LÖDIGE – ALWAYS THE RIGHT MIX

Horizontale Intensiv-Mischer und Granulatoren für Sinteranlagen

¡ Höchste Homogenität der Sintermischung

¡ Einsparungen bei Bindern und Solid fuels

¡ Höhere Granulatfestigkeit

¡ Verbesserte Permeabilität

¡ Geteilte Misch- und Granuliertrommel

¡ Optimale Zugänglichkeit des Mischer-Innenraumes

Das Mischen und Granulieren von Sintermaterial in der

Stahlindustrie ist eine Heavy-Duty-Anwendung, die spezielle

Anforderungen an die Misch- und Granuliertechnik stellt:

Täglich werden hier große Mengen stark abrasiver

Materialien verarbeitet. Wie sich hohe Mischgüte, extremer

Verschleißschutz und besondere Wartungsfreundlichkeit im

großen Maßstab realisieren lassen, zeigt das Beispiel der

Gebr. Lödige Maschinenbau GmbH. Für den Einsatz in einem

indischen Stahlwerk hat das Unternehmen mit dem KM

57000 SIN den größten Intensivmischer der 75-jährigen

Firmengeschichte produziert.

Lösung: Horizontale Misch- und Granuliertechnik

von Lödige

Standardmäßig werden in Sinteranlagen Misch- und

Rolliertrommeln eingesetzt. Durch ihre einfache

Konstruktion das Material wird durch die langsame

Rotation der Trommel bewegt sind diese Maschinen

wartungsarm: ein Vorteil bei der Verarbeitung der abrasiven

Materialien. Doch die Qualität der Mischgüte und die

Granularität des Mischgutes, die mit dieser Technik erreicht

werden kann, sind begrenzt. Eine wirtschaftliche Alternative

zu den herkömmlichen Misch- und Rolliertrommeln stellen

Intensiv-Mischer und Granulatoren dar.

Denn mit ihnen lassen sich die Anforderungen der Branche

erfüllen: Zum einen können in ihrem Kornspektrum

unterschiedlichste Roh-Materialien eingesetzt werden. So ist

der KM 57000 SIN in der Lage beispielsweise Feinerze, so

genanntes Pellet-Feed und auch das stark abrasive Sinter-

Rückgut, das nach dem Brechen und Sieben des fertigen

Sinternmaterials anfällt, zu verarbeiten. Zum anderen lassen

sich durch den Einsatz von Intensivmischern deutliche

Einsparungen im Verbrauch der Menge an Bindern und

festen Brennstoffen erzielen, was die Wirtschaftlichkeit der

Anlage steigert. Dabei erreicht der Mischer eine

ausgezeichnete Homogenität der Mischung sowie eine

optimale Granularität, die eine Steigerung der Kapazität der

Sinteranlage bewirkt.

Anwendung

Im Hochofen wird Sintermaterial zur Produktion von

Roheisen benötigt. Die Sinter-Rohmischung besteht aus

Eisenerz, Kalkstein, Koks, Sinter-Rückgut und Binder. Die

verschiedenen Materialien werden dem Mischer aus den

entsprechenden Vorratsbunkern im richtigen Verhältnis

zugeführt, hier gemischt und granuliert und später in der

Zündhaube des Sinterbands gezündet. Anschließend wird der

Werkstoff über das Sinterband weiterbefördert. Dort erfolgt

das notwendige Durchbrennen des sogenannten Sinterbetts.

Für diesen Prozessschritt ist die im Mischer erreichte Qualität

der Sinter-Rohmischung und deren Granularität von hoher

Bedeutung. Denn sie entscheidet, neben Parametern wie

dem Wassergehalt der Mischung und der Höhe des

Sinterbetts, über dessen Gasdurchlässigkeit. Stimmt die

Homogenität und das Kornspektrum der Sinter-

Rohmischung, verbessert sich die Permeabilität. Die Folge ist

eine Erhöhung der Produktivität des Sinterbandes, da eine

höhere Transportgeschwindigkeit des Sinterbandes gegeben

ist.

Geöffnete Mischtrommel Geschlossene Mischtrommel

Horizontale Intensiv-Mischer und Granulatoren für Sinteranlagen

Horizontale Intensiv-Mischer und Granulatoren für Sinteranlagen

werden können, wurde eine zweigeteilte Mischtrommel

konstruiert. Angesichts der Ausmaße der Maschine eine

echte Herausforderung. Der Deckel der acht Meter langen

Trommel wird über eine im Stahlwerk vorhandene

Krananlage aufgeklappt. Der Vorteil der Lösung liegt auf der

Hand: So ist das Innere der Maschine perfekt zugänglich. Um

den Austausch der Schaufeln zusätzlich zu erleichtern,

können sie bei niedriger Drehzahl langsam in die

gewünschte Position gefahren werden.

Ein weiterer wesentlicher Vorteil der zweigeteilten

Mischtrommel, ist die Möglichkeit des Ausbaus der

kompletten Mischwerkswelle mit installierten Werkzeugen

in kürzester Zeit. Er kann innerhalb einer Arbeitsschicht

durchgeführt werden. Nur durch diese spezielle Konstruktion

der Trommel sind die angestrebten minimalen

Stillstandszeiten von weniger als zwei Wochen pro Jahr zu

realisieren.

Maschinenausrüstung

Um den hohen Bedarf des Stahlwerks an Sintermaterial zu

erfüllen, sind Mischer in diesem Bereich auf hohe Durchsätze

ausgelegt. So verfügt der von Lödige entwickelte

Intensivmischer über ein Trommelvolumen von 57.000 Liter

und kann mehr als 1.350 Tonnen Sinter-Rohmischung pro

Stunde bewältigen. Dabei wird durch die Rotation der

Mischwerkzeuge eine mechanische Wirbelschicht erzeugt.

Den in der Wirbelschicht befindlichen Primärpartikeln wird

Bindemittel und Wasser zugegeben und unter Einsatz des

Mischwerkes im Material homogen verteilt. Durch die

intensive Vermischung lagern sich die Primärpartikel zu

Granulaten zusammen. Dieser Prozess läuft kontinuierlich

rund um die Uhr ab, denn der Nachschub für den Hochofen

muss jederzeit gewährleistet sein. Daher standen bei der

Konstruktion des Mischers hoher Verschleißschutz und

Wartungsfreundlichkeit im Fokus.

Hier konnte Lödige die umfangreichen Erfahrungen

einfließen lassen, die über Jahre bei der Entwicklung von

Intensiv-Mischern für die Eisenerz-Pelletieranlage

gesammelt wurden. Für ihren Heavy-Duty-Einsatz im

Stahlwerk wurden die Mischwerk-Schaufeln des KM 57000

SIN vollflächig mit einer speziellen Hartmetall-

Aufschweißung aus Wolfram-Carbiden versehen. Die

Trommel ist auf der Unterseite mit hochfestem Gummi

ausgekleidet. Diese Auskleidung dient, neben dem

eigentlichen Verschleißschutz, dazu, Anlagerung von Material

an der Trommelwand und damit einhergehend Vibrationen

des Mischers zu reduzieren. Damit Schaufeln, Welle und

Gummierung problemlos und in kurzer Zeit getauscht

Auslaufbereich Optimale Zugänglichkeit zum Innenraum

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Fazit

Bei der Produktion von Sintermaterial in der Stahlindustrie

ist die Misch- und Granulationstechnik aufgrund stark

abrasiver Materialien und hoher Durchsätze besonders

gefordert. Die herkömmlichen in der Produktion ein

gesetzten Systeme sind zwar wartungsarm, stoßen jedoch

bei der Qualität der Mischung und deren Kornverteilung an

ihre Grenzen. Insbesondere können sie nicht zur

Verarbeitung von Materialien wie ultrafeinen Erzen, den

Pellet-Feeds eingesetzt werden. Eine interessante

Alternative stellen daher Intensiv-Mischer und Granulatoren

dar, die eine ausgezeichnete Mischgüte und optimale

Permeabilität erreichen und damit Leistungsfähigkeit,

Produktivität und Wirtschaftlichkeit der Sinteranlage

steigern. Eine Lösung für diese Heavy-Duty-Anwendung hat

die Lödige mit dem KM 57000 SIN entwickelt. Der größte, in

der Firmengeschichte produzierte Mischer zeichnet sich

durch einen hohen Verschleißschutz aus und ist zudem

ausgesprochen wartungsfreundlich: Die acht Meter lange

Trommel des Mischers lässt sich dank ihrer zweigeteilten

Konstruktion aufklappen und stellt so eine optimale

Zugänglichkeit des Mischer-Innenraumes sicher.

Bild oben: Geöffnete Trommel

Bild unten: Öffnen der Trommel mittels Krananlage

Horizontale Intensiv-Mischer und Granulatoren für Sinteranlagen

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