KRAIBURG TPE · PDF fileLiteratur Die Abbildung 2, 5, 6 und 7 (s. THERMOLAST® im Spritzguss/Werkzeug) basieren auf „Spritzgieß-Werkzeuge“ (5. Auflage, 1999) von Menges,

LiteraturDie Abbildung 2, 5, 6 und 7 (s. THERMOLAST® im Spritzguss/Werkzeug) basieren auf „Spritzgieß-Werkzeuge“(5. Auflage, 1999) von Menges,Michaeli und Mohren, Carl Hanser Verlag (S. 161, 165 und 166)

Die Angaben in dieser Druckschrift basieren auf unseren derzeitigen Kenntnissen und Erfahrun-gen. Sie befreien den Verarbeiter wegen der Fülle möglicher Einflüsse bei Verarbeitung und Anwendung nicht von eigenen Prüfungen und Versuchen. Eine rechtliche verbindliche Zusiche-rung bestimmter Eigenschaften oder der Eignung für einen bestimmten Einsatzzweck kann aus unseren Angaben nicht abgeleitet werden. Et-waige Schutzrechte sowie bestehende Gesetze und Bestimmungen sind vom Empfänger unserer Produkte in eigener Verantwortung zu beachten.

KTPE-Form 17D-5/August 2010

THERMOLAST®

EigenschaftenVerarbeitung

Die Angaben in dieser Druckschrift basieren auf unseren derzeitigen Kenntnissen und Erfahrun-gen. Sie befreien den Verarbeiter wegen der Fülle möglicher Einflüsse bei Verarbeitung und Anwendung nicht von eigenen Prüfungen und Versuchen. Eine rechtliche verbindliche Zusiche-rung bestimmter Eigenschaften oder der Eignung für einen bestimmten Einsatzzweck kann aus unseren Angaben nicht abgeleitet werden. Et-waige Schutzrechte sowie bestehende Gesetze und Bestimmungen sind vom Empfänger unserer Produkte in eigener Verantwortung zu beachten.2 47

Europa

KRAIBURG TPE GmbH & Co. KGFriedrich-Schmidt-Str. 284478 Waldkraiburg, GermanyPhone +49 (0) 86 38 / 98 10 - 0Fax +49 (0) 86 38 / 98 10 - 3 10E-Mail [email protected]

Nord- und Südamerika

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Asien/Pazifik

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Adressen weiterer KRAIBURG TPE Niederlassungen und Vertriebspartnerin Ihrer Nähe finden Sie unter www.kraiburg-tpe.com.

KRAIBURG TPE Niederlassung

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1. THERMOLAST® K Melt

Die unter dem Begriff THERMOLAST® K Melt verfügbaren Materialien

zeichnen sich durch ihre sehr geringe Schmelzeviskosität aus.

Hauptvorteil dieses Materials ist seine Verarbeitbarkeit ohne die

Notwendigkeit von Scherung. D. h. die Viskosität fällt bei einer bestimmten Verar-

beitungstemperatur (Schmelzetemperatur) so stark ab, dass das

Material in eine Form gegossen bzw. eine Oberfläche z. B. durch

Besprühen oder gleichmäßiges Auftragen beschichtet werden kann.

Standzeiten von bis zu einem Tag können ohne wesentlichen Abfall der

Produkteigenschaften realisiert werden.

2. Lieferform

Die Compounds werden in Granulatform geliefert. Bei dem Material handelt es

sich nicht um einen Klebstoff sondern um ein thermoplastisches

Elastomer Compound.

3. Mögliche Einsatzgebiete

Aufgrund der druckfreien Verarbeitungsmöglichkeit eignet sich das

Material unter anderem hervorragend zum Beschichten von Textilien

und Kartonagen oder zur Anbringung von wieder entfernbaren Schutzschichten.

Informationen über weitere Einsatzgebiete, Materialvorteile und detaillierte Verar-

beitungshinweise erhalten Sie bei uns oder unter www.kraiburg-tpe.com.

Diese Broschüre gibt einen umfangreichen Gesamtüberblick über THERMOLAST® und seine Verarbeitung.

Empfehlungen für Maschinenausstattung und Werkzeuge sind ein sicherer Fahrplan für die erfolgreiche Herstel-lung eines Produktes aus THERMOLAST®.

Hinter dem Namen THERMOLAST® stehen vier starke Produktgruppen, die unter den HandelsnamenTHERMOLAST® K, THERMOLAST® M, THERMOLAST® V und THERMOLAST® A erhältlich sind. THERMOLAST® Compounds werden größtenteils auf Basis von hydrierten Styrol-Block-Copolymeren (HSBC) hergestellt.

THERMOLAST® KBei der Mehrheit aller heute verfügbaren Materialien von KRAIBURG TPE handelt es sich umTHERMOLAST® K Compounds. Sie sind durch entsprechende Modifizierung für unterschiedlichsteAnwendungsbereiche bestens geeignet. Langjährige Erfahrung und intensive Entwicklungsarbeit an kunden- und produktspezifischen Projekten haben zu einer einzigartigen Bandbreite von THERMOLAST® K Compound-reihen geführt. Der Vorteil dieser Compoundreihen ist, dass sie jeweils den kennzeichnenden Anforderungen unterschiedlichster Branchen und Einsatzbereiche entsprechen und somit eine wirtschaftliche und zuverlässige Grundlage für ein perfektes Endprodukt bedeuten. Die gängigsten Verarbeitungsverfahren sind Spritzguss und Extrusion. Mit den Materialien einer speziellen Compoundreihe ist auch die Verarbeitung im TPE-Melt-Verfahren möglich.

THERMOLAST® MDie THERMOLAST® M Compoundreihen bilden für Kunden aus der Medizin- und Pharmatechnik eine siche-re und hochwertige Basis für deren Produkte, bis hin zum Haftungsrisiko des indirekten Blutkontakts. Neben mechanischen Werten und Eigenschaften stehen bei diesen Reihen ebenso Verarbeitbarkeit und die weitere Verwendung des Endproduktes, wie Sterilisation, Lagerung sowie Kontakt- und Migrationsverhalten zu den ver-packten Medien und Wirksubstanzen im Vordergrund. Damit verbunden garantiert das auf dem Markt einzig-artige THERMOLAST® M Servicepaket ein Höchstmaß an Qualität, Sicherheit und Zuverlässigkeit.

THERMOLAST® VTHERMOLAST® V Compoundreihen zeichnen sich durch eine einmalige Temperaturstabilität aus. Hinzu kom-men ein exzellentes Hystereseverhalten, kombiniert mit einer vortrefflichen Druck-Spannungs-Relaxation und ein außergewöhnlich niedriger Langzeit-Druckverformungsrest bei hohen Temperaturen. THERMOLAST® V wird u. a. im Automobilbereich (Motorraum) oder generell für Dichtungen, die hohe Einsatztemperaturen fordern, eingesetzt. THERMOLAST® V wird im Spritzguss verarbeitet oder extrudiert.

THERMOLAST® AEinige Compounds der THERMOLAST® A Produktgruppe verfügen über eine verbesserte Ölbeständigkeit schon bei sehr niedrigen Härten. Ein anderer Teil überzeugt mit einer exzellenten UV-Beständigkeit bei gleichzeitiger Haftung auf PC und PC/ABS. Beide vereinen eine hervorragende Kratzfestigkeit und einen guten Wet-Grip.Mit diesen Eigenschaften ist THERMOLAST® A prädestiniert für den Einsatz im Automobilbereich oder für Griffe bei Werkzeugen / Powertools oder ähnlichem. THERMOLAST® A ist für Spritzguss geeignet.

Einen schnellen Überblick über unsere Compoundreihen und deren wesentlichen Eigenschaften erhalten Sie in unserer Produktmatrix auf www.kraiburg-tpe.com.

Neben den verfügbaren Standard-Compoundreihen entwickeln wir bei Bedarf auch THERMOLAST®

Compounds individuell nach Ihren Anforderungen.

Andere VerarbeitungsverfahrenTPE Melt Verarbeitungsverfahren Einführung

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1. Maschine und Verarbeitung

MaschinenausstattungUniversal- oder Polyolefinextruder mit 3-Zonen-SchneckenKompressionsverhältnis: mindestens 3,5:1L/D-Verhältnis: mindestens 25

Reinigung der MaschineMit PE oder PP

2. Verarbeitungsparameter

Einzugszone: 140 – 160 °CKompressionszone: 150 – 170 °CMeteringzone: 160 – 180 °CAnschluss: 170 – 180 °CWerkzeug: 180 – 220 °C

3. Werkzeug

Einfaches Matrizenwerkzeug meist ausreichendBügelzone: max. 3 – 4 mm

Werkzeugtemperatur180 °C

Polymer Stammbaum ____________________________________Thermoplast - Elastomer - Thermoplastisches Elastomer ________Compounds _____________________________________________ 1. Compoundaufbau 2. Wesentliche Vorteile in der Verarbeitung 3. Wesentliche Merkmale unterschiedlicher Seriencompounds _______________________________ 4. THERMOLAST® Compoundreihen 5. CUSTOM-ENGINEERED TPE ______________________

Physikalische Werte ______________________________________ 1. Härte 2. Zugfestigkeit und Bruchdehnung 3. Einsatztemperaturen 4. Druckverformungsrest ____________________________Beständigkeit ___________________________________________ 1. Chemische Beständigkeiten 2. Verhalten im Kontakt mit Acryllack 3. Bewitterung, Ozonbeständigkeit ___________________Wichtige Zusatzpunkte 1. Verpackung und Lagerung 2. Recycling 3. Umweltverträglichkeit ____________________________ 4. Einfärbungen 5. Vortrocknung ___________________________________ 6. Verschweißbarkeit 7. Kontaktverhalten zu anderen Thermoplasten 8. Verkleben und Dekorieren ________________________

Maschine und Verarbeitung _______________________________ 1. Maschinenausstattung 2. Reinigung der Maschine 3. Verarbeitungsparameter 4. Zylinder- und Massetemperatur ____________________ 5. Werkzeugtemperatur 6. Einspritzdruck und -geschwindigkeit 7. Staudruck und Schneckendrehzahl _________________ 8. Nachdruck und Nachdruckzeit ____________________Werkzeug ______________________________________________ 1. Das Angusssystem im Werkzeug 2. Balancierung des Angusssystems 3. Angusspunkt ____________________________________ 4. Angusskegel ____________________________________ 5. Angusskanal und Angussverteiler 6. Angussarten ____________________________________

Einführung

Eigenschaftsbild

THERMOLAST®

im Spritzguss

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InhaltsverzeichnisZusammenfassung Extrusion

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Problem Möglicher Grund Mögliche Lösungen

Raues Extrudat Schmelze zu kalt 1. Extrudertemperatur erhöhen2. Düsentemperatur erhöhen

Inhomogene Schmelze /unaufgeschmolzenePartikel

1. Verwendung von Schnecken mit höherem Kompressionsverhältnis oder Mischzone

ungünstige Düsengestaltung 1. Bügelzone verkürzen2. Dimensionen prüfen

UngleichmäßigerQuerschnitt

Pulsieren 1. Ausstoßleistung verringern2. Verwendung einer Schnecke mit längerer Einzugs- oder Meteringzone3. Verwendung von Siebpaketen zur Erhöhung des Staudruckes bzw. Verkleinerung der Maschenweiten4. Düsentemperatur reduzieren

Schwarze Flecken /nicht aufgeschmolzenePartikel

Verschmutzung 1. Reinigen mit leicht fließendem PP oder HDPE2. Farbkonzentrat prüfen; Basis PP oder PE - nicht PVC

Geruch oderVerfärbungen

Schmelze zu heiß 1. Zylindertemperatur senken2. Düsentemperatur senken3. Schneckendrehzahl senken4. Verwendung von Siebpaketen mit größerer Maschenweite zur Reduzierung des Staudruckes5. Verwendung einer Schnecke mit geringerem Kompressionsverhältnis

Lunker, Porosität,Blasen

Feuchtigkeit 1. Granulat trocknen

Hoher Druck imExtruder / geringerDurchsatz

Schmelze zu kalt 1. Extrudertemperatur erhöhen2. Düsentemperatur erhöhen

Verstopfte Siebe 1. Siebpaket reinigen oder ersetzen

7. Entlüftung _______________________________________ 8. Empfehlungen zu Werkzeugstählen 9. Werkzeugoberfläche und Entformung _______________ 10. Schwindung ___________________________________Besonderheiten 2K-Spritzguss ______________________________ 1. Allgemeines 2. Vorteile 2K-Spritzguss 3. Unterschiede ____________________________________ 4. Mechanische Verankerung 5. Haftungsverbund (Kohäsion und Adhäsion) 6. Maschinenausstattung für 2K-Spritzgussteile __________ 7. 2K-Verbundsysteme und deren Haftungsqualität ______ 8. Verarbeitungshinweise für 2K-Spritzguss _____________Trouble Shooter Spritzguss _________________________________Zusammenfassung Spritzguss ______________________________ 1. Maschine und Verarbeitung 2. Werkzeug ______________________________________ 3. Besonderheiten 2K-Spritzguss

Maschine und Verarbeitung ________________________________ 1. Maschinenausstattung 2. Reinigung der Maschine 3. Schnecken, Siebe, Lochscheibe 4. Verarbeitungsparameter __________________________ 5. Verarbeitungstemperatur 6. Werkzeugtemperatur 7. KalibrierungWerkzeug _______________________________________________ 1. ExtrusionswerkzeugCoextrusion 1. KombinationsmöglichkeitenTrouble Shooter Extrusion _________________________________Zusammenfassung Extrusion _______________________________ 1. Maschine und Verarbeitung 2. Verarbeitungstemperatur 3. Werkzeug

TPE Melt Verarbeitungsverfahren ___________________________ 1. THERMOLAST® K Melt 2. Lieferform 3. Mögliche Einsatzgebiete

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Extrusion mit THERMOLAST®

Trouble Shooter Extrusion

THERMOLAST® imSpritzguss

Extrusion mitTHERMOLAST®

AndereVerarbeitungsverfahren

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Polymere

Duroplaste

Elastomere

EPDM/PP, NBR/PP, ...

Polyether- und Polyesterurethane

PP, PE, PS, PVC, ...

SBS, SEBS, SEPS, ...

Thermoplaste

Thermoplastische Elastomere

Styrol-Block-Copolymere

SBR, NBR, EPDM, ...

Phenol- und Melaminharze

Epoxid- und Polyesterharze

Thermoplastische Polyolefine (TPO)

Thermoplastische Polyurethane (TPU)

Polyether-Block-Amide

Copolyester

1. Extrusionswerkzeug

Zur Verarbeitung von THERMOLAST® sind grundsätzlich für viele Anwendungeneinfache Matrizenwerkzeuge ausreichend. Hierbei sollte dieBügelzone möglichst kurz gehalten werden, d. h. max. 3 – 4 mm. Dies giltinsbesondere, wenn die Oberflächen des Werkzeugs nicht ausreichendpoliert sind.

Aufwändige Mehrplattenwerkzeuge mit entsprechenden Fließkorrekturenzeigen vor allem Vorteile im Extrusionsverhalten durch einen geringerenLängsschrumpf und weniger Verzug der Profile. Außerdem lassen sichhier höhere Produktionsgeschwindigkeiten realisieren. Bei Hohlkammerprofilenist es vorteilhaft mit Luftunterstützung zu arbeiten.

1. KombinationsmöglichkeitenTHERMOLAST® Compounds können problemlos mit einer Vielzahl vonThermoplasten im Coextrusionsverfahren verarbeitet werden. Wir bietenCompounds in unterschiedlichen Härten und Eigenschaften mit Haftung zu:

PP

PE

ABS

PS

PC

Hart PVC

Selbstverständlich lassen sich auch zwei THERMOLAST® Compoundsmiteinander coextrudieren. Aufgrund des breiten Spektrums derTHERMOLAST® Extrusionscompounds ergibt sich eine Vielzahl vonKombinationsmöglichkeiten (Härte, Transparenz, Farbe, Haptik, …)

Abbildung 1:Einordnung der TPEs in die Familie der Polymere.

EinführungPolymer Stammbaum Werkzeug

Coextrusion

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Die nächsten Punkte 5. – 7. geben einen Überblick und allgemeineEmpfehlungen für die Verarbeitung von THERMOLAST®. Zu berücksichtigen bleibt generell immer die eigene Erfahrung mit der vorhandenen Maschinenausstattung und dem Material, das verarbeitet wird. Da THERMOLAST® Compounds sehr oft genau den Anforderungen entsprechend entwickelt werden, ergeben sich auch Unterschiede in der Verarbeitung.

Diesbezüglich berät Sie unsere Anwendungstechnik und ist auf Wunschbei Bemusterungen gerne vor Ort.

5. Verarbeitungstemperatur

Typische Verarbeitungstemperaturen für THERMOLAST® Compounds beider Extrusion:


Die maximale Verarbeitungstemperatur sollte 250 °C nicht überschreiten.Höhere Temperaturen oder eine zu lange Verweildauer des Materials imAggregat können zu thermischen Schäden führen.Genaue Temperaturangaben für Materialien aus unseren THERMOLAST®

Compoundreihen können den Verarbeitungstipps unter www.kraiburgtpe.com entnommen werden.

6. Werkzeugtemperatur

Die Werkzeugtemperatur liegt üblicherweise bei 180 °C.Mehr Informationen sind in den Verarbeitungstipps unter www.kraiburg-tpe.com, zu finden. Im Einzelfall gibt unsere Anwendungstechnik gerne Auskunft.

7. Kalibrierung

Generell ist keine Kalibrierung notwendig. Mit zunehmender Härte desCompounds und bei der Coextrusion mit Standard-Thermoplasten könnenUnterstützungselemente notwendig sein.

Thermoplast

wird fließfähig und verformbar durch Wärmeeinwirkung und Scherkräfte erstarrt beim Abkühlen rein physikalischer Prozess ohne chemische Umwandlung oder Vernetzung Verformungsprozess wiederholbar

Elastomer

plastische Kautschukmasse, durch Wärmeeinwirkung vernetzbar Vernetzung ist ein chemischer Prozess, Kautschukmolekülketten verknüpfen sich danach gummielastische Eigenschaft (hält langer thermischer und mechanischer Beanspruchung stand) durch erneute Wärmeeinwirkung nicht wieder verformbar

Thermoplastisches ElastomerBasis: hydriertes Styrol-Block-Copolymer (am Beispiel SEBS)

wird fließfähig und verformbar durch Wärmeeinwirkung und Scherkräfte Moleküle aus thermoplastischen Polystyrol-Endblöcken und elastischem Ethylen-Butylen-Mittelblock beim Abkühlen bilden sich physikalische Vernetzungsstellen (Polystyrol- Domänen) und verbinden die elastischen Ethylen-Butylen-Blöcke zu einem festen räumlichen Netzwerk dadurch sind die elastischen Eigenschaften mit chemisch vernetztem Kautschuk vergleichbar Verformungsprozess wiederholbar, somit problemlose Wiederverwertung von Produktionsabfällen ohne Beeinträchtigung des mechanischen Werteniveaus möglich (s. Seite 14 unter 2. ‘Recycling’)

Ethylen-Butylen-Netzwerk

Polystyrol Domäne


Maschine und Verarbeitung Thermoplast - Elastomer - Thermoplastische Elastomere (TPE)

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1. Compoundaufbau

In einem THERMOLAST® Compound können z. B. folgende Rohstoffeenthalten sein:

Polymer: hydriertes Styrol-Block-CopolymerThermoplast: PolyolefinWeichmacher: paraffinisches WeißölFüllstoffe: anorganischsonstige Additive

2. Wesentliche Vorteile in der Verarbeitung

THERMOLAST® Compounds werden in Granulatform geliefert und sindohne weitere Zugabe von Zusatzmaterialien direkt verarbeitbar. Es ergebensich bei der Verarbeitung gegenüber herkömmlichen Elastomeren folgendeVorteile:

keine Vulkanisation notwendigin der Regel keine Investitionen in neue Maschinen notwendiggeeignet für die Verarbeitungsverfahren herkömmlicher Kunststoffeeinfache Verarbeitungkurze Zykluszeitenthermisch beständig, dadurch großes Verarbeitungsfensterniedriger EnergieverbrauchRecycling von Produktionsresten während des Verarbeitungsprozessesmögliche Einflussnahme auf Produktqualität und Maßtoleranzen durch Verarbeitungsparameterleicht einzufärbenKombination zweier Materialien (hart/weich) bei Extrusion und Spritzguss mit nahezu allen Thermoplastennicht korrosivVerwendung von Standard-Werkzeugstählen

1. Maschinenausstattung

Für die Verarbeitung von THERMOLAST® in der Extrusion sind generellkeine speziellen Extruder erforderlich. Grundsätzlich sind für herkömmlicheStandardkunststoffe ausgelegte Extruder auch für die Verarbeitungvon THERMOLAST® geeignet (z. B. Universal- oder Polyolefinextruder).Bei PVC-Extrudern sind einige Einschränkungen zu beachten.Bitte fragen Sie uns.

2. Reinigung der Maschine

Vor der Verarbeitung von THERMOLAST® wird empfohlen, den Extrudermit Polyethylen oder Polypropylen zu reinigen. Eine besonders sorgfältigeReinigung sollte erfolgen, wenn zuvor PVC verarbeitet wurde.

Steht ein erneuter Materialwechsel an, das Aggregat mit dem restlichenTHERMOLAST® leer fahren und auf dieselbe Art reinigen wie vor derVerarbeitung.

3. Schnecken, Siebe, Lochscheibe

Als am günstigsten hat sich die Verwendung von 3-Zonen-Schneckenerwiesen. Die Länge der Schnecke sollte mindestens 25 D betragen, dasKompressionsverhältnis nicht unter 3,5:1 liegen. Die Schnecke sollte inder Lage sein, das Material ausreichend zu scheren. Vorteilhaft ist eineBarriereschnecke. Um den Druck zu erhöhen, wird empfohlen, grundsätzlichimmer mit Lochscheibe und Sieben zu arbeiten.

EinführungCompounds


Maschine und Verarbeitung

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2. Werkzeug

Balanciertes Angusssystem

Angusspunkt: Durchmesser 0,4 bis 0,6 mm, max. 1,0 mmAngusskegel: Standard, Entformungsschräge mind. 1,5°, < 70 Shore A 2,5°Angusskanal/-verteiler: halbrund und trapezförmig möglich, am besten geeignet: rundAngussarten: Punktanguss, Tunnelanguss, FilmangussEntlüftung: 0,01 – 0,02 mm KanalWerkzeugoberfläche: s. Seite 27Schwindung: s. Seite 28

3. Besonderheiten 2K-Spritzguss

Siehe Informationen ab Seite 28.

3. Wesentliche Merkmale unterschiedlicher Seriencompounds

Compounds mit exzellenter Haftung auf nahezu allen gängigen Thermoplasten hochtransparent und in allen Farben erhältlich Härte von 0 Shore A bis 60 Shore D elastisch ausgeprägt tieftemperaturflexibel thermisch beständig elektrisch isolierendhydrolysebeständig beständig gegen Säuren und Laugen

4. THERMOLAST® Compoundreihen

Die heute verfügbaren THERMOLAST® Compoundreihen entsprechenjeweils den kennzeichnenden Anforderungen unterschiedlichsterBranchen und Einsatzbereiche.

Anwendungsbereiche Branchenübliche Anforderungen Weitere wichtige Eigenschaften

Consumer, Care · BfR, FDA, 2002/72/EC · angenehme Haptik· Haftung zu PP

Medical · USP Class VI· ISO 10993-5 und ISO 10993-10 (keine Haut- und Schleimhautirritation)

· sterilisierbar (Heißdampf, Gamma, EtO)· extrem flexibel· exzellente mechanische Eigenschaften

Toys · EN 71/3 · super-softe Compounds

Automotive · exzellent UV-beständig (z. B. Floridatest, Kalahari Freibewitterung, VW PV 3930, 3929)

· verbesserte Ölbeständigkeit· emissionsoptimiert (Kfz-Innenanwendungen)· geringe Dichte

Electronics / Industries · flammgeschützt und UL 94 HB, V0 gelistet· RoHS konform

· Haftung zu den üblichen technischen Thermoplasten (Taisei Patent konform*)

Construction · exzellent UV-beständig (z. B. RAL GZ716/1, CSTB/DER/BV-PEM REV01· WRAS und W270 KTW Zulassung

· keine Wechselwirkung mit anderen Materialien· mikrobenbeständig und fungizid

THERMOLAST® im SpritzgussZusammenfassung Spritzguss

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Weitere Merkmale, unabhängig von Branche und Einsatzbereich:

Haftung zu den üblichen technischen Thermoplasten (Taisei-Patent konform*)optimierter Druckverformungsrestleicht einzufärbentransparentsehr weich bei guten mechanischen Eigenschaftenhohe Elastizitätsehr gutes Rückstellungsvermögenetc.

WICHTIG: Diese Angaben zeigen nur einen Auszug der Branchen undAnwendungsbereiche für die THERMOLAST® Compounds eingesetzt werdenkönnen und es werden auch nur die wesentlichen Eigenschaften undMerkmale aufgelistet.Mehr Details finden Sie unter www.kraiburg-tpe.com.

5. CUSTOM-ENGINEERED TPE

Viele Produkte, besonders in neuen Anwendungsbereichen, lassen sichnicht mit den auf dem Markt erhältlichen Standardmaterialien realisieren.Oder es wird aus anderen Gründen das perfekte Compound entsprechendganz bestimmter Anforderungen benötigt. Sie haben die Möglichkeit, unserelangjährige Erfahrung kundenspezifischer Entwicklungen zu nutzen undmit uns die ideale Lösung für Ihr Produkt zu finden.

Individuell einstellbar sind z. B.:HärteDichteGriffgefühlFließeigenschaftenDämpfungseigenschaftenFarbeRückstellvermögenUV-BeständigkeitElastizitätAbriebfestigkeitetc.

Fragen Sie uns!


Maschinenausstattung:

StandardspritzgussmaschinenVerdichtungsverhältnis: mindestens 2:1L/D-Verhältnis: mindestens 20

Reinigung der Maschine:

PP

Verarbeitungsparameter:

Massetemperatur: Werkzeugtemperatur: siehe Verarbeitungstipps unterEinspritzdruck: www.kraiburg-tpe.comEinspritzgeschwindigkeit:

Staudruck: 20 – 50 barSchneckendrehzahl: 25 – 75 rpmNachdruck: möglichst ohneNachdruckzeit: so kurz wie möglich

EinführungCompounds Zusammenfassung Spritzguss

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Schlechte bzw. keineHaftung bei 2K-Spritzgussam Fließweganfang/-mitte

Nachdruck zu hoch(Gegeneinanderschiebender bereits erkaltetenMaterialien)

1. Nachdruck verringern

Einspritzgeschwindigkeitzu niedrig

1. Einspritzgeschwindigkeit erhöhen

Schlechte bzw. keineHaftung bei 2K-Spritzgussam Fließwegende

Verarbeitungs-/Werkzeugtem-peratur zu niedrig

1. Verarbeitungs-/Werkzeugtemperatur erhöhen



Bei UmsetzverfahrenVorspritzling zu kalt

1. Vorspritzling erwärmen (Vorsicht: Vor allem beiteilkristalliner Hartkomponente nur Oberfläche inkurzer Zeit auf ca. 80 °C bis 100 °C erwärmen)

Ungenügende Entlüftung 1. Schließkraft reduzieren2. Einspritzgeschwindigkeit reduzieren3. Auswerferbohrung anbringen4. Entlüftung vorsehen

Schlechte bzw. keineHaftung bei 2K-Spritzgussgenerell

UngeeigneteMaterialkombination

Materialkompatibilität prüfen

Einsatz von Trennmittel 1. Ohne Trennmittel verarbeiten

Bei UmsetzverfahrenVorspritzling nicht fett und/oder staubfrei

1. Vorspritzling reinigen (ggf. Handschuhe verwenden)

THERMOLAST® Compounds lassen sich nach unterschiedlichen Anforderungeneinstellen und weisen dementsprechend unterschiedliche physikalischeMesswerte auf. Detaillierte Daten entnehmen Sie bitte unseren Datenblättern.

1. Härte

Derzeit stehen Compounds mit einer Härtebandbreite von 0 Shore A bis60 Shore D zur Verfügung. Härtemessungen nach Shore A eignen sich fürCompounds von 10 bis 80 Shore A. Zuverlässige Messgebnisse für denBereich unter 10 Shore A liefert unser Messverfahren IRHD SS. Details findenSie auf unseren Datenblättern für super softe-Compounds.

2. Zugfestigkeit und Bruchdehnung

Je nach Geometrie des Fertigteils und der Verarbeitungsbedingungenergibt sich die Intensität der Molekülorientierung. Tatsächlich findet manquer zur Molekülorientierung höhere Zugfestigkeit und Bruchdehnung alsin Längsrichtung (s. Seite 25 unter 6. Angussarten).

3. Einsatztemperaturen

Gebrauchs- bzw. Einsatztemperaturen von THERMOLAST® Compoundsliegen zwischen -50 und 120 °C, die der Produktgruppe THERMOLAST® V bis140 °C. Es können sich Abweichungen ergeben, je nach tatsächlicherEinsatztemperatur, Art und Dauer der Belastung, etc.

Genauere Angaben bezüglich Heißluftalterung, Tieftemperaturverhaltenoder Druckverformungsrest können bei Bedarf angefragt werden.

THERMOLAST® im SpritzgussTrouble Shooter Spritzguss

EigenschaftsbildPhysikalische Werte

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4. Druckverformungsrest

THERMOLAST® bietet eine Palette von Compounds mit verbessertem Druckverformungsrest, sowohl für 1K- als auch 2K-Spritzguss.Die Grafik zeigt eine Gegenüberstellung von jeweils einem THERMOLAST® KStandard, EPDM/PP und THERMOLAST® V Compound mit 70 Shore A beiverschiedenen Einsatztemperaturen.

Detaillierte Informationen, bzw. mechanische Werte sind aus unserenDatenblättern ersichtlich oder fragen Sie uns einfach nach Compoundsmit verbessertem Druckverformungsrest.

Problem Möglicher Grund Mögliche Lösung

Verzug / Deformationdes Teils

Ausgeprägte Molekül-orientierung

1. Schmelze- und Werkzeugtemperatur erhöhen2. Einspritzgeschwindigkeit

Teil ist überspritzt 1. Staudruck senken2. Werkzeugfüllung und Einspritzzeit abstimmen

UngleichmäßigeWerkzeugfüllung

1. Angusslage ändern2. Gleichmäßige Werkzeugtemperatur sicherstellen3. Einspritzgeschwindigkeit und Staudruck erhöhen


Verschmutzung 1. Reinigen mit leicht fließendem PP oder HDPE2. Farbkonzentrat prüfen; Basis PP oder PE, nicht PVC

Kleben im Werkzeug Teil ist zu warm 1. Zylinder- und Düsentemperatur senken2. Werkzeugtemperatur senken3. Kühlzeit verlängern

Teil ist überfüllt 1. Unterfüllen und an Füllpunkt annähern

Werkzeugdesign 1. Entformungsschrägen vergrößern2. Entformungshilfe verwenden3. Eventuell Werkzeug erodieren

Klumpenbildungam Anguss

Feuchtigkeit 1. Granulat trocknen2. Bei Verwendung einer Entgasungsschnecke prüfen, ob die Entgasung verschlossen3. Vakuum an Entlüftungskanälen anbringen

Fließlinien Schmelze und / oderWerkzeug zu kalt

1. Zylinder- und Düsentemperatur erhöhen2. Masse- und Werkzeugtemperatur erhöhen3. Einspritzgeschwindigkeit erhöhen4. Schneckendrehzahl und Staudruck erhöhen5. Eignung der Schnecken überprüfen

Werkzeugdesign 1. Angusslage ändern2. Anguss vergrößern3. Verteilerkanäle vergrößern4. Zusätzliche Drosselstellen (z.B. Angusszieher) im Verteiler anbringen

Lunker(nicht zu verwechselnmit Lufteinschluss)

Schmelze erstarrt zu früh 1. Werkzeugtemperatur erhöhen2. Schneckendrehzahl und Staudruck erhöhen


Staudruck zu gering 1. Staudruck erhöhen


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Teil ist nicht voll Lufteinschluss durch un-zureichende Entlüftung

1. Prüfen, ob Entlüftungskanäle frei sind2. Lage der Entlüftungskanäle prüfen3. Entlüftungskanäle vergrößern4. Änderung des Füllverhaltens durch Reduzierung oder Steigerung von Einspritzgeschwindigkeit/-druck5. Vakuum an Entlüftungskanälen anbringen

Angusssystem 1. Prüfen, ob Anguss frei ist2. Anguss vergrößern3. Verteilerkanäle vergrößern

Schmelze und/oderWerkzeug zu kalt

1. Zylinder- und Düsentemperatur erhöhen2. Werkzeugtemperatur erhöhen3. Einspritzgeschwindigkeit erhöhen4. Schneckendrehzahl erhöhen

Einfallstellen(nicht zu verwechselnmit Lufteinschlüssen)

Nachdruck zu gering 1. Nachdruck erhöhen


1. Vorspritzling erwärmen (Vorsicht: Vor allem bei teilkristalliner Hartkomponente nur Oberfläche in kurzer Zeit auf ca. 80 °C bis 100 °C erwärmen)








1. Chemische Beständigkeiten

THERMOLAST® Compounds sind gegenüber Wasser, vielen wässrigenLösungen einschließlich starker anorganischer Säuren und Laugenausgezeichnet beständig. Bei dauerhaftem Kontakt mit Ölen, Kraftstoffen,Aromaten und verschiedenen organischen Säuren zeigt sich dagegen eingrößerer Einfluss. Ob die Beständigkeit noch ausreichend ist, hängt vomjeweiligen Anwendungsfall ab.

Da das Quellverhalten sehr stark durch die jeweiligen Einsatzbedingungen(z. B. Temperatur) beeinflusst werden kann, sind Materialtests unterPraxisbedingungen grundsätzlich empfehlenswert. Einige Compounds derProduktgruppe THERMOLAST® A verfügen über eine verbesserte Ölbeständigkeit. Fragen Sie nach.

2. Verhalten im Kontakt mit Acryllack

Kontaktlagerungstests haben gezeigt, dass THERMOLAST® Compoundsgrundsätzlich gegen Acryllacke beständig sind.

Eine 14-tägige Lagerung unserer Prüfplatte zwischen zwei lackiertenHolzplatten bei 50 °C hat zu folgendem Testergebnis geführt:Es ist kein Verkleben der Prüfplatten festzustellen, der Lack zeigt keinematten Stellen, keine Erweichung und ist trocken. Der Lack verfärbt sich nicht.Naturfarbene Compounds können leicht vergilben, ansonsten werden sievom Lack weder angegriffen noch verändert.Mehr Details erhalten Sie auf Anfrage.


EigenschaftsbildBeständigkeit

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3. Bewitterung, Ozonbeständigkeit

THERMOLAST® Compounds sind generell gegen UV und Ozon beständig.Exzellente Beständigkeiten haben einige Compoundreihen, die durch entspre-chende Stabilisierung und Verwendung geeigneter Farbsysteme speziellfür den Außeneinsatz entwickelt wurden. Diese erfüllen u. a. Anforderungen aus der Automobilindustrie (wie Floridatest, Kalahari-Freibewitterung, VW PV 3930, 3929) und Bauindustrie (RAL GZ 716/1 und CSTB zertifiziert).

Gerne übersenden wir entsprechende Datenblätter.

Einen schnellen Überblick über die Compoundreihen, die sich speziell fürden Außeneinsatz eignen, erhalten Sie auch unter www.kraiburg-tpe.com.

1. Verpackung und Lagerung

THERMOLAST® Compounds werden je nach Dichte in 20 bzw. 25 kgSäcken, Oktabins mit loser Schüttung oder in Bigbags ausgeliefert. Solldas Material für längere Zeit gelagert werden, bitte trocken und lichtgeschütztlagern.ZU BEACHTEN: Bei super-soften Compounds besteht Verblockungsgefahrdurch erhöhten Hitzeeinfluss. Dies muss bei Transport bzw. Lagerungbeachtet werden. Wir beraten Sie gerne!

2. Recycling

Aufgrund des thermoplastischen Charakters von THERMOLAST® ist eineWiederverwertung des Materials ohne Probleme möglich.Es wird eine Zugabe von bis zu 15% zum Neumaterial empfohlen.

Folgende Grafik zeigt die Veränderung der mechanischen Werte beiEinsatz von 100% Recycling-Material nach unterschiedlichen Recyclingzyklen. Insgesamt wurde das Material acht Mal wieder eingemahlen und neun Mal spritzgegossen.

Bitte beachten Sie immer die Verarbeitungstemperaturen für Haftung zu den unterschiedlichen Thermoplasten Das THERMOLAST® Compound zunächst mit mittlerer Einspritzge- schwindigkeit verarbeiten, falls notwendig das Ergebnis durch Steigerung der Einspritzgeschwindigkeit optimieren.Hohe Schmelzetemperatur, damit ein Anschmelzen der Oberfläche des Vorspritzlings gewährleistet ist.Werkzeugtemperatur beachten; sie ist abhängig vom Thermoplast und von der Wandstärke.In der Regel ohne Nachdruck arbeiten, um die eventuell nachträgliche Zerstörung einer bereits erfolgten Haftung zu vermeiden (Verschieben der erkalteten Materialien gegeneinander).Keine Entformungshilfen wie Trennmittel etc. verwenden.Werkzeugoberfläche vergrößern (z. B. erodieren).Gegengerichtete Einspritzrichtung der beiden Materialien.

Noch mehr Tipps finden Sie in unserem ‘Trouble Shooter Spritzguss’ aufSeite 38.

Besonderheiten beim Umsetzverfahren:

Beim Umsetzverfahren sollten beim Vorspritzling absolut fett- und staubfreie Oberflächen gewährleistet sein (eventuell Handschuhe verwenden).Vor dem Um- bzw. Überspritzen mit THERMOLAST® ist eine Erwärmung von zwischengelagerten Vorspritzlingen meist vorteilhaft. Die Erwärmung sollte (sehr wichtig vor allem bei teilkristallinen Thermoplasten) in kurzer Zeit und nur auf der Oberfläche des Vorspritzlings erfolgen (z. B. mit Infrarot, Oberflächentemperatur ca. 80 – 100 °C).

Bitte beachten Sie dazu auch unsere Empfehlungen auf der vorherigen Seitein der rechten Spalte der Tabelle 2K-Verbundsysteme (Gute Haftungsergebnissemit Umsetzverfahren).

Besonderheiten Schwindung:

Bei Hart/Weich-Teilen wird eine Schwindung durch die Haftung zum Vorspritzlingmeist behindert, so dass die Schwundwerte des harten Materials i. d. R. die ent-scheidende Rolle spielen. Bei dünnwandigen Teilen und/oder großflächigenÜberspritzungen kann der Schwund des TPEs jedoch zum Verzug des gesamten Teils führen. In diesen Fällen kann eine Stabilisierung des Vorspritzlings durch Wanddickenerhöhung oder Versteifungen mittels Rippen notwendig werden.

Bitte beachten Sie, dass die Schwindung abhängig vom Compound ist.Ihr KRAIBURG TPE Ansprechpartner berät Sie gern.


Wichtige Zusatzpunkte

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THERMOPLASTChemische Bezeichnung

THERMOLAST®

Haftungsqualität beiHerstellung mit

2K-Spritzgussmaschine

Gute Haftungsergebnissemit Umsetzverfahren

ABS > 30 Shore A l

ABS/PC > 30 Shore A

PC > 30 Shore A

PC/PBT > 30 Shore A

PETG > 30 Shore A

PMMA > 50 Shore A

PBT > 30 Shore A l

PP > 0 Shore A

PE > 49 Shore A

PA6 > 25 Shore A

Pa6.6 > 25 Shore A

PA 12 > 25 Shore A

POM (Copolymere von Ticona) > 47 Shore A

PS > 50 Shore A l

HIPS > 50 Shore A l

SAN > 50 Shore A

ASA > 50 Shore A

Aus unseren Compoundreihen sind Materialen mit Haftung zu folgenden Thermoplasten lieferbar:

Beschreibung der Haftungsqualität Haftungsqualität

Haftung sehr gut, Kohäsionsbruch bei Separation

Haftung gut, Adhäsion, TPE lässt sich schwer abziehen

Möglich bei Umsetzverfahren mit Roboter oder von Hand ohne Zwischenlagerung

Möglich bei Umsetzverfahren ohne Zwischenlagerung

Vorherige Erwärmung des Vorspritzlings empfohlen l

Tabelle 2K-Verbundsysteme

3. Umweltverträglichkeit

THERMOLAST® ist umweltfreundlich. Abfälle können, sofern sie nichtdirekt wiederverwertet werden (s. vorherigen Abschnitt), einer geordnetenDeponie zugeführt werden. In der Müllverbrennung verhält sich dasMaterial ähnlich den Polyolefinen.

4. Einfärbungen

Mit wenigen Ausnahmen sind die Materialien unserer Standard Compoundreihentransparent, transluzent, naturfarben oder schwarz. Auf Wunsch liefernwir nahezu jede gewünschte Farbe. Allerdings ist die Einfärbung z. B. auf derSpritzgussmaschine oder im Extruder sehr einfach und bedeutend kostengünsti-ger. Die helle Eigenfarbe der naturfarbenen THERMOLAST® Compoundslässt das Einfärben auch in hellen, leuchtenden Tönen zu und bietet gegenüberEPDM/PP Vorteile hinsichtlich Farbergebnis am Endprodukt.

Zum Einfärben eignen sich Universalbatche. Die besten Ergebnisse werdenmit Polyolefinbatchen erzielt. Je nach Farbe ist ein Zusatz zwischen 2-5%zu dosieren. Die Einfärbung führt nicht zu signifikanten Veränderungen derMaterialeigenschaften. Lediglich die Härte steigt je nach Menge derFarbzugabe um ca. 0,5 – 2 Shore A an.

Grundsätzlich kann auch mit Flüssigfarben gearbeitet werden, doch aufgrundder eventuellen Probleme bei der Homogenisierung sind Masterbatchevorzuziehen.Für Compounds mit branchenspezifischen Anforderungen (wie z. B. UL 94,BfR, FDA, exzellente UV-Beständigkeit etc.) empfiehlt sich der Einsatz entspre-chend geeigneter Farben, damit die spezifischen Eigenschaften erhaltenbleiben.

Materialien mit Haftung zu anderen Thermoplasten, wie z. B. PET, PC/PET,PPO/PS, CAP, CAB etc., erhalten Sie gerne als Custom-Engineered Compound.Bitte fragen Sie uns.

8. Verarbeitungshinweise für 2K-Spritzguss

Ausgegangen wird vom Regelfall, d. h. die harte Komponente (Thermoplast)erfolgt im ersten Verarbeitungsschritt und THERMOLAST® wird alszweite Komponente eingespritzt.Folgende Hinweise bzw. Vorgehensweisen führen in der Regel zur Optimierungder Haftungsqualität:


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5. Vortrocknung

THERMOLAST® ist nicht hygroskopisch, deshalb ist es grundsätzlich nichtnotwendig das Material vorzutrocknen. Sollte es aufgrund starkerTemperaturschwankungen zwischen Transport, Lager und Fertigung zueiner Bildung von Kondenswasser kommen, empfiehlt sich eine Trocknungvon 2h bei 80 °C.Bei haftungsmodifizierten Compounds sollte das Material entsprechendden Verarbeitungshinweisen vorgetrocknet werden.

6. Verschweißbarkeit

Die meisten THERMOLAST® Compounds lassen sich problemlos verschweißen(z. B. Spiegelschweißverfahren). Aufgrund der thermoplastischenEigenschaften werden sehr gute Schweißnahtfestigkeiten erzielt.Weitere Informationen erhalten Sie von Ihrem KRAIBURG TPE Ansprechpartner.

7. Kontaktverhalten zu anderen Thermoplasten

Beim Einsatz von THERMOLAST® im Kontakt zu anderen Thermoplastentreten – außer bei PVC weich – keine Wechselwirkungen (Spannungsrisse,Weichmacherwanderung) auf.

Schälversuch angelehnt an Norm “Renault D41 1916”

Versuchsaufbau Typisches Diagramm resultierend aus Schälversuch

Gerne stellen wir Ihnen Musterplatten (hergestellt auf einer 2K-Spritzguss- maschine) zur Begutachtung zur Verfügung. Es ist zu beachten, dassVerarbeitungsprozess und –parameter sowie Teilegeometrie und die Zusammensetzung des Hartmaterials wesentlichen Einfluss auf die Haftungsergebnisse haben. Versuche nach den jeweiligen Bedingungen sind unbedingt empfehlenswert.

Bitte beachten Sie auch, dass die endgültige Haftungsqualität erst nacheiner Lagerdauer von etwa 24h erzielt wird.

Unsere Anwendungstechnik unterstützt Sie auf Wunsch gerne beiKonstruktion, Werkstoffauswahl und Versuchen.

EigenschaftsbildWichtige Zusatzpunkte

32 17

Bezüglich der Maschinenkonfiguration haben Sie im 2K-Spritzguss mitTHERMOLAST® grundsätzlich alle Optionen. Die Entscheidung, ob aufzwei separaten Spritzgussmaschinen mit Handlingsystemen gearbeitetwird oder eine 2K-Maschine verwendet wird, hängt von einer ganzenReihe von Faktoren ab. Materialpaarung, Kontaktfläche der Materialien,zu fertigende Stückzahl, Teilegeometrie, vorhandener Maschinenpark usw.entscheiden über die wirtschaftlichste Alternative des Gesamtkonzepts.

7. 2K-Verbundsysteme und deren Haftungsqualität

Wichtige Anmerkungen zur Tabelle „2K-Verbundsysteme“ auf Seite 34:

Die Beurteilung der Haftungsqualität ist in der Regel immer sehr subjektiv.Erst wenn ein einheitliches Prüfverfahren existiert, ist auch eine auf Messwertenbasierende Vergleichbarkeit von Materialien unterschiedlicherHersteller möglich.Um zumindest eine Vergleichbarkeit zwischen unterschiedlichenTHERMOLAST® Haftungscompounds zu bekommen, wird die Haftungsqualitätangelehnt an die Norm „Renault D41 1916“ getestet.Der unten dargestellte Versuchsaufbau zeigt, wie mit der Zugprüfeinrichtungdie Schälkraft in N/mm in Abhängigkeit des Weges, den die obereKlammer der Zugprüfeinrichtung zurücklegt, gemessen wird. Dieser Wegwird als Schälweg bezeichnet. Darin ist der Anteil, um den sich das TPEdehnt, enthalten.Diese Testmethode garantiert die Verfügbarkeit von THERMOLAST®

Haftungscompounds, die eine hohe Haftungsqualität aufweisen.

Probekörperabmessung: Thermoplastteil: 130 x 22 x 2 mm TPE-Teil: 130 x 20 x 2 mm

8. Verkleben und Dekorieren

Verkleben:Viele THERMOLAST® Compounds lassen sich mit guten Ergebnissen verkleben.Jedoch spielen bei der Auswahl des richtigen Klebstoffs umweltrelevanteAspekte, Oberflächenbeschaffenheit und Leistungsanforderungen eineentscheidende Rolle.

Die Verbundfestigkeit eines Klebstoffs hängt in hohem Maße vom erzieltenOberflächenkontakt ab. Um die Haftung des Klebstoffs zu optimieren,sind folgende Prinzipien zu beachten:

Die Oberflächen müssen trocken und völlig sauber sein. Intensiver Druck auf die zu verklebenden Stellen verstärkt den Fluss und den Kontakt des Klebstoffs mit der Oberfläche. Der Oberflächenkontakt und der Haftungsgrad werden durch Andruckzeit, Andruckintensität und Temperatur erhöht.

Der Klebstoff muss mit den zu klebenden Werkstoffen verträglich sein,d. h. er sollte die erforderliche Festigkeit aufweisen, ohne den Werkstoffanzugreifen (an- oder aufzulösen) bzw. der Klebstoff darf nicht durch denWerkstoff angegriffen werden, z. B. durch eine Weichmachermigration.Welche Klebstoffe sich für einzelne Compounds eignen, erfragen Sie bitteIhren KRAIBURG TPE Ansprechpartner.

Dekorieren:Es sind THERMOLAST® Compounds verfügbar, die unter bestimmtenVoraussetzungen zum Bedrucken, Bemalen oder Lackieren geeignet sind.Dazu beraten wir Sie gerne.

Sollte die Haftungsqualität von Klebstoff oder Farbe einmal nicht ausreichendsein, lässt sich das Ergebnis in der Regel durch eine entsprechendeVorbehandlung (z. B. Primer oder Corona) optimieren.

THERMOLAST® im SpritzgussBesonderheiten 2K-Spritzguss

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THERMOLAST® Compounds können auf herkömmlichen Spritzgussmaschinenfür Thermoplaste mit 3-Zonen-Schnecken verarbeitet werden.

Die Schnecken sollten ein Verdichtungsverhältnis von mindestens 2:1und einem L/D-Verhältnis von wenigstens 20 haben. Unter besonderenBedingungen kann es sinnvoll sein, Barriereschnecken zu verwenden, z. B.um eine höhere Plastifizierleistung zu erzielen.

Die Verarbeitung mit offenen Düsen ist möglich. Vorteilhaft ist das Arbeitenmit Verschlussdüsen und einer Rückstromsperre am Ende der Schnecke.


Vor der Verarbeitung von THERMOLAST® wird empfohlen, die Spritzgussanlagemit Polypropylen zu reinigen. Steht ein erneuter Materialwechsel an,ist das Aggregat mit dem restlichen THERMOLAST® Granulat leer zu fahrenund auf dieselbe Art zu reinigen wie vor der Verarbeitung.


Die nächsten Punkte 4. - 8. geben einen Überblick und Empfehlungen fürdie Verarbeitung von THERMOLAST®. Zu berücksichtigen bleibt generellimmer die eigene Erfahrung mit der vorhandenen Maschinenausstattungund dem Material, das verarbeitet wird. Da THERMOLAST® Compoundssehr oft genau den Anforderungen entsprechend entwickelt werden, ergebensich auch Unterschiede in der Verarbeitung.


Die Ursachen für die Haftung liegen zum einen an zwischenmolekularenAnziehungskräften (Van der Waals-Kräfte) und an molekularenVerschlaufungen (Interdiffusion).Van der Waals-Kräfte: Anziehungskräfte aufgrund Wechselwirkungen auf molekularer EbeneInterdiffusion: mechanische, intermolekulare Verhakung von Makromolekülen, bedingt durch vorhandene thermische Energie. Teile der Makromoleküle dringen räumlich ineinander und bilden einen mechanischen Verbund.

Einen Überblick über die bestehenden Verbundmöglichkeiten vonTHERMOLAST® zu unterschiedlichen Thermoplasten finden Sie auf Seite 34, Tabelle 2K-Verbundsysteme.

6. Maschinenausstattung für 2K-Spritzgussteile

Generell sind die Angaben auf Seite 18 unter 1. Maschinenausstattung gültig.

Des Weiteren gibt es verschiedene Möglichkeiten 2K-Spritzgussteile mitHaftungsverbund herzustellen:

Maschinenausstattung Mögliche Werkzeuge Vorgehensweise Ergebnis

2K-Spritzgussmaschine(mit zwei Spritzeinheiten)

2K-Schieberwerkzeug2K-Drehtellerwerkzeug2K-Indexplatte

Einspritzen beiderMaterialien unmittelbarnacheinander

Ideale Bedingungen füreine exzellente Haftung

Umsetzverfahren mitzwei Spritzgussmaschinen

Zwei Werkzeuge mitunterschiedlichenKavitäten

Umsetzen des Vorspritz-lings in Werkzeug/Spritzgussmaschine 2 (mit Roboter oder von Hand)

Gute Haftung bei be-stimmten Thermoplasten(s. unter „2K-Verbundsysteme“)

Umsetzverfahren miteiner Spritzgussmaschine


Zwischenlagerung desVorspritzlings, nachWerkzeugwechsel Ein-spritzen des 2. Materials

Gute Haftung bei be-stimmten Thermoplasten(s. unter „2KVerbundsysteme“)

THERMOLAST® im SpritzgussMaschine und Verarbeitung

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3. Unterschiede

Beim 2K-Spritzguss wird unterschieden zwischenmechanischer VerankerungHaftungsverbund (Kohäsion und Adhäsion)

Im Folgenden werden beide Möglichkeiten beschrieben, wobei derHaftungsverbund heute die größere Bedeutung hat.

4. Mechanische Verankerung

Ein Haftungsverbund zwischen den beiden Materialien besteht nicht. DieVerbindung entsteht lediglich durch mechanische Verankerung der beidenMaterialien, z. B. durch Hinterschnitte oder Durchbrüche im Vorspritzling.

Die Abbildungen zeigen je ein Beispiel für einen Durchbruch bzw.Hinterschnitt.Die Frage, ob eine dieser Möglichkeiten für Ihr Vorhaben geeignet ist,beantwortet gerne unsere Anwendungstechnik.

5. Haftungsverbund (Kohäsion und Adhäsion)

THERMOLAST® Compounds lassen sich u. a. wegen ihrer Polymerbasishervorragend auf Haftung zu unterschiedlichen Thermoplasten modifizieren.Die Begriffe Kohäsion und Adhäsion kennzeichnen dabei die Haftungsqualität.Manchmal wird im Zusammenhang mit Haftung zweier Materialienvon „chemischer Bindung“ gesprochen, was jedoch bei einem Verbundzwischen einem Thermoplast und einem TPE nie der Fall ist, weil definitivkeine chemische Reaktion stattfindet.

4. Zylinder- und Massetemperatur

Abhängig vom Compound können Zylinder- und Massetemperatur sehrunterschiedlich sein. Eine entscheidende Rolle spielen die Temperaturenvor allem bei 2K-Spritzguss (je nach Thermoplast). Aus diesem Grundverweisen wir auf die Verarbeitungstipps unter www.kraiburg-tpe.com.

Generell wird die Zylindertemperatur ausgehend vom Einfülltrichter proZone um 10 bis 20 °C erhöht. Die Temperatur an der Düse sollte gleich,bzw. 10 °C unter der Zylindertemperatur der letzten Heizzone liegen.


Abhängig vom Compound kann die optimale Werkzeugtemperatur, insbesonderefür 2K-Spritzguss, unterschiedlich sein. Empfehlungen für Materialienaus unseren Compoundreihen erhalten Sie unter www.kraiburg-tpe.com.Generell empfehlen wir bei dünnwandigen Teilen 40 - 60 °C.

Gerne erhalten Sie entsprechende Informationen auch von uns persönlich,insbesondere wenn es sich um Ihr individuell entwickeltes Compound handelt.

6. Einspritzdruck und -geschwindigkeit

Einspritzdruck und -geschwindigkeit sind von der Strukturviskosität desMaterials abhängig und können sich somit je nach THERMOLAST®

Compound unterscheiden. Bei hochviskosen Compounds ist unbedingtauf genügend Scherung des Materials zu achten. In diesem Fall sollte dieKavität mit hohem Einspritzdruck und hoher Einspritzgeschwindigkeit(Richtwert ca. 100 – 200 g/s) gefüllt werden, weil sich damit vor allemauch bei sehr dünnwandigen Teilen lange Fließwege erzielen lassen. Mitdiesen Parametern und langsamem Antasten an den optimalen Füllpunkterhält man gute Ergebnisse.


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Die Abhängigkeit des Fließverhaltens von Temperatur und Einspritzdruckstellen folgende Fließwegdiagramme, getestet an drei hochviskosenTHERMOLAST® Compounds, dar.

Details zur optimalen Einspritzgeschwindigkeit für Ihr Compound erhalten Siebei uns.Entsprechende Informationen hinsichtlich Materialien aus unseren Compoundrei-hen finden Sie auch unter www.kraiburg-tpe.com.

7. Staudruck und Schneckendrehzahl

Generell wird ein Staudruck von ca. 20 – 50 bar empfohlen. Ein Richtwertfür die Schneckendrehzahl liegt bei 25 – 75 rpm.

1. Allgemeines

Der 2K-Spritzguss, auch Mehrmaterialienspritzguss genannt, wird gernwegen des geringeren Montageaufwands sowie der oftmals kürzerenProduktionszeit und der somit kostengünstigeren Teileherstellung eingesetzt.

In den meisten Fällen handelt es sich um Hart-Weich-Verbindungen, z. B.für Dichtungen, Antirutschelemente und Griffe, aber auch aus Designgründenwerden häufig verschiedenfarbige THERMOLAST® Compounds im Verbund mit anderen Thermoplasten eingesetzt. Flächige Anwendungen werden z. B. wegen der angenehm weichen und warmen Oberflächeneigenschaften mit THERMOLAST® überspritzt. Die Möglichkeiten sind unerschöpflich, täglichkommen neue Ideen und Formen hinzu, die sich mit 2K-Spritzguss realisieren lassen.

2. Vorteile 2K-Spritzguss

unterschiedliche Härte, Flexibilitätmehr Designfreiheit z. B. durch verschiedene Farben, transparente Oberflächen oder durch weitere interessante Eigenschaften anderer THERMOLAST® Compoundshöhere Produktivität geringerer Platzbedarfkeine Montage mehrerer TeileQualitätskontrolle nur für einen Artikelgeringeres TeilegewichtZusatznutzen für den Endverbraucher (Design, Qualität, Funktion, ...)



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10. Schwindung

Aufgrund des anisotropischen Verhaltens von THERMOLAST® Compoundssind Schwindungen je nach Fließrichtung unterschiedlich.Gerne unterstützen wir Sie in der Auslegung Ihres Werkzeuges und gebenIhnen die Schwindungswerte unserer Prüfplatte an sowie Informationen hinsichtlich der Bedingungen, unter denen die Platte hergestellt wurde.

Wir weisen darauf hin, dass die Schwindungswerte nie 1:1 übernommenwerden können, da die Schwindung durch folgende Faktoren beeinflusstwerden kann:

VerarbeitungsparameterAngusssystem (Heißkanal / Kaltkanal)WerkzeugtemperaturWerkzeugdesignTeilgeometrieMassetemperaturFließrichtungMaterial

Auswirkung auf die Schwindung bei Änderung der Spritzgussbedingungen:

Veränderungen der Spritzgussbedingungen Auswirkung auf die Schwindung

T Masse und Werkzeug

Abkühlzeit im Werkzeug

Werkzeugtemperatur

Einspritzgeschwindigkeit

Nachdruck

Auswirkung bei höherem Staudruck:führt zu einer besseren Verteilung, z. B. bei Zugabe von Farbbatchen und anderen Additivenerhöht die Homogenität der Massedie Plastifizierzeit wird bei gleicher Schneckendrehzahl längereine Reduzierung der Schneckendrehzahl wirkt sich ebenfalls positiv auf die Homogenität ausVerformungen im Angussbereich möglich

Auswirkung bei niedrigerem Staudruck:bringt zu wenig Scherenergie und führt zu inhomogener Massemöglicherweise können dadurch verschiedene Bestandteile im Compound nicht aufgeschmolzen werden

8. Nachdruck und Nachdruckzeit

Das Werkzeug sollte zuerst ohne Nachdruck gefüllt werden. Erst danachist bei Bedarf ein geringer Nachdruck aufzugeben, um eventuelle Einfallstellenzu vermeiden und die 100%-ige Füllung zu gewährleisten. DieNachdruckzeit ist so kurz wie möglich einzustellen.

Mögliche Auswirkung bei höherem Nachdruck:Überfüllung der KavitätSchwierigkeiten bei der Entformung, SchichtenbildungVerformungen im Angussbereichbessere Haftung bei FließnähtenZusätzliches über 2K-Spritzguss ist ab Seite 34 unter 8. Verarbeitungshinweise für 2K-Spritzguss zu finden.

Mögliche Auswirkung bei niedrigerem Nachdruck:Einfallstellen bei dickwandigen Teilengrößere Schwindung

THERMOLAST® im SpritzgussWerkzeug

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1. Das Angusssystem im Werkzeug

Abbildung 2:Beschreibung Angusssystem mit anschließend verwendeten Bezeichnungen.

2. Balancierung des Angusssystems

Wichtig ist ein ausbalanciertes Angusssystem im Werkzeug, um eine gleichmäßige Füllung aller Kavitäten zu erzielen (vgl. Abbildung 3). Ansonsten werden die Kavitäten, die sich näher am Angusskegel befinden überspritzt und die weiter entfernten nicht vollständig gefüllt (vgl. Abbildung 4).

Abbildung 3: Ausbalanciertes Angusssystem:Der Fließweg vom Angusskegel bis zur Kavität ist immer gleich lang.Ebenfalls aufeinander abgestimmt sind Angusskanal und Angussverteiler.

Je nach Anforderungen sind Warmarbeitsstähle wie z. B. 1.2343 oder1.2344 zu empfehlen. Kaltarbeitsstähle wie z. B. 1.2767 besitzen eine hoheDruck- und Biegefestigkeit und eignen sich daher besonders, wenn z. B.auf langen, ungestützten Kernen abgespritzt wird.Für größere Artikel haben sich Stähle wie z. B. 1.2311 (narbfähig) oder1.2312 (nicht narbfähig) bewährt.Korrosionsbeständige Stähle (z. B. 1.2083) sind prädestiniert für die Verwen-dung von Präzisions-Mehrfachwerkzeugen, da sie durch verbesserteStahleigenschaften wie Korrosionsbeständigkeit, Härte und Verschleißfestigkeitdie Lebensdauer verlängern.

Für detaillierte Informationen wenden Sie sich bitte an Ihren Werkzeughersteller.

9. Werkzeugoberfläche und Entformung

Teile aus THERMOLAST® weisen meist eine hohe Oberflächenreibung auf.Weiche Compounds neigen auch dazu, sich an glatten Werkzeugoberflächenfestzusaugen. Erodierte Werkzeuge verringern die Haftung zumFormteil und erleichtern somit die Entformung.

Die Auswerfer sollten der Härte des Compounds entsprechend ausgelegtwerden. Eine flächige Entformung ist bei weichen Qualitäten Auswerferstiftenvorzuziehen.

Hinterschnittene Teile können aufgrund der Elastizität von THERMOLAST®

häufig mit einfachen hinterschnittenen Werkzeugen ohne Schieber hergestelltwerden, indem man die Teile einfach aus der Form ausdrückt. Luftdruckunterstütz-te Auswerfer sind bei weichen Compounds und bei stärkeren Hinterschnitten von Vorteil.

Sollte bei 2K-Verbundsystemen eine polierte Oberfläche der Hartkomponentezu ungenügender Haftungsqualität führen, empfiehlt es sich, die Oberflächezu erodieren (siehe auch ab Seite 34 unter 8. Verarbeitungshinweise für2K-Spritzguss).


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7. Entlüftung

Unzureichende Entlüftung führt zunicht vollständig gefüllten Kavitätenfehlerhaften OberflächenBrennstellenungenügender Haftungsqualität bei 2K-Verbund

Mit optimaler Entlüftung können mitunter Zykluszeiten verkürzt werden.Entlüftung kann an der Werkzeugtrennebene erfolgen. Bei manchenGeometrien empfiehlt sich eine Entlüftung an der vom Angusspunkt amweitesten entfernten Stelle oder an Fließnahtposition. Mit einer Füllstudiekann die Richtigkeit der Entlüftungsposition festgestellt werden.Zur Entlüftung reichen in der Regel 0,01 – 0,02 mm tiefe Kanäle aus.

8. Empfehlungen zu Werkzeugstählen

Für die Verarbeitung von THERMOLAST® können grundsätzlich Standard-Werkzeugstähle eingesetzt werden:

Material Nr. Qualität HRC Eigenschaften Verwendung ätzbar Hochglanz Beschichtung

1.2083 Dh. 52-54 Cr-Stahl, legiert, korrosionsbeständig Formgebende Teile ja ja ja

1.2343 ESU Dh. 52-54 Warmarbeitsstahl Formgebende Teile ja (ja) ja


1.2311 Dh. 52-54 WarmarbeitsstahlFormgebende Teile (insbesondere für größere Artikel)

ja ja ja

1.2764 Einsatzstahl Formplatten und Einsatz ja ja

1.2767 ESU Kaltarbeitsstahl Formgebende Teile ja ja ja

Abbildung 4: Nicht ausbalanciertes Angusssystem:Der Fließweg vom Angusskegel bis zur Kavität ist unterschiedlich lang.Die angussnahen Kavitäten sind möglicherweise überspritzt, die anderennicht vollständig gefüllt.

3. Angusspunkt

Aufgrund der vorzüglichen Fließeigenschaften von THERMOLAST® kannbei größeren Kavitäten, insbesondere solchen mit langen Fließwegen,häufig auf den Einsatz mehrerer Angusspunkte verzichtet werden. Zubeachten ist dabei Folgendes: Durch stärkere Friktion nimmt die Viskositätvon THERMOLAST® ab. Es ist deshalb notwendig, die Lage desAnspritzpunktes so zu wählen, dass das Material kurz nach Eintritt in dieKavität direkt auf eine Wand oder einen Kern trifft. Ein Freistrahl ist unbedingtzu vermeiden. Eine entscheidende Rolle spielt dabei auch dieRelation der Wandstärke des Spritzgussteils zum Angussdurchmesser.Das Ergebnis sind längere Fließwege und bessere Oberflächen. DieEmpfehlung für den Durchmesser des Angusspunktes liegt idealer Weisezwischen 0,4 – 0,6 mm, maximal bei 1,0 mm. Ein sehr saubererAngusspunkt wird durch eine leichte Vertiefung (Linse) erzielt.


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4. Angusskegel

Für die Verarbeitung von THERMOLAST® werden Standard-Angusskegelmit einer Entformungsschräge von mindestens 1,5° empfohlen, beiCompounds < 70 Shore A 2,5°.Außer für weiche THERMOLAST® Compounds können „Z“ Auswerferstifte(Hinterschnitt) verwendet werden. Für die meisten anderen Compoundseignen sich konische Auswerferstifte.

Abbildung 5: Abbildung 6:„Z“ Angussauswerfer Konischer Angussauswerfer

5. Angusskanal und Angussverteiler

Generell können halbrunde oder trapezförmige Verteilerkanäle eingesetztwerden, runde Verteilerkanäle sind jedoch bedingt durch die kleinere Oberfläche bei gleich großem Querschnitt am besten geeignet. Die Verteilerkanä-le der Werkzeuge sollten ausreichend groß dimensioniert werden, damit der Nachdruck genügend lange aufrechterhalten bleibt. Der Durchmesser des Angussverteilers sollte etwas kleiner sein als der des Anguss-kanals.

Es eignen sich alle Arten von Heißkanalsystemen. Innenbeheizte Systemebieten leichte Vorteile. Die Durchmesser werden möglichst so gewählt,dass das Volumen des Heißkanals kleiner, als das der Fertigteile ist. Fallsdies nicht der Fall ist, sollte der Heißkanal zumindest nach 2 – 3 Schussleer sein.

6. Angussarten

Grundsätzlich ist zu beachten, dass mechanische Eigenschaften wie Zugfestigkeitund Bruchdehnung bei einem Spritzgussteil aus THERMOLAST® durchdie Fließorientierung beeinflusst wird. Die molekulare Ausrichtung bewirkt,dass Zugfestigkeit und Bruchdehnung quer zur Fließorientierung in der Regelhöhere Werte ergeben.Entsprechend des Spritzgussteils sollte auch der Anguss gewählt werden:Generell eignen sich Tunnel- oder Punktanguss. Wichtig ist jedoch, die Lagedes Anspritzpunktes so zu wählen, dass das Material kurz nach Eintritt in dieKavität direkt auf eine Wand oder einen Kern trifft. Ein Freistrahl ist unbedingtzu vermeiden. Die Beachtung der Relation Angussdurchmesser zu Wandstärkeist dabei zu beachten, um saubere Oberflächen zu erzielen. Ein Filmangusswird insbesondere bei großflächigen dünnwandigen Oberflächen eingesetzt,um eine parallele Orientierung über die gesamte Breite zu erzielen, jeweilseinheitliche Schwindung in Fließrichtung und in Querrichtung und keine stören-den Anschnittmarkierungen auf der Fläche zu bekommen.

Abbildung 7: Punktanguss

Abbildung 8: Tunnelanguss

Abbildung 9: Filmanguss


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4. Angusskegel

Für die Verarbeitung von THERMOLAST® werden Standard-Angusskegelmit einer Entformungsschräge von mindestens 1,5° empfohlen, beiCompounds < 70 Shore A 2,5°.Außer für weiche THERMOLAST® Compounds können „Z“ Auswerferstifte(Hinterschnitt) verwendet werden. Für die meisten anderen Compoundseignen sich konische Auswerferstifte.

Abbildung 5: Abbildung 6:„Z“ Angussauswerfer Konischer Angussauswerfer

5. Angusskanal und Angussverteiler

Generell können halbrunde oder trapezförmige Verteilerkanäle eingesetztwerden, runde Verteilerkanäle sind jedoch bedingt durch die kleinere Oberfläche bei gleich großem Querschnitt am besten geeignet. Die Verteilerkanä-le der Werkzeuge sollten ausreichend groß dimensioniert werden, damit der Nachdruck genügend lange aufrechterhalten bleibt. Der Durchmesser des Angussverteilers sollte etwas kleiner sein als der des Anguss-kanals.

Es eignen sich alle Arten von Heißkanalsystemen. Innenbeheizte Systemebieten leichte Vorteile. Die Durchmesser werden möglichst so gewählt,dass das Volumen des Heißkanals kleiner, als das der Fertigteile ist. Fallsdies nicht der Fall ist, sollte der Heißkanal zumindest nach 2 – 3 Schussleer sein.

6. Angussarten

Grundsätzlich ist zu beachten, dass mechanische Eigenschaften wie Zugfestigkeitund Bruchdehnung bei einem Spritzgussteil aus THERMOLAST® durchdie Fließorientierung beeinflusst wird. Die molekulare Ausrichtung bewirkt,dass Zugfestigkeit und Bruchdehnung quer zur Fließorientierung in der Regelhöhere Werte ergeben.Entsprechend des Spritzgussteils sollte auch der Anguss gewählt werden:Generell eignen sich Tunnel- oder Punktanguss. Wichtig ist jedoch, die Lagedes Anspritzpunktes so zu wählen, dass das Material kurz nach Eintritt in dieKavität direkt auf eine Wand oder einen Kern trifft. Ein Freistrahl ist unbedingtzu vermeiden. Die Beachtung der Relation Angussdurchmesser zu Wandstärkeist dabei zu beachten, um saubere Oberflächen zu erzielen. Ein Filmangusswird insbesondere bei großflächigen dünnwandigen Oberflächen eingesetzt,um eine parallele Orientierung über die gesamte Breite zu erzielen, jeweilseinheitliche Schwindung in Fließrichtung und in Querrichtung und keine stören-den Anschnittmarkierungen auf der Fläche zu bekommen.

Abbildung 7: Punktanguss

Abbildung 8: Tunnelanguss

Abbildung 9: Filmanguss


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7. Entlüftung

Unzureichende Entlüftung führt zunicht vollständig gefüllten Kavitätenfehlerhaften OberflächenBrennstellenungenügender Haftungsqualität bei 2K-Verbund

Mit optimaler Entlüftung können mitunter Zykluszeiten verkürzt werden.Entlüftung kann an der Werkzeugtrennebene erfolgen. Bei manchenGeometrien empfiehlt sich eine Entlüftung an der vom Angusspunkt amweitesten entfernten Stelle oder an Fließnahtposition. Mit einer Füllstudiekann die Richtigkeit der Entlüftungsposition festgestellt werden.Zur Entlüftung reichen in der Regel 0,01 – 0,02 mm tiefe Kanäle aus.

8. Empfehlungen zu Werkzeugstählen

Für die Verarbeitung von THERMOLAST® können grundsätzlich Standard-Werkzeugstähle eingesetzt werden:

Material Nr. Qualität HRC Eigenschaften Verwendung ätzbar Hochglanz Beschichtung

1.2083 Dh. 52-54 Cr-Stahl, legiert, korrosionsbeständig Formgebende Teile ja ja ja



1.2311 Dh. 52-54 WarmarbeitsstahlFormgebende Teile (insbesondere für größere Artikel)

ja ja ja

1.2764 Einsatzstahl Formplatten und Einsatz ja ja

1.2767 ESU Kaltarbeitsstahl Formgebende Teile ja ja ja

Abbildung 4: Nicht ausbalanciertes Angusssystem:Der Fließweg vom Angusskegel bis zur Kavität ist unterschiedlich lang.Die angussnahen Kavitäten sind möglicherweise überspritzt, die anderennicht vollständig gefüllt.

3. Angusspunkt

Aufgrund der vorzüglichen Fließeigenschaften von THERMOLAST® kannbei größeren Kavitäten, insbesondere solchen mit langen Fließwegen,häufig auf den Einsatz mehrerer Angusspunkte verzichtet werden. Zubeachten ist dabei Folgendes: Durch stärkere Friktion nimmt die Viskositätvon THERMOLAST® ab. Es ist deshalb notwendig, die Lage desAnspritzpunktes so zu wählen, dass das Material kurz nach Eintritt in dieKavität direkt auf eine Wand oder einen Kern trifft. Ein Freistrahl ist unbedingtzu vermeiden. Eine entscheidende Rolle spielt dabei auch dieRelation der Wandstärke des Spritzgussteils zum Angussdurchmesser.Das Ergebnis sind längere Fließwege und bessere Oberflächen. DieEmpfehlung für den Durchmesser des Angusspunktes liegt idealer Weisezwischen 0,4 – 0,6 mm, maximal bei 1,0 mm. Ein sehr saubererAngusspunkt wird durch eine leichte Vertiefung (Linse) erzielt.


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1. Das Angusssystem im Werkzeug

Abbildung 2:Beschreibung Angusssystem mit anschließend verwendeten Bezeichnungen.

2. Balancierung des Angusssystems

Wichtig ist ein ausbalanciertes Angusssystem im Werkzeug, um eine gleichmäßige Füllung aller Kavitäten zu erzielen (vgl. Abbildung 3). Ansonsten werden die Kavitäten, die sich näher am Angusskegel befinden überspritzt und die weiter entfernten nicht vollständig gefüllt (vgl. Abbildung 4).

Abbildung 3: Ausbalanciertes Angusssystem:Der Fließweg vom Angusskegel bis zur Kavität ist immer gleich lang.Ebenfalls aufeinander abgestimmt sind Angusskanal und Angussverteiler.

Je nach Anforderungen sind Warmarbeitsstähle wie z. B. 1.2343 oder1.2344 zu empfehlen. Kaltarbeitsstähle wie z. B. 1.2767 besitzen eine hoheDruck- und Biegefestigkeit und eignen sich daher besonders, wenn z. B.auf langen, ungestützten Kernen abgespritzt wird.Für größere Artikel haben sich Stähle wie z. B. 1.2311 (narbfähig) oder1.2312 (nicht narbfähig) bewährt.Korrosionsbeständige Stähle (z. B. 1.2083) sind prädestiniert für die Verwen-dung von Präzisions-Mehrfachwerkzeugen, da sie durch verbesserteStahleigenschaften wie Korrosionsbeständigkeit, Härte und Verschleißfestigkeitdie Lebensdauer verlängern.

Für detaillierte Informationen wenden Sie sich bitte an Ihren Werkzeughersteller.

9. Werkzeugoberfläche und Entformung

Teile aus THERMOLAST® weisen meist eine hohe Oberflächenreibung auf.Weiche Compounds neigen auch dazu, sich an glatten Werkzeugoberflächenfestzusaugen. Erodierte Werkzeuge verringern die Haftung zumFormteil und erleichtern somit die Entformung.

Die Auswerfer sollten der Härte des Compounds entsprechend ausgelegtwerden. Eine flächige Entformung ist bei weichen Qualitäten Auswerferstiftenvorzuziehen.

Hinterschnittene Teile können aufgrund der Elastizität von THERMOLAST®

häufig mit einfachen hinterschnittenen Werkzeugen ohne Schieber hergestelltwerden, indem man die Teile einfach aus der Form ausdrückt. Luftdruckunterstütz-te Auswerfer sind bei weichen Compounds und bei stärkeren Hinterschnitten von Vorteil.

Sollte bei 2K-Verbundsystemen eine polierte Oberfläche der Hartkomponentezu ungenügender Haftungsqualität führen, empfiehlt es sich, die Oberflächezu erodieren (siehe auch ab Seite 34 unter 8. Verarbeitungshinweise für2K-Spritzguss).


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10. Schwindung

Aufgrund des anisotropischen Verhaltens von THERMOLAST® Compoundssind Schwindungen je nach Fließrichtung unterschiedlich.Gerne unterstützen wir Sie in der Auslegung Ihres Werkzeuges und gebenIhnen die Schwindungswerte unserer Prüfplatte an sowie Informationen hinsichtlich der Bedingungen, unter denen die Platte hergestellt wurde.

Wir weisen darauf hin, dass die Schwindungswerte nie 1:1 übernommenwerden können, da die Schwindung durch folgende Faktoren beeinflusstwerden kann:

VerarbeitungsparameterAngusssystem (Heißkanal / Kaltkanal)WerkzeugtemperaturWerkzeugdesignTeilgeometrieMassetemperaturFließrichtungMaterial

Auswirkung auf die Schwindung bei Änderung der Spritzgussbedingungen:

Veränderungen der Spritzgussbedingungen Auswirkung auf die Schwindung

T Masse und Werkzeug

Abkühlzeit im Werkzeug

Werkzeugtemperatur

Einspritzgeschwindigkeit

Nachdruck

Auswirkung bei höherem Staudruck:führt zu einer besseren Verteilung, z. B. bei Zugabe von Farbbatchen und anderen Additivenerhöht die Homogenität der Massedie Plastifizierzeit wird bei gleicher Schneckendrehzahl längereine Reduzierung der Schneckendrehzahl wirkt sich ebenfalls positiv auf die Homogenität ausVerformungen im Angussbereich möglich

Auswirkung bei niedrigerem Staudruck:bringt zu wenig Scherenergie und führt zu inhomogener Massemöglicherweise können dadurch verschiedene Bestandteile im Compound nicht aufgeschmolzen werden

8. Nachdruck und Nachdruckzeit

Das Werkzeug sollte zuerst ohne Nachdruck gefüllt werden. Erst danachist bei Bedarf ein geringer Nachdruck aufzugeben, um eventuelle Einfallstellenzu vermeiden und die 100%-ige Füllung zu gewährleisten. DieNachdruckzeit ist so kurz wie möglich einzustellen.

Mögliche Auswirkung bei höherem Nachdruck:Überfüllung der KavitätSchwierigkeiten bei der Entformung, SchichtenbildungVerformungen im Angussbereichbessere Haftung bei FließnähtenZusätzliches über 2K-Spritzguss ist ab Seite 34 unter 8. Verarbeitungshinweise für 2K-Spritzguss zu finden.

Mögliche Auswirkung bei niedrigerem Nachdruck:Einfallstellen bei dickwandigen Teilengrößere Schwindung


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Die Abhängigkeit des Fließverhaltens von Temperatur und Einspritzdruckstellen folgende Fließwegdiagramme, getestet an drei hochviskosenTHERMOLAST® Compounds, dar.

Details zur optimalen Einspritzgeschwindigkeit für Ihr Compound erhalten Siebei uns.Entsprechende Informationen hinsichtlich Materialien aus unseren Compoundrei-hen finden Sie auch unter www.kraiburg-tpe.com.

7. Staudruck und Schneckendrehzahl

Generell wird ein Staudruck von ca. 20 – 50 bar empfohlen. Ein Richtwertfür die Schneckendrehzahl liegt bei 25 – 75 rpm.

1. Allgemeines

Der 2K-Spritzguss, auch Mehrmaterialienspritzguss genannt, wird gernwegen des geringeren Montageaufwands sowie der oftmals kürzerenProduktionszeit und der somit kostengünstigeren Teileherstellung eingesetzt.

In den meisten Fällen handelt es sich um Hart-Weich-Verbindungen, z. B.für Dichtungen, Antirutschelemente und Griffe, aber auch aus Designgründenwerden häufig verschiedenfarbige THERMOLAST® Compounds im Verbund mit anderen Thermoplasten eingesetzt. Flächige Anwendungen werden z. B. wegen der angenehm weichen und warmen Oberflächeneigenschaften mit THERMOLAST® überspritzt. Die Möglichkeiten sind unerschöpflich, täglichkommen neue Ideen und Formen hinzu, die sich mit 2K-Spritzguss realisieren lassen.

2. Vorteile 2K-Spritzguss

unterschiedliche Härte, Flexibilitätmehr Designfreiheit z. B. durch verschiedene Farben, transparente Oberflächen oder durch weitere interessante Eigenschaften anderer THERMOLAST® Compoundshöhere Produktivität geringerer Platzbedarfkeine Montage mehrerer TeileQualitätskontrolle nur für einen Artikelgeringeres TeilegewichtZusatznutzen für den Endverbraucher (Design, Qualität, Funktion, ...)



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3. Unterschiede

Beim 2K-Spritzguss wird unterschieden zwischenmechanischer VerankerungHaftungsverbund (Kohäsion und Adhäsion)

Im Folgenden werden beide Möglichkeiten beschrieben, wobei derHaftungsverbund heute die größere Bedeutung hat.

4. Mechanische Verankerung

Ein Haftungsverbund zwischen den beiden Materialien besteht nicht. DieVerbindung entsteht lediglich durch mechanische Verankerung der beidenMaterialien, z. B. durch Hinterschnitte oder Durchbrüche im Vorspritzling.

Die Abbildungen zeigen je ein Beispiel für einen Durchbruch bzw.Hinterschnitt.Die Frage, ob eine dieser Möglichkeiten für Ihr Vorhaben geeignet ist,beantwortet gerne unsere Anwendungstechnik.

5. Haftungsverbund (Kohäsion und Adhäsion)

THERMOLAST® Compounds lassen sich u. a. wegen ihrer Polymerbasishervorragend auf Haftung zu unterschiedlichen Thermoplasten modifizieren.Die Begriffe Kohäsion und Adhäsion kennzeichnen dabei die Haftungsqualität.Manchmal wird im Zusammenhang mit Haftung zweier Materialienvon „chemischer Bindung“ gesprochen, was jedoch bei einem Verbundzwischen einem Thermoplast und einem TPE nie der Fall ist, weil definitivkeine chemische Reaktion stattfindet.

4. Zylinder- und Massetemperatur

Abhängig vom Compound können Zylinder- und Massetemperatur sehrunterschiedlich sein. Eine entscheidende Rolle spielen die Temperaturenvor allem bei 2K-Spritzguss (je nach Thermoplast). Aus diesem Grundverweisen wir auf die Verarbeitungstipps unter www.kraiburg-tpe.com.

Generell wird die Zylindertemperatur ausgehend vom Einfülltrichter proZone um 10 bis 20 °C erhöht. Die Temperatur an der Düse sollte gleich,bzw. 10 °C unter der Zylindertemperatur der letzten Heizzone liegen.


Abhängig vom Compound kann die optimale Werkzeugtemperatur, insbesonderefür 2K-Spritzguss, unterschiedlich sein. Empfehlungen für Materialienaus unseren Compoundreihen erhalten Sie unter www.kraiburg-tpe.com.Generell empfehlen wir bei dünnwandigen Teilen 40 - 60 °C.

Gerne erhalten Sie entsprechende Informationen auch von uns persönlich,insbesondere wenn es sich um Ihr individuell entwickeltes Compound handelt.

6. Einspritzdruck und -geschwindigkeit

Einspritzdruck und -geschwindigkeit sind von der Strukturviskosität desMaterials abhängig und können sich somit je nach THERMOLAST®

Compound unterscheiden. Bei hochviskosen Compounds ist unbedingtauf genügend Scherung des Materials zu achten. In diesem Fall sollte dieKavität mit hohem Einspritzdruck und hoher Einspritzgeschwindigkeit(Richtwert ca. 100 – 200 g/s) gefüllt werden, weil sich damit vor allemauch bei sehr dünnwandigen Teilen lange Fließwege erzielen lassen. Mitdiesen Parametern und langsamem Antasten an den optimalen Füllpunkterhält man gute Ergebnisse.


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THERMOLAST® Compounds können auf herkömmlichen Spritzgussmaschinenfür Thermoplaste mit 3-Zonen-Schnecken verarbeitet werden.

Die Schnecken sollten ein Verdichtungsverhältnis von mindestens 2:1und einem L/D-Verhältnis von wenigstens 20 haben. Unter besonderenBedingungen kann es sinnvoll sein, Barriereschnecken zu verwenden, z. B.um eine höhere Plastifizierleistung zu erzielen.

Die Verarbeitung mit offenen Düsen ist möglich. Vorteilhaft ist das Arbeitenmit Verschlussdüsen und einer Rückstromsperre am Ende der Schnecke.


Vor der Verarbeitung von THERMOLAST® wird empfohlen, die Spritzgussanlagemit Polypropylen zu reinigen. Steht ein erneuter Materialwechsel an,ist das Aggregat mit dem restlichen THERMOLAST® Granulat leer zu fahrenund auf dieselbe Art zu reinigen wie vor der Verarbeitung.


Die nächsten Punkte 4. - 8. geben einen Überblick und Empfehlungen fürdie Verarbeitung von THERMOLAST®. Zu berücksichtigen bleibt generellimmer die eigene Erfahrung mit der vorhandenen Maschinenausstattungund dem Material, das verarbeitet wird. Da THERMOLAST® Compoundssehr oft genau den Anforderungen entsprechend entwickelt werden, ergebensich auch Unterschiede in der Verarbeitung.


Die Ursachen für die Haftung liegen zum einen an zwischenmolekularenAnziehungskräften (Van der Waals-Kräfte) und an molekularenVerschlaufungen (Interdiffusion).Van der Waals-Kräfte: Anziehungskräfte aufgrund Wechselwirkungen auf molekularer EbeneInterdiffusion: mechanische, intermolekulare Verhakung von Makromolekülen, bedingt durch vorhandene thermische Energie. Teile der Makromoleküle dringen räumlich ineinander und bilden einen mechanischen Verbund.

Einen Überblick über die bestehenden Verbundmöglichkeiten vonTHERMOLAST® zu unterschiedlichen Thermoplasten finden Sie auf Seite 34, Tabelle 2K-Verbundsysteme.

6. Maschinenausstattung für 2K-Spritzgussteile

Generell sind die Angaben auf Seite 18 unter 1. Maschinenausstattung gültig.

Des Weiteren gibt es verschiedene Möglichkeiten 2K-Spritzgussteile mitHaftungsverbund herzustellen:

Maschinenausstattung Mögliche Werkzeuge Vorgehensweise Ergebnis

2K-Spritzgussmaschine(mit zwei Spritzeinheiten)

2K-Schieberwerkzeug2K-Drehtellerwerkzeug2K-Indexplatte

Einspritzen beiderMaterialien unmittelbarnacheinander

Ideale Bedingungen füreine exzellente Haftung

Umsetzverfahren mitzwei Spritzgussmaschinen


Umsetzen des Vorspritz-lings in Werkzeug/Spritzgussmaschine 2 (mit Roboter oder von Hand)

Gute Haftung bei be-stimmten Thermoplasten(s. unter „2K-Verbundsysteme“)

Umsetzverfahren miteiner Spritzgussmaschine


Zwischenlagerung desVorspritzlings, nachWerkzeugwechsel Ein-spritzen des 2. Materials

Gute Haftung bei be-stimmten Thermoplasten(s. unter „2KVerbundsysteme“)


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Bezüglich der Maschinenkonfiguration haben Sie im 2K-Spritzguss mitTHERMOLAST® grundsätzlich alle Optionen. Die Entscheidung, ob aufzwei separaten Spritzgussmaschinen mit Handlingsystemen gearbeitetwird oder eine 2K-Maschine verwendet wird, hängt von einer ganzenReihe von Faktoren ab. Materialpaarung, Kontaktfläche der Materialien,zu fertigende Stückzahl, Teilegeometrie, vorhandener Maschinenpark usw.entscheiden über die wirtschaftlichste Alternative des Gesamtkonzepts.

7. 2K-Verbundsysteme und deren Haftungsqualität

Wichtige Anmerkungen zur Tabelle „2K-Verbundsysteme“ auf Seite 34:

Die Beurteilung der Haftungsqualität ist in der Regel immer sehr subjektiv.Erst wenn ein einheitliches Prüfverfahren existiert, ist auch eine auf Messwertenbasierende Vergleichbarkeit von Materialien unterschiedlicherHersteller möglich.Um zumindest eine Vergleichbarkeit zwischen unterschiedlichenTHERMOLAST® Haftungscompounds zu bekommen, wird die Haftungsqualitätangelehnt an die Norm „Renault D41 1916“ getestet.Der unten dargestellte Versuchsaufbau zeigt, wie mit der Zugprüfeinrichtungdie Schälkraft in N/mm in Abhängigkeit des Weges, den die obereKlammer der Zugprüfeinrichtung zurücklegt, gemessen wird. Dieser Wegwird als Schälweg bezeichnet. Darin ist der Anteil, um den sich das TPEdehnt, enthalten.Diese Testmethode garantiert die Verfügbarkeit von THERMOLAST®

Haftungscompounds, die eine hohe Haftungsqualität aufweisen.

Probekörperabmessung: Thermoplastteil: 130 x 22 x 2 mm TPE-Teil: 130 x 20 x 2 mm

8. Verkleben und Dekorieren

Verkleben:Viele THERMOLAST® Compounds lassen sich mit guten Ergebnissen verkleben.Jedoch spielen bei der Auswahl des richtigen Klebstoffs umweltrelevanteAspekte, Oberflächenbeschaffenheit und Leistungsanforderungen eineentscheidende Rolle.

Die Verbundfestigkeit eines Klebstoffs hängt in hohem Maße vom erzieltenOberflächenkontakt ab. Um die Haftung des Klebstoffs zu optimieren,sind folgende Prinzipien zu beachten:

Die Oberflächen müssen trocken und völlig sauber sein. Intensiver Druck auf die zu verklebenden Stellen verstärkt den Fluss und den Kontakt des Klebstoffs mit der Oberfläche. Der Oberflächenkontakt und der Haftungsgrad werden durch Andruckzeit, Andruckintensität und Temperatur erhöht.

Der Klebstoff muss mit den zu klebenden Werkstoffen verträglich sein,d. h. er sollte die erforderliche Festigkeit aufweisen, ohne den Werkstoffanzugreifen (an- oder aufzulösen) bzw. der Klebstoff darf nicht durch denWerkstoff angegriffen werden, z. B. durch eine Weichmachermigration.Welche Klebstoffe sich für einzelne Compounds eignen, erfragen Sie bitteIhren KRAIBURG TPE Ansprechpartner.

Dekorieren:Es sind THERMOLAST® Compounds verfügbar, die unter bestimmtenVoraussetzungen zum Bedrucken, Bemalen oder Lackieren geeignet sind.Dazu beraten wir Sie gerne.

Sollte die Haftungsqualität von Klebstoff oder Farbe einmal nicht ausreichendsein, lässt sich das Ergebnis in der Regel durch eine entsprechendeVorbehandlung (z. B. Primer oder Corona) optimieren.


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5. Vortrocknung

THERMOLAST® ist nicht hygroskopisch, deshalb ist es grundsätzlich nichtnotwendig das Material vorzutrocknen. Sollte es aufgrund starkerTemperaturschwankungen zwischen Transport, Lager und Fertigung zueiner Bildung von Kondenswasser kommen, empfiehlt sich eine Trocknungvon 2h bei 80 °C.Bei haftungsmodifizierten Compounds sollte das Material entsprechendden Verarbeitungshinweisen vorgetrocknet werden.

6. Verschweißbarkeit

Die meisten THERMOLAST® Compounds lassen sich problemlos verschweißen(z. B. Spiegelschweißverfahren). Aufgrund der thermoplastischenEigenschaften werden sehr gute Schweißnahtfestigkeiten erzielt.Weitere Informationen erhalten Sie von Ihrem KRAIBURG TPE Ansprechpartner.

7. Kontaktverhalten zu anderen Thermoplasten

Beim Einsatz von THERMOLAST® im Kontakt zu anderen Thermoplastentreten – außer bei PVC weich – keine Wechselwirkungen (Spannungsrisse,Weichmacherwanderung) auf.

Schälversuch angelehnt an Norm “Renault D41 1916”

Versuchsaufbau Typisches Diagramm resultierend aus Schälversuch

Gerne stellen wir Ihnen Musterplatten (hergestellt auf einer 2K-Spritzguss- maschine) zur Begutachtung zur Verfügung. Es ist zu beachten, dassVerarbeitungsprozess und –parameter sowie Teilegeometrie und die Zusammensetzung des Hartmaterials wesentlichen Einfluss auf die Haftungsergebnisse haben. Versuche nach den jeweiligen Bedingungen sind unbedingt empfehlenswert.

Bitte beachten Sie auch, dass die endgültige Haftungsqualität erst nacheiner Lagerdauer von etwa 24h erzielt wird.

Unsere Anwendungstechnik unterstützt Sie auf Wunsch gerne beiKonstruktion, Werkstoffauswahl und Versuchen.

EigenschaftsbildWichtige Zusatzpunkte

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THERMOPLASTChemische Bezeichnung

THERMOLAST®

Haftungsqualität beiHerstellung mit

2K-Spritzgussmaschine

Gute Haftungsergebnissemit Umsetzverfahren

ABS > 30 Shore A l

ABS/PC > 30 Shore A

PC > 30 Shore A

PC/PBT > 30 Shore A

PETG > 30 Shore A

PMMA > 50 Shore A

PBT > 30 Shore A l

PP > 0 Shore A

PE > 49 Shore A

PA6 > 25 Shore A

Pa6.6 > 25 Shore A

PA 12 > 25 Shore A

POM (Copolymere von Ticona) > 47 Shore A

PS > 50 Shore A l

HIPS > 50 Shore A l

SAN > 50 Shore A

ASA > 50 Shore A

Aus unseren Compoundreihen sind Materialen mit Haftung zu folgenden Thermoplasten lieferbar:

Beschreibung der Haftungsqualität Haftungsqualität

Haftung sehr gut, Kohäsionsbruch bei Separation

Haftung gut, Adhäsion, TPE lässt sich schwer abziehen

Möglich bei Umsetzverfahren mit Roboter oder von Hand ohne Zwischenlagerung

Möglich bei Umsetzverfahren ohne Zwischenlagerung

Vorherige Erwärmung des Vorspritzlings empfohlen l

Tabelle 2K-Verbundsysteme

3. Umweltverträglichkeit

THERMOLAST® ist umweltfreundlich. Abfälle können, sofern sie nichtdirekt wiederverwertet werden (s. vorherigen Abschnitt), einer geordnetenDeponie zugeführt werden. In der Müllverbrennung verhält sich dasMaterial ähnlich den Polyolefinen.

4. Einfärbungen

Mit wenigen Ausnahmen sind die Materialien unserer Standard Compoundreihentransparent, transluzent, naturfarben oder schwarz. Auf Wunsch liefernwir nahezu jede gewünschte Farbe. Allerdings ist die Einfärbung z. B. auf derSpritzgussmaschine oder im Extruder sehr einfach und bedeutend kostengünsti-ger. Die helle Eigenfarbe der naturfarbenen THERMOLAST® Compoundslässt das Einfärben auch in hellen, leuchtenden Tönen zu und bietet gegenüberEPDM/PP Vorteile hinsichtlich Farbergebnis am Endprodukt.

Zum Einfärben eignen sich Universalbatche. Die besten Ergebnisse werdenmit Polyolefinbatchen erzielt. Je nach Farbe ist ein Zusatz zwischen 2-5%zu dosieren. Die Einfärbung führt nicht zu signifikanten Veränderungen derMaterialeigenschaften. Lediglich die Härte steigt je nach Menge derFarbzugabe um ca. 0,5 – 2 Shore A an.

Grundsätzlich kann auch mit Flüssigfarben gearbeitet werden, doch aufgrundder eventuellen Probleme bei der Homogenisierung sind Masterbatchevorzuziehen.Für Compounds mit branchenspezifischen Anforderungen (wie z. B. UL 94,BfR, FDA, exzellente UV-Beständigkeit etc.) empfiehlt sich der Einsatz entspre-chend geeigneter Farben, damit die spezifischen Eigenschaften erhaltenbleiben.

Materialien mit Haftung zu anderen Thermoplasten, wie z. B. PET, PC/PET,PPO/PS, CAP, CAB etc., erhalten Sie gerne als Custom-Engineered Compound.Bitte fragen Sie uns.

8. Verarbeitungshinweise für 2K-Spritzguss

Ausgegangen wird vom Regelfall, d. h. die harte Komponente (Thermoplast)erfolgt im ersten Verarbeitungsschritt und THERMOLAST® wird alszweite Komponente eingespritzt.Folgende Hinweise bzw. Vorgehensweisen führen in der Regel zur Optimierungder Haftungsqualität:


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3. Bewitterung, Ozonbeständigkeit

THERMOLAST® Compounds sind generell gegen UV und Ozon beständig.Exzellente Beständigkeiten haben einige Compoundreihen, die durch entspre-chende Stabilisierung und Verwendung geeigneter Farbsysteme speziellfür den Außeneinsatz entwickelt wurden. Diese erfüllen u. a. Anforderungen aus der Automobilindustrie (wie Floridatest, Kalahari-Freibewitterung, VW PV 3930, 3929) und Bauindustrie (RAL GZ 716/1 und CSTB zertifiziert).

Gerne übersenden wir entsprechende Datenblätter.

Einen schnellen Überblick über die Compoundreihen, die sich speziell fürden Außeneinsatz eignen, erhalten Sie auch unter www.kraiburg-tpe.com.

1. Verpackung und Lagerung

THERMOLAST® Compounds werden je nach Dichte in 20 bzw. 25 kgSäcken, Oktabins mit loser Schüttung oder in Bigbags ausgeliefert. Solldas Material für längere Zeit gelagert werden, bitte trocken und lichtgeschütztlagern.ZU BEACHTEN: Bei super-soften Compounds besteht Verblockungsgefahrdurch erhöhten Hitzeeinfluss. Dies muss bei Transport bzw. Lagerungbeachtet werden. Wir beraten Sie gerne!

2. Recycling

Aufgrund des thermoplastischen Charakters von THERMOLAST® ist eineWiederverwertung des Materials ohne Probleme möglich.Es wird eine Zugabe von bis zu 15% zum Neumaterial empfohlen.

Folgende Grafik zeigt die Veränderung der mechanischen Werte beiEinsatz von 100% Recycling-Material nach unterschiedlichen Recyclingzyklen. Insgesamt wurde das Material acht Mal wieder eingemahlen und neun Mal spritzgegossen.

Bitte beachten Sie immer die Verarbeitungstemperaturen für Haftung zu den unterschiedlichen Thermoplasten Das THERMOLAST® Compound zunächst mit mittlerer Einspritzge- schwindigkeit verarbeiten, falls notwendig das Ergebnis durch Steigerung der Einspritzgeschwindigkeit optimieren.Hohe Schmelzetemperatur, damit ein Anschmelzen der Oberfläche des Vorspritzlings gewährleistet ist.Werkzeugtemperatur beachten; sie ist abhängig vom Thermoplast und von der Wandstärke.In der Regel ohne Nachdruck arbeiten, um die eventuell nachträgliche Zerstörung einer bereits erfolgten Haftung zu vermeiden (Verschieben der erkalteten Materialien gegeneinander).Keine Entformungshilfen wie Trennmittel etc. verwenden.Werkzeugoberfläche vergrößern (z. B. erodieren).Gegengerichtete Einspritzrichtung der beiden Materialien.

Noch mehr Tipps finden Sie in unserem ‘Trouble Shooter Spritzguss’ aufSeite 38.

Besonderheiten beim Umsetzverfahren:

Beim Umsetzverfahren sollten beim Vorspritzling absolut fett- und staubfreie Oberflächen gewährleistet sein (eventuell Handschuhe verwenden).Vor dem Um- bzw. Überspritzen mit THERMOLAST® ist eine Erwärmung von zwischengelagerten Vorspritzlingen meist vorteilhaft. Die Erwärmung sollte (sehr wichtig vor allem bei teilkristallinen Thermoplasten) in kurzer Zeit und nur auf der Oberfläche des Vorspritzlings erfolgen (z. B. mit Infrarot, Oberflächentemperatur ca. 80 – 100 °C).

Bitte beachten Sie dazu auch unsere Empfehlungen auf der vorherigen Seitein der rechten Spalte der Tabelle 2K-Verbundsysteme (Gute Haftungsergebnissemit Umsetzverfahren).

Besonderheiten Schwindung:

Bei Hart/Weich-Teilen wird eine Schwindung durch die Haftung zum Vorspritzlingmeist behindert, so dass die Schwundwerte des harten Materials i. d. R. die ent-scheidende Rolle spielen. Bei dünnwandigen Teilen und/oder großflächigenÜberspritzungen kann der Schwund des TPEs jedoch zum Verzug des gesamten Teils führen. In diesen Fällen kann eine Stabilisierung des Vorspritzlings durch Wanddickenerhöhung oder Versteifungen mittels Rippen notwendig werden.

Bitte beachten Sie, dass die Schwindung abhängig vom Compound ist.Ihr KRAIBURG TPE Ansprechpartner berät Sie gern.


Wichtige Zusatzpunkte

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Teil ist nicht voll Lufteinschluss durch un-zureichende Entlüftung

1. Prüfen, ob Entlüftungskanäle frei sind2. Lage der Entlüftungskanäle prüfen3. Entlüftungskanäle vergrößern4. Änderung des Füllverhaltens durch Reduzierung oder Steigerung von Einspritzgeschwindigkeit/-druck5. Vakuum an Entlüftungskanälen anbringen

Angusssystem 1. Prüfen, ob Anguss frei ist2. Anguss vergrößern3. Verteilerkanäle vergrößern

Schmelze und/oderWerkzeug zu kalt

1. Zylinder- und Düsentemperatur erhöhen2. Werkzeugtemperatur erhöhen3. Einspritzgeschwindigkeit erhöhen4. Schneckendrehzahl erhöhen

Einfallstellen(nicht zu verwechselnmit Lufteinschlüssen)

Nachdruck zu gering 1. Nachdruck erhöhen


1. Vorspritzling erwärmen (Vorsicht: Vor allem bei teilkristalliner Hartkomponente nur Oberfläche in kurzer Zeit auf ca. 80 °C bis 100 °C erwärmen)








1. Chemische Beständigkeiten

THERMOLAST® Compounds sind gegenüber Wasser, vielen wässrigenLösungen einschließlich starker anorganischer Säuren und Laugenausgezeichnet beständig. Bei dauerhaftem Kontakt mit Ölen, Kraftstoffen,Aromaten und verschiedenen organischen Säuren zeigt sich dagegen eingrößerer Einfluss. Ob die Beständigkeit noch ausreichend ist, hängt vomjeweiligen Anwendungsfall ab.

Da das Quellverhalten sehr stark durch die jeweiligen Einsatzbedingungen(z. B. Temperatur) beeinflusst werden kann, sind Materialtests unterPraxisbedingungen grundsätzlich empfehlenswert. Einige Compounds derProduktgruppe THERMOLAST® A verfügen über eine verbesserte Ölbeständigkeit. Fragen Sie nach.

2. Verhalten im Kontakt mit Acryllack

Kontaktlagerungstests haben gezeigt, dass THERMOLAST® Compoundsgrundsätzlich gegen Acryllacke beständig sind.

Eine 14-tägige Lagerung unserer Prüfplatte zwischen zwei lackiertenHolzplatten bei 50 °C hat zu folgendem Testergebnis geführt:Es ist kein Verkleben der Prüfplatten festzustellen, der Lack zeigt keinematten Stellen, keine Erweichung und ist trocken. Der Lack verfärbt sich nicht.Naturfarbene Compounds können leicht vergilben, ansonsten werden sievom Lack weder angegriffen noch verändert.Mehr Details erhalten Sie auf Anfrage.



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4. Druckverformungsrest

THERMOLAST® bietet eine Palette von Compounds mit verbessertem Druckverformungsrest, sowohl für 1K- als auch 2K-Spritzguss.Die Grafik zeigt eine Gegenüberstellung von jeweils einem THERMOLAST® KStandard, EPDM/PP und THERMOLAST® V Compound mit 70 Shore A beiverschiedenen Einsatztemperaturen.

Detaillierte Informationen, bzw. mechanische Werte sind aus unserenDatenblättern ersichtlich oder fragen Sie uns einfach nach Compoundsmit verbessertem Druckverformungsrest.

Problem Möglicher Grund Mögliche Lösung

Verzug / Deformationdes Teils

Ausgeprägte Molekül-orientierung

1. Schmelze- und Werkzeugtemperatur erhöhen2. Einspritzgeschwindigkeit

Teil ist überspritzt 1. Staudruck senken2. Werkzeugfüllung und Einspritzzeit abstimmen

UngleichmäßigeWerkzeugfüllung

1. Angusslage ändern2. Gleichmäßige Werkzeugtemperatur sicherstellen3. Einspritzgeschwindigkeit und Staudruck erhöhen


Verschmutzung 1. Reinigen mit leicht fließendem PP oder HDPE2. Farbkonzentrat prüfen; Basis PP oder PE, nicht PVC

Kleben im Werkzeug Teil ist zu warm 1. Zylinder- und Düsentemperatur senken2. Werkzeugtemperatur senken3. Kühlzeit verlängern

Teil ist überfüllt 1. Unterfüllen und an Füllpunkt annähern

Werkzeugdesign 1. Entformungsschrägen vergrößern2. Entformungshilfe verwenden3. Eventuell Werkzeug erodieren

Klumpenbildungam Anguss


Fließlinien Schmelze und / oderWerkzeug zu kalt

1. Zylinder- und Düsentemperatur erhöhen2. Masse- und Werkzeugtemperatur erhöhen3. Einspritzgeschwindigkeit erhöhen4. Schneckendrehzahl und Staudruck erhöhen5. Eignung der Schnecken überprüfen

Werkzeugdesign 1. Angusslage ändern2. Anguss vergrößern3. Verteilerkanäle vergrößern4. Zusätzliche Drosselstellen (z.B. Angusszieher) im Verteiler anbringen

Lunker(nicht zu verwechselnmit Lufteinschluss)

Schmelze erstarrt zu früh 1. Werkzeugtemperatur erhöhen2. Schneckendrehzahl und Staudruck erhöhen


Staudruck zu gering 1. Staudruck erhöhen


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Schlechte bzw. keineHaftung bei 2K-Spritzgussam Fließweganfang/-mitte

Nachdruck zu hoch(Gegeneinanderschiebender bereits erkaltetenMaterialien)

1. Nachdruck verringern



Schlechte bzw. keineHaftung bei 2K-Spritzgussam Fließwegende

Verarbeitungs-/Werkzeugtem-peratur zu niedrig

1. Verarbeitungs-/Werkzeugtemperatur erhöhen




1. Vorspritzling erwärmen (Vorsicht: Vor allem beiteilkristalliner Hartkomponente nur Oberfläche inkurzer Zeit auf ca. 80 °C bis 100 °C erwärmen)








THERMOLAST® Compounds lassen sich nach unterschiedlichen Anforderungeneinstellen und weisen dementsprechend unterschiedliche physikalischeMesswerte auf. Detaillierte Daten entnehmen Sie bitte unseren Datenblättern.

1. Härte

Derzeit stehen Compounds mit einer Härtebandbreite von 0 Shore A bis60 Shore D zur Verfügung. Härtemessungen nach Shore A eignen sich fürCompounds von 10 bis 80 Shore A. Zuverlässige Messgebnisse für denBereich unter 10 Shore A liefert unser Messverfahren IRHD SS. Details findenSie auf unseren Datenblättern für super softe-Compounds.

2. Zugfestigkeit und Bruchdehnung

Je nach Geometrie des Fertigteils und der Verarbeitungsbedingungenergibt sich die Intensität der Molekülorientierung. Tatsächlich findet manquer zur Molekülorientierung höhere Zugfestigkeit und Bruchdehnung alsin Längsrichtung (s. Seite 25 unter 6. Angussarten).

3. Einsatztemperaturen

Gebrauchs- bzw. Einsatztemperaturen von THERMOLAST® Compoundsliegen zwischen -50 und 120 °C, die der Produktgruppe THERMOLAST® V bis140 °C. Es können sich Abweichungen ergeben, je nach tatsächlicherEinsatztemperatur, Art und Dauer der Belastung, etc.

Genauere Angaben bezüglich Heißluftalterung, Tieftemperaturverhaltenoder Druckverformungsrest können bei Bedarf angefragt werden.



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Weitere Merkmale, unabhängig von Branche und Einsatzbereich:

Haftung zu den üblichen technischen Thermoplasten (Taisei-Patent konform*)optimierter Druckverformungsrestleicht einzufärbentransparentsehr weich bei guten mechanischen Eigenschaftenhohe Elastizitätsehr gutes Rückstellungsvermögenetc.

WICHTIG: Diese Angaben zeigen nur einen Auszug der Branchen undAnwendungsbereiche für die THERMOLAST® Compounds eingesetzt werdenkönnen und es werden auch nur die wesentlichen Eigenschaften undMerkmale aufgelistet.Mehr Details finden Sie unter www.kraiburg-tpe.com.

5. CUSTOM-ENGINEERED TPE

Viele Produkte, besonders in neuen Anwendungsbereichen, lassen sichnicht mit den auf dem Markt erhältlichen Standardmaterialien realisieren.Oder es wird aus anderen Gründen das perfekte Compound entsprechendganz bestimmter Anforderungen benötigt. Sie haben die Möglichkeit, unserelangjährige Erfahrung kundenspezifischer Entwicklungen zu nutzen undmit uns die ideale Lösung für Ihr Produkt zu finden.

Individuell einstellbar sind z. B.:HärteDichteGriffgefühlFließeigenschaftenDämpfungseigenschaftenFarbeRückstellvermögenUV-BeständigkeitElastizitätAbriebfestigkeitetc.

Fragen Sie uns!


Maschinenausstattung:

StandardspritzgussmaschinenVerdichtungsverhältnis: mindestens 2:1L/D-Verhältnis: mindestens 20

Reinigung der Maschine:

PP

Verarbeitungsparameter:

Massetemperatur: Werkzeugtemperatur: siehe Verarbeitungstipps unterEinspritzdruck: www.kraiburg-tpe.comEinspritzgeschwindigkeit:

Staudruck: 20 – 50 barSchneckendrehzahl: 25 – 75 rpmNachdruck: möglichst ohneNachdruckzeit: so kurz wie möglich

EinführungCompounds Zusammenfassung Spritzguss

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2. Werkzeug

Balanciertes Angusssystem

Angusspunkt: Durchmesser 0,4 bis 0,6 mm, max. 1,0 mmAngusskegel: Standard, Entformungsschräge mind. 1,5°, < 70 Shore A 2,5°Angusskanal/-verteiler: halbrund und trapezförmig möglich, am besten geeignet: rundAngussarten: Punktanguss, Tunnelanguss, FilmangussEntlüftung: 0,01 – 0,02 mm KanalWerkzeugoberfläche: s. Seite 27Schwindung: s. Seite 28

3. Besonderheiten 2K-Spritzguss

Siehe Informationen ab Seite 28.

3. Wesentliche Merkmale unterschiedlicher Seriencompounds

Compounds mit exzellenter Haftung auf nahezu allen gängigen Thermoplasten hochtransparent und in allen Farben erhältlich Härte von 0 Shore A bis 60 Shore D elastisch ausgeprägt tieftemperaturflexibel thermisch beständig elektrisch isolierendhydrolysebeständig beständig gegen Säuren und Laugen

4. THERMOLAST® Compoundreihen

Die heute verfügbaren THERMOLAST® Compoundreihen entsprechenjeweils den kennzeichnenden Anforderungen unterschiedlichsterBranchen und Einsatzbereiche.

Anwendungsbereiche Branchenübliche Anforderungen Weitere wichtige Eigenschaften

Consumer, Care · BfR, FDA, 2002/72/EC · angenehme Haptik· Haftung zu PP

Medical · USP Class VI· ISO 10993-5 und ISO 10993-10 (keine Haut- und Schleimhautirritation)

· sterilisierbar (Heißdampf, Gamma, EtO)· extrem flexibel· exzellente mechanische Eigenschaften

Toys · EN 71/3 · super-softe Compounds

Automotive · exzellent UV-beständig (z. B. Floridatest, Kalahari Freibewitterung, VW PV 3930, 3929)

· verbesserte Ölbeständigkeit· emissionsoptimiert (Kfz-Innenanwendungen)· geringe Dichte

Electronics / Industries · flammgeschützt und UL 94 HB, V0 gelistet· RoHS konform

· Haftung zu den üblichen technischen Thermoplasten (Taisei Patent konform*)

Construction · exzellent UV-beständig (z. B. RAL GZ716/1, CSTB/DER/BV-PEM REV01· WRAS und W270 KTW Zulassung

· keine Wechselwirkung mit anderen Materialien· mikrobenbeständig und fungizid

THERMOLAST® im SpritzgussZusammenfassung Spritzguss

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1. Compoundaufbau

In einem THERMOLAST® Compound können z. B. folgende Rohstoffeenthalten sein:

Polymer: hydriertes Styrol-Block-CopolymerThermoplast: PolyolefinWeichmacher: paraffinisches WeißölFüllstoffe: anorganischsonstige Additive

2. Wesentliche Vorteile in der Verarbeitung

THERMOLAST® Compounds werden in Granulatform geliefert und sindohne weitere Zugabe von Zusatzmaterialien direkt verarbeitbar. Es ergebensich bei der Verarbeitung gegenüber herkömmlichen Elastomeren folgendeVorteile:

keine Vulkanisation notwendigin der Regel keine Investitionen in neue Maschinen notwendiggeeignet für die Verarbeitungsverfahren herkömmlicher Kunststoffeeinfache Verarbeitungkurze Zykluszeitenthermisch beständig, dadurch großes Verarbeitungsfensterniedriger EnergieverbrauchRecycling von Produktionsresten während des Verarbeitungsprozessesmögliche Einflussnahme auf Produktqualität und Maßtoleranzen durch Verarbeitungsparameterleicht einzufärbenKombination zweier Materialien (hart/weich) bei Extrusion und Spritzguss mit nahezu allen Thermoplastennicht korrosivVerwendung von Standard-Werkzeugstählen


Für die Verarbeitung von THERMOLAST® in der Extrusion sind generellkeine speziellen Extruder erforderlich. Grundsätzlich sind für herkömmlicheStandardkunststoffe ausgelegte Extruder auch für die Verarbeitungvon THERMOLAST® geeignet (z. B. Universal- oder Polyolefinextruder).Bei PVC-Extrudern sind einige Einschränkungen zu beachten.Bitte fragen Sie uns.


Vor der Verarbeitung von THERMOLAST® wird empfohlen, den Extrudermit Polyethylen oder Polypropylen zu reinigen. Eine besonders sorgfältigeReinigung sollte erfolgen, wenn zuvor PVC verarbeitet wurde.

Steht ein erneuter Materialwechsel an, das Aggregat mit dem restlichenTHERMOLAST® leer fahren und auf dieselbe Art reinigen wie vor derVerarbeitung.

3. Schnecken, Siebe, Lochscheibe

Als am günstigsten hat sich die Verwendung von 3-Zonen-Schneckenerwiesen. Die Länge der Schnecke sollte mindestens 25 D betragen, dasKompressionsverhältnis nicht unter 3,5:1 liegen. Die Schnecke sollte inder Lage sein, das Material ausreichend zu scheren. Vorteilhaft ist eineBarriereschnecke. Um den Druck zu erhöhen, wird empfohlen, grundsätzlichimmer mit Lochscheibe und Sieben zu arbeiten.

EinführungCompounds


Maschine und Verarbeitung

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Die nächsten Punkte 5. – 7. geben einen Überblick und allgemeineEmpfehlungen für die Verarbeitung von THERMOLAST®. Zu berücksichtigen bleibt generell immer die eigene Erfahrung mit der vorhandenen Maschinenausstattung und dem Material, das verarbeitet wird. Da THERMOLAST® Compounds sehr oft genau den Anforderungen entsprechend entwickelt werden, ergeben sich auch Unterschiede in der Verarbeitung.


5. Verarbeitungstemperatur

Typische Verarbeitungstemperaturen für THERMOLAST® Compounds beider Extrusion:


Die maximale Verarbeitungstemperatur sollte 250 °C nicht überschreiten.Höhere Temperaturen oder eine zu lange Verweildauer des Materials imAggregat können zu thermischen Schäden führen.Genaue Temperaturangaben für Materialien aus unseren THERMOLAST®

Compoundreihen können den Verarbeitungstipps unter www.kraiburgtpe.com entnommen werden.


Die Werkzeugtemperatur liegt üblicherweise bei 180 °C.Mehr Informationen sind in den Verarbeitungstipps unter www.kraiburg-tpe.com, zu finden. Im Einzelfall gibt unsere Anwendungstechnik gerne Auskunft.

7. Kalibrierung

Generell ist keine Kalibrierung notwendig. Mit zunehmender Härte desCompounds und bei der Coextrusion mit Standard-Thermoplasten könnenUnterstützungselemente notwendig sein.

Thermoplast

wird fließfähig und verformbar durch Wärmeeinwirkung und Scherkräfte erstarrt beim Abkühlen rein physikalischer Prozess ohne chemische Umwandlung oder Vernetzung Verformungsprozess wiederholbar

Elastomer

plastische Kautschukmasse, durch Wärmeeinwirkung vernetzbar Vernetzung ist ein chemischer Prozess, Kautschukmolekülketten verknüpfen sich danach gummielastische Eigenschaft (hält langer thermischer und mechanischer Beanspruchung stand) durch erneute Wärmeeinwirkung nicht wieder verformbar

Thermoplastisches ElastomerBasis: hydriertes Styrol-Block-Copolymer (am Beispiel SEBS)

wird fließfähig und verformbar durch Wärmeeinwirkung und Scherkräfte Moleküle aus thermoplastischen Polystyrol-Endblöcken und elastischem Ethylen-Butylen-Mittelblock beim Abkühlen bilden sich physikalische Vernetzungsstellen (Polystyrol- Domänen) und verbinden die elastischen Ethylen-Butylen-Blöcke zu einem festen räumlichen Netzwerk dadurch sind die elastischen Eigenschaften mit chemisch vernetztem Kautschuk vergleichbar Verformungsprozess wiederholbar, somit problemlose Wiederverwertung von Produktionsabfällen ohne Beeinträchtigung des mechanischen Werteniveaus möglich (s. Seite 14 unter 2. ‘Recycling’)

Ethylen-Butylen-Netzwerk

Polystyrol Domäne


Maschine und Verarbeitung Thermoplast - Elastomer - Thermoplastische Elastomere (TPE)

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Polymere

Duroplaste

Elastomere

EPDM/PP, NBR/PP, ...

Polyether- und Polyesterurethane

PP, PE, PS, PVC, ...

SBS, SEBS, SEPS, ...

Thermoplaste

Thermoplastische Elastomere

Styrol-Block-Copolymere

SBR, NBR, EPDM, ...

Phenol- und Melaminharze

Epoxid- und Polyesterharze

Thermoplastische Polyolefine (TPO)

Thermoplastische Polyurethane (TPU)

Polyether-Block-Amide

Copolyester

1. Extrusionswerkzeug

Zur Verarbeitung von THERMOLAST® sind grundsätzlich für viele Anwendungeneinfache Matrizenwerkzeuge ausreichend. Hierbei sollte dieBügelzone möglichst kurz gehalten werden, d. h. max. 3 – 4 mm. Dies giltinsbesondere, wenn die Oberflächen des Werkzeugs nicht ausreichendpoliert sind.

Aufwändige Mehrplattenwerkzeuge mit entsprechenden Fließkorrekturenzeigen vor allem Vorteile im Extrusionsverhalten durch einen geringerenLängsschrumpf und weniger Verzug der Profile. Außerdem lassen sichhier höhere Produktionsgeschwindigkeiten realisieren. Bei Hohlkammerprofilenist es vorteilhaft mit Luftunterstützung zu arbeiten.

1. KombinationsmöglichkeitenTHERMOLAST® Compounds können problemlos mit einer Vielzahl vonThermoplasten im Coextrusionsverfahren verarbeitet werden. Wir bietenCompounds in unterschiedlichen Härten und Eigenschaften mit Haftung zu:

PP

PE

ABS

PS

PC

Hart PVC

Selbstverständlich lassen sich auch zwei THERMOLAST® Compoundsmiteinander coextrudieren. Aufgrund des breiten Spektrums derTHERMOLAST® Extrusionscompounds ergibt sich eine Vielzahl vonKombinationsmöglichkeiten (Härte, Transparenz, Farbe, Haptik, …)

Abbildung 1:Einordnung der TPEs in die Familie der Polymere.

EinführungPolymer Stammbaum Werkzeug

Coextrusion

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Raues Extrudat Schmelze zu kalt 1. Extrudertemperatur erhöhen2. Düsentemperatur erhöhen

Inhomogene Schmelze /unaufgeschmolzenePartikel

1. Verwendung von Schnecken mit höherem Kompressionsverhältnis oder Mischzone

ungünstige Düsengestaltung 1. Bügelzone verkürzen2. Dimensionen prüfen

UngleichmäßigerQuerschnitt

Pulsieren 1. Ausstoßleistung verringern2. Verwendung einer Schnecke mit längerer Einzugs- oder Meteringzone3. Verwendung von Siebpaketen zur Erhöhung des Staudruckes bzw. Verkleinerung der Maschenweiten4. Düsentemperatur reduzieren


Verschmutzung 1. Reinigen mit leicht fließendem PP oder HDPE2. Farbkonzentrat prüfen; Basis PP oder PE - nicht PVC

Geruch oderVerfärbungen

Schmelze zu heiß 1. Zylindertemperatur senken2. Düsentemperatur senken3. Schneckendrehzahl senken4. Verwendung von Siebpaketen mit größerer Maschenweite zur Reduzierung des Staudruckes5. Verwendung einer Schnecke mit geringerem Kompressionsverhältnis

Lunker, Porosität,Blasen

Feuchtigkeit 1. Granulat trocknen

Hoher Druck imExtruder / geringerDurchsatz

Schmelze zu kalt 1. Extrudertemperatur erhöhen2. Düsentemperatur erhöhen

Verstopfte Siebe 1. Siebpaket reinigen oder ersetzen

7. Entlüftung _______________________________________ 8. Empfehlungen zu Werkzeugstählen 9. Werkzeugoberfläche und Entformung _______________ 10. Schwindung ___________________________________Besonderheiten 2K-Spritzguss ______________________________ 1. Allgemeines 2. Vorteile 2K-Spritzguss 3. Unterschiede ____________________________________ 4. Mechanische Verankerung 5. Haftungsverbund (Kohäsion und Adhäsion) 6. Maschinenausstattung für 2K-Spritzgussteile __________ 7. 2K-Verbundsysteme und deren Haftungsqualität ______ 8. Verarbeitungshinweise für 2K-Spritzguss _____________Trouble Shooter Spritzguss _________________________________Zusammenfassung Spritzguss ______________________________ 1. Maschine und Verarbeitung 2. Werkzeug ______________________________________ 3. Besonderheiten 2K-Spritzguss

Maschine und Verarbeitung ________________________________ 1. Maschinenausstattung 2. Reinigung der Maschine 3. Schnecken, Siebe, Lochscheibe 4. Verarbeitungsparameter __________________________ 5. Verarbeitungstemperatur 6. Werkzeugtemperatur 7. KalibrierungWerkzeug _______________________________________________ 1. ExtrusionswerkzeugCoextrusion 1. KombinationsmöglichkeitenTrouble Shooter Extrusion _________________________________Zusammenfassung Extrusion _______________________________ 1. Maschine und Verarbeitung 2. Verarbeitungstemperatur 3. Werkzeug

TPE Melt Verarbeitungsverfahren ___________________________ 1. THERMOLAST® K Melt 2. Lieferform 3. Mögliche Einsatzgebiete

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Trouble Shooter Extrusion

THERMOLAST® imSpritzguss

Extrusion mitTHERMOLAST®

AndereVerarbeitungsverfahren

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MaschinenausstattungUniversal- oder Polyolefinextruder mit 3-Zonen-SchneckenKompressionsverhältnis: mindestens 3,5:1L/D-Verhältnis: mindestens 25

Reinigung der MaschineMit PE oder PP



3. Werkzeug

Einfaches Matrizenwerkzeug meist ausreichendBügelzone: max. 3 – 4 mm

Werkzeugtemperatur180 °C

Polymer Stammbaum ____________________________________Thermoplast - Elastomer - Thermoplastisches Elastomer ________Compounds _____________________________________________ 1. Compoundaufbau 2. Wesentliche Vorteile in der Verarbeitung 3. Wesentliche Merkmale unterschiedlicher Seriencompounds _______________________________ 4. THERMOLAST® Compoundreihen 5. CUSTOM-ENGINEERED TPE ______________________

Physikalische Werte ______________________________________ 1. Härte 2. Zugfestigkeit und Bruchdehnung 3. Einsatztemperaturen 4. Druckverformungsrest ____________________________Beständigkeit ___________________________________________ 1. Chemische Beständigkeiten 2. Verhalten im Kontakt mit Acryllack 3. Bewitterung, Ozonbeständigkeit ___________________Wichtige Zusatzpunkte 1. Verpackung und Lagerung 2. Recycling 3. Umweltverträglichkeit ____________________________ 4. Einfärbungen 5. Vortrocknung ___________________________________ 6. Verschweißbarkeit 7. Kontaktverhalten zu anderen Thermoplasten 8. Verkleben und Dekorieren ________________________

Maschine und Verarbeitung _______________________________ 1. Maschinenausstattung 2. Reinigung der Maschine 3. Verarbeitungsparameter 4. Zylinder- und Massetemperatur ____________________ 5. Werkzeugtemperatur 6. Einspritzdruck und -geschwindigkeit 7. Staudruck und Schneckendrehzahl _________________ 8. Nachdruck und Nachdruckzeit ____________________Werkzeug ______________________________________________ 1. Das Angusssystem im Werkzeug 2. Balancierung des Angusssystems 3. Angusspunkt ____________________________________ 4. Angusskegel ____________________________________ 5. Angusskanal und Angussverteiler 6. Angussarten ____________________________________

Einführung

Eigenschaftsbild

THERMOLAST®

im Spritzguss

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InhaltsverzeichnisZusammenfassung Extrusion

Die Angaben in dieser Druckschrift basieren auf unseren derzeitigen Kenntnissen und Erfahrun-gen. Sie befreien den Verarbeiter wegen der Fülle möglicher Einflüsse bei Verarbeitung und Anwendung nicht von eigenen Prüfungen und Versuchen. Eine rechtliche verbindliche Zusiche-rung bestimmter Eigenschaften oder der Eignung für einen bestimmten Einsatzzweck kann aus unseren Angaben nicht abgeleitet werden. Et-waige Schutzrechte sowie bestehende Gesetze und Bestimmungen sind vom Empfänger unserer Produkte in eigener Verantwortung zu beachten.2 47

Europa

KRAIBURG TPE GmbH & Co. KGFriedrich-Schmidt-Str. 284478 Waldkraiburg, GermanyPhone +49 (0) 86 38 / 98 10 - 0Fax +49 (0) 86 38 / 98 10 - 3 10E-Mail [email protected]

Nord- und Südamerika

KRAIBURG TPE Corporation2625 North Berkeley Lake RoadSuite 100Duluth, GA 30096, USAPhone +1 678 584-5020Fax +1 678 584-0500E-Mail [email protected]

Asien/Pazifik

KRAIBURG TPE TECHNOLOGY (M) SDN.BHD.Lot 1839 Jalan KPB 6Kawasan Perindustrian Balakong43300 Seri Kembangan, Selangor,MalaysiaPhone +603 8962 1393Fax +603 8961 - 9892 / - 9884E-Mail [email protected]

KRAIBURG TPE China Co Ltd148 Electric Road, North PointRoom 2805, Hong Kong, ChinaPhone +852 2164 4882Fax +852 2164 4883E-Mail [email protected]

Adressen weiterer KRAIBURG TPE Niederlassungen und Vertriebspartnerin Ihrer Nähe finden Sie unter www.kraiburg-tpe.com.

KRAIBURG TPE Niederlassung

LiteraturDie Abbildung 2, 5, 6 und 7 (s. THERMOLAST® im Spritzguss/Werkzeug) basieren auf „Spritzgieß-Werkzeuge“(5. Auflage, 1999) von Menges,Michaeli und Mohren, Carl Hanser Verlag (S. 161, 165 und 166)

Die Angaben in dieser Druckschrift basieren auf unseren derzeitigen Kenntnissen und Erfahrun-gen. Sie befreien den Verarbeiter wegen der Fülle möglicher Einflüsse bei Verarbeitung und Anwendung nicht von eigenen Prüfungen und Versuchen. Eine rechtliche verbindliche Zusiche-rung bestimmter Eigenschaften oder der Eignung für einen bestimmten Einsatzzweck kann aus unseren Angaben nicht abgeleitet werden. Et-waige Schutzrechte sowie bestehende Gesetze und Bestimmungen sind vom Empfänger unserer Produkte in eigener Verantwortung zu beachten.

KTPE-Form 17D-5/August 2010

THERMOLAST®

EigenschaftenVerarbeitung

Documents

KRAIBURG TPE · PDF fileLiteratur Die Abbildung 2, 5, 6 und 7 (s. THERMOLAST® im Spritzguss/Werkzeug) basieren auf „Spritzgieß-Werkzeuge“ (5. Auflage, 1999) von Menges,