Interview Der Charakter der Fakuma ist unverwässert · Wir sprechen an der Faku-ma von industriellen und nicht von semi- ... Fakuma mit 1288 Ausstellern total ausge-bucht sei. Die

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Interview

Der Charakter der Fakuma ist unverwässert Die Fakuma in Friedrichshafen zählt zu den erfolgreichsten Messen im Portfolio des Messeveranstalters P.E. Schall GmbH & Co. KG. Um in der Beliebtheitsskala bei Ausstellern und Besuchern über mehr als dreissig Jahre ganz oben angesiedelt zu sein, braucht es einen guten Riecher und Standvermögen, sagt Paul Eberhard Schall im In-terview mit KunststoffXtra.

Marianne Flury

Seit mehr als 30 Jahren prägt die Fakuma die Messelandschaft. Wie hat sich die Fakuma thematisch verändert?Paul E. Schall: Damals ganz bewusst als Internationale Fachmesse für Kunststoff-verarbeitung auf die Schiene gesetzt, er-weisen sich das dafür entwickelte Konzept und die Bezeichnung bis zum heutigen Tag als Glücksgriff. Denn wir behandeln als ein-zige Fachveranstaltung in der industrialisier-ten Welt umfassend wirklich alle Themen der Kunststoffverarbeitung, wogegen sich andere Veranstaltungen als polytechnische Plattformen darstellen. Die mit den Jahren zunehmende Fokussierung auf Prozesse und Prozessketten führte quasi automa-tisch zu einer Ausweitung des Fakuma-Ausstellungsspektrums, womit wir heute von der Idee über das Rapid Prototyping und Tooling bis zur Serienproduktion die ganze Prozesskette der Kunststoffverarbei-tung abbilden.

Wie wichtig ist Ihnen die Nomenklatur einer Messe, in diesem Fall der Fakuma?Schall: Wir verfolgen die Strategie, nicht gleich jeden Trend aufzugreifen, geben je-doch neuen und vielversprechenden Tech-nologien und Verfahren zum Beispiel in Technologieparks oder Sonderschauen je-derzeit einen Präsentations- und Kommu-nikationsraum. Wir verstehen uns damit aus eigenem Antrieb als Triebfeder zur Entwick-lung neuer Märkte, was natürlich immer auch mit einem Risiko verbunden ist. Da die Fakuma-Nomenklatur von Anbeginn und bewusst klar strukturiert wurde und ist, können wir bis heute Technologien, Verfah-ren und Produkte in das Ausstellungs-Port-folio aufnehmen, ohne die Nomenklatur stark verändern zu müssen. Da muss man als Messemacher im Vorfeld schon einen

Riecher und weitergehend viel Standing ha-ben, um eine hoch spezialisierte Fachmes-se wie die Fakuma über einen so langen Zeitraum immer «Up to Date» zu halten.

Die Fakuma bietet – wie andere Messen auch – Themenparks, Sonderschauen und ein Aussteller Forum an. Was braucht es, damit ein Thema es von einem Themenpark oder einer Sonder-schau in die Nomenklatur schafft?Schall: Wie schon angedeutet, springen wir nicht gleich auf einen vermeintlichen Trendzug auf, wenn wir und die Fachbesu-cher wie die Aussteller nicht den entwick-lungsfähigen Markt dahinter sehen. In der Praxis starten wir mit neuen Themen auf eigene Verantwortung in einem Technolo-giepark etc. und bei genügend Response sowohl der Fachbesucher wie der Ausstel-ler gliedern wir den Themenkomplex später in die Fakuma ein. Das ist aber immer noch nicht gleichbedeutend mit einer Nomen-klaturänderung oder -ausweitung, zumal wir bis heute kaum Bedarf daran hatten, weil vorausschauend alle auch in Zukunft relevanten Themen berücksichtigt wurden. Die konsequente Nomenklaturauslegung bzw. -anwendung ist wichtig, weil wir sonst den Charakter der Fachmesse verwässern, womit niemandem gedient ist.

3D Printing. Weshalb gibt es auf der Fakuma keinen Themenpark «Additive Manufacturing» o. Ä.?Schall: Diese Frage betrachte ich als eine Art Steilvorlage für einen Hype, der eigent-lich gar keine Berechtigung hat. Denn 3D-Printing und damit generative oder additive Fertigung sind schon seit vielen Jahren wichtiger Bestandteil der Fakuma. Stereo-lithographie und Lasersintern gibt es schon seit einiger Zeit in industrieller Anwendung, nämlich im Prototypen- und Musterbau so-

wie in der Einzelteil- und Kleinstserienfer-tigung. Neu sind weitere Materialien und natürlich sind bezüglich Positioniersyste-men und Software grandiose Fortschritte erzielt worden. Wir sprechen an der Faku-ma von industriellen und nicht von semi-professionellen Anwendungen und folge-richtig befassen sich deshalb auch alle wichtigen Marktteilnehmer mit 3D-Printing, wie man an der Fakuma 2014 anhand zahl-reicher neuer Exponate sehen kann.

Vor ein paar Jahren haben Sie die Messe auch für Extrudeure geöffnet? Gibt es Segmente, die sie aus dem Angebot gekippt haben?Schall: Das ist soweit korrekt und wir sind damit auch bezüglich der Präsentation aller kunststoffverarbeitenden Technologien und Verfahren wieder ein Stück weitergekom-men. Der Bereich Extrusionstechnik ist mittlerweile bestens etabliert und ebenfalls

Paul E. Schall: Die additive Fertigung ist schon seit vielen Jahren wichtiger Bestandteil der Fakuma.

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als wichtiger Bestandteil der Fakuma anzu-sehen, ohne explizit in einem Sonderbe-reich ausgewiesen zu sein. Da sich auch die anderen Segmente stetigen Wachstums erfreuen, gab und gibt es keinen Grund, ein Segment aus dem Ausstellungs-Portfo-lio zu streichen.

Im Mai 2014 meldeten Sie, dass die Fakuma mit 1288 Ausstellern total ausge-bucht sei. Die Fakuma 2012 hatte rund 1700 Aussteller? Was sind die Gründe dieser Diskrepanz?Schall: Im Mai 2014 hatten wir bereits rund 1300 Festbuchungen plus einige Hundert Aussteller mit Reservierungen bzw. waren viele noch im Angebotsstadium. Deshalb wagten wir aus unseren Erfahrungen her-aus die Aussage, dass die Fakuma ausge-

bucht sei. Dem ist heute in der Tat so, denn wir sind wieder bei rund 1700 Aus-stellern und haben erneut alle verfügbaren Flächen des Messezentrums in Friedrichs-hafen belegt, inklusive der Foyers in den Hauptzugängen Ost und West.

Auf was sind Sie besonders stolz, wenn in diesen Tagen die 23. Fakuma ihre Tore öffnet?Schall: Es freut uns sehr, dass wir mit der 23. Fakuma erneut an die Rekordzahlen der letzten Jahre hinsichtlich Aussteller und be-

legten Hallenflächen anknüpfen können. Stolz dürfen wir darauf sein, dass viele Her-steller mit Weltneuheiten antreten und die Fakuma als die richtige, weil international beachtete Plattform für die erstmalige Pro-duktpräsentation wählten. Noch ein biss-chen stolzer fühlen wir uns, wenn wir wie-der viele Fachbesucher aus Nah und Fern begrüssen können und wenn die Aussteller sich mehr als nur zufrieden zeigen mit dem Verlauf der Fakuma und den sich daraus wohl ergebenden Nachmessegeschäften.

KontaktP.E. Schall GmbH & Co. KGGustav-Werner-Strasse 6D-72636 FrickenhausenTelefon +49 (0)7025 9206-0www.fakuma-messe.de n

«Wir verstehen uns als Triebfeder zur Entwicklung

neuer Märkte»

Fakuma auf einen blick

23. Internationale Messe für KunststoffverarbeitungOrt: Messe FriedrichshafenDatum: 14. bis 18. Oktober 2014Öffnungszeiten:Dienstag bis Freitag: 09.00 bis 18.00 UhrSamstag: 09.00 bis 15.00 UhrEintritt:Tageskarte (ermässigt):

25 Euro (15 Euro)2-Tageskarte: 40 EuroAussteller: Rund 1700 aus 34 LändernAusstellungsfläche: ca. 85 000 m2,verteilt auf 12 Messehallen und 2 FoyersBesucher 2012: über 44 000Nomenklatur:Spritzgiessmaschinen, Thermoumform-

technik, Extrusionsanlagen, Werkzeugsysteme, Werkstoffe und BauteileVeranstalter:P.E. Schall GmbH & Co. KGGustav-Werner-Strasse 6D-72636 FrickenhausenTelefon +49 (0)7025 9206-0www.fakuma-messe.de

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Effizient spritzgiessen

Innovationen und bewährte TechnikKeine Weltneuheiten, aber Weiterentwicklungen in der Maschinen- und Anlagentechnik, bei Komponenten und der Steuerung. Auch die Kombination verschiedener Verfahrenstechnologien erzielen effizientere Prozesse, Pro-zesskonstanz, präzisere Teile, bessere Oberflächenqualität und damit eine wirtschaftlichere Fertigung.

Auf der Fakuma zeigt Arburg die grosse Bandbreite ihres Angebots für die effizien-te Herstellung von Kunststoffteilen. Dass Arburg ihr Maschinen- und Komponenten-programm zielgerichtet weiterentwickelt, ist beim Mikrospritzgiessen ersichtlich. Nach dem Mikrospritzmodul hat Arburg jetzt eine komplette Mikrospritzeinheit der Euromap-Grösse 5 im Programm, die auf der Fakuma erstmals zu sehen ist. Das Ex-ponat rund um einen elektrischen Allroun-der 270 A ist als Produktionseinheit für Mikroteile konzipiert und fertigt vier 0,03 Gramm leichte Mikrozählräder. Eine Rein-raumhaube sorgt für eine saubere Umge-bung, die Mikrospritzeinheit ermöglicht eine sehr präzise Plastifizierung. Sie kom-biniert eine 15-Millimeter-Schnecke zum Aufschmelzen des Materials mit einer 8-Millimeter-Schnecke zum Einspritzen. Damit lassen sich auch mit Standardgra-nulaten sehr kleine Schussgewichte und Toleranzen im Mikrometerbereich realisie-ren. Hinzu kommt das speziell ausgelegte ho-rizontale Robot-System Multilift H 3+1, das

gleichzeitig den Anguss und die filigranen Mikroteile entnimmt und sie nach Kavitä-ten getrennt ablegt.Auch bei den Zukunftsthemen wie Indus-trie 4.0, Funktionsintegration oder Leicht-bau zeigt Arburg auf der Fakuma, was in der Praxis möglich ist. Industrie 4.0 ist ein Zukunftsprojekt mit der Vision einer intel-ligenten Fabrik (Smart Factory). Voraus-setzung dafür ist eine Vernetzung von Maschinen, Auftragsinformationen und Prozessdaten. Dass diese Vision heute schon in der Praxis sein kann, zeigt Arburg

mit der optionalen Herstellung von Links- und Rechtshänder-Scheren auf einem elektrischen Allrounder 370 E. Über einen aufgelaserten individuellen QR-Code las-sen sich nachher alle wichtigen Prozesspa-rameter des jeweiligen Artikels online ab-rufen. Zentrale Bedeutung hat dabei das Arburg Leitrechnersystem (ALS), das ver-schiedene autarke Stationen vernetzt, alle

Parameter erfasst und an einen Webserver weiterleitet. Eine gewünschte persönliche Individualisierung der Scheren übernimmt der Freeformer.Die Fakuma-Exponate verdeutlichen, dass sich jede Maschine und Fertigungslösung von Arburg speziell auf die Bedürfnisse des Kunden, der Branche und des Produkts auslegen lässt. Fakuma: Halle A3, Stand 3101

Visitenkarten mit GitternetzstrukturDie Dr. Boy präsentiert auf ihren insge-samt zwölf Spritzgiessautomaten – sechs davon auf Ständen von Partnerunterneh-men – technisch äusserst attraktive Anwen-dungen. Auf einer Boy 35 E wird das Sprit-zen von Visitenkarten mit Gitternetzstruktur gezeigt. Die Besucher auf dem Messestand werden Teil von Industrie 4.0, indem sie an dem Boy-Spritzgiessautomat ihre Visiten-karte in einen Scanner einlegen. Die Daten werden online auf einen Laserdrucker ge-sendet, der eine frisch gespritzte Kunst-stoff-Visitenkarte entsprechend individua-lisiert sofort bedruckt. Losgrössen von nur einem Stück innerhalb der Serienfertigung

UmfrageDie additive Fertigung (AM) ist eine werkzeuglose Fertigung und lässt Geo-metrien zu, die auch dem Spritzguss Grenzen setzen. Geeignet ist die AM für die Herstellung von Einzelteilen oder Kleinserien. Bis zur industriellen Akzeptanz sind noch einige Hürden zu nehmen: Das AM-Equipment und die Fertigungsprozesse sind zu optimieren, das Materialportfolio muss erweitert werden. Die Kunststoffindustrie ist hier als Ganzes gefordert und wir wollten deshalb von Persönlichkeiten der Bran-che wissen, welche Bedeutung sie der «3D-Fertigung» beimessen. Die Ant-worten finden Sie verteilt in unserer Fakuma-Berichterstattung. mf

Der Allrounder 270 A wird ab der Fakuma auch mit der Mikrospritzeinheit der Euromap-Grösse 5 verfügbar sein. Im Bild ist eine her-kömmliche Spritzeinheit der Grösse 70 zu sehen.

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Kunststoff-Visitenkarten frisch gespritzt und individualisiert.

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– ein Merkmal von Industrie 4.0 – werden somit realisiert. Bei dieser Anwendung kommt die neue Differential-Einspritztechnik von Boy zum Tragen. Sie bietet dem Anwender grösst-mögliche Flexibilität, da durch das einfache Laden von Konstantenlisten die Spritzgiess-maschine optimal an die erforderlichen Spritzteilbedingungen angepasst werden kann. Dies ermöglicht ein schnelles Ein-spritzen für dünnwandige Teile oder sehr hohe Spritzdrücke für schwierig zu füllende Formgeometrien.Des Weiteren ist bei einer Boy 25 E das reproduzierbare Marmorieren von Kunst-stoffteilen zu sehen und eine Boy XS zeigt fast alle zur Verfügung stehenden Optionen wie Trockner, Materialfördergerät und inte-grierten Entnahmepicker auf kleinstem Raum.Fakuma: Halle A7, Stand 7101

lIM-Mehrkomponentenpro-zesse effizient beherrschenVollautomatisch, nacharbeitsfrei, abfallfrei und gratarm – so lauten die wichtigsten Anforderungen bei der Verarbeitung von Flüssigsilikon (LSR). Dass die Systemlösun-gen von Engel nicht nur diese Vorgaben exzellent erfüllen, sondern darüber hinaus auch LIM-Mehrkomponentenprozesse si-cher und effizient beherrschen, stellt eine Engel e-victory 200H / 80W /120 combi Spritzgiessmaschine – automatisiert mit einem Engel viper 20 Linearroboter – ein-drucksvoll unter Beweis. In einem Werk-zeug von ACH solution werden Sensorge-häuse für die Durchflussmessung mit integrierter Dichtung gefertigt. Durch die Verwendung servogetriebener Spritzaggre-gate ist höchste Präzision gewährleistet. Üblicherweise erfordert der LSR-Bereich bei sehr kleinen Spritzvolumina hierfür Sonderlösungen. Engel deckt dies mit ei-nem Standardaggregat ab. Die hier einge-setzte und von Engel entwickelte und pa-tentierte Software iQ weight control erkennt während des Einspritzprozesses Schwankungen der Schmelzemenge und gleicht diese umgehend während des ak-tuellen Einspritzvorgangs automatisch aus.Auch die Holmlostechnik der e-victory Ma-schine trägt in dieser Anwendung entschei-dend zu einer hohen Prozesskonstanz bei. Der patentierte Force-Divider sorgt für eine

über die gesamte Aufspannfläche gleich-mässig verteilte Krafteinleitung in das Werk-zeug. Damit werden sowohl die aussen- als auch die innenliegenden Kavitäten mit ex-akt gleicher Kraft zugehalten, was den Werkzeugverschleiss deutlich reduziert und die Produktqualität steigert. Zudem ermög-licht der freie Zugang zum Werkzeugraum der Holmlosmaschine optimale Automati-sierungskonzepte.Fakuma: Halle A5, Stand 5204

Klebefreie Einwegspritzen Ferromatik Milacron setzt auf der Fakuma

auf die Themen Mehrkomponenten- und Medizintechnik. Im Bereich Medizintechnik werden in einer vollautomatischen Ferti-gungszelle klebefrei Einwegspritzen pro-duziert. Kernstück der Anlage ist eine vollelektrische Ferromatik Milacron F 120 Spritzgiessmaschine. Für Anwendungen im Medizinteilebereich bietet Ferromatik Spritzgiessmaschinen mit spezieller Me-dical-Ausstattung an. Dazu zählen Edel-stahlabdeckungen sowie FDA-konforme Schmierstoffe und, auf Wunsch, eine GMP-Dokumentation. Damit wird vor allem den hygienischen Aspekten Rechnung getragen.

Im Ausstellungsbereich Technical Moulding demonstriert Engel die Spritzgiessherstellung von Sensorgehäusen mit integrierter Dichtung.

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Vollautomatische Fertigungszelle mit F 120 Z.NFS zur Produktion klebefreier Einwegspritzen.

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Die F 120 mit 1200 kN Schliesskraft ist mit einer APh 35 Spritzeinheit sowie einer 3-Zonen-Schnecke mit 20 mm Durchmes-ser ausgestattet. Die Maschine produziert mit einem hocheffizienten Nadelvereinze-lungssystem und einem 4-fach Werkzeug Einwegspritzen mit Nadeln, ohne dass ein Klebevorgang erforderlich ist. Dafür wer-den die Nadeln ins Werkzeug eingelegt, ausgerichtet und umspritzt. Parallel zur Einlegephase der Nadeln in der einen Werkzeughälfte werden in der zweiten Trennebene die fertig gespritzten Teile ent-nommen. Fakuma: Halle B3, Stand 3203

Durchdachte High-End- TemperiertechnikDer Eyecatcher auf dem Stand von HB-Therm sind die Temperiergeräte Thermo-5. Sie werden hauptsächlich zur kontrollierten Werkzeugtemperierung in der Kunststoff-Spritzgiessindustrie eingesetzt, wo die Ein-haltung exakter Temperaturprofile zur Her-stellung technisch anspruchsvoller Teile besonders wichtig ist.Auf ± 0,1 K genau lassen sich die Tempe-riergeräte selbstoptimierend regeln. Das tanklose System sorgt für schnelle Aufheiz- und Abkühlzeiten, da jeweils nur so viel Wärmeträger wie nötig temperiert wird. Auch der Bedarf an Heiz- und Kühlenergie ist durch minimale Umlaufvolumina und ein durchdachtes Kühlkonzept weitaus geringer als bei herkömmlichen Geräten. Die dichtungslose IE2-Edelstahlpumpe sorgt schliesslich mit dem entsprechenden Wir-kungsgrad für eine anhaltend hohe Ener-gieeffizienz im gesamten Temperierprozess.

Alle Geräte lassen sich leicht und intuitiv bedienen. Dazu tragen die mehrsprachige Menüführung sowie die punktgenaue An-leitung für die Bediener auf Knopfdruck bei. Das kontrastreiche Farbdisplay sorgt für je-derzeit klare Anzeigen, wobei Anzeigefens-ter und -werte frei wählbar sind. Zu den weiteren wichtigen Funktionen für eine ver-einfachte Bedienung gehören die vollauto-matische Abkühlung und Formentleerung, das Aufzeichnen und Auswerten der Daten über USB und Excel, das Speichern und schnelle Abrufen werkzeugspezifischer Pa-rameter sowie die umfangreichen Integra-tionsmöglichkeiten der Thermo-5-Geräte in die Steuerung der Spritzgiessmaschinen.Die Parameter Temperatur, Durchfluss und Druck werden fortlaufend überwacht. Die Durchflussmessung erfolgt hochgenau und berührungslos mit Ultraschall. Schlauch-bruch und Leckage erkennen die Geräte automatisch, der Pumpenzustand wird ebenfalls kontrolliert.Ein Grundsatz bei HB-Therm: Der Hydrau-likkreis besteht komplett aus korrosionsbe-ständigen Materialien, die Heizelemente kommen mit dem Wärmeträger nie direkt in Kontakt. Die Kühlung mit Bypass und

Proportionalventiltechnik verhindert Ver-dampfungen wie Verkalkungen, die Edel-stahlpumpe hat keine Dichtungen und ar-beitet deshalb wartungsfrei.Hinzu kommt der Schutz, den das System für die Werkzeuge bietet. Geschlossen ohne Sauerstoffkontakt und mit automati-scher Entlüftung vermindert es Korrosion auch in den Temperierkanälen der Werk-zeuge. Die aktive Druckregelung baut im-mer genau den Systemdruck auf, der für eine reibungslose Funktion notwendig ist. Druckschläge sind hier ausgeschlossen.Fakuma: Halle A4, Stand 4205

blue IntelligenceDie Hennecke GmbH entwickelt seit mehr als 65 Jahren erfolgreich Maschinen und Anlagen zur Polyurethanverarbeitung. Im Fokus der Messepräsenz des Traditions-unternehmens aus Sankt Augustin steht dieses Jahr eine neue Energiespartechno-logie, die unter der Bezeichnung «Blue In-telligence» verschiedene Massnahmen zur Energieeinsparung und CO2-Reduktion für Reaktionsgiessmaschinen bündelt. Blue In-telligence sorgt bei der Polyurethan-

Heinz Gaub, Geschäftsführer Technik bei Arburg GmbH & Co. KG, Lossburg (D)

Welchen Einfluss hat die Entwicklung der additiven Fertigung auf Ihr Geschäft?Arburg hat bereits vor Jahren das Poten-zial der additiven Fertigung erkannt und 2004 mit der Entwicklung des völlig neu-en Produkts Freeformer und des Verfah-rens Arburg-Kunststoff-Freiformen (AKF) begonnen, das auf der K 2013 erfolgreich Weltpremiere feierte. Mit AKF und dem Freeformer haben wir zusätzlich zum Spritzgiessen eine weitere industrielle Fertigungstechnologie als zweites Stand-

bein aufgebaut. Damit können wir für alle Anforderungen und Losgrössen effiziente Produktionslösungen bieten. Besonders interessant für unsere bestehenden Kun-den und neue Zielgruppen ist die Mög-lichkeit, mit dem Freeformer kostengüns-tige Standardgranulate verarbeiten zu können. Ist ein Strategiewechsel angesagt?Nein. Wir werden unsere Strategie nicht wechseln, sondern zusätzlich für Einzel-teile und kleine Losgrössen das Ge-schäftsfeld der additiven Fertigung aus-bauen. Selbstverständlich bieten wir für den Freeformer auch Kundenschulungen an. Intern werden wir das Know-how ebenfalls ausbauen, um an unseren Standorten weltweit ein enges Netz gut ausgebildeter Service- und Anwendungs-techniker zu etablieren. Das ist auch einer der Gründe dafür, dass wir die Markteinführung schrittweise für Deutschland, Europa und Übersee rea-lisieren.

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Thermo-5 Temperiergeräte.

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Hochdruck-Dosierung für deutlich reduzier-te Energiekosten. Im Mittelpunkt stehen dabei ein optimiertes Management der Maschinenbereitschaft, ein angepasstes Temperierkonzept sowie eine moderne Düsentechnologie mit hohem Wirkungs-grad. Je nach Anwendung und Baugrösse der Reaktionsgiessmaschinen können hier-durch erhebliche Reduzierungen des Ener-gieverbrauchs erreicht werden. Besonders hohe Einsparungen ergeben sich bei An-wendungen, in denen kleinere und mittle-re Stückzahlen in unregelmässiger Abfolge produziert werden. Die Blue Intelligence-Technologie hat Hennecke erstmals in der neuen Maschinenbaureihe Highline realisiert. Als weitere Innovationen sind eine fortschrittliche Mischkopftechnologie und Musterteile aus klassischen und zu-kunftsweisenden Polyurethan-Anwen-dungsfeldern sämtlicher Hennecke-Pro-duktlinien zu sehen.Fakuma: Halle A5, Stand 5217

Nassshredder für verschleiss-arme AbfallaufbereitungDie weiterentwickelte Maschinentechnik zur Aufbereitung von post-consumer Kunst-stoffabfällen bildet einen der Schwerpunk-te der Präsentation der Herbold Meckes-heim GmbH auf der diesjährigen Fakuma. Vorgestellt wird der Nassshredder HGM, der sich eignet, um lose und ballenförmig an-fallende Abfälle bereits im ersten Vorzer-kleinerungsschritt mit Wasserzugabe zu betreiben. Eigentlich ist die Nassmahlung keine neue Sache beim Aufbereiten von verschmutzten Kunststoffabfällen, allerdings wurde dies bisher nur für Schneidmühlen eingesetzt. Dass man auch beim Shreddern durch Zugabe von Wasser sehr gute Ergeb-nisse erzielen kann, war bisher unbekannt. Vor allem bei stark abrasiven Abfällen wie zum Beispiel Landwirtschaftsfolien wird be-reits in der ersten Aufbereitungsstufe ein überraschend effektives Ablösen der Ver-

schmutzung erzielt. Man kann direkt nach dem Shredder einen grossen Teil der durch die Zugabe von Wasser gelösten Oberflä-chenverschmutzung gut abtrennen. Das macht die nachgeschalteten Aggregate ef-fektiver. Verschleiss wird nicht nur im Shred-der reduziert, auch die nachgeschalteten Aggregate werden mit wesentlich weniger

Herbold Nassshredder HGM.

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Schmutz belastet und können dadurch ef-fektiver und verschleissärmer arbeiten. Bis-her sind zwei Maschinengrössen mit 1450 und 2000 mm Arbeitsbreite im Angebot, weitere sollen folgen.Fakuma: Halle A6, Stand 6502

Neuauflage der Universal-PlattenmaschinePlattenformmaschinen der Baureihe UA stehen im Fokus des Messeauftritts von

Illig (vertreten in der Schweiz durch die Mapag Maschinen AG). Auf dem Stand prä-sentiert wird die neu überarbeitete, ab Herbst wieder serienmässig verfügbare Illig UA 100Ed: eine von Hand zu beschickende Universalmaschine mit einer Formfläche von 960 mm x 560 mm – eine leistungs-fähige «Einsteigermaschine» zu einem in-teressanten Preis-Leistungs-Verhältnis. Verfügbar ist die aufgrund der mittlerweile geänderten Produktionsbedingungen und heutigen Sicherheitstechnik überarbeitete Maschine ausschliesslich als Grundmaschi-ne ohne Ausbaustufen-Varianten. Als Erweiterung stehen zwei Ausstattungsop-tionen zur Verfügung: ein zusätzlicher Obertisch und die sogenannte Losteil- Steuerung, die für das Entformen von Formteilen mit stärkeren Hinterschneidun-gen erforderlich ist. Weitere Neuerungen beinhalten u.a. eine leistungsfähige Vaku-umpumpe, verstärkte Kühlgebläse mit vier verstellbaren Luftaustrittstutzen, je zwei auf Bedien- und Gegenbedienseite, sowie ke-ramische Infrarotstrahler zum Aufheizen

des Halbzeugs auf Umformtemperatur. Statt der ehemals eingesetzten weissen FSR-Strahler kommen jetzt HTS-Strahler mit einer schwarzen Spezialglasur zum Einsatz, die einen um bis zu 30 % geringeren Ener-gieverbrauch erzielen können. Neu ist auch die SPS-Steuerung mit ei-nem hochauflösenden TFT-Bildschirm und der aufgabenorientierten Bedien-oberfläche. Bei der zentralen Kühlluft-Zuführung wird die zur Formteilkühlung benötigte Kühlluft nicht wie im bisherigen Standard aus der aufgeheizten Umgebungsluft im Oberbau der Maschine angesaugt, sondern aus de-finierten kühleren Bereichen, etwa in Höhe des Maschinenbetts oder sogar von ausser-halb der Produktionshalle. Fakuma: Halle A3, Stand 3208

CX 80 Hybrid untermauert Funktionsintegration

KraussMaffei stellt auf der Fakuma voll-elektrische, hydraulische und hybride Spritzgiesslösungen auf Basis der Standard-maschinen der AX- und CX-Baureihen in den Mittelpunkt. Die Produktionslösungen demonstrieren höchste Produktivität und innovative Detaillösungen im Hinblick auf Energieeffizienz, Automatisierung, platzspa-rende Bauweise sowie Null-Fehler-Produk-tion. Funktionsintegration ist das Schlagwort der vom VDMA initiierten Blue-Competence-Kampagne zur Fakuma 2014, an der sich auch KraussMaffei beteiligt. So wird auf ei-ner CX 80 Hybrid gezeigt, wie sich Leiter-bahnen mit Tastfunktionen in ein thermo-plastisches Bauteil direkt integrieren lassen. Zum Einsatz für das 2-K-Bauteil kommt das IMKS-Verfahren (integriertes Kunststoff-Metall-Spritzgiessen). Das hierfür vom Werk-zeugpartner Krallmann angepasste Metall-aggregat lässt sich besonders gut in den grosszügigen Werkzeugraum der CX positi-onieren. Die Bauteilentnahme mit Längs-austrag und Ablegen erfolgt über den kleins-ten KraussMaffei Linearroboter, den LRX 50, innerhalb der Standardschutzeinhausung. Die Standardschutzeinhausung der Maschi-ne dient als Roboterschutzzaun, dadurch werden rund 100 Prozent der Stellfläche gegenüber konventioneller Automation ge-spart. Grundprinzip der CX-Hybrid-Baureihe ist eine Kombination der Vorteile der platz-

Die ins Lieferprogramm erneut aufgenomme-ne Illig UA 100Ed: eine von Hand zu beschi-ckende Universal-«Einsteigermaschine».

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5 Tage Fakuma 2014 – 3 starke Partner erwarten Sie!

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sparenden hydraulischen Schliesseinheit (Zweiplatten-Technik) mit denen der elekt-risch angetriebenen Spritzeinheit. Diese weist eine hohePräzision beim Einspritzen auf und ist in der Lage, parallel zur Werk-zeugbewegung zu plastifizieren. Der neue BluePower Drive in Verbindung mit dem Hybridspritzaggregat reduziert den Energie-verbrauch trotz hoher Leistungsdichte.Fakuma: Halle A7, Stand 7303/7304

Flexibles Kamerasystem lKS 5Die Paul Leibinger GmbH & Co. KG stellt ihre breite Produktpalette an Continuous Ink-Jet-Druckern sowie das flexibel einsetz-bare Kamerasystem LKS 5 vor. Besucher können sich vor Ort von der Produktqualität und Servicefreundlichkeit, den innovativen Technologien sowie dem benutzerfreund-lichen Design des Kennzeichnungsspezia-listen aus Tuttlingen überzeugen. Mitge-brachte exemplarische Muster werden dazu live am Stand von den Kleinschrift-Tinten-strahldruckern markiert.Das Kamerasystem LKS 5 ergänzt das Pro-duktportfolio der industriellen Ink-Jet-Dru-cker um ein flexibel einsetzbares Verifika-tionssystem. Dieses liest und dekodiert fixe und variable Daten, Textsegmente oder 1D / 2D Barcodes «on the fly». Die hochauf-lösenden Kameras erkennen beispielswei-se Passerabweichungen oder Änderungen in der Parallelität anhand voreingestellter Referenzwerte. Fehlerhafte Objekte werden durch den leistungsstarken I / O Controller ausgeschleust. Auch die Kontrolle und Prü-fung serialisierter Produkte ist mit dem LKS 5 umsetzbar. Eine umfassende Doku-mentation erfolgt optional über das Pro-duktionsprotokoll.Fakuma: Halle A1, Stand, 1316

Radial-Optik 68 von leister

Die Business Unit «Laser Plastic Welding» von Leister Technologies AG stellt auf der Fakuma ihre neuste Variante der Radial-Optik vor. Das Schweizer Unternehmen bietet alle Standardverfahren zum Laser-schweissen von Kunststoffen an. Mit die-sem Background kann es seine Kunden optimal bezüglich der Schweissverfahren beraten, die sich hauptsächlich durch die Strahlführung und somit durch die Bear-beitungsoptik unterscheiden. Mit der neus-ten Variante der Radial-Optik hat Leister nun auch die Möglichkeit, rotationssym-

metrische Bauteile bis zu einem Durch-messer von 68 mm simultan zu verschweis-sen. Diese optimierten Optiken erweitern das Bearbeitungsspektrum der Business Unit. Beim Radialschweissen wird aus ei-nem punktförmigen Laserstrahl ein Ring geformt, der dann von einem konischen Spiegel in dessen Mitte abgelenkt wird. Auf diese Weise können rotationssymmetri-sche Bauteile von aussen über den Um-fang geschweisst werden, ohne diese zu bewegen. Die Grösse und die Form des Schweiss-raumes sind von der Strahlformung abhän-gig. Leister hat mit der Radial-Optik 68 eine strahlformende Optik entwickelt, die einen zylindrischen Schweissraum be-schreibt. Diese Art der Strahlformung macht das Schweissen in gewissen Gren-zen unabhängig von Durchmesser und Höhe der Bauteile. Die Radial-Optik 68 kann mit den bewährten Schweisssyste-

Die industriellen Ink-Jet-Drucker von Paul Lei-binger kennzeichnen schnell und effizient Pro-dukte jeglicher Art und Oberfläche.

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Wir stellen für Sie aus in Halle A4, Stand 4216

men Novolas WS-AT und der Novolas Ba-sic AT betrieben werden.Fakuma: Halle A4, Stand 4001

lPKF präsentiert breite Produktpalette

LPKF präsentiert vier Systeme für das Laser-Kunststoffschweissen. Die LPKF-Inli-neWeld-Systeme sind platzsparend und fle-xibel. Laserquelle und Steuerung befinden sich in einem separaten Modul, der kom-pakte Schweisskopf lässt sich in eine kun-deneigene Fertigungslinie integrieren. Die Stand-Alone-Anlagen der LPKF-PowerWeld-

Linie sind Multitalente in jeder Fertigung. Je nach Variante sind sie zur Klein-, Mittel- oder Grossserienproduktion ausgelegt. Auf dem Stand sind die PowerWeld 2000 für manuelle Einzelbestückung und die PowerWeld 2600 mit Rundschalttisch zu sehen.Die robotergestützte Hybridschweissanla-ge TwinWeld3D ist für das Schweissen grosser, dreidimensionaler Freiformbau- teile im Wärmefeld ausgelegt. Sie eignet sich für hochwertige und wirtschaftliche Schweissungen im Sichtbereich, z. B. von Fahrzeugrückleuchten. Mit dem optio-nalen Rundschalttisch lassen sich in

einem Prozess Leuchtenpaare fügen. Die PrecisionWeld schliesslich erweitert das Einsatzspektrum für das Laser-Kunststoff-schweissen. Mit dem innovativen System lassen sich feinste Mikrofluidiken sicher und wirtschaftlich fügen. Der neue Laser-prozess «ClearJoining» erlaubt die Schweis-sung von transparenten Kunststoffen ohne Zusatzstoffe. Fakuma: Halle A4, Stand 4219

Alle Register des Energie-sparens ziehenAuf der Fakuma präsentiert die L & R Kälte-technik den Besuchern eine exemplarische Kälteanlage, die verschiedene Energiespar-technologien nutzt und damit rund 60 %


Der integrierte Rundschalttisch der LPKF Po-werWeld 2600 reduziert Nebenzeiten für die manuelle Bestückung.

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Olaf Kramm, Geschäftsführer Fanuc Deutschland GmbH, Neuhausen a.d.F.

Welche Bedeutung messen Sie der additiven Fertigung bei?Wir denken, dass der 3D-Druck der Pro-duktion ganz neue Impulse verleihen kann. Manche Prozesse, beispielsweise in der Einzelfertigung, werden sich zu

100 Prozent verändern. Hier gilt es auch in der Automatisierung die Weichen rich-tig zu stellen. Jedoch müssen Themen wie Rohstoffe, Nachhaltigkeit, der gesam-te Prozess sauber aufgesetzt werden und dies bedarf noch einiger Zeit. Was tech-nisch heute schon machbar ist, muss aber auch wirtschaftlich «stimmen». Da-her wird es noch einige Zeit dauern, bis kleinere Losgrössen im Druckverfahren zu einem vernünftigen Preis hergestellt werden können.

Welchen Einfluss hat die Entwicklung der additiven Fertigung auf Ihr Ge- schäft?Keinen heute erkennbaren Einfluss. Aber mit unserer Technik haben wir noch im-mer Systemintegratoren bei der Umset-zung innovativer Lösungen unterstützt. Wir werden gewappnet sein.

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weniger Energie verbraucht als eine kon-ventionelle Kälteanlage. In Spritzgiessbe-trieben und anderen Kunststoff verarbei-tenden Unternehmen wird Kälte benötigt, um Werkzeuge, Hydraulikanlagen oder Ka-lander zu kühlen. Die Kältetechnik gehört oft zu den grössten Einzelverbrauchern von Energie im Betrieb. Umso wichtiger ist es für den Anwender, den Energieverbrauch der Anlage zu reduzieren und damit die Betriebskosten zu senken. Wie das nach-haltig gelingt, zeigt L & R am Beispiel einer «State of the Art»-Kälteanlage, die Kälte in zwei Temperaturbereichen – für die Werk-zeug- und Hydraulikkühlung von Spritz-giessmaschinen – erzeugt. Sie ist ausge-rüstet mit einer gleitenden «Vari-Kon»- Kondensationsdruckregelung sowie mit drehzahlgeregelten Kompressoren, Pum-pen und Ventilatoren, die von einer elekt-ronischen «Frigocontrol»-Steuerung bedarfs-gerecht angesteuert werden. Allein mit diesen Massnahmen, die sich teilweise auch bei vorhandenen Anlagen realisieren lassen, können Kunststoffverar-beiter ganz erhebliche Einsparpotenziale erschliessen. Noch grösser sind die Ener-giespareffekte, wenn der Anwender sich

für einen zusätzlichen Freikühler entschei-det, der im Aussenbereich aufgestellt wird und bei niedrigen Aussentemperaturen die (kostenlose) Umgebungskälte für die Käl-teerzeugung verwendet. Ebenfalls zu prü-fen ist die Möglichkeit der Wärmerückge-winnung z. B. für die Hallenbeheizung oder die Brauchwassererwärmung. Für alle ge-nannten Massnahmen errechnet L & R bei der Angebotserstellung jeweils individuell den Amortisationszeitraum, so dass der Anwender eine gute Entscheidungsbasis erhält.Fakuma: Halle A5, Stand 5308

Eureka Trocknungssystem aufgewertetDer Peripheriegerätehersteller Moretto stellt das Eureka Materialaufbereitungssys-tem in den Vordergrund seines Messeauf-tritts. Das Eureka System besteht aus den drei Bausteinen Flowmatik Luftstromfüh-rungs- und Verteilersystem, OTX Trocken-trichter und X Max Trockner und bildet ein hocheffizientes Trocknungssystem.Der zentrale Baustein, der X Max Trockner, basiert auf Morettos patentierter «X Tech-

Reto Zürcher, Geschäftsführer der HB-Therm AG, St. Gallen

Welche Bedeutung messen Sie der ad-ditiven Fertigung bei?Die additive Fertigung öffnet neue Mög-lichkeiten Produkte herzustellen. Diese vielfältigen Fertigungstechnologien haben sich in den letzten Jahren massiv verbes-sert und schaffen neue Geschäftsfelder beim Rapid Prototyping, Ersatzteilwesen und im B2C-Geschäft.

Welchen Einfluss hat die Entwicklung der additiven Fertigung auf Ihr Ge- schäft?Mit der Technologie können Produkte hergestellt werden, welche früher un-denkbar waren. Folgeschritte im Verar-beitungsprozess können hinfällig werden und damit die Herstellungsprozesse massiv vereinfachen. Den Einfluss auf den klassischen Spritzguss schätzen wir in den kommenden fünf bis zehn Jahren als gering ein. Die Herstellungszeit mit additiver Fertigung ist gegenüber dem klassischen Spritzguss zu lange und die Reproduzierbarkeit nicht gegeben. So-lange diese Parameter sich dem klassi-schen Spritzguss nicht annähern, wer-den mit den additiven Verfahren zwar neue Geschäftsfelder geschaffen, diese aber den klassischen Spritzguss nicht ablösen.

Ist ein Strategiewechsel angesagt?Zurzeit ist kein Strategiewechsel ange-sagt.

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nology» und besteht im Wesentlichen aus einem Mehrlagen-Monomolekularsiebent-feuchter, der einen konstanten Taupunkt zwischen –65 °C und –85 °C anbietet. Ob-wohl das Siebbett die doppelte Grösse konventioneller Systeme aufweist, kommt es doch ohne Kühlwasser oder Druckluft für das Umschaltventil aus. Zudem zeichnet es sich durch vollständige Energierückge-winnung durch Rotation aus. Kernkompo-nente ist ein mehrstufiges Zentrifugalgeblä-se, das Moretto gemeinsam mit der Universität Padua konstruierte. Dank der so kombinierten Hauptmerkma-le ist die Leistungsfähigkeit des X Max Trockners nochmals verbessert worden. Zwei bis maximal zehn Trockner können miteinander kombiniert werden, wodurch eine extrem hohe Trocknungskapazität zur Verfügung steht – bis zu 20 000 m³/h Pro-zessluft in der grössten Ausbaustufe. Soll-te die maximale Trock-nungskapazität der Systems nicht erforderlich sein, so kann die Flowmatik Luftstrom-Management-Einheit einen oder mehrere Trockner in-nerhalb der Konfiguration stoppen und die reduzierte Leistung über die anderen Trockner verteilen. Hierbei kommt gege-benenfalls das Prozessluft-Sharing mit bis zu 32 OTX (Original Thermal Exchanger) Kegelstumpf-Trockentrichtern zum Tra-gen.Der OTX Trockentrichter ist mittlerweile in 28 verschiedenen Grössen verfügbar. Sei-ne innovative Innengeometrie gewährleis-tet einen gleichmässigen Prozessluft- und Materialfluss durch den gesamten Behälter. Mit der speziellen Konstruktion wurden der Trocknungswirkungsgrad und die Leistung maximiert. Der Energieverbrauch ist gegen-

über vergleichbaren Trichtern deutlich ge-ringer – die Trocknungsgeschwindigkeit rund 40 % höher.Fakuma: Halle B3, Stand 3208

Metro G FördergerätelinieAus dem Bereich Fördertechnik präsentiert

motan-colortronic die neue Metro G För-dergerätelinie für Granulat. Dieses Exponat wird mit Metrolink ergänzt, einem automa-tischen Kupplungsbahnhof mit eigener au-tarken Steuerung. Weitere Bausteine aus dem Segment «Fördern» sind SilentLine – eine «Allround»-Lösung für Verrohrung bei der automatischen Saugförderung – sowie ein permanentes zentrales Vakuum-system.Mit Metro G steht eine Neuheit im Mittel-punkt, bei der die Ingenieure von motan die beste Technologie von colortronic und motan kombiniert und um neue Features erweitert haben. Dank eines modularen Baukastensystems kann für jede Applika-tion ein optimales Fördergerät konfiguriert werden. So lässt sich etwa ein Standardge-rät durch spezielle Membran-Vakuumven-tile zu einer Reinraumversion erweitern. Ein

Entstaubungsmodul ermöglicht eine Feinst-entstaubung am Ende des Förderprozesses zum Schutz eines nachfolgenden Verarbei-tungsprozesses mit besonders hohen An-forderungen an die Beschaffenheit des Materials. Für Materialien mit einem schwierigen Abscheideverhalten stehen Module mit einem tangentialen Material-einlass zur Verfügung, die mit einem Zyk-lon-Effekt arbeiten. Mit Metro G lässt sich für jede individuelle Anforderung das ad-äquate Fördersystem konfigurieren.Damit jede gewünschte Verbindung von Material und Maschine schnell und zuver-


Metro G – eine kleine Auswahl der neuen Fördergerätelinie.

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Die drei Bausteine des Eureka-Systems: Flow-matik Luftstromführungs- und Verteilersys-tem, OTX Trockentrichter und X Max Trockner.

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Alfred Schiffer, Geschäftsführer bei Dr. Boy GmbH & Co. KG, Neustadt-Fernthal (D)

Die additive Fertigung wird von man-chen als neue industrielle Revolution betitelt. Welche Bedeutung messen Sie diesem Thema bei?Wir sehen, dass diese Technologie neue Möglichkeiten bietet. Aber wir setzen für

den Bereich Kunststoffverarbeitung auf kleine kompakte Maschinen mit intelli-genten Werkzeugsystemen. Gerade bei geringen Losgrössen oder bei Versuchs-reihen hat sich unser Konzept mit Kas-settenwerkzeugen bestens bewährt. Hier-bei werden nur individuell gefertigte Werkzeugeinsätze verwendet, die we-sentlich kostengünstiger sind als teure Werkzeuge. Der Vorteil gegenüber der 3D-Technologie ist der, dass die Eigen-schaften der gespritzten Bauteile exakt denen einer späteren Masssenfertigung entsprechen.

Ist ein Strategiewechsel angesagt?Wir sehen uns mit unseren kompakten Maschinen und dem kostensparenden Werkzeugwechselsystem gut aufgestellt. Ein Strategiewechsel steht für uns zur Zeit ausser Frage. Zudem sind wir davon überzeugt, dass die 3D-Technologie – langfristig gesehen – nicht den Stellen-wert behalten wird, den sie derzeit in Anspruch nimmt.

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lässig hergestellt werden kann, ohne dass die Gefahr von Verwechslungen und Ver-unreinigungen aufkommt, wird das kom-pakte Materialverteilsystem Metrolink ein-gesetzt. Statische Rohrverbindungen sorgen bis zum nächsten Materialwechsel für ein Höchstmass an Sicherheit. Das auto-matische Leersaugen vor jedem Material-wechsel garantiert einen verunreinigungs-freien Betrieb. Eine Geräuschminderung um mindestens 12 dB(A), das entspricht einer Verringerung um 50 %, hat der doppelwandigen Edel-stahlrohrleitung SilentLine ihren Namen gegeben. Eine weitere Reduktion des Schallpegels von bis zu 6 dB(A) kann durch die materialschonende Förderung Intelli-Flow erreicht werden. Darüber hinaus deckt SilentLine Leckagen an Materialleitungen auf. Betroffene Rohrstücke werden identi-fiziert und können problemlos ausgetauscht werden. Zusätzlich nutzt SilentLine Wärme effizient. Denn durch den Isolationseffekt der doppelwandigen Rohrleitung kühlt das

getrocknete Material bei der Förderung we-niger schnell ab. Fakuma: Halle B1 am Stand 1111

Systemkompetenz für medizintechnische TeileSchwerpunkt des Messeauftritts von Pro-Tec Polymer Processing (vertreten in der Schweiz durch das Ingenieurbureau Dr. Brehm AG) sind Systemlösungen für effizi-entes, flexibles und wirtschaftliches Materi-alhandling: für das Trocknen, Fördern und Dosieren von Granulaten und Mahlgut, re-alisiert mit Geräten und Systemen der Mar-ke Somos. Vorgestellt werden u.a. im Be-reich Materialtrocknung die neue Gene- ration der stationären Modul-Trocknungsan-lagen in Kombination mit einem Trocken-lufterzeuger der Somos D-Serie und aus dem Bereich Dosierung ein gravimetrisches Dosiersystem Somos Gramix E, beispielhaft ausgerüstet für die Spritzgiessverarbeitung mit einer Hauptkomponente und zwei

hochpräzise arbeitenden Kleinmengendo-sierungen. Die Leistungsfähigkeit und Variabilität der stationären Modul-Trocknungsanlagen der energieeffizienten Somos D-Reihe doku-mentiert ProTec auf dem Messestand mit

Das neue modulare Somos D Trocknersys-tems besteht aus einem Trockenlufterzeuger der D-Serie und bis zu 12 modularen Trock-nungstrichtern.


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TPE-V, -S, -OTPUTPE-EBR, SBR, S-SBRPOE, POPEPDMOBC

Primacor, AmplifyDOW HDPE, Equate HDPEDOW LDPE, AgilityEquate LLDPEAttane, Dowlex, Elite, Elite ATSipchem EVALighterIngeoAffinity, Affinity GA, VersifyBraskem PPExxonMobil PPStyron, Styron A-Tech, Styron C-Tech

Enflex, Ensoft, EzpreneRavathaneArnitel, Arnitel EcoStyron Buna, SprintanAffinity, Engage, VersifyNordel, Nordel IPInfuse

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einem Trockenlufterzeuger D500 und zwei daran angeschlossenen Trocknungstrichter-Modultischen, einem Einzeltisch mit einem 600-Liter-Trichter (MT 600) und einem Zweier-Tisch mit einem MT 300 (300 l) und einem MT 100 (100 l). Die Kombination mehrerer Trocknungstrichter auf einem Mo-dultisch erlaubt eine kompakte, platzsparen-de und zugleich wirtschaftliche Bauweise der Trocknungsanlage. In der jetzt komplet-tierten Baureihe stehen Einer-, Zweier-, Drei-er- und Vierertische für die Trichtergrössen MT 50, MT 100, MT 200 und MT 300 zur Verfügung. Die beiden grössten Trocknungs-trichter, MT 400 und MT 600, haben eine grössere Bautiefe, sodass hierfür tiefere Ei-ner- und Zweier-Modultische angeboten werden. Alle Modultische lassen sich nahe-zu beliebig auslegen und miteinander kom-binieren, bestehende Trocknungsanlagen können damit auch erweitert werden. Ein Trockenlufterzeuger kann bis zu 12 Trocknungstrichter mit Trockenluft einer konstant niedrigen Taupunkttemperatur von –35 °C versorgen. Dabei lässt sich der Tro-ckenluftdurchsatz eines D-Trockners varia-bel auf den aktuellen Trockenluftbedarf einstellen, beispielsweise beim D500 von 200 bis 500 m³/h. Komfortabel bedient werden die Trocken-lufterzeuger mit einer Siemens S7-Steue-rung, die zentral die Trocknungstrichter (bis zu 12) und die zugehörigen Fördergeräte zum Befüllen der Trichter ebenfalls steuert.Fakuma: Halle B3, Stand 3119

Die neue Dosierzelle Smart Sonderhoff Engineering stellt auf der Fa-

kuma die neue Dosierzelle Smart – DM 402 für das Dichtungsschäumen, Kleben und Vergiessen vor. Die Dosierzelle ist in einem neuen, noch kompakteren Design konsequent modular aufgebaut und mit einer neuen integrierten Sicherheitstechnik ausgestattet. Mit standardisierten Einzel-modulen lässt sich die Dosierzelle jetzt noch flexibler an unterschiedliche Ferti-gungskonzepte anpassen. Der Misch- und Dosierbereich sowie der Linearroboter finden kompakt auf einem gemeinsamen Grundgestell der Dosierzel-le Platz. Smart besitzt grosse, rechteckige Öffnungen bei den Front- und Seitenhub-türen und einzeln einsetzbare Sichtschei-ben. Dank der Modularität sind nachträg-

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che Umbauten aufgrund veränderter Fertigungskonzepte mit geringem Pla-nungsaufwand schnell umzusetzen. Für häufig wechselnde Anwendungsfälle und Bauteilstückzahlen können unterschiedli-che Module einfach an den Zellenkorpus angedockt werden. Ein ungehinderter Zu-gang für Wartung und Reinigung der Do-sierzelle ist durch ein Öffnen der Wartungs-tür im 180 °-Winkel über die gesamte Höhe sichergestellt. Wenn zum Beispiel die Spül-behälter unterhalb der Misch- und Dosie-rebene entleert werden müssen, erfolgt das bedienerfreundlich per Rollenauszug.Der gute Zugang zur Dosierzelle ist auch

durch das abnehmbare Zellendach gege-ben. Ohne Dach, abhängig von der nivel-lierbaren Einstellung der Aufstellfüsse, misst die Zelle in der Höhe 2,20 m. Das ist für Überseetransporte in Seecontainern ent-scheidend, bei denen die Türöffnung nach ISO-Standard 2,28 m hoch ist.Auch der Arbeitssicherheit wird eine hohe Priorität eingeräumt. Durch Einsatz neuster integrierter Sicherheitslogik von B&R, an-statt einer Sicherheitstechnik mit diskreten Bauteilen wie bisher, können Sicherheits-funktionen wie Lichtgitter, Schutztürschalter oder Trittmatten und auch komplexere Si-cherheitsfunktionen, wie z. B. SLS (Safety limited Speed) realisiert werden.Auf dem Stand wird die Smart DM 402 live vorgeführt. Dort erfahren die Besucher mehr über den hohen Bedienkomfort und den neuen Sicherheitsstandard der Dosier-zelle sowie die Vorteile der durchgängigen Digitalisierung der Steuerungstechnik.Fakuma: Halle A5, Stand 5109

Höhere Teilequalität, tiefere ProduktionskostenDie Sumitomo (SHI) Demag Plastics Ma-chinery GmbH, Schwaig bei Nürnberg, zeigt auf der Fakuma anhand einer Produk-tionszelle für elektrische Stecker wie durch effizienzsteigernde Massnahmen die Tei-lequalität erhöht und gleichzeitig die

Die neue Dosierzelle Smart DM 402 als Bau-kastensystem modular, flexibel und mit inte-grierter Sicherheitstechnik dosiert sehr genau und sicher.

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Stefan Imhof, Geschäftsführer der Tho-matech GmbH (Schweizer Vertretung von Moretto), Hünenberg

Welche Bedeutung messen Sie der ad-ditiven Fertigung bei?Die additive Fertigung öffnet ungeahnte Möglichkeiten in der Verarbeitung von

unzähligen Werkstoffen. Vor allem wird die Entwicklungszeit im Prototypenbau massiv beschleunigt und Innovationen sind noch schneller, in noch breiterem Angebot oder sogar in massgeschneider-ter Ausführung auf dem Markt, bzw. beim Kunden.

Welchen Einfluss hat die Entwicklung der additiven Fertigung auf Ihr Ge- schäft?Wir sind im Moment nicht direkt in die-sen Produktionsverfahren involviert, was aber in Zukunft nicht ausgeschlossen werden kann, wenn man bedenkt, dass die 3D-Technologie erst seit kurzem in der Industrie so richtig Fuss gefasst hat. Speziell in der Schweizer Produktions-landschaft sehe ich grosses Potenzial in dieser Technologie.


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Produktionskosten gesenkt werden kön-nen. Basis der Produktionszelle ist eine vollelektrische IntElect 100-340 (1000 kN Schliesskraft). Jede der vier Kavitäten ist zusätzlich mit einem Werkzeuginnendruck-sensor ausgestattet.Die Grundvoraussetzung für die wirtschaft-liche Produktion von präzisen Spritzgiess-teilen ist eine an die Anwendung ideal an-gepasste Spritzgiessmaschine. Diese sollte sowohl präzise als auch prozessstabil sein und gleichzeitig einen möglichst niedrigen Energieverbrauch haben. Die IntElect-Ma-schinen vereinen alle diese Eigenschaften und verdeutlichen so die Synergieeffekte aus dem Zusammenschluss von Demag und Sumitomo. Seit ihrer Einführung wurde die IntElect-Baureihe stetig weiterentwi-ckelt.

Die Sicherheit des Produktionsprozesses wird durch eine neu integrierte Auswerfer-kraftüberwachung erhöht. Eine besser an die Produktionsbedingungen adaptierbare QS-Weiche steigert die Flexibilität der Int-Elect-Maschinen. Zudem können die Ein-spritzeinheiten bis zu fünf verschiedene Schneckendurchmesser aufnehmen. Für

die IntElect-Maschinen ist nun auch eine neu entwickelte, integrierte Servohydraulik für Kerne verfügbar, die beispielsweise beim Umsteigen von hydraulischen Maschi-nen eine preiswerte Alternative darstellt. An der Bedienung der vollelektrischen Spritzgiessmaschinen stehen nun verbes-serte Optionen zur Verfügung, z. B. für die

Marcel Christen, Produktmanager bei Netstal-Maschinen AG, Näfels

Welche Bedeutung messen Sie der ad-ditiven Fertigung bei?Die Technologie ist sehr interessant im Zusammenhang mit der zunehmenden Individualisierung der Produkte. Die ak-tuell verfügbaren Technologien lassen sich jedoch bis jetzt nur für Einzelteile oder allenfalls Kleinserien wirtschaftlich

nutzen. Aus diesem Grund sehen wir den Einsatzbereich des 3D-Drucks derzeit pri-mär im Kontext der Produktentwicklung und nicht unbedingt in der Massenferti-gung.

Welchen Einfluss hat die Entwicklung der additiven Fertigung auf Ihr Ge- schäft?Wir können uns durchaus vorstellen, dass wir diese neuen Technologien im Kontext der Produktentwicklung einsetzen. Dies aber eher als Nutzer. In unseren Ziel-märkten ist eine sehr hohe Produktivität gefragt, welche additive Fertigungsverfah-ren in absehbarer Zeit nicht erreichen werden.

Ist ein Strategiewechsel angesagt?Netstal fokussiert sich auf ihre Stärken im Hochleistungsspritzgiessen. Eine Diversifizierung ist derzeit nicht ange-zeigt.

Die vollelektrische IntElect 100 garantiert höchste Präzision und leistet durch ihre spar-samen Antriebe einen wichtigen Beitrag zur Steigerung der Energieeffizienz.

Bild: Sumitomo (SHI) Demag

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Messwerterfassung oder die activeAdjust-Funktion, die Teil eines Massnahmenpakets ist, mit dem sich die IntElect-Maschinen weiter optimieren lassen.Fakuma: Halle B1, Stand 1105

Smarter Mikrospritzguss mit lSRAuf dem Messestand stellt Wittmann Battenfeld passend zum Motto «be smart» smarte Spritzgiesstechnik in Verbindung mit modernsten Verfahren vor. Zu sehen ist das volle Programm der PowerSerie – erweitert um die neue Maschinenbaureihe Smart-Power.So wird zum Beispiel die Flüssigsilikonver-arbeitung auf einer für den Spritzguss von Kleinst- und Mikroteilen konzipierten Ma-schine der MicroPower-Serie präsentiert. Mit der Verarbeitung von Flüssigsilikon im Mikrobereich sollen die Möglichkeiten der LSR-Verarbeitung in diesem zunehmend an Bedeutung gewinnenden Sektor aufgezeigt werden. Auf einer MicroPower 15/10 wer-

den Linsen aus einem 2-Komponenten-Flüssigsilikon hergestellt. Das Material wird über eine Dosierpumpe mit zwei Ein-Liter-Kartuschen zur Spritzeinheit befördert.Die ausgestellte Maschine ist eine komplett integrierte Reinraumfertigungszelle mit Drehteller, Entnahmehandling, integrierter Qualitätskontrolle mittels Bildverarbeitung, sowie einem Reinraummodul, das eine

Reinluft der Klasse 6 nach ISO 14644-1 ermöglicht. Die Teile werden im Reinraum gespritzt, geprüft und abgelegt. Fakuma: Halle B1, Stand 1204

WS80 ServoangusspickerUnter seinem diesjährigen Messemotto «be smart» präsentiert Wittmann auf der Fakuma den W843 pro, eine weitere Ty-penreihe der neuen Robotergeneration W8 pro. Darüber hinaus sind der neue WP80 Angusspicker und der neu entwi-ckelte, voll integrierte WS80 Servo-Anguss- picker zu sehen. Dieser basiert auf der vie-le Jahre lang erprobten CNC-Robotarchi-tektur. Steuerung und Programmierung des WS80 erfolgen direkt über die Spritzgiessmaschi-

ne – was zur Folge hat, dass das grosszügig dimensionierte Bedienterminal der Verar-beitungsmaschine für den Angusspicker genutzt werden kann.Die Integration in die Schutzeinhausung der Spritzgiessmaschine verschafft dem An-wender den Vorteil, eine CE-konforme Pro-duktionszelle ohne zusätzlichen Aufwand für Sicherheitsmassnahmen zu erhalten.Der WS80 wird von den gleichen Hochleis-tungs-Servomotoren angetrieben, die auch bei der Wittmann CNC-Serie zum Einsatz kommen. Die Dynamik dieser Antriebe – bei gleichzeitig geringem Energieverbrauch – schafft hocheffiziente Produktionsmög-lichkeiten.Fakuma: Halle B1, Stand 1204 n

Prof. Dr.h.c. Werner Koch, Geschäftsfüh-render Gesellschafter Werner Koch Ma-schinentechnik GmbH, Ispringen (D)

Welche Bedeutung messen Sie der ad-ditiven Fertigung bei?3D-Druck war schon immer die logische Konsequenz aus dem zweidimensionalen Druck. Heute bewegt sich 3D-Druck in dem Bereich der Fertigung von Einzeltei-len. Mit Erhöhung von «Druckgeschwin-digkeit» und Qualität könnte der (Spritzgiess)-Fertigung von kleinen Stück-zahlen durchaus Konkurrenz erwachsen.

Schon heute macht 3D-Druck Sinn, um Prototypen oder Ersatzteile herzustellen, wenn Qualität und Grösse des Druckers es hergeben. Prognosen gehen soweit, dass Ersatzteile zum Beispiel nach einer digitalen Übertragung der CAD-Daten beim Kunden selbst ausgedruckt werden. Allerdings hat bisher niemand beim 3D- Druck, den in der Kunststoffbranche so wichtigen Aspekt der Energieeffizienz be-leuchtet.

Welchen Einfluss hat die Entwicklung der additiven Fertigung auf Ihr Ge-schäft?Jedes beim 3D-Druck verwendete Mate-rial hat seine speziellen Eigenschaften. Da 3D-Drucker nach dem FDM-Verfahren Kunststoffdraht als Druckmaterial verwen-den, lässt sich unsere Technik ohne wei-teres auf den Extrudern des Herstellers von Verbrauchsmaterial zum 3D-Druck nutzen. Auch rieselfähiges Pulver, wie es bei 3D-Druck nach dem SLS-Verfahren als Druckmaterial zum Einsatz kommt, können unsere Geräte fördern. Ob sich weitere Einsatzmöglichkeiten ergeben, wird sich zeigen.

Auf einer MicroPower 15/10 werden Linsen in Flüssigsilikon-Technologie produziert.

Steuerung und Programmierung des WS80 erfolgen direkt über die Spritzgiessmaschine.


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Die Holmlos-Technologie feiert Jubiläum

Jung und dynamisch, auch nach 25 Jahren1989, vor einem Vierteljahrhundert, durchbrach Engel mit ihrer Holmlos-Maschine das bisher geltende Kons-truktionsprinzip einer Schliesseinheit, die zwingend vier Holme hat. Heute gehören die holmlosen Spritzgiessma-schinen zu den grössten Umsatzträgern des Unternehmens. Dr. Peter Neumann, CEO der Engel Holding, spricht im Interview über die Erfolgsgeschichte.

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KunststoffXtra: Herr Neumann, können Sie sich noch an die Reaktionen auf den Engel-Auftritt vor 25 Jahren an der K in Düsseldorf erinnern, als die holmlose Spritzgiessmaschine für Furore sorgte? Dr. Peter Neumann: Ja, das kann ich sehr gut. Auch daran, dass viele sagten «das kann nicht funktionieren». Es gab viele Skeptiker im Markt. Auch Mitbewerber ar-gumentierten kräftig gegen das neue Sys-tem und viele falsche Aussagen sprachen gegen das neue Konstruktionsprinzip. Al-lerdings konnten wir durch eindeutige Er-gebnisse von Messungen und den ersten Erfolgen bei unseren Kunden viele Skepti-ker schnell überzeugen. Schliesslich war durch die klar erkennbaren Vorteile das In-

teresse am Markt so gross, dass schon nach kurzer Zeit die holmlose Maschine zum vorherrschenden Konstruktionsprinzip im Engel-Werk in Schwertberg wurde. Wir entwickelten daher in den darauffolgenden Jahren die Holmlosmaschine zu einer kom-pletten Baureihe, die aufgrund dieses schnellen Wachstums den Namen Engel victory erhielt.

Wenn man mit gängigen Konstruktions-prinzipien bricht und etwas völlig Neues auf den Markt bringt, ist da auch etwas «Angst» mit dabei, dass das Ganze floppen könnte? Oder weiss man, «das ist es!»Neumann: Wir waren davon überzeugt, dass die holmlose Schliesseinheit funktio-niert und den Verarbeitern viele Vorteile bietet. Aber natürlich stellt sich dennoch

immer die Frage, wie eine solche revolutio-näre Innovation vom Markt angenommen

Peter Neumann: Wir haben nie aufgehört, in die holmlosen Spritzgiessmaschinen zu inves-tieren.

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Kunststoffverarbeitung

Friedrichshafen, 14. – 18. Oktober 2014

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wird. Wir hatten den Mut, rasch unsere Maschinbaureihe auf diese Technologie umzustellen und bekannten uns damit voll zu dieser Bauform. Mit diesem schnellen und sehr grossen Erfolg hatten wir in der Tat dennoch nicht gerechnet. Unser Ziel war es, durch den barrierefreien Werkzeugraum das Rüs-ten zu vereinfachen. Es waren schliesslich unsere Kunden, die schnell erkannten, dass die Holmlostechnik zudem der Schlüs-sel zu effizienteren Lösungen, kleineren Maschinen und damit niedrigeren Investitions- und Betriebskosten ist. Bereits in den 1980er Jahren stieg der Effizienzdruck in der Fertigung. Die höhere Wirtschaftlichkeit dieser Maschine war und bleibt der wichtigste Erfolgsfaktor.

Die Zweifler an der Holmlostechnik sind längst verstummt. Welche Argumente wurden angeführt, dass diese Technik nie klappen kann?Neumann: Die Herausforderung bestand in der Aufrechterhal-tung der Plattenparallelität, denn diese ist entscheidend für eine hohe Qualität der Spritzgiessteile und einem niedrigen Verschleiss des Werkzeugs. Bei der holmlosen Schliesseinheit kommt es unter Schliesskraft zu einer Dehnung des C-Schliess-rahmens und einer geringfügigen Auslenkung des Schliesszy-linders sowie der feststehenden Aufspannplatte. Deshalb be-nötigt die holmlose Spritzgiessmaschine eine ganz andere Konstruktion. Wichtig ist vor allem das Gelenk zwischen der beweglichen Platte und dem Schliesskolben, das unter Schliess-kraft die Verformung des Rahmens kompensiert, der so ge-nannte Force Divider. Dieses zentrale Biegeelement stellt sicher, dass die bewegliche Aufspannplatte während des Schliesskraft-aufbaus dem Werkzeug exakt folgt. Auch eine Verschiebung der Werkzeughälften zueinander darf nicht erfolgen. Dafür hebt sich die Platte aus den Führungs-schuhen, passt sich der Werkzeugstellung automatisch an und verteilt die Schliesskraft gleichmässig über den gesamten Werk-zeugquerschnitt. Auf diese Weise erreichen wir sogar eine noch bessere Schliesskraftverteilung und grössere Plattenparallelität als bei konventionellen Maschinen mit Holmen. Eine weitere konstruktive Besonderheit ist, dass im Gegensatz zu anderen Bauarten bei der holmlosen Spritzgiessmaschine die festste-hende Aufspannplatte nicht nach unten, sondern nach hinten mit dem Rahmen verbunden ist. Sie nimmt somit die Schwin-gungen der Maschine symmetrisch auf und bleibt auch beim Beschleunigen und Abbremsen parallel zur beweglichen Plat-te. Diese grossflächige Abstützung der festen Aufspannplatte verringert die Durchbiegung gegenüber einer auf vier Holm-punkten gelagerten Aufspannplatte dramatisch und verringert damit den Verschleiss der Werkzeuge.

Wie hat sich die Holmlostechnik im Hause Engel in den 25 Jahren verändert?Neumann: Wir haben nie aufgehört, in die Weiterentwicklung der holmlosen Spritzgiessmaschinen zu investieren und wer-den uns auch in Zukunft auf die sich verändernden Anforde-rungen der Anwender einstellen. So hat Engel beispielsweise auch zur Energieeffizienz, dem wichtigsten Trendthema des 21. Jahrhunderts, holmlose Antworten. Dazu gehören die Ser-

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vohydraulik Engel ecodrive, die Baureihe e-victory mit elektrischen Spritzeinheiten und die neue e-motion TL Baureihe, die die Holmlostechnik mit der vollelektrischen An-triebstechnik verbindet. Wichtig ist zudem, dass sich der Anwendungsbereich immer weiter entwickelt hat. Mit den e-motion TL Maschinen erschliessen wir einen ganz neuen Einsatzbereich, die Herstellung von kleinen Präzisionsbauteilen für die Elektro-nikindustrie. Die Genauigkeit der erzeugten Teile, zum Beispiel optische Linsen für Smartphones, ist wesentlich besser als mit den besten Holmmaschinen.

Wo liegen die Grenzen der Holmlostech-nik bei den hydraulischen und den elektrischen Maschinen? Neumann: Jede Innovation muss dem Verarbeiter auch einen wirtschaftlichen Vorteil bieten, sprich eine höhere Gesamt-effizienz ermöglichen. Deshalb haben wir

zum Beispiel bei den kleinen e-motion TL Maschinen einen neuen Rahmen entwi-ckelt, der die Maschinen kürzer und leich-ter macht. Die Produktivität pro Quadrat-meter Fertigungsfläche ist inzwischen eine wichtige Kennzahl für unsere Kunden.

Worin liegt die Crux, dass es den Wettbewerbern nie gelungen ist, mit ei-gener Holmlostechnik Erfolg zu haben?Neumann: Der Patentschutz ist sehr um-fangreich. Auch alle Weiterentwicklungen haben wir konsequent patentiert. Es gibt bis heute in Bezug auf die Holmlostechnik insgesamt 45 Patentfamilien, von denen aktuell 12 aufrecht sind.

Wie kann sich eine Holmlosmaschine noch weiter entwickeln? Welchen Spiel-raum gibt es hier?Neumann: Nicht zuletzt beweist die Engel e-motion TL, dass die Holmlostechnik

auch in ihrem 25. Jahr noch jung und dy-namisch ist und immer wieder neue Spiel-arten zulässt. Auch ist das Marktpotenzial lange noch nicht ausgeschöpft. Vor allem bei Mehrkavitätenanwendungen für tech-nische Teile mit einem im Vergleich zur Werkzeuggrösse geringen Schliesskraftbe-darf werden sich holmlose Spritzgiessma-schinen weiterhin stark durchsetzen. Bereits jetzt werden viele Werkzeuge ge-zielt so gebaut, dass sie die gesamte Flä-che der Aufspannplatten ausnutzen. Zu-sätzlich können Automatisierungslösungen viel einfacher umgesetzt werden. Die grossen Vorteile holmloser Spritzgiess-maschinen sind niedrigere Investitionskos-ten und ein geringerer Stellflächenbedarf im Vergleich zu konventionellen Maschi-nen bei gleichen Anwendungen. Damit treffen die holmlosen Spritzgiessmaschi-nen heute mehr denn je den Nerv der Zeit. n


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Hochleistungskunststoffe, lSR, Masterbatches und Co.

Mit Innovationen im Wettbewerb bestehenNicht nur bei Maschinen- und Anlagenbauer ist Energieeffizienz und Nachhaltigkeit ein Thema. Gewichtsreduk-tion, Substitution, sehr gute Verarbeitbarkeit, Langlebigkeit und Recyclingfähigkeit sind Schlüsselwörter, wenn es um die Rezeptur von Kunststoffen geht.

Die Albis Plastic GmbH zeigt auf einer Fläche von 300 m2 das breitgefächerte Pro-duktportfolio an Eigen- und Distributions-marken sowie sehenswerte Anwendungs-beispiele. «Die Fakuma stellt für uns den zentralen branchenübergreifenden Treff-punkt für Lieferanten und Kunden in der Vertriebsregion Zentraleuropa dar. Hier ha-ben wir die Möglichkeit, uns mit unseren Kunden und Partnern über bestehende und zukünftige Projekte intensiv auszutau-schen. Beide Seiten profitieren dabei von der starken Präsenz der Kundenbetreuer, sodass immer sowohl Vertriebsthemen als auch technische Ansätze diskutiert werden können», kommentiert Kay Bringmann, Re-gional Sales Director Central Region bei Albis Plastic.Dr. Jörg Schottek, CEO des Distributeurs und Compoundeurs mit Sitz in Hamburg, ergänzt: «Eine Fakuma ohne Albis ist kaum denkbar, schliesslich gehören wir mit Blick auf die Messehistorie zu den Ausstellern der ersten Stunde. Die Fakuma bietet die grosse Chance, direkt mit Kunden und Lie-feranten aus unserer zentralen Vertriebsre-gion interkontinentale Projekte anzustos-sen.» Fakuma: Halle A3, Stand 3105

Anwendungstechnische Zusammenarbeit als Antrieb für InnovationenAuf der Fakuma unterstreicht DuPont die grosse Bedeutung der Kunststoffe in der Gesellschaft. Zugleich zeigt das Unterneh-men, wie es seine Hochleistungswerkstof-fe mit fortschrittlichen Technologien wei-terentwickelt, um Firmen dabei zu helfen, mit Innovationen im globalen Wettbewerb zu bestehen. Unter dem Motto «Welcome to the Global Collaboratory» zeigt DuPont, wie die Kombination aus den Möglichkeiten

des Computer Aided Engineering (CAE), der Predictive Engineering Solutions und seines breiten Portfolios an technischen Kunststoffen besondere Vorteile in einer Vielzahl von Anwenderbranchen ein-schliesslich Automobil, Elektro & Elektronik sowie Healthcare ermöglicht. Herausragen-de Beispiele dafür sind:• der Einsatz eines biobasierten, langketti-

gen DuPont Zytel Polyamids für Druck-luftleitungen

• flexible und steife Fahrzeug-Kühlmittellei-tungen aus langkettigem Zytel Polyamid 612 bzw. glasfaserverstärktem Zytel PA66

• das halogenfrei flammgeschützte Zytel FR95G25V0NH mit erhöhter Hochtem-peratur-Alterungsbeständigkeit für Anwen-dungen in Elektrik und Elektronik («halo-genfrei» bedeutet in diesem Zusam- menhang, dass keine Halogene als Re-zepturbestandteil zugesetzt werden)

• ein kürzlich vorgestelltes, halogenfrei flammgeschütztes DuPont Rynite PET mit

sehr hoher Hochtemperatur-Alterungsbe-ständigkeit und Flammwidrigkeit für An-wendungen in Elektrik und Elektronik.

DuPont unterstützt ihre Kunden über den gesamten Entwicklungszyklus eines Pro-duktes durch kontinuierliche Werkstoffwei-terentwicklungen sowie Beratung bei der Konstruktion und Verarbeitung. Auf der

DuPont zeigt auf der Fakuma, wie sich mit Computer Aided Engineering (CAE) und Pre-dictive Engineering Solutions Vorteile für Kun-den erarbeiten lassen.

Jwan Meier, Geschäftsführer bei der Lenorplastics AG, Aesch

Welche Bedeutung hat die 3D-Ferti-gung für Sie in Ihrem Unternehmen?Das Thema 3D-Fertigung ist auch bei uns angekommen. Die Technologien sind sehr interessant. Reduziert auf den Verbrauch an Kunststoffrohstof-fen, ist dieser Markt jedoch nach wie vor noch sehr überschaubar. Zwi-schenzeitlich verkaufen wir an nam-hafte Firmen in der 3D-Drucktechnik erfolgreich Kunststoffmaterialien.

Ist die Entwicklung resp. die Herstellung von passenden Formulierungen für die additive Fertigung für Sie ein Thema?Ja, das ist für uns ein Thema, jedoch liegt unsere Priorität nach wie vor in der Distribution.

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Messe hebt das Unternehmen Beispiele für Fortschritte hervor, die gemeinschaft-lich mit Kunden bereits in der Konstrukti-

onsphase erreicht wurden, indem die bei DuPont Engineering Research kontinuier-lich wachsende Erfahrung in der Simula-

tion des zu erwartenden Werkstoffverhal-tens genutzt wurde.Fakuma: Halle B4, Stand 4200

PC Compounds Ul-anerkannt Geba präsentiert erstmals mit den eigen-

entwickelten PC Compounds Gebalon PC ULtimate G FR Kunststoffgranulate, die von der UL (Underwriters Laboratories) aner-kannt und nach UL 94 mit V-0 bewertet sind. Neben den von der UL anerkannten Brenneigenschaften, besitzen die flamm-geschützten Polycarbonate gute Isolierei-genschaften, eine gute Chemikalien- und Witterungsbeständigkeit und haben ein sehr gutes Schlagverhalten. Das flammgeschützte Polycarbonat ist op-timal geeignet für den Einsatz in hochwer-tigen technischen Gehäusen und Abde-ckungen sowie für viele Produkte aus der Elektro- und Elektronikindustrie wie z.B. Stecker, Aufsteckstromwandler, Einzel- und Doppeldruckschalter, Transformatoren und

Olaf Wetzel, Regional Manager Resinex Switzerland AG, Freienbach

Welche Bedeutung hat die 3D-Fertigung für Sie in Ihrem Unternehmen?3D ist ein grosses Thema in der Indust-rie, jedoch für den Rohstoffhersteller

und Distributeur eher (noch) nachrangig. Fast alle unsere Produkte lassen sich zu Filamenten verarbeiten, die dann als Rohstoff eingesetzt werden. Eventuell wird es in der additiven Fertigung in Zu-kunft doch mehr in Richtung Granulat-verarbeitung gehen, das heisst auch in die industrielle Fertigung der Endproduk-te. Aktuell scheinen hier PLA und ABS füh-rend zu sein. Hier erhalten wir einige Anfragen, da wir den Marktführer beim PLA – Ingeo von NatureWorks – im Pro-gramm haben. Unsere Partner und Roh-stoffhersteller begleiten diese Prozesse natürlich mit den Maschinenherstellern und Marktführern aus dem Bereich 3D-Druck.

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Sicherungen. Das Besondere ist, dass die Anerkennung nicht nur für eine Farbe son-dern für sämtliche kundenindividuellen Far-ben und Glasfaserverstärkungen von 0 bis 20 Prozent gilt. Durch die UL-Anerkennung sind die flammgeschützten Polycarbonate auch für Bauteile geeignet, die in die USA exportiert werden.

Speziell für Sensoren weiterentwickelt wurde das leitfähige TPU-Compound De-smovit DP LFC, welches sich bereits in diversen Anwendungen im ESD-Bereich bewährt hat. Gerade bei diesem Anwen-dungsgebiet sind Umgebungsbedingun-gen oftmals extrem und stark wechselnd. Desmovit DP LFC 9350 erzielt die perma-

nente elektrisch Leitfähigkeit unabhängig von speziellen Umgebungsbedingungen oder bestimmter Feuchte. Dies liegt daran, dass das thermoplastische Polyure-than nicht nur an der Oberfläche, sondern durch die gesamte Struktur hindurch elektrisch leitfähig ausgestattet ist. Das abriebsfeste und hydrolysebeständige TPU-Compound eignet sich z. B. für Druck-, Impuls- und Abstandssensoren in der Elektrotechnik und in Sportanwendun-gen, aber auch für Schläuche, Laufrollen und Gehäuse im ESD-(elektrostatische Entladung) Bereich.Darüber hinaus können die Besucher Neu-heiten über die in diesem Jahr optimierten gebamic-Mikrogranulate erfahren, die als Kunststoffpulveralternative insbesondere für Beschichtungsanwendungen aufgrund von Verarbeitungs- und Kostenvorteilen überzeugen.Fakuma: Halle 4B, Stand 4212

Masterbatches zur laserbeschriftungLasermarkierungen an Kunststoffen sind chemikalien- sowie abriebfest und bieten so eine dauerhaft scharfe Beschriftung.

Grafe bietet seinen Kunden Masterbat-ches für Kunststoffe an, die mit Laser mar-kiert werden können. Mit dem hauseige-nen Beschriftungslaser kann die ideale Einstellung in Vorversuchen ermittelt wer-

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Jürg Lüthi, Business Unit Manager und Geschäftsleitungsmitglied bei der Dolder AG, Basel

Welche Bedeutung hat die 3D-Fertigung für Sie in Ihrem Unternehmen? Die 3D-Fertigung ist sicherlich für Klein-serien oder Prototypen ein interessan- tes Tool als Alternative zu Stereo- lithographie und Laser-Sintern. Rapid Pro-totyping ist natürlich generell ein wichti-

ges Thema, denn nach wie vor ist «Time to Market» ein wichtiger Faktor und kann über Wettbewerbsvorteile ent-scheiden.

Ist die Entwicklung resp. die Herstellung von passenden Formulierungen für die additive Fertigung für Sie ein Thema?Einige unserer Lieferanten arbeiten an Formulierungen. Bei den Hochleistungs-thermoplasten sehe ich nicht unbedingt rasche Entwicklungen für die additive Fer-tigung, da die Verarbeitungstemperaturen eine wesentliche Rolle spielen werden. Aber man weiss ja nie.

Zeigen Sie in diese Richtung etwas auf der Fakuma?Nein. Als Distributeur für technische Ther-moplaste für den Spritzguss und die Ex-trusion konzentrieren wir uns auf die Neuheiten und Trends aus unserem Fachgebiet.

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Hannes Hämmerle, Co-Geschäftsfüh-rer bei 1zu1 Prototypen, Bregenz (A)

Welche Bedeutung hat die 3D-Fertigung für Sie in Ihrem Unternehmen? Unser ganzes Unternehmen basiert zu 100 Prozent auf 3D-Fertigung: Ohne 3D-Fertigung kein 1zu1 Prototypen.

Die Materialwahl für die additive Ferti-gung (AM) ist bisher eingeschränkt. Ist die Entwicklung resp. die Herstellung von passenden Formulierungen für das AM für Sie ein Thema?Insgesamt sind bei 1zu1 Prototypen mehr als 50 Polyurethan-Werkstoffe für

den Vakuumguss standardmässig verfüg-bar – schliesslich lautet unser Firmen-motto «1zu1 am Original». Um diesem Anspruch gerecht zu werden, testen wir laufend neue Werkstoffe und Technolo-gien. Entscheidend ist letztlich, dass die Werkstoffe auch wirklich in der gewerb-lichen oder industriellen Anwendung ein-setzbar sind.

Zeigen Sie in diese Richtung etwas auf der Fakuma? Wir zeigen natürlich die ganze Bandbreite unserer Materialien, vor allem aber die vier neuen Werkstoffe, die wir seit kurzem im Vakuumguss einsetzen. Insbesondere mit dem selbst entwickelten Diffusor-Material haben wir ein Alleinstellungs-merkmal im europäischen Prototypenbau. Es handelt sich um einen Streulichtzusatz für transparentes, auch eingefärbtes Po-lyurethan. Punktförmige Lichtquellen er-scheinen damit diffus und werden in Streulicht gewandelt, was beispielsweise für die Produktentwicklung von Leuchten-herstellern interessant ist.

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Standnummer FW13den. Auf diese Weise unterstützt das Un-ternehmen aus Blankenhain seine Kunden durch die optimale Lösung zur Lasermar-kierung mit einem umfassenden Dienst-leistungsangebot.In drei Arten von Markierungsfarben, dun-kel, hell und farbig, kann die Lasermarkie-rung realisiert werden. Das Markierungser-gebnis hängt neben dem Verfahren sowohl vom Polymer als auch von den Zusatzstof-fen, wie Pigmenten oder Additiven, ab. Ohne die Zugabe von Additiven für Laser-markierung können diese nicht den Anfor-

derungen hinsichtlich Kontrast, Kanten-schärfe und Markiergeschwindigkeit ge- nügen. «Je nach Verwendungszweck ent-wickeln wir die optimale Rezeptur, die dann hausintern mit unserem Beschriftungslaser des Unternehmens Foba auf ihre Be-schreibbarkeit geprüft wird. Damit erhält der Kunde einen vollständig getesteten Kunststoff sowie alle notwendigen Parame-ter für die spätere Beschriftung des Bau-teils», erklärt Lars Tonnecker, Leiter Vertrieb bei Grafe. Sicher ist: egal ob Barcodes, Typenbe-zeichnungen oder Beschriftungen an Kabeln und Bauteilen für die Automobil- industrie – die Lasermarkierung von Kunststoffen hat in den vergangenen Jah-ren ihren festen Platz erobert. Dieses Ver-fahren läuft durch seine höhere Flexibilität bei wechselnden Layouts und technischen Voraussetzungen immer mehr dem her-kömmlichen Druckverfahren von Kunst-stoffteilen den Rang ab. Die Technologie findet Anwendung in allen Bereichen wo Bauteile chemikalienfrei und abriebfest beschriftet werden.Fakuma: Halle B5, Stand 5306

Lasermarkierungen von Kunststoffen sind chemikalienfrei und abriebfest.

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Pentamid hat Nachwuchs bekommen

Speziell leichtfliessende PA6-Typen stehen im Fokus der Pentac Polymer GmbH auf der Fakuma. Das Unternehmen ist spezia-lisiert auf die Entwicklung, Herstellung und den Vertrieb von hochwertigen Polyamid- und Polyester-Spritzgiessformmassen. Easy Flow-Typen liegen im Markttrend, eignen sich ideal für die Herstellung von Bauteilen mit extrem langen Fliesswegen bei gerin-gen Wandstärken (grosses Fliessweg / Wanddickenverhältnis) und bei denen kur-

ze Zykluszeiten und gute mechanische Ei-genschaften gefordert sind. Es sind unver-stärkte, modifizierte und bis zu 60 Gew.-% glasfaserverstärkte Typen verfügbar. Die glasfaser- und hybridverstärkten Typen zei-gen zudem neben einem bis zu 30 % ver-besserten Fliessverhalten ruhige sowie gleichmässige Oberflächen. Kostenvorteile sind garantiert.Abgerundet wird die erweiterte, neue Pro-duktpalette durch hochsteife PA6-, PA66- und PA66+6- Formulierungen (GV50+), gleitmodifizierte, laserbeschriftbare, flammgeschützte Typen und Einstellun-

gen, die sich besonders gut für die Verar-beitung im physikalischen Schäumprozess (u. a. MuCell) eignen. Die neuen Com-pounds wurden schwerpunktmässig für Anwendungen im Automobilbereich und Maschinenbau entwickelt.Fakuma: Halle B5, Stand 5101

Proto labs führt lSR- Technologie ein

Proto Labs hat vor Kurzem seine Spritz-giesskapazitäten um Flüssigsilikon (Liquid Silicone Rubber – LSR) erweitert. Damit

Markus Benzler, Key Account Mana-ger, Grafe Color Batch GmbH, Blan-kenhain (D)

Welche Bedeutung hat die 3D-Ferti-gung für Sie in Ihrem Unternehmen?In der 3D-Technologie sehen wir in der Grafe-Gruppe eine interessante und zu-kunftsweisende Technologie. Die Inno-vationen und technischen Entwicklun-gen auf diesem Markt beobachten wir sehr genau. Wir gehen davon aus, dass die 3D-Technologie zunehmend in der Fertigung eingesetzt wird. Momentan beobachten wir einige wegweisende Trends in der Kunststoffindustrie. Zum

einen verlangen die Märkte immer in-dividuellere Produkte. Losgrössen wer-den kleiner, die Losgrösse 1 wird Reali-tät. Zum anderen werden die Lebenszyklen der Produkte immer kür-zer. In der Kombination heisst das, dass Flexibilität als Wettbewerbsvorteil noch wichtiger wird. 3D-Produktion bietet hier für kleine Stückzahlen, die zeitlich flexibel bzw. kurzfristig gefertigt werden müssen, einen sehr interessanten An-satz. Die Grafe-Gruppe hat sich den Materialanforderungen dazu schon früh gestellt und hat entsprechende Materi-alkompositionen in ihrem Portfolio.

Was sind das für Material- kompositionen?Reaktor-PLA kann nur schwer zur Her-stellung von PLA-Filamenten genutzt werden. In der Regel wird das Material, mithilfe von Additiven für die jeweilige Anwendung, massgeschneidert aufge-baut. Beim Zusetzen von Pigmenten während der Compoundierung oder über Masterbatches werden weitere Komponenten hinzugefügt. Die Zu-schlagstoffe verändern die Viskosität und daraus resultierend wird die Verar-beitbarkeit negativ beeinträchtigt. Die

Hersteller von PLA- und ABS-Filamen-ten stellt das vor besondere Herausfor-derungen, in der Regel verschlechtert sich beim Einsatz von Pigmenten die Prozesssicherheit bzw. die konstante Masshaltigkeit der jeweiligen Filamente. Eine konstante Masshaltigkeit der Fila-mente ist aber notwendig, um ein ein-wandfreies Druckbild und einen guten strukturellen Aufbau des Bauteils zu gewährleisten. Die Grafe-Gruppe bietet den Nutzern von 3D-Druckern den pas-senden Werkstoff. Mit Einsatz des neu entwickelten Additivmasterbatches kön-nen die Qualität, die Effizienz sowie die Extrusionskapazität erhöht werden. Der thermoplastische Kunststoff PLA bietet gegenüber anderen Kunststoffen einen enormen Vorteil. Neben der einfachen Handhabung neigt der Werkstoff beim Abkühlen kaum zum Verzug, sodass das Werkstück masshaltiger bleibt. Die hohe UV-Beständigkeit, geringe Ent-flammbarkeit sowie leichte Verarbei-tung sprechen des Weiteren für das thermoplastische Polymer. Zudem sind im Gegensatz zu erdölbasierten Mate-rialien die biobasierten Polymilchsäuren industriell kompostierbar und somit umweltfreundlicher.

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macht das Unternehmen das Angebot sei-nes Express-Spritzgiess-Services Protomold noch attraktiver. LSR ist ein robuster, elastischer Werkstoff mit einer ausgezeich-neten Wärme- und Chemikalienbeständig-keit und einem hervorragenden elektri-schen Widerstand. LSR-Teile behalten selbst bei extremen Temperaturen ihre physikalischen Eigenschaften und überste-hen beispielsweise unverändert die Belas-tungen von Sterilisationsverfahren. Damit eignen sie sich besonders gut für Anwen-dungen im Medizin- und Lebensmittelbe-reich, zumal sie voll biokompatibel sind. Mit diesem neuen Service erhalten Kun-den Silikonteile in kürzester Zeit. Flüssig-silikon ist ein bewährter Werkstoff in der Industrie. Neu bei Proto Labs ist die Bear-beitungsgeschwindigkeit. Die Bandbreite reicht von 25 bis 5000 Stück, für die eine Bearbeitungszeit von maximal drei Wochen angesetzt ist.Die Vorgehensweise zur Anfrage von LSR-Teilen ist simpel: Einfach ein 3D-CAD-Mo-

dell eines Teils auf das webbasierte Ange-botssystem hochladen, Wunschmaterial und Lieferzeit auswählen – fertig. Der Kun-de erhält innerhalb weniger Minuten ein detailliertes Angebot und eine Ausführ-barkeitsanalyse mit 3D-Darstellung der Korrekturvorschläge. Durch dieses web-basierende Angebotssystem können Kun-den schnell zu ausgereiften Konstruktio-

nen kommen. Sie wiederholen den Hochladevorgang so oft wie nötig mit unterschiedlichen Designs, um ein ferti-gungsgerechtes Modell, das richtige Material und die optimalen Kosten zu er-mitteln. Dies wiederum verkürzt die Einführungszeit eines neuen Produkts er-heblich. Fakuma: Halle A7, Stand 7107 n

Kontakte in der Schweiz / für die Schweiz:Albis Plastic GmbH: Albis Impex AGCH-8706 Meilenwww.albis.com

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Neue lösungen für den Werkzeugbau

Werkzeugbau – Grundstein für QualitätslösungenWerkzeuge sind die Basis für die Qualität der Kunststoffteile. Werkzeug- und Formenbauer setzen auf modulare Komponenten und die Entwicklung und Umsetzung kundenspezifischer Lösungen, um Produktivität, Qualität und den technologischen Grundstein auch für Speziallösungen zu garantieren.

Die Agathon AG, Normalien, präsentiert auf dem Stand spielfreie, runde Feinzent-rierungen zum Zentrieren der Werkzeug-hälften im Formenbau (Patent angemel-det). Diese werden mit grossem Erfolg als

höherwertige Alternative zu den kubischen Flachzentrierungen (bisheriger Stand der Technik) eingesetzt. Mit der vorgespannten, spielfreien Feinzentrierung aus Wälzlager-stahl erreicht man höchste Präzision. Die Werkzeughälften werden ohne Spiel ge-schlossen, unnötige Gratbildung und unnö-tiger Versatz am Spritzling werden vermie-den. Beim Öffnen des Formwerkzeuges wird das gespritzte Teil behutsam entformt.Die Vorteile sind tiefere Gesamtkosten, platzsparende Montage, wenig bis keine Wartung, Einsatz in Reinraumumgebung möglich, hohe Anfangstragkraft und eine extrem lange Lebensdauer. Zudem werden spielfreie Wälzführungen für Hochleistungs-Spritzgiessformen ge-zeigt. Diese, als Hauptführung oder als Auswerferplattenführung eingesetzt, steigern die Präzision und Effizienz des Spritzwerkzeuges. Durch den Einsatz von Wälzführungen kann auf zusätzliche Fein- / Vorzentrierungen verzichtet wer-den. Die dazu angebotenen Käfighalte-systeme mit Druckfeder ermöglichen das komplette Ausfahren aus der Buch-

se / Vorspannung und die genaue Positio-nierung des Käfigs beim Zusammenfah-ren der Formhälften.Fakuma: Halle A7, Stand 7213

Variable HeisskanallösungMit dem variablen Heisskanalsystem HPS III-FleX präsentiert Ewikon auf der Fakuma eine neue Heisskanallösung, die den Einsatz eines Heisskanalsystems in mehreren Werk-zeugen ermöglicht und gleichzeitig extrem schnell verfügbar ist. Das System wurde ent-wickelt, um Kunden bei der Fertigung von kleinen Stückzahlen oder Prototypen in niedrigfachigen Werkzeugen mit zwei Kavi-täten eine kosteneffiziente Alternative mit Vollheisskanal zur hier oftmals noch einge-setzten Kaltkanaltechnik zu bieten. Die Besonderheit: Um einen variablen Ein-satz zu ermöglichen, wird ein linear ausge-legter Hauptverteiler mit zwei gleich langen Verteilerseitenarmen kombiniert. Diese

sind an den Verbindungspositionen zum Hauptverteiler in Drehgelenken gelagert. Abhängig von der Winkelstellung der Sei-tenverteiler zum Hauptverteiler ergibt sich eine Fläche, innerhalb derer die Düsenpo-sitionen und das Stichmass beliebig ge-wählt werden können. So kann das System durch einfachen Umbau in mehreren For-men mit unterschiedlichen Stichmassen eingesetzt werden. HPS III-FleX ist mit Schmelzekanaldurchmes-sern von 6 mm und 9 mm verfügbar. Dü-senseitig können alle Anspritzoptionen von der Direktanspritzung mit Torpedospitze über den Einsatz von Anschraubvorkam-mern bis hin zur Nadelverschlussansprit-zung realisiert werden. Die Nadelverschluss-variante verwendet einen pneumatischen Nadelantrieb, der auf dem Verteiler fixiert ist und sich besonders einfach in das Werk-zeug integrieren lässt, da in der Aufspann-platte nur einfache Ausnehmungen für das Antriebsgehäuse und die Versorgungs-

Runde Feinzentrierung.

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Reto Huber, Geschäftsführer der Huber Kunststoff AG, Gossau

Ist Additive Manufacturing für Sie als Verarbeiter mit eigenem Werkzeugbau ein Thema?

Ja, die additive Fertigung hat sicherlich grosses Potenzial. Interessant wird es für uns jedoch erst im qualitativ hoch-stehenden Bereich. Ziel wäre, Spritz-giessteile 1 zu 1 zu ersetzen.

Ändert sich etwas an Ihrem Geschäfts-modell? Was unternehmen Sie, um mit dieser Entwicklung Schritt halten zu können?Am Geschäftsmodell ändert sich nichts. Unsere Kernkompetenzen sind und bleiben Formenbau und Spritz-guss. Im Bereich der geringen Stück-zahlen wollen wir zukünftig jedoch eine mögliche Alternative zum Spritz-guss bzw. zum kostenintensiven For-menbau als Generalunternehmen an-bieten.

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Damit die Serienproduktion nicht zur Lotterie wird, sorgen unsere Sensoren und Systeme für eine 100 %-Qualitätssicherung in Ihrer Spritzgiessfertigung. Zusätz -lich erlaubt die automatische Dokumentation Ihrer Produktion eine lückenlose Rückverfolgung sämtlicher Prozessdaten.

Wie Sie mit Lösungen von Kistler Ihre Prozesssicherheit erhöhen, zeigen wir Ihnen vom 14. bis 18. Oktober 2014 auf der Fakuma, Halle A3, Stand 3104.

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schläuche eingebracht werden müssen. Da mit Hauptverteiler und Verteilerseiten-arm vollständig standardisierte und damit ab Lager erhältliche Komponenten ver-wendet werden, ist eine besonders schnelle Verfügbarkeit des Systems sicher-gestellt. Bei Verwendung besonders gän-giger Maschinenradien, Düsenlängen und Anspritzvarianten kann eine Auslieferung innerhalb von 24 Stunden nach Auftrags-bestätigung erfolgen.Fakuma: Halle A2, Stand 2203

Schlanke blueFlow- HeisskanaldüsenDie Günther Heisskanaltechnik GmbH erweitert das Portfolio der BlueFlow-Heiss-kanaldüsen. Eine Serie schlanker und lan-ger Düsen mit einem Schmelzekanal-Durchmesser von 3 mm und einer Länge von bis zu 180 mm runden das BlueFlow- Standardprogramm ab.

Die schlanken BlueFlow-Düsen sind zum einen die Ideallösung für hochfachige Werkzeuge und zum anderen lassen sie sich komfortabel von der Trennebene mon-tieren. Dies hat den Vorteil, dass das Werk-zeug zur Wartung resp. zum Düsenwechsel auf der Spritzgiessmaschine verbleiben kann. Das Werkzeug baut geringer auf, da die Düsenhalteplatte entfällt und die Dü-senlänge besser ausgenutzt wird.Durch zwei Passungen am Düsenkopf er-folgt eine exakte Positionierung auf das Stichmass. Zum einen wird durch die Pas-sung der Verteilerraum abgedichtet und von den Kabelkanälen getrennt. Die Verka-belung ist so leicht zugänglich. Zum ande-ren bieten diese konstruktiven Merkmale zusätzlich Sicherheit gegen evtl. auftreten-den Leckagen im System. Die Anschlusskabel sind räumlich und ther-misch vom Verteiler getrennt und bieten so zusätzliche Sicherheit bei der Belastung der Kabelisolation. Der thermischen Trennung der Heisska-naldüsen zur Kavität widmet Günther be-sondere Aufmerksamkeit, so auch bei der neuen BlueFlow Düse. Der zweigeteilte Schaft, der im vorderen Be-reich aus einer Titanlegierung mit geringer Wärmeleitfähigkeit besteht, und der integ-rierte Luftspalt stellen eine gute Isolierung sicher und sorgen so für einen geringen Wärmeverlust von der Heisskanaldüse zum Werkzeug. Die Temperaturverteilung in der Düse ist daher sehr homogen. Die Wärme-leitspitze mit effektivem Verschleissschutz

Andreas Sutter, Marketingleiter, Meusburger Georg GmbH & Co. KG, Wolfurt (A)

Welchen Einfluss hat der aktuelle Hype der additiven Fertigung auf Ihr Unternehmen?Die additiven Fertigungsverfahren wer-den uns in den kommenden Jahren si-cherlich weiter beschäftigen, werden aber wohl nur eine Ergänzung zu den etablierten Fertigungsverfahren bleiben. Wir beobachten den Markt sehr genau und hoffen, dass die Firmen immer den Kundenutzen in den Fokus ihrer Ent-wicklungen stellen.

Die neue Generation der BlueFlow-Heisska-naldüsen: Typ 3STF mit einem Schmelzka-naldurchmesser von 3 mm.

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und einer Wärmeleitzahl von ca. 120 W/mK ermöglicht ein sehr gleichmässiges Öff-nungs- sowie ein sauberes Abrissverhalten. Das alles begünstigt eine problemlose Ver-arbeitung sowohl technischer als auch hochtemperaturbeständiger Kunststoffe, wie auch in diesem Fall. Die neue BlueFlow Düsenserie mit 3 mm Schmelzekanal-Durchmesser ist in den Längen 50, 80, 120 mm verfügbar. Die An-schnittgeometrie kann mit Spitze oder als offenes Düsenstück ausgeführt werden.Im Standardbereich liefert Günther noch weitere BlueFlow-Düsen in den Schmelze-kanal-Durchmessern 4 mm, 5 mm und 6 mm. Verfügbar sind die Düsen in den Längen 50, 60, 80, 100, 120, 180 mm.Fakuma: Halle A2, Stand 2207

Hasco erweitert Auswerfer-programmAuswerfer gehören zu den höchstbean-spruchten Bauteilen im Werkzeug. Die gleichbleibende Hasco-Qualität erfüllt diese extremen Ansprüche.Mit einem umfangreichen Programm an Auswerferelementen, zahlreichen Kombi-

nationsmöglichkeiten von Auswerferstiften und -hülsen mit oder ohne Beschichtung bietet Hasco individuelle Lösungen zur funktionsgerechten Artikelentformung in Spritzgiess-, Press- oder Druckgiesswerk-zeugen an.Das vielfältige Standardprogramm wurde aktuell im kleinen Durchmesserbereich er-weitert. Die Auswerferstifte Z44 / … aus gehärtetem und nitriertem Warmarbeits-stahl stehen jetzt auch in den Durchmes-sern 0,6 und 0,7 mm zur Verfügung, eben-so die Auswerferstifte Z441 / … aus Werkzeugstahl in den Durchmessern 0,5, 0,6 und 0,7 mm. Die abgesetzte Formge-bung bei den Z44 / … und Z441 / … er-möglicht gleichermassen höchste Stabilität.Der Einsatz geeigneter Entformungshilfen wirkt sich positiv auf die Qualität und die Optik der Artikel aus, verbessert die Werk-zeugfunktion und optimiert den Ferti-gungsprozess. Ergänzend zum umfang-reichen Standard-Auswerferprogramm bietet Hasco für individuelle Anwendungen

auch kundenspezifische Sonderanfertigun-gen an.Fakuma: Halle A2, Stand 2202 n

Horst-Werner Bremmer, Leiter Vertrieb und Anwendungstechnische Beratung, Günther Heisskanaltechnik GmbH, Frankenberg (D)

Werkzeugbauer kennen die additive Fertigung seit Löngerem als ein Mittel, um konturnahe Kühlungen in komple-xen Werkzeugeinsätzen zu realisieren. Welchen Einfluss hat der aktuelle Hype der additiven Fertigung auf Ihr Unter-nehmen?Die additive Fertigung als solche hat kei-nen direkten Einfluss auf die Herstellung unserer Heisskanalkomponenten.Für den Verpackungsbereich konnten wir mit Einsätzen, die mit dieser Technik hergestellt wurden, in Kombination mit unseren Nadelverschlussdüsen gute Er-gebnisse hinsichtlich kurzer Zyklus- und hoher Standzeiten erzielen.

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Kontakte in der Schweiz / für die Schweiz:

Agathon AGCH-4512 Bellachwww.agathon.ch

Ewikon Heisskanalsysteme GmbHD-35066 Frankenbergwww.ewikon.com

Günther Heisskanaltechnik GmbHD-35066 Frankenbergwww.guenther-hotrunner.com

Hasco Suisse AGCH-3123 Belpwww.hasco-suisse.ch

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Interview Der Charakter der Fakuma ist unverwässert · Wir sprechen an der Faku-ma von industriellen und nicht von semi- ... Fakuma mit 1288 Ausstellern total ausge-bucht sei. Die