Handbuch und Anleitung, nur im Selbststudium(!)

STEP-FOUR Profi Schneidesoftware V4 Einleitung

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1 Einleitung Die vorliegende Beschreibung erläutert kurz und bündig, wie man mit der STEP-FOUR -Schneidesoftware V4 Bauteile mit dem Computer schneidet. Anhand eines Werkstücks, das in den verschiedenen Übungsbeispielen verändert wird, werden die Zusammenhänge der einzelnen Funktionen gezeigt. Es werden auch die zum Bearbeiten von dreidimensionalen Werkstücken notwendigen Kenntnisse vermittelt. Wir gehen davon aus, dass die Schneidehardware entsprechend der mitgelieferten Maschinendokumentation bereits installiert ist und Sie mit der Benutzung eines Computers mit Windows Benutzeroberfläche vertraut sind. Wir freuen uns Sie in dem großen Kreis der STEP-FOUR –Schneidesoftware V4 Anwender begrüßen zu können und wünschen Ihnen nun viel Erfolg bei den ersten Schritten und dem anschließenden Arbeiten mit der STEP-FOUR Schneideanlage.

SchneidesoftwareVersion 4

Aufgabe und Aufbau des Handbuchs STEP-FOUR Profi Schneidesoftware V4

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2 Aufgabe und Aufbau des Handbuchs Das vorliegende Handbuch soll Sie in die Funktionen des Schneidens mit der STEP-FOUR - Schneidesoftware V4 einführen. Alle dafür notwendigen Konfigurationen und Einstellungen, die für den ordnungsgemäßen Betrieb notwendig sind, werden in den ersten Kapiteln ausführlich beschrieben. Anhand einiger Werkstücke werden die Zusammenhänge und Funktionen gezeigt. Wenn Sie dieses Handbuch durchgearbeitet haben, werden Sie ein Grundwissen besitzen, dass Ihnen das professionelle Arbeiten mit der STEP-FOUR - Schneidesoftware V4 ermöglicht. In den Übungsbeispielen wird am Anfang eines jeden Abschnittes die Zielsetzung des Beispiels und der angewandte Verfahrensweg erklärt. Damit haben Sie die Möglichkeit, sich einen Überblick über das vorliegende Kapitel zu verschaffen und zu entscheiden, ob Sie es durcharbeiten wollen. Zu einem späteren Zeitpunkt, wenn Sie bereits ein geübter Anwender der STEP-FOUR -Schneidesoftware V4 sind, erhalten Sie durch die Erklärung des Verfahrensweges einen schnellen Überblick, welche Schritte in Ihrer speziellen Aufgabenstellung zu machen sind. Sie werden dann nur anhand der Ablaufbeschreibung erkennen können, wie und welche Funktionen der STEP-FOUR -Schneidesoftware V4 zu nutzen sind.

STEP-FOUR Profi Schneidesoftware V4 Betriebsarten und Systemvoraussetzungen


3 Betriebsarten und Systemvoraussetzungen 3.1 Betriebsarten Die STEP-FOUR Schneidesoftware kann grundsätzlich in zwei verschiedenen Modi betrieben werden.

3.1.1 Der Arbeitsmodus In dieser Betriebsart wird mit angeschlossener Steuerung und Maschine gearbeitet. Die Schritt-, Richtungs- und Steuersignale werden zur Elektronik gesendet, die Eingangssignale werden überwacht und ausgewertet. Wegen der Echtzeitanforderungen in dieser Betriebsart muss der Rechner dazu im so genannten Real- oder DOS-Mode gestartet werden. Die Ansteuerung der Maschine erfordert keine besonders hohe Leitungsfähigkeit des PC. Zur Aufbereitung der Daten oder um bei Korrekturen der Schneidedaten angemessene Reaktionszeiten zu erzielen, sollte der Rechner jedoch folgenden Mindestanforderungen entsprechen.

• PC mit Pentium Prozessor 133MHz • 32 MB RAM • Festplatte und CD-ROM Laufwerk • VGA®-Bildschirm • Maus mit MS-DOS Maustreiber • Druckerschnittstelle LPT1 od. LPT2

(Bei Verwendung einer bidirektionalen LPT Schnittstelle muss diese im Setup des Rechners auf unidirektionalen Modus oder Standard Parallelport eingestellt werden.)

• MS-DOS® 6.0 oder Windows 95/98

Bei Rechnern mit Windows NT/2000 oder Windows XP ist ein Hochfahren des Rechners im DOS-Mode nicht möglich. Es kann nur ein DOS-Fenster als eines von mehreren parallel auszuführenden Prozessen geöffnet werden. Damit ist die Echtzeitfähigkeit für die Schrittausgabe nicht gewährleistet. Für den Betrieb der Anlage muss daher in diesem Fall eine eigene Festplattenpartition angelegt werden. Anschließend wird darauf ein Windows 95/98 oder MS-DOS System installiert und eingerichtet. Zum Anlegen einer solchen Festplattenpartition gibt es diverse Hilfsprogramme am Markt oder Sie wenden sich am besten an einen Fachmann, der Ihnen das System entsprechend einrichtet.

3.1.2 Der Simulationsmodus Um die Fräsdaten entsprechend vorzubereiten und den Fräsvorgang zu simulieren, kann die Software durch Verwendung eines optional erhältlichen Softwareschutzsteckers auch auf jedem anderen PC auch ohne angeschlossene Maschinensteuerung betrieben werden. Da in diesem Falle Echtzeitanforderungen der Schrittausgabe wegfallen, kann die STEP-FOUR Schneidesoftware V4 in diesem Modus auch unter Windows NT/2000 oder XP betrieben werden.

Betriebsarten und Systemvoraussetzungen STEP-FOUR Profi Schneidesoftware V4


3.2 Installation und starten der STEP-FOUR Schneidesoftware V4 Im Normalfall erfolgt die Installation vom CD-Laufwerk aus. In Ausnahmefällen (für Rechner, die kein CD-Laufwerk besitzen) können Sie auch (auf einem Rechner mit CD-Laufwerk) einen Diskettensatz erstellen.

3.2.1 Installation und starten unter DOS: Für die Installation unter DOS gibt es auf der CD ein eigenes DOS-Installationsprogramm. Rufen Sie dazu das Programm INSTALL.EXE im Unterverzeichnis \DOS auf und folgen Sie den Instruktionen. Zum Betrieb unter DOS benötigen Sie auch einen DOS-Maustreiber. Dieser Maustreiber muss vor dem Start der STEP-FOUR Schneidesoftware installiert werden. Sollten Sie keinen solchen Maustreiber besitzen, so können Sie den

mitgelieferten Treiber s4mouse.com verwenden. Weiters muss zum einwandfreien Betrieb in der Datei CONFIG.SYS der Wert FILES=50 eingetragen werden. Stellen Sie sicher, dass das STEP-FOUR Steuergerät oder der Dongle für Fremdanlagen/Zweit-PC mit dem Computer verbunden ist. Starten Sie das Schneideprogramm, indem Sie folgendes Kommando hinter dem DOS-Prompt eingeben. S4CUT↵



3.2.2 Die Installation unter WINDOWS:

Am einfachsten erfolgt die Installation von der Windows Oberfläche aus. Dazu müssen Sie lediglich die CD in Ihr CD-ROM Laufwerk einlegen. Die Autostartroutine öffnet daraufhin die links abgebildete HTML-Seite. Von dieser Seite aus können Sie unter „Software“ die Installation ausführen (linke Abbildung). Folgen Sie dazu einfach den Anweisungen auf dieser Seite.

Dongletreiber für WINDOWS NT/2000/XP installieren: Da unter Windows 2000 bzw. XP die PC-Hardware nicht mehr direkt sondern nur noch über spezielle Treiberprogramme angesprochen werden kann, muss vor dem Programmstart der Dongletreiber installiert werden. Dazu wird ihnen ebenfalls ein Installationsprogramm von der Installations-Startseite aus angeboten. Sollten Sie z.B. eine Windows Version ohne Internet Explorer installiert haben oder sonst irgendein Problem mit der HTML-Startseite haben, so können Sie die Software auch durch direkten Aufruf des Setup- Programms im Verzeichnis installieren. Auch der Dongletreiber für Windows NT/2000/XP kann von diesem Verzeichnis aus installiert werden.

3.2.3 Starten der STEP-FOUR Schneidesoftware unter Windows (nur zur Datenaufbereitung):

Damit die STEP-FOUR Schneidesoftware einwandfrei läuft muss für die Ausführung von MS-DOS Programmen der Wert FILES=50 in die CONFIG Datei eingetragen sein.

Tragen Sie diesen Wert mit einem Texteditor (z.B. ) unter WIN 98 in der Datei CONFIG.SYS Ihres Bootlaufwerkes ein (z.B. C:\CONFIG.SYS) ein. Unter WIN NT/2000/XP wird dieser Eintrag in der Datei CONFIG.NT im Systemverzeichnis von Windows eingetragen (z.B. C:\WINNT\SYSTEM32\). Bei der Installation wird auch ein Icon zum Ausführen der Schneidesoftware angelegt. Stellen Sie sicher, dass der Dongle für Fremdanlagen/Zweit-PC oder auch das STEP-FOUR Steuergerät mit dem Computer verbunden ist (bei WIN NT/2000/XP Rechnern muss auch der Dongle-Treiber installiert sein), und starten Sie das Programm über dieses Icon. Wenn Sie die Software mit diesem Icon starten, so wird das Programm im Modus zur Datenaufbereitung gestartet. Eine Ansteuerung der Maschine ist in diesem Modus nicht möglich



3.2.4 Einrichten und starten der STEP-FOUR Schneidesoftware unter Windows zum Betrieb der Anlage (nur WIN95/98):

Bevor Sie mit der Schneidesoftware unter Windows 98 eine Maschine betreiben können, muss die Software so eingerichtet werden, dass der Rechner im DOS-Mode neu bootet. Gehen Sie dazu wie folgt vor:

• Erzeugen Sie eine Kopie der Verknüpfung zur STEP-FOUR Schneidesoftware V4 auf Ihrem

Desktop und geben Sie dieser Verknüpfung z.B. den Namen S4CUTV4-DOS.

• Klicken Sie mit der rechten Maustaste auf das soeben erstellte Symbol.

• Das nebenstehende Pop-Up Menü wird geöffnet.

• Klicken Sie auf den Menüpunkt Eigenschaften.

• Ein Fenster mit einer Vielzahl von Registrierkarten wird geöffnet

• Klicken Sie auf die Registrierkarte Programm

• Aktivieren Sie das Kontrollkästchen Beim Beenden schließen

• Klicken Sie auf den Button für Erweitert.



• Aktivieren Sie hier den MS-

DOS-Modus.

• Aktivieren Sie den Schalter vor Neue MS-DOS Konfiguration angeben.

• Für einen fehlerfreien Betrieb sollten in den Dateien CONFIG.SYS bzw.

AUTOEXEC.BAT folgende Einträge vorhanden sein:

CONFIG.SYS DOS=HIGH,UMB DEVICE=C:\WINDOWS\HIMEM.SYS FILES=50 DEVICE=c:\windows\COMMAND\display.sys con=(ega,,1) Country=043,850,c:\windows\COMMAND\country.sys AUTOEXEC.BAT C:\WINDOWS\COMMAND\mode con codepage prepare=((850) C:\WINDOWS\COMMAND\ega.cpi) C:\WINDOWS\COMMAND\mode con codepage select=850 C:\WINDOWS\COMMAND\keyb gr,,C:\WINDOWS\COMMAND\keyboard.sys LoadHigh C:\S4CUTV4\S4MOUSE.COM (bzw. der verwendete Maustreiber mit entsprechendem Pfad)

Je nach Konfiguration Ihres Systems können die Pfadbezeichnungen auch etwas anders aussehen. Einige Einträge können bereits in einer etwas anderen Reihenfolge vorhanden sein. Bei Unklarheiten wenden Sie sich bitte an Ihren PC-Händler.

• mit OK bestätigen Sie die Einstellungen und verlassen die erweiterten Programmeinstellungen.

• Bestätigen Sie im Hauptfenster noch einmal mit OK. Ihre Schneidesoftware ist nun so eingerichtet, dass bei deren Aufruf Windows 95/98 automatisch beendet wird und der Rechner im DOS-Modus hochgefahren wird.

Stellen Sie sicher, dass vor dem Aufrufen die Elektronikbox bzw. der Dongle für Fremdanlagen angeschlossen und eingeschaltet ist. Andernfalls erhalten Sie beim Aufruf der Software eine Fehlermeldung.



3.2.5 Eingabe Ihrer persönlichen Daten und der Produkt-ID Jede Version der STEP-FOUR Schneidesoftware V4 ist mit einer Seriennummer und einer so genannten Produkt- Identifikationsnummer (Produkt-ID) versehen. Wenn Sie das Programm zum ersten Mal starten, erscheint automatisch ein Registrierfeld, in das Sie Ihre persönlichen Daten, die Software-Seriennummer (= Elektronik-Seriennummer) und die Produkt-ID von Ihrer Installations-CD eingeben können.

Nur nach korrekter Eingabe dieser Daten ist die Software lauffähig.

Verwahren Sie die Original-CD sowie die Seriennummer und Produkt-ID an einem sicheren Ort. Die Software arbeitet nur bei Eingabe der richtigen Produkt-ID und dazupassender Elektronik-Seriennummer.

Bei Auftreten von Problemen mit der Registrierung wenden Sie sich bitte an folgende Adresse: STEP-FOUR GmbH. Bayernstraße 380 A-5071 Wals Siezenheim Tel.: ++43/(0)662/45 93 78 Fax: ++43/(0)622/45 93 78-20 E-mail: [email protected]

STEP-FOUR Profi Schneidesoftware V4 Allgemeiner Programmaufbau


4 Allgemeiner Programmaufbau 4.1 Die wichtigsten Tasten:

Damit können Sie den Schneidevorgang jederzeit abbrechen. Außerdem schließt die Taste das aktuelle Fenster oder bringt Sie eine Menüebene höher. Die Taste wird immer in Kombination mit einer zweiten Taste verwendet. So können z.B. durch gleichzeitiges Drücken von alle Objekte auf der Zeichenfläche selektiert werden. Die einzelnen Kombinationen sind in den verschiedenen Menüs neben den Menüpunkten angegeben. Diese Taste wird ähnlich wie die Strg Taste benutzt. In der Menüleiste und in den einzelnen Programmfenstern sind manche Buchstaben unterstrichen dargestellt. Wird die Taste zusammen mit der Taste eines unterstrichenen Buchstaben gedrückt, so wird der entsprechende Befehl ausgeführt. Mit den Cursor - Tasten wird im Handbetrieb oder bei den diversen Positionierungen der Schneidedraht bewegt. Entsprechend der verwendeten Taste kann der Schneidedraht nach oben, unten, vor und zurück als auch schräg nach oben und unten beziehungsweise schräg vor und zurück bewegt werden. In Verbindung mit der Taste wird der Schneidedraht im Schnelllauf und mit der Taste zur Feinjustierung im Einzelschrittbetrieb positioniert. Mit der Tabulatortaste gelangen Sie zum nächsten Eingabefeld innerhalb eines Fensters. Mit dem Mauszeiger positionieren und gruppieren Sie zum Beispiel Objekte auf dem Bildschirm, lösen Befehle aus oder öffnen bzw. schließen Sie Fenster. Der Mauszeiger hat aber auch noch eine andere zentrale Bedeutung: Positionieren Sie den Mauszeiger auf einer Schaltfläche, dann erscheint links unten in der Statuszeile des Bildschirms die Bedeutung der Schaltfläche. Zum Beispiel Objekte gruppieren, Objekte drehen usw. Der Mauszeiger ist also auch fester Bestandteil des kontextbezogenen Hilfesystems. Linke Maustaste Wenn Sie den Mauszeiger auf. eine Schaltfläche positionieren, dann lösen sie mit der linken Maustaste den entsprechenden Befehl aus. Rechte Maustaste Mit der rechten Maustaste rufen Sie gezielt das Hilfesystem der STEP-FOUR -Schneidesoftware V4 auf. Falls Sie zum Beispiel detaillierte Angaben über die Zoom-Funktion haben möchten, dann positionieren Sie den Mauszeiger auf einer der drei Lupen und drücken die rechte Maustaste. Sofort öffnet sich ein Fenster, und Sie erfahren alles Wissenswerte im Detail. In manchen Funktionen wird die rechte Maustaste für verschiedene Sonderfunktionen verwendet.

Allgemeiner Programmaufbau STEP-FOUR Profi Schneidesoftware V4


4.2 Die Bildschirmelemente Nach dem Start der STEP-FOUR - Schneidesoftware V4 und der erfolgten Registrierung sehen Sie folgenden Bildschirm.

Rund um den Darstellungsbereich des Bildschirmes werden die der Einstellung entsprechend verfügbaren Funktionen angezeigt. Die Teile des Bildschirms bestehen im Wesentlichen aus

• Menüleiste • Symbolleiste

• Werkzeugleiste • Einblendleiste

• Statuszeile • Maschineninformation

4.2.1 Menüleiste

Die einzelnen Menüs werden in der Menüleiste zusammengefasst. Durch zweimaliges Anklicken oder wenn nach dem Anklicken eines Menüpunktes die Cursortaste gedrückt wird, so öffnet sich ein Pull Down Menü und alle verfügbaren Funktionen aus diesem Menü werden angezeigt. Für besonders häufig verwendete Funktionen sind rechts neben den Menüeinträgen die entsprechenden Funktionstasten oder Kurzbefehle angeführt. Solche Funktionen können auch direkt durch diese Funktionstaste oder Tastenkombination aufgerufen werden.

4.2.2 Symbolleiste

Wird ein bestimmtes Menü der Menüleiste ausgewählt, so werden die wichtigsten Funktionen dieses Menüs in der Symbolleiste dargestellt und können so mit einem Mausklick aufgerufen werden. Wird die Symbolleiste nicht gewünscht, so kann Sie im Menü OPTIONEN > GRUNDEINSTELLUNGEN auch ausgeblendet werden. Der verfügbare Darstellungsbereich wird dadurch etwas größer.

STEP-FOUR Profi Schneidesoftware V4 Allgemeiner Programmaufbau


4.2.3 Werkzeugleiste Am linken Bildschirmrand sind besonders häufig benötigte Werkzeuge und Hilfsmittel aufgelistet. Diese Werkzeuge stehen somit jederzeit zur Aufbereitung der Schneidedaten zur Verfügung. Manche dieser Werkzeuge und Hilfsmittel besitzen mehrfach belegte Funktionen, die durch nochmaliges Anklicken der aktiven Taste oder durch Doppelklick aktiviert werden können. Nähere Informationen zu den einzelnen Werkzeugen und deren Funktion entnehmen Sie bitte der Onlinehilfe.

4.2.4 Einblendleiste

Bis zu 255 Schneidebenen und die Portalebenen A und B kann die STEP-FOUR -Schneidesoftware V4 verwalten. Diese können unabhängig voneinander ein- und ausgeblendet werden. Klicken Sie dazu mit der linken Maustaste auf die entsprechende Ebenenschaltfläche. Sie können sich die einzelnen Zeichenebenen wie Zeichenfolien, die übereinander gelegt werden, vorstellen. Zeichenelemente können von den einzelnen Ebenen verschoben oder kopiert werden. Mit den oberen zwei Schaltern können die Darstellungsgruppen für Portal A und Portal B ein- und ausgeblendet werden. So können z.B. zur besseren Übersicht alle Objekte, die dem Portal B zugeordnet sind, ausgeblendet werden. Die dem Portal A zugeordneten Zeichenobjekte bleiben somit am Bildschirm sichtbar. Es ist zu beachten, dass prinzipiell beim Schneiden immer nur diejenigen Objekte geschnitten werden, die auch am Bildschirm sichtbar sind, also deren Darstellungsebenen eingeschaltet sind. Die Darstellung der Symbole Referenzpunkt und Nullpunkt können mit diesem Schalter eingeschaltet werden. Der Simulationsmodus wird damit eingeschaltet. Dabei wird der Schneidevorgang am Bildschirm nur simuliert. Es werden keinerlei Daten an die Ansteuerelektronik weiter gegeben. Dies ist z.B. sehr nützlich, wenn der korrekte Ablauf einer neuen Schneidedatei überprüft werden soll. Damit kann die Anzeige der Abbrandkorrektur eingeschaltet werden. Es wird die aus Schnittgeschwindigkeit und Abbranddaten des verwendeten Materials berechnete Schnittkontur angezeigt. Damit wird die Darstellung der auf die Portalebenen A und B projizierten Konturen ein- und ausgeblendet. Diese Kontur ist jene, die am entsprechenden Portal tatsächlich abgefahren wird, um an den Objekträndern die definierte Kontur zu erhalten. Damit können Sie den Schnittverlauf (Verbindungslinien) zwischen den Objekten sichtbar machen. Damit können Sie zwischen perspektivischer Darstellung und Normalansicht umschalten. Der Referenzpunkt markiert die vorderste unterste Position des mechanischen Verfahrbereiches. Er definiert den Ursprung des Maschinen-Koordinatensystems. Es ist wichtig, diesen als erstes richtig zu setzen. Die Darstellung des Referenzpunktes am Bildschirm wird mit dem Schalter eingeschaltet. Der Nullpunkt definiert den Ursprung für das Werkstück-Koordinatensystem. Alle numerischen Eingaben beim Zeichnen oder Manipulieren von Objekten beziehen sich auf dieses Werkstückkoordinatensystem. Die Darstellung des Nullpunktes am Bildschirm wird mit dem Schalter eingeschaltet.

Allgemeiner Programmaufbau STEP-FOUR Profi Schneidesoftware V4


4.2.5 Statuszeile:

Am linken unteren Bildschirmrand werden in der Statuszeile entsprechend der Cursorposition für jede Funktion verschiedene Informationen eingeblendet. Daneben wird die Koordinate der aktuellen Cursorposition angezeigt. Ganz rechts sehen Sie den noch zur Verfügung stehenden freien Arbeitsspeicher. Unterschreitet der Arbeitsspeicher einen bestimmten Wert, so wird das Feld rot hinterlegt. Ist der Simulationsmodus aktiv, so wird dies mit einem grün blinkenden Feld angezeigt.

4.2.6 Maschineninformation: Im rechten oberen Bereich des Bildschirmes werden verschiedene Maschineninformationen angezeigt. In den zwei linken übereinander liegenden Feldern werden die aktuellen

Positionen des Schneidedrahtes auf den Portalen A und B angezeigt. In der rechten Spalte wird oben der Zustand und unten die Geschwindigkeit des Schneidedrahtes angezeigt. Wenn der Schneidedraht geheizt wird, ist im oberen Feld die Stromstärke in Ampere rot hinterlegt abzulesen. Bei manuellem Betrieb kann durch Anklicken der beiden seitlichen Pfeile die Stromstärke erhöht oder gesenkt werden. Durch Mausklick in die Mitte des Feldes wird das Beheizen des Schneidedrahtes ein- und ausgeschaltet.

STEP-FOUR Profi Schneidesoftware V4 Zusammenwirken der Schneidehard- und -software


5 Zusammenwirken der Schneidehard- und -software Bevor Sie mit der STEP-FOUR –Schneidesoftware V4 komplexe Konturen aus einem Rohmaterialblock herausschneiden, sollten Sie zunächst verstehen, wie ein Werkstück im dreidimensionalen Arbeitsraum bearbeitet und auf der zweidimensionalen Bildschirmoberfläche dargestellt wird. In der folgenden Abbildung ist der Aufbau einer Standard Schneideanlage dargestellt. Der prinzipielle Aufbau ist jedoch bei allen Schneideanlagen ähnlich.

+YA

-YA

+XA

-XA

+XB+YB

-YB-XB

(Bedienerseite)Frontseite

Normalansicht

3D/AnsichtTop - Ansicht

Die Frontseite der Maschine ist die Seite, an der die Antriebsmotore für die X-Achsen sitzen und wo auch die Kabel für die einzelnen Portale angeschlossen sind.

Zusammenwirken der Schneidehard- und -software STEP-FOUR Profi Schneidesoftware V4


5.1 Definition der Bezugspunkte, Abstände und Arbeitsbereiche Maschinen mit Schneidebogen

In der folgenden Abbildung sehen Sie die Frontansicht einer STEP-FOUR Standard-Schneideanlage. Die Drahtspannung wird durch einen Schneidebogen erzeugt und die Drahtführung erfolgt durch je ein Gelenklager in den Drahtführungsplatten.

Abstand Portal A-B

Blocklänge

Portal BPortal A

Aabstand vomPortal

Die beiden XY Linearführungseinheiten, welche die Drahtführungsplatten bewegen, werden als Portale bezeichnet. Wobei sich Portal A links und das Portal B rechts von Ihnen befindet. Der Abstand Portal A-B ist der Abstand zwischen den Drahtführungsebenen von linkem und rechtem Portal (genau die Mitte der beiden Drahtführungsplatten). Dieser Abstand ist bei den Standardschneidemaschinen und der PC-CUT1 - 3 variabel und hängt von der jeweils eingestellten Position der Portale am Maschinenchassis ab. Der Abstand vom Portal gibt an wie weit der Block von der Drahtführungsebene (Mitte der Führungsplatte) des Portal A entfernt ist. Üblicherweise wird der Block genau in der Mitte zwischen beiden Portalen positioniert (Abstand zu beiden Portalen ist gleich). In Ausnahmefällen (große Zuspitzung des Schneideteiles) kann der Block jedoch auch näher an das eine oder andere Portal geschoben werden.

Liegt der Block nicht in der Maschinenmitte zwischen den Portalen und ist die Funktion Spiegelverkehrt schneiden aktiviert, so muss der Wert „Abstand vom Portal“ von der Drahtführungsebene des Portal B aus gemessen werden.

Die Blocklänge gibt an wie lange der zu bearbeitende Block ist.



Maschinen mit elektronischer Drahtspannvorrichtung

In der Abbildung unten ist ein Maschinenausschnitt mit elektronischer Drahtspannvorrichtung dargestellt. Bei dieser Ausführung wird der Portalabstand A-B und der Abstand des Blockes jeweils von der Montagefläche aus gemessen, auf der die Sensor- bzw. Antriebseinheit montiert ist.

Bezugsflächen

SPAX1

SPBX2

SPAX2

SPRA(Radius)

SPRB(Radius)

SPBX1

Portalabstand

Portal A Portal B

Die Berechnung der Bahndaten für die beiden Portale erfolgt aufgrund der unterschiedlichen Führungspunkte des Schneidedrahtes auf etwas andere Weise als bei Verwendung eines Schneidebogens. Welches Drahtspannsystem eingesetzt wird, sowie die Eingabe der entsprechenden Korrekturwerte (SP..X1 und SP..X2) wird in der Maske (Menü OPTIONEN->MASCHINENDATEN) eingestellt. Die genauere Bedeutung dieser Werte finden Sie in der Online Hilfe.



Die folgende Abbildung zeigt die Seitenansicht einer Standard Schneideanlage, wenn Sie von der rechten Seite auf die Maschine blicken. Portal B wurde wegen der besseren Übersicht entfernt und Sie sehen auf die Schneideauflage mit dem Rohmaterialblock. Im Hintergrund sehen Sie das Portal A.

Der Referenzpunkt definiert die Ausgangslage des mechanischen Arbeitsbereiches. Der Referenzpunkt kann durch Anfahren an den mechanischen Anschlag (Standard Schneiden, PC-CUT1-3) oder durch Anfahren von Referenzschaltern festgelegt werden. Er bestimmt den Ursprung des absoluten Maschinen-Koordinatensystems. Der Arbeitsbereich ist jener Verfahrbereich, der sich aus dem Max. Verfahrbereich X und dem Max. Verfahrbereich Y ergibt. Der Verfahrbereich auf dem linken Portal A wird mit XA und YA bezeichnet, und der auf dem rechten Portal B als XB und YB. Der Nullpunkt kann vom Anwender beliebig im Arbeitsbereich festgelegt werden. Er legt den Ursprung des Benutzer-Koordinatensystems fest. Die Lage des Nullpunktes wird immer durch Absolutwerte (NP-X bzw. NP-Y) bezogen auf den Referenzpunkt angegeben Der Rohmaterial Ausgangsblock wird durch die Abmessungen Blockbreite in X-Richtung und Blockhöhe in Y-Richtung definiert. Die Blockvorderkante als Bezugspunkt liegt immer am Nullpunkt.



5.2 Die Darstellung der Bezugspunkte am Bildschirm

5.2.1 Seitenansicht Die Darstellung am Bildschirm entspricht der Ansicht, wenn Sie rechts neben der Schneidemaschine stehen und auf Portal B von außen sehen. Von den beiden Portalen wird der maximale Verfahrweg als äußere Umrandung dargestellt. Die etwas schwächere Umrandung entspricht dem Rohmaterialblock wie er in den Einstellungen der Blockdefinition festgelegt ist. Die Scheidekontur wird innerhalb des Rohmaterialblocks gezeigt und entspricht der Kontur des Werkstücks, die beim Schneiden vom Schneidedraht abgefahren wird.

Falls Referenz- und Nullpunkt nicht sichtbar sein sollten, können diese mit dem Schalter eingeblendet werden. Die Position der beiden Drahtführungen wird durch ein rotes Quadrat für Portal - A und ein blaues Quadrat für Portal - B dargestellt. Liegen beide Positionen hintereinander, so ergibt sich aus beiden Farben ein grünes Quadrat.

5.2.2 Draufsicht

Durch Drücken der Taste wird die Maschine samt Werkstück in der Draufsicht dargestellt. Dabei werden auch die Einstellungen wie Portalabstand, Rohmaterialblocklänge und Blockposition angezeigt.

maximaler Verfahrbereich X

max

imal

er V

erfa

hrbe

reic

h Y

Rohmaterialblock

Nullpunkt

Referenzpunkt



5.2.3 3D-Darstellung In manchen Fällen kann es hilfreich sein (z.B. bei zwei unterschiedlichen aber doch ähnlichen Konturen am A und B Portal), wenn die Objekte nicht direkt übereinander liegen. Durch Einschalten des Button kann eine „Pseudo-“ 3D-Ansicht eingeschaltet werden, bei der die beiden Schnittkonturen versetzt dargestellt werden.

STEP-FOUR Profi Schneidesoftware V4 Das Einrichten der Schneideanlage:


6 Das Einrichten der Schneideanlage: Um sich einen Überblick über die Richtungen zu verschaffen, zeigen wir Ihnen in der folgenden Abbildung die Richtungspfeile der Koordinaten für die beiden Schneideportale.

6.1.1 Positionieren mit Positionierungskreuz Durch Anklicken der jeweiligen Pfeile mit der linken Maustaste können Sie den Schneidedraht in die gewünschte Richtung bewegen (der Weg der pro Mausklick zurückgelegt wird kann mit der Funktion OPTIONEN->GRUNDEINSTELLUNGEN->HANDEBTRIEB vorgegeben werden). Bleibt die Maustaste gedrückt, so bewegen sich die entsprechenden Achsen mit Eilganggeschwindigkeit.

Um im Einzelschrittbetrieb exakt zu positionieren, wird mit der rechten Maustaste auf einen Pfeil geklickt.

6.1.2 Positionieren mit Cursortasten Anstelle des Anklickens mit der Maus können die selben Fahrbefehle auch mit den Cursortasten ausgeführt werden. Soll der Schneidedraht mit hoher

Geschwindigkeit bewegt werden, dann drücken sie die Taste und anschließend eine der Navigationstaste. Die Maschine fährt nun solange in die

gewünschte Richtung bis die Taste wieder losgelassen wird (auch wenn die Navigationstaste wieder losgelassen wird).

Muss hingegen der Schneidedraht extrem genau positioniert werden, dann drücken Sie die Taste zusammen mit einer Navigationstaste, um im Einzelschrittbetrieb zu arbeiten.

Normalerweise werden immer beide Portale zugleich bewegt. Es ist jedoch möglich, durch Auswählen der Einheit A oder B bzw. durch Betätigen der

entsprechenden Tasten oder das jeweilige Portal zu aktivieren.

+YA

-YA

+XA

-XA

+XB+YB

-YB-XB

Bedienerseite

Das Einrichten der Schneideanlage: STEP-FOUR Profi Schneidesoftware V4


6.2 Referenzpunkt setzen

6.2.1 Referenzpunkt setzen ohne vorhandene Referenzschalter Wechseln Sie zum Menü POSITIONIEREN und klicken Sie

dann auf die Schaltfläche REFERENZPUNKT SETZTEN

Bestätigen Sie die Frage „Wollen Sie wirklich den Referenzpunkt ändern“ mit Ja.

Klicken Sie im Positionierkreuz mit der linken Maustaste auf den Pfeil

um die beiden Schneideportale nach vorne zu bewegen, bis der Schneidedraht in einer Position steht, so dass er mit einer eventuell vorhandenen Schnittunterlage nicht mehr kollidieren kann.

Positionieren Sie nun die beiden Y-Achsen mit der -Taste zunächst bis zum mechanischen Anschlag nach unten.

Danach verfahren Sie die beiden X-Achsen mit der -Taste weiter nach vorne, bis die Platten zur Drahtführung ebenfalls an den vorderen Alu-Knoten anschlagen.

Das kurzzeitige Blockieren der Schrittmotore stellt weder für die Motore noch für die Mechanik ein Problem dar, da das Drehmoment der Steppermotore im Moment des Blockierens sofort stark abfällt.

Um die Mechanik zu entlasten, klicken Sie nun je einmal auf die Tasten und , um alle Achsen geringfügig vom Anschlag wegzupositionieren.

Um die aktuelle Position für jede Achse als Referenzposition zu übernehmen, müssen Sie nun noch die vier Kontrollkästchen im Positionierfenster aktivieren.

Verlassen Sie das Positionierfenster mit einem Klick auf .



6.2.2 Referenzpunkt setzen mit vorhandenen Referenzschalter

Ist eine Maschine mit Referenzschaltern ausgerüstet, so können diese Schalter unter OPTIONEN->ELEKTRONIKDEFINITION->ANSCHLUSS aktiviert werden.

Nach Anklicken der Funktion REFERENZPUNKT SETZTEN erfolgt die Referenzfahrt automatisch in der definierten Reihenfolge bis zum Ansprechen der Referenzschalter. Danach wird jede Achse wieder bis zum Öffnen des Referenzschalter wegpositioniert.

Jeder Achse kann zum Ausgleichen von Montageungenauigkeiten ein Referenzpunkt-Korrekturwert zugewiesen werden, um den die Achse zusätzlich vom Schaltpunkt weg verfährt (siehe auch Hinweise in der Online Hilfe).

In manchen Fällen kann es hilfreich sein, wenn die Referenzposition trotz Schalter manuell gesetzt werden kann (z.B. bei mechanischen Problemen mit einer Achse). In diesem Fall kann die Funktion zum manuellen Setzen des Referenzpunktes aufgerufen werden,

indem die Funktion REFERENZPUNKT SETZTEN bei gedrückter Taste angeklickt wird. Die weitere Vorgangsweise erfolgt dann wie unter 6.2.1 beschrieben.

6.3 Positionieren im Handbetrieb Um mit dem Betrieb der Anlage vertraut zu werden, sollten Sie zunächst die einzelnen Achsen von Hand aus positionieren.

6.3.1 XY-Handbetrieb Rufen Sie die Funktion POSITIONIEREN > HANDBETRIEB XY auf. Das Positionierungsfenster für den Handbetrieb öffnet sich.

6.3.2 Positionieren durch Eingabe von Koordinaten Sie können durch direkte Eingabe einer Zielkoordinate den Schneidedraht positionieren. Beachten Sie dabei, dass die Werte für beide Portale eingegeben werden

müssen. Sie können bei der Eingabe zwischen relativer Positionierung bezogen auf die aktuelle Position oder einer absoluten Positionierung wählen. Im Feld wird durch Anklicken die entsprechende Auswahl getroffen.

Wenn die Absolutpositionierung ausgewählt wurde, kann zusätzlich bestimmt werden, auf welches Koordinatensystem der eingegebene Wert bezogen werden soll. Klicken Sie dazu auf die Buchstaben X bzw. Y. Bei der Darstellung von Großbuchstaben dient das Maschinen-

Koordinatensystem mit dem Referenzpunkt als Bezugspunkt. Werden die Buchstaben hingegen als



Kleinbuchstaben dargestellt, beziehen sich alle Werte auf das Werkstück-Koordinatensystem mit dem Nullpunkt als Ursprung. Durch Anklicken von wird der Positionierungsvorgang auf die eingegebenen Zielkoordinaten gestartet.

6.3.3 Auswahl der Positionsgeschwindigkeit Im rechten oberen Teil des Positionierungsfensters wird die voreingestellte Positionsgeschwindigkeit in mm/min angezeigt. Ist der Schneidestrom abgeschaltet, so wird automatisch die höchstmögliche Geschwindigkeit für den Eilgang aus den CNC-Grundeinstellungen übernommen.

Wenn sie die Geschwindigkeit im Handbetrieb verändern, so wird dieser neue Wert automatisch in die CNC – Grundeinstellungen übernommen.



6.4 Herstellung der Schneideunterlage In diesem Beispiel wird gezeigt:

Kennenlernen der Möglichkeit des manuellen Schneidens und der grundsätzlichen Schritte wie das manuelle Positionieren und Setzten des Nullpunktes. Die Beschreibung und die Photos beziehen sich dabei auf die Verwendung einer Standard Schneidemechanik. Sinngemäß ist die Vorgehensweise aber auch bei allen anderen Maschinen ähnlich. Verfahrensweg

Zuschneiden der Schneideunterlage mit Hilfe des manuellen Schneidens. Den Nullpunkt entsprechend der Schneideunterlage setzten.

6.4.1 Vorbereiten des Rohmaterials für die Schneideunterlage. Als Rohmaterial für die Herstellung der Schnittunterlage verwenden wir eine Polystyrolplatte PS20 mit den Abmessungen von 1000 x 500 x 140mm.

Positionieren Sie mit dem Befehl POSITIONIEREN > FAHRE REFERENZPUNKT den Schneidedraht auf den eingestellten Referenzpunkt. Der Schneidedraht muss nun an der vordersten untersten Position sein. Sollte dies nicht der Fall sein, führen Sie das Kapitel 6.2 Referenzpunkt setzen auf Seite 20 durch.

Zum Fixieren der Unterlage sollten sie auf der Unterseite einige Streifen doppelseitiges Teppichklebeband aufkleben.

Kleben Sie nun die Schaumstofftplatte ca. 3cm entfernt vom Schneidedraht mittig zwischen den Portalen auf der Maschinengrundplatte auf.



6.4.2 Nullpunkt einstellen und die Schneideunterlage herstellen.

Öffnen Sie das Fenster NULLPUNKT EINSTELLEN mit dem Menüpunkt POSITIONIEREN > NULLPUNKT SETZTEN . Stellen Sie sicher, dass beide Einheiten A und B aktiviert sind.

Positionieren Sie nun die X- und Y- Achsen mittels Positionierkreuz so, dass der Schneidedraht ca. 5mm vor und unter der Vorderkante der Schnittunterlage liegt. Übernehmen Sie anschließend durch Klicken auf die vier Übernahmepfeile die jeweilige Position als Nullposition dieser Achse. Durch Klicken auf OK werden diese Einstellungen für den Nullpunkt als Ursprung unseres Benutzer-Koordinatensystems neu definiert.

Alternative Vorgehensweise: Ist die Position des Nullpunktes bekannt (z.B. wenn die Lage der Schnittunterlage durch eine Vorrichtung festgelegt ist), so können die Koordinaten für die Nullposition auch direkt in die entsprechenden Felder eingegeben werden.

Im obigen Beispiel würden die Werte 25 für X- und 35 für die Y-Achsen eingegeben und mit OK übernommen.



Um eine ebene Schnittauflage zu erhalten wird die Unterlage auf Höhe der Y-Nullposition abgerichtet.

Sollte der Schneidedraht nicht ohnehin bereits an der Nullposition stehen, führen sie die Funktion POSITIONIEREN > FAHRE NULLPUNKT aus. Der Schneidedraht wird damit an die Nullposition gefahren. Im Beispiel wird eine Auflage aus expandiertem Polystyrolschaum mit einer Dichte von 20kg/m³ (PS20) verwendet. Um die richtigen Schneideparameter zu verwenden, wird daher im Menü

SCHNEIDEEINSTELLUNGEN->MATERIALDEFINITION der Eintrag Polystyrol PS20 ausgewählt und mit OK übernommen.

Wechseln Sie nun ins Menü POSITIONIEREN und öffnen Sie dort das Fenster HANDBETRIEB. Stellen Sie sicher, dass beide Positioniereinheiten A und B aktiviert sind und stellen Sie die Eingabefelder der X-Koordinaten auf Relativangaben um.

Da die Tiefe der Unterlage ca. 500mm beträgt und der Schneidedraht etwas vor der Unterlage steht, geben Sie als Positionierziel für die beiden X-Werte 530mm ein.

Aktivieren Sie die Auswahl! .

Schalten Sie den Schneidestrom ein, indem Sie im rechten oberen Bereich auf das leere Schneidestromfeld klicken. Nach einigen Sekunden erscheint eine rot hinterlegte Zahl mit links und rechts jeweils einem Pfeil nach oben bzw. unten.

Diese Zahl gibt Ihnen den Schneidestrom in Ampere an. Durch Anklicken der Pfeile kann dieser Wert erhöht oder vermindert werden. Sie können den Standardwert 2.6 übernehmen.

Beim Einschalten des Schneidestromes wird eine so genannte „Aufheizzeit“ abgewartet. Erst nach Ablauf dieser Aufheizzeit sind weitere Aktionen in der Software möglich. Die Dauer der Aufheizzeit kann im Menü OPTIONEN->GESCHWINDIGKEIT eingestellt werden.

Klicken Sie nun auf die Schaltfläche um den horizontalen Schnitt zum Abrichten der Schnittunterlage auszuführen.

Das Erstellen und Arbeiten mit Schneidedaten STEP-FOUR Profi Schneidesoftware V4


7 Das Erstellen und Arbeiten mit Schneidedaten In den folgenden Kapiteln werden Sie anhand einfacher Werkstücke die verschiedenen Funktionen der STEP-FOUR -Schneidesoftware V4 kennen lernen. Es wird weitestgehend auf alle wichtigen Funktionen eingegangen. Für den professionellen Anwender wird es dann möglich sein, mit der Direkthilfe auch die letzten Funktionen der STEP-FOUR Schneidesoftware zu entdecken und zu nutzen. In den folgenden Beispielen werden zuerst vier Rohmaterialblöcke aus einer Styroporplatte hergestellt, die in weiterer Folge für die Übungswerkstücke verwendet werden.

7.1 Zuschnitt einzelner Rohmaterialblöcke In diesem Beispiel wird gezeigt:

Einstellen der Gitterfrequenz, Importieren und Platzieren der Schneidegeometrie. Außerdem werden die Wichtigkeit der Startpunkte, die Schnittreihenfolge der einzelnen Grafikobjekte sowie die Funktion Schneiden im Simulationsbetrieb gezeigt.

7.1.1 Festlegen des Rohmaterials und dessen Abmessungen Als Ausgangsmaterial für die Herstellung der Musterwerkstücke verwenden wir eine Styroporplatte mit 10cm Stärke. Teilen Sie diese Styroplatte zunächst im Handbetrieb mittig auseinander. Es entstehen also 2 Stücke mit den Abmessungen von ca. 500x500x100mm.

Wählen Sie im Menü SCHNEIDEEINSTELLUNGEN->BLOCKDEFINITION die Maske zum Eingeben der Blockparameter und geben Sie die Werte lt. unten dargestellter Abbildung ein.

STEP-FOUR Profi Schneidesoftware V4 Das Erstellen und Arbeiten mit Schneidedaten


Wechseln Sie anschließend in die Karteikarte Blockposition. Stellen Sie dort den Ihrer Maschine entsprechenden Portalabstand ein und klicken Sie auf „Block in die Mitte legen“.

Klicken Sie auf und wählen Sie den Eintrag für PS20 aus.

7.1.2 Positioniergitter definieren Sowohl beim Erstellen von grafischen Objekten mit den optional erhältlichen Zeichen- und Editierfunktionen als auch beim Ausrichten und Positionieren bestehender Objekte ist das Positioniergitter ein hilfreiches Werkzeug. Positionieren Sie den Cursor auf den linken oberen Eckpunkt der beiden Lineale.

Mit einem Doppelklick öffnen Sie das Fenster GITTERFREQUENZ.

Aktivieren Sie die Auswahlkästchen und geben Sie die Werte entsprechend der Abbildung ein.



7.1.3 Importieren der Schnittgeometrie Die Schnittgeometrie zur Herstellung der Rohmaterialblöcke wurde bereits mit einem Zeichnprogramm erstellt und als HPGL-Datei ausgegeben. Sie finden diese HPGL-Datei unter dem Namen mat_blk.plt im Ordner Muster der STEP-FOUR Schneidesoftware.

Um die Grafikdatei im HPGL-Format zu importieren, öffnen Sie das Fenster IMPORT mit DATEI >

IMPORTIEREN . Öffnen Sie das Fenster HPGL-Import. Wählen Sie entsprechend der nebenstehenden Abbildung die Datei mat_blk.plt aus und klicken Sie auf OK. Geben Sie die Werte entsprechend nebenstehender Abbildung ein. Importieren Sie die Datei durch

Klicken auf .



7.1.4 Importierte Grafik im Rohmaterialblock positionieren

Wechseln Sie durch Klicken auf in die Funktion SELEKTIEREN. Kklicken Sie auf irgendeine Linie der Objektgruppe, falls sie nicht ohnehin bereits durch den Positionierrahmen gekennzeichnet ist.

Klicken Sie mit der linken Maustaste auf die horizontale Linie. Halten Sie die Maustaste gedrückt und verschieben sie die Objektgruppe um einen Rasterschritt nach links. Die horizontale Linie liegt damit 5mm vor dem Rohmaterialblock und die vertikalen Linien reichen bis an die Blockunterkante.

7.1.5 Anzeigen des Schnittverlaufs Nachdem alle Grafikobjekte erstellt wurden, müssen Sie die Schnittreihenfolge und den Verlauf festlegen.

Des besseren Verständnisses wegen schalten wir die Darstellung des Schnittverlaufs ein. Klicken Sie dazu die Schaltfläche in der Einblendleiste. Auf dieser Darstellung ist zu erkennen, dass der Schnittverlauf die einzelnen Werkstücke zerschneiden würde. Da es sich bei unserem Beispiel nicht um ein einziges Objekt, also um eine zusammenhängende Grafiklinie handelt, muss die Schnittreihenfolge der Einzelobjekte festgelegt werden.

Außerdem muss definiert werden, in welcher Richtung jedes einzelne Objekt geschnitten und wie der Verlauf des Schneidedrahtes sein soll, wenn er von einem Objekt zum nächsten fährt. Schalten Sie durch nochmaliges Anklicken auf den Schnittverlauf wieder aus.



7.1.6 Festlegung der Schnittreihenfolge

Durch Klicken auf wird die Reihenfolge der einzelnen Objekte angezeigt. Standardmäßig wird die Objektreihenfolge entsprechend der Konstruktionsreihenfolge definiert. Durch Anklicken kann das einzelne Objekt in seiner Reihe nach vor oder nach hinten gereiht werden. Klicken mit der linken Maustaste bedeutet nach vor, mit der rechten Maustaste nach hinten.

Versuchen Sie es bei den einzelnen Objekten und stellen Sie die Reihenfolge entsprechend der nebenstehenden Abbildung her. Wenn Sie nun den Schnittverlauf wieder einblenden, werden Sie erkennen, dass der Weg des Schneidedrahtes von einem Objekt zum Nächsten immer vom Endpunkt eines Objektes zum Startpunkt des in der Schnittreihenfolge folgenden Objektes verläuft. Deshalb ist es wichtig, die Startpunkte der einzelnen Objekte zu definieren.

7.1.7 Festlegen der Startpunkte der Objekte

Um die Startpunkte der einzelnen Elemente bearbeiten zu können, klicken Sie auf . Der Startpunkt eines Objektes ist mit einem großen Quadrat gekennzeichnet. Die Richtung, in die Geschnitten wird, ist durch ein kleineres Quadrat über dem nächsten Punkt der Kontur gekennzeichnet. In diesem Beispiel besteht das Objekt nur aus zwei Punkten. Deshalb liegt das kleine Quadrat am letzten Punkt, der auch gleichzeitig der zweite Punkt ist.

Welcher Punkt eines Objektes der Startpunkt sein soll, wird durch Anklicken des Punktes mit der linken Maustaste festgelegt. Die Schnittrichtung wird durch Anklicken des Startpunktes mit der rechten Maustaste geändert. Ändern Sie im Beispiel den Startpunkte der einzelnen horizontalen Schnittlinie so, dass der Startpunkt am Blockende liegt.



7.1.8 Schnittlinie bearbeiten Um Änderungen an der Schnittlinie durchführen zu können, klicken Sie auf das Werkzeug

.SCHNITTVERLAUF BEARBEITEN Wenn Sie jetzt den Endpunkt verschieben wollen, setzten Sie den Mauszeiger auf das Quadrat das mit S oder E gekennzeichnet ist und halten die linke Maustaste gedrückt. Jetzt können Sie den Start- oder Endpunkt an eine beliebige Stelle ziehen. Setzten Sie den End- und Startpunkt damit sie der Abbildung entsprechen.

Als nächstes werden die Verbindungswege von einer senkrechten Schnittlinie zur nächsten definiert. Klicken Sie dazu mit der linken Maustaste auf die erste gestrichelte Verbindungslinie. Die Linie hängt nun wie ein Gummiband am Mauszeiger. Der Teil zum Startobjekt wird rot dargestellt. Durch Drücken der rechten Maustaste können verschiedene Abzweigungs-Modi ausgewählt werden. Mit einem neuerlichen Klick der linken Maustaste wird der Verlauf bis zur aktuellen Cursorposition fixiert. Die Funktion bleibt aber aktiv und

Sie können einen weiteren Teil des Verbindungsweges definieren. Möchten sie die Funktion beenden, klicken Sie einfach zweimal an derselben Position die linke Maustaste. Der fertig definierte Schnittweg wird nun mit einer Volllinie in der jeweiligen Ebenenfarbe dargestellt. Experimentieren Sie ein wenig mit den verschiedenen Möglichkeiten und beachten Sie auch die Möglichkeiten der Bearbeitung, die in der Online Hilfe beschrieben sind.



Definieren Sie alle Verbindungswege so, dass die Schneidedatei in etwa der nebenstehenden Abbildung entspricht.

7.1.9 Kontrolle der Konstruktion mit Hilfe der Schnittsimulation Bevor Sie das konstruierte Werkstück aus dem Rohmaterialblock schneiden, empfiehlt es sich einen Kontrollschnitt am Bildschirm durchzuführen.

Wechseln Sie dazu zunächst in das Menü POSITIONIEREN und führen Sie dort den Befehl FAHRE NULLPUNKT aus. Wechseln Sie zum Menü SCHNEIDEN und kontrollieren Sie ob der Punkt und

ausgewählt sind. Wählen Sie den Menüpunkt SCHNEIDEN > SCHNEIDESIMULATION aus, um den Schnittablauf am Bildschirm zu simulieren.

Nachdem der Schnitt am Bildschirm simuliert wurde, muss dieser in etwa der nebenstehenden Darstellung entsprechen.

Wie Sie sehen können, wurde der Schnitt durch eine dickere Linie auf der Linie des Schnittverlaufs simuliert. Um diese Darstellung wieder vom Bildschirm zu entfernen, drücken Sie die Taste F5 für BILDNEUAUFBAU



7.1.10 Speichern der Schneidedaten

Nachdem die Schneidedaten nun vollständig aufbereitet wurden, speichern Sie diese mit DATEI > SPEICHERN.

Nennen Sie die Datei bloecke.scf und speichern diese entsprechend folgender Abbildung in dem Unterverzeichnis muster. Bestätigen Sie Ihre Eingabe mit

.

7.1.11 Den Rohmaterialblock am Schneidetisch einrichten Nachdem Ihnen die Schnittsimulation gezeigt hat, dass es keinerlei Fehler im Schnittverlauf gibt, können wir dazu übergehen, die Blöcke aus dem Rohmaterialblock zu schneiden. Nachdem es sich hierbei um symmetrische Werkstücke handelt, ist der Portalabstand des Rohmaterialblocks und der Abstand zwischen den Portalen nicht von Bedeutung. Deshalb können wir gleich den Rohmaterialblock am Schneidetisch einrichten. Dazu positionieren Sie durch Klicken auf den Schneidedraht auf den Nullpunkt.

Legen Sie den Rohmaterialblock (500x500x100mm) so auf die Schneideunterlage, dass der Schneidedraht die Vorderkante gerade nicht berührt und die Seiteflächen bündig mit den Seitenflächen der Schnittunterlage abschließen.



7.1.12 Das Werkstück aus dem Rohmaterial schneiden Nachdem der Rohmaterialblock am Schneidetisch eingerichtet ist, starten Sie nun den Schnitt mit dem

Menüpunkt SCHNEIDEN > SCHNEIDEN . Damit wird der Schneidestrom eingeschaltet und nach Ablauf der Aufheizzeit startet der Schnittablauf.

Wie bereits in der Simulation gesehen werden zuerst die sechs senkrechten Schnitte ausgeführt. Danach werden die fünf entstandenen Blöcke noch auf das genaue Höhenmaß von 90mm geschnitten.

Lassen Sie während des Schneidens die STEP-FOUR Schneidemaschine nicht unbeobachtet arbeiten. Es können Situationen entstehen, z.B. durch Materialeinschlüsse im Rohmaterialblock, die einen Notstop erfordern

NOTSTOP durch Drücken auf die Leertaste

Abbrechen durch Drücken auf ESC

Entfernen Sie nach dem Schneiden alle Einzelteile. Neben den Resten vom Rohmaterialblock haben Sie nun fünf gleich große Blöcke mit ungefähr 90x90x500mm Größe erhalten. Ungefähr deshalb, weil am gesamten Umfang ein wenig Material durch den Draht abgeschmolzen wurde. Wie dieser Abbrand berücksichtigt und entsprechend korrigiert werden kann, erfahren Sie etwas weiter hinten.



7.2 Erzeugen eines konischen Werkstücks In diesem Beispiel wird gezeigt:

Herstellung eines konischen Werkstücks, das auf der Grundfläche die Form eines Quadrates und auf der Oberseite die eines Rechteckes hat geschnitten wird. Anhand dieses relativ einfachen Werkstückes genannt „Quadeck“, wird veranschaulicht, welche Bedeutung der Portalabstand, die Portalebenen, der Abbrand und verschiedene Bezugspunkte haben.

7.2.1 Neue Datei erstellen

Wählen Sie den Menüpunkt DATEI > NEU und ein leerer Darstellungsbereich wird geöffnet. Der mit einer grauen Linie gekennzeichnete Bereich zeigt den definierten Rohmaterialblock in der Blockdefiniton. Wenn Sie die Arbeit zuvor nicht gesichert haben, werden Sie nun darauf aufmerksam gemacht. In diesem Fall sichern Sie die geänderte Datei.

7.2.2 Rohmaterialblock definieren Als Rohmaterialblock für dieses Beispiel verwenden wir einen der fünf Blöcke mit 90x90x500mm.

Definieren Sie den Rohmaterialblock entsprechend der folgenden Abbildungen. Im Gegensatz zum vorhergehenden Beispiel muss beim Schneiden eines konischen Werkstückes die Blocklänge, der Portalabstand und die Lage des Blockes zwischen den Portalen exakt bekannt sein. Andernfalls ist die Berechnung der auf die Portalebenen projizierten Verfahrwege nicht korrekt und die fertigen Teile werden nicht exakt geschnitten.

Geben Sie daher für Abstand Portal A-B den tatsächlich Ihrer Maschine entsprechenden Wert ein. Mit wird automatisch der Wert für das Feld Abstand vom Portal A berechnet, so dass der Block genau mittig zwischen beiden Portalen liegt. Beachten Sie den Eintrag im Feld Material. Dieser Eintrag wird durch

Klicken auf von der Materialdatenbank übernommen.



7.2.3 Importieren der Grafikdaten Auch diese Grafikdatei finden Sie im Musterverzeichnis der Schneidesoftware als HPGL-Datei.

Rufen Sie daher wieder die Funktion DATEI > IMPORTIEREN auf, um die Daten wie im ersten Beispiel in die Schneidesoftware zu importieren.

Wählen Sie im Dateiauswahlfenster die Datei quadeck.plt aus, um die Grafik im HPGL-Format einzulesen.

Damit das Quadeck zentrisch im Rohmaterialblock liegt, müssen sie die Objektgruppe um einen Rasterpunkt (5mm) in X- und Y-Richtung verschieben. Klicken Sie dazu mit der linken Maustaste auf eine Linie und verschieben sie die Objekte bei gedrückter Maustaste nach rechts oben. Klicken Sie mit dem Mauszeiger auf einen freien Bereich Ihres Darstellungsbereiches damit kein Objekt markiert ist.

Doppelklicken Sie auf und die vorhandenen Objekte. Diese werden nun wieder automatisch auf die Größe des Darstellungsbereiches vergrößert und mittig dargestellt.



7.2.4 Startpunkte setzen Als nächstes werden Sie die Startpunkte der einzelnen Objekte definieren.

Klicken Sie jetzt auf in der Werkzeug- und Hilfsmittelleiste. Kennzeichnen Sie durch Klicken mit der linken Maustaste die linken oberen Eckpunkte der beiden Vierecke als Startpunkte. Die Startpunkte werden als große Quadrate gekennzeichnet. Die Schnittrichtung wird durch das kleine Quadrat am nächsten Punkt angezeigt. Wenn die Schnittrichtung geändert werden soll, klicken Sie mit der rechten Maustaste auf das Objekt.

7.2.5 Portalzuordnung Da es sich bei diesem Werkstück nicht um einen symmetrischen Körper handelt sondern einen mit unterschiedlichen Flächen auf Ober- und Unterseite, müssen die einzelnen Objekte den entsprechenen Portalen zugewiesen werden. Sie sollen das Werkstück so herstellen, dass sich die quadratische Fläche auf der linken Seite der Schneidemaschine befindet. Somit muss das quadratische Objekt dem Portal A und das rechteckige Objekt dem Portal B zugeordnet werden.

Schalten Sie die Funktion Portalzuordnung durch Kicken

auf ein. Als nächstes klicken Sie auf das Quadrat. Die Kontur des Objektes wird mit einem A am Startpunkt und einer dicken Linie gekennzeichnet. Danach klicken Sie auf das Rechteck. Diese Kontur wird ebenfalls kurzzeitig mit einer dicken Linie und am Startpunkt mit einem B gekennzeichnet. Wenn Sie nochmals auf eines der Objekte klicken, werden die zusammengehörigen Objekte beider Portale mit dicken

Linien dargestellt.



7.2.6 3D-Ansicht Um das Werkstück besser zu visualisieren, gibt es die 3D-Ansicht. Die Normalansicht entspricht der Blickrichtung von Portal B nach Portal A. Der Blickpunkt ist also neben dem Portal B.

Klicken Sie auf und die Ansicht verändert sich entsprechend der nächsten Abbildung. Durch die 3D-Ansicht wird der Blickpunkt von Portal B aus gesehen nach rechts unten verlegt Die hellgrauen Linien zeigen den Rohmaterialblock entsprechend der Abmessungen in der Blockdefinition. Die in unserer Abbildung blau gezeichneten Objekte entsprechen der Portalzuordnung auf den Stirnseiten des Blocks.

7.2.7 Abbrandkorrektur definieren Beim Schneiden mit einem Heißdraht wird ein Teil des Materials geschmolzen. Das nennt man Abbrand. Wie groß nun dieser Abbrand wird, ist abhängig von der Drahttemperatur, vom Material und von der Schnittgeschwindigkeit. Damit diese Abweichungen korrigiert werden können, ist es wichtig zu wissen, ob es sich um eine Außen- oder eine Innenkontur handelt. Dies wird in der Abbrandkorrektur festgelegt.

Klicken Sie auf in der Werkzeug- und Hilfsmittelleiste. Die Darstellung auf Ihrem Bildschirm muss folgender Abbildung gleichen. Das über den Startpunkten kennzeichnet, dass für diese Kontur keine Korrektur festgelegt ist. Dies bedeutet, dass der Schnittweg exakt auf der gezeichneten Kontur liegt. Aufgrund des unterschiedlichen Umfanges entlang des großen Quadrates und des wesentlich kleineren Rechtecks ist auch die Geschwindigkeit des Schneidedrahtes zwangsläufig

unterschiedlich. Daraus ergeben sich je nach Material und Drahttemperatur unterschiedlich große Abbrandwerte mit entsprechenden Abweichungen vom Sollmaß.



Für unser Quadeck bedeutet das, dass wir die beiden Konturen als Außenkonturen definieren müssen, um diese Ungenauigkeiten zu kompensieren. Klicken Sie dazu mit der linken Maustaste auf eine der beiden Konturen und selektieren Sie im sich öffnenden Fenster die Option Die Darstellung wechselt und ein

wird bei den Startpunkten angezeigt. Dadurch können Sie erkennen, dass es sich um eine Außenkontur handelt und die Abbrandkorrektur den Schnittweg nach außen verlegt. Um die Darstellung des neu berechneten Schnittweges einzuschalten, klicken Sie auf und folgende Darstellung erscheint auf Ihrem Bildschirm.

Wie Sie erkennen können, ist der Schnittweg um das kleinere Rechteck weiter von der Kontur entfernt als bei dem größeren Quadrat. Der Abbrand ist entsprechend der geringeren Geschwindigkeit größer. Wie viel an jeder Kontur korrigiert wird, kann in den Materialeinstellungen durch eine Kennlinie vorgegeben werden. Wie dies geschieht, erfahren Sie etwas später.

7.2.8 Schnittverlauf festlegen

Durch Klicken auf wird die Bearbeitung und die Darstellung des Schnittverlaufes eingeschaltet. Der optimale Bildausschnitt wird durch Doppelklick auf automatisch gewählt. Ändern Sie den Start und Endpunkt entsprechend der folgenden Abbildung.

Wie Sie erkennen können, sind es nun zwei Linien, die den Weg vom Startpunkt des Schnittverlaufs zu den Startpunkten der Objekte kennzeichnet. Genauso von den Endpunkten der Objektkonturen zu den Endpunkten des Schnittverlaufs.



7.2.9 Schnittsimulation

Wechseln Sie zum Menü SCHNEIDEN und kontrollieren Sie ob der Punkt und

ausgewählt sind. Wählen Sie den Menüpunkt SCHNEIDESIMULATION aus, um den Schnittablauf am Bildschirm zu simulieren.

Sie sehen nun den Weg des Schneidedrahtes in zwei verschiedenen Farben. In unserem Beispiel ist jene Kontur, die dem Portal A zugeordnet ist, mit rot gekennzeichnet und jene, die dem Portal B zugeordnet ist, mit blau.

Ändern Sie nun die Darstellung des Schnittablaufes auf Projektionsdarstellung , erweitern

Sie den Darstellungsbereich durch einen Klick auf und starten Sie die Schnittsimulation ein weiteres Mal.

Damit wird der Weg dargestellt, den die beiden Portale tatsächlich zurücklegen müssen (Projektion der Schneidedaten auf die Portalebenen), um das gewünschte Werkstück zu erhalten Wie Sie sehen können, hat dieser Verlauf beinahe nichts mehr mit den Originalkonturen gemeinsam. (je größer der Portalabstand im Vergleich zur Blocklänge desto stärker die Verzerrungen). Daher muss bei sehr kurzen, stark konischen Teilen der Portalabstand auch verringert werden, da sonst unter

Umständen der Verfahrbereich der Portale nicht mehr ausreicht das gewünschte Bauteil zu schneiden.



7.2.10 Datei speichern Öffnen Sie das Menü Schneidedaten speichern und speichern Sie die Daten entsprechend der Angaben in der untenstehenden Abbildung.

7.2.11 Werkstück einrichten und schneiden Nachdem die Schnittsimulation fehlerfrei durchgeführt werden konnte, wird das Werkstück aus dem Rohmaterialblock geschnitten.

Verfahren Sie den Schneidedraht mit der Funktion POSITIONIEREN->FAHRE NULLPUNKT XY in die Ausgangslage. Legen Sie einen der vier Blöcke auf die Schnittunterlage. Die Vorderkante sollte den Draht gerade nicht berühren. Fixieren Sie den Block gegebenenfalls durch Auflegen eines kleinen Gewichtes (z.B. ein passendes Holzbrettchen oder auch ein Gabelschlüssel).

Starten Sie den Schnittvorgang durch Aufrufen der Funktion SCHNEIDEN->SCHNEIDEN .

Ist der Schnitt beendet, entnehmen Sie die Teile und positionieren Sie den Schneidedraht mit wieder in die Ausgangslage. Das Phänomen der verschliffenen Kanten: Wenn Sie das Werkstück nun entformt haben, werden Sie erkennen, dass es zwei gerade und zwei verschliffene Kanten aufweist.

Die Ursache dafür ist der unterschiedliche Weg entlang der verschieden langen Objektkonturen. Der Zeitpunkt am Startpunkt ist für beide Objektkonturen derselbe. Das gilt auch für den Endpunkt der Objekte. Die gegenüberliegende Kante wird genau in der halben Zeit beider Objektkonturen erreicht, somit ist dieser Zeitpunkt ebenfalls der Gleiche.

Die beiden anderen Eckpunkte werden jedoch zu unterschiedlichen Zeiten vom Schneidedraht passiert und sind deshalb verschliffen. Das bedeutet, dass beim Schneiden von Werkstücken mit unterschiedlichen Objektkonturen nicht nur der Weg sondern auch der Zeitablauf wesentlich ist.



7.3 Das Quadeck mit geraden Kanten Um einen exakten Kantenverlauf an einer definierten Stelle zu bekommen, muss also auch der Zeitablauf geändert werden. Der Schneidedraht muss sich zur selben Zeit an einem bestimmten Punkt auf der Kontur der beiden Grafikobjekte befindet. Die beiden Punkte der Grafikobjekte müssen in Verbindung gebracht werden. Dies erreicht man durch Setzen von Scheitelpunkten. Damit wird festgelegt, an welcher Stelle der Schneidedraht zur selben Zeit sein muss. Klicken Sie auf und stellen den Schnittverlauf noch einmal dar. Der Schneidedraht beginnt zur selben Zeit an den Startpunkten der beiden Objekte.

Schalten Sie nun die Funktion Scheitelpunkte durch Klicken auf ein.

Klicken Sie auf den ersten Punkt nach dem Startpunkt des Quadrats. Der Punkt wird mit einem kleinen blinkenden Quadrat gekennzeichnet. Klicken Sie nun auf den korrespondierenden Punkt des Rechtecks, das dem anderen Portal zugeordnet ist. Dieser Punkt wird ebenfalls mit einem kleinen blinkenden Quadrat gekennzeichnet und beide Punkte werden mit einer Linie verbunden. Beide Punkte werden mit gekennzeichnet. Die Ziffer zeigt die Reihenfolge des Punktes an, in der er abgearbeitet wird.

Wiederholen Sie nun diesen Vorgang bei allen Punkten außer am Start- bzw. Endpunkt. Klicken Sie anschließend irgendwo in den freien Zeichenbereich. Die letzten beiden blinkenden Punkte werden dadurch fixiert. Das Ergebnis sollte dann der nachstehenden Abbildung entsprechen. Wenn Sie eine Verbindung zweier korrespondierender Punkte löschen wollen, brauchen Sie nur auf einen der beiden Punkte zu klicken. Die Punkte werden aktiviert und

beginnen zu blinken. Wird nun noch ein weiteres Mal auf denselben Punkt geklickt, wird die Verbindung der beiden korrespondierenden Punkte gelöscht. Die übrigen korrespondierenden Punkte werden neu gereiht.



Beachten Sie, wie sich die Abbrandkorrektur auf den kurzen Seiten des Rechtecks geändert hat. Der Weg zwischen den beiden Punkten am Rechteck ist erheblich kürzer als der zwischen den beiden Punkten am Quadrat. Die Schnittgeschwindigkeit wird also entsprechend langsamer und der Abbrand größer. Da es sich um eine Außenkontur handelt, wird der Weg des Schneidedrahtes nach außerhalb des Objekts verlegt.

Sie können sich den Eckpunkt heran zoomen. Klicken Sie auf

. Der Mauszeiger ändert sein Aussehen auf . Mit gedrückter linker Maustaste können Sie nun einen Bildschirmausschnitt in Ihrem Arbeitsbereich definieren. Durch Loslassen der Maustaste wird dieser Ausschnitt auf dem Bildschirm vergrößert dargestellt. In der Abbildung ist deutlich zu erkennen wie sich die Abbrandkorrektur verändert hat.


Starten Sie jetzt die Schnittsimulation unter SCHNEIDEN->SCHNEIDESIMULATION . Durch Drücken der Taste bzw. kann die Simulationsgeschwindigkeit verringert bzw. erhöht werden. Löschen Sie die Darstellung des Schnittverlaufs durch Drücken auf F5 und rufen Sie die Simulation einige Male hintereinander auf. Stellen Sie eine Geschwindigkeit ein, bei der Sie den Ablauf gut verfolgen können.

Sie werden nun Folgendes beobachten können: Auf den langen Strecken des Rechtecks ist die Geschwindigkeit wesentlich höher als auf der kurzen Seite. Gleichzeitig werden dadurch aber die Ecken am Quadrat und Rechteck exakt zur selben Zeit geschnitten.



7.3.2 3D Betrachtung Klicken Sie auf , um die 3D Darstellung einzuschalten. Die Darstellung muss der folgenden Abbildung entsprechen.

Am Bildschirm können Sie jetzt deutlich die Kanten des Werkstückes erkennen.

7.3.3 Datei speichern

Speichern Sie die Daten im Menü DATEI-> SPEICHERN ALS.... unter dem Namen QUADECK2.SCF.

7.3.4 Werkstück einrichten und schneiden Nachdem die Schnittsimulation fehlerfrei durchgeführt werden konnte, schneiden Sie das Werkstück aus dem zweiten Rohmaterialblock. Gehen Sie dabei wie beim letzten Beispiel vor.

Wenn Sie das Werkstück diesmal entformt haben, werden Sie erkennen, dass sich der Kantenverlauf nun exakt zwischen den Eckpunkten des Quadrates und des Rechteckes befindet.



7.4 Das „Quadeck“ mit gewundenen Flächen Welchen Einfluss die korrespondierenden Punkte auf die Form des Werkstückes haben können, veranschaulicht folgendes Beispiel.

Öffnen Sie mit DATEI > ÖFFNEN die Datei Quadeck

Schalten Sie die Bearbeitung des Schnittverlaufs durch Klicken auf ein. Ändern Sie jetzt den Startpunkt am Rechteck auf den rechten oberen Eckpunkt. Klicken Sie dazu mit gedrückter Alt-Taste und der rechten Maustaste auf den Eckpunkt. Die Darstellung am Bildschirm muss der folgenden Abbildung entsprechen.

Der Schnittverlauf zu dem Startpunkt am Rechteck hat sich verändert.

Setzten Sie jetzt die korrespondierenden Punkte an die jeweils folgenden Eckpunkte nach dem Startpunkt entsprechend der nebenstehenden Abbildung.




Beachten Sie jetzt den unterschiedlichen Schnittverlauf zwischen den beiden Grafikobjekten. Das Rechteck wird in Bezug zum Quadrat um 90° verdreht geschnitten. Löschen Sie die Darstellung des Schnittverlaufs durch Drücken auf F5.

7.4.2 Datei speichern

Speichern Sie mit DATEI-> SPEICHERN ALS.... die Schneidedaten unter dem Dateinamen QUADECK3.SCF.

7.4.3 Werkstück einrichten und schneiden Nachdem die Schnittsimulation fehlerfrei durchgeführt werden konnte, schneiden Sie nun auch dieses Werkstück aus einem der Rohmaterialblöcke.

Wenn Sie das Werkstück entformt haben, werden Sie erkennen, dass sich der Kantenverlauf nun nicht mehr gerade sondern um einen Eckpunkt verschoben zwischen dem Quadrat und dem Rechteck befindet. Daraus ergibt sich ein völlig neuer Körper bei dem

zwar die Grundflächen gleich geblieben sind, jedoch die Seitenflächen völlig verändert sind.



7.5 Erzeugen einer 3D-Schrift In diesem Beispiel wird ein Schriftzug, der im Zeichenprogramm Corel Draw erstellt wurde, aus einem Rohmaterialblock geschnitten. Es werden dabei das Skalieren von Daten und weitere Bearbeitungsfunktionen zur Definition des Schnittverlaufes wie das Erstellen von Abzweigungen gezeigt.

7.5.1 Neue Datei erstellen

Wählen Sie den Menüpunkt DATEI > NEU und ein leerer Darstellungsbereich wird geöffnet. Der mit einer dünnen grauen Linie gekennzeichnete Bereich zeigt den aus dem vorigen Beispiel definierten Rohmaterialblock aus der Blockdefiniton. Wenn Sie die Arbeit zuvor nicht gesichert haben, werden Sie nun darauf aufmerksam gemacht. In diesem Fall sichern Sie die geänderte Datei.

7.5.2 Neuen Rohmaterialblock definieren Für dieses Beispiel verwenden wir wieder einen der fünf Rohmaterialblöcke. Allerdings wird dieser Block nun um 90° gedreht eingelegt. Wir müssen daher in der Blockdefinition die neuen Werte eingeben. Definieren Sie den Rohmaterialblock entsprechend der folgenden Abbildung.

Durch das Drehen des Blockes haben wir diesmal eine Blockbreite von 500mm und eine Blocklänge von nur 90mm einzugeben.

Aktivieren Sie nun wieder den Schalter

, um den Block zwischen den Schneideportalen zu zentrieren. (Obwohl es in diesem Beispiel eigentlich keine Rolle spielt, wo der Block tatsächlich liegt.) Als Material wird wieder Polystyrol PS20 aus

der . gewählt



7.5.3 Einen in Corel Draw erstellten Schriftzug importieren Der Schriftzug STEP-FOUR wurde in Corel Draw erstellt und mit der Funktion exportieren als HPGL-Datei ausgegeben. Dabei werden die True-Type Schriften aus Windows automatisch in einen Kurvenverlauf konvertiert, der von der STEP-FOUR Schneidesoftware gelesen werden kann. Die Vorgangsweise beim Exportieren ist in den entsprechenden CorelDraw Handbüchern bzw. der CorelDraw Onlinehilfe beschrieben. Sie finden die HPGL-Datei unter dem Namen stepfour.plt im Ordner Muster der STEP-FOUR Schneidesoftware. Importieren Sie diesen Schriftzug in gewohnter Weise in die Schneidesoftware (achten Sie darauf, dass das Feld in den Nullpunkt legen aktiviert ist). .

7.5.4 Importierten Schriftzug skalieren und positionieren

Aktivieren Sie durch Klicken

auf in den Selektionsmodus und wählen den Schriftzug aus, falls er nicht ohnehin bereits durch den Positionierrahmen gekennzeichnet ist. Nach dem Import der Schriftzugdatei sind automatisch alle Objekte zu einer Gruppe zusammengefasst. Nutzen Sie die Zoom Funktionen um den Rohmaterialblock wie abgebildet in der ganzen Tiefe am Bildschirm darzustellen.

Klicken Sie mit der linken Maustaste auf den rechten oberen Anfasspunkt des Hüllrechteckes und ziehen Sie diesen Punkt bei gedrückter Maustaste soweit nach rechts oben, bis in der Statuszeile ein Maß von 480x65mm für die Größe des Schriftzuges angezeigt wird. Nach dem Loslassen der Maustaste wird der Schriftzug an diese Größe angepasst.



Positionieren Sie den gesamten Schriftzug noch um zwei Rasterpunkte nach rechts bzw. nach oben, um den Schriftzug mittig in den Block zu legen.

Für die weiteren Schritte müssen Sie den Mauszeiger exakt auf die Konturen positionieren können. Öffnen Sie das Fenster GITTERFREQUENZ mit einem Doppelklick auf das Rastersymbol, um die Rasterfunktion auszuschalten.

Deaktivieren Sie daher das Auswahlkästchen für an Gitter ausrichten.

7.5.5 Verkettete Schnittgeometrie mit Abzweigungen erstellen

Klicken Sie auf , um den Schnittverlauf am Bildschirm anzusehen. Im Bild nebenan können sie sehen, was mit dem Schriftzug ohne irgendwelche Schnittverlaufsdefinitionen geschehen würde. Der Schriftzug würde dadurch völlig zerstört. Es wäre nun möglich, nach jedem Schnitt eines Buchstaben bzw. Objektes (denn die Buchstaben P,O und R bestehen ja aus zwei Objekten) den Verbindungsweg zum nächsten zu definieren.

Um jedoch den Schnittverlauf bei einer Vielzahl von Objekten weiter zu optimieren, ist es möglich Verzweigungen zu anderen Objekten zu erstellen.



Wichtig für die Definition von Abzweigungen ist, dass das erste Objekt, von dem eine Abzweigung erstellt werden soll, eine niedrigere Nummer als das Nachfolgeobjekt hat. In unserem Beispiel muss daher der Buchstabe S die Objektnummer 1 besitzen. Alle weiteren Nummerierungen ergeben sich dann durch die Verzweigungslogik und werden automatisch geändert. Vergrößern Sie mit der Lupenfunktion den Bereich der Buchstaben S T wie nebenan dargestellt.

Drücken Sie die Taste und positionieren Sie den Mauszeiger zum Startpunkt der Abzweigung (Pos 1). Der Cursorpfeil ändert sich in ein . Klicken Sie nun mit der linken Maustaste. Damit wird an der aktuellen Position eine Abzweigung eingefügt. Als nächstes fahren Sie mit dem Cursorpfeil zum unteren Eckpunkt des T-Balkens (Pos.2). Der Mauszeiger ändert sich wieder in ein . Klicken Sie nun neuerlich mit der linken Maustaste. Damit ist die erste Abzweigung definiert.

Definieren Sie die weiteren Verzweigungen für das gesamte Wort STEP wie in der nebenstehenden Abbildung dargestellt. Bei der Innenkontur des Buchstaben P sollten sie auch noch die Schnittrichtung (mit

dem Werkzeug und rechter Maustaste) umdrehen, damit die Schnittrichtung nicht unmittelbar nach dem Eintauchen zum Innenteil um 90 Grad geändert wird.

Definieren Sie weiters noch eine zweite Abzweigung vom unteren Ende des P zum Buchstaben F vom Wort FOUR.



Definieren Sie in derselben Art die Abzweigungen zu den anderen Buchstaben des Schriftzuges FOUR wie im nebenstehenden Bild dargestellt. Die Schnittlinie die unten schräg durchläuft kommt daher, dass der Endpunkt des Schnittverlaufes noch hinter dem Rohmaterialblock liegt. Der Ein- bzw. Austrittspunkt liegt jedoch nun an derselben Stelle da wir alle Objekte in einen einzigen Schnittverlauf eingebunden haben. Passen Sie daher das Gesamtobjekt in den Darstellungsbereich Mit einem Doppelklick auf ein. Verschieben Sie danach den Start- bzw. Endpunkt unseres Schnittverlaufes entsprechend der nebenstehenden Abbildung. Damit ist die Definition des Schnittverlaufes abgeschlossen. Simulieren Sie nun den Schnittablauf im Menü SCHNEIDEN durch Klicken auf

SCHNITTSIMULATION. Kontrollieren Sie dabei, ob der Ablauf und die Schnittrichtungen der einzelnen Objekte sinnvoll sind. Z.B. sollte die Richtung des Innenteils beim Buchstaben R noch umgedreht werden.



7.5.6 Abbrandkorrektur festlegen In der Simulation haben wir den Schriftzug ohne Abbrandkorrektur ablaufen lassen. Dies würde bedeuten, dass die Buchstaben eigentlich zu „dünn“ geschnitten würden. Um den Schriftzug in Originaldicke zu erhalten, müssen wir also noch den Abbrand des Schneidedrahtes berücksichtigen.

Klicken Sie auf in der Werkzeug- und Hilfsmittelleiste. Ziehen Sie dann eine Rahmen um alle Objekte und definieren Sie diese als . Da die drei Innenobjekte nicht als Außen- sondern als Innenkontur definiert werden müssen, werden diese drei Objekte nun noch einzeln angeklickt und als

definiert. Wie Sie im linken Bild am Buchstaben R sehen können, wird die Abzweigung an den tatsächlichen Bahnverlauf der abbrandkorrigierten Konturen „angehängt“. Die Verbindungslinie selbst wird jedoch ohne Abbrand ausgeführt. Damit ist sichergestellt, dass der Schnittspalt in diesem Bereich das kleinstmögliche Maß aufweist.

Überprüfen Sie nach der Definition der Abbrandkorrektur noch einmal den Schnittverlauf im Simulationsbetrieb.



7.5.7 Werkstück einrichten und Schneiden

Nachdem die Schnittsimulation fehlerfrei durchgeführt werden konnte, schneiden Sie das Werkstück aus einem der Rohmaterialblöcke. Der Block wird wieder knapp an den in Nullposition stehenden Schneidedraht angelegt, diesmal jedoch um 90° gedreht. Der Abstand zum Schneideportal ist in diesem Fall nicht relevant, da es sich beim Schriftzug um einen parallel laufenden Teil handelt, bei dem beide Portale exakt denselben Verlauf nehmen.

Das Erstellen eines neuen Materialeintrages: STEP-FOUR Profi Schneidesoftware V4


8 Das Erstellen eines neuen Materialeintrages: Die STEP-FOUR - Schneidesoftware V4 bietet die Möglichkeit, bestimmte Schneideeinstellungen für unterschiedliche Materialien oder Bearbeitungsvorgänge in einer Materialdatenbank abzulegen. Im folgenden Beispiel werden wir einen neuen Materialeintrag (im Beispiel expandiertes Polystyrol mit 20Kg Raumgewicht) und den Standardschneidedraht mit 0,4mm Durchmesser erzeugen. Weiter werden Sie eine Möglichkeit kennen lernen, wie man die Abbrandkennwerte für dieses Material ermittelt.

8.1 Ermitteln der Schnittgeschwindigkeit Als erstes werden durch Schnittversuche im Handbetrieb die optimalen Werte für die Schnittgeschwindigkeit und den Schneidestrom ermittelt. Für einen ersten Versuch stellen wir einen Schneidestrom von 2,8A und eine Schnittgeschwindigkeit von 300mm/min ein. Der von uns verwendete 0,4mm Schneidedraht kann bis zu einem maximalen Strom von ca. 3,0-3,2A beheizt werden. Bei höheren Stromwerten ist die Gefahr eines Drahtbruches durch einen zu heißen Draht sehr groß. Außerdem nimmt der Abbrand bei kurzzeitigem Stillstand (z.B. durch Abbremsen an scharfkantigen Ecken) sehr stark zu. In der Praxis ist es daher mitunter vorteilhafter, mit etwas geringerer Drahttemperatur (=Schneidestrom) und dafür etwas langsamer als maximal möglich zu schneiden. Die optimale Geschwindigkeit und Stromstärke muss je nach Anforderung individuell ermittelt werden. Wechseln Sie in das Menü SCHNEIDEEINSTELLUNGEN MATERIALDEFINITION .

Wählen Sie den Materialeintrag Polystyrol PS20 und klicken Sie dann auf die Schaltfläche um einen neuen Materialeintrag zu erzeugen. Dabei werden die Einstellungen des ursprünglich selektierten Materials übernommen.

Ändern Sie nun die Einstellungen für das neue Material entsprechend nebenstehender Maske. Die Einträge für den Abbrand werden vorerst alle auf Null gesetzt. Speichern Sie den Eintrag

mit .

STEP-FOUR Profi Schneidesoftware V4 Das Erstellen eines neuen Materialeintrages:


Selektieren Sie nun den neuen Materialeintrag und übernehmen Sie diese Einstellungen als aktuelle Werte für das weitere Arbeiten durch Klicken auf .

Nehmen Sie das Reststück Material von den ersten Schneideversuchen Positionieren Sie den Schneidedraht in die Nullposition und legen Sie den Block auf die Schnittunterlage.

Rufen Sie die Funktion Handbetrieb auf und fahren Sie den Draht soweit nach oben, dass er ca. 10mm über dem Block steht. Schieben Sie den Block soweit nach vorne, dass bei einem senkrechten Schnitt ein Abschnitt von ca. 15-25mm entsteht. Schalten Sie nun durch einen Klick auf das Stromanzeigefeld den Schneidestrom ein

Klicken Sie auf um den Nullpunkt als Bezugspunkt für die Y-Koordinaten einzustellen.

Tragen Sie für beide Portale den Wert –10 ein und klicken Sie auf den Button. Der Draht wird nun mit der Arbeitsgeschwindigkeit von 300mm/min exakt 10mm unter den Nullpunkt positioniert. Beobachten Sie Schnittvorgang und achten Sie besonders auf den Austritt des Drahtes an der Blockunterseite. Sollte der Draht in der Mitte hinterher hängen, ist die Schnittgeschwindigkeit zu hoch bzw. der Schneidestrom zu gering eingestellt. Wenn der Draht annähernd gleichzeitig austritt, so betrachten Sie als nächstes die Schnittfläche. Die Oberfläche sollte möglichst glatt sein und die einzelnen Schaumpartikel sollten nicht oder nur wenig einfallen. Ist die Oberfläche sehr rau und die Partikel stark eingefallen so ist die Temperatur zu hoch bzw. die Schnittgeschwindigkeit zu gering. Ändern Sie je nach Schnittergebnis die Schneideparameter Geschwindigkeit bzw. Strom in Schritten von ca. 0,1A bzw. 10-20mm/min und machen Sie einige weitere Schnittversuche in der oben beschriebenen Art. Wenn Sie ein optimales Ergebnis erhalten haben, öffnen Sie die Materialdatenbank und speichern Sie diese Werte für Ihren Materialeintrag.

Das Erstellen eines neuen Materialeintrages: STEP-FOUR Profi Schneidesoftware V4


8.2 Ermitteln der Abbrandkennlinie Um maßgenaue Teile zu erhalten ist es wichtig, dass der Abbrand durch den Schneidedraht exakt in Abhängigkeit von der jeweiligen Geschwindigkeit berücksichtigt wird. Die STEP-FOUR -Schneidesoftware V4 bietet die Möglichkeit diese Abhängigkeit -Abbrand/Schnittgeschwindigkeit- in Form einer Kennlinie zu speichern und im Schneidebetrieb automatisch zu berücksichtigen. Zur Ermittlung der Daten für die Kennlinie nutzen wir einen Block von mindesten 40mm Dicke. Die Blocklänge ist 500mm und die Tiefe sollte mindestens 300mm betragen.

Im Musterverzeichnis der Schneidesoftware steht eine Datei mit dem Namen TEST_MAT.SFC zu Verfügung. Diese Datei schneidet aus dem Block ein trapezförmiges Teil, das an einer Seite 200mm tief ist. Das andere Ende hat dagegen nur 40% dieser Tiefe, was 80mm entspricht. Die Dicke dieses Teiles ist auf beiden Seiten mit 25mm definiert. Der Schnittverlauf wurde ohne Abbrandkorrektur definiert.

Wird dieses Teil nun geschnitten, so kann anschließend an den verschiedenen Positionen entlang des Schneideteiles der jeweilige Abbrandwert ermittelt werden. Messen Sie dazu die Dicke des Trapezes an den verschiedenen Stellen laut nachfolgender Skizze.

500

200

80

166,67166,67166,67

40%

60%

80%

100%

Sie messen an der 60% Position z.B. einen Wert von 21,5mm. Ziehen Sie den gemessenen Wert von der theoretischen Dicke ab (25mm – 21,5mm). Daraus ergibt sich ein Materialverlust von 3,5mm. Da der Abbrand ja auf der Ober- und Unterseite des Teiles aufgetreten ist, müssen wir diesen Wert nochmals halbieren, um den tatsächliche Abbrand pro Seite zu erhalten. Daraus folgt: der

STEP-FOUR Profi Schneidesoftware V4 Das Erstellen eines neuen Materialeintrages:


Abbrandwert, den wir für den 60% Punkt der Kennlinie eingeben müssen, beträgt 3,5mm/2 = 1,7 5mm. Sind alle fünf Werte auf diese Weise errechnet, öffnen Sie das Menü SCHNEIDEEINSTELLUNGEN

MATERIALDEFINITION . Wählen Sie den zuvor erstellten Materialeintrag und klicken Sie dann auf die Schaltfläche , um die Abbrandwerte einzugeben.

8.3 Verzögerungszeit nach Bremsrampe Ab einer bestimmten Winkeländerung (OPTIONEN->RAMPENDEFINITION) wird die Positionierung mit einer Bremsrampe gestoppt und in die neue Richtung auf Schnittgeschwindigkeit beschleunigt. Bei dichten Werkstoffen, die mit relativ niedriger Temperatur geschnitten werden, oder bei langen Teilen mit Ecken kann es vorkommen, dass durch einen nachhängenden Draht die Ecken in der Mitte nicht scharfkantig werden. In diesem Fall kann eine Verzögerungszeit angegeben werden, die nach jeder Bremsrampe abgewartet wird, bis der Draht wieder in die neue Richtung beschleunigt. Dadurch hat der Draht auch bei geringfügigem Nachhang Zeit auch in der Mitte den Eckpunkt zu erreichen.

Inhaltsverzeichnis STEP-FOUR Profi Schneidesoftware V4


Inhaltsverzeichnis 1 EINLEITUNG................................................................................................................................................ 1 2 AUFGABE UND AUFBAU DES HANDBUCHS........................................................................................ 2 3 BETRIEBSARTEN UND SYSTEMVORAUSSETZUNGEN ................................................................... 3 3.1 BETRIEBSARTEN ........................................................................................................................................... 3

3.1.1 Der Arbeitsmodus ................................................................................................................................ 3 3.1.2 Der Simulationsmodus......................................................................................................................... 3

3.2 INSTALLATION UND STARTEN DER STEP-FOUR SCHNEIDESOFTWARE V4 ................................................. 4 3.2.1 Installation und starten unter DOS:..................................................................................................... 4 3.2.2 Die Installation unter WINDOWS: ...................................................................................................... 5 3.2.3 Starten der STEP-FOUR Schneidesoftware unter Windows (nur zur Datenaufbereitung): ................ 5 3.2.4 Einrichten und starten der STEP-FOUR Schneidesoftware unter Windows zum Betrieb der Anlage (nur WIN95/98): .................................................................................................................................................. 6 3.2.5 Eingabe Ihrer persönlichen Daten und der Produkt-ID ...................................................................... 8

4 ALLGEMEINER PROGRAMMAUFBAU................................................................................................. 9 4.1 DIE WICHTIGSTEN TASTEN: .......................................................................................................................... 9 4.2 DIE BILDSCHIRMELEMENTE........................................................................................................................ 10

4.2.1 Menüleiste.......................................................................................................................................... 10 4.2.2 Symbolleiste ....................................................................................................................................... 10 4.2.3 Werkzeugleiste ................................................................................................................................... 11 4.2.4 Einblendleiste .................................................................................................................................... 11 4.2.5 Statuszeile: ......................................................................................................................................... 12 4.2.6 Maschineninformation:...................................................................................................................... 12

5 ZUSAMMENWIRKEN DER SCHNEIDEHARD- UND SOFTWARE ................................................. 13 5.1 DEFINITION DER BEZUGSPUNKTE, ABSTÄNDE UND ARBEITSBEREICHE ...................................................... 14 5.2 DIE DARSTELLUNG DER BEZUGSPUNKTE AM BILDSCHIRM......................................................................... 17

5.2.1 Seitenansicht ...................................................................................................................................... 17 5.2.2 Draufsicht .......................................................................................................................................... 17 5.2.3 3D-Darstellung .................................................................................................................................. 18

6 DAS EINRICHTEN DER SCHNEIDEANLAGE: ................................................................................... 19 6.1.1 Positionieren mit Positionierungskreuz ............................................................................................. 19 6.1.2 Positionieren mit Cursortasten .......................................................................................................... 19

6.2 REFERENZPUNKT SETZEN ........................................................................................................................... 20 6.2.1 Referenzpunkt setzen ohne vorhandene Referenzschalter.................................................................. 20 6.2.2 Referenzpunkt setzen mit vorhandenen Referenzschalter .................................................................. 21

6.3 POSITIONIEREN IM HANDBETRIEB .............................................................................................................. 21 6.3.1 XY-Hanbetrieb ...............................................................................Fehler! Textmarke nicht definiert. 6.3.2 Positionieren durch Eingabe von Koordinaten.................................................................................. 21 6.3.3 Auswahl der Positionsgeschwindigkeit .............................................................................................. 22

6.4 HERSTELLUNG DER SCHNEIDEUNTERLAGE................................................................................................. 23 6.4.1 Vorbereiten des Rohmaterials für die Schneideunterlage.................................................................. 23 6.4.2 Nullpunkt einstellen und die Schneideunterlage herstellen. .............................................................. 24

7 DAS ERSTELLEN UND ARBEITEN MIT SCHNEIDEDATEN .......................................................... 26 7.1 ZUSCHNITT EINZELNER ROHMATERIALBLÖCKE.......................................................................................... 26

7.1.1 Festlegen des Rohmaterials und dessen Abmessungen...................................................................... 26 7.1.2 Positioniergitter definieren................................................................................................................ 27 7.1.3 Importieren der Schnittgeometrie ...................................................................................................... 28 7.1.4 Importierte Grafik im Rohmaterialblock positionieren ..................................................................... 29 7.1.5 Anzeigen des Schnittverlaufs.............................................................................................................. 29 7.1.6 Festlegung der Schnittreihenfolge ..................................................................................................... 30 7.1.7 Festlegen der Startpunkte der Objekte............................................................................................... 30

STEP-FOUR Profi Schneidesoftware V4 Inhaltsverzeichnis


7.1.8 Schnittlinie bearbeiten........................................................................................................................31 7.1.9 Kontrolle der Konstruktion mit Hilfe der Schnittsimulation...............................................................32 7.1.10 Speichern der Schneidedaten..............................................................................................................33 7.1.11 Den Rohmaterialblock am Schneidetisch einrichten ..........................................................................33 7.1.12 Das Werkstück aus dem Rohmaterial Schneiden................................................................................34

7.2 ERZEUGEN EINES KONISCHEN WERKSTÜCKES.............................................................................................35 7.2.1 Neue Datei erstellen ...........................................................................................................................35 7.2.2 Rohmaterialblock definieren ..............................................................................................................35 7.2.3 Importieren der Grafikdaten...............................................................................................................36 7.2.4 Startpunkte setzen...............................................................................................................................37 7.2.5 Portalzuordnung.................................................................................................................................37 7.2.6 3D-Ansicht..........................................................................................................................................38 7.2.7 Abbrandkorrektur definieren ..............................................................................................................38 7.2.8 Schnittverlauf festlegen.......................................................................................................................39 7.2.9 Schnittsimulation ................................................................................................................................40 7.2.10 Datei speichern...................................................................................................................................41 7.2.11 Werkstück einrichten und Schneiden ..................................................................................................41

7.3 DAS QUADECK MIT GERADEN KANTEN .......................................................................................................42 7.3.1 Schnittsimulation ................................................................................................................................43 7.3.2 3D Betrachtung ..................................................................................................................................44 7.3.3 Datei speichern...................................................................................................................................44 7.3.4 Werkstück einrichten und Schneiden ..................................................................................................44

7.4 DAS „QUADECK“ MIT GEWUNDENEN FLÄCHEN...........................................................................................45 7.4.1 Schnittsimulation ................................................................................................................................46 7.4.2 Datei speichern...................................................................................................................................46 7.4.3 Werkstück einrichten und Schneiden ..................................................................................................46

7.5 ERZEUGEN EINER 3D-SCHRIFT ....................................................................................................................47 7.5.1 Neue Datei erstellen ...........................................................................................................................47 7.5.2 Neuen Rohmaterialblock definieren ...................................................................................................47 7.5.3 Einen in Corel Draw erstellten Schriftzug importieren ......................................................................48 7.5.4 Importierten Schriftzug skalieren und positionieren ..........................................................................48 7.5.5 Verkettete Schnittgeometrie mit Abzweigungen erstellen ...................................................................49 7.5.6 Abbrandkorrektur festlegen ................................................................................................................52 7.5.7 Werkstück einrichten und Schneiden ..................................................................................................53

8 DAS ERSTELLEN EINES NEUEN MATERIALEINTRAGES:............................................................54 8.1 ERMITTELN DER SCHNITTGESCHWINDIGKEIT ..............................................................................................54 8.2 ERMITTELN DER ABBRANDKENNLINIE ........................................................................................................56 8.3 VERZÖGERUNGSZEIT NACH BREMSRAMPE ..................................................................................................57 INHALTSVERZEICHNIS ..................................................................................................................................58

UFunktionen der STEP-FOUR Profi-Erweiterung

Funktionen der STEP-FOUR Profi-Erweiterung Wie Sie in den vorangegangenen Teilen des Handbuches sehen konnten, bietet Ihnen bereits die STEP-FOUR LT Schneidesoftware eine Vielzahl an leistungsfähigen Funktionen.

Wer die STEP-FOUR Software jedoch noch flexibler und professioneller einsetzen möchte, der wird die zusätzlichen Funktionen der Profi-Version zu schätzen wissen.

Im Folgenden ein kurzer Überblick über den erweiterten Funktionsumfang der Profi-Schneidesoftware:

• Es können beliebig viele Importdateien im HPGL, DXF oder auch SCF Format zu einer gemein-samen Schneidedatei zusammengefügt werden.

• Die Geometrieinformation der Schneidedaten kann mittels Export-Funktion wieder als HPGL oder DXF Datei ausgegeben werden. Dabei kann wahlweise die Original- oder die um den Abbrand kor-rigierte Kontur ausgegeben werden.

• Zur gezielten Manipulation der Einzelobjekte einer Schneidedatei steht eine ganze Reihe von Funk-tionen wie Zerlegen, Gruppieren, Verschieben, Drehen, Spiegeln, Skalieren usw. zur Verfügung.

• Durch Umwandeln korrigierter Schneidebahnen in eigenständige Geometrieobjekte können auf einfache Weise z.B. Positiv-/ Negativobjekte mit definiertem Offset erzeugt werden.

• Eine Messfunktion hilft Ihnen bei der Kontrolle, ob zwischen zwei Bauteilen ein genügend breiter Steg stehen bleibt, oder beim Vermessen von Ausschnitten und ähnlichem.

• Zum Ein- und Ausschalten diverser Zusatzgeräte können zwei Relaisausgänge mit einer Reihe von Funktionen (z.B. Schnittstart, Schnittende, div. Störungen usw.) verknüpft werden.

• Um die Arbeitsgrenzen der Maschine zu überwachen und um die Referenzposition automatisch anzufahren, werden Referenz- und Endschalter unterstützt.

• Falls Sie wissen möchten, ob ein Bauteil noch vor Feierabend hergestellt werden kann, so ist die Funktion zur Vorausberechnung der Bearbeitungszeit sehr nützlich.

Spezielle Leistungsmerkmale wie z.B. der Anschluss und die Verwendung von Referenzschaltern sind in den entsprechenden Teilen des Anhanges bzw. auch in der Onlinehilfe genauer ausgeführt. Auf den folgenden Seiten hingegen werden Sie die praktische Anwendung einiger dieser Funktionen anhand von verschiedenen Beispielen vertiefen.

© 2005 STEP-FOUR GmbH. 1


1.1 Einzelobjekte und Gruppierungen bearbeiten: Bevor Sie anhand verschiedener Beispiele die Funktionen der STEP-FOUR Profi-Schneidesoftware kennen lernen, folgen hier zunächst noch einige grundlegende Hinweise zum Arbeiten mit Objekten und Gruppen. Ein Objekt in der STEP-FOUR Schneidesoftware besteht immer aus einem Punkt, einer Linie oder einem zusammenhängenden Linienzug. Einzelne Objekte können zu größeren Gruppen zusammenge-fasst werden. Solche Gruppen lassen sich wie ein einzelnes Objekt handhaben und können genau so mit den Funktionen der Geometriebearbeitung manipuliert werden (verschieben, spiegeln, skalieren usw.). Nach dem Import einer Datei sind immer alle Objekte zu einer einzigen Objektgruppe zusammenge-fasst. Möchten Sie einzelne Objekte bearbeiten oder kleinere Untergruppen bilden, muss eine solche Objektgruppe zunächst einmal aufgelöst werden.

Laden Sie die Datei stepfour.scf aus dem vorangegangenen Schneidebeispiel. Wenn sie bei eingeschaltetem Selektionswerkzeug auf irgendeinen Buchstaben klicken, wird der ge-samte Schriftzug selektiert. Um diese bestehende Gruppe aufzulösen, müssen Sie im Menü Geometriebearbeitung die Funktion

Gruppierung aufheben anklicken.

Um Einzelteile oder Untergrup-pen zu größeren Gruppen zu-sammenzufassen, werden die gewünschten Bauteile zunächst markiert.

Dies erfolgt entweder durch Ziehen eines Rahmens um die gewünschten Objekte, oder die Bauteile werden bei gedrückter Umschalttaste nacheinander angeklickt.

Danach werden die Einzelteile durch Klicken auf Gruppie-ren zu einer Gruppe zusam-mengefasst.

Hinweis zum Arbeiten mit dem Markierungsrahmen: In manchen Fällen (z.B. bei Überlappungen von Bauteilen) kann es schwierig sein, die richtigen Objekte mit dem Markierungsrahmen auszuwählen. Es wird daher bei diesem Werkzeug unter-schieden, in welcher Richtung der Rahmen aufgezogen wird. Wird der Markierungsrahmen von links nach rechts aufgezogen, so werden nur die Objekte selek-tiert, die vollständig vom Rahmen eingeschlossen werden. Beim Aufziehen von rechts nach links werden auch alle Objekte selektiert, die sich nur teilweise im Selektionsrahmen befinden.



1.1.1 Bezugspunkte von Einzelteilen und Gruppen s

Für alle Aktionen, die sich auf die Position eines Objektebeziehen, muss ein Bezugspunkt bzw. eine Bezugsabekannt sein.

s chse

-

Einzelobjekt

Bezugspunkte

Spiegelachsevertikal

Spiegelachsehorizontal

Hüllrechteck

Daher wird um jedes Objekt ein Hüllrechteck gelegt. Für dieses Hüllrechteck gibt es neun Bezugspunkte, die als Referenz für die Objektposition genutzt werden kön-nen.

Für die Bearbeitung von Objektgruppen gilt im Prinzip dasselbe. Auch solche Gruppen können mit den Werkzeugen der Geometriebearbeitung wie Einzelobjekte behandelt wer-den.

Objektgruppe

Bezugspunkte

Spiegelachsevertikal

Spiegelachsehorizontal

Hüllrechteck

Auch hier wird um die gesamte Gruppe ein Hüllrechteck gelegt, welches neun Bezugspunkte als Referenz besitzt.

Im Fenster zum Verschieben ist das Hüllrechteck mit den neun Bezugspunkten schematisch dargestellt. Mit einem Mausklick auf den gewünschten Bezugspunkt kann dieser aktiviert werden. Der aktive Bezugspunkt wird grün dargestellt. Die Eingabe der Absolutkoordinaten bezieht sich dann auf diesen Bezugspunkt.

In der linken Abbildung wurde z.B. der Mittelpunkt des Hüll-rechteckes der Gruppe P als Bezugspunkt gewählt. Die Horizontal- und Vertikalkoordinaten werden auf 0,000 mm gesetzt. Durch Klicken auf OK wird das Schneideobjekt so positioniert, dass die Mitte des Hüllrecht-eckes genau im Koordinatenur-sprung = Nullpunkt liegt.



Die Definition eines Bezugs-punktes hat nur bei der Angabe von Absolutkoordinaten Sinn. Wird z.B. Verschieben

ausgewählt, so wird die Anzeige des Bezugspunktes gesperrt. Bei Eingabe eines Verschiebe-vektors von Horizontal 10mm und Vertikal 5 mm (Abbildung links) wird das Objekt bei je-dem Klick auf OK um diesen Betrag nach rechts oben ver-schoben.

Neben dem Verschieben an eine bestimmte X/Y Position im Arbeitsbereich können Bauteile auch auf eine andere Bearbeitungsebene verschoben werden. Es soll z.B. der Buchstabe P an der selben XY Position bleiben aber auf eine andere Bearbeitungsebe-

ne gelegt werden. Das Objekt oder die Gruppe wird selektiert und die Funktion

verschieben aufgerufen. Die Koordinaten für den Ver-schiebevektor in XY Richtung werden auf und 0gesetzt.

,0mm

Selektieren Sie und geben Sie die gewünschte Ebene an.

Nach dem Anklicken von OK wird das selektierte Objekt auf die gewünschte Ebene verscho-ben.

Um die Verschiebeaktionen schrittweise wieder rückgängig zu machen rufen Sie im Menü GEOMET-

RIEBEARBEITUNG die Funktion so oft hintereinander auf bis der Buchstabe P wieder an seiner Ausgangsposition steht.

Prinzipiell arbeiten alle anderen Geometriebearbeitungsfunktionen nach demselben Prinzip. Eine Beschreibung zur genaueren Arbeitsweise der einzelnen Funktionen folgt in den weiteren Kapi-teln. Auch in der Online Hilfe erhalten Sie Informationen zur Anwendung der jeweiligen Befehle.



1.2 Das Quadeck kombiniert mit einem Stern Ausgangssituation: In folgenden Beispiel wird das ursprüngliche Quadeck um die Hälfte auf 250mm verkürzt und ein zweites Segment mit einem Verlauf vom Quadrat zu einem Stern kombiniert. Bisher musste für solche Teile für jedes Objekt jeweils ein eigenes Segment hergestellt werden. Diese Segmente wurden anschließend zusammengesetzt.

Die Möglichkeit virtuelle Blöcke mit unterschiedlich gelegenen Segmentgrenzen zu definieren erlaubt es nun in der Profi Schneidesoftware V4, solche Objekte aus einem einzigen Block zu schneiden.

Wie sie dabei vorgehen müssen, wird im folgenden Beispiel erläutert. Darüber hinaus werden Ihnen auch noch wichtige Geometriefunktionen wie kopieren, verschieben, drehen, ausrichten und ver-schmelzen von Objekten näher gebracht.



Laden Sie noch einmal die DateQUADECK2.SCF aus dem Musterverzeichnis.

i -

Rufen Sie anschließend die Funktion GEOMETRIEBEARBEI-

TUNG > DUPLIZIEREN auf. Übernehmen sie die Einstellun-gen wie im nebenstehenden Fenster abgebildet um das Qua-deck mit OK auf Ebene 2 zu duplizieren und verlassen Sie das Duplizierfenster mit einem Klick auf .

Wählen Sie den Menüpunkt GEOMETRIEBEARBEITUNG > GRUPPIERUNG AUFHEBEN um die Grup-pierung der beiden Objekte aufzuheben. (alternativ dazu können Sie auch die Tastenkombination STRG U verwenden).

Selektieren Sie das kleinere Rechteck. Öffnen Sie das Fenster

STRECKEN und geben Sie die Daten laut nebenstehender Abbildung ein. Mit OK wird das Rechteck so modifiziert, dass sich daraus ein Quadrat mit 55mm Seitenlänge ergibt. Schließen Sie das Fenster zum Strecken mit .



Drücken Sie die Tastenkombination STRG D für Duplizieren. Damit wird das Objekt genau mit den Einstellungen dupliziert, wie sie zuletzt im Duplizierfens-ter eingestellt wurden.

-

In unserem Fall bedeutet dies, dass ein zweites Quadrat erzeugt wird das exakt über dem Ersten liegt. Rufen Sie anschließend die

Funktion DREHEN auf. Geben Sie einen Drehwinkel von 45° an. Mit OK wird das gerade duplizierte Quadrat um 45° gegen den Uhrzeigersinn gedreht. Klicken Sie irgendwo in den freien Zeichenbereich, um das gerade selektierte Objekt zu de-selektieren. Selektieren Sie anschließend bei gedrückter Umschalttaste (=Mehrfachselektion) zunächst das horizontal liegende Quadrat und anschließend das diagonal stehende Quadrat. Öffnen Sie das Pull down Menü zur Geometriebearbeitung und klicken Sie auf Spezialfunktio-nen, um ein weiteres Submenü zu öffnen und rufen Sie die Funktion verschmelzen auf. Damit werden die beiden selek-tierten Quadrate zu einem ein-zelnen sternförmigen Objekt verschmolzen. Die Portalzuordnung A-B geht dabei jedoch verloren und muss nun neuerlich festgelegt werdeSelek

n. tieren Sie daher die Funk-

tion PORTALZUORDNUNG und klicken Sie zunächst audas Quadrat, um dieses Objekdem Portal A zuzuordnen und dann auf den Stern für Portal B

f t

.



Falls der Startpunkt beider Objekte nicht am linken oberen Eck liegt, müssen Sie diesen mit dem

Werkzeug entsprechend setzen. Kontrollieren und korrigieren Sie ebenfalls die Schnittrichtung. Sie muss für beide Objekte im Uhrzeigersinn laufen. Durch das Verschmelzen der beiden Objekte ist die Zuordnung für die Scheitelpunkte nicht mehr kor-rekt bzw. eindeutig.

Rufen Sie daher mit einem Doppelklick der linken Maustaste (alterna-

tiv dazu ein einfacher Klick bei gedrückter STRG Taste) auf , um die Funktion zum Löschen aller Scheitelpunkte aufzurufen.

Damit der Geometrieverlauf an den Ecken korrekt ist, werden neben den Startpunkten noch drei weitere Scheitelpunkte an den Eckpunkten wie links ab-gebildet definiert.

Schalten Sie die Darstellung der Abbrandkorrektur mit dem But-ton ein. Durch die Veränderungen am Sternobjekt ist auch die Defini-tion der Abbrandrichtung verlo-ren gegangen. Selektieren Sie

daher die Funktion AB-BRANDKORREKTUR und definie-ren Sie den Stern als Außenkon-tur. Damit sind die geometrischen Definitionen dieses Teilsegmen-tes fürs erste abgeschlossen.

Schalten Sie nun die Darstellung der Ebene 2 aus und blenden Sie Ebene 1 wieder ein, um die Geo-metrie für das erste Segment weiter zu bearbeiten.



Aktivieren Sie das Werkzeug zur Portalzuordnung und kli-cken Sie auf das große Quadrat. Sie werden feststellen, dass dem Quadrat das Portal A und dem Rechtechteck Portal B zugeord-net sind. Wenn Sie sich den gewünschten Körper jedoch ansehen, sehen Sie, dass die Zuordnung genau anders herum definiert werden muss.

A B

A B

Es ist daher die Portalzuordnung umzukehren. Klicken Sie dazu noch einmal auf das dick dargestellte Quadraoder Rechteck. Damit wird die aktuelle Zuordnung aufgelöst. Beide Objekte werden wieder in normaler Linienstärke und im selben Farbton dargestellt. Danach

t

klicken Sie zuerst auf

ie A/B Portalzuord--

a an der Geometrie selbst e-

e aber trotzdem

TELPUNKTE

das Rechteck und dann auf das Quadrat. Damit ist dnung für unser Teil korrekt definiert. Dsonst keine Änderungen vorgnommen wurden sollte die De-finition der Scheitelpunkt noch korrekt sein. Überprüfen Sideren Verlauf indem Sie den

Button SCHEI aktivieren. Ihre aktueller Bildschirminhalt

sollte mit der linken Darstellungin übereinstimmen.



Nun sind alle geometrischen

-

enü d

Definitionen der Querschnittekorrekt vorgenommen. Bevor der Teil jedoch tatsächlich ge-schnitten werden kann, muss noch die Lage der beiden virtuellen Teilsegmente im Haupt-block definiert werden. Wechseln Sie dazu ins MSCHNEIDEEINSTELLUNGEN unrufen Sie die Funktion

EBENENDEFINITION auf sehen hier nun die beiden

.Sie

ür

dieser Bildschirmmaske wird

abei relativ

m den Hauptblock in zwei e-

,

ür das Teilsegment 2 definie-

Defini-

Einträge für Ebene 1 und 2. Selektieren Sie den Eintrag fEbene 1 und klicken Sie auf Bearbeiten. Indie Lage im Bezug zum Haupt-block angegeben. Die Maße werden dzur Ebene A vom Hauptblock angegeben. Uvirtuelle Teilsegmente zu zerlgen, geben Sie für die Segment-länge 250mm an. Da das kleine Rechteck als Ursprung mit der tatsächlichen A-Ebene des Hauptblocks übereinstimmtwird für den Offset im Block 0mm angegeben. Fren wir wiederum eine Länge von 250mm. Die Bezugebene dieses Segments liegt jedoch amEnde des ersten Segments und daher geben wir als Offset im Block auch 250mm an. Verlassen Sie die beidentionsfenster jeweils mit OK, um die Daten zu übernehmen.



Drücken Sie die Taste T für Top-Ansicht und der Maschi-nenaufbau und das Schneideteil werden schematisch in der Draufsicht dargestellt. Sind alle Parameter richtig defi-niert, so sollte der Bildschirm-inhalt wie links abgebildet aus-sehen. Durch nochmaliges Drücken von T wird wieder in die vor-hergehende Ansicht gewechselt. Vor dem Schneiden müssen noch die Startpunkte an eine sinnvolle Position verschoben werden. Blenden Sie dazu je-weils nur eine Ebene ein und definieren Sie diese Punkte in zwei Schritten. Wenn Sie zusätzlich zum Schnittverlauf auch noch die Projektion der Schnittwege auf die Portale einblenden, sehen Sie, dass diese Wege zum Teil deutlich von der Geometrieform abweichen. Möglicherweise muss auch der Nullpunkt weiter nach innen verschoben werden, damit die Wege an den Portalen nicht außerhalb des Verfahrbe-reichs liegen. Vor dem eigentlichen Schnei-den sollte der Schnittablauf noch einmal simuliert werden. Wechseln Sie dazu in die 3D-Ansicht und aktivieren Sie den Button zur Darstellung dprojizierten Schnittverlaufes. Dabei ist gut zu erkennen, dass es beim Schneiden verschiedener Strecken sogar zur Umkehr der Bewegungsrichtung an denPortalen kommt. Dies ist auch korrekt, da es durch die relatikurzen Segmente bei großem Portalabstand bei der Projekti-onsberechnung zu Spiegelungder Konturdaten kommt.

es

-

v

en



Wurde die Simulation korrekt ausgeführt, so können Sie den Teil nun aus dem letzten ver-bliebenen Rohmaterialblock mit 500x90x90 Millimetern schnei-den. Beachten Sie dabei aber, dass Sie durch das Verschieben des Nullpunktes auch Ihre Schnitt-unterlage entsprechend anpassen müssen.

Im obigen Bild sehen Sie ein Foto vom fertig geschnittenen Schneideobjekt, das im Beispiel entstan-den ist. Speichern Sie dieses Schneidemuster unter TEILSEG.SCF.

1.3 Weitere hilfreiche Funktionen im praktischen Schnittbetrieb

1.3.1 Anpassen der Schnittgeschwindigkeit während des Schneidens

In einigen Fällen wie z.B. auch beim Schneiden vom obigen Beispiel, wo sehr große Geschwindigkeitsdifferenzen bei sehr kurzen Segmentlängen auftreten, kann es sein, dass die Schneideeinstellungen des gewählten Materialtyps nicht wirklich ideal sind. Ähnliches kann auftreten, wenn Schwankungen in der Materialdichte auftreten. In solchen Fällen kann es sehr hilfreich sein, wenn die Schnittge-schwindigkeit während des Schneidens verändert werden kann. Dies ist mit der Profierweiterung durch Drücken der Taste CURSOR AUF (Geschwindigkeit erhöhen) bzw. CUR-SER AB (Geschwindigkeit verringern) möglich. Dabei wird beim Erhöhen der Geschwindigkeit (=Schnitt kälter) das Geschwindigkeitsfeld blau dargestellt beim Ver-ringern der Geschwindigkeit (=Schnitt heißer) hingegen RAm re

ot. chten Bildschirmrand neben der Ebenenleiste wird ein

edoch beim Speichern der Datei nicht

Balken eingeblendet der die Geschwindigkeitsänderung prozentuell anzeigt. Diese Werte werden jmitgespeichert. Sollen diese Daten für spätere Schnitte ver-fügbar sein, so müssen Sie einen Materialeintrag mit den entsprechenden Werten erstellen.




UZusatzmodul Zeichnen und Objektmanipulation

Zusatzmodul Zeichnen und Objektmanipulation Die Philosophie hinter der Entwicklung der STEP-FOUR Schneidesoftware war es immer, jedem An-wender ein leistungsfähiges Werkzeug zur technologischen Aufbereitung von Geometriedaten für die Bearbeitung mittels Heißdraht-Schneidetechnik zu bieten. Durch die Verwendung von Standard-Dateiformaten soll jeder Anwender mit dem für ihn optimalen Konstruktionswerkzeug seine Werkstü-cke erstellen und in die STEP-FOUR Schneidesoftware übertragen können. Der große Erfolg der STEP-FOUR Schneidesoftware zeigt, dass diese Philosophie auch im prakti-schen Einsatz immer wieder voll bestätigt wird. Einzig bei der Nachbearbeitung oder bei der Herstellung einfacher Schneideteile kann es hin und wie-der etwas umständlich sein, wenn für jede Kleinigkeit zum CAD-Programm gewechselt werden muss. Genau für diese Anforderungen wurde das Zusatzmodul Zeichnen und Objektmanipulation entwickelt. Ob Sie in einer komplexen CAD-Datei die Geometriedaten erweitern oder ändern wollen oder einfa-che Schneideteile direkt in der Schneidesoftware konstruieren wollen, dieses Modul bietet Ihnen alle dafür notwendigen Funktionen an. Im Folgenden ein kurzer Überblick über die Funktionen dieses Moduls:

• Das Erzeugen von Punkten, Linien, Quadraten, Rechtecken, Kreisen, Ellipsen, usw. entweder per Maus oder durch numerische Angaben erlaubt die schnelle und präzise Herstellung einfacher Teile.

• Das Abrunden bzw. Fasen von Ecken sowie die Funktionen Zuschneiden, Verschmelzen, und Punkte reduzieren erlauben rasche Anpassungen an die geometrischen und schnitttechnischen An-forderungen eines Bauteils.

• Die Punktbearbeitung bietet Ihnen die Möglichkeit, einzelne Punkte eines Objektes zu bearbeiten. Punkte können hinzugefügt oder gelöscht werden, Objekte können an beliebigen Stellen getrennt oder zusammengefügt werden, und vieles andere mehr.

• Die Multipunktbearbeitung erlaubt es, eine ganze Auswahl von Punkten (auch von verschiedenen Objekten) auf einmal zu bearbeiten.

Anhand einiger Beispiele sowie detaillierter Beschreibungen der Funktionen werden Sie auf den fol-genden Seiten mehr über die praktische Anwendung der in diesem Modul enthaltenen Werkzeuge erfahren.



1.1 Grundlegendes zum Arbeiten mit den Zeichenfunktionen: 1.1.1 Die Auswahl der Zeichen und Darstellungsebenen:

Nachdem Sie mit Datei Neu eine neue Schneidedatei angelegt haben, wird der gesamte Maschi-nenarbeitsbereich ohne irgendwel-che Fräsobjekte angezeigt. Die aktive Zeichenebene wird durch Anzeige einer gelben Ziffer für die entsprechende Ebene in der Ebenenleiste dargestellt.

In der Abbildung links wäre z.B. Ebene 1 als aktive Zei-chenebene selektiert. Möchten Sie auf einer ande-ren Ebene zeichnen, so müs-sen Sie nur bei gedrückter Taste auf die gewünschte

Ebene klicken. Sind sehr viele Zeichen- bzw. Schneideebenen belegt, können Sie durch Klicken auf eine Über-sicht aller Ebenen einblenden. Die aktive Zeichenebene ist hier durch eine umrandete darge-stellt. Die aktive Zeichenebene kann ahier durch Anklicken bei gedrücter Taste geändert werden. Um Ebenen ein- oder auszublen-

uch k-

1.1.2 Die Auswahl der Zeichen- und Bearbeitungswerkzeuge:

den, klicken Sie einfach auf die gewünschte Ebene.

as zur Zeit selektierte Zeichenwerkzeug wird links in der Werkzeugleiste angezeigt.

licken Sie mit der linken Maustaste auf den Werk-

DDurch Anklicken dieses Buttons wird das entsprechende Werkzeug aktiviert.

Kzeugbutton und halten Sie die Maustaste ca. ½ Se-kunde gedrückt. Dadurch klappt die Werkzeugleiste heraus und Sie können das gewünschte Zeichen-

werkzeug aktivieren.

2 © 2005 STEP-FOUR GmbH.


1.2 Beschreibung der einzelnen Zeichenfunktionen:

1.2.1 Punkte und Linien erzeugen: Punkte werden benötigt, wenn an irgendwelchen Stellen z.B. Bohrungen gesetzt werden sollen oder wenn solche Punktobjekte als Referenz zum Ausrichten anderer Objekte benötigt werden.

Punkte und Linien werden prinzipiell mit demselben Werkzeug erstellt. Wobei ein Punkt den Sonderfall einer Strecke mit gleichen Anfangs- und Endkoordinaten darstellt.

Prinzipiell gibt es zwei Arten, eine Linie oder einen Punkt herzustellen:

• Manuelles Erstellen des Objekts mittels Maus: Sie klicken mit der linken Maustaste irgendwo in den Arbeitsbereich. Damit ist der Startpunkt fest-gelegt. Dann positionieren sie den Cursor zum Endpunkt der Linie und klicken noch einmal auf die linke Maustaste. Wenn der Startpunkt im Fangbereich eines anderen Endpunktes liegt, wird die neue Strecke an die-ses Objekt automatisch angehängt. Wenn Sie zweimal hintereinander an derselben Position auf die linke Maustaste klicken, so wird an dieser Stelle ein einzelner Punkt erzeugt.

• Erstellen des Objektes durch Koordinateneingabe:

Sobald Sie das Werkzeug auswählen, werden in der Statuszeile mehrere Eingabefelder einge-blendet.

X1/Y1 Koordinaten Startpunkt: Diese Koordinaten können direkt eingegeben werden.

Wird der Cursor irgendwo im Zeichenbereich positioniert und die rechte Maustaste gedrückt, so wird diese Position als Startpunkt der Strecke übernommen.

X2/Y2 Koordinaten Endpunkt: Dieses Koordinatenpaar definiert die Lage des Endpunktes der Strecke. Wenn die Koordinaten identisch mit dem Startpunkt sind, so wird an die-ser Position ein Punkt gesetzt.

L Länge der Strecke: In diesem Feld kann die Länge der Strecke angegeben werden.

W Winkel der Strecke: Hier kann der Winkel für die Strecke vorgegeben werden. 0° = nach rechts, 90° = nach oben, 180° = nach links usw.

Werden in die Felder X2/Y2 Daten eingegeben, so werden die Felder L und W automa-tisch berechnet. Umgekehrt werden die Felder X2 und Y2 automatisch berechnet, wenn in L bzw. W Da-ten eingegeben werden.

OK Strecke / Punkt erzeugen: Beim Anklicken dieser Schaltfläche wird das Objekt mit den jeweiligen Einstellungen erzeugt.



1.2.2 Polygon erzeugen

• Das Erzeugen von Polygonen ist nur manuell mit der Maus möglich. Sie klicken mit der linken Maustaste irgendwo in den Arbeitsbereich. Damit ist der Startpunkt fest-gelegt. Dann positionieren sie den Cursor zum Endpunkt des ersten Linienstückes und klicken auf die lin-ke Maustaste. Dann positionieren Sie zum Endpunkt des nächsten Linienstücks und klicken wieder auf die linke Maustaste usw. Soll das Zeichnen des Polygons beendet werden, so klicken Sie auf die rechte Maustaste. Liegt der Startpunkt im Fangbereich eines anderen Endpunktes, so wird das neue Polygon an dieses Objekt angehängt.

1.2.3 Erzeugen von Rechtecken und Quadraten:

Für die Erstellung von Rechtecken und Quadraten gibt es wie beim Zeichnen von Linien ver-schiedene Möglichkeiten.

• Manuelles Erstellen eines Rechtecks mit der Maus: Sie klicken mit der linken Maustaste irgendwo in den Arbeitsbereich. Damit ist der linke untere Eckpunkt des Rechtecks festgelegt. Halten Sie die linke Maustaste gedrückt und ziehen Sie das Rechteck mit der Maus auf die ge-wünschte Größe. Nach dem Loslassen der linken Maustaste wird das Rechteck erzeugt.

• Manuelles Erstellen eines Quadrates mit der Maus: Drücken Sie die Taste und klicken Sie mit der linken Maustaste irgendwo in den Arbeitsbe-reich. Damit ist der Mittelpunkt des Quadrates festgelegt. Halten Sie die linke Maustaste und die gedrückt und ziehen Sie das Quadrat mit der Maus auf die gewünschte Größe. Nach dem Loslassen der linken Maustaste wird das Quadrat erzeugt.

• Erstellen der Objekte durch Koordinateneingabe: Sobald Sie das Werkzeug auswählen, werden in der Statuszeile mehrere Eingabefelder einge-blendet.

X1/Y1 Koordinaten Ecke links unten: Diese Koordinaten können direkt eingegeben wer-

den. Wird der Cursor irgendwo im Zeichenbereich positioniert und die rechte Maus-taste gedrückt, so wird diese Position als Koordinatenpunkt der linken unteren Ecke übernommen.

X2/Y2 Koordinaten Ecke rechts oben: Dieses Koordinatenpaar definiert die Lage des rech-ten oberen Eckpunktes des Rechteckes oder Quadrates.

B Breite des Rechteckes: Dieses Feld definiert die Breite des Rechtecks / Quadrats

H Höhe des Rechteckes: Dieses Feld definiert die Hohe des Rechtecks / Quadrats

Werden in die Felder X2/Y2 Daten eingegeben, so werden die Felder B und H automa-tisch berechnet. Umgekehrt werden die Felder X2 und Y2 automatisch berechnet, wenn in H bzw. B Daten eingegeben werden.

OK Rechteck/Quadrat erzeugen: Beim Anklicken dieser Schaltfläche wird das Objekt mit den jeweiligen Einstellungen erzeugt.



1.2.4 Erzeugen von Kreisen und Ellipsen:

Kreise, Kreisbögen, Ellipsen usw. werden von der STEP-FOUR Frässoftware grundsätzlich in Polygone mit mehr oder weniger vielen Stützpunkten aufgelöst. Die Auflösung ist dabei von der Grö-ße des Objektes bzw. von der angegebenen Auflösung in der HPGL-Datei abhängig. Wird ein Kreis oder eine Ellipse mit den Zeichenfunktionen erstellt, so wird dieses Element ebenfalls als Polygonzug gespeichert. Standardmäßig werden Kreise mit 100 Stützpunkten angenähert. Das heißt, dass zwei Linienstücke des Polygons eine Winkeldifferenz von 3,6° haben. Um bei sehr großen Kreisen sichtbare Stufen zu vermeiden, kann die Auflösung entsprechend höher eingestellt werden. Bei kleinen Kreisen hingegen sollte die Auflösung zur Verringerung der Rechenzeit entsprechend reduziert werden. Wird von irgendeinem Zeichenwerkzeug zum Zeichnen von Kreisen und Ellipsen umgeschaltet, so wird ein Fenster geöffnet, wo Sie die Kreisauflösung und Startwinkel angeben können. Die Auflösung gibt an, aus wie vielen Linienstücken ein Kreis- oder Ellipsenelement angenähert werden soll. Der Startwinkel gibt an, wo der Startpunkt für das Element liegen soll (0° = rechts, 90° = oben, 180° = links usw.).

Zum Erzeugen von Kreisen / Ellipsen gibt es verschiedene Möglichkeiten, die im Folgenden näher erläutert werden:

• Manuelles Erstellen einer Ellipse mit der Maus: Sie klicken mit der linken Maustaste irgendwo in den Arbeitsbereich. Damit ist der linke untere Eckpunkt des Hüllrechteckes festgelegt, das die Ellipse umschließt. Die Seitenlängen des Recht-eckes entsprechen den Längen der Achsen A und B der Ellipse. Halten Sie die linke Maustaste gedrückt und ziehen Sie das Rechteck mit der Maus auf die ge-wünschte Größe. Nach dem Loslassen der linken Maustaste wird die Ellipse in der entsprechenden Größe erzeugt.

• Manuelles Erstellen eines Kreises mit der Maus: Drücken Sie die Taste und klicken Sie mit der linken Maustaste irgendwo in den Arbeitsbe-reich. Damit ist der Mittelpunkt des Kreises festgelegt. Wenn Sie die linke Maustaste und die gedrückt halten, erzeugen Sie beim Bewegen der Maus ein Hüllquadrat, welches den Kreis umschreibt. Ziehen Sie dieses Quadrat mit der Maus auf die gewünschte Größe. Nach dem Loslassen der linken Maustaste wird der Kreis mit der entsprechenden Größe erzeugt.

• Erstellen der Objekte Kreis / Ellipse durch Koordinateneingabe: Sobald Sie das Werkzeug auswählen, werden in der Statuszeile mehrere Eingabefelder einge-blendet.

MX/MY Koordinaten Mittelpunkt: Diese Koordinaten können direkt eingegeben werden.

Wird der Cursor irgendwo im Zeichenbereich positioniert und die rechte Maustaste gedrückt, so wird diese Position als Koordinatenpunkt für den Mittelpunkt übernom-men.

DM Kreisdurchmesser: Wird hier ein Wert eingegeben, so wird ein Kreis erzeugt.

A Länge Halbachse A:

B Länge Halbachse B:



Wird in das Feld DM ein Durchmesser eingegeben, so werden die Felder B und H auto-matisch berechnet (1/2 DM). Werden für die Halbachsen A und B Daten eingegeben, so wird der Eintrag für den Durchmesser ignoriert.

OK Ellipse / Kreis erzeugen: Beim Anklicken dieser Schaltfläche wird das Objekt mit den jeweiligen Einstellungen erzeugt.

Erzeugen von Kreisen / Kreisbögen, Ellipsen / Ellipsenbögen, und N-Ecken.

Klicken Sie bei gedrückter Taste mit der linken Maustaste an eine beliebige Position im Zeichenbe-reich.

Das nebenstehende Fenster zur Defi-nition der Kreis- /Ellipsenparameter wird geöffnet.

Die Koordinaten des Punktes, den Sie angeklickt haben, werden als Mittelpunktskoordinaten MPX und MPY übernommen.

Die Felder DM sowie A und B defi-nieren wiederum den Durchmesser bzw. die Halbachsen A und B. Die Auswahl, welches Objekt er-zeugt wird, erfolgt hier jedoch durch die Wahlschalter Kreis bzw. Ellipse.

Auflösung: Definiert wiederum die Anzahl der Polygonstücke zur Beschreibung des Objekts (bezogen auf einen Vollkreis).

Startwinkel: Definiert die Startposition eines Kreis- /Ellipsensegmentes bezogen auf die Horizonta-le. (0° = rechts, 90° = oben, 180° = links usw.)

Endwinkel: Definiert die Endposition eines Kreis- /Ellipsensegmentes bezogen auf die Horizonta-le.

Die beiden Schalter definieren den Richtungssinn, in dem das Objekt erzeugt werden soll. (Im Uhrzeigersinn oder clockwise, gegen den Uhrzeigersinn oder counter-clockwise).

Durch einen Trick können Sie mit der Kreisfunktion jedes beliebige N-Eck erzeugen. Sie brauchen nur die gewünschte Eckenzahl 3,4,5,6,.... usw. im Feld für die Auflösung anzugeben.



1.3 Beispiel zur Vertiefung einiger Zeichen- und Bearbeitungsfunk-tionen:

Der aus den vorhergehenden Abschnitten bekannte STEP-FOUR Schriftzug soll so modifiziert wer-den, dass alle einzelnen Buchstaben auf einem gemeinsamen Sockel stehen und so eine Einheit dar-stellen.

Laden Sie aus dem Verzeichnis \s4cutV4\muster\beispiel\ die Datei stepfour.smf, die Sie im ersten Abschnitt der Grundbe-schreibung erstellt haben. Klicken Sie in der Werkzeugleiste auf das

Symbol Zeichenfunktionen und halten Sie die linke Maustaste für ca. ½ Sekunde gedrückt (Je nach aktiver Zeichenfunktion kann hier auch ein anderes Symbol an-gezeigt werden). Damit öffnen Sie die Palette mit den möglichen Zeichenwerkzeu-gen.

Wählen Sie die Zeichenfunktion zum Zeichnen von Quadraten und Rechtecken.

In der Statuszeile wird ein Fenster geöffnet, in dem Sie zwei Eckpunkte des Rechtecks oder auch einen Eckpunkt und die Breite und Höhe des Rechteckes angeben können.

Im konkreten Fall geben Sie für X1=5 für Y1=0 und die Werte für die Breite B=490 und die Höhe H=11 ein.

Klicken Sie anschließend auf OK und das gewünschte Rechteck wird gezeichnet.



Schriftzug in einzelne Elemente auflösen In der ursprünglich geladenen Schneidedatei sind alle Elemente zu einer einzigen Gruppe zusammen-gefasst. Das heißt dass alle darin vorkommenden Einzelobjekte bei geometrischen Aktionen wie ver-schieben, kopieren, vergrößern, drehen usw. als eine Einheit behandelt werden. Dies war bei den bis-her vorgenommenen Geometrieaktionen von Vorteil, weil wir dadurch den gesamten Schriftzug wie ein Einzelobjekt behandeln konnten. Für die weitere Bearbeitung müssen wir jedoch diese Gruppie-rung aufheben, damit wir einzelne Teile des Schriftzuges gezielt manipulieren können. Um die Gruppierung des Schriftzuges aufzuheben, verwenden Sie am besten die Tastenkombinationen STRG A (Alles selektieren) und anschließend STRG U (für Ungroup oder Gruppierung aufheben).

Wenn Sie nun das Selektionswerkzeug aktivieren und verschiedene Elemente der Buchstaben mit der linken Maustaste klicken, so müssen diese getrennt anwählbar sein.

Scheinbar geschlossenen Objekte auflösen Der Schriftzug soll mit der Funktion Verschmelzen aus den Spezialfunktionen mit dem Sockel ver-bunden werden. Durch die Überlappung wurde bei dem Buchstaben R aber ein scheinbar geschlosse-nes Objekt gebildet. In diesem Fall funktioniert die Verschmelzungsroutine nicht korrekt und wir wer-den diesen Bereich daher vorher manuell bearbeiten.

Vergrößern Sie den überlappenden Bereich des Buchstabens auf Bild-schirmgröße. Wählen Sie die F

tion Punktmodus

unk-

u klickedie Kontur des Buchstaben an. Die

nd n

Punkte des Grafikobjektes

ten Maus-

e

Die beiden unteren Linienstücke

er

echseln Sie anschließend zur -

werden nun angezeigt. Klicken Sie mit der rechtaste auf den Polygonpunkt an demder Mauszeiger in der linken Ab-bildung steht. Das Punktbearbei-tungsmenü wird geöffnet. KlickenSie auf Trennen, um die Linien an dieser Stelle zu aufzutrennen. Danach trennen Sie auf dieselbWeise auch alle Punkte wie links dargestellt.

Alle vier Punkte auftrennen

des Buchstaben R können nun se-lektiert und anschließend mit dTaste Entf. gelöscht werden. WFunktion MULTIPUNKTBEARBEI

TUNG und selektieren Sie die vier unteren Punkte des offenen R.



Klicken Sie anschließend mit der rechten Maustaste auf einen der vier selektierten Punkte um das Multipunkt Bearbeitungsfenster zu öffnen. Wir wollen die vier Punkte genau auf die Höhe der waagerechten Linie des Sockelrechteckes ver-schieben. Aktivieren Sie die Checkbox Y-Koordinaten verschieben und geben Sie in das Feld den Wert 11,5mm (das ist die Höhe des Rechtecks) ein. Mit OK werden alle vier Punkte an diese Y-Position verschoben.

Wechseln Sie wieder zur Punktbearbeitung und klicken Sie mit der rechten Maustaste auf die horizontale Linie zwischen den beiden senkrechten Linien des R (siehe linke Abbildung) und tren-nen Sie die Linie dort auf. Dasselbe tun Sie auf der rechten Seite zwischen den beiden schrä-gen Linien.

Klicken Sie mit der rechten Maus-taste auf einen der Trennungspunk-te. Das Punktbearbeitungsmenü wird geöffnet. Rufen Sie die Funk-tion Verbinden auf. Damit „hängt“ die Linie am Mauszeiger. Ziehen Sie nun das Linienende an die Endposition der Linie mit der Sie das Linienstück verbinden möchten und klicken Sie dann auf die linke Maustaste. Damit werden die beiden Linien verbunden.



Nachdem alle vier Punkte verbun-den wurden, sollte das R mit dem Sockelteil so verbunden sein wie links abgebildet. Um die restlichen Einzelbuchstaben mit dem Sockelrechteck zu verbin-den, werden wir die Buchstaben mdem Rechteck verschmelzen. Durcdieses Verschmelzen entsteht eineinzige Kontur der Außenlinien aller verbundenen Grafikobjekte. Wenn die Au

it h

e

ßenkontur vom Pro-

r-

Wir selektieren daher nur die Ob-

en Sie dazu mit der linken k-

gramm nicht eindeutig erkannt werden kann, können bei der Veschmelzung Fehler auftreten (z.B. würden die Innenteile der Buchsta-ben P, O oder R gelöscht).

jekte, die auch tatsächlich mit demSockel verschmolzen werden sol-len. KlickMaustaste bei gleichzeitig gedrücter Umschalttaste alle äußeren Konturen der Buchstaben und zu-letzt die Sockelkontur an. Öffnen Sie mit einem Klick auf das Menü das Pul dow dasUntermenü Spezialfunktionen. Mit verschmelzen werden nun al

n Menü, und in diesem

le Konturen zu einer durchlaufenden Kontur verschmolzen.



Wie Sie erkennen können, wurden alle Objekte verbunden und eine einzige Außenkontur erstellt. Da der Sockel des Schriftzuges auf der Schnittunterlage steht, wollen wir die Unterseite des Sockels ei-gentlich nicht schneiden. Daher wird das untere Linienstück des Sockels mit der Punktbearbei-tungsfunktion getrennt und an-schließend gelöscht. Gehen Sie dabei analog zum Her-austrennen der Linien beim Buch-staben R vor.

Nachdem nun die Objekte zum Schneiden des Schriftzuges von der grafischen Seite her fertig gestellt sind, müssen noch diverse schnitt-technische Parameter wie Start-punkte und Schnittrichtung sowie die Schnittreihenfolge und der ge-naue Schnittverlauf festgelegt wer-den. Als erstes sollten Sie den ver-schmolzenen Konturzug mit dem Werkzeug Reihenfolge als ers-tes Schnittobjekt festlegen und den

Startpunkt mit dem Werkzeug entsprechend der nebenstehenden Abbildung setzen.

Danach müssen Sie noch das

Konturwerkzeug selektieren und den Konturzug als Außenkon-tur definieren. Die Innenteile der Buchstaben. Sowie die neu entstandene „Insel“ im unteren Teil des Buchstaben R müssen hingegen als Innenkontur definiert werden.



Im letzten Schritt werden die Innteile der Buchstaben mit dem äußeren Schnittverlaufwerkzeug

en--

unden. verb

nt-i-

Gehen Sie dabei ähnlich vor wie im ersten Beispiel der Basissoftware beschrieben. Lediglich beim R esteht durch den Sockel ein zusätzlcher Innenteil.

Da unser Schriftzug kein geschlos-senes Schnittobjekt mehr ist defi-nieren wir den Start bzw. Endpunkt des Schnittverlaufes jeweils knapp außerhalb vor bzw. hinter dem Rohmaterialblock. Sehen Sie sich den fertig definier-ten Schnittablauf des Schriftzuges im Simulationsmodus noch einmal an. Wenn der Ablauf fehlerfrei aus-sieht, sollten Sie den Schneideteil unter step_1.smf speichern.



Wie Sie sehen können, bleibt der Schneidedraht unmittelbar nach dem Schneiden am definierten Epunkt stehen. Im Falle einer Se-rienproduktion könnte es jedoch z.B. sinnvoll sein, wenn der Schneidedraht nach dem Schneiden wieder zum Nullpunkt zurückkehrt.

nd-

-

Um dies, oder auch andere Bedin-gungen vor oder nach dem eigentlichen Schneidevorgang festzulegengibt es die Funktion S ntionen.

ch ittop-

en,

es

Haken Sie die beiden Optionsfelder wie links dargestellt an.

Wird nun der Schnittablauf gestar-tet, so wird nach dem Beenden des Schnittvorganges das nebenstehen-de Fenster angezeigt. Wenn Sie daraufhin die Enter-Taste drücken oder auf OK klickkehrt die Maschine automatisch zum Nullpunkt zurück. Dabei wird der definierte Rohmaterialblock automatisch „umfahren“, sodass zu keiner Kollision mit dem Schneideteil kommt.

Der fertig geschnittene Schriftzug:


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