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Inhaltverzeichnis

Inhaltszusammenfassung 2

Fachthema: Prozesskostenrechnung mit IPM/MES 4

Artikel: Time-Driven Activity-Based Costing 9

SAP und Produktion 10

Produktvorstellung: SAP ME 14

Firmenportrait: Trebing + Himstedt 14

Begriffserläuterung 26

Seminare: MES Auswahlprozess/MES Schulungskurs 29

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Inhaltszusammenfassung

Fachthema

Prozesskostenrechnung mit IPM/MES

Hier wird dargestellt, wie mittels eines qualifizierten IPM/MES eine relativ exakte Zuordnung der Gemeinkosten auf das Produkt erfolgen kann. Dies betrifft insbe­sondere die Kosten des Leitungsmanagement und der Auftragsvorbereitung in einem Auftragscenter. Hierfür ist es erforderlich, den klassischen Arbeitsplan um den Arbeitsgang „Vorbereiten/Auftragscenter“ zu erweitern. Weitere interessante Verrechnungsmöglichkeiten mittels eines „Time Driven Activity Based Costing“ sind die Wartungskosten und die Qualitätsgemeinkosten.

Interessante Artikel

Time Driven Activity Based Costing

Dieser Beitrag stammt von Prof. Robert S. Kaplan, Professor an der Harvard Busi­ness School, der als Protagonist für den Einsatz eines „Time Driven Activity Based Costing“ gilt.

Die herkömmlichen Formen waren bislang umständlich und aufwendig. Sie sind durch die Einbindung der Zeit leichter den Produkten zuzuordnen.

Es wird eine Zusammenfassung des Artikels mit einem Link auf den Originalartikel gebracht.

SAP und Produktion

Es wird aufgezeigt, wie man SAP als neuen MES Anbieter vor dem historischen Hin­tergrund von SAP und seiner strategischen Ausrichtung einzuordnen hat. Wir erläu­tern dazu das von SAP zugekaufte und in sein Produktportfolio integrierte Execution System der Firma Visiprise, das heute unter dem Modulnamen SAP ME angeboten wird und dessen Einführung eng mit qualifizierten Systemintegratoren im Produk­tionsumfeld verbunden ist.

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Produktvorstellung SAP ME

Systemintegrator zu SAP ME: Trebing & Himstedt, Projekt aus der Medizin-technik

Es wird Trebing & Himstedt in einem Kurzporträt als qualifizierter SAP ME Systemin­tegrator dargestellt und dies anhand eines Projektes aus der Medizintechnik unter­mauert.

Begriffserklärungen

Realtime, SCADA

MES Seminare

MES Seminar Auswahlprozess, MES Schulungskurs

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Fachthema:

Produktions-Prozesskostenrechnung mit MES

Neben der Verantwortung für schnelle Durchlaufzeiten, Qualität und eine Umwelt gerechte Produktion ist die Verantwortung der Kosten eine zentrale Aufgabe der Produktionsleiter. Diese können sie nur übernehmen, wenn ihnen ein Echtzeit­kostenkontrollinstrumentarium zur Verfügung steht und zwar auf der Basis einer Gesamtkostenrechnung, d. h. bei der auch die Gemeinkosten den einzelnen Produkten möglichst exakt zugeordnet werden.

Die Kostenrechnung war bislang ein entscheidendes Element innerhalb von ERP bzw. hier im speziellen der Betriebsabrechnung. Es werden Perioden weise die einzelnen Kosten gesammelt, den Kostenstellen zugeteilt und mittels einer prozen­tualen Zuschlagsrechnung wird versucht, die anfallenden Gemeinkosten auf die ein­zelnen Kostenträger zu verteilen. Dabei erfolgt die Kostenkontrolle weitgehend zu spät, eine Nachkalkulation liegt meist erst Tage nach Fertigstellung eines Auftrags vor und es kommt hinzu, dass das entstehende Kostenbild im Regelfall aufgrund einer falschen Gemeinkostenverteilung zu einer Fehlbeurteilung der Ertragskraft der Produkte führt.

Das Thema Produktionsprozess Management, bekommt immer mehr Bedeutung für die Aufzeichnung und Kontrolle von Produktionsprozessen. Dadurch gewinnt auch die Prozesskostenrechnung als Gesamtkostenrechnung mehr Gewicht. Dies betrifft sowohl den Planungs­ als auch den Durchführung­ und Kontrollprozess.

Ein IPM/MES, das Echtzeiterfassungs­ und ­kontrollinstrument, liefert die entschei­denden Daten für Bezugsgrößen zur Gemeinkostenverteilung. Dabei kann man ein IPM/MES bereits bei der Erstermittlung von Zeitdaten einsetzen, indem man über einen statistisch gesicherten Vorlauf relativ exakte Planvorgaben bekommt. Da die Gemeinkosten heute bei einem Produkt den Großteil der Kosten ausmachen, wird es wichtig, auch innerhalb von Gemeinkostenaktivitäten (Wartung, Qualitätssiche­rung) eine Produkt bezogene Aufzeichnung von Zeiten anzustreben.

Heute eingesetzte Arbeitspläne kennen als Arbeitsgänge meist nur die direkten Pro­zessschritte für die Erstellung eines Produktes, d. h. die auftragsvorbereitenden und auftragsnachbearbeitenden Tätigkeiten werden nicht innerhalb eines Arbeitsplans geführt.

Bei der Auftragsvorbereitung handelt es sich um Tätigkeiten der Auftragsgenerie­rung mit Kundenrücksprache, die Tätigkeiten der Beschaffung und die Tätigkeit der Terminierung. Diese Tätigkeiten können in einem Auftragscenter zusammengefasst und in einem strukturierten Work Flow abgewickelt werden.

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Die Kosten für ein solches Auftragscenter liefert die Betriebsabrechnung, die diese Perioden weise an IPM/MES übergibt. IPM/MES hält für jeden Auftrag, damit für jedes Produkt die Zeiten fest, die der Auftrag im Auftragscenter verbraucht. Durch eine entsprechende Vorlaufuntersuchung erhält man ein Verhaltensmuster für jedes Produkt, d. h. die durchschnittliche Verweildauer eines Auftrags im Auftragscenter. Das Verhaltensmuster richtet sich nach der Komplexität des Produkts, der Zahl der Materialien und Betriebsmittel, die eingesetzt werden und nach einer Reihe anderer Einflussgrößen. Ob der Zeitverbrauch auch Mengen abhängig ist, muss eine Vorlauf­untersuchung ergeben.

Mit den in der Periode aufgelaufenen kumulierten Zeitverbräuchen erhält man die Bezugsgrößendaten für die Ermittlung des Stundensatzes im Auftragscenter. Damit hat man dann auch die Grunddaten für die Erweiterung des Arbeitsplans um die Auftragsvorbereitung und Auftragsnachbearbeitung sowie für eine Echtzeitkosten­kontrolle.

Die Produkt bezogenen Nutzungsdaten des Auftragscenters können auch für die Belastung der Produkte mit den Kosten für das Leitungsmanagement herangezogen werden. Die Kosten für das Leitungsmanagement (Geschäfts­ Werks­, Produktions­, Einkaufs­ und Qualitätsleitung) sind bekannt. Sofern das Leitungspersonal zumin­dest seine Anwesenheitszeiten abstempelt, ist auch der Stundensatz für das Lei­tungsmanagement vorhanden. Ein Ansatz besteht darin, dass man jedes Produkt im Auftragscenter zusätzlich mit diesem Kostensatz belastet (Planzeit im Auftragscen­ter mal Stundensatz für das Leitungsmanagement). Die Belastung mit den Gemein­kosten der Wartung und Instandhaltung kann so erfolgen, dass zuerst für die be­trachtete Periode der Stundensatz aus aufgelaufenen Kosten und den eingesetzten Servicestunden ermittelt wird. Die Bezugsgröße für die Belastung der Produkte mit Wartungskosten sind die Maschinennutzungsstunden, die man dann mit den darin gefertigten Mengen verbindet, sodass ein Wartungsaufschlag je Stück ermittelt werden kann, und dies sogar Arbeitsgang spezifisch.

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Für die Qualitätssicherung kann ebenfalls nach dem bekannten Schema ein Stun­densatz ermittelt werden. Jedes Produkt nutzt die Qualitätssicherung, hier i.d.R. das Labor zur Durchführung von Prüfungsarbeiten. Auf der Basis dieser Produkt spezifi­schen Zeiten kann man dann die Gemeinkosten der Qualitätssicherung relativ exakt dem Produkt belasten.

Für den F & E Aufschlag werden die Entwicklungskosten mit den erwarteten Stück­zahlen des Produktes im Lebenszyklus verknüpft, sodass man einen Mengen spezi­fischen Aufschlag je Auftrag ermitteln kann.

Wichtig bei der Integration der Prozesskostenrechnung in ein IPM/MES ist der Aufbau eines umfassenden Zähl­ bzw. Meßsystems zu den einzelnen Kosten Trei­bern wie Anzahl Aufträge, Anzahl Bestellungen, Zahl der Prüfmerkmale, Zahl der eingesetzten Betriebsmittel, Maschinenstunden etc. Dann stehen Produkt bezogen eine Reihe von Bezugsgrößen zur Verfügung, die für eine Gemeinkostenverrechnung herangezogen werden können.

Wie empfehlen folgende Vorgehensweise beim Aufbau eines über Nutzungszeiten von Ressourcen gesteuerten Prozesskostenrechnungssystems innerhalb eines IPM/MES:

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1. Aufbau einer Übernahmedatei von Perioden bezogenen Kosten von ERP

IPM/MES übernimmt von ERP die für eine Periode aufgelaufenen Kosten je Kosten­stelle.

2. Zusammenfassung der Kostenstellen nach Gemeinkostenbereichen

IPM/MES fasst die Kosten nach den vorgesehenen Gemeinkostenbereichen zusammen. In diesen Dateien werden auch im Prozess anfallende Zähldaten aufkumuliert, die dann Grundlage für eine Stundensatzberechnung sind.

3. Integration eines Produkt bezogenen Zählsystems

Ein weiterer wichtiger Punkt ist die Integration eines Zählsystem für jedes Produkt wie Anzahl der Aufträge, Auftragsmengen, Anzahl der Prüfmerkmale, Anzahl der Betriebsmittel, Anzahl Materialien etc. Aus diesen Zähldaten lässt sich recht gut ein „Verhaltensmuster“ eines Produkts ablesen.

4. Erweiterung des Arbeitsplan um indirekte Wertschöpfungstätigkeiten

Ein Großteil der Kosten entsteht durch indirekte Wertschöpfungstätigkeiten. Diese müssen als erstes durchrationalisiert werden mittels der RIW Methode. Für die ver­bleibenden notwendigen Tätigkeiten ist ein Work Flow festzulegen.

Danach wird in einem ersten Schritt eine Produkt bezogene Schätzung für die Dauer des Auftrags im Auftragscenter abgegeben, die im Rahmen von Vorlauf­untersuchungen verifiziert und dann als Zeitvorgabe für das Produkt im Arbeitsgang eingesetzt wird.

Weiter können Kosten, die heute als Gemeinkosten definiert sind, als Einzellkosten erfasst und Produkt bezogen zugeordnet werden. Dies betrifft insbesondere die Energiekosten, die heute im Maschinenstundensatz untergehen. Die Energiekosten kann man als Verbrauchsmaterial betrachten. Die Einsatzmenge richtet sich an den Maschineneinsatzstunden am Arbeitsgang aus.

Dasselbe gilt für die Qualitätsgemeinkosten, d. h. man hat innerhalb des Arbeits­gang spezifischen Prüfplans die Prüfzeiten zu ermitteln und als Sollgrößen einzuset­zen. Auf der Basis dieser Bezugsgröße kann dann eine Produkt bezogene Qualitäts­gemeinkostenverteilung vorgenommen werden.

5. Bildung von Produkt bezogenen Zuschlägen auf der Basis von Bezugsgrößen

Kern unserer Überlegungen ist das Auftragscenter. Die Gesamtkosten und die Nut­zungszeiten sind Basis für eine Produkt bezogene Verteilung der Gemeinkosten. Sie können wieder Grundlage für die Zuteilung von Kosten für das Leitungsmanagement sein. Die Nutzungszeiten der Maschinen durch die Produkte können Basis für die

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Verteilung von Wartungsgemeinkosten auf die Produkte sein. Die Nutzungszeiten des Labors durch ein Produkt ist wieder Ausgangspunkt für die Produkt bezogene Belastung mit Qualitätsgemeinkosten. Die Entwicklungskosen eines Produkts kann man auf der Grundlage der geschätzten Stückzahl im Lebenszyklus eines Produkts auftragsspezifisch verrechnen.

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Artikel:

Time-Driven Activity-Based Costing

Ein Ansatz von Robert S.Kaplan, Steven R.Anderson von der Harvard Business School

Zusammenfassung:

ABC wurde in den letzten 2 Jahrzehnten durch wissenschaftliche Studien und durch Foren, in denen das Kosten Management Thema war und ist, populär. Man musste aber immer wieder erkennen, dass es zeitaufwendig und Kosten intensiv ist, ein installiertes ABC Modell am „Leben“ bzw. dieses auf dem neuesten Stand zu halten.

Kaplan und Anderson entwickelten Verbesserungen am ABC Modell, damit es einfa­cher zu handhaben ist. Dieser neue Ansatz baut die Zeit (Zeitverbrauch) als wesent­lichen Teil für die Bewertung und Beurteilung von Aktivitäten ein. Damit kann das benötigte Datenvolumen entscheidend reduziert werden und der Ansatz beruht nur noch auf der Schätzung von zwei Parametern:

Kosten, die ein bestimmter Arbeitsbereich in einem Zeitintervall verursacht, um Aktivitäten (z. B. Aufträge für ein Produkt) abzuwickeln.

Zeitverbrauch für die Abwicklung der Aktivitäten, die den traditionellen Ansatz eines ABC entscheidend verbessern.

Die benötigten Gemeinkosten einer „Aktivitäten Einheit“ sind leicht zu ermitteln bzw. liefert die Betriebsabrechnung.

Der Zeitverbrauch für Aktivitäten kann speziell elektronisch durch Einsatz eines IPM/MES sehr exakt ermittelt werden. Damit gewinnen solche Modelle an prakti­schen Wert.

Der Artikel von Kaplan erläutert anhand von einfachen Beispielen die Grundlagen eines „Time Driven Activity Based Costing“. Der ganze Artikel steht über folgenden Internet Link zur Verfügung: http://hbswk.hbs.edu/item/5436.html

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SAP und Produktion

Fachleute waren erstaunt, als SAP MES als interessantes Thema erkannte. Über drei Jahrzehnte war die Produktion mehr ein Anhängsel, das man im Rahmen seiner Planungsphilosophie speziell mit Modulen zu MRP bediente.

Dies ist auch verständlich, weil die ursächliche Ausrichtung von SAP im Verwal­tungs­ und Abrechnungsbereich liegt mit seinen Hauptmodulen

• Finanzwesen (FI)

• Controlling (CO)

• Personalmanagement (HCM)

• Logistik (Logistics)

Speziell in dem Modulpaket Logistik sind eine Vielzahl von Spezialmodulen integriert wie

• CRM

• Materialwirtschaft mit Lagerverwaltung (MM)

• Produktionsplanung (PP)

• Instandhaltung (PM)

• Qualitätsmanagement (QM)

• Product Livecycle Management (PLM)

Das Modulpaket Logistik ist ein Sammelbecken für alle Produkte, die aufgrund mo­mentaner Anforderungen über die Jahre als selbständige, isolierte Produkte hinzu­gekommen sind. Ein direktes langfristiges Konzept bezüglich der Produktion gab es nicht. Die Produktion war bei SAP immer ein Stiefkind.

Ein umfassendes, integriertes Produktdatenmodell ist nirgends zu erkennen. Sie wären die Basis für die Definition der Produktionsprozessabläufe und der Ressour­cenzuteilung im Sinne von „Product Definition“ und „Resources“ Management der ISA Richtlinien. Die Produktstammdaten werden in SAP punktuell in unterschied­lichsten Datenquellen verwaltet und dann zu größeren Einheiten zusammengelinkt. Dies gilt insbesondere für den Arbeitsplan. Im Vordergrund steht immer das Denken in Stücklisten, obwohl diese ein Teil des Arbeitsplan aufgeteilt auf Arbeitsgänge sind. Auch die Spezialmodule PM und QM sollten mit ihren Stammdaten Submodule des alles beherrschenden Arbeitsplans sein, was sie nicht sind.

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Innerhalb der Planungsphilosophie von SAP standen immer Produkte im Vorder­grund, die den längerfristigen Materialbedarf im Fokus hatten (MRPII), die bei Bedarf durch weitere Planungsfunktionalitäten (APO) erweitert werden können.

Die operativen Planungsanforderungen im Tagesgeschäft mit einem Order Manage­ment, bei dem der aktuelle Kundenbedarf als Pacemaker die Planung bestimmt, konnten nicht bedient werden geschweige denn die Ausführung der Kundenaufträge auf Produktionsebene. Diese Aufgabe hat man in etwa bis zum Jahr 2004 den BDE bzw. den sogenannten MES Anbietern überlassen. Als man erkannt hat, dass der über Jahrzehnte vernachlässigte Markt für Produktionsmanagementsysteme ein lukratives Geschäft wird, wurde eine entsprechende Anpassung des strategischen Konzepts erforderlich.

Das Konzept ist im ersten Moment recht interessant, aber nicht einfach, erfordert unbedingt Systemintegratoren und beruht auf dem Zusammenkauf von Produkten bzw. Firmen.

Als erstes wurde die Firma Lighthammer mit einem sehr guten Produkt zur Echt­zeitdatenauswertung von Produktionsdaten gekauft (2005), um dieses Tool in sein „Manufacturing Intelligence Interface“ (MII) zu integrieren.

Als nächste wurde man fündig bei der Produktpalette von Factory Logic zum Thema „Demand Driven Manufacturing“, um seine etwas veralteten Ordermanagementsys­teme um notwendige Werkzeuge zu erweitern. Diese Firma wurde 2007 gekauft.

Im dritten Schritt hat man das Execution System der Firma Visiprise gekauft, um den Anforderungen des Marktes gerecht zu werden, einem Markt, den man lange vernachlässigt hat.

Man hätte annehmen müssen, dass ein Firma von der Größe von SAP solche Pro­blemstellungen frühzeitig aufgreift und Eigenentwicklungen vornimmt, aber das ist nicht geschehen. Zumindest im Bereich des Ordermanagements hätte man erwar­ten können, dass man bei der Nähe dieser Thematik zu ERP diese Aufgabenstellung selbst in die Hand genommen hätte.

Warum dazu Spezialisten aus Texas nötig sind, um dann diese Produktpalette über den Weg Bangalore in Indien nach Walldorf zu holen und in sein Produktspektrum zu integrieren, ist unverständlich bzw. kann nur ein SAP Insider verstehen.

Eher verständlich ist es, wenn man den klassischen MES Part „Execution“ nicht sel­ber entwickelt, weil einerseits die Kompetenz fehlt und die reaktive Abrechungswelt nur schwer mit dem Echtzeitwelt der Produktion zusammenzubringen ist.

Auch hier war ein Kernproblem die Integration dieses auf dem Stand der Technik stehenden Systems in das eigene Produktportfolio. Was das heißt, muss bedenken, dass diese Integration in die Entwicklungsumgebung von SAP ERP erfolgen muss.

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Sämtliche Kernmodule von SAP ERP beruhen auf dem Entwicklungssystem ABAP, einem System, das auf die Anfangsjahre von SAP in den 1970iger Jahren zurück­geht, als IBM den Markt mit einer breiten Palette von Batchsystemen beherrschte. Die Gründer von SAP waren ehemalige IBMler und haben aufbauend auf diesem Wissen ihre Produktpalette aufgebaut und über das damals schon mächtige Buch­haltungssystem eine unvergleichliche Erfolgsstory geschrieben, weil es Ihnen gelungen ist, das Herz der Finanzverantwortlichen zu gewinnen. Über R1, zu R2 zu R3 bis hin zu SAP ERP ist das heutige Produktportfolio entstanden. Die Entwick­lungsumgebung war immer ABAP, einem Entwicklungssystem, dem der Hauch einer weit zurückliegenden Zeit, seiner Technologie und seiner Denkstrukturen anhaftet. Damit verbunden ist der bekannte Aufwand bei der Einführung der SAP Systeme und es ist der Tummelplatz von dafür extra ausgebildeten Beratern und Systemin­tegratoren. Die Module, speziell die Kernmodule rund um das Finanzwesens, sind funktionell sehr mächtig, fast alles ist konfigurierbar, aber sehr komplex. Wenn man als Fachmann die funktionellen Konstrukte anschaut, kommt man schnell zu dem Ergebnis, dass alles nach dem Motto „warum einfach, wenn es auch kompliziert und umständlich“ gelöst werden kann.

Auch wenn die Systeme schon vor Zeiten mit dem Buchstaben R (Realtime) geführt wurden, haben diese Systeme mit dem Echtzeitgedanken von heute, der Ereignis orientiert proaktiv arbeitet, nichts zu tun, weil SAP ERP eine Verwaltungs­ und Ab­rechnungssystem ist, das reaktiv arbeitet.

Daher beschränken sich auch alle produktionsnahen Module (PM, QM) auf das Verwalten von Daten. Erfassungs­ und sofortige Kontrollprozesse sind in anderen Systemen angesiedelt.

Damit man die reaktive Welt mit der proaktiven Welt zusammenbringen kann, hat man die Plattform MII unter der Netweaver Technologie geschaffen, die eine Daten­austauschdrehscheibe zwischen SAP ERP und MES darstellt. Hier kann man nun das jetzt eigene MES SAP ME ankoppeln. Es können aber auch Fremdprodukte über diese Plattform mit einem entsprechenden Aufwand eingebunden werden.

Mit dem Netweaver können verschiedene Applikationstechnologien miteinander verknüpft werden. SAP bevorzugt hier neben der Entwicklung in ABAP verstärkt die Programmierung in Java. Die zugekauften Produkte sind alle in Java erstellt.

Aus unserer Sicht hätte man frühzeitig, und zwar in der Umbruchphase von R2 auf R3 die Produktionsthematik aus der ERP Welt herauslösen und einen grundlegen­den Neudesign im Sinne von CIM bzw. eines integrierten Produktionsmanagements vornehmen können. Man wäre dann möglicherweise ein kompetenter Partner für die Produktion geworden.

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Da am Markt durchgängige, alles umfassende MES nach wie vor kaum anzutreffen sind, kann man sich mit der Konzeption von SAP anfreunden, in der die eigentlich zu MES gehörenden Teile des „Product Definition“, des „Resources Management“ und des „Work Scheduling“ irgendwie in ERP ablaufen und mit dem Execution Teil über MII kommunizieren.

Es ist verständlich, wenn Unternehmen, die SAP auf breiter Front im Einsatz haben, diese Konzeption nutzen, um ihre Lücken im Execution Bereich zu schließen. Sie ist sicherlich nicht ideal, aber letztlich ein gangbarer Weg, weil er den Realitäten mit dem geringsten Risiko gerecht wird.

Wenn dagegen ein Unternehmen kein SAP ERP mit zentralen Produktionsmodulen im Einsatz hat, wird es kaum SAP ME als MES wählen.

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Produktvorstellung: SAP ME

Wie gesagt es ist ein reines Ausführungssystem, hat einen eher bescheidenen Prozessmodellierungsteil und es fehlt ein operatives Planungsmodul.

Man muss das Ganze unter den strategischen Aspekten von SAP sehen. Rein lo­gisch, wie es auch verschiedene Institutionen (z. B. ISA) sehen, gehört das gesamte Spektrum der Produktionsdaten auf die Ebene von MES.

In der Vergangenheit hat SAP aber verschiedene Produktionsmodule in seinen ERP Teil integriert wie z. B. PM und QM, wobei man sich hier weitgehend auf die Stamm­datenverwaltung der jeweiligen Funktion beschränkt. Die realen Leistungsaufzeich­nungsprozesse muss man aber MES überlassen.

SAP muss diese Philosophie vertreten, damit ihr nicht die Führungsposition ent­gleitet. Daher werden die Produktstammdatenverwaltung, das Order Management und die Planungskomponente in ERP gepflegt, auch wenn diese eigentlich zu MES gehören sollten.

Aus diesem Grund soll SAP ME weitgehend nur den Ausführungsteil bedienen.

SAP ME Eigenschaften

Das System stellt hohe Ansprüche speziell an die Systemintegratoren. Wir stellen auf den Folgeseiten die Firma Trebing & Himstedt mit einem Projekt aus der Medi­zintechnik vor, eine Firma mit einer breiten Erfahrung mit SAP Projekten im Produk­tionsumfeld.

Prozessablaufmodellierung

Dankenswerterweise hat uns SAP Unterlagen zu SAP ME überlassen, die das Pro­dukt im Detail näher beschreiben. Es fällt auf, dass das Visiprise Produkt den Begriff „Bill of Process“ nicht kennt. Um sich das Leben bei der Prozessablaufmodellierung einfach zu machen, benötigt man aber ein allgemeingültiges Arbeitsplanmodell. Das scheint hier zu fehlen.

Man kann aber über komplexe Links zu den verschiedenen Produktstammdaten in Visiprise bzw. ERP die Prozessabläufe modellieren. Dieser Teil ist sicherlich kein HighLight.

Es ist hier klar zu erkennen, dass die SAP ERP Seite das Kommando hat. Dabei überträgt SAP ERP u. a. auftragsbezogen

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• Bill of Process Daten mit den Routingregeln

• Materialstammdaten

• Stücklisten

• Personaldaten

Operative Planung

Das Visiprise Produkt beinhaltet kein Planungsmodul. Hier bietet SAP auf ERP Ebe­ne eine Reihe von Produkten an. Interessant ist hier insbesondere das Produkt von Factory Logic, das man inzwischen in sein ERP Portfolio integriert hat.

Durchführungsprozess

Die Stärken von SAP ME liegen eindeutig im Ausführungsteil. Er ist unter der Net­weaver Technologie und und der Manufacturing Integration und Intelligence Platt­form die entscheidende Anwendung von SAP ME.

Betriebsdaten- und Maschinendatenerfassung

SAP ME erfasst auf unterster Einheitenebene die einzelnen Outputeinheiten. Die Erfassung erfolgt weitgehend papierlos. Jede Outputeinheit wird mit einem Informa­tionsträger mit lesbarer Identität versehen.

Das Spektrum der Leistungsdaten umfasst Personal­, Prozess­ und Qualitätsdaten, Materialbewegungen und Kostenkontrolldaten. Für die online Anbindung wird mit dem OPC Standard gearbeitet bzw. es werden hier Spezialprodukte von Dritten eingesetzt.

Automatischer Transfer aller Operationsdaten

Die einzelnen in Echtzeit erfassten Leistungsdaten werden automatisch je Werk an ERP für Kontroll­ und Auswerteprozesse übertragen und stehen damit für konzern­weite Vergleichsrechnungen zur Verfügung.

Traceability über den gesamten Leistungsprozess

Die Leistungsdaten werden von der Entwicklung bis hin zur Auslieferung verkettet aufgezeichnet und bieten damit eine echte durchgängige Auftragsrückverfolgung.

Prüf- und Reparaturmanagement

In SAP ME ist ein umfassendes Qualitätsmanagement integriert, das Arbeitsgang bezogen QS Kontrollen incl. von SPC/SQC Funktionen durchführt. Bei nicht zulässi­gen Abweichungen werden im Rahmen des integrierten Non Conformance Manage­ments (CAPA Funktionalität) Reparaturaufträge ausgelöst und entsprechend die damit verbundenen Daten erfasst.

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Ereignismanagement

Im Rahmen seines Non Conformance Managements wird jedes Ereignis mit relevan­ten Abweichungen in einem Meldeframe angezeigt.

Instruktionsmanagement

SAP ME kennt auch die Funktionen elektronischer Instruktionen, auch wenn hier weitgehend die Instruktionsdaten aus SAP ERP übernommen werden.

Reportingsystem

SAP ME liefert automatisch bestimmte Reports wie z. B. einen Device History Record. Durch die vertikale Integration der Daten in ERP können auch die anderen Auswertesysteme wie das Produkt von Lighthammer und das Produkt Business Ob­jects mit Daten für Auswertezwecke versorgt werden.

SAP kennt seine beschränkte Kompetenz im Bereich von Produktionsmanage­mentaufgaben und hat daher in den letzten Jahren qualifizierte Systemintegratoren gefunden und aufgebaut, die die SAP Konzeption zu MES in erfolgreichen Projekten untermauern können. Wir werden in den Nachfolgebriefen immer wieder Projekte mit SAP ME herausgreifen, die von Systemintegratoren erfolgreich abgewickelt wurden. Als erstes bringen wir nachfolgend ein Projekt aus der Medizintechnik, das durch den Systemintegrator Trebing & Himstedt mit SAP ME realisiert wurde.

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Firmenporträt

Trebing + Himstedt

Trebing + Himstedt verfügt über knapp 20 Jahre Erfahrungen im Bereich der Auto­matisierungstechnik und hat sein Lösungsportfolio konsequent um vertikale Integra­tionsmöglichkeiten in übergelagerte Systeme ausgebaut. In dem Geschäftsbereich Manufacturing Integration hat man sich auf die Integration der Automations­ und Maschinenebene in die ERP Ebene, insbesondere SAP, spezialisiert.

Schon frühzeitig hat Trebing + Himstedt erkannt, dass es notwendig ist, die Produk­tionsdaten aus dem Leistungsprozess nicht nur kommentarlos an ERP zu melden, sondern diese Daten aus der Sicht der Produktion aufzubereiten und auszuwerten. Dazu ist man schon 2000 eine Partnerschaft mit dem MI (Manufacturing Intelli­gence) Spezialisten Lighthammer eingegangen und hat entsprechende Lösungen mit diesem Produkt entwickelt. Es seien hier beispielhaft Projekte bei den Firmen Roche und Novartis erwähnt.

Mit dem Kauf von Lighthammer durch SAP im Jahr 2005 konnte Trebing + Himstedt neben seinen vielfältigen Erfahrungen bei der Einbindung der Automationsebene in die SAP Landschaft auch bezogen auf Implementierung und Anwendung des Lighthammer Produkts entsprechende Kompetenz einbringen. Diese Kompetenz ist speziell bei SAP Produkten unabdingbar.

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Um die Einbindung der Shop Floor Ebene in das SAP ERP Produktportfolio flexibler zu gestalten, hat SAP mittels seiner NetWeaver Technologie das ehemalige Light­hammer­Produkt jetzt unter dem Namen „SAP MII“ als Datendrehscheibe zwischen ERP und Produktion weiterentwickelt.

Trebing + Himstedt war einer der ersten Systemintegratoren, der entsprechende „Best Practice“ Lösungen für SAP MII entwickelte und ist einer der strategisch wichtigsten SAP Partner, der in enger Kooperation mit den Walldorfern die SAP Ma­nufacturing Lösungen sehr aktiv am Markt positioniert.

Dies drückt sich auch dadurch aus, dass Trebing + Himstedt im Rahmen der SAP „Perfect Plant“ Initiative zum Partner für SAP MII Projekte erklärt und in mehreren Branchen zum SAP Special Expertise Partner ernannt wurde. Diese Partnerschaft „Siegel“ bekommt bei SAP nicht jeder.

Nachdem nun SAP mit dem Kauf des MES Produktes Visiprise auch in den MES Markt als Anbieter eingetreten ist, dabei aber auf Systemintegratoren angewiesen ist, ist Trebing + Himstedt ein interessanter Partner auch für dieses MES Produkt geworden.

Die Geschäftsführung von Trebing + Himstedt hat uns bestätigt, dass man das Pro­duktspektrum von Visiprise verinnerlicht hat und inzwischen verschiedene Projekte mit SAP ME realisiert.

Wir greifen dazu ein aktuelles Projekt aus der Medizintechnik heraus, weil hier ganz spezielle bzw. verschärfte Anforderungen an ein MES gestellt werden ähnlich den Anforderungen an Sicherheitsteile in der Autoindustrie. Auf Wunsch der betroffenen Firma wird bei der Schilderung des Projekts der Name der Firma nicht genannt.

Es macht Sinn als erstes die besonderen Anforderungen an Produkte in der Medi­zintechnik darzustellen.

Medizintechnische Produkte bestehen im Regelfalle aus einer Vielzahl von Einzel­teilen, die in Baugruppen verbaut werden, die dann wiederum in unterschiedlichste Montageprozesse einmünden. Um die Funktionsweise des Produkts, das am Pati­enten eingesetzt wird, absolut sicherzustellen, gelten für jeden Produktionsschritt höchste Ansprüche hinsichtlich der Einhaltung einzelner Produktionsanweisungen und der Qualitätskontrolle. Dabei werden die Produkte in 3 Klassen eingeteilt. Die Klasse 3 Produkte stellen die höchsten Anforderungen an Produktion und Qualitäts­sicherung, weil sie direkt am Patienten als lebenserhaltende Produkte bzw. Tools eingesetzt werden.

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MES Projekt bei einem Hersteller von Medizingeräten

Die Ausgangslage war folgende:

Das Unternehmen hat in der Vergangenheit bereits eine eigene MES Lösung zur Erfassung der Betriebsdaten an den einzelnen Produktionslinien entwickelt, aber eine verkettete Materialflusssteuerung mit den Input­, Outputvorgängen ist dabei nicht möglich. Auch das Labelingsystem hat noch Defizite. Produktionsanweisungen als SOP´s werden als Papier zur Verfügung gestellt. Um die hohen Anforderungen an ein Qualitätssicherungssystem entsprechend von GMP zu erfüllen, musste ein MES gefunden werden, das SPC bzw. SQC Funktionen am Arbeitsgang bereitstellt.

Auch wollte man, dass die bislang lose Kopplung zu SAP ERP zu einer ISA konfor­men Kommunikation ausgebaut wird.

Man hat dabei überlegt, die eigene vorhandene Lösung zu erweitern oder eben eine neue Lösung mit einem integrierten MES auszuwählen.

Um speziell den Anforderungen eines GMP gerecht zu werden, hat man sich für eine Lösung von einem externen MES Anbieter entschieden.

In einem strengen Auswahlprozess hat man MES Anbieter gesucht, die Erfahrung bei der Einführung von MES im medizintechnischen Bereich haben, die genau die individuellen und regulatorischen Anforderungen im validierungspflichtigen Umfeld bedienen können, bei dem die Einbindung in die SAP ERP Landschaft sichergestellt ist und deren Produkte auf dem Stand der Technik sind.

Man hat sich für eine Lösung mit SAP ME und die Systemintegration durch Trebing + Himstedt entschieden. Folgende generellen Anforderungen werden an das künftige System gestellt und sind mittels SAP ME zu lösen:

• Durchgängiges versioniertes Konfigurationsmanagement aller Auftrags-daten, Testdaten und Dokumente

Durch die umfassende Nutzung von verschiedenen SAP ERP Modulen bei der be­troffenen Firma, wie SAP PM, SAP HR und SAP QM, in denen die Stammdatenver­waltung für Wartungspläne, für das Personal und die Prüfpläne stattfindet, ist gefor­dert, dass Aufträge aus dem ERP System mit den aktuellen Versionsdaten bestückt werden und damit immer aktuelle Vorgaben nach SAP ME und dann weiter zu den Testautomaten transferiert werden.

• Nahtlose Integration von SAP ERP über MES bis zu den Testsystemen

Technologisch soll mittels SAP MII der gesamte Informationsaustausch zwischen SAP ERP 6.0 und SAP ME abgewickelt werden. Trebing + Himstedt hat hier bereits die entsprechenden Expertisen.

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• Webbasiertes Konzept, keine Installation auf Clients

Das MES ist als 3 Stufen System mit Applikations­, Datenbankserver und thin Clients zu installieren. Alle Zugriffe erfolgen webbasierend. SAP ME beruht auf der Java Entwicklungsumgebung und entspricht dem Stand der Technik.

• Validierung nach GMP Richtlinien für FDA Compliance

Das gesamte MES muss nach den Regeln von GMP validiert werden, praktisch ein reproduzierbarer Nachweis erbracht werden, dass alle von IT unterstützten Pro­zessabläufe den gestellten Compliances entsprechen. Diese Validierung wird von Kundenseite ev. unter Einbindung eines externen Validierungsspezialisten durchge­führt.

• Rückverfolgbarkeit (Tracking & Tracing)

Eine Kernforderung ist die lückenlose Aufzeichnung sämtlicher Leistungsdaten des Produktionsprozesses, das MES muss mit seiner Materialflusssteuerungsfunktion bis zur untersten Outputeinheit das Routing durch die gesamte Prozesskette (Vorgänger­, Nachfolgerbeziehungen) beherrschen, d. h. den Vorwärtsprozess (Tracking) und den Rückwärtsprozess (Tracing). Diese Funktion ist eine der Stärken von SAP ME.

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• Workinstruction und NC Prozess über intuitive Bedienoberflächen

Spezielle Anforderungen werden an das Management der Produktionsverfahrensan­weisungen gestellt, die den Produktionsprozess mit verschiedensten Anweisungen begleiten. Dabei soll künftig Papier so weit wie möglich vermieden werden, sondern die Anweisungen sind dem Werker zielgenau am Bildschirm zur Verfügung zu stellen bzw. durch einen einfachen Funktionsaufruf abzurufen. In diesem Zusammenhang ist auch das Abarbeiten der Anweisungen mit elektronischer Signatur wichtig ent­sprechend der 21 CFR Part 11 Compliance. Trebing + Himstedt hat auch hier ein­schlägige Erfahrung.

• Management von Equipmentstatus

Da in dem hier angesprochenen System auf ERP Seite im Rahmen des SAP PM Mo­duls der Einsatzstatus gepflegt wird, hat SAP ME über eine spezielle Kommunikation einen Abgleich mit den Daten der ERP Ebene durchzuführen.

• Management von Ausbildungsnachweisen

Im ERP System erfolgt die gesamte Personaldatenverwaltung incl. der Verwaltung der Qualifikationsdaten. Auch hier muss in SAP ME im Rahmen des Personaleinsat­zes ein Abgleich durchgeführt werden.

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• Management und Speicherung der Testdaten

Ein Kernstück des MES ist die Integration der gesamten Qualitätssicherung, die neben der Aufzeichnung variabler Messwerte und attributiver Beurteilungsvorgänge speziell nach jedem Arbeitsschritt Funktionstests durchzuführen und zu doku­mentieren hat. Die Integration der Qualitätssicherung in die einzelnen Arbeitsgänge mit seinem Non Conformance Management ist eine weitere Stärke von SAP ME

• Produktionsreporting (DHR, OEE, FPY, ….)

Gefordert ist ein umfassendes Reportingsystem, bei dem über verschiedene Aus­wahlkriterien Daten herausgefiltert werden und mit graphischen Tools dargestellt werden können. Dafür ist in SAP ME ein umfassendes Tool integriert. Für an­spruchsvolle Analysen kann SAP MII ergänzend eingesetzt werden, was im speziel­len von Trebing + Himstedt unterstützt wird. Hier interessieren im speziellen Device History Records und First Pass Yield Daten, Darstellungen, die im SAP ME Standard bereits enthalten sind.

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• Projektablauf

Der Projektablauf gliedert sich in die im nachfolgenden Schema aufgeführten Ein­zelkomponenten mit ihrem zeitlichen Aufwand.

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URS (User Requirements Specification) = Erstellung des Lastenhefts

Im ersten Schritt wurde zusammen mit dem Kunden ausgehend vom momentanen Status ein umfassendes, integriertes Anforderungsprofil ausgearbeitet. Aus eigener Erfahrung können wir sagen, dass sich der Zeitaufwand dafür absolut im Rahmen hält.

PoC (Proof of Concept) = Pilotprojekt

Der Kunde hat, was aus unserer Sicht bei Auswahlprozessen immer noch sehr sel­ten vorkommt, eine Simulation des Anforderungsprofils am Beispiel eines Workcen­ters gefordert, die den gesamten Datenverkehr zwischen ERP und SAP ME bis hin zu den Testautomaten und zurück abbilden sollte.

Es ist Trebing + Himstedt gelungen, diesen Nachweis innerhalb von zwei Monaten zu führen. Wie wir erfahren konnten, war dies mit der ausschlaggebende Punkt für die Wahl von Trebing + Himstedt als Systemintegrator.

Verzögerungszeit bis Projektstart

Bis ein Projekt echt gestartet werden kann, sind diverse Gespräche zu führen, die zeitlich zu koordinieren sind. Dabei entstehen üblicherweise Totzeiten, die nicht zu vermeiden sind.

Spezifikation

Nachdem alle notwendigen Vorarbeiten incl. der vertraglichen Regelungen getrof­fen waren, wurde Trebing + Himstedt beauftragt mit dem Kunden ein detailliertes Pflichtenheft zu erstellen. Dieses beinhaltete auch die Festlegung von Anpassungen und Erweiterungen.

Design/Implementierung/Test

Auf der Basis des Pflichtenhefts wurden von den SAP ME Spezialisten von Trebing + Himstedt die programmtechnischen Anpassungen und Erweiterungen vorgenommen. Der Zeitaufwand bewegt sich im unteren Drittel von sonst üblichem Aufwand bei solchen Systemen.

Validierung

Eine ausführliche Validierung des Systems wurde vom Kunden selbst durchgeführt. Nach 3 Monaten war die Überprüfung des Gesamtsystems abgeschlossen und das System konnte in den Realbetrieb genommen werden.

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Beurteilung

Das hier kurz beschriebene Projekt zeigt, dass es möglich ist, ein MES Projekt auf der Basis von SAP ME erfolgreich innerhalb der nicht ganz einfachen SAP Infra­struktur in einer akzeptablen Zeit zu realisieren.

Voraussetzung dafür ist ein Systemintegrator wie Trebing + Himstedt, der sein „Handwerkszeug“ beherrscht und aufgrund der Erfahrung aus einer Vielzahl erfolg­reich mit SAP abgewickelten Projekten sicherstellt, dass auch SAP ME Projekte in relativ kurzer Zeit gelöst werden können.

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Begriffserläuterung:

Realtime

In der Produktion wird häufig der Begriff Realtime verwendet. Einfach ausgedrückt soll der Begriff zum Ausdruck bringen, dass möglichst schnell auf Ereignisse re­agiert wird bzw. zu reagieren ist, um einen Schaden zu vermeiden. Die Aussage „möglichst schnell“ lässt dabei eine breite Auslegung zu.

SAP hat seinen Produkten bis 1993 den Begriff R (Realtime) vorangestellt, obwohl das Zeitintervall zwischen Ereigniseintritt (Buchungsvorgang) und Analyse sehr groß war (oft Tage). Mit der Notwendigkeit der Beschleunigung der Produktionsprozesse und der damit verbundenen geforderten Rechnerleistung werden die Reaktionszei­ten immer enger gesteckt.

Rechner zur Steuerung von technischen Einrichtungen oder Prozessen wie Maschi­nen, verfahrenstechnischen Anlagen oder Verkehrsmitteln sind praktisch immer Echtzeitsysteme. Ein Echtzeitsystem reagiert also auf alle Ereignisse rechtzeitig und verarbeitet die Daten „schritthaltend“ mit dem technischen Prozess. Es wird sozusagen nicht vom technischen Prozess abgehängt ­ weder im Normalfall noch in kritischen Situationen.

Nachfolgend einige Beispiele, die die Bandbreite des Begriffs zeigen (aus Wikipedia)

• Die Temperatur eines Apparates in einer verfahrenstechnischen Anlage ändert sich meist nur innerhalb von Minuten. Eine Steuerung, die innerhalb von meh­reren Sekunden auf Abweichungen reagiert, kann daher noch als echtzeitfähig gelten. Die Reaktionszeit liegt im Sekundenbereich.

• Computer­Programme, deren Reaktionszeiten auf Anwender­Eingaben mit Einga­begeräten (Tastatur, Maus etc.) unter ≤ 10 ms liegen, werden subjektiv als sofort wahrgenommen.

• Die Airbag­Steuerung im Auto muss dauernd und innerhalb kürzester Zeit die Messwerte der Sensoren verarbeiten und entscheiden, ob und wie stark der Air­bag ausgelöst wird; die Reaktionszeit liegt im Bereich von 1 ms.

• Ein Antiblockiersystem (ABS) im Auto hat typischerweise eine Regelfrequenz von 1kHz, d. h. die Reaktionszeit liegt unter 1 ms.

• In einem Auto muss das elektronische Motormanagement zu bestimmten Zeit­punkten seine Ergebnisse (einzuspritzende Benzinmenge, Zündzeitpunkt) liefern. Später eintreffende Ergebnisse sind wertlos. Die Reaktionszeit hängt direkt von der Drehzahl ab und geht für typische Motoren bei hohen Drehzahlen bei vielen Zylindern herunter bis auf 1 ms.

In Produktionssystemen liegen weitgehend immer „weiche“ Bedingungen für Reak­tionszeiten vor.

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Bei einem Maschinenstillstand wird das Ereignis vom Maschinenführer erkannt und verarbeitet, entweder dass er den Stillstand selbst behebt oder dass die Reaktion in einer Meldung an die Wartungsabteilung mündet und Behebungsaktionen auslöst.

Oder ein anderes Beispiel. Der Maschinenzustand wird über bestimmte Parameter kontinuierlich überwacht ( z. B. jede Minute einzelne Messwerte), die bei Über­schreiten eines Grenzwertes eine Warnmeldung erzeigen.

Bei Kostenkontrollsystemen wurden in der Vergangenheit häufig die Kostenkont­rolldaten summarisch für den Auftrag gesammelt und dann mit einem ziemlichen Zeitverzug ausgewertet, also viel zu spät. Heutige Systeme, speziell MES erfasst und bewertet die Kostendaten sofort bei ihrer Entstehung je Arbeitsgang, damit in „Echtzeit“ reagiert werden kann.

SCADA

Nachfolgend die Definitionsinhalte gemäß Wikipedia:

Unter Überwachung, Steuerung, Datenerfassung, oft englisch Supervisory Control and Data Acquisition (SCADA), wird das Konzept zur Überwachung und Steue-rung technischer Prozesse verstanden, d. h. Erfassen, Überwachen und Steuern.

Automationsvorgänge werden entsprechend dem OSI­Schichtenmodell in mehrere Schichten unterteilt. Dies wird durch die Automatisierungspyramide veranschaulicht.

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Dabei ist das Level 1 die prozessnahe Schicht. Der Terminus SCADA bezieht sich gewöhnlich auf zentrale/dezentrale Systeme, die gesamte Installationen überwa­chen, visualisieren sowie steuern und regeln. Der größte Teil der Regelung wird automatisch durch Fernbedienungsterminals (RTU) oder durch Speicherprogram­mierbare Steuerungen (SPS) beziehungsweise Level­1­Automationen durchgeführt.

Die Aufgabe der Level­2­Automation ist es, die Funktion der Level­1­Automation zu optimieren, sowie Stellgrößen und Sollwerte auszugeben. Die Level­3­Automation dient hingegen der Planung, Qualitätssicherung und Dokumentation (MES).

Die Datenerfassung beginnt gewöhnlich mit dem Level 1 und enthält die Koppelung an Messgeräte und Statusinformationen wie Schalterstellungen, die von dem SCADA­System erfasst werden. Die Daten werden dann in einer benutzerfreund­lichen Darstellung präsentiert und ermöglichen es, steuernd in den Prozess einzu­greifen.

SCADA­Systeme implementieren typischerweise eine verteilte Datenbasis, die Datenpunkte beinhaltet. Ein Datenpunkt enthält einen Ein­ oder Ausgangswert, der durch das System überwacht und gesteuert wird. Datenpunkte können physikalisch berechnet werden. Ein physikalischer Datenpunkt stellt einen Eingang oder Aus­gang dar, während ein berechneter Punkt durch mathematische Operationen aus dem Zustand des Systems hervorgeht. Normalerweise werden Datenpunkte als eine Kombination von Werten mit Zeitstempel behandelt. Eine Serie von Datenpunkten ermöglicht die historische Auswertung.

Die Kommunikation innerhalb von SCADA­Systemen erfolgt heute mehr und mehr auf der Basis von TCP(Transmission Control Protocol)­basierten Internettechni­ken. In der Feldebene spielen aber auch noch serielle Verbindungen in Form von Punkt­zu­Punkt­Kommunikationen und Feldbussystemen eine gewichtige Rolle, die wahrscheinlich auf absehbare Zeit erhalten bleiben wird. Die Standardisierung bei der Kommunikation ist noch nicht abgeschlossen. Versuche wie OPC beschränken sich häufig noch auf bestimmte Betriebssysteme obwohl auch hier inzwischen ein Schritt in Richtung Betriebssystemunabhängigkeit (OPC XML­DA, OPC UA) gegan­gen wird. Häufig sind im Bereich SCADA noch herstellerspezifische oder geschlos­sene Lösungen anzutreffen. Aber offene Protokolle wie beispielsweise Modbus erfreuen sich wachsender Popularität. Über Gateways in Form eingebetteter Systeme lassen sich unterschiedliche Übertragungsprotokolle aneinander anpas­sen. Die Arbeitsplätze, an denen visualisiert wird, werden heute vermehrt über Ethernet oder drahtlose Netze, d. h. immer mehr auf Basis von TCP angebunden.

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MES Seminare: Auswahlprozess – MES Schulungskurs

MES Seminar Auswahlprozess

Die Bedeutung und die Nutzen von MES als Ergänzung von ERP sind inzwischen im Leitungs­ und Entscheidungsmanagement angekommen. Aber der Auswahlprozess für das passende MES ist bei der Vielfalt und Heterogenität der angebotenen Syste­me nicht einfach.

Dafür sehen wir ein Eintagesseminar vor, das das Leitungs­ und Entscheidungsma­nagement bei diesem Auswahlprozess durch eine umfassende Marktübersicht über die angebotenen MES Produkte mit ihren Stärken und Schwächen informiert. Den Teilnehmern wird das Simulatorsystem kostenlos bereitgestellt.

1 MES – Marktübersicht – Beurteilung der MES Anbieter

1 Tag 550.-- EUR

Seminarinhalt: Die MESA Empfehlungen, die ISA Standards, die Neuverteilung der Funktionen zwischen ERP und MES, Bausteine eines qualifizierten MES, Marktübersicht mit Stärken und Schwächeanalyse der Anbie-ter, Vorstellung neuer Produkte, Empfehlungen für den Auswahlprozess.

An wen wendet sich das Seminar:Geschäftsführer, Werksleiter, Produktionsleiter, IT Leiter

Termine:19.5.2011 München, 21.7.2011 Inzell, 27.10.2011 München, 17.11.2011 München, 15.1.2012 InzellDas Seminar kann auch abgestimmt auf eine Firma individuell gebucht werden (Preis 900.-- EUR plus Fahrtkosten, Übernachtung).

Anmeldung bei:Hans H.Forster – MES Consult, Am Kurpark 3, 83334 Inzell, Telefon:08665-6301 oder unter www.mes-consult.de

MES Schulungskurs

Das erfolgreiche Arbeiten mit MES erfordert, dass die betroffenen Mitarbeiter die Inhalte und den Sinn von MES verstanden und verinnerlicht haben. In dem dreitägi­gen Schulungskurs werden die Funktionsinhalte und deren Abhängigkeiten neutral auf der Basis eines Simulatorsystems vermittelt. Den Teilnehmern wird das Simula­torsystem kostenlos bereitgestellt.

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2 MES – Schulungskurs 3 Tage 1.350.-- EUR

1. TagZur Einführung wird den Kursteilnehmern ein Überblick über die Empfehlungen der MESA und die Standards der ISA und die sich daraus ergebenden Konsequenzen für ein MES gegeben. Es wird neu-tral ein allgemeingültiges Modell für ein MES abgeleitet, das in der Folge im Detail dargestellt und simuliert wird.Als erstes wird der Baustein „Produktionsfluss Design“ im Detail behandelt. Es wird ein umfassendes, allge-meingültiges Arbeitsplanmodell im Sinne des ISA Standards „Product Definition Management“ entwickelt und simuliert. Danach werden die Inhalte eines „Resources Management“ nach den Stan-dards der ISA erläutert und simuliert.

2. TagAm zweiten Tag wird der Baustein „Produktionsfluss Planung“ im Detail behandelt. Ausgehend von den Anforderungen einer Bedarfs orientierten Auftragsbearbeitung werden die Funktionsweisen einer synchro-nisierten Planung mit simultaner Berücksichtigung der Ressourcenverfügbarkeit erläutert und simuliert. Es wird aufgezeigt, wie mittels eines APS die Durchlaufzeiten entscheidend reduziert wer-den.

3. TagAm dritten Tag wird der Baustein „Produktionsfluss Ausführung“ im Detail behandelt. Aufbauend auf den Planungsvorgaben werden die Erfassungs- und Kontrollinhalte des Durchführungsprozesses inte-griert abge-handelt. Dies betrifft die Funktionen BDE, MDE, die Materialflusssteuerung, die Qualitätssi-cherung im Sinne von SPC und SQC, das Wartungsmanagement sowie das Performance Management und die Echtzeitkos-tenkontrolle, die simuliert werden.

An wen wendet sich das Seminar:Alle Mitarbeiter, die mit MES zu tun haben.

Termine:7.6.2011 München, 6.9.2011 Inzell, 7.11.2011 München, 6.3.2012 InzellDie Preise verstehen sich ohne Mehrwertsteuer, Hotelzimmer werden auf Anfrage reserviert.

Anmeldung bei:Hans H.Forster – MES Consult, Am Kurpark 3, 83334 Inzell, Telefon:08665-6301 oder unter www.mes-consult.de

MES – eLearning System

In Vorbereitung befindet sich ein Kurs zu MES, der die Funktionsinhalte von MES im Internet mittels der Möglichkeiten heutiger Learning Systeme vermittelt.