Inhaltsverzeichnis LM und BM SS 12 - Otto von Guericke ..._+BM_+Aktuelle+Infos/Inhaltsve… · 7.5.5 Lean Center von VW 7.5.6 Training und Entwicklung bei Bentley 7.5.7 Veröffentlichung

Inhaltsverzeichnis der Vorlesungen LM und BM

S. 1 Vorlesung 1:

Lean Manufacturing und Benchmarking (am Beispiel des SS 11, wird noch für das SS 12 ergänzt) Inhaltsverzeichnis der Vorlesungen © G. Krekeler Nur für den Gebrauch in der Vorlesung.

1 VORLESUNG 1:

LM Einführung (Begriffe Lean Manufacturing, Benchmarking, Methoden und Werkzeuge)

1.1 Struktur der Vorlesung

1.1.1 Sinnvoll mit allen Sinnen lernen

1.1.2 Termine, Semesterapparat, Basis Literatur

1.2 Lean Manufacturing

1.2.1 Definition: Lean Manufacturing

1.2.2 Historie

1.2.3 Vision, Mission, Task

1.2.4 Lean Thinking

1.2.5 Fertigungspersonalkosten

1.2.6 Definition: Kaizen

1.2.7 KVP²

1.2.8 Wertschöpfung / Verschwendung

1.2.9 Standards

1.2.10 78 Methodenbausteine

1.2.11 MTM

1.2.12 NMTU

1.2.13 Personal und Training


S. 2 Vorlesung 1:

1.3 Benchmarking

1.3.1 Definition Benchmarking

1.3.2 Historie

1.3.3 Ablauf des Benchmarking Prozesses

1.3.4 Ethische Fragen


S. 3 Vorlesung 2:

2 VORLESUNG 2:

LM – Produktionssysteme I Just in time (Pull‐System), Autonomation

2.1 Taiichi Ohno

2.2 Das Toyota Production System (TPS)

2.2.1 Historie

2.2.2 Definition Kaizen

2.2.3 Genchi Genbutsu

2.2.4 Einzelkosten

2.2.5 Erfahrungskurve

2.2.6 Hauptbestandteile des TPS

2.2.7 Just in Time

2.2.8 Autonomation

2.2.9 Visual Management

2.2.10 Mehrmaschinen Bedienung

2.2.11 Production flow

2.2.12 Überproduktion

2.2.13 Läger

2.2.14 Produktions-Glättung (Heijunka)

2.2.15 Entnahme Kanban

2.2.16 Produktions Kanban

2.2.17 Sehen lernen

2.2.18 Checklisten Mitarbeiter, Maschinen und Anlagen, Logistik


S. 4 Vorlesung 3

3 VORLESUNG 3

Verschwendung, Standards, Kanban‐Berechnung

3.1 Definition: TPS Ziel

3.2 5 W (Problem-Suche)

3.3 Definition TPS Verschwendung

3.4 Standards

3.4.1 Definition Standards

3.4.2 Tafel, Behälter, Andon-Tafel

3.4.3 Standard Arbeitsblatt (Standard Work Sheet)

3.4.4 Creform Regale

3.4.5 Behältersysteme: Bereitstellung Groß- Mittel- Kleinteile. Versorgungs-Strategien

3.4.6 Warenkorb (Kleinteile)

3.4.7 JIS (Just in Sequence) für Großteile

3.5 Kanban

3.5.1 Transport-Kanban-Ablauf

3.5.2 Produktions-Kanban-Ablauf

3.5.3 Berechnung der Transport- Kanban-Karten

3.5.4 CONWIP (Constant work in progress)

3.5.5 Definition: One-piece-flow

3.5.6 Produktions-Steuerung (geglättete Produktion)

3.5.7 Vor- und Nachteile der Kanban-Steuerung

3.5.8 Fertigungs-Programmplanung bei Toyota


S. 5 Vorlesung 4

4 VORLESUNG 4

Glättungssteuerung, Losgrößenfertigung, Management

4.1 Kanban

4.1.1 6 Kanban-Regeln

4.1.2 Kanban-Steuerung

4.1.3 Glättung der Produktion als Voraussetzung von Kanban

4.1.4 Berechnung der Glättung

4.2 Losgrößen-Steuerung (Beispiel Presswerk)

4.2.1 Definition Taktzeit

4.2.2 Definition Rüstzeit (Werkzeugwechsel-Zeit), Losgrößenfertigung

4.2.3 Andlersche Losgrößenformel

4.2.4 Berechnung der Kanban-Karten für Losgrößen

4.2.5 Beispiel zur Berechnung

4.2.6 Definition: Nutzungsgrad, Verfügbarkeit

4.2.7 Definition Alte Maschinen

4.2.8 Retrofit (Aufarbeitung alter Maschinen)


S. 6 Vorlesung 4

4.3 Management

4.3.1 3M: Muri (Überlastung) , Mura (Widerspruch/ Schwankung) , Muda (Verschwendung)

4.3.2 Nichtwertschöpfende Arbeit

4.3.3 Autonome Entscheidungen

4.3.4 Informationsbereitstellung (nur dann wenn benötigt)

4.3.5 Mitarbeiter: Insourcing, Wartezeiten

4.3.6 Industrial Engineering (IE)

4.3.7 Carlos Goshn (Renault, Nissan) Betrachtung


S. 7 Vorlesung 5 LM – Fertigungsstrategien, Produktdesign, Strategien, TPM (Total Productive Maintenance)

5 VORLESUNG 5 LM – FERTIGUNGSSTRATEGIEN, PRODUKTDESIGN, STRATEGIEN, TPM (TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE)

5.1 Produktionssysteme

5.1.1 Beispiel: Bosch, Seat, Daimler, Volkswagen

5.1.2 Volkswagen (Stufe 1)

1.1.1.1 Definition 6 S (Gestaltung des Arbeitsumfeldes)

1.1.1.2 One Touch one Motion

1.1.1.3 Griffweite

1.1.1.4 Ein-Takter / keine langen Wege / keine Behinderung

1.1.1.5 Fertigungslogistiker

1.1.1.6 Austaktung der Arbeitsplätze

1.1.1.7 Nur integrierte Programme führen zum Erfolg

5.2 Produkt

5.2.1 Produktentstehungsprozess und MTM

5.2.2 DFA-Fragen (Design for Assembly)

5.2.3 Anzahl der Teile senken

5.2.4 MTM Prokon-Verfahren

5.2.5 Poka-yoke

5.3 Fabrikplanung

5.3.1 Voraussetzung für eine schlanke Produktion

5.3.2 12 Messgrößen (Kennzahlen)

5.3.3 Logistik


S. 8 Vorlesung 5 LM – Fertigungsstrategien, Produktdesign, Strategien, TPM (Total Productive Maintenance)

5.3.4 Produktionssteuerung

5.3.5 Best Practice

5.4 TPM (Total Productive Maintenance)

5.4.1 Ziel und Definition TPM

5.4.2 Blaue (autonome Instandhaltung) , rote Karte (Instandhalter)

5.4.3 Vorgehens-Stufen der autonomen Instandhaltung

5.4.4 OEE (Overall Equipment Effectiveness) Messgröße

5.4.5 Visual Management TPM-Tafel

5.4.6 8 Ziele (Säulen) des TPM


S. 9 Vorlesung 6 LM – Fertigungsstrategien II. Fabrikplanung, Fabrikorganisation, Fertigungsplanung

6 VORLESUNG 6 LM – FERTIGUNGSSTRATEGIEN II. FABRIKPLANUNG, FABRIKORGANISATION, FERTIGUNGSPLANUNG

6.1 Grundlagen der Fabrikplanung

6.1.1 Einflüsse auf die Kosten

6.1.2 Einzelkosten-Komponenten

6.2 Standortplanung

6.2.1 Vision Mission (Green City, Green Plant, Green Car)

6.2.2 Bevölkerungsentwicklung

6.2.3 Standortauswahl (Infrastruktur, Logistik, Politik, Lebensqualität, Incentives),..

6.2.4 Beschaffung (Lieferanten)

6.2.5 Fabrik-Layout

6.2.6 Supplier Park

6.2.7 Arbeitskosten je Stunden

6.2.8 Ist-,Soll-Arbeitszeit (h/J)

6.2.9 Durchschnittsalter der Bevölkerung

6.2.10 Strompreise je KWh

6.3 Fabrikplanung Montage-Layout

6.3.1 Beispiel Logistik (Toyota Burnaston)

6.3.2 Beispiel Skoda

6.3.3 Einflussgrößen auf das Layout

6.3.4 Kommunikation im Werk

6.3.5 Ideale Montagelinie (Visualisierung)

6.3.6 Trainingsbereiche



6.3.7 Rot gelb grün-Anzeigen

6.4 Fabrikorganisation

6.4.1 Prinzipien

6.4.2 Transparenz (Büros)

6.4.3 One sheet only reporting (Problemblätter)

6.4.4 Top 10 Probleme

6.4.5 Control-Room

6.4.6 Teamtafel (Visualisierung)

6.4.7 Pilothalle

6.4.8 One piece flow

6.4.9 U-Shape

6.4.10 U-Shape Vorteile

6.4.11 Best point

6.4.12 Optimale Vormontagen

6.4.13 Kundentakt (neu)

6.4.14 Fertigungszelle

6.4.15 Taktung nach Vorranggraph

6.4.16 Ergonomie



Vorlesung 7 LM –Fertigungs‐Strategien III (Fertigung, Mitarbeiter, Qualität)

6.5 Montagelinien-Konzept-Planung

6.5.1 Berechnung der Taktzeit

6.5.2 Berechnung der Produkte (Ausbringung einer Linie)

6.5.3 Berechnung der Mitarbeiter

6.5.4 Berechnung der Stationen einer Linie

6.5.5 Berechnung der Linien-Länge

6.6 Ökologie: Energie-Einsparung

6.6.1 Bewegte Massen reduzieren

6.6.2 Mechanik statt Elektrik statt Hydraulik( neu)

6.7 Autonomation

6.7.1 Teil von Hand einsetzen

6.7.2 Chaku - Chaku Linie

6.7.3 Berechnung der Bearbeitungszeit einer Chaku Chaku Linie

6.7.4 Definition Chaku Chaku Prinzip

6.7.5 Mehrmaschinenbedienung

6.8 Instandhaltung

6.9 Fertigung / Logistik:

6.9.1 Optimale Behälter-Standorte

6.9.2 optimaler Warenkorb

6.9.3 Logistik Warenkörbe (Beispiele)

6.9.4 Logistik Creform (Selbstmontage

6.9.5 Logistik Behälter-Anforderungen siehe unten



6.9.6 Optimale (ergonomische) Teile-Bereitstellung

6.9.7 Standort-Markierung

6.10 Standards festlegen

6.11 Definition Getaktete Fließfertigung

6.12 Problemlösungs-Verfahren

6.12.1 Ishikawa Diagramm / 4 M´s

6.12.2 Pareto-Verteilung

6.12.3 SMED (Single Minute Exchange of Die)

6.12.4 Lösungsprinzipien

6.12.5 Problembewusstsein

6.12.6 Vor Ort sein

6.12.7 Visualisierung (Team-Tafel)

6.13 Qualität-Verfahren

6.13.1 Schadenstisch

6.13.2 Prozessfähigkeits-Index Cpk

6.13.3 Der sichere Prozess (cpk-Wertgrenzen)

6.13.4 6 Sigma

6.13.5 Taguchi - Prozessanalyse

6.13.6 Prozess-Stabilisierung

6.14 Logistik


S. 13 Vorlesung 8 (LM – Organisation)

7 VORLESUNG 8 (LM – ORGANISATION)

7.1 Top- Down (Vom Vorstand aus)

7.1.1 Von einander lernen

7.1.2 Mitarbeiter stärken und Anlagen stärken

7.1.3 Mitarbeiter Rückmeldung (Ist Analyse)

7.1.4 Balanced Score Card

7.1.5 Stimmungsbarometer (VW)

7.2 Strategieumsetzung (Vorgehensweise)

7.2.1 Vision

7.2.2 Produktions-Strategie Bentley (Mitarbeiter, Sicherheit, Qualität, Produktion, Kosten)

7.2.3 Kernteam (Aufbauorganisation)

7.2.4 Ablauforganisation

7.2.5 Beispiel: Normteileverwaltungssystem

7.2.6 LifeCycle Assessment

7.2.7 Innovationsmethoden

7.2.8 Veröffentlichungen Ablauforganisation / Creform

7.3 Qualitätssicherung

7.3.1 Qualitätsstrategie (0 Fehler, Q-Organisation)

7.3.2 PDCA (Plan, Do, Check, Act)

7.3.3 Visual Management (Beispiel Toyota)

7.3.4 Dokumentation (Werk-Kennzahlen)

7.4 Benchmarking

7.4.1 Definition: HPV (Hours Per Vehicle)


S. 14 Vorlesung 8 (LM – Organisation)

7.4.2 Fahrzeug-Personal-Kosten-Analyse (Berechnung)

7.4.3 Definition: EHPV (Engineered Hours per Vehicle)

7.4.4 Bestandteile des EHPV (und nicht dazu gehörige Elemente)

7.5 Organisation

7.5.1 Aufbau-Organisation (Beispiel Bentley)

7.5.2 Organisation Konzern-Produktions-Strategie

7.5.3 Organisation Transplants (der Japaner)

7.5.4 Trainingscenter von Toyota

7.5.5 Lean Center von VW

7.5.6 Training und Entwicklung bei Bentley

7.5.7 Veröffentlichung Ablauforganisation (Jeder kann vom anderen lernen)

7.5.8 Wissensmanagement

7.6 Lean Office

1.1.1.8 Ablaufverbesserungen

1.1.1.9 Training der Moderatoren

1.1.1.10 Nachbestellung von Büromaterial

1.1.1.11 9 Arten der Verschwendung

1.1.1.12 5 S (Sauber, sichtbar, sortieren, standardisieren, sichern)


S. 15 Vorlesung 9

8 VORLESUNG 9

BM‐Grundlagen

8.1 Definition und Ziel des Benchmarkings (BM)

8.1.1 Herkunft des Begriffs Benchmark

8.1.2 BM ist ein Instrument des strategischen Managements

8.1.3 BM ist von der Bereitschaft zur Veränderung abhängig

8.1.4 Historie Robert Camp, Xerox

8.2 Kennzahlen

8.2.1 Ziele von Kennzahlen

8.2.2 Beispiele Prozess BM, Service-BM, Kosten-BM, Strategie-BM, Ökologie-BM, ..

8.2.3 Energie-Effizienz (Einflussfaktoren)

8.2.4 Ökologie-Beispiele

8.2.5 Energie-Effizienz in der Fabrik

8.2.6 Energie-Effizienz von Anlagen

8.2.7 TQM (Total Quality Management)

8.2.8 Mitarbeiterzufriedenheit (Stimmungs-Barometer) (doppelt siehe oben)

8.3 Das Benchmark Verfahren

8.3.1 Ablauf / Stufenkonzept

8.3.2 Erfahrungen

8.3.3 BM Verhaltens-Codex

8.3.4 Datenquellen

8.3.5 Fehler, die man vermeiden muss


S. 16 Vorlesung 10 BM ‐ Methoden

9 VORLESUNG 10 BM - METHODEN

9.1 Grundlagen

9.1.1 Management ist als Regelstrecke zu betrachten

9.1.2 Wirkungen auf die Regelstrecke

9.1.3 Ishikawa-Diagramm für ein Call-Center

9.1.4 Logistik-Kennzahlen

9.1.5 Wertstrom-Kennzahl (Kunden / Nutzen)

9.1.6 Durchlaufzeit-Kennzahl

9.1.7 Definition: Automatisierungsgrad und Fertigungstiefe

9.1.8 Wirkungsfaktoren auf einen optimalen Prozess

9.2 Die 2. Revolution in der Automobilindustrie (1989)

9.2.1 Produktivität (Std./Fzg.)

9.2.2 Montagequalität

9.2.3 Zusammenhang: Produktivität und Qualität

9.2.4 Luxus-Autos

9.2.5 Automation

9.2.6 Durchschnittliches Modellalter

9.3 Round 2 (1993)

9.3.1 Methode: Standard-Activities / Standard Product / Actual‚ Effort

9.3.2 Produktivität (Std/Fzg)

9.3.3 Direkte MA/ Indirekte MA / Gehalt-Mitarbeiter

9.3.4 Fertigungsbereiche Rohbau / Lack / Montage


S. 17 Vorlesung 10 BM ‐ Methoden

9.3.5 Zusammenhang: Produktivität und Qualität

9.3.6 Nacharbeitsfläche / Bestand / Lager vor der Montage / Fläche

9.4 Harbour-Report (2005)

9.4.1 Verfahren: Alle Mitarbeiter in der Fabrik (der Fertigung)

9.4.2 Fertigungstiefe

9.4.3 Produktivität (Std/ Fzg)

9.4.4 Beispiele für Verschwendung am Arbeitsplatz

9.4.5 Teilevielfalt (Variantenbildung)

9.4.6 Equipment Utilization

9.4.7 Sourcing-Trends

9.5 Kennzahlen der Automobilfertigung / Lagerwesen / Beschaffung


S. 18 Vorlesung 11 (BM Organisation)

10 VORLESUNG 11 (BM ORGANISATION)

10.1 BM Organisation

10.1.1 Organigramm

10.1.2 Arbeitsaufwand

10.1.3 Besuch von Fremdfirmen

10.1.4 Beispiel: Mitsubishi

10.2 Target Bildung

10.2.1 Target Ableitung

10.2.2 Umsetzung

10.2.3 Werkreport

10.3 BM Datenbank

10.3.1 Potentiale

10.3.2 Weblinks


S. 19 Übung 1 (Verschwendung / sehen lernen)

1 ÜBUNG 1 (VERSCHWENDUNG / SEHEN LERNEN)

1.1 Definition Wertschöpfend / Verschwendung

1.1.1 Prüfen auf wertschöpfend

1.1.2 Beispiele von Verschwendung

1.1.3 Weniger Teile „ist leaner“

1.2 Definition: NMTU (Net manufacturing time per unit)

1.3 Übersicht Jahres-Ist-Arbeitszeit (international)

1.4 Übersicht Jahres-Soll-Arbeitszeit (international)

1.5 Arbeitskosten (international)

1.6 Übersicht Lohnstückkosten und Produktivität (international)

2 ÜBUNG 2 LEAN MANUFACTURING (BEISPIELE KVP

2.1 KVP (kontinuierlicher Verbesserungs Prozess)

2.1.1 Beispiel KVP Ablauf (Montag bis Freitag)

2.1.2 Beispiele von Verbesserungen

2.1.3 3P Workshops (Produktions Planungs Prozess)

2.1.4 Beispiel Trainingscenter „Lean Center (VW)“

2.1.5 Beispiele: Ökologie, Energieeffizienz und Ressourcen-Schonung (neu)

2.2 Beispiel Simulation von One-Piece-Flow


S. 20 Übung 3 Lean Manufacturing (Kanban)

3 ÜBUNG 3 LEAN MANUFACTURING (KANBAN)

3.1 Transport-Kanban

3.2 Produktions-Kanban

3.3 Transport-Kanban-Berechnung

3.3.1 Beispiel (Verwenden der Randbedingungen von Toyota; Bestimmung der Behältergröße; Bestimmung der Anzahl der Karten)

3.3.2 eKanban


S. 21 Übung 4 Lean Manufacturing (Simulation, Kanban, One‐piece‐flow, Verschwendung, Taktzeit, Glättung)

4 ÜBUNG 4 LEAN MANUFACTURING (SIMULATION, KANBAN, ONE-PIECE-FLOW, VERSCHWENDUNG, TAKTZEIT, GLÄTTUNG)

4.1 Simulations-Spiel Prozessablauf beobachten

4.2 VW 9 Arten der Verschwendung

4.2.1 9 Arten der Verschwendung auf Fertigung Logistik und Administration,.. übertragen

4.3 Behälter

4.3.1 Beispiel für Standardbehälter

4.3.2 Kriterien für die Behälterauswahl

4.4 Beispiel für die Auswahl von Schänken

4.5 Beispiel für die Taktzeitberechnung

4.6 Beispiel für Produktions-Glättung

4.7 Beispiel für One-piece-Flow

4.8 Anwendung der 20 Keys


S. 22 Übung 5 Lean Manufacturing (Konstruktion)

5 ÜBUNG 5 LEAN MANUFACTURING (KONSTRUKTION)

5.1 Definition Wertschöpfend (Wiederholung)

5.2 Konstruktion

5.2.1 Design for Assembly (DFA) Fragen nach Boothroyd

5.2.2 Konstruktions-Gestaltungsrichtlinien

5.2.3 Auswirkungen der Einführung eines neuen Teiles (Aktivitäten, Kosten)

5.2.4 Beispiel: Auch Prüfmittel müssen beschafft werden (Cubing Center)

5.2.5 Recycling vorsehen (Ökologischer Energie- und Material-Ansatz)

5.2.6 Beispiel: Hochdruckreiniger (einfache Konstruktion)

5.2.7 Beispiel Modulentwicklung und unterstützende Verfahren

5.2.8 Beispiel DFMA-Verfahren (Design For Manufacturing and Assembly)

5.2.9 Beispiel DFMA-Projekt Ölpumpe

5.2.10 Organisatorische Hürden

5.3 Montage-Checkliste

5.4 MTM-Prokon-Verfahren zur Bewertung von Konstruktionen


S. 23 Übung 6 Wertstromanalyse / ‐Design (H. Wegener)

6 ÜBUNG 6 WERTSTROMANALYSE / -DESIGN (H. WEGENER)

6.1 Wertstromanalyse

6.1.1 Wahl der Produktfamilie

6.1.2 Erstellen der IST-Map

6.1.2.1 Skizzieren von Kundenanforderungen und Prozessschritten

6.1.2.2 Symbole für den Material-Fluss und Symbole für den Informations-Fluss

6.1.2.3 Aufnahme der Prozessparameter und Bestände

6.1.2.4 Darstellung des Informations- und Materialflusses

6.1.2.5 Erstellen der Zeitleiste

6.2 Wertstromdesign (Entwicklung des Zielzustandes)

6.2.1 Erstellen der Soll-Map

6.2.1.1 Wo besteht Handlungsbedarf?

6.2.1.2 Erstellen eines schlanken Wertstroms (Eleminieren jeglicher Verschwendung

6.2.1.3 Einsetzen aller Lean-Tools, die wir gelernt haben ( 5S, TPM, Kanban,…)

6.2.2 Erstellen des Umsetzungsplans

6.2.2.1 Welche Workshop-Themen sind anzupacken

6.2.2.2 Stufen und Zeitplan erstellen

6.3 Werkstromraum / Führungskompetenz


S. 24 Übung 7 Lean Management (H. Paul)

7 ÜBUNG 7 LEAN MANAGEMENT (H. PAUL)

7.1 Erfahrungen aus Werkleitungs-Sicht

7.1.1 Material-Fluss Grundsätze

7.1.2 Technologie-Einsatz (Intelligente Betriebsmittel-Nutzung)

7.1.3 Benchmarking ist die Orientierungshilfe für Continous Improvement

7.1.4 Beispiel: Material-Fluss in einer Motormontage

7.1.5 Eine Montagelinie ist ein Material-Sammler

7.1.6 Sattelite Concept für Container-Anlandung

7.1.7 Komponenten Hersteller in den Material-Fluss integrieren

7.1.8 Beispiel Kohleanlieferung für das VW-Kraftwerk „Just in Time“

7.1.9 Systeme für den Roboter-Einsatz

7.1.10 Management als Regelstrecke

7.1.11 0-Fehler-Organisation

7.1.12 Team-Organisation

7.1.13 CIP-Aktivitäten (Continous Improvement Process)

7.1.14 Business Performance Indicators (BPI)

7.1.15 Karrierebeschleuniger


S. 25 Übung 8 20 Keys (Kobayashi) (H. Den Dunnen)

8 ÜBUNG 8 20 KEYS (KOBAYASHI) (H. DEN DUNNEN)

8.1 Definition: Methodik zur Optimierung des Arbeitsplatzes, der Produkt-Qualität und der Organisation

8.2 20 Schlüssel Themen, deren Erfüllung mit 1,2… bis 5 bewertet werden

8.3 Key 1 Sauberkeit und Ordnung

8.3.1 Stufe 1 Ausgangssituation

8.3.2 Stufe 2 Beseitige unnütze Dinge, halte den Boden sauber, Beachte wie die Dinge platziert sind.

8.3.3 Stufe 3. Arbeitsplatz sieht sauber aus. Zuordnen von Verantwortungen für Bereiche. Überprüfe Tische und Regale.

8.3.4 Stufe 4 Der Arbeitsbereich ist durchorganisiert (Farben, Nummern, Schrift). Der Arbeitsbereich ist nicht permanent sauber und ordentlich.

8.3.5 Stufe 5 Der Arbeitsbereich ist jederzeit sauber und ordentlich.

8.4 Key 2 Verbesserung des Systems und der Zielkoordination

8.4.1 Stufe 1 Kein klares Managementsystem

8.4.2 Stufe 2 Organisationsschema mit spezifischen Details existiert, aber fehlende Übernahme von Verantwortung

8.4.3 Stufe3 Die Ziele werden heruntergebrochen, aber fehlende Koordination der Einzelziele

8.4.4 Stufe 4 Zielerreichung wird stufenübergreifend abgestimmt, aber einige Gruppen haben Schwierigkeiten die Ziele zu erreichen.

8.4.5 Stufe 5 Die Ziele werden der veränderten Umwelt ständig angepasst. Das 20 Keys Programm wird von allen verstanden.

8.5 Implementierung der 20 Keys

8.6 Visuelle Darstellung der 20 Keys


S. 26 Übung 8 20 Keys (Kobayashi) (H. Den Dunnen)

Selbsttest zu den Themen der Vorlesungen und Übungen SS 11 (Wird noch für das SS 12 überarbeitet)

© G. Krekeler Nur für den Gebrauch in der Vorlesung.

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Inhaltsverzeichnis LM und BM SS 12 - Otto von Guericke ..._+BM_+Aktuelle+Infos/Inhaltsve… · 7.5.5 Lean Center von VW 7.5.6 Training und Entwicklung bei Bentley 7.5.7 Veröffentlichung