK Eingangskopplung Kupplung in Voith Getriebe

ELC Electronic Level Control Elektronische Niveauregulierung für Fahrgestell

EMC Electromagnetic Compatibility Elektromagnetische Verträglichkeit

EMI Electromagnetic Interference Elektromagnetische Interferenz

EOL End Of Line Ende der Fertigungsstraße

EPB Electropneumatic Brake System Elektropneumatisches Bremssystem

ESS Energy Saving System Energiesparsystem

ETC Electronic Temperature Control Elektronische Temperaturregelung im Fahrerhaus

EXB Exhaust Brake Abgasbremse

FMEA Failure Mode and Effect Analysis Analyse der Betriebsbedingungen, unter denen ein Fehler auftritt sowie der Konsequenzen, die sich aus dem Fehler ergeben

FMS Fleet Management System Fuhrparkmanagement-System

FTBA Fast Trailer Brake Adaption Schnelle Bremsanpassung bei Anhängern. Erster Schritt der automatischen Bremsanpassung bei mit EBS ausgestatteten Anhängern.

FUP Front Underrun Protection, integrated

Vorderer Unterfahrschutz, integriert

FUPD Front Underrun Protection Device Vorderer Unterfahrschutz (Bauteil)

GDLS Gas Discharge Light Source Gasentladungsscheinwerfer

HPI4 High Pressure Injection Hochdruck-Einspritzung

IMS Interior Movement Sensor, cab Innenraum-Sensor, Fahrerhaus

IRTI Interface against Road Transport Informatics

Schnittstelle für IT- und Telekommunikationssysteme und -dienstleistungen im Fahrzeug



LED Light-Emitting Diode LED

NBS Neutral bei Stillstand Getriebe bei stehendem Fahrzeug in Neutralstellung (ZF)

OPC Opticruise Opticruise

OPT Option Option

PBS Parking Brake System Feststellbremssystem

PC Personal Computer PC

PCM Pressure Control Module Achssteuergerät im elektronischen Bremssystem

PD Product Data Produktangaben

PDE5 Pumpe-Düse-Einheit Pumpe-Düse-Einheit

PGM 4 Program Programm

PTO Power Take-Off Nebenantrieb

PWM Pulse Width Modulation Pulsbreitenmodulation; digitales Signal mit erweitertem Informationsgehalt

RTI Road Transport Informatics IT- und Telekommunikationssysteme und -dienstleistungen im Fahrzeug

RUPD Rear Underrun Protection Device Hinterer Unterfahrschutz (Bauteil)

SATCOM Satellite Communication Satellitenkommunikation

SBA Scania Brake Adaption Programm zur Bremsanpassung

SBV Service Brake Valve Betriebsbremsventil

SCOP Scania Optimizing Program Programm für Antriebsstrangberechnungen

SD2 Scania Diagnose 2 Scania Diagnos 2

SLD Speed Limiting Device Geschwindigkeitsbegrenzer

SP2 Scania Programmer 2 Scania Programmer 2

SRS Supplementary Restraint System Sicherheits-Rückhaltesystem

SVAN Scania Vehicle Area Network Scania Fahrzeugdatenbus. Systemaufbau für alle Steuergeräte im Fahrzeug.



SVIP Scania Information Platform Scania Informationsplattform Kommunikationseinheit zwischen Fahrzeug und z. B. Verkehrsregelung.

TBA Trailer Brake Adaption Anhängerbremsanpassung

TC Traction Control Traktionskontrolle

TCM Trailer Control Module Anhängersteuergerät im elektronischen Bremssystem

TCV6 Trailer Control Valve Anhängerbremsventil

UI Unit Injector Pumpe-Düse-Einheit

VCI Vehicle communication Interface Schnittstelle für Fahrzeugkommunikation

VPS Vehicle Protection System Diebstahlwarnanlage

WSL White Smoke Limiter Weißrauchbegrenzer

1. Siehe auch TCM und PCM2. Verwendung bei der Kennzeichnung von Kabeln3. Abkürzung TC verwenden4. In der Scania Serviceliteratur bezieht sich HPI auf eine Pumpe-Düse-Einheit, bei der der Einspritzzeitpunkt durch den

Kraftstoffdruck gesteuert wird5. In der Scania Serviceliteratur bezieht sich PDE auf eine Pumpe-Düse-Einheit, bei der der Einspritzzeitpunkt über ein

Magnetventil gesteuert wird6. Druckluftventil, siehe auch elektro-pneumatische Module TCM, ACM und PCM






Typbezeichnung

1 585 512

R144

K432 15

DSC12 01 L01

P124 LA4x2

2 © Scania CV AB 1999, Sweden

Inhalt

Lkw-Fahrgestell ...........................................................................3

Motor ...........................................................................7

Kupplung ...........................................................................9

Getriebe ...........................................................................10

Nebenabtrieb ...........................................................................11

Gelenkwelle ...........................................................................12

Differential ...........................................................................13

Vorderachse ...........................................................................14

Hinterachse ...........................................................................16

Achsaggregat ...........................................................................18

Lenkgetriebe ...........................................................................19

Radstand ...........................................................................20

Rahmen ...........................................................................22

Fahrerhaus ...........................................................................23

Typenschild ...........................................................................24

Inhalt

0001g13c.mkr © Scania CV AB 1999, Sweden 3

Typbezeichnung

Lkw-FahrgestellDas folgende Beispiel zeigt eine vollständige Typbezeichnung:

R144 LB6x2NB 530

Die einzelnen Elemente der Typbezeichnung haben folgende Bedeutung:

Fahrerhaustyp

R Fahrerhaustyp

14 Hubraum

4 Entwicklungsstufe

L Fahrgestellklasse

B Fahrgestell-Anpassung

6x2 Radkonfiguration

N Fahrgestellhöhe

B Fahrgestellausführung

530 Leistungscode

P Niedriges Frontlenker-Fahrerhaus

R Hohes Frontlenker-Fahrerhaus

T Hauben-Fahrerhaus

Lkw-Fahrgestell

4 © Scania CV AB 1999, Sweden 0001g13c.mkr

Hubraum

Der Hubraum wird in vollen dm3 angegeben.

Entwicklungsstufe

Die für das Produkt wesentlichen Entwicklungsstufen werden numerisch angegeben.

Fahrgestellklasse

Fahrgestell-Anpassung

L Fahrgestell für den Fernverkehr auf ebenen befestigten Straßen. Hohe Nutzlast innerhalb der gesetzlichen Bestimmungen.

D Fahrgestell für den Nahverkehr auf ebenen befestigten Straßen. Hohe Nutzlast innerhalb der gesetzlichen Bestimmungen.

C Fahrgestell für den Nahverkehr auf extrem unebenen unbefestigten Straßen. Hohe Bodenfreiheit für Baustelleneinsatz und unbefestigte Straßen.

G Fahrgestell für den Nah- und Fernverkehr auf unebenen unbefestigten Straßen. Technische Nutzlast höher als gesetzlich zulässige Nutzlast.

B Basis, Fahrgestell ohne besondere Anpassung.

A Fahrgestell für Sattelzugmaschine.

Lkw-Fahrgestell


Radkonfiguration

Die Formel gibt die Gesamtzahl der Räder und die Anzahl der angetriebenen Räder an.

4x2 Zweiachsiger Lkw mit einer angetriebenen Hinterachse.

4x4 Zweiachsiger Lkw mit angetriebener Vorder- und Hinterachse.

6x2 Dreiachsiger Lkw mit einer angetriebenen Hinterachse.

6x2/4 Dreiachsiger Lkw mit einer angetriebenen Hinterachse und einer gelenkten Vorlaufachse.

6x2*4 Dreiachsiger Lkw mit einer angetriebenen Hinterachse und einer gelenkten Nachlaufachse.

6x4 Dreiachsiger Lkw mit zwei angetriebenen Hinterachsen.

6x6 Dreiachsiger Lkw mit drei angetriebenen Achsen.

8x2 Vierachsiger Lkw mit zwei Vorderachsen und einer angetriebenen Hinterachse.

8x2/4 Vierachsiger Lkw mit einer angetriebenen Achse und einer gelenkten Vorlaufachse.

8x2*6 Vierachsiger Lkw mit zwei Vorderachsen und einer angetriebenen Hinterachse und einer gelenkten Nachlaufachse.

8x4 Vierachsiger Lkw mit zwei Vorderachsen und zwei angetriebenen Hinterachsen.

Lkw-Fahrgestell


Fahrgestellhöhe

Die relative Fahrgestellhöhe wird gemessen zwischen den Mitten der angetriebenen Hinterachse und der Vorderachse und der Rahmenoberkante.

Fahrgestellausführung

Leistungscode

Dieser Code spezifiziert die Netto-Motorleistung in PS entsprechend ISO 1585, ECE R24-03 und SAE J1349. Die Angaben gelten für Motoren ohne den Antrieb eines Lüfters.

E Extra tief (vorn und hinten tief)

L Tief (vorn tief und hinten normal)

N Normal (vorn und hinten normal)

H Hoch

A Blattfederung vorn und Luftfederung hinten

B Luftfederung vorn und hinten

Z Blattfederung vorn und hinten

Lkw-Fahrgestell


MotorDas folgende Beispiel zeigt eine vollständige Typbezeichnung:

DSC12 01 L01


Typ

Hubraum

Der Hubraum wird in vollen dm3 angegeben.

DSC Typ

12 Hubraum

01 Leistungs- und Zertifizierungscode

L Anwendung

01 Variante

DC Dieselmotor mit Turboaufladung und luftgekühltem Ladeluftkühler

DSC Dieselmotor mit Turboaufladung und luftgekühltem Ladeluftkühler

Motor


Leistungs- und Zertifizierungscode

Die Angabe erfolgt zweistellig von 01 bis 99.

Die zweistellige Zahl gibt Nennleistung und Nenndrehmoment an. Bei geprüften und zertifizierten Motoren ist diese zweistellige Nummer Bestandteil des Zertifikats.

Anwendung

Variante

Die Angabe erfolgt zweistellig von 01 bis 99.

Dieser Entwicklungscode zeigt Modifikationen des Motors an, die keine Auswirkungen auf die Grundkonstruktion des Motors haben.

L Motor für Lkw

Motor


KupplungDas folgende Beispiel zeigt eine vollständige Typbezeichnung:

K432 15


Typ

Größe

Außendurchmesser der Kupplungsscheibe oder des Drehmomentwandlers in cm. Die Angabe ist zweistellig.

Anzahl der Reibflächen

Die Angabe ist einstellig. Zeigt die Gesamtzahl der Reibflächen der Kupplungsscheiben der Reibkupplung oder der Schaltkupplung des Drehmomentwandlers an.

Entwicklungsstufe

Die Angabe erfolgt durch eine Zahl zwischen 1 und 99.

K Typ

43 Größe

2 Anzahl der Reibflächen

15 Entwicklungsstufe

K Trockenkupplung

KH Drehmomentwandler (Drehmomentwandler mit Überbrückungskupplung und Schaltkupplung)

Kupplung


GetriebeDas folgende Beispiel zeigt eine vollständige Typbezeichnung:

GRS900R


Typ

Belastbarkeit

Die Angabe der relativen Belastbarkeit erfolgt zweistellig von 01 bis 99.

Entwicklungsstufe

Die für das Produkt wesentlichen Entwicklungsstufen werden durch eine Zahl zwischen 0 und 99 angegeben.

Zusatzbremse, Retarder

GRS Typ

90 Belastbarkeit

0 Entwicklungsstufe

R Zusatzbremse, Retarder

GA Automatikgetriebe

GR Schaltgetriebe mit Nachschaltgruppe (Range-Getriebe)

GRS Schaltgetriebe mit Nachschalt- und Vorschaltgruppe und Kriechgängen (Range-Split-Getriebe)

GRH/GRSH:

Schaltgetriebe mit Nachschalt- und Vorschaltgruppe und Kriechgängen (Range-Split-Getriebe) mit Anfahrwandler

GTD Verteilergetriebe mit Differential, Allradantrieb

R Getriebe mit integrierter Zusatzbremse

Getriebe


NebenabtriebDas folgende Beispiel zeigt eine vollständige Typbezeichnung:

EG600


Typ

Belastbarkeit

Die Angabe der relativen Belastbarkeit erfolgt durch eine Zahl zwischen 1 und 9.

Nebenabtriebstyp

Entwicklungsstufe


EG Typ

6 Belastbarkeit

0 Nebenabtrieb

0 Entwicklungsstufe

ED Abtrieb am Motor

EK Abtrieb an der Kupplung

EG Abtrieb am Getriebe

0 Einfacher Nebenabtrieb, direkt, seitlich

1 Einfacher Nebenabtrieb für Zapfwelle, seitlich

2 Doppelter Nebenabtrieb für Zapfwelle, seitlich

3 Einfacher Nebenabtrieb, direkt, oben

4 Einfacher Nebenabtrieb für Zapfwelle, oben

Nebenabtrieb


GelenkwelleDas folgende Beispiel zeigt eine vollständige Typbezeichnung:

P 500


Typ

Belastbarkeit

Die Angabe der relativen Belastbarkeit erfolgt durch eine Zahl zwischen 0 und 9.

Gelenkwellentyp

Entwicklungsstufe


P Typ

5 Belastbarkeit

0 Gelenkwellentyp

0 Entwicklungsstufe

P Gelenkwelle.

0 Gelenkwelle mit Schiebemuffe, vom Getriebe (gilt nicht für Fahrzeuge mit Verteilergetriebe)

1 Zwischenwelle ohne Schiebemuffe, mit Stützlager

2 Achsaggregat-Zwischenwelle mit Schiebemuffe

4 Gelenkwelle mit Schiebemuffe, an Verteilergetriebe und zwischen Verteilergetriebe und Hinterachse

6 Vordere Gelenkwelle mit Schiebemuffe

Gelenkwelle


DifferentialDas folgende Beispiel zeigt eine vollständige Typbezeichnung:

RBP 832


Typ

Belastbarkeit

Die Angabe der relativen Belastbarkeit erfolgt zweistellig von 01 bis 99.

Entwicklungsstufe


RBP Typ

83 Belastbarkeit

2 Entwicklungsstufe

R Differential für Vorderachse, einzelne oder doppelte Hinterachse

RB Differential für vordere Hinterachse

RP Differential und Radnabengetriebe für einfache Hinterachse oder hintere Hinterachse

RBP Differential und Radnabengetriebe für vordere Hinterachse

RH Radnabengetriebe

Differential


VorderachseDas folgende Beispiel zeigt eine vollständige Typbezeichnung:

AM860D


Typ

Belastbarkeit

Die Angabe der relativen Belastbarkeit erfolgt ein- oder zweistellig.

AM Typ

8 Belastbarkeit

6 Kröpfung

0 Entwicklungsstufe

D Bremsenausstattung

AM Lenkachse

AMA Lenkachse mit Luftfederung

AMD Angetriebene Lenkachse

Vorderachse


Kröpfung

Gibt die Kröpfung der Vorderachse an.

Entwicklungsstufe


Bremsenausstattung

Kennzeichnung nur bei Achsen für Scheibenbremsen.

0 3 mm (außer AMD900: -108 mm)

2 82 mm

4 112 mm

6 170 mm

D Scheibenbremse

Vorderachse


HinterachseDas folgende Beispiel zeigt eine vollständige Typbezeichnung:

AD1500DP


Typ

Belastbarkeit

Die Angabe der relativen Belastbarkeit erfolgt ein- oder zweistellig.

AD Typ

15 Belastbarkeit

0 Kröpfung

0 Entwicklungsstufe


P Radnabengetriebe-Anpassung

AD Antriebsachse

ADA Antriebsachse mit Luftfederung

AS Zusatzachse

ASA Zusatzachse mit Luftfederung

ARA Lenkbare Zusatzachse mit Luftfederung

Hinterachse


Kröpfung

Gibt die Kröpfung der Hinterachse an.

Entwicklungsstufe


Bremsenausstattung

Kennzeichnung nur bei Achsen für Scheibenbremsen.

Radnabengetriebe-Anpassung

Kennzeichnung nur bei Achsen mit Radnabengetriebe.

0 Gerade Achse

D Scheibenbremse

P Achsgetriebe mit Radnabengetriebe.

Hinterachse


AchsaggregatDas folgende Beispiel zeigt eine vollständige Typbezeichnung:

BT300B


Typ

Belastbarkeit

Die Angabe der relativen Belastbarkeit der Achsaggregathalter erfolgt zweistellig von 01 bis 99.

Entwicklungsstufe


Einbauposition

Gibt die relative Fahrgestellhöhe für einen Achsaggregatetyp mit einer bestimmten Belastbarkeitsklasse an.

BT Typ

30 Belastbarkeit

0 Entwicklungsstufe

B Einbauposition

BT Doppelachsaggregat, Blattfederung

B Basis-Rahmenposition

I Erhöhte Rahmenposition

Achsaggregat


LenkgetriebeDie Bezeichnung der Lenkgetriebe entspricht der Typenkennzeichnung des Herstellers.

Bezeichnungen

TAS 85 Einkreis-Lenksystem

TAS 86 Zweikreis-Lenksystem ohne Verstärkungszylinder

TAS 87 Zweikreis-Lenksystem mit Verstärkungszylinder

ZF 8098 Einkreis-Lenksystem

Lenkgetriebe


Radstand

Definitionen

Der Radstand ist das Maß zwischen den Mittelpunkten zweier Achsen bei symmetrischer Messung parallel zum Untergrund, d. h. auf der vertikalen Ebene auf der Mittellinie des Fahrzeugs.

Der Gesamtradstand ist das Maß zwischen dem Mittelpunkt der vordersten und dem der hintersten Achse eines Fahrzeugs oder einer Fahrzeugkombination.

Bezeichnungen

A Spezifikations-Radstand. Gibt den Radstand zwischen der vorderen Vorderachse und der vorderen hinteren Antriebsachse an

BR Radstand zwischen Antriebsachse und gelenkter Zusatzachse

BS Radstand zwischen Antriebsachse und Zusatzachse

BT Radstand zwischen zwei angetriebenen Hinterachsen

J Abstand zwischen nachlaufender hinterer Antriebsachse und Rahmenhinterkante

JA Abstand zwischen vorlaufender hinterer Antriebsachse und Rahmenhinterkante

Q Radstand zwischen zwei Vorderachsen

V Abstand zwischen Rahmenoberkante und Boden in der Mitte der hinteren Antriebsachse bei maximaler Last

U Abstand zwischen Rahmenoberkante und Boden in der Mitte der Vorderachse bei maximaler Last

BR+BS Radstand bei Dreifachachsen

Radstand


Radstand

Radstand


RahmenDas folgende Beispiel zeigt eine vollständige Typbezeichnung:

F958


Rahmen

Der Rahmen ist durch ein F gekennzeichnet.

Längsträger

Die Angabe erfolgt in der Stärke des Grundblechs in 1/10 mm.

Verstärkungsblech

Die Angabe erfolgt in der Stärke des Grundblechs in mm. Die Zahl 0 kennzeichnet Rahmen ohne Verstärkungsbleche.

F Rahmen

95 Längsträger

8 Verstärkungsblech

Rahmen


FahrerhausDas folgende Beispiel zeigt eine vollständige Typbezeichnung:

CR19T


Fahrerhaustyp

Fahrerhauslänge

Die Fahrerhauslänge gibt das Innenmaß in dm zwischen Vorder- Rückwand auf Bodenhöhe im Fahrerbereich an.

Dachhöhe / Fahrerhaus-Anpassung

CR Fahrerhaustyp

19 Fahrerhauslänge

T Dachhöhe / Fahrerhaus-Anpassung

CP Niedriges Frontlenker-Fahrerhaus

CR Hohes Frontlenker-Fahrerhaus

CT Hauben-Fahrerhaus

14 Kurzes Fahrerhaus

19 Fernverkehrs-Fahrerhaus

28 Mannschafts-Fahrerhaus, 5-6 Personen

31 Mannschafts-Fahrerhaus, 6-8 Personen

L Niedrig

N Normal

T Topline

F Frontline

Fahrerhaus


Typenschild

1 EC- oder nationale Typfreigabenummer

2 Fahrgestellnummer (VIN)

3 Fahrerhaustyp

4 Fahrerhaus-Seriennummer

5 Fahrerhaustyp-Freigabenummer

6 Fahrerhausfarbe

7 Fahrzeuggesamtgewicht

8 Zuggesamtgewicht

9 Max. Achslast der 1. Achse




13 Fahrgestelltyp-Bezeichnung

14 ADR-Markierung. Die Angabe ist optional.

15 Fahrgestell-Seriennummer

16 Fahrgestellfarbe

17 Länderspezifische Angabe

18 Länderspezifische Angabe

A Die Spalte "Maximum legal" (Max. gesetzlich zulässig) zeigt die zulässigen Lasten für die jeweiligen Länder an. Die angezeigten Lasten dürfen die Angaben in der Spalte "Scania design" (Scania Konstruktion) nicht überschreiten. Die Lastangabe ist optional.

B Die Spalte "Technically permissible" (Technisch zulässig) zeigt die für Bremssystem, Lenkung, Reifen und Antriebsstrang technisch zulässige Höchstlast an. Die angezeigten Lasten dürfen die Angaben in der Spalte "Scania Konstruktion" nicht überschreiten und müssen gleich oder größer der in der Spalte "Max. gesetzlich zulässig" sein. Die Lastangabe ist optional.

C Die Spalte "Scania Konstruktion" zeigt die für Antriebsstrang, Achsen, Federn und Rahmen von Scania freigegebene technisch zulässige Höchstlast an.

Typenschild

Typenbezeichnungen Busse

1 711 304


© Scania CV AB 1998,

L94

GR801R

CN94

UB4x2EB

Inhalt

00:02-51de © Scania CV AB 1998, Sweden

InhaltBus-Fahrgestell ....................................................................... 3

Busse ....................................................................... 6

Motoren ....................................................................... 9

Kupplungen ..................................................................... 11

Getriebe ..................................................................... 12

Gelenkwellen ..................................................................... 13

Achsausgleichsgetriebe ..................................................................... 14

Vorderachsen ..................................................................... 15

Hinterachsen ..................................................................... 17

Lenkungen ..................................................................... 19

Typenschild ..................................................................... 21

0001g14c.mkr © Scania CV AB the 21 January 1999 13.03, Sweden 3

Typenbezeichnungen Busse

Bus-Fahrgestell

Überblick

Eine vollständige Typenbezeichnung sieht aus wie das folgende Beispiel: L94 IB4x2NB 260.

Die einzelnen Teile haben jeweils folgende Bedeutung:

Es folgt eine Beschreibung der möglichen Alternativen für die einzelnen Bestandteile derTypenbezeichnung.

Anordnung des Motors

9 Hubraum

4 Entwicklungsstufe

I Fahrgestellklasse

B Fahrgestellanpassung

4x2 Räderkonfiguration

N Fahrgestellhöhe

B Federung

260 Leistungscode

F Fahrgestell mit vor der Vorderachse längs eingebautem Motor.

K Fahrgestell mit hinter der hintersten Achse längs eingebautem Motor.

L Fahrgestell mit hinter der hintersten Achse längs und schräg eingebautem Motor.

N Fahrgestell mit hinter der hintersten Achse quer und schräg eingebautem Motor.

Bus-Fahrgestell

4 © Scania CV AB the 21 January 1999 13.03, Sweden 0001g14c.mkr

Hubraum

Der Hubraum des Motors wird in ganzen Litern angegeben.

Entwicklungsstufe

Die Entwicklungsstufe des Produkts wird durch eine Zahl angegeben.

Fahrgestellklasse

Fahrgestellanpassung

E Fahrgestell für Fernverkehr auf ebenen befestigten Straßen: Hoher Fahr- undReisekomfort.

I Fahrgestell für Kurzstrecken- und Fernverkehr auf ebenen und unebenen befestigtenStraßen: Normaler Fahr- und Reisekomfort. Fahrgestellhöhe für zwei oder mehrEinstiegsstufen.

U Fahrgestell für Kurzstreckenverkehr auf ebenen befestigten Straßen. Fahrgestellhöhe ohneNotwendigkeit einer Einstiegsstufe im vorderen Abschnitt.

H Fahrgestell für Kurzstrecken- und Fernverkehr auf unebenen befestigten und unbefestigtenStraßen: Fahrgestellhöhe für zwei oder mehr Einstiegsstufen.

A Fahrgestell für Gelenkbus.

B Fahrgestell ohne besondere Anpassung.

Bus-Fahrgestell


Räderkonfiguration

Gibt die Anzahl der belasteten Räder multipliziert mit der Anzahl der angetriebenen Räder an.

Fahrgestellhöhe

Gibt die relative Fahrgestellhöhe an, zum Teil auf dem Abstand zwischen Rahmen-Oberkante undMitte der angetriebenen Hinterachse, zum Teil auf dem Abstand zwischen Rahmen-Oberkante undMitte der Vorderachse basierend.

Federung

Leistungscode

Der Code besteht aus dem ungefähren Wert der Nutzleistung in Pferdestärken gemäß ISO 1585,ECE R24-03 und SAE J1349. Die Leistungsangabe bezieht sich auf den Motor mit maximalemLüfterschlupf.

4x2 2-achsiges Fahrgestell mit Antrieb auf einer Achse.


6x2/2 3-achsiges Fahrgestell mit Antrieb auf einer Hinterachse und mit einer Liftachse mit nichtgelenkten Rädern vor der angetriebenen Achse.


E Extra niedrig (niedrig vorn und hinten)

L Niedrig (niedrig vorn und normal hinten)

N Normal (normal vorn und hinten)

B Luftfederung vorn und hinten, feststehende Vorderachse.

I Luftfederung vorn und hinten, vorn Einzelfederung.

Z Blattfederung vorn und hinten.

Bus-Fahrgestell


Busse

Überblick

Eine vollständige Typenbezeichnung sieht aus wie das folgende Beispiel: CN94 UB4x2EB 220.



Bustyp

Anordnung des Motors

C Karosserietyp

N Anordnung des Motors

9 Hubraum

4 Entwicklungsstufe

U Fahrgestellklasse

B Fahrgestellanpassung

4x2 Räderkonfiguration

E Fahrgestellhöhe

B Federung

220 Leistungscode

C Karosserie ohne Einstiegsstufen im vorderen Abschnitt und ohne Gepäckraum.Vorgesehen für Stadt- und Nahverkehr.

L Fahrgestell mit hinter der hintersten Achse längs und schräg eingebautem Motor.

N Fahrgestell mit hinter der hintersten Achse quer und schräg eingebautem Motor.

Busse


Hubraum


Entwicklungsstufe

Die Entwicklungsstufe des Produkts wird durch eine Zahl angegeben.

Fahrgestellklasse

Fahrgestellanpassung

Räderkonfiguration

Gibt die Anzahl der belasteten Räder multipliziert mit der Anzahl der angetriebenen Räder an.

U Fahrgestell für Kurzstreckenverkehr auf ebenen befestigten Straßen. Fahrgestellhöhe ohneNotwendigkeit einer Einstiegsstufe im vorderen Abschnitt.

A Fahrgestell für Gelenkbus.

B Fahrgestell ohne besondere Anpassung.

4x2 2-achsiger Bus mit Antrieb auf einer Hinterachse.

6x2/2 3-achsiger Bus mit Antrieb auf einer Hinterachse und mit einer Liftachse mit nichtgelenkten Rädern vor der angetriebenen Achse.

Busse


Fahrgestellhöhe

Gibt die relative Fahrgestellhöhe an, zum Teil auf dem Abstand zwischen Rahmen-Oberkante undMitte der angetriebenen Hinterachse, zum Teil auf dem Abstand zwischen Rahmen-Oberkante undMitte der Vorderachse basierend.

Federung

Leistungscode

Der Code besteht aus dem ungefähren Wert der Nutzleistung in Pferdestärken gemäß ISO 1585,ECE R24-03 und SAE J1349. Die Leistungsangabe bezieht sich auf den Motor mit maximalemLüfterschlupf.

E Extra niedrig (niedrig vorn und hinten)

L Niedrig (niedrig vorn und normal hinten)

N Normal (normal vorn und hinten)

B Luftfederung vorn und hinten, feststehende Vorderachse.

I Luftfederung vorn und hinten, vorn Einzelfederung.

Z Blattfederung vorn und hinten.

Busse


Motoren

Überblick

Eine vollständige Typenbezeichnung sieht aus wie das folgende Beispiel: DSC12 01 L01.



Ausführung

Bei für den Betrieb mit Äthanol angepaßten Diesel-Motoren kommt nach der Bezeichnung für denHubraum ein E hinzu.

Hubraum


DSC Ausführung

12 Hubraum

01 Kennwerte- und Zertifikat-Code

L Anwendung

01 Variante

DSC Diesel-Motor mit Turbolader und luftgekühltem Ladeluftkühler.

Motoren


Kennwerte- und Zertifikat-Code

Bezeichnet durch zwei Ziffern, 01 bis 99.

Die zweistellige Zahl gibt die Kennwerte des Motors hinsichtlich Leistung und Drehmoment an. BeiMotoren, die die vorgeschriebenen Prüfungen bestanden haben und somit zertifiziert sind, ist diezweistellige Zahl an das Zertifikat gebunden.

Anwendung

Variante


Die zweistellige Zahl ist ein Entwicklungscode zur Bezeichnung von Änderungen am Motor, dienicht die Grundausführung des Motors betreffen.

B Motor für Bus mit Längsmotor.

C Motor für Bus mit Quermotor.

L Motor für Lastkraftwagen.

Motoren


Kupplungen

Überblick

Eine vollständige Typenbezeichnung sieht aus wie das folgende Beispiel: K432 15.



Ausführung

Größe

Kupplungsscheiben-Außendurchmesser in cm. Angegeben durch zwei Ziffern.

Anzahl der Reibungsflächen

Angegeben durch eine Ziffer. Dies ist die Gesamtzahl der Reibungsflächen, über die die einzelnenScheiben in der Reibungskupplung verfügen.

Entwicklungsvariante

Bezeichnet durch eine Zahl 1-99.

K Ausführung

43 Größe

2 Anzahl der Reibungsflächen

15 Entwicklungsvariante

K Trockenkupplungsscheibe.

Kupplungen


Getriebe

Überblick

Eine vollständige Typenbezeichnung sieht aus wie das folgende Beispiel: GR801R.



Ausführung

Belastbarkeit

Bezeichnet durch zwei Ziffern, 01 bis 99, entsprechend der relativen Belastbarkeit.


Die Entwicklungsstufe des Produkts wird durch eine Zahl, 0 bis 9, angegeben.

Zusatzbremse

GR Ausführung

80 Belastbarkeit


R Zusatzbremse

G Schaltgetriebe mit einer Getriebestufe.

GA Automatikgetriebe.

GR Schaltgetriebe mit zwei Getriebestufen (Vorgelege-Getriebe).

R Getriebe mit integrierter Zusatzbremse.

Getriebe


Gelenkwellen

Überblick

Eine vollständige Typenbezeichnung sieht aus wie das folgende Beispiel: P400.



Ausführung

Belastbarkeit

Bezeichnet durch eine Ziffer, 0 bis 9, entsprechend der relativen Belastbarkeit.

Gelenkwellen-Typ


Bezeichnet durch eine Ziffer, 0 bis 9.

P Ausführung

4 Belastbarkeit

0 Gelenkwellen-Typ


P Gelenkwelle.

0 Gelenkwelle mit Verschiebegelenk, vom Getriebe.

Gelenkwellen


Achsausgleichsgetriebe

Überblick

Eine vollständige Typenbezeichnung sieht aus wie das folgende Beispiel: R660.



Ausführung

Der Buchstabe V wird nach der obigen Bezeichnung angefügt, um die Kegelrad-Ausführung zubezeichnen.

Belastbarkeit

Die relative Belastbarkeit wird durch zwei Ziffern, 01 bis 99, bezeichnet.



R Ausführung

66 Belastbarkeit


R Zentrales Getriebe für Vorderachse, Einzel- oder Doppel-Hinterachse.

RD Portalachse.

Achsausgleichsgetriebe


Vorderachsen

Überblick

Eine vollständige Typenbezeichnung sieht aus wie das folgende Beispiel: AM860D.



Ausführung

Belastbarkeitsfaktor

Bezeichnet durch eine oder zwei Ziffern, entsprechend der relativen Belastbarkeit.

AM Ausführung

8 Belastbarkeitsfaktor

6 Achskröpfung



AM Achse mit gelenkten Rädern.

AMA Achse mit gelenkten Rädern und Luftfederung.

Vorderachsen


Achskröpfung

Gibt die Kröpfung der Vorderachse an.



Bremsenausstattung

Nur dann angegeben, wenn die Achse zur Verwendung mit Scheibenbremsen vorgesehen ist.

2 82 mm

6 170 mm

8 196 mm

D Scheibenbremse

Vorderachsen


Hinterachsen

Überblick

Eine vollständige Typenbezeichnung sieht aus wie das folgende Beispiel: AD1300DP.



Ausführung

Belastbarkeitsfaktor

Bezeichnet durch eine oder zwei Ziffern, entsprechend der relativen Belastbarkeit.

AD Ausführung

13 Belastbarkeitsfaktor

0 Achskröpfung



P Nabengetriebe-Anpassung

AD Achse mit angetriebenen Rädern.

ADA Achse mit angetriebenen Rädern und Luftfederung.

ASA Liftachse mit Luftfederung.

Hinterachsen


Achskröpfung

Gibt die Kröpfung der Hinterachse an.



Bremsenausstattung

Nur dann angegeben, wenn die Achse zur Verwendung mit Scheibenbremsen vorgesehen ist.

Nabengetriebe-Anpassung

Nur dann angegeben, wenn die Achse mit Nabengetriebe ausgestattet ist.

0 Starrachse

5 144 mm

D Scheibenbremse

P Achsausgleichsgetriebe mit Nabengetriebe.

Hinterachsen


Lenkungen

Überblick

Eine vollständige Typenbezeichnung sieht aus wie das folgende Beispiel: SH40 L01.



Ausführung

Belastbarkeit

Bezeichnet durch eine Ziffer, 1 bis 9, entsprechend der relativen Belastbarkeit.

Getriebeausführung

Anordnung des Lenkrads



SH Ausführung

4 Belastbarkeit

0 Getriebeausführung

L Anordnung des Lenkrads


SH Servolenkung.

0 Ohne Kegelradgetriebe.

1 Mit Kegelradgetriebe.

L Linke Seite.

R Rechte Seite.

Lenkungen


Typenschild

1 EU- oder nationale Typprüfungs-Nummer2 Fahrzeug-Identifizierungs-Nummer3 Bustyp4 Aufbau-Seriennummer5 Bei Bussen nicht verwendet6 Bei Bussen nicht verwendet7 Fahrzeuggesamtgewicht8 Bei Bussen nicht verwendet9 Max. Achslast für die erste Achse10 Max. Achslast für die zweite Achse11 Max. Achslast für die dritte Achse12 Max. Achslast für die vierte Achse13 Fahrgestell-Typenbezeichnung14 ADR-Kennzeichnung, Funktion wählbar.15 Fahrgestell-Seriennummer16 Fahrgestellfarbe17 Länderspezifische Angaben18 Länderspezifische AngabenA Die Spalte gibt die im jeweiligen Markt gesetzlich zulässigen Fahrzeuggewichte in kg an.B Die Spalte gibt die höchstzulässigen Gewichte an (beruhend auf Bremsen, Lenkung, Reifen oder

Zertifikat).C Die Spalte gibt die von Scania maximal erlaubten technischen Gewichte an (begrenzt durch die

Belastbarkeit von Achsen, Rahmen und Aufhängungen).

Lenkungen

1 585 250
00:03-01
Ausgabe 8 de
Wartungsprogramm

Vorbemerkung

00_1

494

2

Inhalt

Inhalt

Vorbemerkung .................................................................................. 3

Wartungsprogramm .................................................................................. 3Wartungsbedarf......................................................... 3Prüfungen durch den Fahrer ..................................... 3

Kundenspezifische Wartung .................................................................................. 4Qualität von Schmiermitteln und Kraftstoff ............. 4Erschwerte Betriebsbedingungen ............................. 4Spezifikation............................................................. 4

Wartungsprotokoll .................................................................................. 4

Einsatzarten und Wartungsprogramme .................................................................................. 5

Wartungsintervall...................................................... 6Programm ................................................................. 6Leerlauf..................................................................... 7Einsatzart 0, leichter Fernverkehr............................. 8Einsatzart 1, Fernverkehr.......................................... 9Einsatzart 2, schwerer Fernverkehr ........................ 10Einsatzart 3, Baustellenverkehr (unbefestigte Straßen)................................................................... 11Einsatzart 4, Verteilerverkehr ................................. 12

Bauteil- und Systemwartung ................................................................................ 13

Laufleistung zwischen Wartungen ................................................................................ 13


Vorbemerkung

Vorbemerkung

Zur Optimierung der Lebensdauer und Zuverlässigkeit von Scania Fahrzeugen ist eine korrekte Wartung unerläßlich.

Bitte lesen Sie die Vorbemerkung vor der Planung des Wartungsbedarfs mit dem Kunden.

• Beachten Sie, welche Faktoren den Wartungsbedarf des Fahrzeugs beeinflussen.

• Beachten Sie, wie das Wartungsprogramm an verschiedene Einsatztypen und Aufbauten angepaßt werden muß.

WartungsprogrammScania Fahrzeuge sind auf wirtschaftlichen Transport ausgelegt. Eine regelmäßige Wartung des Fahrzeugs gewährleistet sowohl einen optimalen Fahrkomfort als auch eine zuverlässige Funktion und hilft, außerplanmäßige Fahrtunterbrechungen zu vermeiden.

Wartungsbedarf

Die Notwendigkeit der Wartung wird sowohl in Prüfungen vor Fahrtantritt beschrieben als auch in Wartungsprogramm.

Die Prüfungen vor Fahrtantritt sind in der Betriebsanleitung beschrieben.

Das Wartungsprogramm ist im Service-Handbuch beschrieben.

Prüfungen durch den Fahrer

Vor jeder Fahrt muß der Fahrer sicherstellen, daß die Betriebssicherheit des Fahrzeugs in keiner Weise beeinträchtigt ist. Besonders genau zu prüfen sind Bremssystem, Lenkung, Räder und Radaufhängung.

002, Sweden 3

4

Kundenspezifische Anpassung

Kundenspezifische WartungDas Scania Wartungsprogramm dient als Basis zur Planung der erforderlichen Wartungen. Aufgrund der unterschiedlichen Betriebsbedingungen müssen Kunde und Werkstatt den Wartungsbedarf absprechen und die Wartungen kundenspezifisch durchführen.

Die Scania Software Scania Main ermöglicht die Wartungsplanung, Kostenberechnung und Erstellung von fahrzeugspezifischen Wartungsprotokollen.

Qualität von Schmiermitteln und Kraftstoff

Das empfohlene Zeit- oder Wegstreckenintervall zwischen den Ölwechseln ist davon abhängig, ob die Betriebsstoffe den Scania Anforderungen entsprechen, siehe Service-Handbuch, Hauptgruppe 00 und Untergruppe 01.

Bei der Verwendung von Ölen mit einer geringeren als der spezifizierten Qualität oder von Kraftstoffen mit einem Schwefelanteil von mehr als 0,2 % müssen die Ölwechselintervalle halbiert werden.

Erschwerte Betriebsbedingungen

Durch erschwerte Betriebsbedingungen wird das Fahrzeug erheblich belastet und benötigt deshalb eine Wartung in kürzeren Intervallen. So ist z. B. bei Fahrzeugen, die auf mit Salz gestreuten oder sehr staubigen Straßen eingesetzt werden, eine zusätzliche Fahrgestellschmierung notwendig.


Spezifikation

Jedes Fahrzeug ist für eine bestimmte Transportaufgabe ausgelegt. Wenn das Fahrzeug für andere Aufgaben eingesetzt wird, kann dies die Anforderungen an die Wartung erheblich verändern.

WartungsprotokollJede Wartung verfügt über ein eigenes Wartungsprotkoll. Dieses umfaßt alle Fahrgestelltypen.

den 00:03-01

Einsatzarten und Wartungsprogramme

Einsatzarten und WartungsprogrammeDer Wartungsbedarf ist abhängig von Motortyp und Einsatzart. Diese Vorgaben müssen in einem optimalen Wartungsprogramm berücksichtigt werden. Deshalb umfaßt das Programm fünf verschiedene Einsatzarten (siehe folgendes Beispiel). Die Einsatzart auswählen, die den vorliegenden Betriebsbedingungen am ehesten entspricht.

Die Einsatzart bestimmt das Wartungsintervall und den Umfang des jeweiligen Wartungsprogramms.

Einsatzart Beispiele für den Einsatz

0. Leichter Fernverkehr (Gesamtgewicht unter 40 Tonnen und Strecken ohne Steigungen)

- Stückgut

1. Fernverkehr - Stückgut

- Tanktransport

2. Schwerer Fernverkehr - Holz

- Baumaterial

- Massengut

- Schotter (mit Anhänger)

- Eisenerz

3. Baustellenverkehr - Kies, Steingranulat

- Zement

- Müll

4. Verteilerverkehr - Warenverteilung

- Müll

- Tanktransport


6

Wartungsintervall

Wartungsintervall

1) Das Motoröl muß der Spezifikation Scania LDF entsprechen.

2) Das Motoröl muß der Scania Spezifikation LDF entsprechen, Fahrzeuggesamtgewicht max. 45 t.

Programm

Das Wartungsprogramm schließt die folgenden Wartungen ein:

• D-Wartung (Ablieferungsinspektion): Vom Scania Händler vor der Auslieferung eines Fahrzeugs mit Aufbau an den Kunden durchzuführen.

• R-Wartung (Einfahrinspektion): Vom Scania Händler innerhalb von max. 4 Wochen bzw. max. 20 000 km nach Auslieferung des Fahrzeugs an den Kunden durchzuführen.

• S-Wartung: Minimale Grundwartung.

• M-Wartung: Umfangreichere Wartung.

• L-Wartung: Umfaßt alle Wartungsschritte.

• X-Wartung: Im Wesentlichen zusätzliche Fahrgestellschmierung, siehe unten.

Euro II Einsatzart 0 Einsatzart 1 Einsatzart 2 Einsatzart 3 Einsatzart 4

DC11, D12, D14

120 0001) km 60 0002) km 30 000 km 20 000 km 30 000 km

60 000 km 45 000 km

D9, D11 45 000 km

Euro III Einsatzart 0 Einsatzart 1 Einsatzart 2 Einsatzart 3 Einsatzart 4

DC11, D12, DT12, D16

60 000 km 45 000 km 30 000 km 20 000 km 30 000 km

D9, OSC11 45 000 km


Leerlauf

Das Wartungsintervall basiert auf einer bestimmten jährlichen Laufleistung und ist von den verschiedenen Einsatzarten abhängig.

X-Wartung (zusätzliche Wartung)

Die X-Wartung muß bei allen Einsatzarten ausgeführt werden.

Bei besonders günstigen Betriebsbedingungen (trockene Straßen ohne Salz und Staub) können die Einsatzarten 0, 1 und 4 ausgeschlossen werden.

Leerlauf

Wird das Fahrzeug während eines beträchtlichen Teils seiner Betriebszeit im Leerlauf betrieben, muß dies bei der Wartungsplanung berücksichtigt werden.

Wartungsreihenfolge

Ohne X-Wartung: S-M-S-L = 1 Periode

Mit X-Wartung: X-S-X-M-X-S-X-L = 1 Periode

150 Stunden =10 000 km






8

Einsatzart 0

Einsatzart 0, leichter Fernverkehr (Gesamtgewicht unter 40 Tonnen und Strecken ohne Steigungen)

Hinweis: Das 120 000-km-Intervall gilt nur für die Motortypen DC11, D12 und D14 in Euro II-Ausführung. Das 60 000-km-Intervall gilt nur für die Motortypen DC11, D12, DT12 und D16 in Euro III-Ausführung. Das 45 000-km-Intervall gilt nur für die Motortypen D9 und D11 in Euro II-Ausführung und D9 in Euro III-Ausführung.

Das 120 000-km-Intervall gilt nur für Fahrzeuge, bei denen das verwendete Öl der Scania Spezifikation LDF entspricht. Bei der Verwendung anderer Öle verkürzt sich das Intervall auf 60 000 km.

Bei 120 000-km-Intervallen ersetzt die X-Wartung die S-Wartung.

Öle: siehe Heft 00:03-09.

() Angaben in Klammern gelten nur für das 45 000-km-Intervall.

Die X-Wartung wird normalerweise hinzugefügt, siehe vorherigen Abschnitt "Programm".

Jährliche Laufleistung (km)

Wartungsintervall (Wochen)

Werkstattaufenthalte (pro Jahr)

Wartungsintervall (km)

Max. 120 000 26(19) 2(3) 6 Monate

140 000 22(17) 2(3) 60 000 km

160 000 20(15) 2(3) (45 000 km)

180 000 17(13) 3(4)

200 000 16(12) 3(4)

220 000 14(11) 3(5)

240 000 13(10) 4(5)

260 000 12(9) 4(6)

280 000 11(8) 4(6)

300 000 10(7) 5(7)


Einsatzart 1

Einsatzart 1, Fernverkehr

Hinweis: Das 60 000-km-Intervall gilt nur für die Motortypen DC11, D12 und D14 in Euro II-Ausführung. Für alle anderen Motortypen gilt ein Intervall von 45 000 km.

Das 60 000-km-Intervall gilt nur für Fahrzeuge, die mit Motoröl der Scania Spezifikation LDF betrieben werden und deren Gesamtgewicht 45 t nicht überschreitet. Andernfalls verkürzt sich das Intervall auf 45 000 km.





Werkstattaufenthalte (pro Jahr)


Max. 120 000 26(19) 2(3) 6 Monate

140 000 22(17) 2(3) 60 000 km

160 000 20(15) 2(3) (45 000 km)

180 000 17(13) 3(4)

200 000 16(12) 3(4)

220 000 14(11) 3(5)

240 000 13(10) 4(5)

260 000 12(9) 4(6)

280 000 11(8) 4(6)

300 000 10(7) 5(7)


10

Einsatzart 2

Einsatzart 2, schwerer Fernverkehr



Jährliche Laufleistung

Wartungsintervall Werkstattaufenthalte Wartungsintervall

Max. (km) (Wochen) (pro Jahr) (km)

90 000 17 3 4 Monate

100 000 14 4 30 000 km

120 000 12 4 30 000 km

140 000 11 5 30 000 km

160 000 9 6 30 000 km

180 000 8 6 30 000 km

200 000 8 6 30 000 km

220 000 7 7 30 000 km

240 000 6 9 30 000 km


Einsatzart 3

Einsatzart 3, Baustellenverkehr (unbefestigte Straßen)






60 000 16 3 4 Monate

70 000 14 4 20 000 km

80 000 12 4 20 000 km

90 000 11 5 20 000 km

100 000 10 5 20 000 km

110 000 9 6 20 000 km

120 000 8 6 20 000 km


12

Einsatzart 4

Einsatzart 4, Verteilerverkehr






60 000 24 2 6 Monate

70 000 20 3 30 000 km

80 000 18 3 30 000 km

90 000 16 3 30 000 km

100 000 14 4 30 000 km


Laufleistung zwischen Wartungen

Bauteil- und SystemwartungIm folgenden werden die Wartungsintervalle für Öl- und Filterwechsel beschrieben. Einzelheiten hierzu können den entsprechenden Wartungsprotokollen entnommen werden.

WICHTIG! Entsprechenden Filter beim Ölwechsel erneuern oder reinigen.


1) Bei Ölen, die nicht der Spezifikation STO 1:0 entsprechen, müssen bei allen Einsatzarten die Ölwechselintervalle halbiert werden.

2) Das Motoröl muß der Spezifikation Scania LDF entsprechen.

3) Das Motoröl muß der Scania Spezifikation LDF entsprechen, Fahrzeuggesamtgewicht max. 45 t.


Wartungsschritt Einsatzart 0

Einsatzart 1

Einsatzart 2

Einsatzart 3

Einsatzart 4

Wartung

(Öl- und Filterwechsel)

(km) (km) (km) (km) (km)

Motoren D9 und D11, OSC11

45 000 45 000 30 000 20 000 30 000 S+M+L

Motoren DC11, D12, D14 Euro II

120 0002) M+L

60 000 60 0003) 45 000

30 000 20 000 30 000 S+M+L

Motoren DC11, D12, DT12, D16 Euro III

60 000 45 000 30 000 20 000 30 000 S+M+L

Schaltgetriebe:1) 240 000 (180 000)

240 000 (180 000)

120 000 80 000 120 000 L

Automatikgetriebe 90 000 60 000 40 000 60 000 M+L

Verteilergetriebe 30 000 20 000 S+M+L


14


1) Bei Ölen, die nicht der Spezifikation STO 1:0 entsprechen, müssen bei allen Einsatzarten die Ölwechselintervalle halbiert werden.

*Verschmutzungsanzeige prüfen und Filter nach Bedarf wechseln. Wechseln, wenn die Verschmutzungsanzeige 5,0 kPa anzeigt.


Wartungsschritt Einsatzart 0

Einsatzart 1

Einsatzart 2

Einsatzart 3

Einsatzart 4

Wartung

(Öl- und Filterwechsel)

(km) (km) (km) (km) (km)

Retarder (90 000) 120 000

(90 000) 120 000

60 000 60 000 M+L

80 000 L

Achsgetriebe 1) 240 000 (180 000)

240 000 (180 000)

120 000 80 000 120 000 L

Radnabengetriebe 45 000 30 000 20 000 S+M+L

Drehmomentwandler 60 000 40 000 M+L

Kraftstoffilter (45 000) 60 000

(45 000) 60 000

30 000 20 000 30 000 S (oder X) +M+L

Trockenmittel im Lufttrockner

240 000 180 000 120 000 80 000 120 000 L

Kurbelgehäuseentlüf-tungsfilter

60 000 45 000 30 000 20 000 30 000 S+M+L

Luftfilter 120 000 120 000 L

(90 000*) 120 000

(90 000*) 120 000

60 000* 40 000* 60 000* M+L

Fahrerhaus-Luftfilter 240 000 180 000 120 000 80 000 120 000 L


1 58
5 25

3
00:03-02
1825

31

Ausgabe 7
de
D-Wartung

Die Ablieferungsinspektion muß nach Abschluß aller Aufbau- bzw. Karosseriebauarbeiten bei vollständig ausgerüstetem Fahrzeug erfolgen.

Das Wartungsprogramm gilt für alle Einsatzarten.

Örtlicher Händler Kunde

Datum km-Stand Amtliches Kennzeichen

Auftrags-Nr. Fahrgestelltyp

Fahrgestell-Nr. Einsatzart Durchgeführt von Unterschrift des Meisters

Nr. Vor der Probefahrt Haupt-gruppe

1 Aufbau, elektrisches System und Zubehör: Sicherstellen, daß den Scania Richtlinien für Aufbauten entsprochen wurde und keine Teile angebaut sind, die den Betrieb des Fahrzeugs beeinträchtigen oder Instandsetzungs- und Wartungsarbeiten erschweren. Ebenfalls während Transport abgebaute Bauteile prüfen. Ggf. vorhandene Zusatzausrüstung prüfen. Sicherstellen, daß keine Undichtigkeiten oder äußere Schäden vorhanden sind.

2 Zeichen und Schilder: Sicherstellen, daß alle erforderlichen Zeichen und Schilder gem. den gesetzlichen Bestimmungen korrekt angebracht sind und sich in einwandfreiem Zustand befinden.

3 Waschflüssigkeit: Flüssigkeitsstand prüfen. 00

4 Motor: Ölstand prüfen. 01

5 OSC11-Motor: Luftverhältnis bei Leerlaufdrehzahl prüfen. Unten notieren. 01

Lufttemperatur: .............................................°C

Luftdruck: .....................................................hPa

6 Kühlsystem: Flüssigkeitsstand und Glykolgehalt des werkseitig eingefüllten Kühlmittels bei-23 °C prüfen. Glykolgehalt nach Bedarf korrigieren.

02

7 Vorderachse: Spur und Gesamtspur an allen Lenkachsen prüfen. 07

8 Radmuttern: Anzugsdrehmoment prüfen. 09

2

D-Wartung

9 Reifen: Reifenluftdruck anhand der Angaben des Reifenherstellers und entsprechend den gesetzlichen Bestimmungen einstellen.

09

10 Druckluftbehälter: Wasser ablassen. 10

11 Elektrisches System: Sicherung 14 einsetzen. 16

12 Batterien: Ladezustand prüfen. 16

13 Elektrisches System: Funktion und Einstellung der Außenbeleuchtung sichtprüfen. Ggf. vorhandene Zusatzscheinwerfer prüfen.

16

14 Steuergeräte: Fehlercodes auslesen und notieren. Fehlercodes löschen. 16

Probefahrt

15 OSC11-Motor: Luftverhältnis bei Motor unter Last prüfen. Unten notieren. 01


Luftdruck: .....................................................hPa

16 Folgendes auf Funktion prüfen: EDC, Kupplung, Getriebe, Bremsen (Betriebs-, Feststell-, Zusatz- und Abgasbremse), Instrumenten- und Warnleuchten, Lenkung, Scheibenwischer und -waschanlage und Scheinwerfer-Waschanlage.

03,04, 10,13, 17,18

Nach der Probefahrt

17 Achslastverteilung: Achslastverteilung bei Fahrzeugen mit zwei Vorderachsen prüfen.

13

18 Steuergeräte: Fehlercodes auslesen und notieren. 16

19 Dokumentation: Sicherstellen, daß die Fahrzeug-Dokumente vollständig vorhanden sind. Ablieferungsinspektion in der Bedienungsanleitung eintragen.

20 Sonstiges: Transportschutz aus Fahrerhaus entfernen. Lack und Polster auf einwandfreien Zustand prüfen. Abschleppkupplung anbauen. Radioantenne anbauen bzw. anheben. Windabweiser am Dach korrekt anbauen.

Bremsanpassung: Wenn das Fahrzeug mit einem Anhänger ausgeliefert wird, muß eine Bremsanpassung zwischen Zugfahrzeug und Anhänger durchgeführt werden (die Arbeitszeit ist nicht enthalten).

Notizen

Nr. Vor der Probefahrt Haupt-gruppe


1 58
5 25

6
00:03-03
1825

31

Ausgabe 11
de
R-Wartung

Die Einfahrinspektion sollte vom Scania Händler spätestens 4 Wochen oder 20.000 km nach Auslieferung des Fahrzeugs an den Kunden durchgeführt werden.

Diese Wartung gilt für sämtliche Einsatzarten.

B = Wartungspunkte für Fahrzeuge mit Austauschmotor. Alle Wartungspunkte werden für andere Fahrzeuge ausgeführt.





A. Schmierung, Öl- und Ölfilterwechsel, Ölstandskontrollen

Nr. A1. Maßnahmen unter dem Fahrzeug Haupt-gruppe

Durch-geführt

1 Schmierung: Fahrgestell und werkseitige Ausrüstung gem. Schmierprogramm schmieren.

00

2 B OSC11-Motor: Öl ablassen und Magnetstopfen reinigen. 01

3 Automatikgetriebe: Öl und Filter wechseln. 05

4 Schaltgetriebe: Ölstand prüfen. Auf Undichtigkeiten prüfen. 05

5 Verteilergetriebe: Öl wechseln. 05

6 Scania Achsgetriebe: Auf Undichtigkeiten prüfen. 08

2



Nr. A2. Vorn und an den Seiten Haupt-gruppe

Durch-geführt

7 Radnabengetriebe: Öl wechseln. 08

A3. Maßnahmen im Motorraum (Fahrerhaus gekippt)

8 B Motor: Ölstand prüfen. 01

9 B OSC11-Motor: Ölfilter wechseln und Ölstand korrigieren. 01

R-Wartung



B. Sonstige Kontrollen/Filterwechsel/Füllstandskontrollen

Nr. B1. Maßnahmen unter dem Fahrzeug Haupt-gruppe

Durch-geführt

10 Nachlaufachse: Muttern des Ausgleichsbügellagers auf korrektes Anzugsdrehmoment prüfen.

08

11 Nachlaufachsenlift: Auf Funktion prüfen. Auf Undichtigkeiten prüfen.

08

12 Trommelbremsen: Bremsbelagverschleiß an der Verschleißanzeige der Bremsgestängenachsteller prüfen.

10

13 Manuelle Bremsgestängenachsteller: Bremsbelagstärke prüfen und Hub einstellen.

10

14 B Antriebsstrang: Motor- und Getriebelager, Abdeckungen der Kreuzgelenke, Halter der Stützlager, Befestigungselemente von Kupplungsgehäuse an Schwungradgehäuse usw. auf korrektes Anzugsdrehmoment prüfen.

11

15 Rahmen und Halter: Auf Risse und lose Schrauben bzw. Niete prüfen.

11

16 Doppelachsaggregat BT201/300: Schraubverbindungen zwischen Achsträgerhalter und Rahmen auf korrektes Anzugsdrehmoment prüfen.

12

17 Stoßdämpfer: Befestigung prüfen. Auf Undichtigkeiten prüfen. 12

18 Federhalter: Klemmschrauben für Federschraube und Schrauben auf korrektes Anzugsdrehmoment prüfen.

12

19 Federbügel: Muttern auf korrektes Anzugsdrehmoment prüfen. 12

20 Luftfederung: Luftfederbälge und Kegel auf Beschädigungen prüfen.

12

21 Blattfederung (Luft- und Blattfederung): Federblätter, Federbügel und Clips auf Beschädigungen prüfen.

12

R-Wartung


4



Nr. B2. Vorn und an den Seiten Haupt-gruppe

Durch-geführt

22 B Kühlsystem: Kühlmittelstand prüfen. 02


24 Räder: Reifen auf Beschädigungen und Verschleiß prüfen. 09

25 Batterien: Flüssigkeitsstand prüfen. 16

26 Elektrisches System, Scheinwerfer und Zusatzscheinwerfer: Funktion, Einstellung und Leuchtweitenregelung prüfen. Parkleuchten, Bremsleuchten, Warnblinkleuchten, Begrenzungsleuchten, Blinkleuchten und Signalhorn prüfen.

16

27 Fahrerhausaufhängung: Druckluftleitungen auf Beschädigung prüfen. Einstellung für Fahrerhaushöhe prüfen.

18

R-Wartung




Nr. B3. Maßnahmen im Motorraum (Fahrerhaus gekippt) Haupt-gruppe

Durch-geführt

28 B Motor: Ventilspiel prüfen und ggf. einstellen. 01

29 B Motor: Federhöhe der Scania Pumpe-Düse-Einheiten (PDE) prüfen und ggf. einstellen.

01

30 B Motor: Vorspannung an Scania Pumpe-Düse-Einheiten (HPI) einstellen.

01

31 B Motor: Antriebsriemen prüfen. 01

32 B Motor: Spannband am Ansaugkrümmer festziehen. 01

33 B OSC11-Motor: Zündkerzen erneuern. 01

34 B HPI Kraftstoffsystem: Kraftstoffilter erneuern. Kraftstoffsystem entlüften.

01

B4. Maßnahmen im Fahrerhaus

35 Scheibenbremsen: Bremsklotzstärke mit PC prüfen. 10

R-Wartung


6


C. Probefahrt

Nr. C1. Vor der Probefahrt Haupt-gruppe

Durch-geführt

36 B Undichtigkeiten: Motor starten. Auf Austritt von Öl, Kühlmittel, Kraftstoff, Luft und Abgas prüfen.

37 B OSC11-Motor: Luftverhältnis bei Leerlaufdrehzahl prüfen. Unten notieren.

01


Luftdruck:.....................................................hPa

38 Steuergeräte: Fehlercodes auslesen und notieren. Fehlercodes löschen.

16

39 Heizung, Belüftung und Klimaanlage: Auf Funktion prüfen. Auch die Zusatzheizung prüfen.

18

40 Instrumente und Warnleuchten: Auf Funktion prüfen. 18

R-Wartung



C. Probefahrt

Nr. C2. Während der Probefahrt Haupt-gruppe

Durch-geführt

41 B OSC11-Motor: Luftverhältnis bei Motor unter Last prüfen. Unten notieren.

01


Luftdruck:.....................................................hPa

42 Kupplung, Getriebe: Auf Funktion prüfen. 04

43 Bremsen: Betriebsbremse, Feststellbremse und Abgasbremse auf Funktion prüfen. Wenn möglich, Bremsprüfung auf Rollenprüfstand durchführen.

10

44 Lenkung: Auf Funktion prüfen. 13

C3. Nach der Probefahrt


Notizen

R-Wartung


1 58
5 25

9
00:03-04
1825

31

Ausgabe 11
de
S-Wartung







Durch-geführt


00

2 Motor: Öl ablassen und Ablaßschraube reinigen. 01

3 Schaltgetriebe: Auf Undichtigkeiten prüfen. 05


5 Achsgetriebe: Auf Undichtigkeiten prüfen. 08

2



Durch-geführt



7 Motor: Ölfilter wechseln und Ölstand korrigieren. 01

8 Motor: Zentrifugalreiniger reinigen (gilt nicht für OSC11). 01

9 Motor: Filter für Kurbelgehäuseentlüftung wechseln. 01



Durch-geführt

10 Luftfilter: Verschmutzungsanzeige prüfen und Filter nach Bedarf wechseln.

01

11 Druckluftbehälter: Wasser ablassen. Druckluftbehälter auf Korrosion und äußere Beschädigungen prüfen.

10


10


10



12


12

S-Wartung




Durch-geführt


18 Kühlsystem: Kühlmittelstand prüfen. 02




16

B3. Maßnahmen im Motorraum (Fahrerhaus gekippt)

22 Motor: Antriebsriemen prüfen. 01

23 OSC11-Motor: Zündkerzen erneuern. 01

24 Kraftstoffsystem: Kraftstoffilter wechseln und System entlüften. 03




16

S-Wartung


4

Notizen

S-Wartung


1 58
5 26

2
00:03-05
1825

31

Ausgabe 11
de
M-Wartung







Durch-geführt


00


3 Schaltgetriebe: Ölstand prüfen Auf Undichtigkeiten prüfen. 05



6 GRSH: Öl und Filter des Drehmomentwandlers wechseln. 05


8 Nachlaufachsenlift: Ölstand und Dichtheit prüfen. 08

9 Retarder: Öl und Filter wechseln. Ablaßschraube reinigen. 10

2



Durch-geführt




12 Motor: Zentrifugalreiniger reinigen. 01


14 Servolenkung: Ölstand prüfen. 13



Durch-geführt


01

16 Scania Partikelfilter: Partikelfilter reinigen. 03

17 Kupplung: Auf Verschleiß prüfen. 04

18 Gelenkwellen: Kreuz- und Stützgelenke auf Beschädigungen und Spiel prüfen.

06

19 Gelenkte Achsen: Achsschenkellager und Kugelgelenklager auf Spiel prüfen. Staubkappen und Gestänge auf Beschädigungen prüfen.

07

M-Wartung


Bremsbelagstärke



Durch-geführt


10

21 Trommelbremsen: Bremsbelagstärke prüfen. Unten notieren. 10

22 Bremsgestängenachsteller: Grundeinstellung prüfen. 10


10


11



12


12

Achse Links Rechts

1

2

3

4

M-Wartung


4

Gefrierpunkt des Kühlmittels bzw. Korrosionsschutzmittelgehalt



Durch-geführt


29 Kühlsystem: Füllstand und Gefrierpunkt bzw. Korrosionsschutz des Kühlmittels prüfen. Ggf. korrigieren. Werte notieren.

02




16

33 Werkseitige Ausrüstung: Funktion und Verschleiß prüfen. 19

B3. Maßnahmen im Motorraum (Fahrerhaus gekippt)

34 Motoren DC11/D12/D16: Ventilspiel prüfen und ggf. einstellen(nur bei 1. M-Wartung).

01

35 Motor: Federhöhe bei Scania Pumpe-Düse-Einheiten (PDE) prüfen und ggf. einstellen (nur bei 1. M-Wartung).

01






°C %

M-Wartung


C. Probefahrt


Durch-geführt

40 Undichtigkeiten: Motor starten. Auf Austritt von Öl, Kühlmittel, Kraftstoff, Luft und Abgas prüfen.

41 OSC11-Motor: Luftverhältnis bei Leerlaufdrehzahl prüfen. Unten notieren.

01


Luftdruck:.....................................................hPa

42 Nachlaufachsenlift: Funktion prüfen. 08

43 Luftfederung: Hebe- und Senkfunktion prüfen. 12



16

M-Wartung


6

C. Probefahrt

Nr. C2. Probefahrt Haupt-gruppe

Durch-geführt

46 OSC11-Motor: Luftverhältnis bei Motor unter Last prüfen. Unten notieren.

01


Luftdruck:.....................................................hPa

47 Kupplung, Getriebe: Auf Funktion prüfen. 04

48 Bremsen: Betriebsbremse, Feststellbremse und Abgasbremse auf Funktion prüfen.

10




Notizen

M-Wartung


1 58
5 26

5
00:03-06
1825

31

Ausgabe 12
de
L-Wartung

Das Wartungsprogramm gilt für alle Einsatzarten.







Durch-geführt


00


3 Schaltgetriebe: Öl und Filter wechseln. 05



6 Nebenabtrieb EK: Öl wechseln. 05

7 GRSH: Öl und Filter des Drehmomentwandlers wechseln. 05

2



Durch-geführt

8 Achsgetriebe: Öl und ggf. Filter wechseln. 08

9 Nachlaufachsenlift: Ölstand und Dichtheit prüfen. 08

10 Retarder: Öl und Filter wechseln. Ablaßschraube reinigen. 10

A2. Vorn und an den Seiten




13 Motor: Zentrifugalreiniger reinigen. 01



L-Wartung


Bremsbelagstärke



Durch-geführt


01

17 Scania Partikelfilter: Partikelfilter reinigen. 03


19 Opticruise: Ölstand des Längshubzylinders prüfen. 05

20 Gelenkwellen: Kreuz- und Stützgelenke auf Beschädigungen und Spiel prüfen.

06

21 Gelenkte Achsen: Achsschenkellager und Kugelgelenklager auf Spiel prüfen. Staubkappen und Gestänge auf Beschädigungen prüfen.

07

22 Trommelbremsen: Bremsbelagstärke prüfen. Stärke in Bremsbelag-Tabelle notieren.

10

Achse Links Rechts

1

2

3

4

L-Wartung


4



Durch-geführt


24 Manuelle Bremsgestängenachsteller: Einstellen. 10


10

26 Kabel und Druckluftleitungen: Kabel, Leitungen sowie deren Anschlüsse und Befestigungen auf Beschädigungen prüfen.

10, 16


11



12


12

31 Luftfederung vorn: Schubstrebenbefestigung und Halter prüfen. 12

32 Doppelachsaggregat BT200/201/300: Schubstrebenbefestigung und Halter auf korrektes Anzugsdrehmoment prüfen.

12

L-Wartung


Gefrierpunkt des Kühlmittels bzw. Korrosionsschutzmittelgehalt



Durch-geführt


34 Kühlsystem: Füllstand und Gefrierpunkt bzw. Korrosionsschutz des Kühlmittels prüfen. Ggf. einstellen. Werte notieren.

02

35 Kupplung: Flüssigkeit wechseln. Hydraulikleitung prüfen. 04

36 Radlager, Vorderräder: Rad drehen und auf Geräusch achten. 09


38 Batterien: Elektrolytstand und Ladezustand prüfen. 16

39 Batterien: Batterien reinigen. 16


16

41 Fahrerhaus-Kippverriegelung: Verriegelung schmieren und prüfen.

18

42 Fahrerhausaufhängung: Druckluftleitungen auf Beschädigung prüfen. Einstellung für Fahrerhaushöhe prüfen.

18

43 Fahrerhausbelüftung: Fahrerhaus-Luftfilter wechseln und Grobfilter reinigen.

18

44 Werkseitige Ausrüstung: Funktion und Verschleiß prüfen. 19

°C %

L-Wartung


6



Durch-geführt

45 Bremssystem: System wie nachstehend beschrieben prüfen. 10

Wenn ein Rollenbremsprüfstand zur Verfügung steht, ebenfalls C2 "Während der Probefahrt, Bremsen" durchführen.

- Warnleuchten und Sensoren für Vorderrad-, Hinterrad- und Feststellbremskreis prüfen.

Betriebsdruck, Dichtheit und Rückschlagventil im Überströmventil (39)

Betriebsdruck Öffnungsdruck (9,1 - 9,5 bar) (12,0 - 12,4 bar)* ......................

Ladedruck (7,9 - 8,9 bar) (10,4 - 11,5 bar)* - ......................

Bereich (0,6 - 1,2 bar) (0,9 - 1,6 bar)* = ......................

Druckbegrenzungsventil 58c (9,1 - 9,5 bar)* ......................

Rückschlagventil im Überströmventil (39)

Dichtheit Abgelesener Druck ......................

Druck nach 1 Minute - ......................

Druckabfall (max. 0,2 bar) = ......................

* Gilt nur für Fahrzeuge mit Zusatzbehältern für manuelle Niveauregelung

Vorderer Kreis, hinterer Kreis (nur Fahrzeuge mit ABS)

(Zulässige Abweichung: Vorderer Bremskreis/hinterer Bremskreis max. 0,3 bar)

Vorderer Bremskreis

Hinterer Bremskreis 0,5 1,0 2,0 1,5 1,0

L-Wartung


Anhänger-Relaisventil

Prüfanschluß 3 (Hinterradbremskreis) 0,5 1,0 2,0 1,5 1,0

Prüfanschluß 8(Steuerdruck zum Anhänger)

Zulässiger Druck am Prüfanschluß 8 0,5 - 1,0 1,2 - 1,5 2,2 - 2,5 1,8 - 2,1 1,3 - 1,6

Lastventil (Luftfederung, nur Fahrzeuge mit ABS)

Bremspedal betätigen, bis die Druckanzeige am Prüfanschluß 3 einen Wert von 6,0 bar anzeigt.

Prüfstufe Federbalg-Druckeinstellung Bremsdruck am Prüfanschluß 6

Max. Druckabfall 4x2, 4x4: 1,0 bar (1,6 - 1,9)

Sonstiges: 0,5 bar (1,6 - 1,9)

Bremsdruck Mind. 1,5 bar (Siehe Nomogramm)

Mind. 0,8 bar (Siehe Nomogramm)

Bremsschutzventil (79) 0 (5,8 - 6,1)

Lastventil (Blattfederung, nur Fahrzeuge mit ABS)

Maximalstellung Halber Hub Minimalstellung

Abgelesener Druck (bei 6 bar)

(5,8 - 6,0) (2,7 - 2,9) (1,5 - 1,7)

Bremsansprechdruck

1. Achse 2. Achse 3. Achse 4. Achse

(Mit Schwingungsdämpfer max. 0,6 bar; ohne Schwingungsdämpfer max. 0,4 bar)

links, bar

(Scheibenbremse max. 0,5 bar) (max. Unterschied 0,2 bar/Achse)

rechts, bar

L-Wartung


8


Nr. B3. Maßnahmen im Motorraum (Fahrerhaus gekippt) Haupt-gruppe

Durch-geführt

46 Motor: Ventilspiel bei Motoren mit Scania Pumpe-Düse-Einheiten HPI (High Pressure Injection) prüfen und einstellen. Vorspannung bei Scania Pumpe-Düse-Einheiten HPI (High Pressure Injection) einstellen (bei 1. L-Wartung und anschließend alle 480.000 km).

01




50 Kraftstoffsystem: Kraftstoffleitungen auf Undichtigkeiten und Beschädigungen prüfen.

03

51 Lufttrockner: Trockenmittel wechseln. Heizelement auf Funktion prüfen.

10



53 Scheibenbremsen: Sekundärbremsventil mit PC prüfen (gilt nur für Fahrzeuge mit T-Fahrerhaus, 4x2 und EBS 2.2).

10

54 Fahrerhaus-Kippmechanismus: Schrauben der Befestigung der Zugstange sowie des Kippzylinders prüfen.

18

55 Luftfederung/ELC: Auf Funktion prüfen. 12

56 Türen und Fensterheber: Funktion prüfen und ggf. Türschlösser einstellen.

18

L-Wartung


C. Probefahrt


Durch-geführt

57 OSC11-Motor: Luftverhältnis bei Leerlaufdrehzahl prüfen. Unten notieren.

01


Luftdruck:.....................................................hPa


59 Nachlaufachsenlift: Funktion prüfen. 08

60 Mechanische Luftfederung: Heben und Senken prüfen. 12



16

L-Wartung


10

C. Probefahrt


Durch-geführt

63 OSC11-Motor: Luftverhältnis bei Motor unter Last prüfen. Unten notieren.

01


Luftdruck:.....................................................hPa

64 Kupplung und Getriebe: Auf Funktion prüfen. 04

65 GRSH: Drehmomentbegrenzer prüfen. 05

66 Bremsen: Retarder, Betriebsbremse, Feststellbremse und Abgasbremse auf Funktion prüfen.

10




L-Wartung


Notizen

L-Wartung


© Scania CV AB 2000, Sweden 1 712 394


Leistung und Kraftstoffverbrauch prüfen

Arbeitsbeschreibung

01/2

1

1170

40

SD


Inhalt

Einleitung .................................................................................. 3

Maßnahme .................................................................................. 5

Vorbereitung .................................................................................. 6

Gespräch mit dem Kunden .................................................................................. 7Diagrammscheiben auswerten.................................. 8

Fahrbetrieb und Zugkraft des Fahrzeugs prüfen ................................................................................ 10

SCOP ...................................................................... 11Gespeicherte Funktionsdaten.................................. 18Beschleunigungsprüfung auf ebener Strecke ......... 34Bergauffahrprüfung ................................................ 36

Fehlersuche ................................................................................ 38Hoher Kraftstoffverbrauch ..................................... 38Geringe Leistungsabgabe oder Zugkraft ................ 45Außergewöhnlich starke Rauchentwicklung .......... 46

Inhalt


Leistung prüfen

EinleitungHoher Kraftstoffverbrauch und schlechte Zugkraft werden nicht immer durch einen technischen Fehler im Fahrzeug verursacht. Kraftstoffverbrauch und Zugkraft sind stark von den folgenden Faktoren abhängig.

• Fahrverhalten

• Fahrzeuggesamtgewicht

• Einsatz des Nebenantriebs

• Kraftstoffqualität

• Luftwiderstand des Fahrzeugs

• Rollwiderstand des Fahrzeugs

• Fahrbahnoberfläche

• Topographie

• Wetterverhältnisse

Auf der folgenden Seite ist eine zeitsparende, effektive Maßnahme zur Prüfung der Leistung und des Kraftstoffverbrauchs aufgeführt.

Einleitung



MaßnahmeEine technische Prüfung des Fahrzeugs ist teuer und zeitintensiv. Daher muß sichergestellt werden, daß die Beanstandung nicht durch eine der folgenden Ursachen hervorgerufen wird.

Dazu Schritte 1—3 befolgen. Bei den ersten drei Arbeitsschritten handelt es sich nicht um exakte Meßmethoden. Durch diese Maßnahmen kann festgestellt werden, ob der Fehler fahrzeugimmanent ist oder durch andere Ursachen hervorgerufen wird.

WICHTIG! Arbeitsschritt 3 sollte in Anwesenheit des Kunden durchgeführt werden. Die Vorgehensweise und das Ergebnis werden dadurch für den Kunden transparent.

Arbeitsschritte 1-3 sind außerhalb der Werkstatt durchzuführen.

1 Vorbereitung

Fehlercodes notieren.

Falls das Fahrzeug über EDC verfügt, können die im EDC-Steuergerät gespeicherten Funktionsdaten mit Scania Diagnos gesichert werden.

Wird hoher Kraftstoffverbrauch beanstandet — Diagrammscheiben des Fahrtenschreibers und Fahrtenbuch einsehen.

2 Gespräch mit dem Kunden

Durch das Gespräch soll möglichst viel über die Beanstandung in Erfahrung gebracht werden.

3 Fahrbetrieb und Zugkraft des Fahrzeugs prüfen

Fahrzeug in SCOP analysieren.

Zur Vorbereitung auf das Gespräch mit dem Kunden müssen die Fahrzeugspezifikationen über MULTI abgefragt und in SCOP eingegeben werden. Sicherstellen, daß die Informationen mit dem Fahrzeug übereinstimmen.

Falls das Fahrzeug über EDC verfügt — müssen die gespeicherten Funktionsdaten mit Scania Diagnos analysiert werden. Ergebnisse mit den von SCOP erhaltenen Informationen vergleichen.

Wird mangelnde Zugkraft beanstandet, muß eine Beschleunigungs- und eine Bergauffahrprüfung durchgeführt werden.

4 Fehlersuche

Ergibt die bisherige Analyse einen fahrzeugimmanenten Fehler — muß eine Fehlersuche durchgeführt werden.

Die obengenannten Arbeitsschritte sind in diesem Heft detailliert beschrieben.

Maßnahme


VorbereitungVor der Fehlersuche müssen einige Prüfungen erfolgen. Das Fahrzeug bleibt dazu außerhalb der Werkstatt.

Zu diesem Zeitpunkt werden lediglich die folgenden Arbeitsschritte durchgeführt.

• Gespeicherte Fehlercodes notieren (falls vorhanden).

• Falls das Fahrzeug über EDC verfügt — sind die im EDC-Steuergerät gespeicherten Funktionsdaten zu prüfen.

Wählen Sie dazu in Scania Diagnos "Systemgruppe Motor", klicken Sie auf "Lesen/Aktivieren" und wählen Sie "gespeicherte Funktionsdaten".

Im Menü "Allgemeines" ist erläutert, wie die Informationen der verschiedenen Menüs gespeichert werden.

• Wird hoher Kraftstoffverbrauch beanstandet, sind die folgenden Maßnahmen durchzuführen.

• Kraftstoffverbrauch im Fahrtenbuch nachlesen.

• Diagrammscheiben auf verschiedene Betriebsbedingungen prüfen.

• Kraftstoffdichte prüfen. Dazu leeren Behälter wiegen.

Gewicht des Behälters notieren.

1 Liter Dieselkraftstoff vom Fahrzeug in Behälter umfüllen.

Gewicht des Behälters notieren.

Gewicht des leeren Behälters abziehen — das Resultat ergibt die Kraftstoffdichte (Gewichtseinheit/dm3). In SCOP muß die Dichte inkg/m3angegeben sein.

Eine geringere Dichte beeinträchtigt die Motorleistung. Die Leistungsangaben von Scania Motoren beziehen sich auf eine Kraftstoffdichte

von 840 kg/m3 bei 20 °C.

Vorbereitung


Gespräch mit dem Kunden

Hinweis: Anweisungen im Abschnitt "Vorbereitung" genau befolgen, bevor die folgenden Arbeitsschritte durchgeführt werden.

Gemeinsam mit dem Kunden die folgende Liste durchgehen und dabei soviel wie möglich über die Beanstandung in Erfahrung bringen.

Das Gespräch sollte an einem ruhigen, ungestörten Ort durchgeführt werden.

Die Informationen sind sowohl für die Suche nach der Ursache als auch für die Fehlersuche erforderlich.

• Welche Beanstandung liegt vor? Hoher Kraftstoffverbrauch? Schlechte Zugkraft?

• Beruht die Beanstandung auf einen Vergleich mit einem anderen Fahrzeug? Wenn das der Fall ist, sind die Voraussetzungen bei beiden Fahrzeugen identisch? Z. B. Vergleich der Hinterachsübersetzung, der Motorleistung und des Gesamtgewichts beider Fahrzeuge.

• War das Problem schon immer vorhanden oder ist die Beanstandung zu einem bestimmten Zeitpunkt aufgetreten?

Wenn die Beanstandung zu einem bestimmten Zeitpunkt aufgetreten ist, kann dies durch einen technischen Fehler oder durch eine Veränderung, die zu diesem Zeitpunkt vorgenommen wurde, verursacht worden sein.

Ausgelesene Fehlercodes analysieren und auf mögliche Ursache für die Beanstandung prüfen. Ergebnisse notieren und für eine möglicherweise erforderliche Fehlersuche aufbewahren.

• Wie wurde das Fahrzeug gewartet?

Kann die Beanstandung durch mangelnde Wartung verursacht worden sein?

• Wird hoher Kraftstoffverbrauch beanstandet, sind die folgenden Maßnahmen durchzuführen.

• Verschiedene Diagrammscheiben, die Aufschluß über den Einsatz des Fahrzeugs geben, auswählen. Diagrammscheiben gemäß Abschnitt "Diagrammscheiben auswerten" analysieren.

• Durch das Fahrtenbuch Kraftstoffverbrauch anhand der entsprechenden Diagrammscheiben prüfen.



Diagrammscheiben auswerten

Bei hohem Kraftstoffverbrauch werden durch die Diagrammscheiben folgende Informationen gewonnen.

• Reisegeschwindigkeit. Die vorwiegend eingehaltene Geschwindigkeit.

• Anzahl der Fahrtunterbrechungen (einschließlich der Zeitpunkte, an denen die Geschwindigkeit unter 20 km/h lag).

• Zurückgelegte Strecke.

• Durchschnittsgeschwindigkeit. Zurückgelegte Strecke durch die Zeit teilen, um die Durchschnittsgeschwindig-keit zu berechnen. Längere Unter-brechungen, wie Ruhezeiten, werden nicht beachtet.

Geben Sie alle Informationen, außer der Durchschnittsgeschwindigkeit in SCOP ein (siehe Abschnitt SCOP).

Die Auswertung der Diagrammscheiben ist auf der nächsten Seite erläutert.



Diagrammscheibe

1 Meßbereich in Stunden

2 Fahrgeschwindigkeit

3 Eine Unterbrechung

4 Zurückgelegte Strecke. Der Abstand zwischen den höchsten Punkten der Kurve, zeigt an, daß das Fahrzeug 10 km zurückgelegt hat.

65

4

3

21

2423

22

21

20

19 1817

16

15

14

1312

11

10

9

87120

100

80

60

4020

120

100

80

60

4020

120

100

80

60

4020

125km/h

32

4

1

120

100

80

60

4020

1171

73



Fahrbetrieb und Zugkraft des Fahrzeugs prüfen

Hinweis: Anweisungen im Abschnitt "Vorbereitung" und "Gespräch mit dem Kunden" befolgen, bevor die folgenden Arbeitsschritte durchgeführt werden.

WICHTIG: Die Arbeitsschritte in diesem Abschnitt sollten in Anwesenheit des Kunden durchgeführt werden. Die Vorgehensweise und das Ergebnis werden dadurch für den Kunden transparent.

In diesem Abschnitt werden die erforderlichen Arbeitsschritte bei zu hohem Kraftstoffverbrauch und schlechter Zugkraft beschrieben.

Der Abschnitt ist wie folgt unterteilt.

• SCOP — erklärt, wie die Informationen in das SCOP-Programm eingegeben werden.

SCOP enthält beispielsweise Leistungs- und Drehzahldiagramme, Informationen über Beschleunigungs- und Bergauffahrprüfungen sowie Angaben zum Kraftstoffverbrauch und wirtschaftlichen Geschwindigkeitsbereichen.

• Gespeicherte Funktionsdaten — erklärt, wie gespeicherte Daten mit Scania Diagnos analysiert werden können.

Die gespeicherten Funktionsdaten geben Aufschluß über die Fahrgeschwindigkeit, Kühlmitteltemperatur, Motordrehzahl und Motorlast.

Zuerst werden die verschiedenen Menüs in Scania Diagnos beschrieben, es folgen dann fünf Beispiele von verschiedenen Fahrzeugen.

• Beschleunigungsprüfung — beschreibt die Prüfung der Zugkraft bei einer Beschleunigungsprüfung. Die von SCOP erhaltenen Informationen müssen verwendet werden.

• Bergauffahrprüfung — beschreibt die Prüfung der Leistung bei einer

Bergauffahrprüfung. Die von SCOP erhaltenen Informationen müssen verwendet werden.



SCOP

Hinweis: Die vorliegende Version von SCOP entspricht der Version bei Drucklegung. Bei Änderungen — siehe SCOP-Handbuch.

In SCOP können genaue Angaben zu einem Fahrzeug gemacht werden. Die folgenden Informationen werden dadurch gewonnen.

• Leistungs- und Drehzahldiagramme — Leistungs- und Drehzahlkurven zeigen u. a. innerhalb welcher Drehzahlbereiche der Motor maximales Drehmoment erreicht und wann das Drehmoment wieder abnimmt. Wird das Fahrzeug in einem Bereich betrieben, in dem das Drehmoment wieder abnimmt, so hat dies mangelnde Zugkraft zur Folge.

In Scania Diagnos kann im Abschnitt "gespeicherte Funktionsdaten", unter "Motordrehzahl" und "Motorlast" geprüft werden, in welchen Drehzahlbereichen das Fahrzeug betrieben wurde. Werte mit Leistungs- und Drehmomentdiagramm vergleichen.

• Beschleunigungsprüfung auf ebener Strecke — die Beschleunigungsprüfung wird in einem separaten Abschnitt genauer beschrieben.

• Bergauffahrprüfung — die Bergauffahrprüfung wird in einem separaten Abschnitt genauer beschrieben.

• Kraftstoffverbrauch — Werte in SCOP mit den durch das Fahrtenbuch ermittelten Werten vergleichen.

• Der wirtschaftlichste Geschwindigkeitsbereich — mit der Reisegeschwindigkeit auf der Diagrammscheibe vergleichen. Außerdem mit gespeicherten Funktionsdaten unter "Fahrgeschwindigkeit" in Scania Diagnos vergleichen.

In der folgenden kurzen Beschreibung sind die Informationen aufgelistet, die in SCOP eingegeben werden müssen. Das SCOP-Handbuch enthält ausführlichere Informationen zur Benutzung des Programms.



Allgemeine Informationen für SCOP

In der folgenden Beschreibung sind die Informationen genannt, die eingegeben werden müssen, unabhängig davon, ob hoher Kraftstoffverbrauch oder schlechte Zugkraft beanstandet wird.

Die Nummern beziehen sich auf die entsprechenden Positionen in der Abbildung auf der folgenden Seite.

1 Klicken Sie auf das hervorgehobene Kästchen. Es öffnet sich ein Dialogfeld, in das Informationen wie Motortyp, Kraftstoffdichte, Differentialtyp, Übersetzungsverhältnis, Getriebeart und Retarderbetrieb eingegeben werden müssen. Angaben zur Abgasbremse sind nicht erforderlich. Motorparameter bleibt wie in 1 angegeben.

Klicken Sie auf OK.

2 Klicken Sie auf das hervorgehobene Kästchen. Es öffnet sich ein Dialogfeld, in das der verwendete Reifentyp eingegeben werden muß.

Klicken Sie auf OK.

3 Geben Sie die Lufttemperatur ein.

Muß eine Beschleunigungsprüfung oder eine Bergauffahrprüfung durchgeführt werden, ist die aktuelle Lufttemperatur einzugeben.

Soll der Kraftstoffverbrauch ermittelt werden, muß die Durchschnittstemperatur für die entsprechenden Tage auf der Diagrammscheibe eingegeben werden.

Ist die Kraftstofftemperatur bekannt, muß diese ebenfalls eingegeben werden — andernfalls wird ein Schätzwert errechnet.

4 Geben Sie das Zuggesamtgewicht ein.

5 Geben Sie die Antriebsachslast ein.

6 Klicken Sie auf das Feld "Stirnfläche". Es öffnet sich ein Dialogfeld. Geben Sie alle Angaben ein. Klicken Sie dann auf die grauen Felder und aktualisieren Sie den

Luftwiderstandskoeffizienten und die Stirnfläche.

Klicken Sie auf OK.

7 Klicken Sie auf das Feld "Fahrbahnoberfläche". Es öffnet sich ein Dialogfeld.

Wird mangelnde Zugkraft beanstandet, muß lediglich die Art der Fahrbahnoberfläche ausgewählt werden.

Wird hoher Kraftstoffverbrauch beanstandet, muß außerdem die Topographie ausgewählt werden.

Klicken Sie auf OK.

8 Klicken Sie auf den Taschenrechner.

Die Vorgehensweise wird, abhängig von der Beanstandung, auf den folgenden Seiten beschrieben.



Fenster in SCOP. Die genaue Beschreibung folgt auf der nächsten Seite.

1170

87

1

2

3

4

6

7

5

8



Information in SCOP bei schlechter Zugkraft

Soll lediglich die Zugkraft geprüft werden, müssen keine weiteren Informationen in SCOP eingegeben werden.

Folgende Informationen sind verfügbar.


1 Leistungs- und Drehmomentdiagramm.

Klicken Sie auf das Diagramm und wählen Sie "Leistungsdiagramm". Die Motorleistungs- und Drehmomentkurve wird angezeigt.

Die Drehmomentkurve gibt u. a. an, in welchem Geschwindigkeitsbereich der Motor maximales Drehmoment erreicht und wann das Drehmoment wieder abnimmt. Wird das Fahrzeug in einem Bereich betrieben, in dem das Drehmoment wieder abnimmt, so hat dies mangelnde Zugkraft zur Folge.

In Scania Diagnos kann im Abschnitt "gespeicherte Funktionsdaten", unter "Motordrehzahl" und "Motorlast" geprüft werden, in welchen Drehzahlbereichen das Fahrzeug betrieben wurde. Werte mit Leistungs- und Drehmomentdiagramm vergleichen.

2 Informationen zu Beschleunigungsprüfungen auf ebenen Strecken und Bergauffahrprüfungen.

Klicken Sie auf das Feld "Spezial". Es öffnet sich ein Dialogfeld. Die Felder "Beschleunigungsprüfung auf ebener Strecke" (3) und "Bergauffahren" (4) werden angezeigt.

Bei einer Beschleunigungsprüfung sind die Informationen im Feld "Beschleunigungsprüfung auf ebener Strecke" zu verwenden.

Bei einer Bergauffahrprüfung sind die Informationen im Feld "Bergauffahren" zu verwenden. Der Grad der Steigung muß ebenfalls eingegeben werden. Im

Abschnitt Bergauffahrprüfung wird die Messung der Steigung beschrieben.

Informationen in den Gruppenfenstern notieren und Anweisungen in den Abschnitten "Beschleunigungsprüfung auf ebener Strecke" und "Bergauffahrprüfung" befolgen.



Fenster in SCOP. Die Erklärungen zu den einzelnen Positionen sind auf der nächsten Seite zu finden.

Fenster in SCOP. Die Erklärungen zu den einzelnen Positionen sind auf der nächsten Seite zu finden.

1171

62

12

1170

88

3

4



Informationen in SCOP bei hohem Kraftstoffverbrauch

Bei hohem Kraftstoffverbrauch müssen weiterhin Informationen in SCOP wie folgt eingegeben werden.

Hinweis: Zuerst werden die im Abschnitt "Allgemeine Informationen für SCOP" angegebenen Informationen eingegeben.


1 Klicken Sie auf das gezeigte Feld, wenn das Fahrzeug im hohen Lastbereich gefahren wurde, d. h. oberhalb des grünen Bereichs. Dies kann in Scania Diagnos unter "gespeicherte Funktionsdaten" geprüft werden.

2 Wurde der Nebenantrieb eingesetzt, muß das angezeigte Feld ausgewählt werden. Es öffnet sich ein Dialogfeld. Wählen Sie die Art des Nebenantriebs aus.

Geben Sie dann die Betriebszeit, Nebenantriebsdrehzahl und Leistung oder Drehmoment ein.

Aktualisieren sie die Werte, indem Sie mehrmals auf die Felder Leistung, PTO /min und Drehmoment Nm klicken.

Klicken Sie auf OK.

3 Geben Sie die auf der Diagrammscheibe aufgezeichnete Fahrstrecke ein.

4 Geben Sie die auf der Diagrammscheibe aufgezeichneten Fahrtunterbrechungen ein.

5 Geben Sie die auf der Diagrammscheibe aufgezeichnete Reisegeschwindigkeit ein.

6 Klicken Sie auf das Feld "Setup" und wählen Sie "Kraftstoffwerte anzeigen" aus.

Klicken Sie auf OK.

7 Klicken Sie auf den Taschenrechner.

8 Vergleichen Sie die mit der Diagrammscheibe errechnete

Durchschnittsgeschwindigkeit mit der von SCOP errechneten Durchschnittsgeschwindigkeit. Die Werte müssen übereinstimmen.

9 Dies ist der von SCOP errechnete Kraftstoffverbrauch.

Ist der tatsächliche Kraftstoffverbrauch geringer oder entspricht er dem errechneten Wert, so ist der Kraftstoffverbrauch des Fahrzeugs normal und es liegt keine Beanstandung vor.

Ist der tatsächliche Kraftstoffverbrauch höher als der errechnete Wert — müssen weitere Prüfungen entsprechend dem Abschnitt "gespeicherte Funktionsdaten" erfolgen.



Fenster in SCOP. Die genaue Beschreibung folgt auf der nächsten Seite.

1171

63

1

2

3

4

9

7

5

8

6



Gespeicherte Funktionsdaten

Die gespeicherten Funktionsdaten aus dem EDC-Steuergerät haben Sie bereits im Abschnitt "Vorbereitung" erhalten. Die Daten können jetzt analysiert werden.

Die gespeicherten Funktionsdaten enthalten alle Informationen zur Betriebsdauer des EDC-Steuergeräts sowie folgende Angaben.

• Fahrgeschwindigkeit

• Kühlmitteltemperatur

• Motordrehzahl

• Motorlast

Die Informationen sind in verschiedene Felder unterteilt. Siehe Abbildung.

In diesem Abschnitt werden alle Felder und Beispiele von Funktionsdaten verschiedener Fahrzeuge sowie die für die Analyse erforderlichen Erklärungen erläutert.

Die Funktionsdaten müssen gemeinsam mit dem Kunden besprochen und mit den Ergebnissen von SCOP verglichen werden.

1171

64



Fahrgeschwindigkeit

Das obenstehende Beispiel zeigt ein Fahrgeschwindigkeitsdiagramm. Aus dem Balkendiagramm wird ersichtlich, wie lange das Fahrzeug im Verhältnis zur gesamten Betriebsdauer des Steuergerätes innerhalb von bestimmten Geschwindigkeitsbereichen betrieben wurde.

Die Einteilung der Geschwindigkeitsbereiche ist vom jeweiligen Steuergerät abhängig.

Vergleichen Sie die Fahrgeschwindigkeit mit dem von SCOP ermittelten wirtschaftlichsten Bereich.

Während der Reisegeschwindigkeit muß die Motordrehzahl im grünen Bereich liegen.

Zeigt das Balkendiagramm fälschlicherweise an, daß das Fahrzeug häufig mit niedriger Geschwindigkeit betrieben wurde, kann dies durch ein defektes Signal zwischen Fahrtenschreiber und EDC-Steuergerät verursacht werden. Ist der Geschwindigkeitsbegrenzer abgeschaltet, arbeitet das EDC-Steuergerät mit einem programmierten Wert von 15 km/h.

1166

72

Engine speed

0 - 2 2 - 40 40 - 60 60 - 80 80 - 85 85 - 90 90 - 110 110 - 150 km/h

Coolant temperatureVehicle speedGeneral Load

35%27%

0%5%

10%

23%

0%0%



Kühlmitteltemperatur

Das obenstehende Beispiel zeigt ein Kühlmitteltemperaturdiagramm. Aus dem Balkendiagramm wird ersichtlich, wie lange das Fahrzeug im Verhältnis zur gesamten Betriebsdauer des Steuergeräts innerhalb von bestimmten Kühlmitteltemperaturbereichen betrieben wurde.

Die Einteilung der Kühlmitteltemperaturbereiche ist vom jeweiligen Steuergerät abhängig.

Ein kalter Motor verbraucht mehr Kraftstoff als ein betriebswarmer Motor.

Bei bestimmten Motoren nimmt die Motorleistung bei Kühlmitteltemperaturen über 100 °C geringfügig ab.

1166

74

Engine speed

-40 - -20 -20 - 0 0 - 70 70 - 80 80 - 85 85 - 95 95 - 105 105 - 130 °C


9%0% 0%0% 0% 0%

91%

0%



Motordrehzahl

Das obenstehende Beispiel zeigt ein Motordrehzahldiagramm. Aus dem Balkendiagramm wird ersichtlich, wie lange das Fahrzeug im Verhältnis zur gesamten Betriebsdauer des Steuergeräts innerhalb von bestimmten Motordrehzahlbereichen betrieben wurde.

Die Einteilung der Motordrehzahlbereiche ist vom jeweiligen Steuergerät abhängig.

Die Farben des Balkendiagramms in Scania Diagnos ähneln den Farben auf dem Drehzahlmesser des Fahrzeugs. Die Farben auf dem Drehzahlmesser des Fahrzeugs sind korrekt. Der niedrigste Kraftstoffverbrauch wird im grünen Drehzahlbereich erzielt.

Wird das Fahrzeug häufig oberhalb des grünen Drehzahlbereichs und bei niedrigen Fahrgeschwindigkeiten betrieben (mit hoher Leistungsabgabe), müssen Sie das Feld "Überdrehzahl" in SCOP auswählen. Der Kraftstoffverbrauch ist dann höher.

1166

73

Engine speed

0-900 900-1200 1200-1400 1400-1600 1600-1800 1800-2000 2000-2500 2500- rpm


28%

5%13%

46%

7%1% 0% 0%



Motorlast

Das obenstehende Beispiel zeigt ein Motordrehzahldiagramm. Aus dem Balkendiagramm wird ersichtlich, wie lange das Fahrzeug im Verhältnis zur gesamten Betriebsdauer des Steuergeräts mit einer bestimmten Motorlast innerhalb von bestimmten Motordrehzahlbereichen betrieben wurde.

Die Farben des Balkendiagramms in Scania Diagnos ähneln den Farben auf dem Drehzahlmesser des Fahrzeugs. Die Farben auf dem Drehzahlmesser des Fahrzeugs sind korrekt. Der niedrigste Kraftstoffverbrauch wird im grünen Drehzahlbereich erzielt.

Die Einteilung der Motordrehzahlbereiche ist vom jeweiligen Steuergerät abhängig.

Die Motorlast kann anhand der folgenden Erklärungen aus der obenstehenden Tabelle ermittelt werden. Je höher die Motorlast, um so höher ist auch der Kraftstoffverbrauch.

Hinweis: Bestimmte Motoren erreichen ihre Maximallast bereits bei Laststufe 5 oder 6.

0 = keine Motorlast. Motor erhält keinen Kraftstoff. Z. B. durch Aktivieren der Abgasbremse oder eingeschalteten Fahrstrom bei nicht drehendem Motor.

1 = sehr geringe Motorlast. Motor dreht z. B. im Leerlauf.

2 = geringe Motorlast. Nebenantrieb, Weißrauchbegrenzer oder Klimaanlage wurden ggf. aktiviert.

1166

71

Engine speed

0-900 900-1200 1200-1400 1400-1600 1600-1800 1800-2000 2000-2500 2500-

Load


1 16% 9%

rpm

21%0

234567

1%

1%

2%

1%2%1%1%4%

3%1%4%

12%10%4%

10%

5%

2%2%

2%

1%

3—5 = Normale Motorlast. Bestimmte Motoren erreichen ihre Maximallast bereits bei Laststufe 5.

5—7 = Maximale Motorlast. Bestimmte Motoren erreichen ihre Maximallast bereits bei Laststufe 5 oder 6.

Die genaue Beschreibung der obenstehenden Tabelle folgt auf der nächsten Seite.



Das Motorlastdiagramm kann in fünf Bereiche unterteilt werden.

Die verschiedenen Bereiche werden wie folgt beschrieben.

Hinweis: Bestimmte Motoren erreichen ihre Maximallast bereits bei Laststufe 5 oder 6.

In Laststufen oberhalb von 1 kann der Nebenantrieb aktiviert worden sein.

Wurde das Fahrzeug bei niedrigen Geschwindigkeiten in den Bereichen H, I und J betrieben, erfolgte ein Betrieb mit Überdrehzahl.

A = keine Motorlast. Motor erhält keinen Kraftstoff. Fahrstrom ist eingeschaltet aber Motor dreht nicht.

B = sehr geringe Motorlast. Motor dreht z. B. im Leerlauf.

C = geringe Motorlast. Der Nebenantrieb wurde z. B. bei geringer Last eingesetzt oder der Weißrauchbegrenzer wurde aktiviert.

D = Nebenantrieb wurde ggf. eingesetzt.

E = Geringe Motordrehzahl und niedrige bis hohe Motorlast.

F = Normale Motordrehzahl und normale Motorlast.

G = Normale Motordrehzahl aber mittlere bis hohe Motorlast. Bei einigen Motoren (z. B. 9l-Motor) ist die Motorlast schon bei

1170

64

Engine speed

0-900 900-1200 1200-1400 1400-1600 1600-1800 1800-2000 2000-2500 2500-

Load


1 BF

rpm

A0

234567

J

I

C

H

DE G

Laststufe 5 sehr hoch.

H = Normale Motordrehzahl aber sehr hohe Motorlast. Manche Motoren erreichen lediglich Laststufe 5 oder 6.

I = Hohe Motordrehzahl.

J = Keine Motorlast. Motor erhält keinen Kraftstoff. Abgasbremse oder Retarder aktiv oder Fahrpedal vollständig gelöst.



Beispiel 1 — schlechte Zugkraft

Kundenbeanstandung: Schlechte Zugkraft beim Bergauffahren.

Motortyp DSC14 15

Übersetzung 3.08

Das Fahrzeug wird mit zu hoher Geschwindigkeit gefahren.

Das Übersetzungsverhältnis kann geändert werden (Getriebe, Hinterachse oder Reifen), um das Fahrzeug an eine bestimmte Betriebsart anzupassen. Bei davon abweichenden

Betriebsarten ist die Zugkraft höchstwahrscheinlich vermindert.

Ist ein Geschwindigkeitsverlust nicht erwünscht, muß ein leistungsfähigerer Motor eingebaut werden.

Balken A zeigt an, daß die Fahrgeschwindigkeit bei 22% der gesamten Betriebsdauer des Steuergeräts im Bereich von 92—110 km/h lag. Liegt die Fahrgeschwindigkeit in diesem Bereich — was normalerweise nicht vorschriftsmäßig ist — muß die eingestellte Maximalgeschwindigkeit mit dem Scania Programmer geprüft werden.

Die Kühlmitteltemperatur ist normal.

1170

65

Engine speed

< 2 2 - 20 20 - 38 38 - 56 56 - 74 74 - 92 92 - 110 > 110 km/h


5%

16%

0%6% 4% 4%

22%

43%

A

1170

66

Engine speed

< -20 -20 - -10 -10 - 0 0 - 20 20 - 75 75 - 95 95 - 120 > 120 °C


15%

0% 0%0% 0% 1%

85%

0%



Das Fahrzeug wurde im wirtschaftlichen Bereich betrieben.

A — Diese Leerlaufdrehzahl ist normal.

B — Das Fahrzeug wurde im wirtschaftlichen Motordrehzahlbereich aber kurzzeitig im sehr hohen oder sehr niedrigen Lastbereich betrieben (Abgasbremse, Retarder oder vollständig gelöstes Fahrpedal). Diese Werte weisen auf Bergauffahrten oder starke Beschleunigung und Verzögerung hin.

1170

67

Engine speed

0-700 700-1000 1000-1200 1200-1400 1400-1600 1600-1800 1800-2500 > 2500 rpm


17%

4% 6%

18%

53%

2% 0% 0%

6%5%

5%

1%

2%

1%1%1%1%1%

2%1%2%3%2%1%5%

3%

4%5%

11%

1%

1%

9%14%8%2%

1%

Engine speed

0-700 700-1000 1000-1200 1200-1400 1400-1600 1600-1800 1800-2500 > 2500

Load


1

rpm

0

234567

A B 1170

68



Beispiel 2 — schlechte Zugkraft bei Bergauffahrten

Kundenbeanstandung: Hoher Kraftstoffverbrauch und schlechte Zugkraft bei Bergauffahrten.

Motortyp DSC14 13

Übersetzung 3.91

Das Fahrzeug ist ein Holz-Transporter und wird sowohl im Wald als auch auf befestigten Straßen betrieben. Der Kunde ist mit der Leistung des Fahrzeugs auf Waldwegen sehr zufrieden. Allerdings sind an Steigungen Geschwindigkeiten von 90 km/h nicht möglich, und das Fahrzeug hat einen hohen Kraftstoffverbrauch.

Kraftstoffverbrauch

Der Nebenantrieb wurde häufig bei Stillstand

des Fahrzeugs eingesetzt. Der Kraftstoffverbrauch ist dadurch im Vergleich zur gefahrenen Gesamtstrecke recht hoch.

Zugkraft

Das Fahrzeug verfügt über eine gute Traktion auf unwegsamem Gelände, der Motor erbringt nicht genügend Leistung, um an Steigungen eine hohe Geschwindigkeit beizubehalten. Um das Fahrverhalten an Steigungen zu verbessern, muß die Reisegeschwindigkeit verringert werden.

Balken A zeigt an, daß die Fahrgeschwindigkeit bei 46% der gesamten Betriebsdauer des Steuergeräts unter 20 km/h lag. In diesem Fall wurde dies durch den Betrieb des Nebenantriebs, durch das Beladen mit Holz, verursacht.


0%0% 0%

A

1170

69

Engine speed

<20 20 - 40 40 - 60 60 - 80 80 - 100 100 - 120 120 - 140 >140 km/h


30%

46%

0%4% 6%12%

1170

70

Engine speed

< -20 -20 - -10 -10 - 0 0 - 20 20 - 75 75 - 95 95 - 120 > 120 °C


29%

0% 0%0% 0% 1%

69%

0%



Balken A zeigt an, daß das Fahrzeug häufig bei niedrigen Motordrehzahlen betrieben wird. In diesem Fall wird dies durch den Betrieb des Nebenantriebs, durch das Beladen mit Holz, verursacht.

A — Nebenantrieb.

B — Normallast aber leicht erhöhte Motordrehzahl.

B — Hohe Motorlast bei leicht erhöhter Motordrehzahl.

D — Niedrige Motorlast. Abgasbremse, Retarder oder Fahrpedal vollständig gelöst.11

7071

Engine speed

0-900 900-1100 1100-1300 1300-1500 1500-1700 1700-1900 1900-2500 > 2500 rpm


44%

2% 4% 8%

17%24%

1% 0%

A

1%

1%6%27%

1% 1%

1%1%

1%

1%1%

1%2%

2%

1%5%

2%

2%4%2%

10%

Engine speed

0-900 900-1100 1100-1300 1300-1500 1500-1700 1700-1900 1900-2500 > 2500

Load


rpm

1%2%2%

3%

4%8%3%3%1

0

234567

1170

72

C

A

B

D



Beispiel 3 — hoher Kraftstoffverbrauch

Kundenbeanstandung: Hoher Kraftstoffverbrauch.

Motortyp DSC12 01

Muldenkipper 8x4

Das Fahrzeug wurde im Leerlauf betrieben oder der Nebenantrieb wurde etwa in 25% der Zeit eingesetzt. Dies erklärt den hohen Kraftstoffverbrauch.

Balken A zeigt an, daß die Fahrgeschwindigkeit bei 50% der gesamten Betriebsdauer des Steuergeräts unter 20 km/h lag. In diesem Fall wird dies durch die Wartezeit auf die Beladung verursacht. Das Fahrzeug bewegt sich nur langsam vorwärts, während die Beladung mit aktivierter Hydraulikpumpe erfolgt.


0%0% 0%

A

1170

73

Engine speed

<20 20 - 40 40 - 60 60 - 80 80 - 100 100 - 120 120 - 140 >140 km/h


4%

50%

0%

11%20%

14%

1170

74

Engine speed

< -20 -20 - -10 -10 - 0 0 - 20 20 - 75 75 - 95 95 - 120 > 120 °C


28%

0% 0%0% 0% 1%

72%

0%



Balken A zeigt an, daß das Fahrzeug bei sehr niedrigen Motordrehzahlen betrieben wird. In diesem Fall wird dies durch die Wartezeit auf die Beladung verursacht. Das Fahrzeug bewegt sich nur langsam vorwärts, während die Beladung mit aktivierter Hydraulikpumpe erfolgt.

Der grüne Bereich wurde korrekt genutzt, die Motordrehzahl lag jedoch im roten Bereich.

A — Das Fahrzeug wurde 16% der Zeit im Leerlauf betrieben und 22% der Zeit beispielsweise bei eingeschaltetem Nebenantrieb oder Weißrauchbegrenzer.

B — Niedrige Motorlast. Abgasbremse, Retarder oder Fahrpedal vollständig gelöst. Das Fahrzeug wird über die Hinterräder angetrieben.

C — Hohe Motorlast.

1170

75

Engine speed

0-900 900-1100 1100-1300 1300-1500 1500-1700 1700-1900 1900-2500 > 2500 rpm


43%

7%12%

17% 14%6%

1% 0%

A

1%

1%

1%1%

1%1%22%

3% 3%

1%1%2%

4%1%2%2%

2%3%

5%

1%4%

4%

2%2%1%

1%

16%

Engine speed

0-900 900-1100 1100-1300 1300-1500 1500-1700 1700-1900 1900-2500 > 2500

Load


rpm

2%1%2%

2%

1%1%1%

10

234567

1170

76

A B

C



Beispiel 4 — normaler Kraftstoffverbrauch und normale Zugkraft

Motortyp DC11.

Es handelt sich um ein Zugfahrzeug mit Auflieger.

Dies ist ein geeignetes Beispiel für ein Fahrzeug, das überwiegend auf Autobahnen eingesetzt wird. Kraftstoffverbrauch oder Zugkraft wurden vom Kunden nicht beanstandet.

Die Fahrgeschwindigkeit ist normal. Das Fahrzeug wurde entweder im stationären Betrieb oder auf Autobahnen eingesetzt.


1170

77

Engine speed

< 2 2 - 20 20 - 38 38 - 56 56 - 74 74 - 92 92 - 110 > 110 km/h


10%

19%

0%5% 4% 6%

2%

54%

1170

78

Engine speed

< -20 -20 - -10 -10 - 0 0 - 20 20 - 75 75 - 95 95 - 120 > 120 °C


19%

0% 0% 0% 0%

81%

0% 0%



Das Fahrzeug wurde hauptsächlich im grünen Drehzahlbereich betrieben.

Die Motorlast war meist normal. Das Fahrzeug wurde selten an Steigungen und selten bei Vollast betrieben.

11% ist ein normaler Wert für den Leerlaufbetrieb.

1170

79

Engine speed

0-700 700-1000 1000-1200 1200-1400 1400-1600 1600-1800 1800-2500 > 2500 rpm


21%

3% 5%11%

55%

5%0% 0%

1%

1%2%3%1%1%

2%

3%

3%2%

5%

8%24%8%2%

3%

2%

1%1%1%

2%

Engine speed

0-700 700-1000 1000-1200 1200-1400 1400-1600 1600-1800 1800-2500 > 2500

Load


1 11%1%

rpm

9%0

234567

1%

1%

1170

80



Beispiel 5 — Geschwindigkeitsbegrenzer deaktiviert

Das Fahrzeug in diesem Beispiel ist mit dem in Beispiel 4 vergleichbar. Die Betriebsart ist ebenfalls ähnlich.

Etwas in diesem Beispiel ist jedoch nicht korrekt. Fahrgeschwindigkeit und Motordrehzahl (A) zeigen, daß das Fahrzeug bei hoher Motordrehzahl und sehr niedrigen Fahrgeschwindigkeiten betrieben wurde.

Dies kann durch den Nebenantrieb verursacht sein, in diesem Fall ist jedoch der ausgeschaltete Geschwindigkeitsbegrenzer dafür verantwortlich. Das EDC-Steuergerät erkennt dann eine Fahrgeschwindigkeit von 15 km/h.

0%0% 0%

A

1170

81

Engine speed

<20 20 - 40 40 - 60 60 - 80 80 - 100 100 - 120 120 - 140 >140 km/h


32%

56%

0%3% 3% 5%

1170

82

Engine speed

< -20 -20 - -10 -10 - 0 0 - 20 20 - 75 75 - 95 95 - 120 > 120 °C


28%

0% 0% 0% 2%

70%

0% 0%



1170

83

Engine speed

0-900 900-1100 1100-1300 1300-1500 1500-1700 1700-1900 1900-2500 > 2500 rpm


31%

2% 6%

20%

40%

1% 0% 0%A

5%

3% 1%

1%1%1%

2%1%2%6%

1%3%

3%

2%2%

4%

6%19%6%2%

1%

22%

Engine speed

0-900 900-1100 1100-1300 1300-1500 1500-1700 1700-1900 1900-2500 > 2500

Load


1

rpm

0

234567

2%

1170

84



Beschleunigungsprüfung auf ebener Strecke

Im folgenden ist die Durchführung einer Beschleunigungsprüfung beschrieben.

Vorbereitung

Alle erforderlichen Informationen müssen abgefragt werden, siehe Abschnitt SCOP.

Ebene, verkehrsfreie Strecke auswählen. Mit Neigungswinkelmesser (siehe unten) prüfen, ob die Fahrstrecke eben ist.

Für diese Prüfung sind zwei Personen erforderlich — eine Person fährt, die andere mißt die Zeit.

Werkzeuge

Stoppuhr

Scania Diagnos — Motordrehzahl während der Prüfung mit Scania Diagnos beobachten. Dadurch werden genauere Ergebnisse erzielt, als durch die Beobachtung des Drehzahlmessers.

Prüfung

1 Fahrzeug zur Teststrecke fahren.

2 Scania Diagnos an Fahrzeug anschließen.

3 Gehen Sie zur Systemgruppe "Motor", klicken Sie auf "Lesen/Aktivieren" und wählen Sie "Motordrehzahl". Es erscheint ein Fenster, in dem die Motordrehzahl ablesbar ist.

4 In SCOP werden verschiedene Gänge angegeben, in denen die Prüfung durchgeführt werden kann. Gang einlegen.

Für jeden Gang sind zwei Drehzahlbereiche angegeben. Zwischen beiden Bereichen muß die Zeit gemessen

Neigungswinkel-messer

Teile-Nr. 1 593 822

werden.

5 Fahrzeug in einem Drehzahlbereich zwischen 800 und 900/min fahren.

6 Gewählten Gang einlegen und Fahrpedal vollständig durchtreten, bis die in SCOP angegebene maximale Drehzahl erreicht wird. Zeit zwischen den beiden in SCOP genannten Motordrehzahlbereichen messen.

7 Prüfung mehrmals in beide Richtungen durchführen.

8 Durchschnittszeit berechnen und mit der von SCOP errechneten Zeit vergleichen. Eine Abweichung von bis zu einer Sekunde ist normal.

Ist der tatsächliche Kraftstoffverbrauch geringer als der errechnete Wert oder entspricht er diesem, so ist die Zugkraft des Fahrzeugs normal.

Ist die Durchschnittszeit länger — mit der Prüfung fortfahren, siehe Fehlersuche.





Bergauffahrprüfung

Im folgenden ist die Durchführung einer Bergauffahrprüfung beschrieben.

Vorbereitung

Informationen für eine Bergauffahrprüfung abfragen, siehe Abschnitt SCOP.

Verkehrsfreie Strecke auswählen und Fahrbahnneigung mit Neigungswinkelmesser (siehe unten) prüfen.

Für diese Prüfung sind zwei Personen erforderlich — eine Person fährt, die andere prüft die Motordrehzahl.

Werkzeuge

Scania Diagnos — Motordrehzahl während der Prüfung mit Scania Diagnos beobachten. Dadurch werden genauere Ergebnisse erzielt als durch die Beobachtung des Drehzahlmessers.

Prüfung

1 Fahrzeug zur Teststrecke fahren.

2 Scania Diagnos an Fahrzeug anschließen.

3 Gehen Sie zur Systemgruppe "Motor", klicken Sie auf "Lesen/Aktivieren" und wählen Sie "Motordrehzahl". Es erscheint ein Fenster, in dem die Motordrehzahl ablesbar ist.

4 In SCOP werden verschiedene Gänge angegeben, in denen diese Prüfung durchgeführt werden kann. Gang einlegen.

Für jeden Gang ist eine Motordrehzahl angegeben. Das Fahrzeug muß die angegebene Motordrehzahl während der gesamten Bergauffahrt beibehalten.

5 Vor dem Bergauffahren sicherstellen, daß der gewählte Gang eingelegt ist und die

Neigungswinkel-messer

Teile-Nr. 1 593 822

von SCOP angegebene Motordrehzahl eingehalten wird. Dies wird am einfachsten durch das Einschalten der Geschwindigkeitsregelung gewährleistet.

6 Vom Beginn der Steigung an, bis zum Erreichen der Bergkuppe muß das Fahrpedal vollständig durchgetreten werden. Motordrehzahl auf Veränderungen beobachten.

7 Prüfung mehrmals durchführen.

8 Bleibt die Motordrehzahl konstant, ist die Zugkraft des Fahrzeugs normal.

Nimmt die Motordrehzahl ab — mit der Fehlersuche fortfahren, siehe Abschnitt Fehlersuche.

Nimmt die Motordrehzahl zu, erbringt das Fahrzeug mehr Leistung als vermutet.





Fehlersuche

Hinweis: Anweisungen im Abschnitt "Vorbereitung" und "Gespräch mit dem Kunden" sowie "Fahrbetrieb und Zugkraft des Fahrzeugs prüfen" befolgen, bevor die folgenden Arbeitsschritte durchgeführt werden.

Auf den folgenden Seiten ist die fehlerspezifische Fehlersuche beschrieben.

Die Fehlersuche wird in folgende Hauptgruppen unterteilt.

• Hoher Kraftstoffverbrauch

• Geringe Leistungsabgabe und geringe Zugkraft

• Außergewöhnlich starke Rauchentwicklung

Hoher Kraftstoffverbrauch

Bei hohem Kraftstoffverbrauch muß eine Fehlersuche in den folgenden Bereichen erfolgen.

• Ladeluftsystem

• Abgassystem

• Kraftstoff und Kraftstoffsystem

• Fahrzeug, Anhänger und Antriebsstrang

Fehlersuche


Ladeluftsystem

Ladeluftsystem wie folgt prüfen.

Auftretende Fehler beheben und Kraftstoffverbrauch unmittelbar danach prüfen.

1 Sicherstellen, daß keine Veränderungen am Ansaugsystem vorgenommen wurden.Prüfen, ob die Unterdruckanzeige einen Fehler anzeigt.

2 Sicherstellen, daß der Luftfilter nicht verstopft ist.

3 Ansaugsystem auf Dichtheit prüfenLadeluftkühler zur Prüfung mit Druck beaufschlagen, siehe Gruppe 02 im Werkstatt-Handbuch.

4 Turbolader auf Funktion prüfenSiehe Gruppe 01 im Werkstatt-Handbuch.

5 Sicherstellen, daß der Luftfilter nicht verstopft ist (intern oder extern)

6 Ladedruckregelventil (falls eingebaut) auf korrekte Funktion prüfenHinweis: Verfügt das Fahrzeug über EDC, kann bei einem fehlerhaften Ventil ein Fehlercode für die Ladelufttemperatur erzeugt werden.

Siehe Gruppe 01 im Werkstatt-Handbuch.

7 Geräuschdämmblech (falls eingebaut) auf korrekte Funktion prüfenSiehe Gruppe 02 im Werkstatt-Handbuch.

8 Wird der Fehler nicht gefunden, muß die Fehlersuche entsprechend den Abschnitten "Abgassystem", "Kraftstoff und Kraftstoffsystem" und "Fahrzeug, Anhänger und Antriebsstrang" fortgesetzt werden.

Fehlersuche


Abgassystem

Abgassystem wie folgt prüfen.


1 Sicherstellen, daß keine Veränderungen am Abgassystem vorgenommen wurden.Der Abgasgegendruck darf nicht zu hoch sein. Siehe Gruppe 03 im Werkstatt-Handbuch.

2 Sicherstellen, daß das Abgassystem bis zur letzten Abgasturbine dicht ist.

3 Sicherstellen, daß die Abgasbremse korrekt eingestellt ist.

4 Turbine und Kraftturbine auf Funktion prüfenTurbine im Turbolader auf Funktion prüfen. Sie darf das Turbinengehäuse nicht berühren. Siehe Gruppe 01 im Werkstatt-Handbuch. Gleiche Prüfung an Kraftturbine durchführen (Turbocompoundeinheit).

5 Wird der Fehler nicht gefunden, muß die Fehlersuche entsprechend den Abschnitten "Kraftstoff und Kraftstoffsystem" und "Fahrzeug, Anhänger und Antriebsstrang" fortgesetzt werden.

Fehlersuche


Kraftstoff und Kraftstoffsystem

Kraftstoff und Kraftstoffsystem wie folgt prüfen.


1 Prüfen, ob das EDC-Steuergerät Fehlercodes erzeugt hat.Siehe Scania Diagnos oder Gruppe 03 im Werkstatt-Handbuch.

2 Sicherstellen, daß Kraftstoff mit entsprechender Qualität verwendet wird.Die Kraftstoffqualität hat großen Einfluß auf den Kraftstoffverbrauch. Im Verhältnis zur Kraftstoffqualität kann der Kraftstoffverbrauch normal sein. Siehe Gruppe 00 im Werkstatt-Handbuch.

3 Gestänge der Einspritzpumpe (falls eingebaut) auf Funktion und korrekte Einstellung prüfen.

4 Prüfen, ob der Kraftstoffdruck korrekt ist.Siehe Gruppe 03 im Werkstatt-Handbuch. Bei zu geringem Kraftstoffdruck nimmt die Motorleistung ab. Der Fahrer schaltet dadurch möglicherweise in einen niedrigeren Gang, was zu Fahren mit Überdrehzahl und damit zu erhöhtem Kraftstoffverbrauch führt.

Folgende Faktoren können den Kraftstoffdruck beeinflussen.

- Ölsieb an Ölansaugleitung im Kraftstoffbehälter verstopft.

- Kraftstoffleitung zwischen Kraftstoffbehälter und Versorgungspumpe ist undicht oder verstopft. Eine Undichtigkeit ist nur schwer feststellbar.

- Versorgungspumpe ohne Funktion.

- Kraftstoffilter verstopft.

- Überströmventil defekt.

5 Sicherstellen, daß kein Kraftstoff austritt

6 Düsen und Zulaufleitungen auf korrekte Bauart und Funktion prüfenSiehe Gruppe 03 im Werkstatt-Handbuch.

7 Prüfen, ob der Einspritzbeginn korrekt eingestellt ist.Siehe Scania Diagnos oder Gruppe 03 im Werkstatt-Handbuch.

8 Sicherstellen, daß die Einspritzpumpe korrekt eingestellt ist.Einspritzpumpe ausbauen und am Prüfstand auf korrekte Funktion prüfen.

9 Wird der Fehler nicht gefunden, muß die Fehlersuche entsprechend dem Abschnitt "Fahrzeug, Anhänger und Antriebsstrang" fortgesetzt werden.

Fehlersuche


Fehlersuche


Fahrzeug, Anhänger und Antriebsstrang

Folgende Parameter sind für den Kraftstoffverbrauch von großer Bedeutung.

- Fahrzeug-Spezifikation

- Aufbau von Zugfahrzeug und Anhänger

- Zusatzausstattung

- Rad- und Achseinstellung

- Bremsen

- Reibungsverlust im Antriebsstrang

Fahrzeug, Anhänger und Antriebsstrang wie folgt prüfen.

Faktoren, die den Kraftstoffverbrauch beeinflussen, mit dem Kunden besprechen.

1 Sicherstellen, daß das Übersetzungsverhältnis korrekt ist.Mit SCOP prüfen, ob die Übersetzungsverhältnisse von Getriebe und Differential korrekt sind und der Einsatzart des Fahrzeugs entsprechen

2 Reifen auf korrekten Typ, Kennzeichnung und Fülldruck prüfen.

3 Einfluß der Aufbauten auf den Luftwiderstand prüfenDer Aufbau beeinflußt den Kraftstoffverbrauch. Aufbauten prüfen.

Eine unterschiedliche Höhe von Zugfahrzeug und Anhänger wirkt sich auf den Luftwiderstand aus.

Die zeitweilige Verwendung unterschiedlicher Anhänger oder Aufbauten kann den Luftwiderstand ebenfalls beeinflussen.

Lose Planen haben dieselbe Auswirkung.

4 Fahrzeug auf Zubehörteile prüfen, die den Luftwiderstand beeinträchtigen.Werbeschilder, Stoßfängerbügel oder Anbauteile wie der Michelin-Mann haben einen negativen Einfluß auf den Kraftstoffverbrauch.

5 Sicherstellen, daß die Bremsen nicht schleifen.

6 Rad- und Achseinstellung von Fahrzeug und Anhänger prüfenSind die Rad- und Achseinstellungen inkorrekt, ist der Rollwiderstand des Fahrzeugs höher, was sich negativ auf den Kraftstoffverbrauch auswirkt.

7 Sicherstellen, daß an Bauteilen wie den Radlagern oder Lagern im Antriebsstrang keine übermäßige Reibung herrscht.

8 Prüfen, ob Zusatzausrüstung wie Nebenantrieb und Klimaanlagen-Gebläse eingebaut sind, die den Kraftstoffverbrauch beeinflussen.

Fehlersuche


Fehlersuche


Geringe Leistungsabgabe oder Zugkraft

Leistungsabgabe oder Zugkraft durch folgende Schritte prüfen.

Hinweis: Erscheint in den folgenden Abschnitten die Aufforderung, den Kraftstoffverbrauch zu prüfen — muß statt dessen die Leistungsabgabe und Zugkraft geprüft werden.

1 Ladeluftsystem Siehe Abschnitt "Hoher Kraftstoffverbrauch", "Ladeluftsystem".

2 Abgassystem. Siehe Abschnitt "Hoher Kraftstoffverbrauch", "Abgassystem".

3 Kraftstoff und Kraftstoffsystem. Die Kraftstoffqualität hat einen großen Einfluß auf die Leistungsabgabe und die Zugkraft des Fahrzeugs. Das Kraftstoffsystem selbst beeinflußt ebenfalls den Kraftstoffverbrauch.

Siehe Abschnitt "Hoher Kraftstoffverbrauch", "Kraftstoff und Kraftstoffsystem". Folgende Prüfungen durchführen.

Auftretende Fehler beheben und Leistungsabgabe sowie Zugkraft unmittelbar danach prüfen.

- Weißrauchbegrenzer auf korrekte Funktion und Einstellung prüfen. Ein nicht funktionsfähiger oder nicht korrekt eingestellter Weißrauchbegrenzer läßt fälschlicherweise auf mangelnde Zugkraft schließen. Siehe Gruppe 10 im Werkstatt-Handbuch.

- Ladedruck-Sensoren ggf. auf korrekte Funktion prüfen. Ein nicht funktionsfähiger Ladedruck-Sensor läßt fälschlicherweise auf mangelnde Zugkraft schließen. Siehe Scania Diagnos oder Gruppe 03 im Werkstatt-Handbuch.

4 Fahrzeug, Anhänger und Antriebsstrang. Siehe Abschnitt "Hoher Kraftstoffverbrauch", "Fahrzeug, Anhänger und Antriebsstrang".

Fehlersuche


Außergewöhnlich starke Rauchentwicklung

Der folgende Abschnitt beschreibt die Fehlersuche bei ungewöhnlich starker Schwarz- oder Weißrauchbildung.

Schwarzrauch — die Schwarzrauchbildung wird durch das Luft-/Kraftstoffverhältnis und durch Fehler im Abgassystem beeinflußt.

Weißrauch — Weißrauchbildung entsteht durch unverbrannten Kraftstoff oder durch Wasser, das mit Kraftstoff in den Brennraum gelangt.

Schwarzrauch

1 Eine im Verhältnis zur Kraftstoffmenge zu geringe Luftmenge führt zu Schwarzrauchbildung.

Ladeluftsystem prüfen, siehe Abschnitt "Hoher Kraftstoffverbrauch", "Ladeluftsystem".

Hinweis: Erscheint in den folgenden Abschnitten die Aufforderung, den Kraftstoffverbrauch zu prüfen — muß statt dessen die Rauchentwicklung geprüft werden.

2 Die Stärke der Rauchentwicklung wird durch den Abgasgegendruck und durch Undichtigkeiten im Abgassystem vor der letzen Abgasturbine (in Strömungsrichtung) beeinflußt.

Abgassystem prüfen, siehe Abschnitt "Hoher Kraftstoffverbrauch", "Abgassystem".


3 Kraftstoffqualität und Einspritzbeginn haben eine starke Auswirkung auf die Rauchentwicklung.

Kraftstoff und Kraftstoffsystem prüfen. Siehe Schritte 1, 6, 7 und 8 in den Abschnitten "Hoher Kraftstoffverbrauch", "Kraftstoff und Kraftstoffsystem".


Außerdem müssen die folgenden Punkte beachtet werden.

Auftretende Fehler beheben und Rauchentwickluung unmittelbar danach prüfen.

Fehlersuche


1 Weißrauchbegrenzer auf korrekte Funktion und Einstellung prüfen.Siehe Gruppe 10 im Werkstatt-Handbuch.

2 Wird der Fehler nicht gefunden, muß die Fehlersuche entsprechend den Abschnitten "Ladeluftsystem" und "Abgassystem" fortgesetzt werden.

Fehlersuche


Weißrauch — Kraftstoff und Kraftstoffsystem bei kaltem Motor prüfen

Kraftstoff und Kraftstoffsystem wie folgt prüfen.

Auftretende Fehler beheben und Rauchentwicklung unmittelbar danach prüfen.

1 Weißrauchbegrenzer auf korrekte Funktion und Einstellung prüfen.Siehe Gruppe 10 im Werkstatt-Handbuch.

2 Ladedruckregelventil (falls eingebaut) auf korrekte Funktion prüfenHinweis: Verfügt das Fahrzeug über EDC, kann bei einem fehlerhaften Ventil ein Fehlercode für die Ladelufttemperatur erzeugt werden.

Siehe Gruppe 01 im Werkstatt-Handbuch.

3 Prüfen, ob der Einspritzbeginn korrekt eingestellt ist.Siehe Scania Diagnos oder Gruppe 03 im Werkstatt-Handbuch.

4 Düsen und Zulaufleitungen auf korrekte Bauart und Funktion prüfenSiehe Gruppe 03 im Werkstatt-Handbuch.

5 Kaltstartfunktion der Kraftstoffpumpe (falls eingebaut) auf korrekte Funktion prüfenKaltstartfunktion (falls eingebaut) gemäß Gruppe 03 im Werkstatt-Handbuch prüfen.

6 Sicherstellen, daß kein Kühlmittel in den Brennraum gelangt.Sicherstellen, daß kein Kühlmittel über die Zylinderlaufbuchsen oder den Zylinderkopf in den Brennraum gelangt.

7 Motorkompression prüfen.Die Weißrauchbildung ist von der Motorkompression abhängig. Kompression prüfen und Werte der verschiedenen Zylinder vergleichen. Verfügt das Fahrzeug über EDC, kann die Prüfung mit Scania Diagnos erfolgen. Andernfalls, siehe Gruppe 03 im Werkstatt-Handbuch.

Fehlersuche


Fehlersuche

1 585 989
00:03-09
Ausgabe 6 de
Kraftstoff, Schmiermittel und Flüssigkeiten

115

284

2

Inhalt

Inhalt

Füllmengen ...................................................................................3

Kraftstoff Diesel ........................................................................5Ethanol ................................................................... 10RME (Raps-Methyl-Ester)......................................11

Öle Motoröl ...................................................................12Getriebeöl................................................................14Andere Öle/Flüssigkeiten........................................17

Fahrgestell Zusammenfassung der Bauteile und Schmiermittel ..........................................................18Scheibenwaschflüssigkeit .......................................18Fahrgestellfett..........................................................19

Klimaanlage Kältemittel...............................................................20Kompressoröl ..........................................................20

Kühlsystem Kühlmittel ...............................................................21Kühlmittelfilter........................................................21Anforderungen an das Kühlmittel...........................22Auffüllen .................................................................24Kühlmittel mit Glykol mischen ..............................25Frostgefahr ..............................................................26Kühlmittel wechseln ...............................................27


0

Füllmengen

Kraftstoff, Schmiermittel und Flüssigkeiten

FüllmengenDie angegebenen Werte sind Richtwerte.

Füllstände prüfen und nach Bedarf korrigieren.

Bauteil Typ Füllmenge in LiternKipp-Pumpe 0,8

Nachlaufachsenlift 3,6-5,0

Waschflüssigkeitsbehälter 14,5

Servolenkung LkwBus

46-9, je nach Aufbau

KühlmittelHinweis: Die Kühlmittelfüllmenge steigt, wenn weitere Bauteile an das Kühlsystem angeschlossen werden:- Retarder +20 Liter- Ölkühler und Leitung- Webasto Zusatzheizung- Heizung, Bus

9l-Motor11l-Motor12l-Motor14l-Motor16l-Motor

ca. 40ca. 50ca. 50ca. 80ca. 80

Motoröl 9l-Motor11l-Motor11l- und 12l-Motor14l-Motor16l-Motor

20-3423-3028-3822-3030-38

Kupplungsbetätigung LkwBus

0,4je nach Aufbau

Drehmomentwandler KH424 3 25

ZF Transmatic- Getriebe- Drehmomentwandler- Retarder

43

SchaltgetriebeHinweis: Zusätzlich 2 Liter für die Ölkühlung

GR900, GRS900/890/920GRSH900GR900RGRS900R/890R/920RGR801GR801RG701

15,415,416,516,59,510,613


4

Füllmengen

Nebenantrieb EG600/601/620/621EG603/604EG610/611/612EK300/310EK330/340/630/640

1,72,5 (1,3 bei Ölwechsel)0,51,12,0

Scania Retarder Bei Ölwechsel: 5Gesamtmenge: 7,5

Verteilergetriebe GTD800/900 6,5

Allison Automatikgetriebe

ZF-Automatikgetriebe

GA750/751/752

GA852/852

Bei Ölwechsel: ca. 20Gesamtmenge: ca. 30Bei Ölwechsel: ca. 34Gesamtmenge: ca. 50Bei Ölwechsel: ca. 15Gesamtmenge: ca. 30

Achsgetriebe R560/660/780RP730RP731RP832RD760 (Portalachse)

12,510,013,514,018,0

Achsgetriebe mit Achsaggregatgetriebe

RB660/RBP730RBP 832

14,014,0 (+1,0 bei Überholung)

Radnabengetriebe RH730RH731RH832

2,00,82,0

ZF Nabe ADA 1350ASA 100X

0,7

Hydrauliklüfter Bei Ölwechsel: ca. 8Gesamtmenge: ca. 15

Gelenksystem (Gelenkbusse) 2,8

Bauteil Typ Füllmenge in Litern


0

Kraftstoff

Kraftstoff

Diesel

! ACHTUNG!

Diesel-Kraftstoff ist schädlich für Haut und Augen. Schutzbrille und Schutzhandschuhe tragen.

Die Qualität des Diesel-Kraftstoffs ist sehr wichtig für die Funktion und Lebensdauer von Motor und Einspritzpumpe und beeinflußt außerdem die Motorleistung.

Qualitätsanforderungen

Damit die Motoren die angegebenen Leistungswerte sowie die gesetzlich vorgeschriebenen Abgaswerte erreichen, muß der Diesel-Kraftstoff einer der folgenden Spezifikationen entsprechen:

• Europäische Norm: EN 590

• Diesel-Kraftstoff nach schwedischer Umwelt-Klassifikation: SS 15 54 35


Gesetzliche Abgaswerte

Die kurzfristige Verwendung von Kraftstoff mit einem Schwefelgehalt von über 0,05 % (Gewichtsanteil) verursacht keine bleibenden Schäden am Katalysator. Allerdings werden dann nicht die angegebenen oder gesetzlich vorgeschriebenen Abgaswerte erreicht. Möglicherweise muß der Katalysator danach für längere Zeit mit einem schwefelarmen Kraftstoff betrieben werden, um wieder seine normale Wirksamkeit zu erreichen.

RME-Zusatz

Der Zusatz von bis zu 5 Volumen-% RME (Raps-Methyl-Ester) zum Diesel-Kraftstoff ist von Scania freigegeben.

Der RME muß dabei der deutschen Norm DIN V 51 606 oder der schwedischen Norm SS 15 54 36 entsprechen.

Der Diesel-Kraftstoff muß dabei ebenfalls den o. g. Anforderungen entsprechen.

Weitere Informationen zu RME finden sich unter RME (Raps-Methyl-Ester).

2, Sweden 5

6

Kraftstoff

Extreme Temperaturen

Bei niedrigeren als den angegebenen Temperaturen bildet sich im Diesel-Kraftstoff Paraffinwachs, das Kraftstoffilter und -leitungen verstopfen kann. Der Motor kann Leistungsverlust zeigen oder stehenbleiben.

Diesel-Kraftstoffe sind für den Einsatz in den jeweiligen Ländern spezifiziert. Soll das Fahrzeug bei niedrigeren als den normalen Temperaturen gefahren werden, müssen erst die Eigenschaften des zu verwendenden Kraftstoffs in Erfahrung gebracht werden.

Wenn der Diesel-Kraftstoff nicht für die erwarteten Temperaturen geeignet ist und kein geeigneter Diesel-Kraftstoff zur Verfügung steht, muß als als Vorsichtsmaßnahme ein elektrischer Kraftstoffheizer eingebaut werden.

! ACHTUNG!

Diesel-Kraftstoffen, die schon an ein bestimmtes Klima angepaßt sind, darf kein Petroleum zugefügt werden. Dies kann zu Beschädigungen der Einspritzpumpe führen.

Die Zugabe von Petroleum zur Verbesserung der Fließfähigkeit ist ausschließlich in Notfällen zulässig. Dabei darf eine Höchstmenge von 20 % nicht überschritten werden. Das Petroleum ist beim Tanken zuerst einzufüllen, damit es sich mit dem Diesel-Kraftstoff durchmischt.

Hinweis: Die Verwendung von Petroleum als Motor-Kraftstoff ist in manchen Ländern verboten.

! ACHTUNG!

Die Zugabe von allen anderen Kraftstoffen außer Petroleum ist nicht zulässig, da dadurch Motorschäden verursacht werden können.

WICHTIG! Die Zugabe von Otto-Kraftstoff


oder Alkohol zum Diesel-Kraftstoff ist nicht zulässig. Durch die längerfristige Verwendung von Otto-Kraftstoff und Alkohol wird die mit extrem engen Toleranzen gebaute Einspritz-pumpe und in extremen Fällen sogar der Motor beschädigt.

weden 00:03-09

0

Kraftstoff

Wasser und Mikroorganismen

Kraftstoffe können einen bestimmten Anteil an Wasser enthalten. Geringe Wassermengen haben keinen Einfluß auf die Funktion des Motors. Bei über lange Zeit nicht korrekt gelagertem Kraftstoff können sich im Wasser Mikroorganismen und Keime bilden.

Diese Mikroorganismen ernähren sich von Bestandteilen des Diesel-Kraftstoffs und wachsen zwischen der Wasser- und Dieselschicht.

Wenn das keimhaltige Wasser mit dem Kraftstoff in den Fahrzeugtank gelangt, kann der Kraftstoffilter verstopfen.

Reinigung

Zur Verhinderung des Nachwachsens der Mikroorganismen muß das Kraftstoffsystem gründlich gereinigt werden. Kraftstoffleitungen spülen und mit Druckluft trocknen. Kraftstoffilter wechseln und Kraftstoffbehälter reinigen.

Bei einer erheblichen Verunreinigung ist es notwendig, die Einspritzdüsen und die Einspritzpumpe auszubauen und evtl. vorhandene Ablagerungen zu entfernen. Die Mikroorganismen und Bakterien können Kraftstoffilter durchdringen und auch im weiteren Verlauf des Kraftstoffsystems hinter dem Filter Verunreinigungen verursachen.

Ursache der Verunreinigung suchen und die erforderlichen Maßnahmen ergreifen.

2, Sweden 7

8

Kraftstoff

Kraftstoff-Eigenschaften

Die Grenzwerte für u.a. Dichte, Viskosität, Cetan-Zahl und Filtrationsfähigkeit von Diesel-Kraftstoff sind in der Europäischen Norm EN 590 definiert.

Dichte

Die Dichte des Kraftstoffs wird in kg/m3

angegeben. Kraftstoff mit geringerer Dichte hat einen niedrigeren Energiegehalt und beeinträchtigt die Motorleistung.

Warmer Kraftstoff hat eine geringere Dichte als kalter. Deshalb sinkt mit zunehmender Kraftstoff-Temperatur die Motorleistung. Aus diesem Grund hat Winter-Kraftstoff meist eine geringere Dichte als Sommer-Kraftstoff.

Viskosität

Die Viskosität ist das Maß für die Fließfähigkeit eines Stoffes. Dichte und Viskosität stehen in der Regel in Zusammenhang.

Cetan-Zahl

Die Cetan-Zahl gibt die Zündwilligkeit des Kraftstoffs an. Bei Kraftstoffen mit einer geringeren als in der Norm EN 590 angegebenen Cetan-Zahl können Startprobleme auftreten. In extremen Fällen können auch Motorschäden auftreten.

Filtrationsfähigkeit

Dieser Wert gibt die niedrigste Temperatur an, bei der der Diesel-Kraftstoff verwendet werden kann, ohne Kraftstoffilter und -leitungen zu verstopfen.

weden 00:03-09

0

Kraftstoff

Motorleistung berechnen

Motoren werden im Werk mit einem Kraftstoff mit einer Dichte von 840 kg/m3 geprüft.

Bei der Verwendung von Kraftstoffen mit anderer Dichte kann die Motorleistung anhand der folgenden Formel berechnet werden:

Beispiel - Dichte des verwendeten Kraftstoffs: 810 kg/m3. Nenn-Leistung: 500 PS

In dieser Formel ist die Viskosität nicht berücksichtigt, die ebenfalls die Motorleistung beeinflußt.

WICHTIG! Eine Verstellung der Einspritzpumpe zum Ausgleich des Leistungsverlusts ist nicht zulässig. Wird nach der Neueinstellung wieder Kraftstoff mit einer höheren Dichte und Viskosität verwendet, besteht die Gefahr von schwerwiegenden Motorschäden.

Necorr = Leistung mit verwendetem Kraftstoff

Ne = Nenn-Leistung

P = Dichte des verwendeten Kraftstoffs in kg/m3 bei +15 °C

840 = Dichte des bei der Prüfung im Werk verwendeten Kraftstoffs

2, Sweden 9

10

Kraftstoff

EthanolEine Freigabe von Scania für Ethanol besteht nur für Kraftstoffe nach Teile-Nr. 1 412 812 für die Verwendung bei den Motoren DSI11 E01 und DSI9 E01.

Bestandteile von Ethanol-Kraftstoff

• Ethanol (E95)

• Beraid (verbessert die Zündwilligkeit)

• Vergällungsmittel

• Farbzusatz (nur Schweden)


Scania CV AB 200
2, Sweden 00:03-09

Kraftstoff

RME (Raps-Methyl-Ester)

Was ist RME?

Reine Pflanzenöle sind nicht als Kraftstoff für Kraftfahrzeugmotoren geeignet. Raps-Methyl-Ester (RME) besteht aus Methanol und Rapsöl und ist in verschiedenen Ländern erhältlich.

Einfluß von RME auf das Abgasverhalten

Scania hat Versuche mit nicht adaptierten oder speziell darauf eingestellten Motoren durchgeführt, um den Einfluß von RME oder den verschiedenen Mischungen von RME und Diesel-Kraftstoff auf das Abgasverhalten zu prüfen.

Die Ergebnisse zeigen, daß der Ausstoß von Kohlenwasserstoffen, Kohlenmonoxid und Partikeln im Vergleich zu Diesel-Kraftstoff geringer ist.

Da RME kein fossiler Brennstoff ist, ist auch die Netto-Menge an Kohlendioxid geringer. Allerdings steigt der Stickoxid-Ausstoß (NOX) bei der ausschließlichen Verwendung von RME um bis zu 30 % an.

Bei einer Zumischung von 5 % RME zum Diesel-Kraftstoff ist die Zunahme des NOX-Ausstoßes vernachlässigbar gering. Bei Mischungen mit einem RME-Anteil von bis zu 100 % wird der gesetzlich festgelegte NOX-Ausstoß deutlich überschritten.


Weitere Eigenschaften von RME

RME ist biologisch abbaubar und nicht gesundheitsschädlich.

RME hat ungünstigere Temperatur-Eigenschaften als Diesel. RME ist nur für Temperaturen über minus 5 °C geeignet. Bei niedrigeren Temperaturen (bis minus 20 °C) müssen spezielle Additive zugesetzt werden.

Die derzeit verbauten Einspritzpumpen, Dichtungen und Schläuche sind nicht für RME geeignet und müssen ersetzt werden.

Bestimmte Zusatzausrüstungen wie z. B. Zusatzheizungen von Eberspächer und Webasto können nicht ohne vorherige Änderung mit RME betrieben werden.

RME-Zusatz

Die Scania Garantie gilt uneingeschränkt für die Verwendung von Diesel-Kraftstoff mit einem RME-Anteil bis zu höchstens 5 Volumen-%, sofern der Kraftstoff den unter Diesel-Kraftstoff, Qualitätsanforderungen, beschriebenen Anforderungen entspricht.

Scania übernimmt keine Verantwortung für die Funktion und Lebensdauer von Motoren, die mit einem RME-Anteil von mehr als 5 Volumen-% betrieben werden. Dies gilt auch für Zusatzausrüstungen wie z. B. Zusatzheizungen.

02, Sweden 11

1

Öle

Öle

Motoröl

Viskositätsanforderungen

< = unter

> = über

WICHTIG! Das Öl muß für alle Außentemperaturen geeignet sein, die bis zum nächsten Ölwechsel auftreten können.

Viskosität AußentemperaturSAE 30 0 °C - +10 °C

SAE 40 +10 °C - >+30 °C

SAE 5W-30 <-30 °C - +10 °C

SAE 10W-30 -20 °C - +10 °C

SAE 5W-40 <-30 °C - >+30 °C

SAE 10W-40 -20 °C - >+30 °C

SAE 15W-40 -15 °C - >+30 °C

2 Scania CV AB 2002,

Qualitätsanforderungen und Ölwechselintervalle

Grundanforderungen

Die in der Tabelle Wartungsprogramm, Einleitung, angegebenen Ölwechselintervalle gelten nur, wenn die folgenden Anforderungen erfüllt sind.

Hinweis: Informationen zu Scania LDF-Ölen finden sich im Service-Handbuch, Gruppe 00, Scania LDF-Öle.

Motoren in Euro I- und Euro II-AusführungACEA E3

ACEA E4

ACEA E5

DHD-1

Scania LDF

Motoren in Euro III-AusführungACEA E5

DHD-1

Scania LDF

Sweden 00:03-09

Öle

Alternative Spezifikationen für verkürzte Ölwechselintervalle

Wenn keine den Grundanforderungen entsprechende Öle verfügbar sind, können die folgenden Ölqualitäten verwendet werden, wobei die Ölwechselintervalle halbiert werden müssen.

WICHTIG! Dem Öl dürfen keine Additive zugefügt werden.

Ölwechselintervalle

Je nach Motortyp und Anwendung, siehe Heft Wartungsprogramm, Einleitung.

WICHTIG! Bei der Verwendung von Kraftstoffen mit einem Schwefelanteil über 0,2 Gewichts-% sind die Ölwechselintervalle zu halbieren.

Motoren in Euro I- und Euro II-AusführungACEA E2

API CH-4

Motoren in Euro III-AusführungACEA E3

ACEA E4


Gasmotoren OSC11 G03 und OSC9 G01

Ölspezifikation: Das Öl muß für fremdgezündete Hochleistungsmotoren geeignet sein. Die Verwendung von Motorölen für Benzin- oder Dieselmotoren ist NICHT zulässig!

Das Motoröl muß der folgenden Spezifikation entsprechen:

• Viskosität SAE 15 W-40

• Ascheanteil max. 1,0 Gewichts-%

• Schwefelanteil max. 0,4 Gewichts-%

Werkseitige Erstbefüllung: Mobil Pegasus 1.

02, Sweden 13

Öle

Getriebeöl

Viskositätsanforderungen

Schaltgetriebe mit DrehmomentwandlerGRSH900

Viskosität SAE 75W-140 oder SAE 85W-140.

ZF Transmatic

Siehe ZF Schmiermittelliste auf ZF Homepage unter www.zf.com. Auf "Informationen", "Technische Informationen", "Schmiermittelliste wählen" klicken und gewünschte Schmiermittelliste TE-ML XX auswählen.

G701 - ZF Getriebe für F-Busse (ZF Typbezeichnung S6 1550).

Getriebeöl API GL-4 oder siehe ZF Schmiermittelliste TE-ML 02, Klasse 02C***).

API GL-4 enthält (verglichen mit API GL-5) weniger Additive, die die Synchroneinheiten des G701 angreifen.

***) Siehe ZF Schmiermittelliste auf ZF Homepage unter www.zf.com. Auf "Informationen", "Technische Informationen", "Schmiermittelliste wählen" klicken und gewünschte Schmiermittelliste TE-ML XX auswählen.

14 Scania CV AB 20

Schaltgetriebe

< = unter

> = über

Zur Verbesserung der Schaltbarkeit wird bei niedrigen Außentemperaturen ein Synthetiköl der Viskosität SAE 75W-90 empfohlen.


Viskosität AußentemperaturSAE 90 -10 °C - +30 °C

SAE 85W-90 -10 °C - +30 °C

SAE 140 0 °C - >+30 °C

SAE 75W-90 <-30 °C - +30 °C

SAE 75W-140 -25 °C - >+30 °C

SAE 80W-90 -15 °C - +20 °C

SAE 80W-140 -10 °C - >+30 °C

SAE 85W-140 0 °C - >+30 °C

02, Sweden 00:03-09

0

Öle

Achsgetriebe und Radnabengetriebe

Die Viskositätsanforderungen von Achsgetriebeölen und Getriebeölen sind unterschiedlich.

< = unter

> = über

Bei extremen Betriebsbedingungen wie z. B. im Schwerlastverkehr, bei niedrigen oder hohen Geschwindigkeiten oder hohen oder niedrigen Temperaturen wird die Verwendung von Synthetiköl SAE 75W-140 empfohlen.


Viskosität AußentemperaturSAE 90 -30 °C - +10 °C

SAE 140 0 °C - >+30 °C

SAE 75 W-140 <-30 °C - >+30 °C

SAE 80W-140 -30 °C - >+30 °C

SAE 85W-140 -10 °C - >+30 °C


1

Öle

Ölspezifikationen

enzwerte-5

x. der gleiche Viskositätsverlust wie beim Öl 181 nach 20 Stunden gem. CEC-L-45-T-93. Für

n Test ist das gleiche Prüflager zu verwenden. inematische Viskosität bei 100 °C.)

n. 90 % in Stufe ll gem. RP 124 H, CETOP, mit rchschnittlichem Porendurchmesser von

ikrometer. Druck: 1,0 bar

n. 7,5 Kohlenstoff (nur große Gänge)n. 9,4 Schlamm (alle Gänge)

-5

Es dürfen nur Öle verwendet werden, die den jeweils in der folgenden Tabelle aufgeführten Anforderungen entsprechen.

*) Scania Getriebeöl

**) Grenzwerte gem. MIL-PRF-2105E

Ölwechselintervalle

Die Ölwechselintervalle sind von Einsatz und Ölqualität abhängig.

Siehe Service-Handbuch, Gruppe 00, Wartungsprogramm, Einleitung.

Typ Anforderung GrGetriebeöl STO*) 1:0

1. API GL

2. Scherstabilität MaRLde(K

3. Filtrationsfähigkeit Midu5 M

4. Thermische und Oxidationsstabilität gem. Prüfmethode ASTM L-60-1. Reinheitsanforderungen**)

mimi

Getriebeöl API GL


0

Öle

Andere Öle/Flüssigkeiten

< = unter

> = über

*) Siehe ZF Schmiermittelliste auf ZF Homepage unter www.zf.com. Auf "Informationen", "Technische Informationen", "Schmiermittelliste wählen" klicken und Schmiermittelliste TE-ML XX auswählen.

Bauteil Ölspezifikation AnmerkungenScania Retarder ATF gem. Allison C4 oder Motoröl SAE

5W-30, SAE 10W-30 entsprechend Allison C4

Hinweis: ATF oder Motoröl, das nicht der Spezifikation Allison C4 entspricht, kann zur Verstopfung der Ölkanäle mit Ölschlamm führen und die Funktion des Retarders beeinträchtigen.

Kupplung SAE J 1703 (D.O.T. 3 oder 4)

Drehmomentwandler KH424 3

ATF, Typ A Suffix AATF Dexron IIATF Dexron III

ZF Transmatic Siehe ZF Schmiermittelliste TE-ML 02, Klasse 02C*).

Ölsystem für Getriebe, Retarder und Drehmomentwandler

Verteilergetriebe API GL-5

ZF-Automatikgetriebe Siehe ZF Schmiermittelliste TE-ML 14, Klasse 14C*).

Allison Automatikgetriebe

ATF Dexron III oder Öl entsprechend Allison C4

ServolenkungNachlaufachsenlenkung

ATF, Typ A Suffix AATF Dexron II

ATF = Automatic Transmission Fluid (Automatikgetriebeöl)

NachlaufachsenliftFahrerhaus-Kippumpe

Bei Temperaturen über -20 °C (F): Hydraulikflüssigkeit der Viskositätsklasse 22 oder 32 cSt bei +40 °C oder ATF. Dexron II oder III.Bei Temperaturen unter -20 °C (F): Hydraulikflüssigkeit der Viskositätsklasse 1500 cST bei -40 °C.

Hydrauliklüfter Motoröl SAE 5W-40 API CD - CE, ACEA E4Motoröl SAE 15W - 40 API CD - CE, ACEA E2

<-30 °C - >+30 °C

0 °C - >+30 °C

Gelenkregelung ATF Dexron II D

ZF Portalachse Siehe ZF Schmiermittelliste TE-ML 12, Klasse 12E*).

ZF Radnabe Siehe ZF Schmiermittelliste TE-ML 12, Klasse 12E*).


18

Fahrgestell

Fahrgestell

Zusammenfassung der Bauteile und Schmiermittel

Da Fett nicht flüssig ist, kann dessen Viskosität nicht nach der gleichen Methode wie bei Ölen gemessen werden. Das amerikanische Prüfinstitut NGLI (National Lubrication Grease Institute) teilt deshalb Schmierfette in verschiedene Klassen zwischen halbflüssig und beinahe fest ein.

Bauteil Schmiermittel AnmerkungenFahrgestell-schmierung

Fahrzeuge mit ACL: Fett auf Lithiumbasis mit einer Konsistenz von NLGI 0-2Fahrzeuge ohne ACL: Fett auf Lithiumbasis mit einer Konsistenz von NLGI 2

Weitere Informationen finden sich unter Fahrgestell-Schmierung.

Radnaben Fett auf Lithiumbasis mit einer Konsistenz von NLGI 2

Weitere Informationen finden sich unter Fahrgestell-Schmierung.

Bremssystem Spezialfett Teile- Nr. 329 481 Fett zur Schmierung der Ankerbolzenlager der Bremsbacken

Wartungsfreie Gelenkwelle

Spezialfett Teile- Nr. 584 128 Zur Schmierung von Schiebegelenken

Scheibenwaschflüssigkeit

Bauteil Flüssigkeit AnmerkungenWaschflüssigkeits-behälter

Ethanol (max. 40 %) Bei Temperaturen unter dem Gefrierpunkt muß der Waschflüssigkeit Ethanol (max. 40 %) zugefügt werden. Höhere Konzentrationen können den Lack beschädigen.


Fahrgestellfett

Anforderungen und Prüfnormen

Prüfnormen für ACL

Die Schmierpunkte werden durch die Verwendung von Fetten der NLGI-Klassen 0, 00 und 000 schneller ausgewaschen. Diese Fette sind deshalb nur dann zu verwenden, wenn es absolut notwendig ist, z. B. bei ungünstigen Temperaturen.

Eigenschaften Anforderungen PrüfmethodeAufrechterhaltung des Fließdrucks bei der niedrigsten Anwendungstemperatur für Scania ACL.

Max. 1,4 bar DIN 51805

Fettkonsistenz, Scania ACL NLGI 0 - NLGI 2

Seife Lithium Außer Lithium sind technische Seifen zulässig, sofern alle anderen Anforderungen erfüllt werden. Der Zulieferer hat entsprechende Informationen zur Verfügung zu stellen, um eine Mischung von Fetten mit verschiedenen Gelmitteln zu verhindern.

Grund-Ölviskosität bei +40 °C

Min. 160 mm2/s (cSt)

ISO 3104, SS 02 35 10, ASTM D 445

Durchdringung bei +25 °C 265-295 ISO 2137

Nach 60 Zyklen (NLGI-Klasse 2) SS 15 51 11

Nach 100.000 Zyklen +10 % ASTM D 217

Prüfaufbau-Prüfung

Korrosionsschutz (einschl. Salzwasser)

Keine Korrosion SKF Emcor Prüfung SS 15 51 30IP 220/67

Schmierung, Scherstabilität, mm

Freigegeben SKF-Fett-Test R2F Test A+B

Vibrationsstabilität Freigegeben (für Lkw)

SKF-Radlagerfett-Test WBG

Wassergehalt Max. 0,1 g/100 g ISO 3733, SS 15 51 50, ASTM D 95

Schmelzpunkt Min. 180 °C ISO 2176, SS 15 51 53, ASTM D 566

Ölabscheidung bei Lagerung Max. 5 % IP 121/75, ASTM D 1742

Konsistenz Keine Klumpen oder Feststoffe

Betriebstemperatur Min. -30 °CMax. +100 °C

Fahrgestell


20

Klimaanlage

Kältemittel

! ACHTUNG!

Kältemittel kann bei Berührung mit der Haut Erfrierungen verursachen. Beim Umgang mit Kältemittel stets geeignete Schutzausrüstung verwenden.

WICHTIG! Es ist ausschließlich das Kältemittel R134a zulässig.

WICHTIG! Bei Arbeiten an der Klimaanlage sind alle jeweils geltenden gesetzlichen Bestimmungen zu beachten.

Bei Arbeiten an der Klimaanlage ist stets die erforderliche Spezialausrüstung zu verwenden.

Bei Lkw mit dem Kältemittel R134a ist der Scania Trockner, Teile-Nr. 1 337 496 zu verwenden.

Die Kältemittel-Füllmenge ist auf einem Schild auf der Klimaanlageneinheit hinter dem Kühlergrill angegeben.


KompressorölZusammen mit dem Kältemittel R134a muß PAG-Öl, Teile-Nr. 584 110 verwendet werden.

WICHTIG! Dieses Öl darf nicht über längere Zeit der Umgebungsluft ausgesetzt sein.

WICHTIG! Geöffnete Behälter mit Kompressoröl sind nach dem Gebrauch gemäß den jeweils geltenden örtlichen Vorschriften zu entsorgen. Kompressoröl darf nicht aufbewahrt werden.

Klimaanlage

weden 00:03-09

0

Kühlsystem

Kühlmittel

! ACHTUNG!

Hautkontakt mit Kühlmittel vermeiden, es können Hautreizungen auftreten. Heißes Kühlmittel kann Verbrühungen verursachen. Schutzausrüstung verwenden. Ethylenglykol ist beim Verschlucken äußert gesundheitsschädlich und kann zum Tode führen.

Das Kühlmittel muß sich aus Wasser und einem der folgenden Additive zusammensetzen:

• 35-45 Volumen-% Scania Frostschutzmittel (Glykol) in Ländern, in denen die Temperatur unter 0 °C absinkt. Der Frostschutzmittelgehalt (Ethylenglykol) im vorgemischten Kühlmittel darf 60 Volumen-% nicht überschreiten.

• 8-12 Volumen-% Scania Korrosionsschutzmittel in Ländern, in denen die Temperatur nicht unter 0 °C absinkt.

WICHTIG! Unterschiedliche Frost- bzw. Korrosionsschutzmittel dürfen nicht gemischt werden. Überdosierung und Mischung können zu verstärkter Schlammbildung und zum Verstopfen des Kühlers führen.


KühlmittelfilterScania Kühlmittelfilter enthalten kein Korrosionsschutzmittel mehr. Daher ist beim Kühlmittelfilterwechsel stets Kühlmittel mit Korrosionsschutz zu verwenden.

Die erforderliche Menge Korrosionsschutzmittel ist dem Heft Wartungsanweisung, Teil 1, zu entnehmen.

Bei Fahrzeugen mit Kühlmittelfilter muß der Kühlmittelfilter bei jeder L-Wartung erneuert werden, um eine korrekte Funktion sicherzustellen.

Ab August 2000 entfällt der Kühlmittelfilter produktionsseitig.

Kühlsystem

2, Sweden 21

22

Anforderungen an das Kühlmittel

Wasser

Es ist ausschließlich schlamm- und partikelfreies Trinkwasser zu verwenden.

Frostschutzmittel

Als Frostschutzmittel ist ausschließlich Glykol 584 122 bzw. anderes von Scania freigegebenes Frostschutzmittel zu verwenden.

WICHTIG! Unterschiedliche Frostschutzmittel dürfen nicht gemischt werden. Überdosierung und Mischung können zu verstärkter Schlammbildung und zum Verstopfen des Kühlers führen.

Von Scania freigegebene Frostschutzmittel

Hersteller

Glysacorr G48 BASF

Glysacorr G30 BASF

Havoline XLC Texaco

Kühlsystem


0

eller

o

Korrosionsschutzmittel

Es darf nur Korrosionsschutzmittel 584 119 bzw. anderes von Scania freigegebenes Korrosionsschutzmittel verwendet werden. Die Verwendung ist nur dann zulässig, wenn keine Frostgefahr besteht.

WICHTIG! Unterschiedliche Korrosionsschutzmittel dürfen nicht gemischt werden. Überdosierung und Mischung können zu verstärkter Schlammbildung und zum Verstopfen des Kühlers führen.

Das Kühlmittel muß Wasser mit 8-12 Volumen-% Scania Korrosionsschutzmittel enthalten.

Der Korrosionsschutzmittelgehalt kann mit Meßgerät 588 572 geprüft werden.

WICHTIG! Bei zu hohem Korrosionsschutzmittelgehalt steigt die Viskosität. Dies kann Schäden an der Kühlmittelpumpe verursachen.

Von Scania freigegebenes Korrosionsschutzmittel

Herst

Glysacorr G93 BASF

Havoline XLI Texac

Kühlsystem


24

Auffüllen

Zum Auffüllen nur vorher gemischtes Kühlmittel verwenden.

Der Frostschutzmittelanteil im vorgemischten Kühlmittel muß 35-45 Volumen-% betragen.

Der Korrosionsschutzmittelgehalt in vorge-mischtem Kühlmittel muß 8-12 Volumen-% betragen. Dies betrifft Länder, in denen die Temperatur nicht unter 0 °C sinkt.

Kühlsystem


0

Kühlmittel mit Glykol mischen

30 40 50 60

-16 -25 -46 -55

ieren (°C) -30 *) *) *)

Der Frostschutzmittelanteil im Kühlmittel muß 35-45 Volumen-% betragen. Dieser Prozentsatz ist temperaturabhängig. Frostschutzmittelanteil mit Kühlmittel- und Batterietester 588 227 prüfen.

Bei gefrierendem Kühlmittel beginnt der Wasseranteil des Kühlmittels zu kristallisieren und der Frostschutzmittelanteil im Kühlmittel steigt. Falls sich eine erhebliche Menge an Eis im Kühlsystem bildet, kann dies zu Zirkulationsproblemen führen. Es besteht allerdings keine Gefahr des vollständigen Einfrierens des Kühlsystems, solange der Anteil von Scania Frostschutzmittel im Kühlmittel mindestens 30 Volumen-% beträgt.

Frostschutzmittel

*) Ab einem Anteil von mehr als 30 Volumen-% Scania Frostschutzmittel (Glykol) besteht keine Gefahr durch Frostsprengung mehr.

Volumen-% Scania FrostschutzmittelGefrierpunkt (°C)Niedrigste Temperatur für Schutz gegen Einfr


Kühlsystem

02, Sweden 25

26

Frostgefahr

WICHTIG! Wenn sich Eis im Kühlsystem gebildet hat, darf der Motor nicht mehr stark belastet werden.

Eine geringe Eisbildung führt häufig zu Funktionsstörungen, verursacht aber keine Schäden. So funktioniert z. B. die Zusatzheizung erst eine halbe bis eine ganze Stunde nach Starten des Motors.

Volumen-% Scania Frostschutzmittel

Kurve A: Eisbildung beginnt. Funktionsstörungen können auftreten.

Kurve B: Gefahr durch Frostsprengung.

1 Sicherer Bereich

2 Eisbildung

3 Kühlmittel zirkuliert nicht. Gefahr durch Frostsprengung.

Beispiel: Bei Temperaturen um -16 °C besteht Gefahr durch Frostsprengung, wenn der Frostschutzmittelgehalt 20 Volumen-% beträgt. Bei einem Frostschutzmittelgehalt von 30 Volumen-% hat sich kein Eis im Kühlsystem gebildet.

10 20 30 40 50 60%

oC

oC

oC

oC

oC

oC

oC

-10

-20

-30

-40

-50

-60

-16

3 2

1

AB 121

134


Kühlsystem

weden 00:03-09

0

Kühlmittel wechselnKühlsystem

Das Kühlmittel muß nur dann gewechselt werden, wenn es mit Öl oder Fett verunreinigt ist. Die Korrosionsschutzwirkung wird durch Zugabe von Scania Korrosionsschutzmittel aufrechterhalten. In Ländern, in denen die Temperatur unter 0 °C sinkt, ist Scania Frostschutzmittel (Glykol) zu verwenden.

Maßnahme

1 Kühlsystem entleeren.

2 Kühlsystem mit warmem Wasser füllen.

3 Motor warmlaufen lassen, bis der Thermostat öffnet.

4 Wasser ablassen.

5 Kühlsystem mit fertig gemischten Kühlmittel gem. Spezifikation auffüllen. Siehe Service-Handbuch, Gruppe 2.


Kühlsystem

2, Sweden 27

0
0:03-09 Scania CV AB 200 2, Sweden 28

1 58
6 28

6
00:03-11
1825

31

Ausgabe 6
de
X-Wartung

Diese Wartung gilt für alle Einsatzarten.





A. Zusatzwartung

Nr. A1. Maßnahme bei X-Wartung Haupt-gruppe

Durchge-führt


00

2 Undichtigkeiten: Motor starten. Auf Austritt von Öl, Kühlmittel, Kraftstoff, Luft und Abgas prüfen. Auf Geräusche prüfen.

00

3 Verschleiß und Beschädigungen: Unter dem Fahrzeug auf Verschleiß und Beschädigungen prüfen.

00

4 Manuelle Bremsgestängenachsteller: Einstellen. 10

5 Kraftstoffsystem: Kraftstoffilter wechseln und System entlüften. Betrifft Fahrzeuge der Einsatzarte 0 und mit einem Motoröl-Wechselintervall von 120 000 km.

03

Notizen

1 712 057
00:03-14
Ausgabe 11.1 de
Scania LDF-Öl

L D F11

6 15

2

2

Scania LDF-Öl

Scania LDF-Öl

Die Bezeichnung Scania LDF steht für "Scania Long Drain Field Test" (Langzeit-Ölwechselintervall-Versuch) und kennzeichnet Öle, die für verlängerte Ölwechselintervalle entwickelt und entsprechend geprüft wurden.

Mit dem LDF-Öl sollen Ölwechselintervalle erreicht werden, die mit den Serviceintervallen des Fahrzeugs übereinstimmen.

Die folgende Tabelle enthält die nach dem Scania LDF-Test freigegebenen Öle.

Hinweis! Dieses Heft wird ständig aktualisiert und ist häufig auf der Scania Website (http://prodsupport.scania.com) verfügbar. Dies bedeutet, daß sowohl Öle aus der Liste gestrichen als auch neue hinzugefügt werden können. Es gilt jeweils nur die aktuelle Ausgabe des Hefts. Vor der Verwendung von Ölen stets prüfen, ob das Öl von Scania freigegeben und in der Liste enthalten ist.

Viskosität10W-40

15W-40

10W-40

10W-40

15W-40

10W-40

10W-40

10W-40

10W-40

10W-40

10W-40

10W-40

10W-40

Freigegebene Öle

Marke TypADDINOL Super Truck MD1048

BP BP Diesel SLD

BP Vanellus E6 Plus

Caltex Delo XLD Multigrade

Castrol SLD

Castrol SLD Plus

DEA Cronos Premium LDF

ELF Performance Experty SCFINA Antar Maxolia SCFuchs Titan Cargo LDF

HAFA Eurodex

IGOL Lubrifiants Trans Turbo 6X

Liqui Moly LKW Langzeit Motoröl


10W-40

10W-40

10W-40

10W-40

15W-40

10W-40

10W-40

10W-40

10W-40

10W-40

10W-40

15W-40

10W-40

15W-40

10W-40

10W-40

10W-40

10W-40

Viskosität

Scania LDF-Öl

Mapetrol Motorol SHPD Ultra

Mobil Delvac XHP

MOTUL Tekma Ultima

Neste Turbo Super

Pakelo Golden LDF

Pakelo Kentron Over MB 5

Petro-Oil Petro Diesel XHPDO CF

Shell Rimula Ultra

Slovnaft Madit Mistral

Statoil TruckWay

Sunoco Ultra HPD

Syneco Multipower 120SC

TEBOIL Super XLD

Texaco Ursa LDF

Texaco Ursa Super TDX

Total Rubia Tir 8600 SCUNIL OPAL LCM800

Valvoline ProFleet

Marke Typ


Scania CV AB 2001, Sweden1 587 185


Wartungsprogramm

Vorbemerkung

103

499


Inhalt

Vorbemerkung .................................................................................. 3

Wartungsprogramm Wartungsbedarf......................................................... 3Prüfungen durch den Fahrer ..................................... 3

Kundenspezifische Wartung .................................................................................. 4Qualität von Schmiermitteln und Kraftstoff ............. 4Erschwerte Betriebsbedingungen ............................. 4Spezifikation............................................................. 4

Wartungsprotokoll .................................................................................. 4

Gasmotor .................................................................................. 5

Ethanol-Motor Wartungsprogramm .................................................. 6Wartungsprotokoll .................................................... 6Spezifikationen ......................................................... 6Bestandteile von Ethanol-Kraftstoff ......................... 6

Einsatzarten und Wartungsprogramme .................................................................................. 7

Wartungsintervalle.................................................... 7Programm ................................................................. 8X-Wartung (zusätzliche Wartung) ............................ 9Leerlauf..................................................................... 9Einsatzart 1, Fernverkehr........................................ 10Einsatzart 2, Nah- und Linienverkehr..................... 11Einsatzart 3, Stadtverkehr....................................... 12

Bauteil- und Systemwartung ................................................................................ 13

Laufleistung zwischen Wartungen ................................................................................ 13

Inhalt


Vorbemerkung

Zur Optimierung der Lebensdauer und Zuverlässigkeit von Scania Fahrzeugen ist eine korrekte Wartung unerläßlich.

Bitte lesen Sie die Vorbemerkung vor der Planung des Wartungsbedarfs mit dem Kunden.

• Beachten Sie, welche Faktoren den Wartungsbedarf des Fahrzeugs beeinflussen.

• Beachten Sie, wie das Wartungsprogramm an verschiedene Einsatzarten angepaßt werden kann.

WartungsprogrammScania Fahrzeuge sind auf wirtschaftlichen Transport ausgelegt. Eine regelmäßige Wartung des Fahrzeugs gewährleistet sowohl einen optimalen Fahrkomfort als auch eine zuverlässige Funktion und hilft, außerplanmäßige Fahrtunterbrechungen zu vermeiden.

Wartungsbedarf

Die Notwendigkeit der Wartung wird sowohl in Prüfungen vor Fahrtantritt beschrieben als auch in Wartungsprogramm.

Die Prüfungen vor Fahrtantritt werden in der Betriebsanleitung beschrieben.

Das Wartungsprogramm ist dem Service-Handbuch zu entnehmen.

Prüfungen durch den Fahrer

Vor jeder Fahrt muß der Fahrer sicherstellen, daß die Betriebssicherheit des Fahrzeugs in keiner Weise beeinträchtigt ist. Besonders genau zu prüfen sind Bremsanlage, Lenkung, Räder und Radaufhängung.

Vorbemerkung


Kundenspezifische WartungDas Scania Wartungsprogramm dient als Basis zur Planung der erforderlichen Wartungen. Aufgrund der unterschiedlichen Betriebsbedingungen müssen Kunde und Werkstatt den Wartungsbedarf absprechen und die Wartungen kundenspezifisch durchführen.

Die Scania Software Scania Main ermöglicht die Wartungsplanung, Kostenberechnung und Erstellung von fahrzeugspezifischen Wartungsprotokollen.

Qualität von Schmiermitteln und Kraftstoff

Das empfohlene Zeit- oder Wegstreckenintervall zwischen den Ölwechseln ist davon abhängig, ob die Betriebsstoffe den Scania Anforderungen entsprechen, siehe Wartungs-Informationen, Hauptgruppe 00 und Untergruppe 01.

Bei der Verwendung von Betriebsstoffen mit einer geringeren als der spezifizierten Qualität oder von Kraftstoffen mit einem Schwefelanteil von mehr als 1,0 % sind die Wechselintervalle zu halbieren.

Erschwerte Betriebsbedingungen

Durch erschwerte Betriebsbedingungen wird das Fahrzeug erheblich belastet und benötigt deshalb eine Wartung in kürzeren Intervallen. Wird das Fahrzeug auf salz- oder rollsplittgestreuten bzw. sehr staubigen Straßen betrieben, ist z. B. eine zusätzliche Fahrgestellschmierung erforderlich.

Spezifikation

Jedes Fahrzeug ist für eine bestimmte Transportaufgabe ausgelegt. Wenn das Fahrzeug für andere Aufgaben eingesetzt wird, kann dies die Anforderungen an die Wartung erheblich verändern.

WartungsprotokollJede Wartung verfügt über ein eigenes Wartungsprotkoll. Dieses umfaßt alle Fahrgestelltypen.

Für die Karosserien von OmniCity CN94 und OmniLink CL94 sind separate Wartungsprotokolle erhältlich.

Kundenspezifische Anpassung


Gasmotor OSC9Für Gasmotoren gelten die gleichen Wartungsintervalle wie für andere Motoren.

Die üblichen Wartungsprotokolle mit folgenden Ergänzungen sind zu verwenden.

Das folgende Protokoll ist auszufüllen und aufzubewahren.

Maßnahme Wartung Durchgeführt

D R S M L

Motoröl- und Filterwechsel X X X X

Schmierölreiniger reinigen X X

Zündkerzen erneuern X X X X

Luftverhältnis prüfen X X X

Gasundichtigkeitsprüfung durchführen X

Luftverhältnis prüfen

Datum:.................................................. Fahrgestell-Nummer:.................................

Amtl. Kennz./Interne Nr.:.....................

Im Leerlauf Unter Last

Lufttemperatur:..........................°C .................................°C

Luftdruck:..................................hPa .................................hPa

Gasmotor


Ethanol-Motor DSI9E

Wartungsprogramm

Bei Ethanol-Motoren weichen die Intervalle für einige Wartungsschritte vom Standard-Wartungsprogramm ab. Außerdem wurden einige Schritte hinzugefügt.

Das Wartungsprotokoll "Wartungen bei Bussen mit Ethanol-Motor" enthält eine Zusammenfassung der zusätzlichen Wartungsschritte sowie der Wartungsintervalle bei Ethanol-Motoren. Dieses Wartungsprotokoll ist zu verwenden. Wo angegeben ist zusätzlich das Standard-Wartungsprotokoll zu verwenden. Bei diesen Fahrzeugen entfallen die S-, M- und L-Wartungen.

Spezifikationen

Eine Freigabe von Scania für Ethanol-Motoren besteht nur für Ethanol-Kraftstoffe nach Teile-Nr. 1 412 812 sowie Schmierstoffe gemäß der Spezifikation in Heft 00:03-09.

Ein verbesserter Kraftstoffilter (Teile-Nr. 1 341 638) wurde eingeführt.

Bestandteile von Ethanol-Kraftstoff

• Ethanol (E95)

• Beraid (verbessert die Zündwilligkeit)

• Vergällungsmittel

• Farbzusatz (nur Schweden)


Ethanol-Motor


Einsatzarten und WartungsprogrammeDer Wartungsbedarf ist abhängig von Motortyp und Einsatzart. Diese Vorgaben müssen in einem optimalen Wartungsprogramm berücksichtigt werden. Deshalb umfaßt das Programm drei verschiedene Einsatzarten (siehe folgendes Beispiel). Die Einsatzart auswählen, die den vorliegenden Betriebsbedingungen am ehesten entspricht.

Die Einsatzart bestimmt die Wartungsintervalle.

Einsatzarten:

1 Fernverkehr

2 Nah- und Linienverkehr

3 Stadtverkehr

Wartungsintervalle

ZF-Hinterachse unter 2 und 3.

Einsatzart 1 Einsatzart 2 Einsatzart 3

D9, OSC9 45.000 km30.000 km 20.000 km

D11, D12 60.000 km

Einsatzarten und Wartungsprogramme


Programm

Das Wartungsprogramm schließt die folgenden Wartungen ein:

• D-Wartung: Wird von der Scania Werkstatt an Fahrzeugen mit Aufbau vor der Auslieferung an den Kunden durchgeführt.

• R-Wartung: Wird von der Scania Werkstatt spätestens 4 Wochen oder 20.000 km nach Auslieferung des Fahrzeugs an den Kunden durchgeführt.

• S-Wartung: Minimale Grundwartung.

• M-Wartung: Umfassendere Wartung.

• L-Wartung: Umfaßt alle Wartungsschritte.

• X-Wartung: Umfaßt eine zusätzliche Fahrgestellschmierung, siehe unten.

Das Wartungsintervall basiert auf einer bestimmten jährlichen Laufleistung und ist von den verschiedenen Einsatzarten abhängig.

Wartungsreihenfolge

Ohne X-Wartung:

S-M-S-L = 1 Periode

Mit X-Wartung:

X-S-X-M-X-S-X-L = 1 Periode

Programm


X-Wartung (zusätzliche Wartung)

X-Wartungen sind bei allen Einsatzarten mindestens einmal zwischen den geplanten Wartungen durchzuführen.

Ausnahmen:

1 Busse mit ACL

2 Einsatzart 3 bei besseren Betriebsbedingungen (keine salz- oder rollsplittgestreuten bzw. sehr staubigen Straßen)

Leerlauf

Wird das Fahrzeug während eines beträchtlichen Teils seiner Betriebszeit im Leerlauf betrieben, muß dies bei der Wartungsplanung berücksichtigt werden.

150 Stunden =10.000 km





Leerlauf


Einsatzart 1, Fernverkehr

Hinweis: Das 60.000 km Wartungsintervall gilt für die Motortypen D11, D12.

Öle, siehe Heft 00:03-09.

() Gilt für das 45.000 km Intervall.

Zusätzlich wird in der Regel eine X-Wartung durchgeführt (siehe vorigen Abschnitt "Programm").



Werkstattaufent-halte (pro Jahr)


Max. 120.000 26(19) 2(3) 6 Monate

140.000 22(17) 2(3) 60.000 km

160.000 20(15) 2(3) (45.000 km)

180.000 17(13) 3(4)

200.000 16(12) 3(4)

220.000 14(11) 3(5)

240.000 13(10) 4(5)

260.000 12(9) 4(6)

280.000 11(8) 4(6)

300.000 10(7) 5(7)

300 360 42060 120 180 240

L

M

SSS

L

M

S

L

M

S

480x1000 km(45) (90) (135) (180) (225) (270) (315) (360)

122

837

Einsatzart 1


Einsatzart 2, Nah- und LinienverkehrÖle, siehe Heft 00:03-09.





60.000 24 2 6 Monate

80.000 18 3 30.000 km

100.000 14 4 30.000 km

120.000 12 4 30.000 km

140.000 10 5 30.000 km

160.000 9 5 30.000 km

180.000 8 6 30.000 km

60

L

M

SSS

L

M

S

L

M

S

x1000 km30 90 120 150 180 210 240

122

839

Einsatzart 2


Einsatzart 3, StadtverkehrÖle, siehe Heft 00:03-09.





60.000 16 3 4 Monate

70.000 14 4 20.000 km

80.000 12 4 20.000 km

90.000 11 5 20.000 km

100.000 10 5 20.000 km

110.000 9 6 20.000 km

120.000 8 7 20.000 km

60 120

L

M

SSS

L

M

S

L

M

S

x1000 km

122

838

20 40 80 100 140 160

Einsatzart 3


Bauteil- und SystemwartungIm folgenden werden die Wartungsintervalle für Öl- und Filterwechsel beschrieben. Einzelheiten hierzu können den entsprechenden Wartungsprotokollen entnommen werden.

WICHTIG! Entsprechenden Filter beim Ölwechsel erneuern oder reinigen.


* Das längste technisch zulässige Wartungsintervall beträgt 120.000 km. Bei L-Wartungen bei der Einsatzart 1 beträgt das Wartungsintervall 180.000 km, um aber ein Überschreiten der 120.000 km zu verhindern, erfolgt der Wechsel im Rahmen der M-Wartung (90.000 km).


1) Entspricht das Öl nicht den STO 1:0 Anforderungen, müssen die Intervalle zwischen den Ölwechseln bei allen Einsatzarten halbiert werden.

2) Das Öl muß den ZF-Anforderungen nach TE-ML02 Klasse 02C entsprechen. Öle, siehe Heft 00:03-09.

3) Das Öl muß den ZF-Anforderungen nach TE-ML14 Klasse 14C entsprechen. Öle, siehe Heft 00:03-09.

4) Das Öl muß den ZF-Anforderungen nach TE-ML12 Klasse 12E entsprechen. Öle, siehe Heft 00:03-09.

Wartungsschritt Einsatzart 1 Einsatzart 2 Einsatzart 3 Wartung

(Öl- und Filterwechsel) (km) (km) (km)

Motor D9, OSC9 45.00030.000 20.000 S+M+L

Motor D11, D12 60.000

GR801 Schaltgetriebe1) 240.000 (180.000)

120.000 80.000 L

G701 Schaltgetriebe 2) 120.000 (90.000)

60.000 40.000 M+L

ZF-Automatikgetriebe3)120.000 (90.000)

M+L

120.000 80.000 L

Retarder120.000

(90.000*)60.000 M+L

80.000 L

Achsgetriebe 1) 240.000 (180.000)

120.000 80.000 L

Achsgetriebe und ZF-Nabe 4) 120.000 80.000 L



* Das längste technisch zulässige Wartungsintervall beträgt 120.000 km. Bei L-Wartungen bei der Einsatzart 1 beträgt das Wartungsintervall 180.000 km, um aber ein Überschreiten der 120.000 km zu verhindern, erfolgt der Wechsel im Rahmen der M-Wartung (90.000 km). Die Verschmutzungsanzeige gibt Aufschluß über die Notwendigkeit des Filterwechsels; dies gilt ebenfalls für Einsatzart 3.


Wartungsschritt Einsatzart 1 Einsatzart 2 Einsatzart 3 Wartung

(Filter erneuern) (km) (km) (km)

Kraftstoffilter 120.000 (90.000*) 60.000 40.000 M+L

Kraftstoffilter für Ethanol-Motor DSI9E

20.000 S+M+L

Hydrauliklüftersystem 240.000 (180.000)

120.000 80.000 L

Servolenkung 240.000 (180.000)

120.000 80.000 L

Trockenmittel im Lufttrockner 240.000 (180.000)

120.000 80.000 L

Luftfilter

120.000 80.000 L

(90.000*) 120.000 M+L

Belüftungsfilter für Karosserie (180.000) 240.000 120.000 80.000 L



103

508

D-Wartung


* In Karosserie- und Sicherheits-Wartung enthalten.




Fahrgestell-Nummer

Einsatzart Durchgeführt von Unterschrift des Meisters


Nr. A1. Unter dem Fahrzeug Haupt-gruppe

Durch-geführt

1 Fahrgestellschmierung: Gemäß Schmierplan schmieren. 00

2 ZF-Automatikgetriebe: Öl und Filter wechseln. 05

3* ZF-Achsgetriebe: Ölstand prüfen. 08

A2. Maßnahmen hinten und an den Seiten

4* ZF-Nabe: Ölstand prüfen. 08

A3. Maßnahmen im Motorraum

5* Motor: Ölstand prüfen. 01

6* Hydrauliklüfter: Ölstand prüfen. 02

7* Servolenkung: Ölstand prüfen. 13

1 58

7 19

100:03-51

Ausgabe 5 de



B. Sonstige Kontrollen / Filterwechsel / Füllstandskontrollen

Nr. B1. Unter dem Fahrzeug Haupt-gruppe

Durch-geführt

8 Gelenkwelle: Anzugsdrehmoment der Schraubverbindung prüfen. 06

B2. Maßnahmen hinten und an den Seiten

9 Kühlsystem: Gefrierpunkt und Füllstand des Kühlmittels prüfen und ggf. korrigieren.

02

10 Automatikgetriebe: Last-Sensor prüfen. 05

11* Radmuttern: Anzugsdrehmoment prüfen. 09

12* Reifen: Reifenluftdruck anhand der Angaben des Reifenherstellers und entsprechend den gesetzlichen Bestimmungen einstellen.

09

13* Bremssystem: Auf Undichtigkeiten prüfen. 10


15* Luftfederung/ELC: Höhe und Funktion der Luftfederbälge prüfen.

12

16* ZF Retarder, Telma: Bremssignal prüfen. 16

17 Elektrisches System: Kabel zum Anlasser und Generator auf korrekte Verlegung prüfen und sicherstellen, daß sie nicht durch benachbarte Teile beschädigt werden können.

16


B3. Maßnahmen im Motorraum


20 Drehzahlregelung: Verstellweg der Drehzahlregelung prüfen. 14

21* Elektronisches Fahrpedal: Sicherheitssystem prüfen. 14

D-Wartung




Nr. B4. Maßnahmen innen Haupt-gruppe

Durch-geführt

22* Kupplung: Flüssigkeitsstand prüfen. 04

23* Lenkradeinstellung: Einstell- und Verriegelungsmechanismen in allen Positionen prüfen.

13

B5. Karosserie

24 Siehe separates Wartungsprotokoll für aktuelle Karosserie

B6. Karosserie von externem Karosseriebauer

25* Luftfederung/ELC: Fahrniveau kalibrieren. 12

26 Achseinstellung: Einstellung aller Achsen prüfen. 09

27* Lenkung: Lenkung in Geradeausstellung prüfen. Sicherstellen, daß die Kunststoffhülse vom Kopf der Einstellschraube entfernt wurde.

13

C. Probefahrt

C1. Vor der Probefahrt


29 Lenkradschloß: Funktion prüfen. 13

30 Drehzahlregelung: Funktion prüfen. 14


16

32 Instrumente und Warnleuchten: Funktion prüfen. 18

33 Heizung, Belüftung und Klimaanlage: Funktion prüfen. Zusatzheizung ebenfalls prüfen.

18

D-Wartung



C. Probefahrt


Durch-geführt

34 Kupplung, Getriebe: Funktion prüfen. 04

35 CS/Opticruise: Notlauf prüfen. 05

36* Bremsen: Betriebsbremse, Feststellbremse, Abgasbremse, Haltestellenbremse und (falls erforderlich) Zusatzbremse auf korrekte Funktion prüfen.

10

37* Lenkung: Funktion prüfen. 13



Notizen

D-Wartung


103

508

R-Wartung

Die R-Wartung wird vom Scania Händler spätestens 4 Wochen oder 20.000 km nach Auslieferung des Fahrzeugs an den Kunden durchgeführt.


B = R-Wartung bei Austauschmotor




Fahrgestell-Nummer




Durch-geführt


2 GR801 Schaltgetriebe: Ölstand prüfen. 05

3 G701 Schaltgetriebe: Öl wechseln. 05

4 ZF-Achsgetriebe: Öl wechseln und Entlüftung reinigen. 08

5 Scania Achsgetriebe: Auf Undichtigkeiten prüfen. 08


6 ZF-Nabe: Öl wechseln. 08


7 B Motor: Ölstand prüfen. 01

8 Hydrauliklüfter: Filter wechseln, Ölstand prüfen. 02

9 ZF-Automatikgetriebe: Ölstand prüfen. 05

10 Servolenkung: Filter wechseln, Ölstand prüfen. 13

1 58

7 19

700:03-52

Ausgabe 6 de





Durch-geführt


10


10

13 Scheibenbremsen: Bremsklotzstärke prüfen . 10

14 B Antriebsstrang: Motor- und Getriebelager, Abdeckungen der Kreuzgelenke, Halter der Stützlager, Befestigungselemente von Kupplungsgehäuse an Schwungradgehäuse usw. auf korrektes Anzugsdrehmoment prüfen.

11


16 Federlager: Klemmschrauben für Federschraube und Schrauben auf korrektes Anzugsdrehmoment prüfen.

12

17 Klemmschrauben: Muttern auf korrektes Anzugsdrehmoment prüfen.

12

18 Blattfedern: Federblätter, Klemmschrauben und Bügel auf Beschädigungen prüfen.

12

19 Lenkgetriebe: Schrauben auf korrektes Anzugsdrehmoment prüfen (gilt nicht für F94).

13



21 Räder: Reifen auf Beschädigung prüfen. Verschleißbild prüfen. 09

22 Bremssystem: Auf Undichtigkeiten prüfen. 10


R-Wartung




Nr. B3. Maßnahmen im Motorraum Haupt-gruppe

Durch-geführt

24 B Motor: Ventilspiel prüfen und ggf. einstellen. 01

25 B Motor: Federhöhe der Pumpe-Düse-Einheit (PDE) prüfen und ggf. einstellen.

01

26 B Motor: Spannband am Ansaugkrümmer festziehen. 01

27 B Motor: Antriebsriemen prüfen. 01

28 B Kühlsystem: Flüssigkeitsstand prüfen. 02

B4. Maßnahmen innen

29 Gelenkbus: Schrauben des Gelenks auf korrektes Anzugsdrehmoment prüfen.

11

B5. Karosserie

30 Siehe separates Wartungsprotokoll für aktuelle Karosserie.

R-Wartung



C. Probefahrt


Durch-geführt

31 B Undichtigkeiten: Motor starten. Auf Austritt von Öl, Kühlmittel, Kraftstoff, Luft und Abgas prüfen.

32 B Drehzahlregelung: Funktion prüfen. 14


16


C2. Während der Probefahrt


36 Bremsen: Betriebsbremse, Feststellbremse, Abgasbremse, Haltestellenbremse und (falls erforderlich) Zusatzbremse auf korrekte Funktion prüfen.

10

37 Lenkung: Funktion prüfen. 13



Notizen

R-Wartung


103

508

S-Wartung




Fahrgestell-Nummer




Durch-geführt


2 Schaltgetriebe: Auf Undichtigkeiten prüfen. 05



4 ZF-Nabe: Ölstand prüfen. 08


5 Motor: Öl und Filter wechseln. 01

6 Motor: Schmierölreiniger reinigen. (Gilt nicht für OSC9 und DSI9E).

01

7 Hydrauliklüfter: Ölstand prüfen. 02

8 ZF-Automatikgetriebe: Ölstand prüfen. 05


1 58

7 20

300:03-53

Ausgabe 6 de




Durch-geführt


10


10

12 Scheibenbremsen: Bremsklotzstärke prüfen. 10

13 Luftfederung: Luftfederbälge und Kegel auf Beschädigungen prüfen und ggf. reinigen.

12


12


15 Kühlsystem: Flüssigkeitsstand prüfen. 02


17 Druckluftbehälter: Wasser ablassen. Behälter auf Korrosion und äußere Beschädigungen prüfen.

10



19 Luftfilter: Verschmutzungsanzeige prüfen. 01



21 Kupplung: Flüssigkeitsstand prüfen. 04

22 Steuergeräte: Fehlercodes auslesen und notieren. Fehlercodes löschen

16

B5. Karosserie


S-Wartung


103

508

M-Wartung




Fahrgestell-Nummer




Durch-geführt


2 GR801 Schaltgetriebe: Ölstand prüfen. Auf Undichtigkeiten prüfen. 05

3 G701 Schaltgetriebe: Öl wechseln. 05


5 ZF-Achsgetriebe: Ölstand prüfen. Auf Undichtigkeiten prüfen. 08

6 Scania Achsgetriebe: Ölstand prüfen. Auf Undichtigkeiten prüfen. 08

7 Scania Retarder: Öl und Filter wechseln. Magnetstopfen reinigen. 10


8 ZF-Nabe: Ölstand prüfen. Auf Undichtigkeiten prüfen. 08



10 Motor: Schmierölreiniger reinigen. 01

11 Hydrauliklüfter: Ölstand prüfen. 02


1 58

7 20

900:03-54

Ausgabe 6 de


Bremsbelagstärke



Durch-geführt

13 Scania Partikelfilter: Filter reinigen. 03


15 Gelenkte Achsen: Schwenklagerbolzenlager und Kugelgelenke auf Spiel prüfen. Staubkappen und Gestänge auf Beschädigungen prüfen.

07

16 Trommelbremsen: Bremsbelagstärke prüfen. Unten eintragen. 10


18 Scheibenbremsen: Bremsklotzstärke prüfen. 10

19 Fahrgestell und Halter: Auf Risse und lose Schrauben bzw. Niete prüfen.

11



12

22 Federblätter: Federblätter, Klemmschrauben und Bügel auf Beschädigungen prüfen.

12

23 Lenkung: Alle Schraubverbindungen prüfen. 13


13


25 Kühlsystem: Füllstand, Gefrierpunkt und Korrosionsschutzmittelgehalt des Kühlmittels prüfen.

02

Achse Links Rechts

1

2

3

4

M-Wartung


* Schritte 29 und 30 sind nur bei der ersten M-Wartung durchzuführen.


Nr. B2. Maßnahmen hinten und an den Seiten Haupt-gruppe

Durch-geführt





29 Motor*: Federhöhe der Pumpe-Düse-Einheit (PDE) prüfen und ggf. einstellen.

01

30 DC11/D12-Motor*: Ventilspiel prüfen und ggf. einstellen. 01


01

32 Kraftstoffsystem: Kraftstoffilter erneuern. 03

33 Elektronisches Fahrpedal: Sicherheitssystem prüfen. 14


34 Luftfederung/ELC: Funktion prüfen. 12

B5. Karosserie


M-Wartung


C. Probefahrt


Durch-geführt


00


38 Steuergeräte: Fehlercodes auslesen und notieren. Fehlercodes löschen. 16




41 CS/Opticruise Notlauf prüfen. 05


10

43 Lenkung: Auf korrekte Funktion prüfen. 13



Notizen

M-Wartung


103

508

L-Wartung





Fahrgestell-Nummer




Durch-geführt


2 Schaltgetriebe: Öl und ggf. Filter wechseln. 05


4 ZF-Achsgetriebe: Öl wechseln und Entlüftung reinigen. 08

5 Scania Achsgetriebe: Öl und ggf. Filter wechseln. 08

6 Scania Retarder: Öl und Filter wechseln. Magnetstopfen reinigen. 10


7 ZF-Nabe: Öl wechseln. 08



9 Motor: Schmierölreiniger reinigen. 01

10 Hydrauliklüfter: Filter wechseln, Ölstand prüfen. 02

11 Servolenkung: Filter wechseln, Ölstand prüfen. 13

1 58

7 21

500:03-55

Ausgabe 6 de


Bremsbelagstärke



Durch-geführt

12 Scania Partikelfilter: Filter reinigen. 03


14 CS/Opticruise: Ölstand im Längshubzylinder prüfen. 05

15 Gelenkwelle: Kreuzgelenk auf Beschädigungen und Spiel prüfen. 06

16 Gelenkte Achsen: Schwenklagerbolzenlager und Kugelgelenke auf Spiel prüfen. Staubkappen und Gestänge auf Beschädigungen prüfen.

07

17 Fahrzeugfront (AMI): Lenkhebelhalter und Führungshebellagergehäuse prüfen.

7, 13

18 Trommelbremsen: Bremsbelagstärke prüfen. Unten eintragen. 10


20 Manuelle Bremsgestängenachsteller: Einstellen 10

21 Scheibenbremsen: Stärke derBremsklötze prüfen. Unten eintragen. Zustand der Bremsscheiben prüfen.

10

22 Fahrgestell und Halter: Auf Risse und lose Schrauben bzw. Niete prüfen.

11



12


12

Achse Links Rechts

1

2

3

4

L-Wartung


Gefrierpunkt des Kühlmittels

Kühlmittel-Korrosionsschutz



Durch-geführt

26 Luftfederung: Schubstrebenbefestigung und Halter prüfen. 12


13


28 Kühlsystem: Füllstand, Gefrierpunkt und Korrosionsschutzmittelgehalt des Kühlmittels prüfen. Unten eintragen.

02

29 Gelenkte Achsen: Kugellager auf Spiel prüfen, Räder drehen und auf Geräuschbildung achten.

09


31 Druckluftbehälter: Wasser ablassen. Behälter auf Korrosion und äußere Beschädigungen prüfen.

10

32 Lufttrockner: Trockenmittel wechseln. Funktion prüfen (Heizelement).

10


34 Batterien: Batterien reinigen. 16

°C

%

L-Wartung



Nr. B2. Maßnahmen hinten und an den Seiten Haupt-gruppe

Durch-geführt

35 Bremssystem: Gemäß folgendem Programm prüfen. 10

Wenn ein Rollenbremsprüfstand zur Verfügung steht, ebenfalls C2 "Während der Probefahrt, Bremsen" durchführen.

- Warnleuchten und Sensoren prüfen für vorderen und hinteren Bremskreis sowie Feststellbremskreis.

Betriebsdruck und Systemdichtheit Korrekte Werte in Klammern

Betriebsdruck Entlastungsdruck (9,1-9,5 bar)* (10,1-10,5 bar) ..............................

Einschaltdruck (7,9-8,9 bar)* (8,9-9,9 bar) - ..............................

Arbeitsdruckbereich (0,6-1,2 bar)* (0,6-1,2 bar) = ..............................

Dichtheit Druckwert ..............................

Druck nach 1 Minute - ..............................

Druckabfall (max 0,2 bar) = ..............................

* Gilt für Wabco Lufttrockner

Vorderer Bremskreis, hinterer Bremskreis

(Zulässige Abweichung: Bremskreis vorn - hinten max. 0,3 bar.)

Vorderer Bremskreis

Hinterer Bremskreis 0,5 1,0 2,0 1,5 1,0

Bremsansprechdruck

1. Achse 2. Achse 3. Achse 4. Achse

(Mit Vibrationsdämpfer maximal 0,6 bar) (Ohne Vibrationsdämpfer maximal 0,4 bar)

links, bar

(Max. Abweichung 0,2 bar/Achse) rechts, bar

L-Wartung



Nr. B3. Maßnahmen im Motorraum Haupt-gruppe

Durch-geführt

36 Luftfilter: Verschmutzungsanzeige prüfen und Filter nach Bedarf wechseln. (F94 unter dem Fahrzeug)

01



39 Elektronisches Fahrpedal: Sicherheitssystem prüfen. 14


40 Kupplung: Flüssigkeitsstand prüfen. 04

41 Luftfederung/ELC: Funktion prüfen. 12

42 Gelenkbus: Zahnflankenspiel prüfen und einstellen. Druck in der Gelenkhydraulik prüfen. Gummipuffer zwischen Gelenk und Fahrgestell sowie Anschläge prüfen.

00, 11

B5. Karosserie


L-Wartung


C. Probefahrt


Durch-geführt


00



16




49 CS/Opticruise: Notlauf prüfen. 05


10

51 Lenkung: Funktion prüfen. 13



Notizen

L-Wartung

X-Inspektion

Diese Wartung gilt für sämtliche Einsatzarten.

Händler Kunde

Datum km-Stand Reg.- Nr. Arbeitsauftrag Nr. Fahrgestelltyp

Fahrgestell-Nr. Ausgeführt von Arb.-LeiterUnterschr.

A. Zusätzliche Inspektion

Nr. A. Maßnahmen bei X-Inspektion Haupt-gruppe

Ausge-führt

1 Schmierung: Fahrgestell und werkseitig montierte Zusatzausrüstung nachSchmierschema schmieren.

00

2 Manuelle Bremsgestängesteller: Einstellen. 10

Anmerkungen

© Scania CV AB 1999-02, Sweden


1 58

7 22

1

103

508


103

508

Wartungen bei Bussen mit Ethanol-Motor

DSI9E

Diese Wartung gilt für Einsatzart 3.




Fahrgestell-Nummer


Nr. Maßnahme

10.0

00 k

m

20.0

00 k

m

40.0

00 k

m

60.0

00 k

m

80.0

00 k

m

......

......

kmDurch-geführt

1 Motor: Öl und Filter wechseln. X X X X X

2 Motor: Schmierölreiniger reinigen. X X

3 Kraftstoffsystem: Kraftstoffilter erneuern. X X X X

4 Kraftstoffsystem: Leitungen auf Undichtigkeiten und Beschädigung prüfen.

X X X X

5 Einspritzventile: Reinigen und prüfen. X X X X

6 Einspritzpumpe: Prüfen. X

7 Zufuhrleitung: Erneuern. X

8 Zusätzlich sind im Standard-Wartungsprotokoll aufgeführte Arbeiten durchzuführen.

S M S L

1 71

1 32

000:03-59

Ausgabe 4 de


Notizen

Ethanol-Motor

Karosserie- und Sicherheitsinspektion

Vorgehensweise

1 711 836



InhaltAllgemeines ............................................................... 2

Vorgehensweise ............................................................... 3


Allgemeines

Um die Qualität der an die Kunden ausgelieferten Busse zu verbessern, wurde in bestimmten Ländern eine Karosserie- und Sicherheitsinspektion von Scania Bussen eingeführt.

Die Inspektion sollte von einer Scania Werkstatt durchgeführt werden, die in der Nähe des Karosseriebauers liegt. Dadurch können alle Fehler durch den Karosseriebauer behoben werden, bevor die Arbeiten am Fahrzeug als abgeschlossen gelten und der Bus ausgeliefert wird.

Hinweis: Durch die Inspektion soll sichergestellt werden, daß die Karosserie die Funktion des Fahrgestells nicht negativ beeinflußt oder dieses beschädigt. Außerdem wird gewährleistet, daß die Inspektion und Instandsetzung nicht beeinträchtigt ist und vor allem, daß das Fahrzeug kein Sicherheitsrisiko birgt.

Daher muß jeder Bus, ganz gleich wo er eingesetzt wird, eine Karosserie- und Sicherheitsinspektion in der Nähe des Karosseriebauers durchlaufen, damit die Auslieferung an den Händler problemlos erfolgen kann. Der Händler führt anschließend die reguläre Ablieferungsinspektion durch, bevor das Fahrzeug dem Kunden ausgehändigt wird.

Das Programm ist der Hauptgruppe 0, Karosserie- und Sicherheitsinspektion, zu entnehmen. Während dieser Inspektion müssen die Plombierung von Geschwindigkeitsbegrenzer und Fahrtenschreiber zusätzlich geprüft werden.

Die dafür aufzuwendende Arbeitszeit ist in der Scania Standardzeitliste enthalten. Die Kosten werden unter Berücksichtigung der Garantiefristen von Scania in voller Höhe übernommen. Scania Werkstätten können ihre Ansprüche auf dem üblichen Wege über ihren Importeur geltend machen.

Allgemeines

0010w13c.mkr © Scania CV AB 1999, Sweden 3

Vorgehensweise

Der Karosseriebauer bucht etwa 1 Woche vor Fertigstellung des Busses einen vorläufigen Termin für die Inspektion bei der nächsten autorisierten Scania Werkstatt. Zwei Tage vor Abschluß der Arbeiten vereinbart er einen festen Termin (mit Tag und Uhrzeit). Damit alle notwendigen Arbeiten ausgeführt werden können, muß der Bus mindestens zwei Tage in der Werkstatt bleiben. Diese Zeit sowie Zeit für eventuelle zusätzliche Arbeiten muß berücksichtigt werden, bevor der Karosseriebauer einen Liefertermin mit dem Kunden (dies ist in der Regel ein Verkaufsbeauftragter/Händler) vereinbart.

Wir empfehlen Karosseriebauern und Scania Werkstätten, eine Vereinbarung über die Transportbedingungen von Ort zu Ort zu treffen. Je nach Vereinbarung können Scania Mitarbeiter die Inspektion an einem fertiggestellten Bus auf dem Gelände des Karosseriebauers übernehmen.

Hinweis: Während der Inspektion auf dem Gelände des Karosseriebauers dürfen keine weiteren Arbeiten am Fahrzeug ausgeführt werden, um einen reibungslosen Ablauf der Inspektion zu gewährleisten.

Falls bisher keine Versicherungsvereinbarungen getroffen wurden, müssen sich die Parteien über den Versicherungsschutz während der Inspektion einigen.

Während der Einführungsphase der Karosserie- und Sicherheitsinspektion müssen Scania Mitarbeiter, Karosseriebauer und die Mitarbeiter der Scania Werkstätten sowie der General-Verkaufsbeauftragte gemeinsam das Berichtsformular und die entsprechenden Arbeitsschritte durcharbeiten.

Der Bus sollte, falls vereinbart, zur nächsten Scania Vertragswerkstatt gefahren werden. Dort führen die Mitarbeiter die Prüfung durch und sind während des Verbleibs des Busses in der Werkstatt für diesen verantwortlich. Für den Transport und die Probefahrt muß

genügend Kraftstoff im Kraftstoffbehälter vorhanden sein. Scania übernimmt die Kosten für Kraftstoff und aufzufüllendes Öl entsprechend den Angaben im Bericht.

Die Scania Vertragswerkstatt führt die Inspektion gemäß Bericht und den notwendigen Arbeitsgängen durch:

Bericht ggf. kopieren.

1 Kundendaten eintragen.

2 Jeden abgeschlossenen Arbeitsschritt mit einem "X" in der entsprechenden Spalte kennzeichnen.

3 Nach Abschluß der Inspektion den Aufkleber mit der Teile-Nr. 1 587 672 unterzeichnen und an die Windschutzscheibe kleben. Dadurch erkennt der Verkaufspartner, daß die Inspektion an diesem Fahrzeug durchgeführt wurde.

4 Werden Fehler an der Karosserie festgestellt und beeinträchtigen diese die Funktion des Fahrgestells, muß dies im Bericht festgehalten werden. Auf der letzten Seite des Formulars müssen die Berichtsnummer, die Positions-Nr. und die Fehlernotiz vermerkt werden.

Hinweis: Werden keine Fehler gefunden, muß auf der letzten Seite des Berichts OK eingetragen werden.

Vorgehensweise

4 © Scania CV AB 1999, Sweden 0010w13c.mkr

Diese Information ist sehr wichtig. Erstens erkennt der Karosseriebauer dadurch, welche korrektiven Maßnahmen an diesem Bus durchgeführt und welche Schritte in der Produktion geändert werden müssen. Zweitens erfährt Scania, welche Schwierigkeiten bei der Konstruktion der Karosserie auftreten.

Wurde die Plombierung am Geschwindigkeitsbegrenzer oder am Fahrtenschreiber aufgebrochen, müssen diese Instrumente auf Kosten des Karosseriebauers erneut plombiert werden, da diese Teile bereits im Werk geprüft und plombiert wurden. Die Plombierung erfolgt gemäß den Angaben im Bus-Hersteller-Handbuch.

Die Scania Werkstatt stellt sicher, daß der Karosseriebauer eine Kopie des Berichtes erhält, auch wenn keine Fehler gefunden wurden, die im Verantwortungsbereich des Karosseriebauers liegen.

Nachdem das Fahrzeug an den Karosseriebauer zurückgegeben wurde, ist er für die Beseitigung der genannten Mängel vor der Auslieferung des Busses verantwortlich.

Die Scania Werkstatt, die die Inspektion durchführt, kann ihre Ansprüche auf dem üblichen Wege über ihren Importeur geltend machen. Die Werkstatt schickt je einen Gewährleistungsantrag für die Karosserie-Inspektion und einen für die Sicherheitsinspektion zusammen mit dem entsprechenden Bericht an ihren Generalverkaufsbeauftragten. Diese werden dann auf dem üblichen Wege an Scania weitergeleitet.

Werden Mängel gefunden, für die Scania verantwortlich ist, sind diese zu beheben. Ansprüche können gegenüber Scania geltend gemacht werden. Fehler, die im Verantwortungsbereich des Karosseriebauers liegen, müssen diesem mitgeteilt werden. Der Karosseriebauer muß daraufhin die Mängel beseitigen. Falls eine entsprechende Vereinbarung getroffen wurde, kann die Scania Werkstatt die erforderlichen Arbeiten durchführen und die Forderungen dann an den Karosseriebauer richten.

Hinweis: Weitere Inspektionen werden nicht durchgeführt. Der Karosseriebauer ist verpflichtet, gefundene Fehler zu beheben.

Es kann vorkommen, daß der Scania Verkaufsbeauftragte umfangreichere Prüfungen erwartet. In diesem Fall muß zwischen dem Scania Beauftragten und der Scania Werkstatt eine separate Übereinkunft getroffen werden.

WICHTIG! Diese Inspektion wird nur für interne Zwecke innerhalb der Scania Organisation durchgeführt. Der Inspektionsbericht ist kein vertragliches Dokument, es darf keinesfalls als solches verwendet oder betrachtet werden. Da diese Inspektion lediglich firmeninternen Interessen dient, garantiert Scania keine Ergebnisse und gewährleistet keine Vollständigkeit der Prüfung. Daher entstehen im Zusammenhang mit dieser Inspektion für Scania keinerlei vertragliche oder nicht vertragliche Verpflichtungen.

Vorgehensweise

Karosserie- und Sicherheitsprüfungen

Anweisungen

1 711 845



Inhalt


Inhalt

A. Extern A1. Scania Schilder .........................................5

A2. Externe Wartungsabdeckungen ................7

A3. Räder.........................................................8

A4. Zusatzheizung.........................................10

A5. Beleuchtung............................................11

B. Motorraum B1. Deckel .....................................................13

B2. Kühllufteinlaß .........................................14

B3. Ansauglufteinlaß.....................................15

B4. Kühler .....................................................16

B5. Zyklonfilter .............................................17

B6. ELC-Niveauregulierung .........................17

B7. Motorraum-Isolierung.............................18

B8. Ausgleichsbehälter..................................18

B9. Kühlsystem .............................................19

B10. Heizsystem............................................19

B11. Feuermelder ..........................................20

B12. Schläuche und Verkabelung .................21

B13. Lufttrockner ..........................................22

B14. Klimaanlage..........................................23

C. Intern C1. Interne Wartungsabdeckungen ...............25

C2. Lenksäule................................................27

C3. Kupplungsbetätigung..............................27

C4. Über dem Motorraum .............................28

C5. Trittstufe der hinteren Tür ......................28

C6. Diagnosetafel ..........................................29

C7. Hand-Drehzahlregelung..........................30

00:03-61 de © Scania CV AB 1999-06, Sweden 3

Inhalt

D. Elektrisches System D1. Elektrisches System, Karosserie ............ 31

D2. Zentral-Elektrikeinheit........................... 32

D3. Batteriekasten......................................... 35

D4. Batteriehauptschalter ............................. 36

D5. Kabel...................................................... 36

E. Unterboden E1. Vorder- und Hinterrahmen..................... 37

E2. Schweißverbindungen amRahmenträger................................................ 38

E3. Vom Karosseriebauer angebauteAusleger........................................................ 39

E4. Fahrgestell-Ausleger .............................. 40

E5. Vordere und hintere Rahmenteile .......... 41

E6. Gestufte vordere und hintereRahmenteile .................................................. 42

E7. Lackausbesserung nachSchweißarbeiten............................................ 43

E8. Lenkung.................................................. 43

E9. Kraftstoffbehälter ................................... 44

E10. Elektrische Abzweigungen................... 45

E11. Verkabelung ......................................... 45

E12. Druckluftleitungen ............................... 46

E13. Bremssystem ........................................ 46

E14. Hydraulikleitungen............................... 46

E15. Schaltung.............................................. 47

E16. Fahrpedalzug ........................................ 48

E17. Stoßdämpfer und Luftfederbälge ......... 49

E18. Luftfederbälge ...................................... 49

E19. Geräuschdämmung............................... 50

E20. Abgassystem......................................... 51

Inhalt


F. Anderes F1. Schaltplan ............................................... 53

F10. Motor .................................................... 53

F11. Hydraulischer Lüfter ............................ 54

F12. Automatikgetriebe ................................ 55

F13. Servolenkung........................................ 55

F14. Sicherheitsprüfung................................ 56

F15. Kupplungsbetätigung............................ 56

F16. Radmuttern ........................................... 56

F17. Reifen ................................................... 57

F18. Zusatzbremse........................................ 57

F19. E-Gas .................................................... 58

F20. Differential ........................................... 59

F21. Lenkung................................................ 59

F22. Undichtigkeiten .................................... 60

F23. Bremsen................................................ 60

F24. Lenkung................................................ 60

F25. Kraftstoffanzeige .................................. 60


A. Extern

A1. Scania SchilderDie empfohlenen Anbringungsorte sind in der Abbildung gezeigt.

1 Prüfen, ob ein Scania Schild vorn angebracht ist.

Vorderes Schild

2 Prüfen, ob ein Scania Schild hinten angebracht ist.

Hinteres Schild

Extern


Fahrgestellnummer

3 Die Fahrgestellnummer ist am seitlichen Rahmenteil im Bereich des rechten Vorderrads eingeschlagen.

4 Sicht- und Lesbarkeit der Fahrgestellnummer prüfen.

Beispiele von Fahrgestellnummern

Typenschild

5 Sichtbarkeit des Typenschild prüfen.

6 Übereinstimmung von Fahrgestellnummer auf Typenschild und Rahmen prüfen.

Extern


A2. Externe WartungsabdeckungenKraftstoffeinfüllung

1 Prüfen, ob die Öffnung im Karosserie-Seitenteil groß genug ist, um den Kraftstoffeinfülldeckel leicht entfern en zu können.

Batterien

2 Prüfen, ob der Deckel groß genug ist, damit die Batterie aus- und eingebaut und Batterieflüssigkeit nachgefüllt werden kann.

3 Prüfen, ob der Batteriehauptschalter durch eine Öffnung oder hinter einem Deckel im Karosserie-Seitenteil zugänglich ist.

Zusatzheizung

4 Zugänglichkeit der Zusatzheizung prüfen.

Luftfederbälge und Stoßdämpfer

Prüfen, ob Deckel oder abnehmbare Bleche einen einfachen Zugang ermöglichen zu:

5 Luftfederbälgen und

6 Stoßdämpfern,

falls diese nicht von unten gut zugänglich sind.

Gepäckraum

7 Prüfen, ob alle Deckel korrekt eingepaßt und Dicht gegenüber Schmutz, Wasser und anderen verunreinigenden Stoffen sind.

Im Zweifel Dichtheit mit einem Wasserstrahl prüfen.

8 Prüfen, ob die Dichtungen in einwandfreiem Zustand sind.

Kühler

9 Prüfen, ob der Aus- und Einbau des Kühlers durch einen abnehmbaren Deckel möglich ist.

Hinweis: Die Deckel müssen sich leicht öffnen und schließen lassen.

Extern


A3. RäderPrüfen, ob für alle Radbewegungen beim Einfedern genügend Freiraum im Radkasten vorhanden ist.

1 Vorderachse: Abstand messen zwischen Oberkante des Luftfederbalghalters und Radkasten.

2 Hinterachse: Abstand messen zwischen Unterkante des Rahmenträgers und Radkasten.

3 Nachlaufachse: Abstand messen zwischen Unterkante des Rahmenträgers und Radkasten.

Die Mindestabstände sind in den Tabellen angegeben.

Hinweis: Die Abstände sind je nach Radgröße unterschiedlich.

Bei der Verwendung von Winterreifen mit Schneeketten sind die angegebenen Abstände zu vergrößern.

4 Prüfen, ob bei vollem Lenkeinschlag genügen Abstand zwischen Rad und Fahrwerksteilen vorhanden ist.

L-Bus

Reifen Vorderachse, Normal-IB Niederflur-UB Hinterachse Nachlaufachse

275/70 R22,5 - 0 mm 443 mm 443 mm

295/80 R22,5 625 mm 0 mm 486 mm 486 mm

315/80 R22,5 625 mm - 499 mm 499 mm

12R22,5 630 mm - 502 mm 502 mm

Extern


K-Bus

Reifen Vorderachse, Normal-IB Einzel-EB Hinterachse Nachlaufachse

295/80 R22,5 625 mm 0 mm 486 mm 486 mm

315/80 R22,5 625 mm 0 mm 499 mm 499 mm

12R22,5 630 mm 0 mm 502 mm 502 mm

Vorderachse, Normal Vorderachse, Niederflur und individuelle Vorderradaufhängung

Hinterachse Nachlaufachse

Extern


A4. Zusatzheizung1 Prüfen, ob die Zusatzheizung in einem gut

belüfteten Bereich eingebaut und vor Schmutz geschützt ist.

2 Die Zusatzheizung darf nicht in der Nähe von brennbarem Material eingebaut sein.

3 Prüfen, ob die Zusatzheizung direkt und mit separaten Kraftstoffleitungen am Kraftstoffbehälter angeschlossen ist.

Schlauch- und Rohrverbindungen auf Undichtigkeiten prüfen.

4 Kraftstoff

5 Abgas

6 Kühlmittel

7 Prüfen, ob Kabel und Kraftstoffleitungen getrennt verlegt sind.

8 Funktion der Zusatzheizung prüfen.

! ACHTUNG!

Austretender Kraftstoff und unzureichende Belüftung können Feuer verursachen.

Zusatzheizung

Extern


A5. BeleuchtungFunktion der folgenden Komponenten prüfen:

1 Blink- und Warnblinkleuchten

2 Fern- und Abblendlicht

3 Scheibenwischer und Intervallwischer

4 Scheiben-Reinigungsanlage

5 Rück- und Bremsleuchten

6 Seitliche Begrenzungsleuchten

Extern



B. Motorraum

B1. Deckel1 Hinteren Motordeckel auf ausreichende

Größe prüfen. 1800 x 900 mm.

WICHTIG! Der Motor muß komplett ausgebaut werden können.

2 Präzisen Sitz der seitlichen und hinteren Deckel prüfen.

3 Leichte Zugänglichkeit des Motors für Servicezwecke prüfen. Ggf. vorhandene Deckel und Abdeckplatten sollen ausbaubar sein.

Motorraum


B2. Kühllufteinlaß

1 Der Aus- und Einbau des Kühlers muß durch einen abnehmbaren Deckel möglich sein.

2 Luftstromfläche am Kühllufteinlaß prüfen. Die Mindestfläche ist in der Tabelle angegeben.

Die Kühlluftkanalöffnung ist in mehreren verschiedenen Ausführungen von Schlitzen und Öffnungen möglich. Falls die Kühlluftführung nicht geradlinig verläuft, muß dies bei der Berechnung der Luftstromfläche berücksichtigt werden. Abstand zwischen den Schlitzen, wie in der Abb. gezeigt, messen.

Motorgröße Luftstromfläche9l Motor 4200 cm²

12l Motor 5000 cm²

Motorraum


B3. Ansauglufteinlaß1 Fläche des Ansauglufteinlasses prüfen. Die

Mindestfläche ist in der Tabelle angegeben.

Es gibt mehrere Ausführungen von Schutzgittern.

9l Motor 220 cm²

12l Motor 250 cm²

Lufteinlaß

Kombinierter Wasserabscheider/Geräuschdämpfer am Luftfilter.

1 Seitenfenster

2 Karosserieseite

3 Lufteinlaß mit Schutzgitter in Karosserieseite

4 Gummidichtung

5 Wasserabscheider/Geräuschdämpfer

6 Luftfilter

7 Ansaugrohr

Motorraum


B4. Kühler1 Dichtung 2 zwischen Kühler und

Kühllufteinlaß prüfen. In Bereichen, in denen Warmluft zirkuliert, dürfen keine Luftspalte vorhanden sein.

1 Wasser- und Luftkühler

2 Dichtung am Deckel Verhindert die Zirkulation von warmer Luft aus dem Motorraum.

3 Halter für Deckel mit Dichtung zur Verhinderung von Klappern und Geräuschemission des Motors

3 Halter für Deckel mit Dichtung zur Verhinderung von Klappern und Geräuschemission des Motors

4 Dichtflächen, gegen die die Dichtung 4 abdichten muß

5 Flüssigkeitskühler

Motorraum


B5. Zyklonfilter1 Rohr vom Zyklonfilter zum Ansaugrohr

auf korrekten Anschluß prüfen.

WICHTIG! Falls das Ansaugrohr gebogen wurde, muß unbedingt sichergestellt werden, daß der Zyklonfilter nach der letzten Biegung angeschlossen ist.

2 Zyklonfilter und Luftfilter auf ursprünglichen Einbaulage prüfen.

3 Ausrichtung der TOP-Markierung des Auslasses nach oben prüfen.

Hinweis: Der Zyklonfilter ist nicht bei allen Bussen eingebaut.

1 Zyklonfilter

2 Auslaß

B6. ELC-Niveauregulierung1 Leichte Zugänglichkeit der Füll- und

Ablaßanschlüsse des Druckluftsystems sowie der Nachfüllbarkeit des System prüfen.

Anordnung der Füll- und Ablaßanschlüsse hinten an Bussen mit L-Fahrgestell

Motorraum


B7. Motorraum-Isolierung1 Korrekte Befestigung der Isolierung

prüfen.

2 Prüfen, ob der Abstand zu Motor und Getriebe mindestens 25 mm beträgt.

3 Bei Fahrzeugen mit Scania Geräusch-Zertifikat prüfen, ob die Isolierung aus einem beschichteten und mindestens30 mm dicken Polyurethan-Material besteht.

Eine genauere Spezifikation enthält das Handbuch für Bus-Karosseriebauer.

Einbaulage des Dämmaterials

B8. Ausgleichsbehälter

1 Prüfen, ob der Schlauchanschluß am Behälterboden genau nach unten weist.

2 Einbaulage des Ausgleichsbehälters prüfen. Der Ausgleichsbehälter darf nicht tiefer als in der ursprünglichen Position eingebaut werden.

3 Verlegung der Schläuche zwischen Ausgleichsbehälter und Motor prüfen. Die Schläuche dürfen nicht geknickt sein.

Motorraum


B10. Heizsystem1 Anschlüsse am Motorwärmeauslaß auf

Dichtheit prüfen.

2 Leichte Zugänglichkeit der Absperrhähne prüfen.

A. ZulaufB. Rücklauf

Motorraum

B9. Kühlsystem1 Einfach Befüllbarkeit des Kühlsystems mit

Kühlmittel prüfen.


B11. Feuermelder1 Prüfen, ob alle drei Feuermelder im

Motorraum angebaut sind, siehe Abb.

2 Korrekten Anschluß der Feuermelder.

3 Prüfen, ob die Kurzschlußbrücke zwischen Pin 1 und 2 am Stecker C526 hinten an der Zentral-Elektrikeinheit entfernt wurde. Bei der Auslieferung durch Scania ist am Fahrgestell an dieser Stelle eine Kurzschlußbrücke vorgesehen, die vom Karosseriebauer entfernt werden muß.

! ACHTUNG!

Der Feueralarm funktioniert erst, nach-dem die Kurzschlußbrücke zwischen Pin 1 und 2 entfernt wurde.

Feuermelder, Schaltplan

Einbaulage der Feuermelder, L94Einbaulage der Feuermelder, K124

Motorraum


B12. Schläuche und VerkabelungPrüfen, ob alle

1 Schläuche und

2 Kabel

unter der Decke des Motorraums korrekt befestigt sind.

3 Prüfen, ob die Kabel aneinander oder an anderen Bauteilen scheuern.

Der Abstand zwischen

4 Schläuchen und

5 Kabeln und

Abgasrohr oder Turbolader muß mindestens 100 mm betragen. Bei geringeren Abständen muß eine Schutzplatte eingebaut werden.

! ACHTUNG!

Einige Motorteile sind heiß.

Motorraum


B13. Lufttrockner1 Prüfen, ob der Lufttrockner für

Servicearbeiten, z.B. zum Wechseln des Trockenmittels, einfach zugänglich ist.

2 Prüfen, ob die Einbaulage des Lufttrockners verändert oder die Zufuhrleitung geändert wurde. Die Zufuhrleitung muß mit einem Gefälle vom Kompressor zum Lufttrockner verlaufen. Die Leitung darf nicht durch Wasser blockiert sein.

3 Prüfen, ob der Lufttrockner durch warme Luft von einem in der Nähe montierten Klimaanlagen-Kondensator beeinträchtigt wird.

Hinweis: Nicht alle Busse sind mit einer Klimaanlage ausgestattet.

Der Lufttrockner funktioniert umso besser, desto geringer die Temperatur ist, und muß deshalb vor Wärmeeinwirkung durch Motor und Getriebe geschützt sein.

Bei eingebauten Lufttrocknern folgendes prüfen:

• Ausreichende Belüftung des Einbauraums

• Ablässe für Luft und Wasser aus dem Ablaßventil des Lufttrockners

K-Fahrgestell

L-Fahrgestell

Motorraum


B14. Klimaanlage1 Prüfen, ob der Kompressor so ausgerichtet

ist, daß die Riemenräder und Antriebsriemen nicht am Fahrgestell oder anderen Bauteilen schleifen.

2 Prüfen, ob genügend Raum zum Wechseln der Antriebsriemen und zum Warten des Kompressors vorhanden ist.

3 Prüfen, ob elektrische Kabel am Kompressorhalter scheuern.

4 Prüfen, ob ausreichend Raum zum Spannen des Riemens um den Kompressor vorhanden ist.

! ACHTUNG!

Hinweis: Die Antriebsriemen schwingen während des Betriebs.

Kompressor am Querträger

Kompressor am Motor

Motorraum



C. Intern

C1. Interne Wartungsabdeckungen1 Prüfen, ob die vorgeschriebenen

Wartungsabdeckungen vorhanden sind.

2 Deckel auf Dichtheit und Geräuschdämmung prüfen.

3 Zugänglichkeit der Fahrgestell-Komponenten durch die Deckel prüfen.

4 Einbaulage und Größe der Deckel prüfen.

Hinterrahmen, K

Hinterrahmen, L

Intern


Hinterrahmen K-Bus L-BusDeckel über Motor 935 x 300 675 x 400

Deckel über Getriebe 600 x 450 600 x 450

Deckel über Anlasser - 350 x 200

Vorderrahmen Typ EB Typ IB Typ UBDeckel über Ersatzrad 420 x 420 420 x 420 -

Deckel über Lenkung 295 x 205 - 295 x 205

Deckel über Luftfederbälgen 200 x 200 - 300 x 150

Deckel über Kraftstoffbehälter - 250 x 250 Vollständige Radkästen

Deckel über Druckluftbehälter - - 250 x 150

Vorderrahmen, EB Vorderrahmen, IB

Vorderrahmen, UB

Intern


C2. Lenkradhalter

1 Befestigung des Lenkradhalters am Vorderbau prüfen. Lenkrad greifen und auf festen Sitz prüfen.

2 Prüfen, ob die Verkleidung der Lenksäule angebaut ist.

3 Prüfen, ob die Instrumententafel so konstruiert/eingebaut ist, daß keine Gegenstände zwischen Instrumententafel und Lenksäule gelangen können.

C3. KupplungsbetätigungEinbau des Flüssigkeitsbehälters und Hauptbremszylinder sowie des Verbindungsrohrs prüfen.

1 Der Flüssigkeitsbehälter 1 muß zum Nachfüllen zugänglich sein.

2 Der Hauptbremszylinder 2 muß zum Erneuern und Entlüften zugänglich sein.

3 Das Rohr 3 muß mit Gefälle vom Behälter zum Hauptbremszylinder verlaufen.

4 Das Rohr darf keine engen Bögen aufweisen.

Intern


C4. Über dem Motorraum1 Geräusch- und Vibrationsdämpfung bei

Probefahrt prüfen.

Falls unnormal starke Geräusche oder Vibrationen auftreten, ist folgendes zu prüfen:

2 Korrekte Ausführung der Durchführungen.

3 Vorhandensein von Spalten zwischen Innenraum und Motorraum.

C5. Trittstufe, HintertürGilt nur für Busse mit einer Tür hinter der hinteren Endplatte.

1 Prüfen, ob der Bereich der hinteren Trittstufe ausreichend gegen Geräusche und Vibrationen gedämpft ist. Dies ist wegen der Nähe des Motors erforderlich.

Intern


C6. Diagnosetafel1 Prüfen, ob Fehlercodes leicht ausles- und

bearbeitbar sind.

Hinweis: Zum Löschen von Fehlercodes müssen Starterschlüssel und Diagnosetafel gleichzeitig zugänglich sein.

Die für den Transport vorgesehene Diagnosetafel wird in die Instrumententafel umgebaut, fertiggestellter Bus.

Intern


C7. Hand-Drehzahlregelung1 Prüfen, ob die Hand-Drehzahlregelung

angebaut ist.

2 Prüfen, ob der Seilzug in nicht zu engen Bögen verlegt ist.

3 Prüfen, ob der Seilzug der Hand-Drehzahlregelung angebaut ist.

4 Prüfen, ob sich der Drehzahlregler frei bewegen läßt und der Motor auf Leerlauf und Vollast eingestellt werden kann.

1 Öffnung, Befestigungspunkt

2 Seilzugklemme

3 Seilzüge

4 Alternative Einbauposition der Regelung

Intern


D. Elektrisches System

D1. Elektrisches System, Karosserie1 Prüfen, ob die Karosserie-Elektrik an den

vorgesehenen Anschlußpunkten am Fahrgestell angeschlossen ist.

2 Korrekte Isolierung der Anschlüsse gegen Kurzschlüsse prüfen.

3 Anzeige- und Warnleuchten in der Instrumententafel durch Funktionsprüfung der Komponenten prüfen.

• Blink- und Warnblinkleuchten

• Fern- und Abblendlicht

• Zusatzscheinwerfer

• Nebelschlußleuchte

• Helligkeitsregelung der Instrumentenbeleuchtung

• Geöffnete Türen und Deckel

• Andere Karosseriefunktionen

! ACHTUNG!

Nicht korrekt angeschlossene Ausrüstungsteile können zur Überlastung oder Beschädigung des elektrischen Systems führen.

Elektrisches System


D2. Zentral-Elektrikeinheit

1 Prüfen, ob an den Steuergeräten und Diagnosesteckern ausreichend Raum für den Anschluß von Prüfinstrumenten vorhanden ist.

2 Prüfen, ob Stecker am eingebauten Steuergerät abgezogen und aufgesteckt werden können.

3 Prüfen, ob die Steuergerätegehäuse über die Verschraubungen oder separate Massebänder korrekt mit der Masse verbunden sind. Die Steuergeräte verfügen über integrierte Entstörkondensatoren, die nur bei einem einwandfreien Masseanschluß korrekt funktionieren.

Die Kontaktpins von Steuergeräten können beschädigt werden, wenn die Stecker nicht vorsichtig aufgesteckt bzw. abgezogen werden. Deshalb muß im Bereich von Steuergeräten ausreichend Raum zur Verfügung stehen.

! ACHTUNG!

Unter keinen Umständen dürfen Änderungen am ABS vorgenommen werden, da dadurch die Betriebssicherheit des kompletten Antiblockier-Systems beeinträchtigt werden kann.

Elektrisches System


Steuergerät für Comfort Shift, Opticruise oder Scania Retarder

Steuergerät für ABS

Steuergerät für ZF- oder Telma-Retarder Steuergerät für ZF-Automatikgetriebe (mit Retarder)

Steuergerät für ELC (elektronische Niveauregulierung)

Steuergerät für Hand-Drehzahlregelung

Elektrisches System


Relais für WegfahrsperreSteuergerät für EEB (elektronische Motorbremse)

Steuergerät für Flammstartanlage Steuergerät für SLD (Geschwindigkeitsbegrenzer)

Elektrisches System


D3. Batteriekasten

1 Batteriekasten auf Belüftung prüfen.

2 Prüfen, ob das Batteriekabel so verlegt ist, daß es nicht scheuert oder anderweitig beschädigt werden kann. Das Kabel muß sorgfältig mit geeigneten Schellen befestigt sein.

3 Sicherstellen, daß das Kabel keine Abzweigungen aufweist.

4 Anschlüsse der Batteriekabel prüfen.

5 Anschlüsse des Batteriehauptschalters prüfen.

6 Sicherstellen, daß der Abstand zwischen Batteriepolen und umliegenden Bauteilen so groß ist, daß kein Spannungsüberschlag stattfinden kann.

7 Korrekten Anschluß des Batterie-Minuskabels an Fahrgestell-Masse prüfen.

8 Prüfen, ob das Batterie-Pluskabel so nah wie möglich an der Batterie abgesichert ist.

9 Sicherstellen, daß die Zentral-Elektrikeinheit außerhalb des Batteriekastens eingebaut ist.

Hinweis: Beim Anschluß mehrerer Kabel an einem Anschlußpunkt sicherstellen, daß die Kabel nicht aneinander scheuern.

Elektrisches System


D4. Batteriehauptschalter1 Prüfen, ob die Anschlüsse sicher befestigt

sind und zur Vermeidung von Kurzschlüssen ausreichend Abstand zu umliegenden Bauteilen vorhanden ist.

2 Prüfen, ob der Transportanschluß entfernt wurde.

3 Der Transportanschluß besteht aus einem Kabelstrang, der zwischen der Steckerhälfte C501 und C519 an der Zentral-Elektrikeinheit angeschlossen ist. Abschließend muß die Steckerhälfte am Stecker C501 an der Zentral-Elektrikeinheit angeschlossen sein.

4 Funktion des Batteriehauptschalters prüfen.

1 Normaler C501

2 Temporärer C501

3 C519

4 C522

D5. Kabel1 Kabel von und zur Zentral-Elektrikeinheit

auf korrekte Befestigung prüfen.

2 Sicherstellen, daß die Kabel nicht aneinander oder an anderen Bauteilen scheuern.

! ACHTUNG!

Nicht korrekt verlegte Kabel können Brände verursachen.

Elektrisches System


E. Unterboden

E1. Vorder- und HinterrahmenPrüfen, ob die Fahrgestellteile symmetrisch und ohne Verzug oder seitliche Verschiebung am Aufbau angebaut sind.

Abstand zwischen Längsträger und Karosserieseite messen.

1 Vorn: Die maximal zulässige Abweichung vom Maß "A" beträgt 10 mm.

2 Hinten: Die maximal zulässige Abweichung vom Maß "B" beträgt 10 mm.

Unterboden


E2. Schweißverbindungen am RahmenträgerPrüfen, ob an den Flanschkanten der Rahmenträger Schweißschäden vorhanden sind.

1 Zur Verhinderung von Schäden an den Flanschkanten muß der Abstand zwischen Schweißnaht und Flanschkante mindestens 15 mm betragen.

2 Prüfen, ob in einem Abstand von 25 mm um die Öffnungen in den Rahmenträgern Schweißnähte vorhanden sind.

Unterboden


E3. Vom Karosseriebauer angebaute Ausleger1 Prüfen, ob die Verbindungen von Ausleger

und Rahmen bzw. Querträgern den folgenden Kriterien entsprechen.

• Schweiß- und Schraubverbindung

• Schweißverbindung

Der Anbau von anderen Arten von Auslegern ist zulässig.

Vom Karosseriebauer hergestellte Rahmen für Niederflurbusse

Vom Karosseriebauer hergestellter Gitterrahmen

Ohne Knotenblech oder Schweißverbindung am U-Träger angebaute Ausleger

Unterboden


E4. Fahrgestell-Ausleger1 Alle Verbindungen zwischen Auslegern

und Karosserie prüfen.

Eine Verbindung gilt als zuverlässig, wenn der Ausleger fest mit den Karosseriesäulen und Verstärkungsplatten verbunden ist.

Verbindungspunkte

Unterboden


E5. Vordere und hintere Rahmenteile1 Prüfen, ob die vorderen und hinteren

Rahmenteile fest mit der selbsttragenden Karosserie verbunden sind.

Bei einer selbsttragenden Karosserie sind die Rahmenteile durch ein querverlaufendes Rahmensystem verbunden. Dieses Rahmensystem ist wiederum mit Karosserie-Längsträgern verbunden.

Das querverlaufende Rahmensystem kann mit Platten abgedeckt sein. Diese stellen dann die Wände des Gepäckraums dar.

Unterboden


E6. Gestufte vordere und hintere Rahmenteile1 Rahmenverlängerungen zwischen den

vorderen und hinteren Rahmenteile auf sichere Befestigung prüfen.

2 Sind die Rahmenverlängerungen erheblich höher als die Längsträger des Rahmens, muß die Verwendung von höheren und stärkeren Befestigungsplatten geprüft werden.

Die Rahmenverlängerungen können mit Befestigungsplatten an den Längsträgern befestigt werden. Die Befestigungsplatten sind am Trägerprofil anzuschweißen.

Unterboden


E7. Lackausbesserung nach Schweißarbeiten1 Prüfen, ob alle geschweißten Bereich

lackiert sind.

E8. Lenkung1 Abstand zwischen den beweglichen Teilen

der Lenkung und umliegenden Bauteilen prüfen. Der Abstand darf niemals weniger als 50 mm betragen.

2 Prüfen, ob an der Lenksäule und den Lenkwellen zwischen Lenkrad, Umlenkgetriebe und Lenkgetriebe Änderungen vorgenommen wurden. Verbindungen jeglicher Art sind nicht zulässig.

! ACHTUNG!

Änderungen am Lenksystem sind unter keinen Umständen zulässig, da diese die Funktion der Lenkung beeinträchtigen können.

1039

11

Unterboden


E9. Kraftstoffbehälter

1 Geradlinige Verlegung aller Belüftungsleitungen des Kraftstoffbehälters prüfen. Die Leitungen dürfen nicht geknickt sein oder durch Wasseransammlung blockiert werden können.

2 Höhe der Kraftstoffeinfüllöffnung über der Oberkante des Auslegers prüfen. Der Abstand darf das folgende Maß nicht unterschreiten:

• 275 mm bei der Befüllung von oben

• 320 mm bei der Befüllung von unten

Hinweis: Ein Befüllung von oben und von unten ist nicht möglich.

Unterboden


E10. Elektrische Abzweigungen1 Prüfen, ob unter dem Bus elektrische

Verbindungen vorhanden sind und diese ggf. gegen Feuchtigkeit geschützt sind.

E11. Verkabelung1 Befestigung prüfen.

2 Kabel auf getrennte Verlegung von Kraftstoff- oder Hydraulikleitungen prüfen.

3 Prüfen, ob das Batteriekabel so verlegt ist, daß es nicht scheuert oder anderweitig beschädigt werden kann. Das Kabel muß sorgfältig mit geeigneten Schellen befestigt sein.

4 Das Batteriekabel darf keine Abzweigungen aufweisen.

! ACHTUNG!

Nicht korrekt verlegte Kabel können Brände verursachen.

Unterboden


E12. Druckluftleitungen1 Befestigung prüfen.

2 Zugänglichkeit der Anschlußpunkte prüfen.

3 Festen Sitz der Anschlüsse und Kunststoffrohre prüfen. Falls der Verdacht einer Undichtigkeit besteht, können die Kunststoffrohre einfach mit Seifenwasser geprüft werden.

4 Prüfen, ob die Kabelbäume an der Decke des Gepäckraums befestigt sind. Die Kabelbäume sind in geeigneter Weise durch Abdeckungen oder ähnliches zu schützen.

5 Prüfen, ob die Durchführungen in den Wänden des Gepäckraums mit Karosseriefüller oder ähnlichem abgedichtet sind.

E13. Bremssystem1 Sicherstellen, daß keine

Druckluftverbindung zwischen den Bremskreisen, Bremsleitungen oder Druckluftbehältern des Bremssystems und dem Aufbau vorhanden ist.

E14. Hydraulikleitungen1 Zugänglichkeit der Anschlußpunkte

prüfen.

2 Anschlußpunkte auf Dichtheit prüfen.

Unterboden


E15. Schaltung1 Schaltung auf Funktion prüfen. Alle Gänge

müssen sich leicht schalten lassen.

2 Zugänglichkeit der Schaltung für Einstell- und Servicearbeiten unter dem fahrerseitigen Fahrzeugboden prüfen.

3 Prüfen, ob ausreichend Bewegungsfreiraum für die Schaltung vorhanden ist. Die Schaltung muß spannungsfrei sein und darf nicht von umliegenden Bauteilen beeinträchtigt werden.

4 Prüfen, ob die Schaltzüge durch Kunststoff-Schutzrohre geschützt sind und durch dagegendrückende Gepäckstücke nicht beeinträchtigt werden können.

5 Prüfen, ob die Schutzrohre angebaut sind.

1 Schalthebelträger

2 Seilzüge für die Längsbewegung

3 Seilzüge für die Querbewegung

4 Servozylinder für die Längsbewegung

5 Schaltgehäuse

6 Servoventil für die Längsbewegung

Unterboden


E16. Fahrpedalzug1 Prüfen, ob sich der Fahrpedalzug frei

bewegen läßt und der Motor auf Leerlauf und Vollast eingestellt werden kann.

2 Zugänglichkeit für Einstell- und Servicearbeiten unter dem fahrerseitigen Fahrzeugboden prüfen.

3 Prüfen, ob ausreichend Bewegungsfreiraum vorhanden ist. Der Fahrpedalzug muß spannungsfrei sein und darf nicht von umliegenden Bauteilen beeinträchtigt werden.

4 Prüfen, ob der Fahrpedalzug durch Kunststoff-Schutzrohre geschützt sind und durch dagegendrückende Gepäckstücke nicht beeinträchtigt werden können.

5 Prüfen, ob das Schutzrohr angebaut ist.

Hinweis: Der mechanische Fahrpedalzug ist nicht bei allen Bussen eingebaut.

6 Prüfen, ob der Fahrpedalzug außerhalb des Schutzrohrs in großen Bögen verlegt ist.

! ACHTUNG!

Der Fahrpedalzug muß so verlegt sein, daß er nicht durch externe Einflüsse beeinträchtigt werden kann.

Unterboden


E17. Stoßdämpfer und LuftfederbälgePrüfen, ob

1 Stoßdämpfer und

2 Luftfederbälge

für Servicearbeiten und zum Aus- und Einbau zugänglich sind.

E18. Luftfederbälge

1 Prüfen, ob ein Abstand von mindestens 50 mm zwischen Luftfederbälgen und umliegenden Bauteile, z.B. Radkasten, vorhanden ist.

2 Prüfen, ob die Luftfederbälge gegen Spritzwasser von den Rädern geschützt sind, z.B. durch einen Schmutzfänger.

Unterboden


E19. Geräuschdämmung1 Korrekten Anbau der Geräuschdämmung

unter dem Motor prüfen.

Fahrzeuge mit Scania Geräusch-Zertifikat:

2 Befestigung der Dämmplatten unter dem Motor an beiden Seiten des Aufbaus und am hinteren Stoßfänger prüfen.

Beim K-Fahrgestell prüfen, ob die Dämmplatte unter dem Getriebe angebaut ist.

3 Prüfen, ob die Schalldämpfer der Druckluftauslässe durch Lack oder Unterbodenschutz beeinträchtigt sind.

4 Prüfen, ob eine Trennung der Hinterräder vom Motorraum durch Radkästen oder Trennwände vorhanden ist.

Boden zwischen Rahmen und Bus-Seitenteil

1 Der Boden muß mindestens so lang wie der vorhandene Motordeckel sein.

2 Mit dem Fahrgestell gelieferter Motordeckel

Motordeckel

Unterboden


E20. Abgassystem1 Bei Fahrzeugen mit Scania Geräusch-

Zertifikat muß geprüft werden, ob Änderungen am Endrohr des Abgassystems vorgenommen wurden.

Unterboden



F. Anderes

F1. SchaltplanPrüfen, ob für die vom Karosseriebauer vorgenommenen Einbauten Schaltpläne zur Verfügung stehen.

1 Elektrische Einbauten

2 Druckluft

3 Heizung und Belüftung

4 Klimaanlage

Verkehrssicherheit

F10. Motor

Ölstand prüfen. Ggf. korrigieren.

Motoröl: siehe Hauptgruppe 0, Kraftstoff, Schmiermittel und Flüssigkeiten.

Anderes


F11. Hydraulischer Lüfter

Der Motor muß betriebswarm und abgeschaltet sein.

Ölstand des Hydraulikölbehälters mit Peilstab prüfen. Der Ölstand muß zwischen den Markierungen am Peilstab liegen. Ggf. korrigieren.

Ölsorte: siehe Hauptgruppe 0, Kraftstoff, Schmiermittel und Flüssigkeiten.

Hydraulikölbehälter

1 Filterdeckel

2 Peilstab und Einfülldeckel

Anderes


F12. Automatikgetriebe

Ölstand bei betriebswarmem Getriebe prüfen. Der Ölstand muß zwischen den oberen Markierungen am Peilstab liegen. Ggf. korrigieren.


104

696

cold

hot

stop

30 C

85 C

nMot

=0

104

697

cold

hot

stop

85 C

nMot

=0

30 C

F13. Servolenkung

Ölstand bei drehendem Motor prüfen. Der Ölstand muß zwischen den Markierungen am Peilstab liegen. Ggf. korrigieren.


MAX

MIN

103

910

Anderes


F14. Sicherheitsprüfung

Sicherheitsprüfung gem. den Anweisungen im Scania Service-Handbuch, Gruppe 14, Motorregelung/Sicherheitsprüfung, durchführen.

F15. Kupplungsbetätigung

Prüfen, ob sich der Ölstand zwischen den Markierungen am Behälter befindet. Ggf. korrigieren.


F16. Radmuttern

Anzugsdrehmoment der Radmuttern prüfen:

Anzugsdrehmoment

Scheibenrad, Stahl 600 Nm

Scheibenrad, Aluminium 600 Nm

Scheibenrad

Anderes


F17. Reifen

Prüfen, ob die Reifen neu sind.

Reifenfülldruck prüfen. Anweisungen in Betriebsanleitung, Wartungsanweisungen sowie des Reifenherstellers beachten.

F18. Zusatzbremse

Alle alten Fehlercodes löschen.

• Diagnoseschalter gedrückt halten und Fahrstrom mit dem Startschlüssel abschalten.

• Fahrstrom mit Startschlüssel einschalten. Diagnoseschalter mindestens drei Sekunden gedrückt halten. Dadurch wird der Löschvorgang abgeschlossen.

Prüfen, ob alle Fehlercodes gelöscht wurden.

1 Diagnoseschalter

2 Diagnoseleuchte

Anderes


F19. E-Gas

Sicherheitssystem prüfen. Siehe Scania Service-Handbuch.

Alle aufgetretenen Fehlercodes löschen.

• Fahrstrom mit Startschlüssel ausschalten.

• Diagnoseschalter gedrückt halten.

• Fahrstrom mit Startschlüssel einschalten.

• Diagnoseschalter mindestens zwei weitere Sekunden gedrückt halten.

Prüfen, ob alle Fehlercodes gelöscht wurden.

1 Diagnoseschalter

2 Diagnoseleuchte

Anderes


F20. Differential

Ölstand prüfen. Der Ölstand muß bis zum Prüfstopfen stehen. Ggf. korrigieren.


1 Prüfstopfen 1 Belüftung

2 Prüfstopfen

F21. Lenkung

Schutzdeckel der Lenkeinschlag-Begrenzungsschrauben abbauen.

Anzugsdrehmoment der Lenksäulenverbindungen, Klemmverbindungen der Spurstangen und Zugstreben mit dem folgenden Wert prüfen:

Anzugsdrehmoment

Lenksäulenverbindungen 47 Nm

Klemmverbindungen der Spurstangen und Zugstreben

80 Nm

Anderes


F22. Undichtigkeiten

Motor starten. Motorraum und Unterboden auf austretendes Öl, Kühlmittel, Kraftstoff und Abgas prüfen.

F23. Bremsen

Betriebs-, Feststell-, Motor-, Haltestellen- und, falls eingebaut, Zusatzbremse auf Funktion prüfen.

Wenn möglich, Bremsprüfung auf Rollenprüfstand durchführen.

F24. Lenkung

Funktion prüfen.

Lenkrad von einer zweite Person bewegen lassen und prüfen, ob Spiel im Lenkgetriebe, Umlenkgetriebe, den Lenkwellen und -verbindungen vorhanden ist.

1039

11

F25. Kraftstoffanzeige

Kraftstoffanzeige mit Scania Programmer kalibrieren.

Anderes


Inspektionsbericht

1 711 854





AllgemeinesDie in diesem Inspektionsheft aufgeführten Punkte werden zusätzlich zu den Prüfungen bei der normalen Auslieferungsinspektion geprüft.

Erläuterungen zu den Inspektionspunkten enthält die Hauptgruppe 0, Karosserie- und Sicherheitsinspektion.

Die Karosserie- und Sicherheitsinspektion eines Bus-Fahrgestells ist beim Scania-Händler oder beim Karosseriebauer durchzuführen.

Eine Kopie des ausgefüllten Berichts ist dem ausliefernden Scania-Händler zuzusenden.

WICHTIG! Diese Inspektion wird nur für interne Zwecke innerhalb der Scania-Organisation durchgeführt. Der Inspektionsbericht ist kein vertragliches Dokument, es darf keinesfalls als solches verwendet oder betrachtet werden. Da diese Inspektion lediglich firmeninternen Interessen dient, garantiert Scania keine Ergebnisse und gewährleistet keine Vollständigkeit der Prüfung. Daher entstehen im Zusammenhang mit dieser Inspektion für Scania keinerlei vertragliche oder nicht vertragliche Verpflichtungen.

Allgemeines


Inspektionsbericht

Hinweis: Eine Kopie des ausgefüllten Berichts ist dem ausliefernden Scania-Händler zuzusenden.

A. Extern

Händler Karosseriebauer

Datum km-Stand. WO-Nr. Fahrgestelltyp Fahrgestellnr.

Ausgeführt von Unterschrift des Verantwortlichen.

Aufbautyp Karosserienr.

A1. Scania-Schild. Prüfen:

1 Anbringungsort des vorderen Scania-Schilds.

2 Anbringungsort des hinteren Scania-Schilds.

3 Anbringungsort der Fahrgestellnr.

4 Sicht- und Lesbarkeit der Fahrgestellnr.

5 Anbringungsort des Typenschilds.

6 Übereinstimmung von Typenschild und Rahmennr.

A2. Externe Serviceöffnungen. Prüfen:

1 Kraftstoffeinfüllung.

2 Aus- und Einbau der Batterien und Auffüllen von Flüssigkeit.

3 Zugänglichkeit des Batterie-Trennschalters.

4 Zugänglichkeit der Zusatzheizung.

5 Zugänglichkeit der Luftfederbälge.

6 Zugänglichkeit der Stoßdämpfer.

7 Dichtheit der Gepäckräume.

8 Zustand der Dichtungen.

9 Zugänglichkeit des Kühlerverschlußdeckels.

Inspektionsbericht


A3. Räder. Prüfen:

1 Abstand zwischen Rad und Radkasten, Vorderachse.

2 Abstand zwischen Rad und Radkasten, Hinterachse.

3 Abstand zwischen Rad und Radkasten, Nachlaufachse.

4 Abstand zwischen Rad und festen Fahrwerksteilen bei maximalem Lenkeinschlag.

A4. Zusatzheizung. Prüfen:

1 Einbauort.

2 Abstand zu brennbarem Material.

3 Direktanschluß am Kraftstoffbehälter über separate Leitung.

4 Kraftstoff-Undichtigkeit.

5 Abgas-Undichtigkeit.

6 Kühlmittel-Undichtigkeit.

7 Getrennte Verlegung von elektrischen und Kraftstoff-Leitungen.

8 Funktion.

A5. Beleuchtung. Funktion prüfen.

1 Blinkleuchten und Warnblinkleuchten.

2 Abblend- und Fernlicht.

3 Scheibenwischer, Intervallfunktion.

4 Scheibenwaschanlage.

5 Rückleuchten und Bremsleuchten.

6 Seitliche Markierungsleuchten.

Inspektionsbericht


B. Motorraum

B1. Deckel. Prüfen:

1 Größe des hinteren Deckels.

2 Passung der seitlichen Deckel und des hinteren Deckels.

3 Zugänglichkeit des Motors.

B2. Kühlluft-Einlaß. Prüfen:

1 Aus- und Einbau des Kühlers.

2 Luftstromfläche.

B3. Ansaugluft-Einlaß. Prüfen:

1 Fläche und Konstruktion.

B4. Kühler. Prüfen:

1 Dichtung im Kühlerbereich.

B5. Zyklonfilter. Prüfen:

1 Leitungsverlegung von Zyklonfilter bis Abgassystem.

2 Neu-Anordnung von Zyklonfilter und Luftfilter.

3 Anordnung des Auslaßrohrs mit TOP-Markierung nach oben.

B6. ELC-Niveau-Überwachung. Prüfen:

1 Zugänglichkeit der Füll- und Ablaßpunkte.

B7. Motorraum-Isolierung. Prüfen:

1 Befestigung der Isolierung.

2 Abstand zwischen Motor und Getriebe.

3 Isolationsmaterial, falls im Scania-Geräusch-Zertifikat angegeben.

Inspektionsbericht


B8. Ausdehnungsbehälter. Prüfen:

1 Unterer Schlauchanschluß.

2 Anordnung des Behälters.

3 Verlegung des Schlauchs.

B9. Kühlsystem. Prüfen:

1 Zugänglichkeit des Füllpunkts.

B10. Heizsystem. Prüfen:

1 Festen Sitz der Motorwärme-Auslaßanschlüsse.

2 Einfache Zugänglichkeit der Absperrhähne.

B11. Feuermelder. Prüfen:

1 Anzahl der Feuermelder.

2 Anschluß der Feuermelder.

3 Entfernung der elektrischen Bänder.

B12. Schläuche und elektrische Verkabelung. Prüfen:

1 Befestigung der Schläuche.

2 Befestigung der Kabel.

3 Verlegung der Kabel.

4 Abstand der Schläuche.

5 Abstand der Kabel.

B13. Lufttrockner. Prüfen:

1 Zugänglichkeit.

2 Anordnung von Lufttrockner und Verlegung der Zufuhrleitung.

3 Anordnung im Hinblick auf thermische Belastung.

Inspektionsbericht


C. Innenausstattung

B14. Klimaanlage. Prüfen:

1 Anordnung der Antriebsriemen.

2 Freiraum um Kompressor.

3 Verkabelung am Kompressor.

4 Freiraum zum Riemenspannen.

C1. Interne Servicedeckel. Prüfen:

1 Einbau der spezifizierten Staufächer.

2 Dichtheit und Geräuschdämmung zwischen den Staufächern.

3 Zugänglichkeit der Bauteile.

4 Anordnung und Größe der Staufächer.

C2. Lenkradhalterung. Prüfen:

1 Befestigung der Lenkradhalterung.

2 Anbau der Abdeckungen der Lenksäule.

3 Verhinderung von Fremdkörpern zwischen Instrumententafel und Lenksäule.

C3. Kupplungsbetätigung. Prüfen:

1 Zugänglichkeit des Flüssigkeitsbehälters zum Nachfüllen.

2 Zugänglichkeit des Hauptbremszylinders zum Flüssigkeitswechsel und Entlüften.

3 Verlegung der Leitung vom Behälter zum Zylinder mit Gefälle.

4 Verlegung der Leitung ohne enge Radien.

C4. Über dem Motorraum. Prüfen:

1 Vibrationen und Geräusche.

2 Festen Sitz der Kabeldurchführungen.

3 Risse zwischen Fahrgastbereich und Motorraum.

Inspektionsbericht


D. Elektrik

C5. Trittstufe der hinteren Tür. Prüfen:

1 Geräuschisolierung und Vibrationsdämpfung.

C6. Diagnosetafel. Prüfen:

1 Zugänglichkeit der Diagnosetafel zum Ablesen und Einstellen.

C7. Hand-Drehzahlregelung. Prüfen:

1 Befestigung des Hand-Drehzahlreglers.

2 Verlegung des Drehzahlregler-Seilzugs.

3 Befestigung des Drehzahlregler-Seilzugs.

4 Gleichmäßige Betätigung des Drehzahlreglers und Erreichen von Leerlauf- und Vollaststellung.

D1. Elektrik, Karosserie. Prüfen:

1 Sicherer Anschluß an den Fahrgestell-Anschlußpunkten.

2 Isolierung an den Anschlußpunkten.

3 Anzeige- und Warnleuchten in der Instrumentenanlage.

D2. Zentral-Elektrikeinheit. Prüfen:

1 Raum für Prüfinstrument.

2 Ausführung der Anschlüsse.

3 Masseversorgung.

Inspektionsbericht


D3. Batteriekasten. Prüfen:

1 Belüftung.

2 Verlegung der Batteriekabel.

3 Korrekter Zustand des Batteriekabels ohne Reparaturstellen.

4 Anschluß der Batteriekabel.

5 Anschluß des Batterie-Trennschalters.

6 Abstand von Batteriepolen und umliegenden Bauteilen.

7 Fester Sitz des Masseanschlusses am Fahrgestell.

8 Anschluß des Pluskabels.

9 Anordnung der Zentral-Elektrikeinheit außerhalb des Batteriekastens.

D4. Batterie-Trennschalter. Prüfen:

1 Sicherer Anschluß aller Anschlüsse.

2 Abstand zu umliegenden Bauteilen.

3 Entfernung des Transportsteckers.

4 Funktion.

D5. Elektrische Verkabelung. Prüfen:

1 Anschluß der Kabel von und zur Zentral-Elektrikeinheit.

2 Korrekte Kabelverlegung ohne Klemmstellen.

Inspektionsbericht


E. Unterboden

E1. Vorder- und Hinterbau-Einheit. Prüfen:

1 Symmetrie der Vorderbau-Einheit.

2 Symmetrie der Hinterbau-Einheit.

E2. Schweißverbindungen am Rahmenträger. Prüfen:

1 Flansche auf korrekten Zustand ohne Schweißschäden.

2 Querträger auf korrekten Zustand ohne Schweißarbeiten im Bereich der Öffnung im Rahmen.

E3. Vom Karosseriebauer eingebaute Ausleger. Prüfen:

1 Anbau am Rahmen.

E4. Fahrgestell-Ausleger. Prüfen:

1 Anbau aller Ausleger an der Karosserie-Struktur.

E5. Vorderes und hinteres Rahmenteil. Prüfen:

1 Korrekte Schweißverbindung der Rahmenteile.

E6. Gestufte Rahmenteile. Prüfen:

1 Anbau von Verlängerungsrahmen zwischen vorderem und hinterem Rahmenteil.

2 Verwendung stärkerer Befestigungsplatten an Punkten mit großen Niveauunterschieden.

E7. Lackausbesserung nach Schweißarbeiten. Prüfen:

1 Lackierung von Schweißpunkten.

E8. Lenkung. Prüfen:

1 Abstand zu umliegenden Teilen.

2 Korrekter Zustand ohne Änderungen.

Inspektionsbericht


E9. Kraftstoffbehälter. Prüfen:

1 Verlegung von Belüftungsleitungen.

2 Höhe des Einfüllstutzens über dem Ausleger.

E10. Elektrische Anschlußpunkte. Prüfen:

1 Schutz der Anschlüsse vor Feuchtigkeit.

E11. Elektrische Verkabelung. Prüfen:

1 Befestigung.

2 Getrennte Verlegung von Kraftstoff- und Hydraulikleitungen und Elektrik.

3 Verlegung der Batteriekabel.

4 Befestigung des Batteriekabels.

E12. Druckluftleitungen. Prüfen:

1 Befestigung.

2 Zugänglichkeit von Verbindungspunkten.

3 Fester Sitz der Verbindungspunkte und Kunststoffummantelung.

4 Befestigung des Kabelstrangs im Gepäckraum.

5 Kabeldurchführungen im Gepäckraum.

E13. Bremssystem. Prüfen:

1 Trennung von Druckluftleitungen und Bremssystem.

E14. Hydraulikleitungen. Prüfen:

1 Zugänglichkeit der Anschlußpunkte.

2 Fester Sitz der Anschlußpunkte.

Inspektionsbericht


E15. Schaltung. Prüfen:

1 Funktion der Schaltung.

2 Service-Zugänglichkeit unter Fahrertür.

3 Bewegungsraum.

4 Anbau der Schaltzüge.

5 Korrekter Anbau der Schutzrohre.

E16. Drosselbetätigung. Prüfen:

1 Funktion.

2 Service-Zugänglichkeit unter Fahrertür.

3 Bewegungsraum.

4 Anbau des Fahrpedalzugs.

5 Korrekter Anbau des Schutzrohrs.

6 Verlegung des Fahrpedalzugs außerhalb des Schutzrohrs.

E17. Stoßdämpfer und Luftfederbälge. Prüfen:

1 Service-Zugänglichkeit der Stoßdämpfer.

2 Service-Zugänglichkeit der Luftfederbälge.

E18. Luftfederbälge. Prüfen:

1 Abstand zu umliegenden Teilen.

2 Schutz der Luftfederbälge.

E19. Geräuschdämmung. Prüfen:

1 Anbau der Abdeckungen unter dem Motor.

2 Anschluß der Abdeckungen, falls im Scania-Geräusch-Zertifikat angegeben.

3 Überlackierung der Geräuschdämpfer der Druckluftauslässe.

4 Abschirmung zwischen Radkasten und Motorraum.

Inspektionsbericht


Andere

Betriebssicherheit

E20. Abgassystem. Prüfen:

1 Korrekter Zustand des Abgasrohrs ohne Änderung.

F1. Schaltpläne. Prüfen:

1 Elektrische Einbauten.

2 Druckluft.

3 Heizung und Belüftung.

4 Anweisungen für Klimaanlage.

F10 Motor: Ölstand prüfen.

F11 Hydrauliklüfter: Ölstand prüfen.

F12 Automatikgetriebe: Ölstand prüfen.

F13 Servolenkung: Ölstand prüfen.

F14 Sicherheitsprüfung.

F15 Kupplungsbetätigung: Ölstand prüfen.

F16 Radmuttern: Anzug prüfen.

F17 Reifen: Fülldruck prüfen.

F18 Zusatzbremse: Fehlercodespeicher löschen.

F19 Elektronisches Fahrpedal: Sicherheitssystem prüfen. Fehlercodespeicher löschen.

F20 Differential: Ölstand prüfen.

F21 Lenkung: Alle Verschraubungen prüfen.

F22 Undichtigkeiten – Motor starten. Motorraum und Unterboden auf austretendes Öl, Kühlmittel, Kraftstoff, Luft und Abgas prüfen.

F23 Bremsen: Funktion von Betriebs-, Feststell-, Motor-, Haltestellen und, falls eingebaut, Zusatzbremse prüfen.

F24 Lenkung: Alle Funktionen prüfen.

F25 Kraftstoffanzeige: Kraftstoffanzeige mit Scania-Programmer kalibrieren.

Inspektionsbericht


Inspektionspunkt Notizen

Inspektionsbericht


103

508

Wartungsprotokoll für Karosserie

OmniCity CN94, OmniLink CL94




Fahrgestell-Nummer


Nr. B5. Karosserie Wartung Durch-geführt

D R S M L

1 Waschflüssigkeit: Flüssigkeitsstand prüfen. X X X X X

2 Zentral-Elektrikeinheit im Dach: Schließmechanismus schmieren.

X

3 Gelenkbus: Kabelgleitschiene schmieren. X

4 Scheinwerfer und Zusatzscheinwerfer: Funktion, Einstellung und Leuchtweitenregelung prüfen.

X X X X X

5 Elektrisches System: Automatisches Abblendlicht, Parkleuchten, Bremsleuchten, Warnblinkleuchten, Begrenzungsleuchten, Blinkleuchten, Signalhorn und Zusatzausrüstung prüfen.

X X X X X

6 Heizung: Wasserfilter reinigen. X

7 Türen: Funktion, automatisches Öffnen/Schließen der Türen sowie Sensorkanten prüfen. Schließmechanismus schmieren.

X X

8 Sitze und Rahmen: Befestigung prüfen. X X

9 Notausrüstung: Nothammer und Feuerlöscher auf korrekte Anbringung prüfen.

X X

10 Belüftung und Defroster: Filter erneuern. X X

1 71

2 92

700:03-63

Ausgabe 1 de


Notizen

1 713 083
00:03-64
Ausgabe 1 de
Karosserie-Wartungsanweisungen

OmniCity CN94, OmniLink CL94

1

2

103

917

103

918

103

919

Belüftung

18 Karosserie

18-01 Filterwechsel, Belüftung

Die Dachverkleidungen sind mit Schrauben und Klettband befestigt. Zum Abbauen der Dachverkleidungen Schrauben herausdrehen und geeignetes Werkzeug mit abgerundeten Kanten verwenden.

Hinweis: Die Dachverkleidungen überlappen.

Werkzeug zwischen Klettverschlüsse stecken und zum Trennen der Klettverschlüsse zur Seite schieben.

Filterhalterverriegelung lösen, und Filterhalter entfernen.

Filter wechseln, und Filterhalter anbauen.

103

916


Heizung

18-02 Heizung

Kühlmittelfilter reinigen

1 Deckel vor der Batteriekonsole öffnen und Hähne 1 und 2 schließen.

2 Bereich um Filtermutter reinigen.


1 2

3 103

920

1 und 2 Hahn

3 Mutter

103

921

3 Mutter abschrauben (Filtergehäuse beim Lösen der Mutter mit geeigneter Zange gegenhalten) und Filter reinigen.

4 Dichtung erneuern, Filter einbauen und Mutter festziehen (Filtergehäuse beim Festziehen der Mutter mit geeigneter Zange gegenhalten).

5 Hahn 1 und 2 öffnen.

6 Auf Undichtigkeiten prüfen.

01, Sweden 3

4

18-03 Sitze und StützrohreSitzbefestigungen und Befestigung der Stützrohre an den Sitzen prüfen.

18-04 NotausrüstungNothammer und Feuerlöscher auf korrekte Sitz prüfen (entsprechend den örtlichen Bestimmungen).

Anmerkungen


5

104

329

18-05 TürenPrüfen, ob die Türen vollständig schließen und keine Spalte aufweisen.

Sensorkanten der Türen prüfen.

Während des Schließvorgangs müssen die Türen beim Eindrücken der Sensorkanten wieder öffnen.

Schließmechanismen oberhalb der Türen und Verriegelung für die Zentral-Elektrikeinheit auf dem Dach mit Fettpresse schmieren.

Schmiernippel oberhalb der Türen

103

885

Anmerkungen


6

18-06 GelenkbusKabelgleitschiene im oberen Teil (Dach) der Bälge schmieren.

Dies gilt nur für Busse mit Buchsen.

Busse, gebaut nach Dezember 2000, sind mit einer Gleitschiene ausgestattet, die nicht geschmiert werden muß.

Busse älterer Ausführung können modifiziert und mit dieser neuen Gleitschiene ausgestattet werden.

Anmerkungen



19_1

534


Lackieren und Dekoraufkleber

1 586 548

2 © Scania CV AB 1997, Sweden

Inhalt

Lackieren Allgemeines.......................................................3Farbtonalternativen............................................3Umweltschutz....................................................3Recycling...........................................................3Wahl des Lacksystems.......................................3

Werkslackierung Fahrerhaus, Blech..............................................4Fahrerhaus, Kunststoffteile................................4Rahmen und Fahrgestellteile .............................4Motor und Getriebe ...........................................5Achsen...............................................................5Gelenkwellen.....................................................5Felgen ................................................................5Ersatzteile ..........................................................5

Überlackierung Fahrerhaus, Blech.............................................. 6Fahrerhaus, Kunststoffteile................................ 8Rahmen und Fahrgestellteile(ohne Kunststoffe) ............................................. 9Motor und Getriebe ........................................... 9Achsen............................................................... 9Felgen ................................................................ 9Fahrgestell, Kunststoffteile................................10

Dekorstreifen ...........................................................................11

Inhalt


Lackieren und Dekoraufkleber

AllgemeinesIn der folgenden Anweisung werden dieBegriffe Werkslackierung und Überlackierungverwendet.

Mit Werkslackierung ist die Lackierung, dievor der Auslieferung des Fahrzeugs ab Werkdurchgeführt wird, gemeint.

Mit Überlackierung ist die Lackierunggemeint, die in einer Lackierwerkstatt nachAuslieferung des Fahrzeugs durchgeführt wird.

FarbtonalternativenFahrgestell und Fahrgestellkomponenten wer-den standardmäßig in der Fertigung in einemdunkelgrauen Basisfarbton,Sub Grey, Art.Nr.1 346 692 endlackiert.

Das Fahrerhaus wird standardmäßig in der Fer-tigung in einem weißen Basisfarbton, Art.Nr.1 366 386, lackiert.Ein Farbfächer mit den sonstigen Standard-farbtönen, die Scania anbietet, läuft unter derBezeichnungScania Colour Guide. Dieserkann unter der Art.Nr. 1 592 180 bestellt wer-den.

Die Fahrzeuge können nach Kundenwunsch inder Fertigung noch in weiteren Farbtönen alsdie oben genannten lackiert werden. Aus-genommen sind nur Metallic- und Mehrfar-blackierungen.

UmweltschutzBei der Wahl der Lacksorten stand eine geringeBelastung der Umwelt, sowohl hinsichtlich derArbeitsumgebung als auch der allgemeinenUmwelt, im Vordergrund. Scania verwendetausschließlich Farben, die keine Schwermetallebeinhalten.

RecyclingDas Lackieren von PC/PBT-Kunststoffenschränkt ihre Recyclingfähigkeit ein. Nichtlackierte PC/PBT-Kunststoffe lassen sich ganzrecyclen.

Wahl des LacksystemsIn der Regel gilt, daß vor dem ÜberlackierenInformationen und Anweisungen von Scaniamit den Empfehlungen des Lacklieferanten inEinklang gebracht werden müssen. BeiUnsicherheiten hinsichtlich Haftung und Kom-binierbarkeit der Lacke sollte immer erst eineversteckte Stelle zum Probieren ausgewähltwerden.Auf dem Markt gibt es viele unterschiedlicheFabrikate und Lacktypen. Es ist daher vongroßer Bedeutung, daß die Empfehlungen derLacklieferanten berücksichtigt werden.

Lackieren


Werkslackierung

Fahrerhaus, BlechUm den Korrosionsschutz des Fahrerhauseszu verbessern, verwendet Scania beidseitigverzinktes Blech für alle Fahrerhäuser.• Vorbehandlung: Zinkphosphatierung• Pulvergrundlack: Epoxi-Polyester. Schicht-

stärke 60-80µm• Decklack: Alkyd-Melamin, im Ofen trock-

nend. Schichtstärke 40-50µm1 Decklack 40-50µm

2 Pulvergrundlack 60-80µm

3 Phophatschicht

4 Zinkschicht 7,5µm pro Seite

5 Stahlblech

1

23

5

4

4

107

500

Fahrerhaus,Kunststoffteile (Polyester)• Basislack, IMC: Polyester, an der Luft und

im Ofen trocknend. Schichtstärke 15-30µm

• Decklack: Alkyd-Melamin, im Ofen trock-nend. Schichtstärke 40-50µm

1 Decklack 40-50µm

2 Basislack, IMC 15-30µm

3 Kunststoffe

12

1075

013

Rahmen undFahrgestellteile• Basislack ca. 20µm

• Pulverdecklack: Polyester ca. 100µmGesamtschichtstärke min. 100µm 1 Pulverdecklack, ca. 100µm

2 Basislack ca. 20µm

3 Stahl

12

1075

023

Werkslackierung


Motor und Getriebe• Basislack: Alkyd ca. 25µm, lufttrocknend• Decklack: Alkyd ca. 30µm, lufttrocknend

Achsen(Komplette Vorder- und Hinterachsen)

• Basislack: Alkyd-Acrylat, auf Wasserbasis30-40µm

• Decklack: Alkyd-Acrylat, auf Wasserbasis30-40µm

Gesamtschichtstärke ca. 80µm

GelenkwellenEinschichtlack: Oxyranester, 2-Komponenten60-80µm

FelgenElektrotauchlack ca. 20µm oder 2-Kompo-nenten-Polyurethanlack

ErsatzteileErsatzteile werden in der Regel gemäß den obengenannten Systemen geliefert.

Werkslackierung


Überlackierung

Fahrerhaus, Blech

Abgrenzungslinien

Bei Ausbesserungslackierungen und beimLackieren nach einer Reparatur können dienatürlichen Begrenzungslinien das Fahr-erhauses beim Abdecken verwendet werden.

Dies gilt in erster Linie für den Winds-chutzscheibenrahmen sowie die Seiten-und Dachfuge.

Wenn mehrere Kassetten an der Rückwandausgebessert werden müssen, wird die gesamteWand lackiert.

Vorbereitungen

1 Teile gemäß der auszuführenden Arbeitabdecken oder entfernen.

Achtung! Beim Abdecken z.B. des Kolben desFahrerhauskippzylinders sorgfältig vorgehen.

Achtung! Darauf achten, daß die Abdeckungnicht durchgeschnitten wird und darunterlie-gende Lack- und Zinkschichten beschädigtwerden. Lackschäden führen zu Korrosion.

2 Das Fahrerhaus mit Wasser und Waschmit-tel waschen. Reichlich mit sauberemWasser spülen.Das Entfernen von Rostschutzmittel gehtam leichtesten mit Lackbenzin oder eineranderen Verdünnung.

! WARNUNG!

Lackbenzin ist ein Lösungsmittel.Sicherheitsvorschriften zumSchutz vor organischen Lösungs-mitteln befolgen. Für nähere Infor-mationen siehe ”Sicherheit inServicewerkstätten”.

3 Den Decklack mit feinem Schleifpapier(320) matt schleifen. Ecken und Kantenmüssen von Hand geschliffen werden. DasDurchschleifen durch darunterliegendeLack- und Zinkschichten vermeiden.

WICHTIG! Karrosseriearbeiten an verzinktemBlech haben häufig zur Folge, daß die schüt-zende Zinkschicht während des Arbeitensbeschädigt wird. Der Rostschutz muß in die-sem Fall wiederhergestellt werden.

Rostschutzöl und Unterbodenschutz werdenbeim Schweißen zerstört. Dieser Schutz mußwieder hergestellt werden. Eine Karosseri-ereparatur niemals als abgeschlossen ansehen,bevor nicht das Blech auch auf der Innenseitemit Rostschutz versehen wurde.

Überlackierung


Beschreibung

1 Eine Ausbesserungslackierung durchgesch-liffener Bereiche mit Basislack, der fürverzinktes Blech vorgesehen ist, durch-führen. Von Lacklieferanten hinsichtlich desgeeigneten Basislacks beraten lassen.

Achtung! Lack, der nicht für verzinktes Blechgeeignet ist, blättert wieder ab.

2 Spachteln: Vom Lacklieferanten beraten las-sen. Manche Spachtelqualitäten könnendirekt auf Stahl und verzinkten Flächen auf-getragen werden.

3 Die Fläche abschleifen und den Schleifstaubentfernen.

4 Für die besten Ergebnisse mit 2-Komponen-tenlack, z.B. Polyurethan- oder Acryllacklackieren. Vom Lacklieferanten beraten las-sen, wenn ein anderer Lack verwendet wer-den soll.Auch synthetische Decklacke können ver-wendet werden.

WICHTIG! Bei Ausbesserungs- und Überlak-kierungen einzelner Teile aus Zinkblech gilt:

• Nicht sandstrahlen.• Das Durchschleifen bis auf das nackte

Blech vermeiden.

Überlackierung


Fahrerhaus,Kunststoffteile

Alle externen Teile am Fahrerhaus mit Aus-nahme des Sonnenschutzes, werden aus Poly-esterkunststoff hergestellt, siehe Abbildung.Der Sonnenschutz wird aus PPO-Kunststoffhergestellt.

Artikel aus Polyester-Kunststoff

100

919

Polyester-Kunststoff eignet sich zum Lackierenund läßt sich auch im Ofen lackieren (max.130˚C für 20 Minuten).1 Mit Wasser und Waschmittel reinigen. Mit

klarem Wasser abspülen.2 Die Farbschicht leicht mit Scotch Bright A

oder S schleifen. Alternativ kann Schleif-papier verwendet werden, jedoch nichtgröber als 320.

Achtung! Beim Schleifen von Teilen ausKunststoff besteht die Gefahr der elektrischenAufladung des Materials. Es ist daher wichtig,daß das Schleifen an einem sauberen staub-freien Ort durchgeführt wird.

3 Die Fläche reinigen.Wenn die Gefahr einer Staubaufnahmevorhanden ist, die Flächen mit Antista-tiklösung reinigen.Bei Durchschleifen auf den Kunststoff,siehe Schritte 4-5. Ansonsten weiter mitSchritt 6.

Achtung! Die Oberfläche sorgfältig kontrollie-ren, da die Gefahr abstehender Kunststoff-Fasern besteht.

4 Basislackierung mit einem Lack durch-führen, der für oben genannte Kunstst-offtypen geeignet ist.

5 Bei Bedarf abschleifen und Schleifstaubvon der Oberfläche entfernen.

6 Für die besten Ergebnisse mit 2-Kompo-nentenlack, z.B. Polyurethan- oder Acryl-lack lackieren. Vom Lacklieferantenberaten lassen, wenn ein anderer Lack ver-wendet werden soll.Auch synthetische Decklacke, lufttrock-nend oder durch Beschleuniger trocknend,können verwendet werden.

Überlackierung


Rahmen- und Fahrgest-ellteile (ohne Kunststoffe)1 Teile gemäß der auszuführenden Arbeit

abdecken oder entfernen.2 Sichtbares Fett ganz abtrocknen. Mit

Entfettungsmittel waschen. Mit Wasserunter Hochdruck spülen, max. 50˚C.

3 Eventuelle Unebenheiten oder andereDefekte an der Oberfläche mit feinkörni-gem Schleifpapier schleifen. Auch dasSchleifen der übrigen Flächen bewirkt einesicherere Haftung. Kein gröberes Papier als360 verwenden.

4 Schleifstaub von der Oberfläche entfernen.5 Basislackierung mit 2-Komponentenlack

auf Acryl- oder Polyurethanbasis durch-führen.

6 Mit Decklack vom 2-Komponententyplackieren.

Für lufttrocknende 1-Komponentenlacke gilt,daß nicht einmal das Anschleifen der Pulver-lackierung eine ausreichende Haftung sicher-stellt.

Motor und GetriebeRahmen und Fahrgestellteile gemäß oben vor-behandeln. Mit Alkydlack lackieren. Siehenäheres hierzu unter Werkslackierung.

AchsenRahmen- und Fahrgestellteile gemäß oben vor-behandeln. Mit Alkyd-Acrylatlack oder mit 2-Komponentenlack lackieren. Siehe näheresunter Werkslackierung.

Felgen

! WARNUNG!

Die Räder können sich von alleinelösen, wenn die Anlageflächen der Rad-muttern an den Felgen lackiert werden.

Die Anlageflächen der Radmuttern an den Fel-gen immer abdecken, wenn die Felgen lackiertwerden sollen. Wenn die Anlageflächen lacki-ert werden, wird der Lack bei der Fahrtabgerieben. Dies hat zur Folge, daß die Mut-tern lose sitzen und daß sich das Rad lösenkann.Mit 2-Komponenten-Polyurethanlack lacki-eren. Siehe näheres hierzu unter Werkslacki-erung.

Aluminiumfelgen

Vom Lacklieferanten hinsichtlich desgeeigneten Lacksystems beraten lassen.

Überlackierung


Fahrgestell, Kunststoffteile

Teile aus PC/PBT-Kunststoff

100

920

Seitenverkleidungen, Einstiegsverkleidung,Stoßfänger und Kotflügel, siehe Abbildung,werden aus PC/PBT-Kunststoff hergestellt.

Der PC/PBT-Kunststoff läßt sich im Gegensatzzu der entsprechenden Lackqualität der 3erSerie leicht im Kundenfarbton lackieren. DasLackieren hat jedoch zur Folge, daß sich dieserKunststoff nicht recyclen läßt. Nicht lackierterPC/PBT-Kunststoff läßt sich voll recyclen.Die erforderliche Vorarbeit ist die Reinigungund eventuell leichtes Anschleifen der Ober-fläche.Die Oberflächenstruktur der PC/PBT-Teile istuneben, was besonders hohe Anforderungen andie Reinigung stellt.

Lacke verwenden, die für elastisches Materialvorgesehen sind.

Vom Lacklieferanten hinsichtlich einesgeeigneten Lacksystems beraten lassen.

Überlackierung


Dekorstreifen

Die Dekorteile werden aus Kunststoffolie herg-estellt und sind selbstklebend. Der Klebstoff isthärtend und die Haftung nimmt mit der Zeit zu.

Wenn an einem Teil eines Dekors oder demFahrerhaus Schäden auftreten, so daß eine Rep-aratur erforderlich ist, muß nicht das gesamteDekor entfernt werden, wenn dies nicht aufgr-und einer Farbabweichung erforderlich ist.

Achtung! Darauf achten, daß nicht durch dar-unterliegende Lack- und Zinkschichtengeschnitten wird. Lackschäden führen zu Kor-rosion.

Beim Anbringen eines neuen Dekors der Bes-chreibung folgen, die der Verpackung desDekors beiliegt.

Entfernen eineskompletten DekorsBeim Entfernen können zwei Methoden ange-wendet werden:• A: Den Dekorstreifen mit einem Heißluft-

gebläse vom selben Typ wie für Kunststof-freparaturen am Fahrerhaus wärmen.Anschließend bei Schritt 1 und 2 fort-fahren.

• B: Ein spezielles Entfernungsmittel fürDekorstreifen verwenden, z.B. 3M Deko-rentferner 8907, das auf den Dekorstreifengesprüht wird und dabei den Kunststoffilmauflöst.

Den Anweisungen des Lieferanten folgen.Gemäß unten fortfahren.1 Das Dekor mit einem starren Kunststoff-

schaber entfernen.2 Restlichen Dekorkleber oder Sprühflüs-

sigkeit mit einer Mischung von einem TeilKristallöl und zwei Teilen Mineralterpentinentfernen. Mit einem fusselfreien Lappenabwischen.

Entfernung und Reparatureines Teils von einemDekor1 Mit Klebeband die Kanten des Bereichs

abdecken, der entfernt werden soll.2 Den Teil des Dekors, der entfernt werden

soll, gem. oben stehender Methode A oderB behandeln.

3 Das Dekorteil mit einem starren Kunstst-offschaber entfernen.

4 An der Stelle des entfernten Dekorteilssorgfältig reinigen. Mit einem fusselfreien,mit Brennspiritus angefeuchteten Lappenabwischen.

5 Ein Stück Dekor ausschneiden, das denentfernten Bereich gut abdeckt.

6 Die Abdeckung entfernen und das Dekorüber den reparierten Bereich setzen. DerBeschreibung folgen, die der Verpackungdes Dekors beiliegt.

Dekorstreifen

Lagerung von Fahrgestellen

1 585 676


© Scania CV AB 1995-10

00_1

573

Inhalt

2 © Scania CV AB 1995 00:04-03 de

Inhalt

Zur Beachtung .............................................................. 3

Materialveränderungen ............................................3

Korrosion .............................................................. 4

Beeinflussende Umweltfaktoren ..............................4

Korrosionsschutz ab Werk .......................................5

Maßnahmenprogramm .............................................................. 6

Lagerung kürzer als 6 Monate .................................6

Alle 3 Monate wiederholen .....................................7

Lagerung länger als 6 Monate .................................7

Automatikgetriebe ...................................................8

00:04-03 de © Scania CV AB 1995 3

Zur Beachtung

Zur Beachtung

Diese Anweisungen können bei einer Lage-rung von Fahrzeugen oder Fahrgestellen wäh-rend eines Zeitraums von wenigen Monaten biszu ein paar Jahren befolgt werden. Bei einerlängeren Lagerung sollte eine vollständigeKonservierung durchgeführt werden.

Bei der Lagerung ist es von großer Bedeutung,daß Maßnahmen durchgeführt werden, damitdas Fahrgestell und ein eventueller Aufbau kei-nen Schaden nehmen. Ein abgestelltes Fahrge-stell wird mehreren Arten von Beanspruch-ungen ausgesetzt, denen entgegen gewirkt wer-den muß.

Batterien

Batterien sind nur begrenzt haltbar. Sie könnensich von selbst entladen. Der Entladungsvor-gang verläuft schneller, je wärmer die Umge-bung ist. Wenn die Durchschnittstemperatur20 ˚C beträgt oder, wenn das spezifischeGewicht 1,24 kg/l unterschreitet, sollte die Bat-terie alle drei Monate geladen werden.

Materialveränderungen

• Das größte Problem bei der Lagerung ist dieKorrosion. Die Mehrzahl der Metallteilekorrodieren, wenn sie nicht geschützt wer-den.

• Manche Zusätze in Ölen oxidieren. DiesesProblem variiert allerdings mit dem Öltyp.

• Textilien und Gummiteile können austrock-nen.

• Batterien können sich entladen.

Belastete Teile können verformt werden, bei-spielsweise Reifen, Federbremszylinder undBremstrommeln.

Zur Beachtung

4 © Scania CV AB 1995 00:04-03 de

00:04-03 de © Scania CV AB 1995 5

Korrosion

Korrosion

Ein Voraussetzung für die Entstehung vonKorrosion ist, daß Sauerstoff und Wasser in derUmgebung vorhanden sind. In der Luft gibt essowohl Sauerstoff als auch Wasser in Formvon Wasserdampf. Warme Luft nimmt mehrWasserdampf auf als kalte. Wenn warme Luftabgekühlt wird, kondensiert der Wasserdampfund Wasser setzt sich ab.

Korrosion ist eine elektrochemische Reaktionzwischen einem Material und der umgebendenUmwelt. Das Wort Korrosion wird im allgemei-nen dazu verwendet, Angriffe an Metallen zubezeichnen, es gilt aber gleichermaßen fürKunststoffe, Lacke, Gummi etc. (Rost bezeich-net lediglich einen Korrosionsangriff von Stahl.)

Kondenswasser in Verbindung mitLuftverunrei-nigungen führt zu einer kräftigen Zunahme derKorrosionsgeschwindigkeit. Die Wahl des Lage-rungsortes im Freien hat somit eine große Bedeu-tung für die Korrosionsgeschwindigkeit. In einemWüstenklima ist die Korrosionsgeschwindigkeitniedrig, dagegen ist sie in Industriegebieten mithoher Luftfeuchtigkeit und einem hohen Gehaltan Luftverunreinigungen hoch.

BeeinflussendeUmweltfaktorenKlima

Die Auswirkungen von Korrosion und anderenMaterialveränderungen variieren je nachKlima, in dem das Fahrgestell gelagert wird.

Die Bedeutung der Temperatur ist bei einerrelativen Feuchtigkeit zwischen 65 % und85 % von großer Bedeutung. Der Feuchtig-keitsgrad der Luft variiert mit den Temperatur-schwankungen.

Eine relative Feuchtigkeit von 55 % oder mehrin Zusammenhang mit einer Temperaturerhö-hung und hochgradiger Luftverschmutzung

Maßnahmenprogramm

6 © Scania CV AB 1995 00:04-03 de

Maßnahmenprogramm

Lagerung unter 6 Monaten

Zusätzliche Arbeiten für die Lagerungeines gebrauchten Fahrzeugs

Anweisungen zum Rostschutz und Anstrichsind in den Heften 00-04:01 und 00-04:02 ent-halten.

1 Das Fahrzeug sehr sorgfältig waschen.

2 Das Öl im Motor wechseln.

3 Das Fahrgestell schmieren und die Füll-stände von Schmieröl und Fett kontrollie-ren.

4 Den Rostschutz des Fahrerhauses ergän-zen.

5 Den Rostschutz des Rahmens ergänzen.Mit einem Pinsel oder durch Benebelung,besonders an Kanten, Ecken und Schraub-verbänden auftragen.

6 Verzinkte Teile benötigen einen ergänzen-den Korrosionsschutz.

7 Die Anschlüsse in der Sicherungszentralevor Korrosion schützen.

8 Eventuelle Lackschäden ausbessern.

Lagerung

1 Den Motor auf mindestens 80 ˚C warmlau-fen lassen.

2 Drucktanks entleeren und den Kraftstoffil-ter auswechseln.

3 Die Kraftstofftanks füllen, sonst bildet sichKondenswasser in den Tanks.

4 Die Batterien entfernen oder den Minuspolder Batterien abklemmen. Darauf achten,daß die Batterien vollgeladen sind (giltnicht bei trockengeladenen Batterien).

5 Fenster und Türen schließen. Die Luftein-lässe des Lüftungssystems abdecken.

6 Wenn möglich einen Lagerungsplatz mitWitterungs- und Niederschlagsschutz, vor-zugsweise in geschlossenen Räumen aus-suchen.

7 Wenn das Fahrgestell nicht gegen Lichtgeschützt werden kann, Reifen und helleKunststoffteile abdecken.

8 Den Gelenkkopf zwischen Bremshebelund Bremszylinder einölen.

00:04-03 de © Scania CV AB 1995 7

Maßnahmenprogramm

Alle 3 Monatewiederholen(Alle 6 Monate, wenn das Fahrgestell inerwärmter und trockener Umgebung gelagertwird.)

1 Den Motor auf mindestens 80 ˚C warmlau-fen lassen.

2 Das Fahrzeug aufbocken. Einen Gang nachdem anderen einlegen und die Motorsteue-rung während des Warmlaufens arbeitenlassen.

3 Die Differentialsperre ein paar Mal ein-und auslegen.

4 Bei Fahrzeugen mit Achsenlift: Die Lift-achse anheben und absenken.

5 Bei aufgebocktem Fahrzeug: Die Vorder-räder ein paar Mal von Endstellung zuEndstellung drehen.

6 Das Bremspedal ein paar Mal betätigen.

7 Das Kupplungspedal ein paar Mal betäti-gen.

8 Die Klimaanlage starten.

9 Vorderräder und Liftachsenräder ein paarUmdrehungen drehen.

10 Das Fahrerhaus anheben und absenken.

11 Alle elektrisch gesteuerten Systeme kon-trollieren.

12 Zu Wartungszwecken die Batterien laden.Sie sollten alle 3 Monate geladen werden.Siehe ”Batterien”.

13 Untersuchen, ob das Fahrgestell von Rostangegriffen worden ist, und bei Bedarfbeheben.

Lagerung länger als6 Monate1 Das Fahrzeug aufbocken. Luftgefederte

Fahrzeuge werden mit Klötzen zwischenRahmen und Achskörper aufgebockt.

2 Den Rostschutz ergänzen. Mit dem Pinseloder durch Benebeln vor allem an Kanten,Ecken und Schraubverbänden auftragen.

3 Die Entlastungsschrauben der Feststell-bremszylinder herausschrauben.

WARNUNG!!Die Feststellbremse ist außer Funktiongesetzt. Wenn das Bremssystem druck-los ist, besitzt das Fahrzeug keine funk-tionierenden Bremsen.

WICHTIG! Am Lenkrad einen Zettel anbrin-gen mit dem Hinweis, daß das Fahrzeug keinefunktionierenden Bremsen besitzt.

1 713 215
00:04-04
Ausgabe 1 de
Kunststoffteile

Reparaturen innen und außen

2

Inhalt

Inhalt

Allgemeines .................................................................................. 3

Duroplaste................................................................. 4

Thermoplaste ............................................................ 5

Duroplaste instandsetzen .................................................................................. 6

Tiefe Schäden/Verbindungen.................................... 7

Oberflächenschäden ............................................... 11

Risse ....................................................................... 12

Riefen ..................................................................... 15

Thermoplaste instandsetzen ................................................................................ 16

Kleben..................................................................... 17

Schweißen............................................................... 22

Übersicht................................................................. 23

Oberflächenbehandlung.......................................... 27


Allgemeines

Allgemeines

Dieses Heft beschreibt die zur Instandsetzung eines Kunststoffteils erforderlichen Arbeiten.

! ACHTUNG!

Vor der Verwendung von Chemikalien für Kunststoffarbeiten stets die Warnhinweise auf der Packung lesen.

Kunststoffe und Lösungsmittel geben giftige Dämpfe ab. In gut belüftetem Bereich arbeiten und Atemschutz tragen. Hautkontakt mit Lösungsmittel und nicht ausgehärteten Kunststoffen vermeiden und Schutzbrille tragen.

Bei Schleifarbeiten an Kunststoffteilen entstehender Staub ist gesundheitsschädlich. Atemschutz und Schutzhandschuhe tragen.

Beim Erwärmen von Kunststoff besteht Brandgefahr. Gefahr von Rauchschäden und Verbrennungen.

Keinesfalls mehr als 4 dl Duroplaste gleichzeitig mischen. Aufgrund der starken Wärmeentwicklung beim Aushärten des Kunststoffs besteht Brandgefahr, wenn sich große Mengen im Mischbehälter befinden.

• Kunststoffteile sind bei Temperaturen über 15 °C zu reparieren.

• Oberflächen und Material dürfen nicht feucht sein.

• Bei allen Arbeiten nach Möglichkeit Lufteinschlüsse verhindern, um Blasenbildung zu vermeiden. Dies gilt insbesondere für Kunststoffteile, die durch Vakuumformen hergestellt werden.

• Die zum Aushärten von Thermoplasten benötigte Zeit läßt sich durch Erwärmen des Themoplasts auf höchstens 70 °C verkürzen.


• Als Vorlagen können Kunststoffscheiben, Klebeband, Karton, Bretter, Aluminiumgitter oder Gußstücke verwendet werden.

• Geringe Schäden lassen sich in ca. 1 Stun-de reparieren. Bei größeren Schäden ermitteln, ob eine Reparatur kostengünstiger ist, als ein Erneuern des Teils.

Zu Lackierarbeiten siehe Heft "Lack und Zieraufkleber", Service-Handbuch, Gruppe 0.

Zu Lackierarbeiten an Strukturflächen siehe Abschnitt Oberflächenbehandlung in diesem Heft.

002, Sweden 3

4

100

919

Duroplaste

DuroplasteDuroplaste sind Kunststoffe mit Härterzusatz, der die Moleküle aneinander bindet. Diese Kunststoffe sind fest und starr, aber spröde. Daher werden sie häufig verstärkt, z. B. durch Glasfaser.

Aus Duroplasten hergestellte Teile


124

646

Thermoplaste

ThermoplasteThermoplaste werden gegossen oder durch Spritzgießen hergestellt und verfügen verglichen mit Duroplasten über eine geringere Homogenität. Thermoplaste können in der Regel gut repariert werden; je fetter ein Thermoplast ist, desto schwerer ist jedoch die Reparatur.

Siehe Heft Recycling, Kennzeichnung von Polymeren, Gruppe 0 für weitere Informationen zu den verschiedenen Kunststoffarten.

Aus Thermoplasten hergestellte Teile


6

Duroplaste instandsetzen



! ACHTUNG!

Keinesfalls mehr als 4 dl Duroplaste gleichzeitig mischen. Aufgrund der starken Wärmeentwicklung beim Aushärten des Kunststoffs besteht Brandgefahr, wenn sich große Mengen im Mischbehälter befinden.

WICHTIG!

Vor dem Schleifen Teil reinigen, um ein Einschleifen von Verunreinigungen in den Kunststoff zu verhindern.

Zwischen den einzelnen Kunststoffschichten nicht länger als 12 Stunden warten. Sind mehr als 12 Stunden vergangen, muß die Oberfläche abgeschliffen werden, bevor neuer Kunststoff aufgetragen werden kann.

• Beschädigten Bereich reinigen. Öl und Fett z. B. mit Aceton und Wachsreste mit Silikonentferner entfernen.

116

074

• Lose Materialschichten entfernen. Schleifer mit Aufsatz für Kunststoffe verwenden.

den 00:04-04


Schäden mit mehr als 2 mm Tiefe, durchgehende Schäden und Verbindungen1 Beschädigten Bereich reinigen.

2 Kanten der schadhaften Stelle je nach Methode der Reparatur anfasen.

Bei Reparatur von einer Seite eine Fase der 10-fachen Materialstärke an einer Seite anfertigen.


Anfasen bei durchgehendem Schaden und Reparatur von einer Seite

Bei Reparatur von beiden Seiten Fasen der 6-fachen Materialstärke an beiden Seiten anfertigen.

Anfasen bei durchgehendem Schaden und Reparatur von beiden Seiten

Beim Verbinden hinten eine Fase der 8-fachen Materialstärke und vorn eine Fase der 4-fachen Materialstärke anfertigen.

Verbindungen

02, Sweden 7

8


3 Schadhaften Bereich mit Schmirgelleinen der Körnung 80 abschleifen.

4 Entstehenden Staub abwischen und Bereich mit Aceton reinigen.

5 Nach dem Anfasen Glasfasermatte zuschneiden. Eine Schicht Glasfasermatte pro mm.

Beispiel: Drei Millimeter tiefe Schäden mit drei Schichten Glasfasermatte reparieren.

6 Kunststoff für ca. 15 Minuten Arbeitszeit vormischen. 2-Komponenten-Laminierepoxid verwenden. 1 dl Kunststoff ergibt eine Oberfläche von 1 dm² bei einer Materialstärke von 1 cm.

Maximal 4 dl gleichzeitig mischen, da andernfalls Brandgefahr besteht.



7 Mit einem Pinsel Oberfläche dick mit Kunststoff bestreichen.

8 Erste Glasfasermatte auflegen und Kunststoff mit Pinsel oder Metallrolle einarbeiten. Schichten nacheinander auftragen und Kunststoff einarbeiten.

Sicherstellen, daß keine Luftblasen vorhanden sind und die oberste Schicht möglichst gleichmäßig ist.

9 Überschüssigen Kunststoff nach teilweisem Aushärten abtrennen.

10 Oberfläche nach dem Aushärten mit Schleifer oder Schmirgelleinen (Kör-nung 60) abschleifen.


10

116

076


11 Spachtelmasse auftragen.

12 Mit Schmirgelleinen der Körnung 120 abschleifen.

116

077

13 Spachtelmasse, z. B. PP Ultima, PP Elastic, PP Fine, auftragen. PP = Plastic Padding.

14 Mit Schmirgelleinen der Körnung 240-320 abschleifen.

15 Erneut Spachtelmasse auftragen und mit Schmirgelleinen der Körnung 500 abschleifen. Grundierung auftragen, wenn die Fläche nicht im Zusammenhang mit der Reparatur lackiert wird. Andernfalls kann die Spachtelmasse Feuchtigkeit absorbieren, die die Reparatur zerstören und spätere Arbeiten erschweren kann.


116

076


Oberflächenschäden, 1-2 mm1 Oberfläche reinigen.

2 Spachtelmasse auftragen.


116

077





12


Risse1 Bereich vorn und hinten reinigen.


3 Bereich hinten mit Kunststoff und drei Schichten Glasfasermatte verstärken. Hierdurch wird eine ca. 3 mm starke Verstärkung erreicht.

4 Kunststoff für ca. 15 Minuten Arbeitszeit vormischen. 2-Komponenten-Laminierepoxid verwenden. 1 dl Kunststoff ergibt eine Oberfläche von 1 dm² bei einer Materialstärke von 1 cm.

Maximal 4 dl gleichzeitig mischen, da andernfalls Brandgefahr besteht.



5 Mit einem Pinsel abgeschliffene Rückseite dünn mit Kunststoff bestreichen.

6 Erste Glasfasermatte auflegen und Kunststoff mit Pinsel oder Metallrolle einarbeiten. Schichten nacheinander auftragen und Kunststoff einarbeiten.

Sicherstellen, daß keine Luftblasen vorhanden sind und die oberste Schicht möglichst gleichmäßig ist.

7 Bereich vorn um die Reparaturstelle mit Schmirgelleinen der Körnung 80 abschleifen.

8 Entstehenden Staub abwischen und Bereich mit Aceton reinigen.


14

116

076




116

077



116

076


Riefen1 Oberfläche reinigen.



116

077

4 Erneut Spachtelmasse auftragen und mit Schmirgelleinen der Körnung 500 ab-schleifen. Grundierung auftragen, wenn die Fläche nicht im Zusammenhang mit der Reparatur lackiert wird. Andernfalls kann die Spachtelmasse Feuchtigkeit absorbieren, die die Reparatur zerstören und spätere Arbeiten erschweren kann.


16

Thermoplaste instandsetzen


Thermoplaste können durch Kleben oder Schweißen instand gesetzt werden.

Beim Kleben wird ein Kleber verwendet, der nach dem Aushärten ähnliche Eigenschaften wie der Kunststoff hat.

Zum Schweißen von Kunststoffteilen Werkzeugsatz 588 585 verwenden.

Die beim Schweißen verwendeten Schweißpistolen erwärmen den Kunststoff auf dessen Schmelzpunkt und geben gleichzeitig einen für den Kunststoff geeigneten Schmelzzusatz ab.



Kleben• Die meisten Kunststoffe können geklebt

werden.

• Bei geringen bzw. inneren Schäden erbringt Kleben in der Regel gute Ergebnisse.

• Wenn beim Kleben Metall zur Verstärkung verwendet wird, keinesfalls verschiedene Metallsorten mischen.

In dieser Beschreibung verwendete Produkte

1 Reiniger Teroson FL

2 Teroson Kunststoffgrundierung, Terokal 150

3 Teroson Kunststoffkleber, Terokal 9225

4 Spachtelmasse, Plastic Padding Elastic

5 Zwei-Komponenten-Strukturlack


18

0016

48


1 Teil vor dem Bearbeiten reinigen. Teerflecken, Insekten etc. mit Spiritus entfernen. Anschließend mit Entfettungsmittel, Seife und Wasser reinigen.

Sicherstellen, daß das Reinigungsmittel mit kaltem Wasser abgewaschen wird. Wenn Entfetter und Reinigungsmittel nicht vollständig abgewaschen werden, verfärben sich schwarze Kunststoffteile grau.

2 Kanten der schadhaften Stelle so abtrennen, daß keine scharfen Kanten oder Ränder vorhanden sind.

116

078

3 Kunststoff von beiden Seiten mit Heißluftfön erwärmen, bis der Kunststoff bearbeitbar wird.

WICHTIG! Sicherstellen, daß der Kunststoff nicht zu heiß wird. Der Kunststoff wird glänzend, wenn der Schmelzpunkt nahezu erreicht ist.



4 Für Terokal 9225 eine geeignete Verstärkung vorbereiten, z. B. aus Glasfaser oder Aluminiumgitter.

5 Kanten der schadhaften Stelle anfasen. Mit Schmirgelleinen der Körnung 60-80 abschleifen.

•Risse werden vorn ca. 5 mm angefast und hinten mit einer Bohrung mit 3-4 mm Durchmesser versehen.


1 Gitter aus Glasfaser/Aluminium

a = 5 mm

•Bei durchgehenden Schäden an jeder Seite ca. 10-20 mm anfasen.

1 Gitter aus Glasfaser/Aluminium

a = 10-20 mm

WICHTIG!

Abgeschliffene Oberflächen stets mit FL reinigen, Trockenzeit ca. 10 min.

Anschließend vor Auftragen jeder Schicht Terokal 9225 mit Terokal 150 grundieren, Trockenzeit ca. 10-15 min.

002, Sweden 19

20

116

081


6 Verstärkung hinten mit Terokal 9225 ankleben.

WICHTIG! Nach jedem Auftragen von Terokal 9225 zwei Stunden lang bei Zimmer-temperatur aushärten lassen. Das Aushärten kann durch Erwärmen des Teils auf ca. 60-70 °C für 15 Minuten beschleunigt werden. Überschüssigen Kleber vor dem vollständigen Aushärten abtrennen.

7 Weitere Schicht Glasfaser und Terokal 9225 auftragen. Die Glasfasermatte muß 40-50 mm über die beschädigte Stelle hinaus reichen. Material mit Metallrolle in Glasfasermatte einarbeiten. Trocknen lassen.


116

080


8 Terokal-Spachtelmasse 9225 auf Oberfläche aufbringen und mit Schmirgelleinen der Körnung 240 abschleifen.

9 Spachtelmasse Plastic Padding Elastic erneut auf Luftblasen und Löcher aufbringen und mit Schmirgelleinen der Körnung 340 und 500 abschleifen.


22


SchweißenSchweißausrüstung

1 Schweißstäbe, siehe Übersicht

2 Schweißpistole 588 586

3 Luftdüse 588 587

4 Schweißdüse 588 588

5 Punktschweißdüse 589 589

eden 00:04-04


Übersicht

Kunststofftyp Schweißstab Nr.

Schweißtemperatur °C

PC/ABS 588 591 350

PC/PBT 588 593 350

PE 588 594 270-300

PP, schwarz 588 590 300

PP, beige 588 592 300


24

0016

48


1 Beschädigten Bereich vorn und hinten reinigen.

Lösungsmittel auf Wasserbasis oder mildes Reinigungsmittel verwenden.

2 Kunststofftyp feststellen. Die Kennzeichnung des Kunststofftyps ist in der Regel in das Teil eingegossen. Siehe auch Heft Recycling, Kennzeichnung von Polymeren, Gruppe 0.

3 Schäden außen mit Punktschweißdüse beheben.

4 Lackreste innen im Schweißbereich abschleifen.

Schleifen ist ebenfalls, besonders bei PE-Kunststoffen, zur Entfernung der Oxidschicht vor dem Schweißen wichtig. Der Schweißstab für PE-Kunststoffe muß vor dem Schweißen ebenfalls abschliffen werden.



5 Innen 90°-V-Nut fräsen oder schneiden.

6 Korrekten Schweißstab wählen und für Kunststoff und Schweißstab korrekte Schweißtemperatur an Schweiß-pistole 588 586 einstellen. Dies ist wichtig. Siehe Übersicht.

0 - 1: Von und Bis

2 - 3: Lüfterdrehzahl, niedrig und hoch


Roter Regler:

Temperatureinstellung

7 Schadhafte Stelle schweißen. Zwischen Düse der Schweißpistole und Unterlage einen Winkel von 0-30° einhalten.

An Schweißverbindungen, die an besonders exponierten Stellen angefertigt werden, Verstärkungen anschweißen. Dies gilt z. B. für Ecken.

1. Schweißverbindung

2. Verstärkung

02, Sweden 25

26


8 Lackreste außen im Schweißbereich abschleifen.

Schleifen ist ebenfalls, besonders bei PE-Kunststoffen, zur Entfernung der Oxidschicht vor dem Schweißen wichtig. Der Schweißstab für PE-Kunststoffe muß vor dem Schweißen ebenfalls abschliffen werden.

9 Außen 90°-V-Nut fräsen oder schneiden.

10 Außen schweißen.

Schweißgeschwindigkeit und -druck hängen von Wandstärke und Schadenstiefe ab. Bei einer Wandstärke von 3-4 mm ca. 15-20 cm pro Minute mit 2 kg Druck schweißen.

Aus dem Ergebnis ist ersichtlich, ob Schweißgeschwindigkeit und -druck korrekt sind.

11 Soll der Bereich oberflächenbehandelt werden, Bereich abschleifen und mit Plastic Padding Elastic befüllen.

Zu Lackierarbeiten siehe Heft "Oberflächenbearbeitung" oder Heft "Lack und Zieraufkleber", Service-Handbuch, Gruppe 0.

en 00:04-04


OberflächenbehandlungDie Oberfläche des Teils wird mit bereits vorgemischtem Strukturlack für Scania Fahrzeuge in der korrekten Farbe optisch verbessert.

Lackieren

1 Teil mit Teroson FL reinigen.

2 Strukturlack mit Härter mischen. 120 g Härter zu 1000 g vorgemischtem Strukturlack zugeben.

3 Spritzpistole mit Nachlauf und Düse 1,8-2,4 HVLP verwenden und Teil besprühen, bis die Obefläche die korrekte Stuktur aufweist. Je höher der Luftdruck in der Spritzpistole, desto feiner die Struktur.


28

1 710 610
00:04-05
Ausgabe 3 de
Fahrzeug vorn mit Unterstellböcken sichern

Hinterachsen mit Luftfederung abstützen

2

Inhalt

Inhalt

Sc

Fahrzeug vorn mit Unterstellböcken abstützen................3

Fahrzeuge, gebaut bis 08.97.............................................3

Fahrzeuge mit Kunststoff-Stoßfängern...................3

Fahrzeuge mit Metall-Stoßfängern.........................3

Fahrzeuge, gebaut ab 08.97..............................................4

Verwendung des Werkzeugsatzes 99 363...............4

Hinterachsen mit Luftfederung abstützen........................6

Einleitung................................................................6

Sicherheitsstütze bei Fahrzeugen mit

Luftfederung anbauen.............................................6

Sicherheitsstütze abbauen.......................................8

Wartung.....................................................................9

Fußteil erneuern....................................................10

ania CV AB 2002, Sweden 00:04-05


Fahrzeug vorn mit Unterstellböcken abstützen

Fahrzeuge, gebaut bis 08.97

Fahrzeuge mit Kunststoff-Stoßfängern

1 Eck-Abdeckungen und Mittelteil abbauen (jeweils drei Schrauben).

2 Fahrzeug beidseitig mit Unterstellböcken abstützen. Unterstellböcke gemäß Abbildung positionieren.

3 Nach Abschluß der Arbeiten und Entfernen der Unterstellböcke die vier Schrauben (in der Abbildung mit Pfeilen markiert) mit 112 Nm festziehen. Eck-Abdeckungen und Mittelteil anbauen.

Fahrzeuge mit Metall-Stoßfänger

1 Fahrzeug beidseitig mit Unterstellböcken abstützen. Unterstellböcke gemäß Abbildung positionieren.

2 Nach Abschluß der Arbeiten und Entfernen der Unterstellböcke die vier Schrauben (in der Abbildung mit Pfeilen markiert) mit 112 Nm festziehen.


4


Fahrzeuge, gebaut ab 08.97

Um das Abstützen der Fahrzeugfront auf Unterstellböcken zu erleichtern, wurde die Befestigung 1 geändert und ein Spezialwerkzeug entwickelt.

Verwendung des Werkzeugsatzes 99 363

Der Werkzeugsatz 99 363 wird zum Abstützen von Fahrzeugen der 4er-Serie auf Unterstellböcken am Rahmen vorn eingesetzt. Der Werkzeugsatz umfaßt zwei Unterstellböcke und zwei Schrauben M14 x 60.



! ACHTUNG!

Die maximal zulässige Last pro Werkzeug beträgt 5 Tonnen (d. h. eine maximal zulässige Vorderachslast von 10 Tonnen).

Der Stützpunkt darf nicht für Wagenheber verwendet werden.

Bei Anheben an der Vorderachse kann sich das Fahrzeug möglicherweise in Bewegung setzen. Hinterräder durch Bremsbetätigung bzw. mit Unterlegkeilen sichern.

Fahrzeug auf festem ebenen Untergrund abstellen. Kontaktflächen von Werkzeug und Befestigung vor der Verwendung reinigen.

Es müssen immer zwei Unterstellböcke verwendet werden (einer pro Seite). Dazu sind Bohrungen in der Frontschürze vorhanden.

Das Werkzeug wird mit einer Schraube M14 x 60 an die Befestigung angebaut und mit 112 Nm angezogen.

Fahrzeug langsam auf Unterstellböcke absenken.


6



EinleitungBei Arbeiten über einer Grube an Fahrzeugen mit Luftfederung muß stets eine Sicherheitsstütze verwendet werden. Platzende Luftfederbälge können Verletzungen verursachen.

Sicherheitsstütze bei Fahrzeugen mit Luftfederung anbauen

126

751

Die Sicherheitsstütze ist in zwei Längen verfügbar. Kurz: 99432 und lang: 99426.

Die Sicherheitsstütze kann bei den meisten Fahrzeugen der 4er-Serie mit Luftfederung angebaut werden.

Die Sicherheitsstütze muß zwischen Federlenker und Rahmen angebaut werden. Die Achslast pro Sicherheitsstütze darf 7,5 Tonnen nicht überschreiten.

Federlenker vor dem Einbau reinigen.

1 Luftfederung hinten auf etwa mittlere Höhe stellen.

2 Sicherheitsstütze oben an vordere Schraube am Halter des Stoßdämpfers im Rahmen anbauen.

3 Fußteil der Sicherheitsstütze vor den Luftfederbälgen am Luftfederbehälter anbauen.



4 Zum Einstellen der Sicherheitsstütze Sperrknopf an Verlängerung drücken. Dann Sicherheitsstütze ausziehen.

Die Sicherheitsstütze ist gesichert, wenn der Sperrknopf mit der Kante fluchtet.

5 Verlängerung festziehen, bis die Sicherheitsstütze vollständig fixiert ist.

! ACHTUNG!

Die Sicherheitsstützen müssen stets parallel an beiden Fahrzeugseiten angebaut werden.

WICHTIG! Werden die Luftfederbälge während der Arbeiten gefüllt, muß die Sicherheitsstütze anschließend neu eingestellt werden (siehe Schritte 4-5).

WICHTIG! Das Fahrzeug darf keinesfalls betrieben werden, wenn die Sicherheitsstützen angebaut sind.


8


Sicherheitsstütze abbauen

Sperrknopf an der Sicherheitsstütze zum Abbauen eindrücken. Die Sicherheitsstütze schiebt sich dann zusammen und kann abgebaut werden.

! ACHTUNG!

Vorsicht beim Abbau der Sicherheitsstütze - es besteht Quetschgefahr!

Hinweis: Wurde während der Arbeiten Luft aus den Federbälgen abgelassen, müssen diese vor dem Abbauen der Sicherheitsstützen neu befüllt werden.



Wartung

Um die sichere Verwendung der Sicherheitsstützen zu gewährleisten, müssen diese regelmäßig auf folgende Funktionen geprüft werden:

1 Schraubverbindung prüfen. Sicherstellen, daß Schraubverbindungen nicht lose sind. Es dürfen maximal 7 Millimeter des Gewindes sichtbar sein (1).

2 Sperrknopf prüfen. Sperrknopf auf Funktion prüfen und sicherstellen, daß er in der Verriegelungsposition einrastet. Dadurch wird gewährleistet, daß sich die angebaute Sicherheitsstütze nicht zusammenschieben kann.

3 Fußteil prüfen. Fußteil der Sicherheitsstütze auf Risse prüfen.

126

750

Außerdem sicherstellen, daß:

4 die Gewinde nicht verunreinigt sind.

5 die Schrauben der graduierten Scheibe festgezogen sind (siehe Abbildung). Dies ist wichtig, da die Federn des Sperrknopfs ebenfalls mit diesen Schrauben befestigt werden.

6 Kugelgelenke ggf. mit Öl schmieren.


10


Fußteil erneuernIst das Fußteil einer Sicherheitsstütze beschädigt oder verschlissen, muß es erneuert werden.

1 Die Gewinde sind mit Sicherungsmittel gesichert. Um das Fußteil abzuschrauben, muß das Gewinde erwärmt werden.

2 Fußteil abschrauben.

3 Die Gewinde mit Gewindesicherungsmittel sichern.

4 Neues Fußteil anbauen, es dürfen maximal 7 Millimeter des Gewindes (1) sichtbar sein.


11

12

Lackierung und Zieraufkleber

1 711 735



Inhalt


Inhalt

Lackierung Allgemeines .................................................... 3

Erstlackierung Aluminium- und Kunststoffteile..................... 4

Motor und Getriebe......................................... 5

Achsen ............................................................ 5

Gelenkwellen .................................................. 5

Felgen ............................................................. 5

Teile ................................................................ 5

Neulackierung Aluminiumteile ............................................... 6

Kunststoffteile................................................. 8

Rahmen- und Fahrgestellteile ......................... 9

Motor und Getriebe......................................... 9

Achsen ............................................................ 9

Felgen ............................................................. 9

Zieraufkleber Entfernen von Aufklebern ............................ 10


Lackierung

AllgemeinesIm nachfolgenden Text wird zwischen derErstlackierung und der Neulackierungunterschieden.

Mit dem Begriff Erstlackierung werden jeneLackierarbeiten bezeichnet, die vorAuslieferung des Fahrzeugs im Herstellerwerkdurchgeführt wurden.

Bei der Neulackierung handelt es sich um dieLackierarbeiten, die nach Auslieferung desFahrzeugs in einem Lackierbetrieb erfolgen.

Farbwahl

Fahrgestellrahmen und Teile des Fahrgestellswerden werkseitig standardmäßig mit einemdunkelgrauen Decklack, Sub Grey, lackiert.

Auf Kundenwunsch kann das Fahrzeug aucheine andersfarbige Erstlackierung haben.

Umweltverträglichkeit

Bei der Auswahl von Lacken wurde derenUmweltverträglichkeit besondere Beachtunggeschenkt, sowohl was das Arbeitsumfeld alsauch die Werksumgebung anbelangt.

Auswahl eines Anstrichsystems

Bevor eine Neulackierung in Angriffgenommen wird, sind sowohl die von Scaniabereitgestellten Informationen undAnleitungen als auch die Empfehlungen desLackherstellers zur Kenntnis zu nehmen.Sollten Unklarheiten über das Haftvermögeneines Lacks oder die Kombinierbarkeit vonLacken bestehen, ist immer erst eineProbelackierung an einer nicht unmittelbarsichtbaren Oberfläche vorzunehmen.

Auf dem Markt sind unterschiedlicheLackarten verschiedenster Hersteller erhältlich.Daher ist es wichtig, dieHerstellerempfehlungen zu beachten.

Allgemeines


Erstlackierung

Aluminium- und Kunststoffteile

Vorbereitende Standardarbeiten

Abschleifen, Entfetten und Füllen

Beschichtungssystem:

• Grundierung

Grundierung für Aluminiumteile:Wash-Primer Grundierung fürKunststoffteile: Kunststoff-Primer

Temperatur des Lackierobjekts: 20 ˚C

Filmdicke: 5 - 10 m

Anzahl der Spritzgänge: 1

• Vorlack

Vorlack: 2K-Vorlack, Ofentrocknung


Filmdicke: 40 - 60 m


• Decklack

2K-Decklack, Ofentrocknung


Filmdicke: 40 - 60 m


Die Ofentemperatur muß 60 ˚C betragen.

1 Aluminiumblech oder Kunststoff

2 Primer 5 - 10 m

3 Vorlack 40 - 60 m

4 Decklack 40 - 60 m

Erstlackierung


Motor und Getriebe• Primer: Alkydharzlack, ca. 25 m,

Lufttrocknung.

• Decklack: Alkydharzlack, ca. 30 m,Lufttrocknung.

AchsenVorder- und Hinterachsen

• Primer: Alkyd-Acrylharzlack,wasserbasierend30 - 40 m.

• Decklack: Alkyd-Acrylharzlack,wasserbasierend30 - 40 m.

Schichtdicke insgesamt ca. 80 m.

GelenkwellenEinschichtlack: 2K-Epoxidharzlack60 - 80 m.

FelgenGalvanische Beschichtung, ca. 20 m oder2K-Polyurethanlack.

TeileIn den meisten Fällen werden Teile lackiertgeliefert.

Erstlackierung


Neulackierung

Aluminiumteile

Flächenränder

Bei Ausbesserungs- oderReparaturlackierungen kann Klebeband aufvorhandenen Flächenrändern aufgeklebtwerden.

Dies gilt für Fenster, Türen und Dachblech-Übergänge.

Vorbereitung

1 Von den durchzuführenden Arbeitenbetroffene angrenzende Fahrzeugteileabbauen oder abdecken.

Hinweis: Klebeband nicht durchtrennen, dadies den darunter liegenden Lack beschädigt.Lackschäden führen zu Korrosion.

2 Mit einem Entfettungsmittel reinigen.

! ACHTUNG!

Sicherheitsmaßnahmen für denUmgang mit organischen Lösemittelnbeachten. Weitere Informationen siehe"Sicheres Arbeiten in der Werkstatt".

3 Beschädigten Bereich mit feinkörnigemSchmirgelleinen abschmirgeln.Schmirgelleinen vom Lack fernhalten.

Aluminiumteile

Neulackierung


Beschreibung

1 Durchgeschmirgelte Bereiche mitAluminium-Primer ausbessern. Zuverwendenden Primer vom Lacklieferantenerfragen.

Hinweis: Für Aluminium nicht geeigneteAnstrichstoffe können abschuppen.

2 Füllen: Falls Füllen erforderlich ist, setzenSie sich bitte mit Ihrem Lacklieferanten inVerbindung. Vorzugsweise sollte fürAluminium Füller ohne Primer genutztwerden.

3 Abschleifen und die Oberfläche von Staubbefreien.

4 Für beste Ergebnisse mit einemhaftvermittelnden 2K-Lack aufPolyurethan- oder Acrylbasis streichen.Soll eine andere Lackart genutzt werden,setzen Sie sich bitte mit IhremLacklieferanten in Verbindung. AndereKunstharzlacke sind auch verwendbar.

WICHTIG! Bei der Ausbesserungs- undNeulackierung von Aluminimumteilen gilt:

• Nicht sandstrahlen.

• Nicht auf das bloße Aluminiumherunterschmirgeln.

Neulackierung


KunststoffteileBeschreibung

Beim Bus sind alle außenliegendenKunststoffteile aus glasfaserverstärktemKunststoff (GfK) gefertigt.

GfK-Teile

Glasfaserverstärkter Kunststoff eignet sich fürdie Lackierung und kann auch bei höchsten130 ˚C für 20 Minuten im Ofen getrocknetwerden.

1 Die Lackierung leicht mit Scotch Bright Aoder S aufschmirgeln. Alternativ hierzukann Schleifpapier verwendet werden,allerdings höchstens bis 320er Körnung.

Hinweis: Beim Abschmirgeln vonKunststoffteilen besteht die Gefahr, daß derWerkstoff sich elektrostatisch auflädt. Es istdeshalb wichtig, das Abschmirgeln in einemsauberen, staubfreien Arbeitsumfelddurchzuführen.

2 Oberfläche reinigen.

Nicht auf den bloßen Kunststoffherunterschmirgeln. Falls dies geschieht,siehe Schritte 3 und 4. Andernfalls mitArbeitsschritt 5 fortfahren.

Hinweis: Oberfläche gründlich überprüfen, daes möglich ist, daß sich Glasfasern an derKunststoffoberfläche aufstellen.

3 Einen speziell auf die Verwendungzusammen mit dem vorfindlichenKunststoff ausgelegten Primer auftragen.

4 Ggf. abschleifen und die Oberfläche vonStaub befreien.

5 Für beste Ergebnisse mit einemhaftvermittelnden 2K-Lack aufPolyurethan- oder Acrylbasis streichen.Soll eine andere Lackart genutzt werden,setzen Sie sich bitte mit IhremLacklieferanten in Verbindung.

Die Verwendung eines Decklacks aufKunstharzbasis, luft- oderwärmetrocknend, ist zulässig.

Neulackierung


Andere Teile

Rahmen- und Fahrgestellteile(außer Kunststoffteilen)

1 Von den durchzuführenden Arbeitenbetroffene angrenzende Fahrzeugteileabbauen oder abdecken.

2 Sichtbare Fettrückstände abwischen. Miteinem Entfettungsmittel abwaschen. Miteinem Druckwascher bei max. 50 ˚Cabspülen.

3 Unebenheiten und andereOberflächenschäden mit feinkörnigemSchmirgelpapier abschmirgeln. DasAbschmirgeln eines erweitertenOberflächenbereichs verschafft besseresHaftvermögen. Kein Schmirgelpapier miteiner gröberen als 360er Körnungverwenden.

4 Oberfläche von Staub befreien.

5 2K-Primer auf Acryl- oderPolyurethanbasis auftragen.

6 2K-Decklack auftragen.

Bei lufttrocknenden 1K-Lacken istausreichendes Haftvermögen auch dann nichtgewährleistet, wenn die Pulverlackierungaufgeschmirgelt wird.

Motor und Getriebe

Wie für Rahmen- und Fahrgestellteilebeschrieben vorbehandeln. Mit Alkydharzlackstreichen. Weitere Informationen sieheHauptgruppe 0, Erstlackierung.

Achsen

Wie für Rahmen- und Fahrgestellteilebeschrieben vorbehandeln. Mit Alkyd-Acrylharzlack oder einem 2K-Lack streichen.Weitere Informationen siehe Hauptgruppe 0,Erstlackierung.

Felgen

! ACHTUNG!

Die Räder können sich lösen, wenn dieAnpreßflächen der Radmuttern an derFelge lackiert werden.

Beim Lackieren von Felgen die Anpreßflächenfür die Radmuttern immer mit Klebebandabkleben. Werden die Anpreßflächen lackiert,dann löst sich der Lack während der Fahrt.Dies bedeutet, daß die Radmuttern nicht mehrfest sitzen, was dazu führen könnte, daß dieRäder loskommen.

Mit 2K-Polyurethanlack streichen. WeitereInformationen siehe Hauptgruppe 0,Erstlackierung.

Leichtmetallfelgen

Bitte wenden Sie sich für ein geeignetesAnstrichsystem an Ihren Lacklieferanten.

Neulackierung


Zieraufkleber

Zieraufkleber werden aus Kunststoffoliehergestellt und sind selbstklebend. DerKlebstoff härtet aus und entwickelt über dieZeit eine erhöhte Haftfähigkeit.

Wird ein Aufkleber oder das darunter liegendeKarosserieteil beschädigt, dann werden diebesten Arbeitsergebnisse durch Entfernen desganzen Aufklebers erhalten.

Hinweis: Es ist darauf zu achten, daß der Lackunter dem Aufkleber nicht beschädigt wird.Lackschäden führen zu Korrosion.

Beim Anbringen eines neuen Aufklebers istden Anleitungen zu folgen, die zusammen mitdem Aufkleber geliefert werden.

Entfernen von Aufklebern1 Es ist ein spezielles Entfernungsmittel für

Aufkleber zu verwenden, z.B. 3M DecalRemover 8907, das auf den Aufkleberaufgesprüht wird und die Kunststoffolielöst.

2 Kunststoffolie entfernen.

3 Mit Wasser reinigen.

Zieraufkleber

1 713 165
00:45-02
Ausgabe 1 de
Recycling

Kennzeichnung von recyclingfähigem Material in OmniCity Bussen

2

Inhalt

Inhalt

Allgemeines .................................................................................. 3

Scania und die Umwelt .................................................................................. 4

Fahrzeugrecycling .................................................................................. 5

Umweltbelastende Flüssigkeiten .................................................................................. 6

Kennzeichnung von Kunststoffen .................................................................................. 8

Polymere ................................................................................ 10

Glas ................................................................................ 13

Aluminium ................................................................................ 14

Farbcodes ...................................................Gefaltete letzte Seite


Allgemeines

Kennzeichnung von PolymerenAllgemeinesDieser Leitfaden enthält Informationen für alle Personen, die für die Instandsetzung und Entsorgung von Teilen zuständig sind. Er richtet sich sowohl an Werkstätten wie auch an Entsorgungs- und Recycling-Betriebe und soll die aus Polymeren, d. h. besonders Kunststoffen, sowie aus Glas und Aluminium gefertigten Fahrzeugteile in anschaulicher Form darstellen. Hierdurch können diese Materialien recyclinggerecht identifiziert und sortiert werden.

Die Informationen gelten für alle Scania OmniCity CN und in vielen Fällen auch für CL Busse. Allerdings sind einige Teile oder Teilversionen nicht enthalten, die Informationen sind also nicht vollständig.

Der erste Teil dieses Hefts betrifft die Verwendung von Polymeren und Glas in Bussen, der zweite Teil im wesentlichen die Verwendung von Aluminiumteilen.

Die verschiedenen Polymere sind durch Farben und Markierungen gekennzeichnet. Bei Teilen, die aus zwei Kunststoffen bestehen, hat jedes Material eine andere Farbe. Bei Teilen, von denen es mehr als eine Version gibt, sind beide Markierungen angegeben.

Die letzte Seite dieses Leitfadens ist ausklappbar und enthält eine Farbtabelle der gebräuchlichen Kunststoffe.

Für Aluminium gibt es keine Standard-Kennzeichnung - dieses Material ist daher grau dargestellt.


4

Scania und die Umwelt

Scania und die UmweltScania verringert ständig den Einsatz von umweltbelastenden Materialien und Verfahren.

Diese Aufgabe verlangt nach einer umfassenden Kenntnis der Produkte und deren Lebenszyklen, von der Entwicklung über die Produktion, Anwendung und Wiederverwendung bis zum Recycling.

Deshalb müssen bereits bei der Produktentwicklung Materialien gewählt werden, die die Umwelt möglichst wenig belasten und die später mit möglichst geringem Aufwand recyclingfähig sind.

Zum Schutz der Umwelt werden in der Produktion auch Verfahren zur Einsparung von Energie und Wasser eingesetzt. Reststoffe aus der spanenden Bearbeitung oder Schrott werden gesondert entsorgt.

Das Recycling wird z. B. durch Handbücher zum Zerlegen unterstützt.


Recycling

FahrzeugrecyclingBeim Recycling durchläuft ein Fahrzeug mehrere Verfahren. Das folgende Beispiel verdeutlicht solch ein Recyclingverfahren:

1 Entfernung umweltbelastender Materialen: z. B. Ablassen von Flüssigkeiten, Absaugen von Kältemittel und Ausbau der Batterien.

2 Wiederverwendung: Teile werden ausgebaut und im überholten oder nicht überholten Zustand wiederverwendet. Scania verfügt dazu über einen eigenen Tausch-Teile-Service.

3 Material-Recycling: Material wird für die Produktion neuer Produkte auf gleicher oder geringerer Qualitätsstufe wiederverwendet.

4 Energie-Recycling: Verbrennung mit Energie-Rückgewinnung.

Wenn keine der o. g. Maßnahmen getroffen wird, muß das Material kontrolliert entsorgt werden.


6

Umweltschädliche Flüssigkeiten und Materialien

Umweltbelastende Flüssigkeiten

Flüssigkeiten

Vor dem Zerlegen eines Fahrzeugs müssen alle umweltbelastenden Flüssigkeiten abgelassen werden. Dabei ein Verschütten verhindern und geeignete Behälter verwenden.

Die folgende Liste enthält Mengenangaben für Schmieröle, Hydrauliköle und andere Betriebsflüssigkeiten. Die angegebenen Mengen sind Richtwerte.

Öl

9-Liter-Motor, N und L 27 - 34 Liter

9-Liter-Motor, K 20 - 26 Liter

12-Liter-Motor, K 22 - 28 Liter

Hydraulikflüssigkeitsbehälter für Lüftersystem 12 - 15 Liter

Behälter für Kupplungssteuerung 0,5 - 0,6 Liter

Schaltgetriebe mit Filter (GR801, GR801R) 9,5 - 10,6 Liter

Automatikgetriebe 30 - 50 Liter

Hinterachse R660 11,5 (Bei Achsen mit Ölfilter zusätzlich 1,0 Liter)

Hinterachse RD760 18 Liter

Hinterradnabengetriebe 2 Liter

Servolenkung TAS 3,8 Liter

SCANIA Retarder 5 - 7,5 Liter

Waschflüssigkeitsbehälter 18 Liter (Wasser und Frostschutzmittel)

Glykol und Wasser

Kühlmittelkapazität (Motor und Kühler) 65 Liter

2-achsige Busse mit Heizung 100 Liter


Umweltschädliche Flüssigkeiten und Materialien

Hinweis: Je nach Ausrüstung kann im Fahrzeug weiteres Hydrauliköl vorhanden sein.

Gelenkbusse mit Heizung 120 Liter

Klimaregelung Kältemittel R134a

2-achsige Busse 7,5 kg

Gelenkbusse 15 kg

00:45-02

! ACHTUNG!

Im Fahrzeug können pyrotechnische Bauteile wie Airbags oder Gurtstraffer vorhanden sein, die Verletzungen verursachen können.

Weitere Informationen hierzu enthält die Arbeitsbeschreibung 18:02-02, Gurtstraffer und Airbag.

Scania CV AB 2001, Sweden 7

8

Kennzeichnung von Kunststoffen


Standard-Kennzeichnungen

Bei Scania werden Kunststoffteile entsprechend der Scania Spezifikation STD 3871 gekennzeichnet. Einige Teile sind hiervon ausgenommen, z. B. solche, bei denen eine Kennzeichnung produktionstechnisch nicht möglich ist oder die zu klein für eine Markierung sind.

Anhand dieser Markierungen können polymere Materialien recyclinggerecht identifiziert werden.

Die Scania Spezifikation STD 3871 basiert auf den Normen ISO 11469 – Generische Kennzeichnung und Markierung von Kunststoffprodukten und VDA 260 – Markierung von polymeren Teilen.

Die Markierungen bestehen aus international geltenden Zeichen gemäß den folgenden Normen:

Die Markierungen sind durch die Pfeilsymbole > und < eingegrenzt. Beispiele:

Abbildungen

Beim Lesen der folgenden Seiten wird empfohlen, die letzte Seite mit der Erläuterung der Farben und Markierungen auszuklappen.

ISO 1043-1:1987

ISO 1443-2:1988

ISO 1629:1995

>ABS< Das Teil besteht aus einem einzigen Material

>ABS+PC< Das Teil besteht aus zwei Materialien

>PP-MD30< Das Teil besteht zu 30 % Gewichtsanteil aus einem Füllstoff

>PVC, PUR, ABS< Das Teil besteht aus mehr als einem Material, das unterstrichene hat dabei den größten Gewichtsanteil.




10

Polymere

1242

94

Polymere


1: Das Teil enthält ebenfalls schalldämpfendes Material.

1242

96

1

1

1

Polymere


12

1242

97

1

1: Das Teil enthält ebenfalls schalldämpfendes Material.

1

Polymere


GlasAus Glas hergestellte Teile werden in den nachstehenden Abbildungen blau gekennzeichnet.

1242

92

Glas


14

AluminiumBei der Herstellung von Rohaluminium werden große Energiemengen benötigt. Beim Recycling von Aluminium ist hingegen verhältnismäßig wenig Energie erforderlich. Daher muß soviel Aluminium wie möglich dem Recycling zugeführt werden.

Scania ist daher daran interessiert, daß möglichst viel des verwendeten Aluminiums recyclingfähig ist. Die Abbildung auf dieser Seite zeigt die wesentlichen Verwendungsbereiche von Aluminium im Fahrzeug. Aus Aluminium hergestellte Teile sind grau gekennzeichnet.

1242

93

Aluminium


1242

95

Aluminium


Farbcodes für diesen Leitfaden

Acrylnitril-Butadien-Styrol

Polyamid

Polyethylen

Acrylnitril-Methacrylat

Polypropylen

Polyvinylchlorid

Polyurethan

Andere Polymere

Dunkelblaue Teile ohne Markierung, z. B. Gummiteile, fallen unter die Bezeichnung "Andere Polymere".

1 712 644
00:45-01
Ausgabe 1 de
Recycling

Kennzeichnung von Polymeren

116

883

2

Inhalt

Inhalt

Allgemeine Informationen .................................................................................. 3

Scania und Umwelt .................................................................................. 4

Recycling .................................................................................. 5

Flüssigkeiten und umweltbelastende Materialien .................................................................................. 6

Kennzeichnung von Kunststoffen .................................................................................. 8

© Scania CV AB 2000, Sweden 00:45-01

00:45-01

Allgemeine Informationen

Kennzeichnung von PolymerenAllgemeine InformationenDieser Leitfaden enthält Informationen für alle Personen, die für die Überholung und Entsorgung von Teilen zuständig sind. Der Leitfaden richtet sich sowohl an Werkstätten wie auch an Entsorgungs- und Recycling-Betriebe.

Ersoll die aus Polymeren, d. h. besonders Kunststoffen, gefertigten Fahrzeugteile in anschaulicher Form darstellen. Anhand dieser Informationen können aus Polymeren gefertigte Teile identifiziert werden, damit diese dem Recycling zugeführt werden können.

Dieser Leitfaden gilt zwar für alle Scania Fahrzeuge, allerdings sind einige polymere Teile nicht enthalten, die Informationen sind also nicht vollständig.

Die verschiedenen Materialien sind durch Farben und Markierungen gekennzeichnet. Teile, die aus zwei verschiedenen Materialien bestehen, sind zweifarbig dargestellt. Bei Teilen, von denen es mehr als eine Version gibt, sind beide Markierungen angegeben.

Die letzte Seite dieses Leitfadens ist ausklappbar und enthält eine Farbtabelle der gebräuchlichen Kunststoffe.

© Scania CV AB 2000, Sweden 3

4

Scania und Umwelt

Scania und UmweltScania verringert ständig den Einsatz von umweltbelastenden Materialien und Verfahren.

Diese Aufgabe verlangt nach einer umfassenden Kenntnis der Produkte und deren Lebenszyklen, von der Entwicklung über die Produktion, Anwendung und Wiederverwendung bis zum Recycling.

© Scania CV AB 2000, Sw

Deshalb müssen bereits bei der Produktentwicklung Materialien gewählt werden, die die Umwelt möglichst wenig belasten und die später mit möglichst geringem Aufwand recyclingfähig sind.

Zum Schutz der Umwelt werden in der Produktion auch Verfahren zur Einsparung von Energie und Wasser eingesetzt. Reststoffe aus der spanenden Bearbeitung oder Schrott werden gesondert entsorgt.

Das Recycling wird z. B. durch Handbücher zum Zerlegen unterstützt.

116

882

eden 00:45-01

Recycling

RecyclingBeim Recycling durchläuft ein Produkt mehrere Verfahren. Das folgende Beispiel verdeutlicht solch ein Recyclingverfahren:

1 Entfernung umweltbelastender Materialen: z. B. Ablassen von Flüssigkeiten, Absaugen von Kältemittel und Ausbau der Batterien.

2 Wiederverwendung: Teile werden ausgebaut und im überholten oder nicht überholten Zustand wiederverwendet. Scania verfügt dazu über einen eigenen Tausch-Teile-Service.

3 Material-Recycling: Material wird für die Produktion neuer Produkte auf gleicher oder geringerer Qualitätsstufe wiederverwendet.

4 Energie-Recycling: Verbrennung mit Energie-Rückgewinnung.

Wenn keine der o. g. Maßnahmen getroffen wird, muss das Material kontrolliert entsorgt werden.


6

20-35 L

40-100 L

0,4 L

25 L

9,5-16,5 L

Ein Ölkühler enthält weitere 2 L.

0,5-2,5 L

7 L

6,5 L

30-50 L

13,5 L

0,8 L

10,0-14,0 L

14,0 L

2,0 L

3,6-5,0 L

5,0 L

3,8-4,5 L

0,8 L

1,45 kg

0,072 kg

Flüssigkeiten und umweltbelastende Materialien

Flüssigkeiten und umweltbelastende Materialien

Flüssigkeiten

Vor dem Zerlegen eines Fahrzeugs müssen alle umweltbelastenden Flüssigkeiten abgelassen werden. Dabei ein Verschütten verhindern und geeignete Behälter verwenden.

Die folgende Liste enthält Schmieröle, Hydrauliköle und andere Betriebsflüssigkeiten. Die angegebenen Mengen sind Richtwerte.

Motor

Kühlmittel

Kupplungsbetätigung

Drehmomentwandler

Schaltgetriebe

Nebenabtrieb

Scania Retarder

Verteilergetriebe

Automatikgetriebe

Vorderachsgetriebe

Vorderradnabengetriebe

Hinterachsgetriebe

Hinterachsgetriebe mit Achsaggregatgetriebe

Hinterradnabengetriebe

Achslift

Gelenkte Zusatzachse

Lenkgetriebe

Kipp-Pumpe

Klimaanlage, Kältemittel R134a

Kühlbox, Kältemittel R134a


14,5 L

Umweltbelastende Flüssigkeiten

Hinweis: Je nach Ausrüstung kann im Fahrzeug weiteres Hydrauliköl vorhanden sein.

Material

Die Isolierung elektrischer Kabel besteht aus PVC (Polyvinylchlorid) und PUR (Polyurethan).

Bremsleitungen bestehen aus PA (Polyamid).

! ACHTUNG!

Im Fahrzeug können pyrotechnische Bauteile wie Airbags oder Gurtstraffer vorhanden sein, die Verletzungen verursachen können.

Weitere Informationen hierzu enthält die Arbeitsbeschreibung 18:02-02, Gurtstraffer und Airbag.

Waschflüssigkeitsbehälter


8

s

Kennzeichnung


Standard-Kennzeichnungen

Bei Scania werden Kunststoffteile entsprechend der Scania Spezifikation STD 3871 gekennzeichnet. Einige Teile sind hiervon ausgenommen, z. B. solche, bei denen eine Kennzeichnung produktionstechnisch nicht möglich ist oder die zu klein für eine Markierung sind.

Anhand dieser Markierungen können polymere Materialien recyclinggerecht identifiziert werden.

Die Scania Spezifikation STD 3871 basiert auf den Normen ISO 11469 – Generische Kennzeichnung und Markierung von Kunststoffprodukten und VDA 260 – Markierung von polymeren Teilen.

Die Markierungen bestehen aus international geltenden Zeichen gemäß den folgenden Normen:

Die Markierungen sind durch die Pfeilsymbole > und < eingegrenzt. Beispiele:

ISO 1043-1:1987

ISO 1443-2:1988

ISO 1629:1995

>ABS< Das Teil besteht aus einem einzigen Material

>ABS+PC< Das Teil besteht aus zwei Materialien

>PP-MD30< Das Teil besteht zu 30 % Gewichtsanteil aus einem Füllstoff

>PVC, PUR, ABS< Das Teil besteht aus mehr aleinem Material, das unterstrichene hat dabei dengrößten Gewichtsanteil.

© Scania CV AB 2000, Swe

Abbildungen

Beim Lesen der folgenden Seiten wird empfohlen, die letzte Seite mit der Erläuterung der Farben und Markierungen auszuklappen.

den 00:45-01

Kennzeichnung


10

Kennzeichnung


Kennzeichnung


12

Kennzeichnung


Kennzeichnung


14

Kennzeichnung


Kennzeichnung


16

Kennzeichnung


Kennzeichnung


18

Kennzeichnung


Kennzeichnung


20

Kennzeichnung


Kennzeichnung


22

Kennzeichnung


dien-Styrol

acrylat

e

Farbcodes für diesen Leitfaden

Dunkelblaue Teile ohne Markierung, z. B. Gummiteile, fallen unter die Bezeichnung "Andere Polymere".

Acrylnitril-Buta

Polyamid

Polyethylen

Acrylnitril-Meth

Polypropylen

Polyvinylchlorid

Polyurethan

Andere Polymer

Farbcode



Documents

Gruppe 00.pdf