Magazin für Papiertechnik

Das aktuelle Interview:Weltrekord in Braviken

Das besondere Ereignis:Die europäische Papierindustrie zu Gast.

Neues aus den Divisions:„Pole Position“ für Voith SulzerSchuhpressen.

Aus den Unternehmen:China – das Joint VentureUnternehmen Liaoyang.

Zeitungsenten: Vom Erfindungsgeistder Journalisten.4

Vorwort 1

Das aktuelle Interview:

Weltrekord in Braviken 2

Das besondere Ereignis:

Die europäische Papierindustriezu Gast 10

Neues aus den Divisions

Stoffaufbereitung: Sortierung – ein Werkzeug zur Sticky-Entfernung 22

Stoffaufbereitung: Abscheidung von Stickies in der Flotation 30

Papiermaschinen: „Pole Position“ für Voith Sulzer Schuhpressen 34

Papiermaschinen: Bahn- undStreifenüberführung bei Karton-und Verpackungspapiermaschinen 41

Finishing: Janus – neue Technologiefür alte Kalander 49

Finishing: Kalanderumbau auf Janus –wirtschaftliche Aspekte 56

Service:Das Leitungspotential in Europa 61

Aus den Unternehmen

China: Das Joint Venture UnternehmenLiaoyang 66

Großbritannien:Ein neues Zuhause für Nipco 70

USA: Voith Sulzer Papiertechnik – verwurzelt in der nordamerikanischenPapiermachergeschichte 72

Zeitungsenten:

Vom Erfindergeist der Journalisten 78

Inhaltsverzeichnis

Titelfoto:Janus Kalanderwalzen(siehe Seite 49).

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Verehrte Kunden, liebe Leserinnen und Leser!

Papier und Karton sind und bleiben wichtige Kommunikationsträger, trotzaller elektronischen Medienvielfalt. Die Nachfrage nach Papier und Kartonsteigt derzeit jährlich um etwa 2,3 bis 2,5 Prozent und alle führendenExperten stimmen überein, daß diese Tendenz noch weit bis über dieJahrtausendwende anhalten wird. Eine Region verzeichnet allerdings diedoppelte Wachstumsquote gegenüber dem Weltdurchschnitt: Asien mitseiner expandierenden Wirtschaft. Diese expansive Entwicklung bestätigtsich sowohl in unserer guten Gesamtauftragslage für das derzeitige dritteGeschäftjahr der Voith Sulzer Papiertechnik als auch in unserem speziellenLieferanteil für den asiatischen Raum. Im Vergleich zu den ersten beidenGeschäftsjahren der Voith Sulzer Papiertechnik, in denen der Auftrags-anteil aus dem asiatischen Raum ca. 20 Prozent betrug, erwarten wir fürdas laufende Jahr eine deutliche Steigerung.

Nicht von ungefähr sind es besonders die innovativen, zukunftsorientiertenUnternehmen und Regionen, in denen unsere Produkte und LeistungenErfolge verzeichnen. Wo Fortschritt ist, steht auch fortschrittliche Technikim Vordergrund. Jüngstes Beispiel dazu ist der Weltrekord der PM 53in Braviken mit 1672 m/min oder mehr als 100 Stundenkilometern imDauerbetrieb – ein Erfolg, der die künftige Richtung aufzeigt. Siehe Berichtauf den folgenden Seiten.

Wie wichtig im Zeichen eines zunehmend globalen Wettbewerbs dieverstärkte Partnerschaft für noch bessere Lösungen in Technik undWirtschaftlichkeit ist, hat auch der Erfahrungsaustausch während derersten Kundentagung der Division Stoffaufbereitung in Ravensburg(siehe Seite 10) bestätigt. Nur gemeinsam, im Austausch der Gedanken,Ideen und Visionen entstehen echte praxisorientierte Verbesserungen.In der Hoffnung, daß Sie für diesen Dialog auch in dieser Ausgabe unserestwogether-Kundenmagazins viele gute Anregungen finden,

für heute mit freundlichen Grüßen, Ihr

Hans Müller

Hans Müller,Vorsitzender der GeschäftsführungVoith Sulzer Papiertechnik GmbH

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Olle Svensson und Per Bjurbom (unten):„Wir haben in die richtige Technologieinvestiert. Die PM 53 ist ganz einfacheine sehr, sehr gute Papiermaschine.“

WELTREKOIN BRAVI

Das aktuelle Interview 3

Mit der neuen Voith Sulzer-Zeitungsdruck-Papier-maschine in Braviken wurden wieder einmal Maßstäbe gesetzt: Im Februar 1997 erreichtedie Maschine eineGeschwindigkeit von 1672 m/min, also mehr als 100 km/h im Dauerbetrieb über 24 h. Die Spitzen-geschwindigkeit betrug 1703 m/min.

ORDKEN

M.N.: Was war derGrund für diesegroße Investitionin Braviken?O.S.: Für uns ist esheute sehr wichtig,unseren Kundeneine große Paletteverschiedener Pa-piersorten anbie-ten zu können.Erlauben Sie mir,daß ich ein wenigaushole. HolmenPaper war schonimmer ein bedeu-tender Herstellervon Zeitungs-

druckpapieren. In den letzten Jahren hatsich jedoch, hauptsächlich in unseremWerk in Hallsta, eine sehr erfolgreicheEntwicklung hin zu aufgebesserten Zei-tungsdruck-Papierqualitäten, insbeson-dere zu Papieren mit verbesserter Hellig-keit, aufgetan. Auch die Produktion vonZeitungsdruck- und Telefonbuchpapierenwuchs stetig. Heute sind wir der größteHersteller von Telefonbuch-Papier inEuropa.

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Dieses Wachstum ging zunächst ohneInvestitionen in neue Papiermaschinenvonstatten, bis Anfang der 90er Jahre dieKapazität für Standard-Zeitungsdruck-papier zu knapp wurde. Wir beschlossendaher den Bau der PM 53, der es unsermöglichen sollte, nicht nur eine zusätz-liche Kapazität von 300000 t auszunützen,sondern gleichzeitig auch die Entwicklungmit aufgebessertem Zeitungsdruckpapierweiter voranzutreiben. Am Ende erhofftenwir uns natürlich auch eine höhere Renta-bilität durch die erwarteten economies ofscale der größeren Papierfabrik.

M.N.: In welchem Umfang bewegte sichdie Investition?

O.S.: Etwa 2,040 Mrd. SEK für die gesam-te Papierherstellungsanlage. Dies bein-haltet eine komplette Papiermaschine,zwei Rollenschneidmaschinen, eine Ver-packungsanlage, den Ausbau der Stoff-aufbereitung durch eine 2. Deinking-Anlage und eine neue TMP-Produktions-linie.

M.N.: Welche Rohstoffe setzen Sie ein?

O.S.: An der PM 53 verwenden wirmomentan eine Mischung aus 40% DIPund 60% TMP. Dabei stammt das Alt-papier zu 40% aus Schweden, der Restaus Norwegen, Deutschland und England.

M.N.: Welche Produkte stellen Sieheute auf der PM 53 her, und wie flexibelsind Sie in bezug auf Ihr Herstellungs-programm?

O.S.: Wir meinen, daß wir die PM 53 mitder größten nur möglichen Flexibilitätausgestattet haben. Auf ihr können gleicheine ganze Reihe von verschiedenen zei-tungsdruckähnlichen Qualitäten herge-stellt werden.

Die Produktion haben wir natürlich mitStandard-Zeitungsdruckpapier (45 g/m2)begonnen, aber es hat sich bereits sehrdeutlich gezeigt, daß die PM 53 eine her-vorragende Maschine auch für niedrigereFlächengewichte ist, welche momentanauf dem europäischen Markt immer stär-ker nachgefragt werden. Papiere mit40 g/m2 und 42 g/m2 Flächengewicht

Marion Nager, Corporate Marketing,interviewte OlleSvensson, Mill ManagerBraviken und PerBjurbom,Produktions-leiter der PM 53

5Das aktuelle Interview

jedoch in der Praxis noch nicht erprobt.Weitere Flexibilität ist natürlich durch dieVariation des Stoffeinsatzes gegeben.

M.N.: Wie kamen Sie in diesem Projektmit der Voith Sulzer Papiertechnikzusammen?

O.S.: Nun, mit der PM 51 und der PM 52hatten wir natürlich schon zwei große,erfolgreiche und effiziente Voith-Maschi-nen in Braviken. Wir starteten deshalbbereits im Jahre 1988 Gespräche mitVoith über eine neue Technologie, dieauch nach dem Jahre 2000 noch konkur-renzfähig sein sollte.

Unser Wunsch war es, eine Papiermaschi-ne mit der größtmöglichen Produktions-effizienz zu bauen, und dabei die Betriebs-kosten so gering wie möglich zu halten.Wir waren uns klar darüber, daß wir diebeste Papierformation auf dem Markthaben wollten, eine Pressenpartie mit nur3 Preßnips ohne offenen Zug – bei gleich-zeitig hohem Trockengehalt nach der letz-ten Presse –, eine komplett geschlosseneBahnführung durch die gesamte Trocken-partie sowie einen Softkalander.

Die technischen Daten der PM 53

Siebbreite 9650 mm

Beschnittene Arbeitsbreite 8950 mm

Konstruktionsgeschwindigkeit 1800 m/min

Flächengewichtsbereich 40-40,8 g/m2

Kapazität 986 t/24 h

BaumerkmaleGapJet�

Stoffauflauf mit ModuleJet�

DuoFormer� CFDGap-Former mit JetCleaner

Duo-Centri 2Pressenpartie mit NipcoFlex-Schuhpresse, blindgebohrtem QualiFlex-Preßmantel und Dampfblaskasten

Einreihige Trockenpartie mit DuoStabilisatoren u. DuoCleaner-Trockensiebreinigung

Softkalander (2x1 Nip) mit Nipcorect-Walzen

Tragtrommelroller mit CenterWind-Zentrumsantrieb

2 DuoRoller

haben wir ebenfalls bereits hergestellt.Zur Zeit untersuchen wir übrigens dieFrage, ob wir auf der PM 53 noch dünnerePapiere (bis zu 34 g/m2) produzierenwollen.

Wir werden darüber hinaus durch denSoftkalander der PM 53 auch in der Lagesein, ein tiefdruckgeeignetes Papier her-zustellen, da wir Liniendrücke von 380 kNund Oberflächentemperaturen bis zu200°C realisieren können. Das haben wir

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Wir kamen schnell zu dem Entschluß,einen DuoFormer CFD zu wählen, der füruns die beste Lösung war. In der Pressen-partie schien es nur eine Möglichkeit zugeben, unser Ziel zu erreichen, nämlicheine Schuhpresse einzubauen. Natürlichwar aber die Technologie zu diesem Zeit-punkt noch nicht so weit fortgeschritten.Man wußte damals nicht: Funktionierteine Schuhpresse für Papiere mit niedri-gen Flächengewichten, bei dieser hohenGeschwindigkeit? Voith begann damalseine Entwicklungsarbeit in dieser Rich-tung. 1993 stand schließlich das Ge-samtkonzept, das uns überzeugte.

M.N.: Welche sonstigen Besonderheitenbeinhaltet die Maschine?

O.S.: Wir haben versucht, unsere Papier-maschine so modern wie nur möglichauszustatten. Das bedeutete auch, daß wiruns für den ModuleJet-Stoffauflauf ent-schieden, um eine besondere Kontrolleder Faserorientierung über die Bahnbreitezu bekommen. Wir haben dadurch übri-gens auch eine sehr, sehr gute Kontrolleüber das Flächengewichtsquerprofil.

M.N.: Wie vermeiden Sie den Curl nachder einreihigen Trockenpartie?

O.S.: Ja, das war ein großer Schritt undeine große Frage. Hier haben wir eine sehrinteressante Zusammenarbeit mit derVoith Sulzer Papiertechnik realisiert. DaHaindl, Schwedt, eine ähnliche Trocken-partie hatte (allerdings mit einer konven-tionellen Trockengruppe am Schluß),konnten wir dort zusammen mit HaindlVersuche durchführen. Das hier produ-zierte Papier, das vor der letzten Trocken-

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1700

1672

1650

1600

22.00 2.00 6.00 10.00 14.00 18.00 10.00 14.00 18.00 Uhr

Start:23.2.9723.40 Uhr

1672 m/min:24.2.9712.51 Uhr

24 h Weltrekord:25.2.9712.51 Uhr

1703 m/min:15.00 -16.10 Uhr

1674 m/min:bis 2.3.97

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Abb. 1:Der Weg zum Weltrekord.

Abb. 2:Holmen Paper beliefert die großen europäischenVerlagshäuser.

Das aktuelle Interview 7

Abb. 3:PM 53-Papier am laufenden Band.

Abb. 4:Produktion pro Mitarbeiter und Jahr.

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gruppe doch einen erheblichen Curl auf-wies, wurde zu Versuchszwecken insTechnologiezentrum von Voith SulzerFinishing in Krefeld gebracht. Verschiede-ne Liniendrücke und Beheizungen beiderPapierseiten sowie Dampfbefeuchtungder Papieroberflächen wurden auspro-biert. Es stellte sich heraus, daß der Curlbehebbar war.

Für mich persönlich war es ein großerSchritt herauszufinden, daß es tatsächlichein Werkzeug gegen Curl gibt, das in diePapiermaschine integriert werden kann.

Trotzdem war ich kurz vor der Inbetrieb-nahme etwas unruhig, ob auch in der Rea-lität alles funktioniert. Aber alles hat vonAnfang an sehr gut geklappt.

M.N.: Wie hoch ist der Automatisierungs-grad der Anlage?

O.S.: Der Automatisierungsgrad der An-lage ist so hoch, wie man ihn heute nurrealisieren kann.

Das gewählte Konzept mit der besonderenPressen- und Trockenpartie-Lösung er-

höht den Automatisierungsgrad natürlich,weil die Spitzenführung durch die Maschi-ne wesentlich vereinfacht ist. Wir brau-chen heute nicht mehr als 5 bis 7 Minuten,um nach einem Abriß wieder durch dieMaschine zu kommen. Die Spitzenführungläuft sehr gut und ist einfach für das Per-sonal.

Wir haben auch beim Aufwickeln und Ver-packen den höchsten möglichen Auto-matisierungsgrad angestrebt. Insgesamthaben wir damit heute 11 Leute an der PM53, d.h. 3 an der PM selbst, (2 im Naß-und 1 im Trockenteil), 4 an der RSM und1 am Umroller, 1 für Verpackung undHülsenherstellung, 1 Reservemann und1 Führungskraft. An den anderen Papier-maschinen benötigen wir demgegenüber12 Personen, d.h. eine Person mehr.

M.N.: Wie verlief die Bauphase?

O.S.: Diese verlief sehr gut, obwohl wireinen sehr engen Terminplan für unserProjekt hatten. Zwischen der Freigabe unddem geplanten Inbetriebnahme-Terminlagen nur 17 Monate und 3 Wochen. Daswar eine sehr, sehr kurze Terminplanungfür solch ein großes Projekt.

Aber alle waren sehr gut vorbereitet, sodaß wir bereits 3 Tage nach Freigabe mitden Aushubarbeiten für das Gebäudebeginnen konnten.

M.N.: Und Montage und Inbetriebnahme?

O.S.: Wir konnten alle Montagearbeitenetwas vorzeitig abschließen, so daß dieMaschine bereits 2 Wochen vor demgeplanten Termin anlaufen konnte. Daserste Papier wurde am 30. April produ-

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ziert, also nach nur 17 Monaten und1 Woche. Schneller ist das nicht möglich.Es lief alles sehr, sehr gut.P.B.: Das kann ich nur bestätigen. Allebeteiligten Unternehmen waren sehr qua-lifiziert, und alle arbeiteten außerordent-lich gut zusammen. Wie von Olle Svens-son erwähnt, begannen wir mit der Pro-duktion am 30. April. Bereits am 2. Maiverkauften wir das Papier, und zwar nichtnur als Test-Papier an ortsansässige klei-nere Verlage, sondern auch bereits alsvollwertige Lieferungen an unsere Kun-den, die großen europäischen Verlags-häuser (Abb. 2 und 3).

O.S: Das ganze Projekt – vom Start bis zurInbetriebnahme – hat unsere hochgestell-ten Erwartungen bei weitem übertroffen.

M.N.: Wie sind Sie seit der Inbetrieb-nahme mit der Runnability und derQualität des Papiers zufrieden?

P.B.: Die Runnability unseres Papiers istsehr gut. Wir haben ein sehr laufstabilesPapier, was wir selbstverständlich aufdieses neue Papiermaschinen-Konzeptzurückführen. Unsere Großkunden liefernuns Zahlen über die Runnability. Diesezeigen, daß wir uns in diesem Bereicherheblich verbessert haben.

O.S.: Außerdem konnte die Geschwindig-keit der Maschine sehr schnell gesteigertwerden. Wir sind bereits 1703 m/mingefahren. Natürlich müssen noch einigeVerbesserungen durchgeführt werden,um auch bei diesen Geschwindigkeiteneinen Gesamtwirkungsgrad von 87-90%zu erreichen.

M.N.: Wenn man sich die Entwicklungder Maschine ansieht, so liegt die PM 53mit den erreichten Werten fast konstant

über allen anderen Zeitungsdruck-Papiermaschinen. Was ist Ihrer Meinungnach der Grund dafür?

O.S.: Ich glaube, der große Vorteil dieserMaschine ist die Pressenpartie und dieTrockenpartie. Auf der anderen Seitehaben wir aber auch ein besonders gutesTeam an der Maschine, das sehr gut aus-gebildet und überaus motiviert ist.P.B.: Ich möchte unterstreichen, daß diePapiermaschine, die Pressenpartie unddie Trockenpartie besonders gut sind.Aber es war auch wichtig, von Anfang analle Details bis ins kleinste zu planen. Wirsind von Beginn an keine Risiken einge-gangen.

M.N.: Sie haben vor kurzem mit über100 km/h den Geschwindigkeits-Weltrekord bei Zeitungsdruck-Papier-maschinen gebrochen (Abb. 1). Wie wird diese Entwicklung weitergehen?

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O.S.: Wir glauben, daß es mit diesemKonzept möglich ist, die gesamte Kapa-zität, für die die Maschine ausgelegt ist,auszuschöpfen. Das heißt, wir halten eineBetriebsgeschwindigkeit von 1800 m/minfür möglich. Wir sind nach nur 9 Monaten1700 m/min gefahren – so etwas hat voruns noch niemand erreicht. Ich bin des-halb davon überzeugt, daß wir auch die1800 m/min schaffen – einige Optimie-rungsarbeiten natürlich vorausgesetzt.

M.N.: Inwiefern wirkt sich die hoheGeschwindigkeit auf das Papier aus?

P.B.: Es wird besser! Wir haben gesehen,daß sich bei 1700 m/min eine Verbesse-rung der Formation und aller anderenPapiereigenschaften ergibt. Ich glaube,wir haben die Zeitungsdruck-Papierma-schine mit den besten Profilen der Welt.

M.N.: Wie sind die aktuellenProduktionsdaten?

P.B.: Wir produzierten im Februar durch-schnittlich 718 tato Zeitungsdruckpapiermit einem Flächengewicht von 45 g/m2,was einer spezifischen Produktion von912 kg/cm/Tag entspricht.O.S.: Die PM 53 gehört heute schon zuden fünf produktivsten Zeitungsdruck-Papiermaschinen der Welt. Und der Wir-kungsgrad steigt jeden Monat.

M.N.: Was ist das Besondere am PM 53- Papier?

O.S.:Wie schon erwähnt, sind die Bahn-profile der ausgelieferten Rollen von übe-raus hohem Standard. Somit liefern wirein Papier mit exzellenter Runnability. Wirhaben außerdem die Bedruckbarkeit ver-bessern können.

M.N.: Wie viel PM 53-Papier haben Siebereits verkauft?

O.S.: Wir haben bereits ungefähr 200 000 tan unsere großen Kunden in Europa gelie-fert. Daß unsere anspruchsvollen Kundenmit dem Papier zufrieden sind, ist für unsdie beste Bestätigung.

M.N.: Bedeutete diese Investition für Sieauch eine personelle Expansion?

O.S.: Ja, wir haben 150 Leute neu einge-stellt. Dabei produzieren wir heute 1020 tpro Mitarbeiter (Abb. 4). Das ist absoluteWeltklasse.

M.N.: Sehr geehrter Herr Svensson, sehrgeehrter Herr Bjurbom, herzlichen Dankfür dieses Interview und weiterhin vielErfolg mit der PM 53.

Abb. 5:Holmen Paper AB, Werk Braviken.

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DIE EUROPÄISCHE PAP

Hans Müller, Vorsitzender der Geschäftsführung der Voith SulzerPapiertechnik (Bild links), begrüßte die Gäste am ersten Abend.Karl Turobin-Ort, Leiter Geschäftsbereich Anlagen, Dr. Lothar Pfalzer,Geschäftsführer der Voith Sulzer Stoffaufbereitung und Herbert Holik(Bild oben, von links) eröffneten das fundierte Referatsprogramm.

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IERINDUSTRIE ZU GAST

Die Division Stoffaufbereitung hatte ein-geladen und rund 250 Fachleute aus 15europäischen Ländern waren gekommen –zur ersten Kundentagung der Voith SulzerPapiertechnik seit Fusion der beidenUnternehmen in diesem Bereich.

Getagt wurde bei strahlend blauemHimmel und frühlingshaften Temperaturenin Friedrichshafen am Bodensee. 16 Fachreferate unter dem Generalthema„Aufbereitung von Altpapier als wertvollerSekundärstoff für neue Papiere unter-schiedlichster Qualität“ waren Kernpunkteder Veranstaltung.

Stoff-aufbereitung

PapiermaschineKarton/Verp.

FinishingPapiermaschineGraphische Pap.

Service

V O I T H S U L Z E R P a p i e r t e c h n i k

COC B + G meri

NL BrasilienRavens-

burgEus-

kirchen München

Vaassen

Italien

Schio

Japan

Tokyo

USA

Appleton

USA

Mans-field

Spanien

Tolosa SaoPaulo

H. Müller Dr. H. Jung

R. HallDr. D. KurthProf. Dr. F. SilbermayrDr. H.P. SollingerDr. L. Pfalzer

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In seinem Willkommens-gruß zu Beginn des Vor-tragsprogrammes wies Dr.Lothar Pfalzer, Leiter derVoith Sulzer Stoffaufberei-tung Division auf dielangjährige Tradition hin,die Ravensburg als einesder ältesten Papiermacher-zentren Europas seit 600Jahren mit der Papiertech-nik verbindet. Er betonte,daß seit Fusion der papier-technischen Bereiche vonVoith und Sulzer viele dersynergetischen Zielsetzun-gen bereits verwirklichtwerden konnten undder sehr erfreuliche Ge-schäftsverlauf die Richtig-keit des Zusammenschlus-ses der beiden Traditions-unternehmen bestätigt.

„Daß Sie uns als Kunde in dieser Zeit derZusammenführung trotz einiger Problemedie Treue gehalten haben, dafür möchtenwir Ihnen hier und heute danken. Ihr Ver-trauen ist uns Ansporn und Verpflich-tung. Unsere gebündelten Ressourcenwerden Ihnen zugute kommen. Im Zugeder Fusion haben wir beispielsweiseunsere Forschungsausgaben in Summeaddiert und nicht etwa reduziert.“

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Die Autoren: Nicole Bauer,Nick B. Rhodes,Verkaufs-kommunikationDivision Stoff-aufbereitung

Dr. Lothar Pfalzer (Bild rechts) stellte die Struktur(Abb. 1) der Voith Sulzer Papiertechnik, insbeson-dere die der Division Stoffaufbereitung und ihresCOC (Center of Competence) in Ravensburg vor.

13Das besondere Ereignis

verschiedenen Standorte mit ihren eigen-ständigen Geschäftseinheiten der Stoff-aufbereitung in Europa, Amerika und Asi-en erfolgt nun von Ravensburg aus, demSitz der Voith Stoffaufbereitung GmbH. InRavensburg sind auch die standortüber-greifenden Funktionen der Division wieForschung und Entwicklung, das Patent-und Lizenzwesen sowie das Marketingkonzentriert. Die besondere Struktur derDivision – einerseits Konzentration, ande-

Um Geist und Seele nach derart konzentrierterFachinformation wieder ein wenig baumeln zulassen, wurde am späten Nachmittag einAbstecher in das neue, einzigartige Zeppelin-Museum für Luftschiffahrt (Bild unten rechts)unternommen. Den festlichen Ausklang desersten Tages bildete schließlich ein Abend aufdem See an Bord der „MS Graf Zeppelin“.

Wo steht das junge Unternehmen mitseiner großen Erfahrung auf demGebiet der Stoffaufbereitung heute? Dieerste Kundentagung sollte Rede undüberzeugende Antwort auf diese Fragesein. In diesem Sinne stellte Dr. Pfalzerzunächst die Struktur des Unterneh-mens, insbesondere die der Stoffaufbe-reitung (Abb: 1) vor. Sie ist eine der5 Divisions, in die sich das Gesamtun-ternehmen gliedert. Die Führung der

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rerseits weltweite Diversifikation undPräsenz – stellt sicher, daß jeder Kunde,sowohl bei Gesamtanlagen- als auchEinzelmaschinendiskussionen, überall aufder Welt kompetente Voith Sulzer-Gesprächspartner findet, zugleich auchim Service fachkundig schnelle Hilfeerfährt. Denn „in der Stoffaufbereitungwird das Fundament für eine erfolgreichePapierherstellung gelegt.“

Verkauf und KundennäheUnter dieser Überschrift ging Karl Turo-bin-Ort anschließend auf das weltweiteWachstum der Papierproduktion von heu-te 280 Mio Tonnen pro Jahr auf etwa450 Mio Tonnen bis zum Jahr 2010 ein.Er machte deutlich, daß sich diesesWachstum ungleich verteilen und innaher Zukunft vor allem im asiatischenRaum stattfinden wird. Dort wird massivin Hochtechnologie-Maschinen investiert,wodurch Asien zu einem Machtfaktor imWeltpapiermarkt aufrückt. Aus euro-päischer Sicht gilt es aufmerksam zubeobachten, welchen Einfluß dieser Druckaus Asien auf die globale Struktur unse-rer Industrie sowie auf die bekannten

Zyklen unserer industriellen Entwicklungausüben wird. Mit seiner weltweitenMarktpräsenz, seinen Kenntnissen derglobalen Papierindustrie bietet VoithSulzer Papiertechnik seinen europäischenKunden einen intensiven Dialog hinsicht-lich ihrer Investitionen vom Vorfeld biszur Umsetzung an. Besonders hilfreichdürfte dabei neben dem Know-how sein,daß Voith Sulzer Papiertechnik zusam-men mit seinen Partnern „alles aus einerHand“ nicht nur in der Stoffaufbereitung,sondern „vom Holzplatz bis zur Verpak-kung des fertigen Papiers“ liefern kann(Abb. 2). Am Beispiel der sechs europäi-schen Voith Sulzer-Ansprechpartner inSchweden, Frankreich, den Niederlandenund Großbritannien, in Italien und Spa-nien sowie den Service- und Ersatzteil-zentren zeigte Karl Turobin-Ort auf, wasdie Division heute unter Kundennähe ver-steht.

Wie funktioniert unser Service?Diese Frage beantwortete Werner Brett-schneider und räumte ein, daß in jüngsterVergangenheit nicht immer alle Kunden-erwartungen in gewohnter Weise erfüllt

Voith Sulzer Stoffaufbereitung Voith Sulzer Papiermaschinen

Voith Sulzer Finishing

Appleton Mills

Andritz Actiengesellschaft

B+G Fördertechnik

meri Entsorgungstechnik

Alles aus einer Hand

Konstanter Teil

Altpapieraufbereitung

ZellstoffaufbereitungLuft-technik

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Stoffaufbereitung Papiermaschine Papierveredelung

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werden konnten – bedingt durch dieZusammenführung der Stoffaufberei-tungsbereiche von Voith und Sulzer zueiner Division am Standort Ravensburg.20 Tonnen Unterlagen, 180.000 Zeich-nungen mußten verlagert werden, ganzabgesehen von Fertigungseinrichtungenund Ersatzteilbeständen. Diese Phase istnunmehr abgeschlossen. „Der neue VoithSulzer-Service kann auf die Probe gestelltwerden.“ Der Kundenservice umfaßt dietelefonische Beratung rund um die Uhr,schnelle Einsätze vor Ort, kurze Lieferzeitdurch Bevorratung vieler Verschleiß- und

Abb. 2:Vom Holzplatz bis zur Verpackung des fertigenPapiers – Voith Sulzer Papiertechnik bietet allesaus einer Hand.

15Das besondere Ereignis

Der Besuch des erneut erweiterten Forschungs-und Technologiezentrums in Ravensburgverbunden mit einer umfassenden Ausstellungaller neuen und weiterentwickelten System-komponenten, insbesondere für die Altpapierauf-bereitung, rundete die zweitägige Begegnung ab.

Ersatzteile sowie die neu eingerichteteExpreßfertigung für Notfälle. Für beson-ders dringliche Probleme ist eine Hotlineeingerichtet. Weiterhin werden den Kun-den maßgeschneiderte Lösungen zurSicherung der Produktion und Wirt-schaftlichkeit angeboten, zum BeispielAbruf- und Wartungsverträge oderBonusregelungen (Abb. 3). Auch im Ser-vice setzt man auf Kundennähe. In Euro-pa wie auch darüberhinaus ist ein dichtesNetz an Anlaufstellen mit eigenen Firmen,Vertretungen, Lizenznehmern oder Kon-zerngesellschaften aufgebaut.

Wir sichern Ihre Produktion durch:

Service

Beratung/Kundendienst

Bevorratung

auftragsbezogene Fertigungund Reparatur

Expressfertigung

maßgeschneiderte Servicevereinbarungen

Abrufvertrag

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Abb. 3:„Der neue Voith Sulzer-Service kann auf dieProbe gestellt werden...“

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Sauberkeit des Stoffes – ein wichtigesZiel im StoffaufbereitungsprozeßMit diesem Vortrag eröffnete HerbertHolik, Entwicklungsleiter der Voith SulzerStoffaufbereitung, die technologischeReferatsfolge. Das Sticky-Problem undder optische Eindruck sind heute in bezugauf Produktqualität und Wirtschaftlichkeitsowohl für die „weißen“ als auch die„braunen“ Papiermacher wichtige Anlie-gen. Die höheren Anforderungen in punk-to Sauberkeit erfordern nicht nur aufwen-digere Aufbereitungssysteme, sondernebenso anspruchsvolle Meßtechnik – zumBeispiel für ausreichende statistischeSicherheit der Meßwerte. Herbert Holik

zeigte die derzeit bestehenden Schwä-chen auf. Bei der Messung von Mikro-Stickies ist keine Methode in Sicht, dieeine quantitative Erfassung ermöglicht.

Für die Messung von Makro-Stickiessieht es schon etwas besser aus. Zwargibt es noch kein allgemein anerkanntesMeßverfahren, weshalb Aussagen überAbsolutwerte und Wirkungsgrade nachihrem Ursprung hinterfragt gehören.

Voith Sulzer Stoffaufbereitung kannjedoch eine verbesserte Bestimmungsme-thode vorweisen, die einen echten Fort-schritt bezüglich genauerer Meßergebnis-

se, praktischerer und wirtschaftlichererPrüfvorgänge bei geringerem Zeitaufwanddarstellt. In seiner Moderation undDiskussionsleitung unterstrich HerbertHolik, wie wichtig der intensive Informa-tionsaustausch zwischen Anwender undHersteller von Papiertechnik heute imZeichen immer rasanter verlaufender Ent-wicklungen ist. Die Kundentagung sollteüber die „Werkzeuge“ informieren, dieVoith Sulzer Stoffaufbereitung ihren Part-nern heute anzubieten hat. Zugleich batHolik um frühzeitige Information überdie künftigen Anforderungen, damit der„Partner Lieferant“ diese Werkzeuge pra-xisgerecht weiter entwickeln kann.

Nachfolgend eine Übersicht vonHerbert Holik zu allen Fachreferaten,die während der Kundentagung derDivision Stoffaufbereitung vorgetragenwurden. Auf Wunsch erhalten Sie gerneden vollen Wortlaut der Beiträge mitallen Fotos und Grafiken direkt von derVoith Sulzer Stoffaufbereitung GmbH,Ravensburg, zugesandt.

strömen die wichtigen Werkzeuge zur Sticky-Bekämpfung. Anhand eines Beispielprozesseszeigte er die sticky-relevanten Schritte bei derStoffaufbereitung für Zeitungsdruck aus 100%Altpapier auf. Für viele Zuhörer mag neu gewe-sen sein, daß gerade die Flotation II nach derDispergierung einen wesentlichen Anteil zurReduzierung der Makro-Stickies beiträgt. DerWert der Dispergierung liegt nicht nur darin,daß die Stickies von ihrer Größe her unschäd-lich gemacht werden, sondern anscheinendauch darin, daß durch diesen Prozeßschritt dieStickies besser flotierbar sind. Selbstverständ-lich bleibt jedoch die Sortierung für die Aufgabeder Sticky-Abtrennung das wichtigste Werkzeug.Am Beispiel von zwei Testliner-Systemkonzeptenwurde schließlich verdeutlicht, daß 1-Loop-Systeme mit der Sortierung im Konstanten Teileine kostengünstige Lösung darstellen. Ande-rerseits muß aber sehr genau abgewogen wer-den, ob nicht das etwas aufwendigere 2-Loop-Systemkonzept gewählt werden sollte. DurchStapelmöglichkeit und Kreislauftrennung sowiedurch die Zuordnung der Sortieraufgaben zurStoffaufbereitung sichert dieses System einehohe Verfügbarkeit der Papiermaschine.

„Stickies – eine Herausforderung für diegesamte Prozeßtechnologie“ betitelte MichaelSchwarz seine Ausführungen. Er ging von derVielfalt der Substanzen aus, die bei der Papier-herstellung im Prozeß vorhanden sind. Derenunterschiedliche Partikelgrößen ordnete er dieentsprechenden verfahrenstechnischen Prozes-se zu, mit denen sie jeweils aus der Suspensionabgetrennt werden können. Neben der mecha-nischen Abtrennung von Makro-Stickies imStoffstrom sind die Abstimmung der chemi-schen Hilfsmittel im Gesamtsystem, die Opti-mierung des Wasser-Managements sowie dieAbtrennung von Mikro-Stickies aus den Filtrat-

QUALITÄT

Loop I Loop II PM-Loop

Beispielprozeß für Zeitungsdruck aus 100% AP

Sticky-relevante Prozeßschritte: MC-SortierungFlotation ICleanerFeinsortierung

DispergierungFlotation II

CleanerSortierung

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Martin von Voith Sulzer erarbeitet. Laborversu-che hatten gezeigt, daß die Sticky-Abscheidungin der Flotation der Schongauer AP-Aufberei-tungsanlage noch steigerbar ist. Siehe Seite 28.

Manfred Geistbeck als Gastreferent von der Fir-ma Haindl Papier hatte seinen Vortrag„Abscheidung von Stickies in der Flotation“gemeinsam mit Horst Wiese, ebenfalls vonHaindl Papier sowie Martin Kemper und Thomas

Der Autor: Herbert Holik,Forschung undEntwicklungStoffaufbereitungDivision

17Das besondere Ereignis

Veränderungen in den Anlagebedingungen undtechnologischen Ergebnissen. Betriebssicher-heit, Sortiereffekt und spezifischer Durchsatzwerden deutlich erhöht, wenn der Siebkorb überseine gesamte Fläche gleichmäßig durchströmtwird. Dem trägt die Konstruktion der neuen„Multi-Familie“ Rechnung mit ihrer strömungs-optimierten Gehäuseform und dem „Fischmaul“-Durchlaufstutzen. Zur Multi-Familie gehören derMultiSorter, der MultiFractor und der Multi-Screen. Durch geschickte Auswahl und Kombi-nationsmöglichkeit der Module steht für allegeforderten Sortieraufgaben und Produktions-kapazitäten immer eine maßgeschneiderteMaschine zur Verfügung: im Bereich der Dick-stoff- und Dünnstoffsortierung, für die Erforder-nisse in der Stoffaufbereitung wie im Konstan-ten Teil, für Fraktionierung sowie für Sortier-aufgaben in der Holzstoff- und Zellstoffer-zeugung.

Im zweiten Vortrag des Blockes „Sortierung – einWerkzeug zur Sticky-Entfernung“ behandelteReimund Rienecker das Thema „Maschinen“. Erbetonte, wie wichtig die Detailabstimmung derEinzelkomponenten und deren Kombination aufdie jeweilige Sortieraufgabe ist. So sind Drehzahlsowie Druck- und Saugpulse für die unterschiedli-chen Rotoren (Foil-, Stufen-, Bump- und Lobed-Rotor) sehr unterschiedlich und damit auch derenDurchsatzgrenze, Sortierwirkung hinsichtlichStörstoffen allgemein und für Stickies. Wichtig istauch der Hinweis, welchen Einfluß die Schlitz-weite auf den Eindickfaktor (das Verhältnis vonÜberlauf- zu Einlaufstoffdichte) hat: AbnehmendeSchlitzweiten führen zu einem überproportionalenAnstieg des Eindickfaktors. Somit sind die heuteso heiß diskutierten kleinsten Schlitzweiten von0,1 mm besonders empfindlich: Bereits kleinsteAbweichungen in der Schlitzweite oder im Anstell-winkel (z.B. durch Verschleiß) führen zu starken

Sortierereinsatz

WO

Stoffdichtedünn dick

WAS

Störstoffefein grob

WIE

Sortierenkraftvoll schonend

Multi-"Familie"

formbare Stickies ergeben sich gegenüber star-ren Störstoffen verringerte Abscheidegrade. Siesind umso niedriger, je höher die Scher- undDruckkräfte im Sortierer sind. Daher wird fürdiese empfindliche Sortieraufgabe empfohlen,bei niedriger Stoffdichte, gemäßigten Ge-schwindigkeiten am Rotor und geringen Druck-differenzen am Siebkorb zu arbeiten. Daß diemittlere Siebdurchtrittsgeschwindigkeit keinBewertungskriterium für Sortierer unterschied-licher Bauart sein kann, wurde mit zwei Dia-grammen unterstrichen:

Sie zeigten die gemessenen Siebdurchtrittsge-schwindigkeiten während jeweils einer Rotor-umdrehung für zwei unterschiedliche Rotoren.Sowohl die lokalen Spitzenwerte der Strö-mungsgeschwindigkeiten – bis zum Faktor zehnund mehr gegenüber dem Mittelwert – als auchForm und Länge der Druck- und Saugphasenzeigten sehr große Unterschiede.

Die folgenden drei Beiträge befaßten sich mit der„Sortierung – ein Werkzeug zur Sticky-Entfer-nung“. Samuel Schabel als erster Referent gingauf die „Grundlagen“ ein. Größe, Geometrie undVerformbarkeit der Stickies sind maßgebend fürderen Abscheidbarkeit. Strömungsvorgänge, ein-gebrachte Kräfte und Siebkorbkontur sind durchdas Sortiererkonzept und die -ausrüstung beein-flußbar. Für Partikel, die zumindest in einer ihrerDimensionen kleiner sind als die Siebkorböffnun-gen, verringert sich die Abscheidewahrscheinlich-keit mit der Anzahl der Siebkontakte. Eine wich-tige Schlußfolgerung aus den Ergebnissen vielerUntersuchungen war, daß hinsichtlich Sortier-wirkung die Schlitzweite immer gleichzeitig mitdem Sieboberflächenprofil zu betrachten ist. Soergibt sich z.B. bei einer Schlitzweite von 0,1 mmein geringerer Sortierwirkungsgrad als bei einerSchlitzweite von 0,15 mm, wenn bei dieser um50% größeren Schlitzweite der Anstellwinkel desOberflächenprofils verringert wird. Für leicht ver-

Einfluß von Schlitzweite und Sieboberflächenprofil

rel. Überlauf [%]

Wirk

ungs

grad

[%]

(Mes

sung

mit

Mod

ells

ubst

anz)

Sieb mit Oberflächenprofil(Anstellwinkel α)

α

α1 > α2

0,10 // ; Anstellwinkel α10,15 // ; Anstellwinkel α10,15 // ; Anstellwinkel α2

α2α1α1

Die Eindickfaktoren in einem Sortiersystem hän-gen sehr stark von der Schlitzweite ab. Dieswurde am Beispiel der Schlitzweiten 0,1 mmund 0,15 mm bei einem System mit zwei unddrei Stufen verdeutlicht. Ein maßstäblicher Ver-gleich der Schlitzöffnung eines C-Bar-Siebkor-bes mit den Fasern und Faserbündeln einesholzhaltigen Deinkingstoffes veranschaulichtedie Aussage. Für eine Deinking-Anlage wurdenauch verschiedene Systemvarianten hinsichtlichihrer Sortierwirkung diskutiert: Dünnstoff-Schlitzsortierung, welche von Voith Sulzer favo-risiert wird, dann die Mittelstoffdichte-Schlitz-

Peter Schweiss als dritter Referent zum Thema„Sortierung – ein Werkzeug zur Sticky-Entfer-nung“ sprach über die „Systeme“. Aus den ver-schiedenen Maschinen- und Systemparameternlassen sich eine Vielzahl von Gesamtkonzeptenfür die Lösung der unterschiedlichen Sortier-aufgaben ableiten, z.B. Schlitzsortierung imBereich mittlerer oder niedriger Stoffdichte,Schlitzsortierung im Konstanten Teil als alleinigeFeinsortierung oder als Ergänzung zur Stoff-aufbereitung. In einer Übersicht wurden die Va-rianten Vorwärts-, Vollkaskaden-, Teilkaskaden-und Hintereinanderschaltung (A-B) verglichen.

Sortierwirkungsgrad in Abhängigkeit von der Siebfläche

00 1 2 3 4 5 6 7

10

20304050607080

100

Sor

tierw

irkun

gsgr

ad [%

]

Brutto-Siebfläche [m2/100 t/d]

90

MC-LochMC-Schlitz

LC-Schlitz

LC-Schlitz in Langfaserstrang

MC- + LC-Schlitz

LC-SchlitzerweitertesSystem

18

sortierung, Mittelstoffdichte- mit folgender Dünn-stoff-Schlitzsortierung sowie die Variante A-B-Dünnstoff-Schlitzsortierung. Eine Übersicht überSortiersysteme in Anlagen für braune Rohstoffeenthielt die vorrangig empfohlene Dünnstoff-Schlitzsortierung, außerdem die Ausführungsfor-men Mittelstoffdichte-Schlitzsortierung, Mittel-stoffdichte- und nachfolgende Dünnstoff-Schlitz-sortierung mit Fraktionierung sowie die Dünn-stoff-Schlitzsortierung im Konstanten Teil, jeweilsmit ihren typischen Schaltungen und der resultie-renden Sortierwirkung. Im braunen Bereich istzudem eine effektive Entstippung erforderlich, umdie Faserverluste zu minimieren. Bei hohen

Schmutzkonzentrationen muß dabei eine Zwi-schensortierung mittels Reject- oder CombiSor-ter den Entstipper vor übermäßigem Verschleißschützen. Die Feinsortierung im LC-Bereich bie-tet den Vorteil, daß die Siebkörbe mit den feinenSchlitzweiten besser vor Verschleiß geschütztwerden, da die den Verschleiß verursachendenPartikel effektiver abgeschieden werden können.

Daß verbesserte Sortierwirkung generell aucheinen größeren Aufwand bedeutet, wurde miteinem Diagramm gezeigt, bei dem der Sortier-wirkungsgrad über der erforderlichen Gesamt-siebfläche des Sortiersystems aufgetragen ist.

besonders günstigen Betriebsbedingungen dafüraus? In umfangreichen Versuchen im Techni-kum wie auch in Praxisanlagen wurde festge-stellt, daß hinsichtlich Stickies der Scheiben-Disperger gegenüber dem Knet-Disperger dieeffizientere Maschine ist. Dabei konnte trotzintensiver Untersuchungen nicht nachgewiesenwerden, daß Stickies durch den Knet-Dispergeroder andere Kneter agglomeriert werden, wieverschiedentlich in der Fachwelt argumentiertwird. Zur Effektivität der Sticky-Behandlung wurdeausgesagt: Sie steigt mit der Stoffdichte undder Temperatur, eine spezifische Dispergierar-beit von 60 bis 80 kWh/t ist im Normalfall aus-reichend, die Gußgarnitur ist vorteilhaft undeine maximale Umfangsgeschwindigkeit von50 bis 60 m/s optimal. Somit müssen keineunnötigen Verschleißprobleme in Kauf genom-men werden.

In seinem Vortrag „Dispergierung – ein wichti-ger Prozeßschritt zur Verringerung von Sticky-Problemen“ wies Wolfgang Mannes auf einenTrend im Bereich der braunen Produkte hin. Hiersind bereits erste Anlagen mit LC-Schlitzsortie-rung ohne Dispergierung in Betrieb. Dennochdürfte die Dispergierung auch in Zukunft wegender Vielfalt an Rohstoffen und wegen der unter-schiedlichen Produktanforderungen hinsichtlichOptik, Hygiene und Festigkeiten für bestimmteMarktsegmente weiterhin ihre Berechtigunghaben. Bei den weißen Produkten geht der Trendzur LC-Sortierung mit Schlitzweiten von 0,1 mmbis 0,15 mm. Verbleibende Stickies sind hier inallen Fällen für die Produktqualität und die PM-Runnability äußerst schädlich. Aus diesem Grundwird auch in der Zukunft die Dispergierung imBereich der weißen Papiere als unverzichtbar ein-geschätzt. Wie behandeln Scheiben-Dispergerbzw. Knet-Disperger Stickies und wie sehen die

wertung der verschiedenen Dosierkonzepte undChemikalien gegeben. Am Beispiel einer Zei-tungsdruck-Papierfabrik wurden Up-Grading-Ergebnisse gezeigt. Der heutige Stellenwert deroptimalen Wasser-, Schlamm- und Rejectbe-handlung kam in den folgenden Informationenzum Ausdruck. Zuerst wurden typische WSR-Subsysteme (Wasser, Reject, Schlamm) für eineDeinking-Anlage und für ein Aufbereitungsanla-ge für braune Sorten vorgestellt. Danach wur-den die einzelnen Bausteine zur Wasser- undFiltratreinigung hinsichtlich ihrer Einsatzberei-che (Feststoffgehalte in Zulauf und Klarwasser)erläutert. Die verschiedenen Maschinen zurSchlammentwässerung wurden entsprechendihrer Kapazität und erreichbaren Endstoffdichtebeschrieben. Schließlich wurden die Bausteinefür effektives Reject-handling und Entwässerndes Rejects vorgestellt.

Der Beitrag „Mikro-Stickies – Störenfriede imWasserkreislauf“ von Lucas Menke beschloßden Themenkreis „Stickies“. Menke ist Geschäfts-führer der Meri Entsorgungstechnik, einem JointVenture von Meri und Voith Sulzer. Er führte aus,daß Sticky-Probleme eine detaillierte Betrachtungdes Wassersystems erfordern. Mikro-Stickies ver-halten sich wassermengenäquivalent, ihre Kon-zentration hängt ganz wesentlich vom spezi-fischen Wasserverbrauch ab. Durch chemischeVorbehandlung müssen Mikro-Stickies in größereFeststoffverbände in Form von Flocken überführtwerden. So können sie dann in der Mikroflotationabgeschieden werden. Dabei sollten Filtratströmemit möglichst geringer sonstiger Feststoffbela-dung gewählt werden, um Chemikalienverbrauchund Stoffverluste möglichst gering zu halten. Eswurde ein Vorgehensrezept zur Auswahl der opti-malen Chemikalien und eine Übersicht und Be-

Zulauf

Klarwasser 10 ppm 100 ppm 1000 ppm 10000 ppm

QUALITÄT

Loop I Loop II PM-Loop

Beispielprozeß für Zeitungsdruck aus 100% AP

Sticky-relevante Prozeßschritte: MC-SortierungFlotation ICleanerFeinsortierung

DispergierungFlotation II

CleanerSortierung

Loop 1:

Loop 2:

PM-Loop:

�

�� �

� � � �

� � � �� � �

� � � �� �� � � ��

��

�

Wasser- und Filtratreinigung, WSR-Subsystem-Bausteine

10000 ppm

1000 ppm

100 ppm

Elephant-Filter / Eindicker

Sprühfiltration(Trenner)

Mikro-flotation

(Deltapurge)

Siebtuch-Filter(Gamma-Filter)

Sand-filter

(Omega)

ZulaufFein-

fraktion

Grob-fraktion

MC

-Sor

tieru

ng ø

1,2

Auf

löse

syst

em

Pro

tect

orsy

stem

Flo

tatio

n I

ST-

Cle

aner

LC-S

ortie

rung

//0,

15

Sch

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nfilt

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Dis

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ieru

ng

Ble

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Flo

tatio

n II

Sch

eibe

nfilt

er

ST-

Cle

aner

LC-S

ortie

rung

//0,

35

PM

19Das besondere Ereignis

Zur Bestimmung des bei der Flotation erreich-baren Weißgrades für eine bestimmte Rohstoff-mischung wird meist eine Laborflotation einge-setzt.

Wegen der Wichtigkeit einer solchen Stan-dardreferenz hat Voith Sulzer eine neue Labor-flotationszelle entwickelt, die in ihrer Betriebs-weise wie in ihren Ergebnissen sehr praxisnaharbeitet.

Zu Beginn seiner „Einführung in den Problem-kreis Optik und Sauberkeit“ definierte HerbertHolik, was unter optischer Sauberkeit verstandenwerden soll: Schmutzpunkte, Melierungen, Weiß-grad und Helligkeit sowie der Farbort. Auch hiergibt es Probleme bei den Messungen, wie z.B. beider Schmutzpunktmessung mit unterschiedlicherfaßtem Mindestdurchmesser und auszuwerten-den Mindestflächen, oder die ungelöste Aufgabeder Weißgradmessung bei stark vergrautem Stoff.

Voith Sulzer-Laborflotationszelle

Faserstoffdichterel. Luftmenge

= 1% (Standard)= Praxis

Reject-RateReject-Zus.setzg.

= Praxis= Praxis

LuftzufuhrSchaumabfuhr

= automatisch= automatisch

Herkunft wie auch ihrer Problemaktualität folg-ten Angaben, welche Prozeßschritte zu ihrerAbscheidung am erfolgreichsten sind. Hier sindes vor allem die Wäsche, mit entsprechenderNachbehandlung des Filtrates, und die Flotation.Die Auflistung der relevanten Mikroorganismenschloß die Beschreibung ihrer Auswirkung aufden Papierherstellungsprozeß wie auch auf denVerbraucher ein. Hier wird ein integrierterProzeßbaustein zur Entkeimung vorgeschlagen.

Zur Beseitigung von Schwierigkeiten durchungenügende kolloid-chemische Sauberkeitwerden heute häufig diese Substanzen mit Hilfepolymerer Fixiermittel auf den Fasern fixiert undmit dem Fertigprodukt ausgetragen. Vorrangigwird jedoch empfohlen, den Stoff vor derPapiermaschine abzupressen und anschließenddie kolloidalen Substanzen aus dem Filtrat zuentfernen.

Harald Selder befaßte sich in seinem Vortrag„Verbesserung der Sauberkeit von Sekundär-faserstoffen“ sowohl mit der optischen wie auchmit der chemischen, kolloid-chemischen undmikrobiologischen Sauberkeit. Gerade diese dreiletztgenannten Themen haben heute einen sehrhohen Stellenwert gewonnen, nicht nur imBereich der Nahrungsmittelverpackung. Zuerstwurden die Größenbereiche von optischenInhomogenitäten sowie die Effektivität der Pro-zeßbausteine zu deren Beseitigung aufgezeigt.Hier ist die Flotation führend. Aber auch dieDispergierung leistet einen wesentlichen Beitrag,indem sie konventionelle Druckfarben unter dieSichtbarkeitsgrenze zerkleinert und Tonerpartikelflotierbar macht. Am Beispiel eines 3-Loop-Systems wurde erläutert, wie aus Büroaltpapierenein Sekundärfaser-Rohstoff mit Zellstoffqualitäterzeugt werden kann. Der Auflistung nachweis-barer chemischer Inhaltsstoffe mit Angabe ihrer

Effektivität von Prozeßbausteinen bei derBeseitigung von optischen Inhomogenitäten

konventionelleDruckfarben

non-impact-Farben

gelackte Farben

Flexofarben

an Fasern anhaftendeDruckfarben

ungebleichte Fasern

gefärbte Fasern

Prozeß-baustein

Inhomogenität

hohe niedrigemittl.

Flo-tation

Sor-tierung

Wä-sche

ZentrifugalfeldSchwer-schmutz

Leicht-schmutz

Disper-gierung

Bleiche

oxid. red.

keine Effektivität–

–

–

– –

–

–

–

– ––

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

– –– – – – –

optisch

Sticky-Reduzierung, den großen Weißgradan-stieg und die deutliche Reduzierung des Faser-gehaltes im Schaum der Sekundärzelle. Durcheine Steuerung des Überlaufes der Sekundärzel-le kann auch eine wirtschaftliche Teilentaschungder Suspension durchgeführt werden. Die größ-te derzeit gelieferte Anlage ist für eine Kapazitätvon 675 t/d ausgelegt. Das Herzstück der Eco-Cell ist der 4-stufige Mikroturbulenzerzeuger. Erist selbstansaugend und erlaubt ein hohes Volu-menstromverhältnis von Prozeßluft und Suspen-sion. Er weist Zonen unterschiedlicher Mikrotur-bulenz auf und erzeugt damit ein breitesGrößenspektrum der Luftblasen. Das wiederumführt zu einem breiten Größenspektrum derabscheidbaren Störstoffe. Es wird ein Umrüst-satz angeboten, mit dem auch ältere E-Zellenoder Rohrzellen auf EcoCell umgebaut werdenkönnen. So werden auch bei bestehenden Anla-gen das technologische Ergebnis verbessertoder ihre Kapazität erhöht, der Faserverlust ver-ringert und Energie eingespart.

In seinem Beitrag „Flotationsdeinking – eineSchlüsseltechnologie für Weiße und Sauberkeit“zeigte Herbert Britz zuerst die verschiedenenmöglichen Verfahrensprinzipien einer Flotationund die daraus resultierenden Vor- und Nachteileauf. So wird z.B. beim Flotieren im Zentrifugalfeldmit steigender Zentrifugalbeschleunigung derWeißgrad gegenüber den herkömmlichen Appara-ten noch weiter gesteigert, weil das abscheidbarePartikelgrößenspektrum nach unten hin erweitertwird. Andererseits verringert sich die Breite die-ses Spektrums ganz deutlich, sodaß die Effekti-vität im Bereich der größeren Partikel dramatischabnimmt.

Die EcoCell als Synthese der früheren E-Zelle(Voith) und der CF-Zelle (Sulzer) verbindet diebetriebstechnischen und technologischen Vorteileihrer Vorgänger. Die technologischen Vorteilekommen sowohl beim Einsatz in der Primär- alsauch in der Sekundärflotation zum Tragen. Siebeziehen sich auf die hohe Schmutzpunkt- und

20

für eine maximale Leistung von 2500 kW ver-fügbar bei einer Maximalkapazität von jeweils700 t/d. Nur der Scheiben-Disperger wird auchbei Temperaturen über 100°C eingesetzt. Aller-dings sollte aus Kostengründen nur so hoch wieunbedingt nötig aufgeheizt werden, was eineDarstellung der Betriebskosten unterschiedli-cher Dispergieranlagen aufzeigte. Mit steigenderProzeßtemperatur werden beim DispergerSchmutzpunkte stärker reduziert, die Reißlängesinkt. Der Scheiben-Disperger wird bei Tempe-raturen über etwa 85°C betrieben, der Knet-Disperger kann auch „kalt“ gefahren werden, daer auch bei dieser Prozeßtemperatur faserscho-nend arbeitet. Scheiben-Disperger und Knet-Disperger sind gleichwertig, wenn es um dieAblösung von Druckfarben und Einmischungvon Bleichchemikalien zur Weißgraderhöhunggeht. In der Zusammenfassung wurde nochmalsauf die jeweiligen Stärken der beiden Disper-giermaschinen eingegangen, ihre typischenBetriebsbedingungen für die einzelnen Einsatz-fälle aufgelistet und Empfehlungen für den Ein-satz in den unterschiedlichen Stoffaufberei-tungssystemen gegeben.

„Dispergierung – der Prozeßschritt zur Verbes-serung der optischen Eigenschaften“ hieß derVortrag von Volker Niggl. Er zeigte auf, wie viel-fältig die Aufgaben des Dispergiersystems sind:Restliche Schmutzpunkte und Stickies dispergier-bzw. flotierbar machen, auf den Fasern verbliebe-ne Druckfarben ablösen, Bleichhilfsstoffe einmi-schen, Katalasen zerstören, die Keimzahl reduzie-ren, Fasern technologisch behandeln oder imSonderfall auch Strichgrieß zerkleinern. Für dieErfüllung dieser Aufgaben stehen der Scheiben-Disperger und der Knet-Disperger zur Verfügung.Hinsichtlich Schmutzpunktreduzierung sind beideMaschinen hocheffizient. Bei konventionellenDruckfarben hat der Scheiben-Disperger leichteVorteile, bei Laserdruckpartikeln der Knet-Disper-ger. Für beide Maschinen steigt der Effekt mit dereingebrachten spezifischen Arbeit. Diese wirdbeim Scheiben-Disperger durch die Garniturwahlund die Prozeßstoffdichte vorab eingestellt undüber den Garniturabstand geregelt. Beim Knet-Disperger wird durch Anzahl, Anordnung undGeometrie der Zahnbestückung sowie der Stoff-dichte die aufgenommene spezifische Arbeitbeeinflußt. Geregelt wird sie einfach durch Dros-selung am Auslauf. Beide Maschinentypen sind

typische Prozeßparameter und zu erwartendeErgebnisse angegeben, welche bei holzhaltigenund bei holzfreien Rohstoffen sehr unterschied-lich ausfallen können. Unterschieden wurde inBetriebsweisen mit hohem Alkali-Einsatz beigleichzeitig hohen Temperaturen und solchenmit niedrigem Alkali-Einsatz und niedrigen Tem-peraturen bei gleichzeitiger Peroxid-Zugabe.

Bei der Bleiche von Sekundärfasern mit Ozonsind Weißgradsteigerungen bis zu 20 Punktenmöglich, sie ist jedoch auf nahezu holzstofffreieRohstoffe beschränkt. Andererseits stellt Ozondas wirksamste aller chlorfreien Bleichmitteldar, wenn es darum geht, Farbstoffe und opti-sche Aufheller zu deaktivieren oder die Wirkungvon ungebleichten Kraftzellstoffasern zu vermin-dern.

Im Systemtechnikum von Voith Sulzer könnendie konventionellen Bleichen mit Peroxid,Dithionit und FAS sowohl im Hochkonsistenz-als auch im Mittelkonsistenzbereich durchge-führt werden. Daneben besteht die Möglichkeit,eine Sauerstoffbleiche und eine peroxidverstärk-te Sauerstoffstufe im Mittelkonsistenzbereichdurchzuführen. Ein weiterer Ausbau auf HC-Druckbleiche ist geplant.

Volker Gehr mit seinem Vortrag „Die Bleiche vonSekundärfaserstoffen – was kann die weißeMagie?“ beschloß den Themenkreis optischeSauberkeit. Er nannte als Hauptaufgabe der oxida-tiven Bleiche die Erhöhung des Weißgrades durchFaseraufhellung, die der reduktiven Bleiche dieFarbortkorrektur und Erhöhung des Weißgradesdurch Entfernung von Farbstoffen. Er zeigte denWeißgradgewinn, den Haupteffekt, die Betriebs-parameter und einzusetzenden Maschinen für diekonventionelle chlorfreie Bleiche von Sekundär-fasern auf.

Bei der Peroxid-Bleiche werden schädliche Zerset-zungsreaktionen durch Schwermetalle, Katalase,Reduktionsmittel und CSB hervorgerufen. Hierfürwurden jeweils Lösungsmöglichkeiten angegeben.

Als Beispiel für die zweistufige Bleiche oxidativ �reduktiv wurde ein Aufbereitungssystem für auf-gebesserten Zeitungsdruck diskutiert und auf dieWichtigkeit der Wasserkreislauftrennung hinge-wiesen. Die Bleichfolge reduktiv � oxidativ wur-de am Beispiel eines 3-Loop-Systems zur Herstel-lung von Zellstoffqualitäten aus Büroaltpapierendargestellt. Hier ist eine konsequente Wasser-kreislauftrennung unabdingbar für den technolo-gischen Erfolg und die Wirtschaftlichkeit. Hin-sichtlich der „nicht-konventionellen“ Bleiche vonSekundärfasern mit Hilfe von Sauerstoff wurden

Bleichanlage im Systemtechnikum Ravensburg

High ShearMixer

Disperger

Druckdispergierungkonventionelle BleicheMC-DruckbleicheHC-Druckbleiche (geplant)

PfropfschneckeSteig-schnecke

Steig-schnecke

Verteilschnecke

Heizschnecke

Sauerstoff-MC-Bleichturm10-12%

O2

Schleuse

Pumpe (MC)

Knet-Disperger

O2

HC-Bleichturmdrucklos,25-35% Re-

pulper

Digester

21Das besondere Ereignis

Beispiel für die Verpackungspapierherstellungwurde die Anlagenkonzeption für ein 2-Loop-System zur Aufbereitung von Testliner vorge-stellt. Hier wurde der Verlauf der Sticky-Flächeund des Stippengehaltes über den Prozeß auf-gezeigt. Der Vergleich des aufwendigeren2-Loop-Systems mit einem kostengünstigeren1-Loop-System ergab die Empfehlung, das2-Loop-System zu wählen und die Sortierung imKonstanten Teil nur als „Polizist“ zu betreiben.Mit dem 2-Loop-System wird der Prozeß unddie Produktqualität technologisch und technischbesser steuerbar. So werden die höheren Inve-stitions- und Betriebskosten durch einen besse-ren Papiermaschinenwirkungsgrad überkompen-siert. Abschließend wurden folgende Aussagenzur Wasserführung und zum spez. Abwasseran-fall bei Testliner- und Flutinganlagen gemacht:Wasserkreisläufe mit integrierter biologischerKlärung arbeiten mit geschlossener Wasser-führung bei einer zu behandelnden Prozeßwas-sermenge von etwa 3 bis 4 l/kg Fertigstoff undeinem resultierenden CSB von unter 10000 mg/lzufriedenstellend hinsichtlich beherrschbarerAnlagenzustände und guter Produktqualität.

Im letzten Block des Vortragstages wurden„Systeme“ als Gesamtschau der bisher eher aufdie einzelnen Prozeßabschnitte bezogenen Infor-mationen diskutiert. Dietmar Borschke definiertezu Beginn seines Beitrags „Systemkonzeptionen– ein komplexes Puzzle für die gesamte Prozeß-technologie“ die unterschiedlichen technologi-schen Zielsetzungen bei „weißen“ und „braunen“Aufbereitungssystemen. Dann stellte er eine Anla-genkonzeption für aufgebesserten Zeitungsdruckvor und zeigte den Verlauf der Sauberkeit –Sticky-Fläche, Schmutzpunktfläche und Weißgrad– über den Prozeß auf. Hinsichtlich Prozeßwas-serführung wurde der CSB in Abhängigkeit vomspezifischen Abwasseranfall dargestellt. Zur CSB-Reduzierung im PM-Loop wird eine HC-Ein-dickung am Ende der Stoffaufbereitung sowie einekonsequente Anwendung des Gegenstromprinzipsbei der Wasserführung empfohlen. Dabei wird dasProzeßwasser mit dem höchsten CSB-Niveau ausdem ersten Loop zur biologischen Klärung ausdem Prozeß entfernt. Anlagen dieser Konzeptionwerden heute mit einer spez. Abwassermenge von8 bis 10 l/kg betrieben und weisen dabei imPM-Loop einen CSB von etwa 1000 mg/l auf. Als

Zeitungsdruck – CSB in Abhängigkeit von der Kreislauftrennung

5000

chem

isch

er S

auer

stof

fbed

arf [

mg/

l]

4000

3000

2000

1000

0

CSB-Reduzierung im PM-Loop

Übergabestoffdichte zum PM-Loop

spez. Abwasseranfall: 5,0 l/kg

Einbindung einer HC-Eindickungam Ende der Stoffaufbereitung

Wasserführung im Gegenstrom

Reduzierung des spezifischenAbwasseranfalls bei gleichemCSB-Niveau im PM-Loop

Loop 1-Prozeßwasser mithöchstem CSB-Niveau zurbiologischen Klärung

Loop I Loop I

Loop II Loop II

PM-Loop

PM-Loop

12,0% 30,0%

keit und Volumen. Entsprechend effektiv mußdie Stoffaufbereitung arbeiten, um aus einemAltpapierrohstoff mit sehr breitem Bereich sei-ner wesentlichen Eigenschaften einen Fertigstoffmit eng definierten, hohen Qualitätsanforderun-gen zu erzeugen. Die Verbesserungen bezogensich auf eine schärfere Sortierung im MC-Bereich. Hier wurde die Lochsortierung von1,6 mm auf 1,2 mm heruntergenommen undeine zusätzliche Schlitzsortierung mit 0,2 mmSchlitzweite eingebracht. Zudem wurde bei derLC-Feinsortierung die Schlitzweite der Siebkör-be von 0,25 mm auf 0,15 mm reduziert. EinVarioSplit neuester Bauart stellt einen erhöhtenAustrag an Asche und Feinstoffen und damiteine weitere Verbesserung der Produktqualitätsicher. Erwartet wurden eine weitere Verbesse-rung der Papierqualität, Vorteile bei der Verar-beitung und eine Verringerung des Reinigungs-aufwandes an der Papiermaschine.

Die verbesserte Anlage 4/7 ging im März 97 inBetrieb. Bereits im Rahmen dieses Vortrageskonnte berichtet werden, daß der Anlauf erfolg-reich war. Die ersten Ergebnisse zeigten, daßdiese Investition die hohen Erwartungen erfüllt.So konnte z. B. die Sticky-Flächenreduzierung inder Stoffaufbereitungsanlage von 88% auf 97%gesteigert werden.

Der zweite Gastreferent der Vortragsreihe, HelmutBerger von der Wepa Papierfabrik Giershagen,setzte mit seinem Beitrag „Scharfe Technik fürweiche Produkte – Umsetzung von Praxiserfah-rungen in einer Tissue-Anlage“ den Schlußpunktdes Vortragstages.

Nach der Vorstellung des Werkes und der Wepa-Initiative „Recyclingpapier mit dem 100% ge-schlossenen Kreislauf“ definierte er die Gründe,warum bei Wepa eine ständige Weiterentwicklungin der Stoffaufbereitung stattfindet: Anpassung andie Änderungen der Altpapierqualität, Steigerungder PM-Produktivität und Reduzierung von Verar-beitungsproblemen. Hierbei nannte er die Sticky-Reduzierung als eines der Hauptaufgaben, obwohlkein direkter, meßtechnisch erfaßbarer Zusam-menhang zwischen Produktionsproblemen einer-seits und der Sticky-Fläche im Fertigstoff anderer-seits feststellbar war. Die Aufrüstung der Stoff-aufbereitung der PM 4/7 wurde vorbereitet durchAnalyse der Anlage 4/7, durch Auswertung vonErfahrungen aus der Anlage 5 sowie durch geziel-te Versuche im Systemtechnikum von VoithSulzer in Ravensburg. Die Anforderungen an denFertigstoff für die Tissue-Produktion sind hoch,einmal hinsichtlich der Runnability der Papier-maschinen und der Verarbeitungsmaschinen, vorallem aber wegen der geforderten Endprodukt-eigenschaften wie Weiße, Schmutzpunkte, Festig-

Heutige Anlage (nach Umbau)

Loop I PM-Loop

MC

-Sor

tieru

ng ø

1,2

mm

MC

-Sor

tieru

ng //

0,20

mm

HC

-Auf

löse

syst

em

Dic

ksto

ffrei

nigu

ng

Flo

tatio

n

ST-

Cle

aner

LT-R

eini

gung

Wäs

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HC

-Ein

dick

ung

LC-S

ortie

rung

//0,

15 m

m

Dis

perg

ieru

ng

Ble

iche

, re

d.

Sta

peltu

rm

PM

4/7

LC-S

ortie

rung

ø1,

6 m

m

ST-

Cle

aner

Verbesserung der PapierqualitätWir erwarten:

Vorteile bei der Verarbeitung

Verringerung des Reinigungsaufwands an der PM

22

Die Sortierung ist einwesentlicher Prozeßschrittin der Stoffaufbereitung.Das gilt insbesondereauch für die Entfernungvon Stickies aus demRohstoff. Dieser Beitragsoll in einem kurzenStreifzug wesentlicheAspekte der Sortierungbeleuchten. Dabei werdenzunächst Grundlagen zu den Wirkungsmechanis-men in einer Sortier-maschine erläutert.

Anschließend wird dasmodulare Sortiermaschi-nenkonzept von VoithSulzer vorgestellt, dasdie verschiedenstenAnwendungs- und Einsatz-möglichkeiten berücksich-tigt. Im dritten Teil diesesBeitrages wird diskutiert,wie durch die geschickteEinbindung von Sortier-maschinen in Systemkon-zepte ein breites Spek-trum an Sortieraufgabengelöst werden kann.

GrundlagenBetrachtet man die Wirkungsmechanis-men der Sortierung, so ist zunächst offen-sichtlich, daß die Größe der Teilchen, dieaussortiert werden sollen, in unmittelba-rem Zusammenhang steht mit der Größeder verwendeten Sortieröffnung. Für dieSortierung von Stickies ist nicht nur derenGröße von erheblichem Einfluß auf dieSortierbarkeit sondern auch ihre Geome-trie – handelt es sich um eher kugeligeoder eher flächige Teilchen – und ihreVerformbarkeit. Diese drei Eigenschaften,Größe, Geometrie und Verformbarkeit,sollen nun in ihrer Auswirkung auf dasSortierergebnis näher betrachtet werden:Um ein besseres Sortierergebnis zu errei-chen, werden immer engere Schlitze ein-gesetzt, mit dem Ziel, immer noch kleine-re Teilchen abzuscheiden. Da Stickies undFasern keine kugelige Partikel sind, spieltihre Ausrichtung durch die Strömung ineiner Sortiermaschine eine wichtige Rolle.Meßergebnisse zu diesem Sachverhaltsind in Abb. 1 aufgetragen. Man erkennt,daß trotz verschiedenen Schlitzweiten mitunterschiedlichen Sieboberflächen diegleichen Wirkungsgrade erreicht werdenkönnen. Die Parameter Schlitzweite undSiebprofilierung beeinflussen folglich denWirkungsgrad genauso wie den maximalmöglichen spezifischen Volumenstromfür ein Sieb in einem definierten Anwen-

dungsfall und die Betriebssicherheit. Allediese Einflußgrößen müssen bei der Aus-wahl von Sieben berücksichtigt werden.

Ein großer Teil der Stickies ist verformbarund die verformbaren Stickies sind pro-blematischer als starre, da sie durch eineSortieröffnung hindurchgepreßt oder so-gar zerkleinert werden können. Deshalbsind vorangeschaltete Maschinen und dieSortiermaschinen selbst so zu gestaltenund zu betreiben, daß Stickies nichtunnötig verformt oder zerkleinert werden.Das bedeutet, daß die Scherkräfte und dieDruckkräfte, die in der Maschine auf dieTeilchen einwirken, gering gehalten wer-den müssen. In Abb. 2 ist zunächst derEinfluß der Stoffdichte auf die in derMaschine auftretenden Scherspannungenaufgetragen. Der Bereich, in dem durchdie auftretenden Scherkräfte mit einerZerkleinerung von Toner- und Klebstoff-partikeln zu rechnen ist, ist rot unterlegt.Dies hat für eine typische Konfigurationzur MC-Sortierung zur Folge, daß beiStoffdichten über etwa 2,5% eine erhöhteVerformung und Zerkleinerung vonStickies auftreten und das Sortierergebnisdamit schlechter werden kann. Für die Druckkräfte, die in der Sortierma-schine auftreten, ist vor allem der Rotorverantwortlich. Mit einer neuen Meß-methode sind wir seit einiger Zeit in der

Stoffaufbereitung Division:Sortierung – ein Werkzeug zur Sticky-Entfernung

NEUESAUS

Die Autoren: P. Schweiss,R. Rienecker,P. Respondek, Dr. S. Schabel,Forschung undEntwicklungStoffaufberei-tung Division

23Stoffaufbereitung

Lage, die lokalen Siebdurchtrittsge-schwindigkeiten und damit die lokalenDruckverhältnisse während des Betriebeseiner Sortiermaschine mit hoher räum-licher und zeitlicher Auflösung dreidimen-sional zu messen. In den Abb. 3 und 4 sindderartige Meßergebnisse dargestellt. Füreinen Foil-Rotor und einen Stufen-Rotorsind dort die normierten Siebdurchtritts-geschwindigkeiten über einer Rotorum-drehung aufgetragen. Man erkennt dieUnterschiede zwischen Foil- und Stufen-rotor, wobei beim Stufenrotor (MC-Rotor)die Durchtrittsgeschwindigkeiten bei glei-chem volumetrischem Durchsatz deutlichgrößer sind als beim Foil-Rotor.

MaschinenDiese grundlegenden Überlegungen sowiedie folgenden betrieblichen Randbedin-gungen müssen nun in die Herstellungund in den Betrieb von Sortiermaschineneinfließen. Die Sortierungen einer „klassi-schen“ Altpapier-Aufbereitung lassen sichin folgende Subsysteme aufteilen, wobeijedes Subsystem einer auf die jeweiligenBelange speziell zugeschnittenen End-stufe bedarf:� Vorsortierung im MC-Bereich beste-

hend aus einer Loch- und Schlitzsor-tierung

� Feinsortierung im LC-Bereich mit fei-nen Schlitzen

Stoffaufbereitung

Abb. 1:Einfluß von Schlitzweite und Siebober-flächenprofil.

Abb. 2:Scherbeanspruchung in Sortiermaschinen.

rel. Überlauf [%]

Wir

kung

sgra

d [%

]

(Messung mit Modellsubstanz)

Sieb mit Oberflächenprofil(Anstellwinkel a)

α α1 > α2

0,10 // ; Anstellwinkel α10,15 // ; Anstellwinkel α10,15 // ; Anstellwinkel α2

α2α1α1

1

Stoffdichte [%]

Sche

rbea

nspr

uchu

ng [

N/m

m2 ]

1

10-3

10-2

10-1

1

10

10-4

2 3 4 5 6

Zunehmende Zerkleinerung von Toner- undDispersionsklebstoff-Partikeln

2

DEN DIVISIONS

24

� Konstantteilsortierung, wo beispiels-weise die Runnability der Papier-maschine vorrangig berücksichtigtwerden muß. Dort werden sowohlLoch- als auch Schlitzkörbe eingesetzt,wobei der derzeitige Trend ebenfallseindeutig hin zu feinen Schlitzen geht.

Die Qualität des Produktes wird dabei vor-wiegend in der Feinsortierung durch denEinsatz von feinen Schlitzen bestimmt.Zum Betrieb von Sortiermaschinen mitfeinsten Schlitzen muß jedoch ein ent-sprechend präparierter, d.h. „entflockter“Stoff vorliegen. Nur dann können die ein-zelnen Fasern derartige Schlitze passie-ren. Diese „Verflüssigung“ des Stoffesläßt sich auf zwei Arten erreichen: Ent-weder man sortiert im LC-Bereich oderman bringt hohe Energiemengen ein undsortiert im MC-Bereich. Ein hoher Energieeintrag und hohe Turbu-lenz wirkt sich jedoch, wie schon gezeigt,(Abb. 2) sehr negativ auf die Kleber-abscheidung aus.

Rotoren In einer ausgedehnten Versuchsreihehaben wir unterschiedliche Rotoren beiansonsten gleichen Bedingungen unter-sucht und ihre Auswirkung auf denDurchsatz Abb. 5, den Energieverbrauchund natürlich den Sortiereffekt Abb. 6gemessen. Abb. 6 zeigt die Reduzierungbezüglich Störstoffen und Stickies für denBump-Rotor und den Foil-Rotor. Auffälligist die hohe Störstoffreduzierung desBump-Rotors, einem „Quirl“-Rotor, diefast das Niveau des strömungsoptimier-ten Foil-Rotors erreicht. Die Ergebnissefür Stickies machen deutlich, daß dieSticky-Abscheidung anderen Gesetz-mäßigkeiten folgt als die Abscheidung

Abb. 3:Normierte Siebdurchtrittsgeschwindigkeiten mit Foil-Rotor.

Abb. 4:Normierte Siebdurchtrittsgeschwindigkeiten mit Stufen-Rotor.

norm

iert

e G

esch

win

digk

eit [

–]

0100

200250 300

15050

20

-20

-15

-10

-5

0

5

10

15

360Winkel [°]

3

norm

iert

e G

esch

win

digk

eit [

–]

0100

200250 300

15050

20

-20

-15

-10

-5

0

5

10

15

360Winkel [°]

4

25Stoffaufbereitung

relativ formstabiler Partikeln. Im Gegen-satz zum Foil-Rotor fällt mit dem Bump-Rotor die Sticky-Abscheidung gegenüberder Störstoff-Reduzierung sehr deutlichab, was eine Folge der hohen erforder-lichen Rotorumfangsgeschwindigkeit mitdem Bump-Rotor im MC-Bereich ist. Auchdies bestätigt nachdrücklich den in Abb.2dargestellten Zusammenhang, daß ver-formbare Teilchen wie Stickies selbst mitfeinsten Schlitzen nicht effizient im höhe-ren Stoffdichtebereich (> 2,5%) abge-schieden werden können.

Die Aufgabe von Sortierern besteht nichtallein in der Abscheidung von Stickies.Deshalb werden die Einsatzbereiche derin Abb. 7 gezeigten Voith Sulzer-Rotorenvorgestellt:� Lobed-Rotor (MC-Sortierung):

Ein Rotor für das „Grobe“, primär in derLoch-Vorsortierung.

� Bump-Rotor (MC-Sortierung):Sein Haupteinsatzgebiet ist die MC-Schlitzsortierung. Er ermöglicht ver-hältnismäßig hohe Wirkungsgrade,benötigt jedoch hohe Rotorumfangsge-schwindigkeiten.

Abb. 5:Durchsatzgrenze verschiedener Rotorenin Abhängigkeit von der Rotorumfangs-geschwindigkeit.

Abb. 6:Einfluß des Rotor-Wirkprinzips auf dieAbscheidung unterschiedlicher Störstoffe.

Abb. 7:Rotortypen.

Die verschiedenenRotoren benötigen fürdie gleichen Durchsatz-mengen unterschied-lichste Rotorumfangs-geschwindigkeitenRotorumfangsgeschwindigkeit [m/s]

Durchsatzgrenze =Zuschlagsgrenze -15%

prozentualeÜberlaufmenge,Siebkorb undKonsistenzen gleich

30

Dur

chsa

tz [

t/d]

Bump

Blade

Stufen

Foil

100

50

100

150

200

250

14 18 22 26

5

0

20

Sticky-Fläche Sticky-Anzahl

gleiche Überlaufmengenbei allen Messungen

Störstoffe

40

60

80

100

Red

uzie

rung

h [

%]

MC-Bereich CE 3,15 %

LC-Bereich CE 0,94 %

Bump

Foil

6

7

Lobed-Rotor Stufen-Rotor Bump-Rotor Foil-Rotor

26

� Stufen-Rotor (MC-Sortierung):Sowohl in der Loch- wie auch in derSchlitzsortierung geeignet. Er entlastetunter anderem die Nachfolgestufen.

� Foil-Rotor (LC-Sortierung):Einsatz in der Feinsortierung und imkonstanten Teil. Er ermöglicht einesehr schonende Sortierung bei sehrgeringem Energiebedarf.

SiebkörbeFaserverlust und Fraktioniereffekt werdenerheblich von der Schlitzweite und vonden Oberflächenprofilen der Siebkörbebeeinflußt. Messungen in einer Deinking-anlage zeigen, daß mit abnehmenderSchlitzweite der Eindickfaktor überpro-portional ansteigt. Dies ist in Abb. 8 dar-gestellt. Bei gleicher volumetrischerAbzugsmenge wirken sich hier schonkleinste Schlitzweitenveränderungen dra-matisch auf die Rejectmengen aus. Dabeisind die beschriebenen Änderungen derSchlitzweite in der Größenordnung derToleranzen für Profilstäbe (größer als0,01 mm).

Je feiner die Schlitze werden, desto wich-tiger wird auch die Oberflächenprofilie-rung für die Funktion der Sortiermaschineund desto empfindlicher sind die Reaktio-nen auf Verschleiß. Dies demonstriert dasin Abb. 9 vorgestellte Beispiel.

Zu sehen ist die Oberflächenstruktur ein-und desselben Siebkorbes neu und nachmehrmonatigem Dauerbetrieb in einemstark mit Sand belasteten Medium. Mansieht, daß im Laufe der Zeit die Oberflächeabgetragen wird, die Schlitzweite hinge-gen konstant bleibt. Als Folge steigt derEindickfaktor und damit der Fraktionier-effekt bei ansonsten völlig identischen

Bedingungen an. Die Sticky-Abscheidungerhöht sich überdeutlich.

GehäuseEine weitere wichtige Komponente einesSortierers stellt das Gehäuse dar, daszumeist bezüglich seines Einflusses aufden Sortierbetrieb unterschätzt und des-halb auch oft zum reinen „Werkzeughal-ter“ abqualifiziert wird.

Bisherige, meist zylindrische Gehäuse-formen verursachen, wie unsere jüngstenDurchflußmengen am Sieb ergaben,sehr unterschiedliche Drehströmungsge-schwindigkeiten über den Umfang und dieHöhe des Siebkorbes. Die Rechengröße„mittlere Siebdurchtrittsgeschwindigkeit“ist nur ein theoretischer Wert, welcher mitder Praxis so gut wie nichts zu tun hat.Tatsächlich treten lokal, je nach Geo-

Abnehmende Schlitzweite führt zu überproportionalem Anstieg des EindickfaktorsVerhältnis: Überlaufkonsistenz zu Einlaufkonsistenz

Eind

ickf

akto

r [–

]

Schlitzweite [mm]0

1

1,1

1,2

1,3

1,4

1,5

1,6

1,7

1,8

0,05 0,1

0,100,11

0,091,7

1,551,47

0,15 0,2 0,250,12

Kleinste Abweichungen der Schlitzweite führen zu dramatischen Veränderungender Anlagebedingungen und technologischen Ergebnisse

8

Abnehmende Oberflächenprofilierung verändert das Betriebsverhalten, reduziert den Durchsatz,erhöht den Eindickfaktor (=> höhere Überlaufrate) und den Wirkungsgrad.

Eindickfaktor =CÜCE

Sticky-Flächenreduzierung

Sticky-Anzahlreduzierung

1,12

69,3 %

48,5 %

1,45

79,9 %

65,6 %

Siebkorb // 0,25 mm neu verschlissen

9

Abb. 8:Einfluß der Schlitzweite auf Eindickfaktor(Fraktioniereffekt).

Abb. 9:Einfluß der Oberflächenprofilierung aufBetriebsverhalten und Wirkungsgrad.

Abb. 10:Gehäuse MultiSorter, links: konische Gehäuseform, rechts: „Fischmaul“-Durchlaufstutzen.

27Stoffaufbereitung

metrie des Ein- und Auslaufs bis zum10fachen der mittleren Geschwindigkeitauf und an anderen Stellen dafür sogarRückströmungen von der Gutstoffseite.Daß dies nicht optimal für das Sortier-ergebnis sein kann ist einleuchtend.

Voith Sulzer hat deshalb mit Hilfe auf-wendiger Computersimulationsprogram-me, gestützt von den neuesten Meßergeb-nissen, ein Sortiergehäuse entwickelt,welches wesentlich zur Vergleichmäßi-gung der Strömungsvorgänge am Siebbeiträgt. Dieses neue Gehäuse wirdzukünftig für alle unsere Sortierer sowohlim Dünnstoffbereich wie auch bei mittle-rer Stoffdichte eingesetzt werden. Es istder Grundbaustein der neuen Multi-Sor-tiererfamilie. Beim Einsatz im Konstantteilhat es sich bereits als MultiScreen MSAmehrfach bestens bewährt und ist sogestaltet, daß nahezu überall im Gutstoff-raum annähernd gleiche Strömungs-geschwindigkeiten auftreten. Dieseschweißtechnisch recht anspruchsvolleKonstruktion diente als Vorbild für dieneue Drucksortierergeneration, den Multi-Sorter. Abb. 10 zeigt die wesentlichenGehäusemerkmale: Das Gehäuse istkonisch ausgebildet und erweitert sichvon oben nach unten, so daß auf dem

Niveau des Gutstoffstutzens das größteGehäusevolumen zur Verfügung steht.Der Gutstoffstutzen ist als „Fischmaul“ausgebildet, also mit einem sehr großenGehäuseanschnitt, der ebenfalls für eineVergleichmäßigung der Strömung sorgt.Dies erlaubt den Einsatz sanfter Rotorenoder entsprechend hohe Durchsätze.

Das MultiSorter-Gehäuse ist Teil unseresneuen, modularen Sortiermaschinenkon-zeptes, der „Multi“-Familie. Betrachtetman die verschiedenen Sortieraufgabenim MC- und LC-Bereich: den KonstantenTeil, die Fraktionierung, die Holzstoff- undZellstoffsortierer sowie die Endstufen, soergibt sich unter Einbeziehung derMaschinengrößen eine sehr hohe Gesamt-zahl von Einzelmaschinen, zusammen mitDrehzahlvarianten mehr als 150 Aus-führungen, ohne Berücksichtigung deraußerdem noch hinzukommenden Siebva-rianten. Durch die konsequente Abstim-mung der einzelnen Elemente in einemBaukastensystem kann mit überschauba-rem Aufwand diese große Variantenviel-falt verwirklicht werden.

So ist es durch geschickte Anordnung undKombination der einzelnen Module mög-lich, nahezu für jede Aufgabe ein maßge-

schneidertes Aggregat mit einem kosten-mäßig vertretbaren Aufwand bereitzustel-len. Und das alles ohne technologischeEinbußen.

SystemeDie Gestaltung von Sortiersystemen,sowohl in Teilabschnitten als auch inGesamtsystemen, wird durch viele tech-nologische und anlagentechnische Rand-bedingungen beeinflußt. Wegen derunterschiedlichen Rohstoff- und Fertig-stoffanforderungen handelt es sich immerum kundenspezifische Lösungen.

Analysen von Systemen sind einerseitswegen des Sortiereffektes wichtig, aberauch bezüglich der Betriebssicherheit,insbesondere bei feinsten Schlitzen. Dazusind in Abb. 11 Faserbilder vom Überlaufeiner ersten Sortierstufe mit 0,1 mmSchlitzweite aus einer Deinkinganlage mitholzhaltigem Rohstoffeintrag dargestellt.Im gleichen Maßstab ist ein C-bar-Sieb-korbausschnitt mit 0,1 mm Schlitzweitedargestellt. Es leuchtet ein, daß die gro-ben Faserbündel nicht oder nur sehrschwer diese feinen Schlitze passierenkönnen, wodurch sich ein hoher Fraktio-niereffekt ergibt. Diese groben Faserbün-del stammen vorwiegend aus dem TMP-

10

28

Anteil des Zeitungsdrucks. Ähnlich grobeFaserbestandteile sind auch in braunenRohstoffen enthalten. Dies zeigt, daß dieminimal mögliche Schlitzweite und dieSystemauslegung nicht nur im Hinblickauf die Schmutzrückhaltung, sondernauch mit Rücksicht auf den Faserstoffcha-rakter ausgewählt werden muß. Siebkörbemit 0,1 mm Schlitzweite sind bei holzfrei-en DIP-Stoffen aber möglich, wie das Bei-spiel in einer großen europäischen DIP-Anlage zeigt, in der eine Sortierung vonVoith Sulzer mit 0,1 mm-Schlitzen erfolg-reich betrieben wird.

Sind derartig feine Schlitze wegen desFaserstoffcharakters nicht möglich, kön-nen maximale Wirkungsgrade nur durchdie geeignete Auswahl von Schaltungenbzw. Gestaltungen von Gesamtsystemenerzielt werden. D.h. im Prinzip durch Hin-tereinanderschalten von mehreren Sortie-rungen. Wir haben verschiedene Schal-tungen untersucht und durch ergänzendeAnwendung von Computersimulations-programmen die vielen Messungen analy-siert, insbesondere im Hinblick aufStickies und feine Schlitze, denn der Wir-kungsgrad ist abhängig von der Partikel-art und von der Auslegung der Maschinen.

Prinzipiell muß ein hoher Wirkungsgraddurch größeren Aufwand erkauft werden.So bedeutet beispielsweise eine Kaska-den- oder auch eine A-B-Schaltung einengrößeren Aufwand als eine einfache Vor-wärtsschaltung, dafür aber auch einenhöheren Wirkungsgrad. Dies und die Ein-bindung in ein Gesamtsystem bzw. dieReihenfolge der Teilsysteme ist sehrwichtig für die Betriebssicherheit.Abb. 12 zeigt derzeit übliche Gesamt-sortierkonzepte bei Deinkingstoff im

h´h Fasern 1 h´h Fasern 2

1,0 mm

0,1 mm

11

Dünnstoff-Schlitzsortierung

MC-Loch LC-Schlitz

h ~ 77%

B 1,4 // 0,15

h ~ 55%

B 1,4 // 0,2

h ~ 79%

h ~ 81%

B 1,4

B 1,4 // 0,15

// 0,2 // 0,15

KT-Loch/Schlitz

Mittelstoffdichte-Schlitzsortierung

MC-Loch MC-Schlitz KT-Loch/Schlitz

Mittelstoffdichte-und Dünnstoff-Schlitzsortierung

MC-Loch LC-SchlitzMC-Schlitz KT-Loch/Schlitz

A-BDünnstoff-Schlitzsortierung

MC-Loch

h = Sortierwirkungsgrad

KT-Loch/SchlitzLC-Schlitz

A B

12

Überblick. In allen Deinkinganlagen istimmer eine MC-Lochsortierung mithohem Sortiereffekt für den grobenSchmutz im Stoff die Voraussetzung fürden erfolgreichen Einsatz einer Schlitz-sortierung. Die eigentliche Sticky-Abscheidestufe sind aber die Schlitzsor-tierungen mit Schlitzweiten von 0,15 mm

und in Sonderfällen auch kleiner. Wirsehen vorzugsweise eine LC-Schlitzsor-tierung für die Sticky-Abscheidung vor,weil durch die Anwendbarkeit der scho-nenden Foil-Rotoren bei niedrigen Stoff-dichten höchste Wirkungsgrade möglichsind, und zwar für alle Arten von Stickies.Außerdem können die empfindlichen

Abb. 11:Größenvergleich von h’h Deinkingstoff mit C-bar-Profil.

Abb. 12:Übersicht über Sortiersysteme inDeinkinganlagen.

29Stoffaufbereitung

00 1 2 3 4 5 6 7

10

20

30

40

50

60

70

80

100

Sort

ierw

irku

ngsg

rad

[%]

Brutto-Siebfläche [m2/100 t/d]

90

MC-LochMC-Schlitz

LC-Schlitz

LC-Schlitz in Langfaserstrang

MC- und LC-Schlitz

LC-SchlitzerweitertesSystem

13

Siebkörbe durch eine vorgeschaltete LC-Cleaneranlage vor Verschleiß geschütztwerden. Für braune Systeme gelten prin-zipiell vergleichbare Zusammenhänge wiein Deinkinganlagen bezüglich der Sticky-Abscheidung. Zusätzlich ist jedoch zubeachten: Der Stoff nach der Lochvorsor-tierung enthält im Vergleich zu Deinking-stoff hohe Sticky-Konzentrationen, vieleabrasive Störstoffe wie Sand und Glas undeinen hohen Stippengehalt. Abhängig vomRohstoff ist außerdem ein erheblicherAnteil an langen, steifen Fasern vorhan-den, die in Schlitzsortierungen sehr starkzum Fraktionieren neigen.

Gleichartig feine Schlitzsiebkörbe wie inder LC-Sortierung sind auch in unserenMC-Maschinen einsetzbar und laufen impraktischen Betrieb. Allerdings sind,betrachtet man das gesamte Sticky-Spek-trum, keine so hohen Sortierwirkungsgra-de möglich. Wird dieser Gutstoff aberanschließend durch eine LC-Schlitzsortie-rung nachsortiert, ergeben sich dort wie-

der überraschend hohe Wirkungsgrade.Das zeigt, daß eine MC-Schlitzsortierungallein zwar einen geringeren Installations-aufwand erfordert, aber auch nur fürgeringere Ansprüche an die Fertigstoff-qualität geeignet ist. Auch für brauneSysteme empfehlen wir im Hinblick aufeine maximale Sticky-Entfernung eine LC-Schlitzsortierung mit einer vorgeschalte-ten Cleaneranlage zur Reduzierung desSiebkorbverschleißes.

Bei den bisherigen Betrachtungen war zusehen, daß viele unterschiedliche System-varianten existieren, die sich durch denerreichbaren Wirkungsgrad und denInstallationsaufwand unterscheiden. InAbb. 13 sind zusammenfassend die Wir-kungsgradbereiche der einzelnen Schal-tungen und deren Kombinationen über derBrutto-Siebfläche aufgetragen. Die Brut-to-Siebfläche ist ein relativ direktes Maßfür die Kosten eines Systems. Alle Sortie-rungen liegen trotz wesentlicher Detailun-terschiede auf einer asymptotischen Kur-

ve. Dies bedeutet, daß sich eine hohe Fer-tigstoffqualität offensichtlich nur durcheinen hohen Systemaufwand erreichenläßt. So sind diverse Kompromißsystemewegen des breiten Spektrums der Anfor-derungen an den Fertigstoff üblich. Dasgilt im gleichen Maße sowohl für DIP wieauch für braune Sorten. Grundsätzlich giltjedoch: Durch eine Hintereinanderschal-tung von MC- und LC-Schlitzsortierungenkann die Fertigstoffqualität verbessertwerden. Eine Verbesserung erreicht manauch durch die Hintereinanderschaltungvon Maschinen in der LC-Schlitzsortie-rung. Systemtechnisch ist ein solchesA-B-Konzept sogar einfacher zu realisie-ren, und es sind insgesamt günstigereSortierbedingungen vorhanden. Dafür istder maschinentechnische Aufwand zwaram größten, der Sortierwirkungsgradjedoch am besten: Je höher also der Auf-wand, desto höher ist der Wirkungsgrad.Einfachstsysteme, wie z.B. eine Schlitz-sortierung nur im Konstanten Teil oderauch eine MC-Schlitzsortierung sind des-halb auch nur für niedrige Ansprüchesinnvoll. Insbesondere dann, wenn nur imKonstanten Teil Schlitze zum Einsatz kom-men, ist größter Wert auf die Beachtungder betrieblichen Randbedingungen zulegen. Zusammenfassend läßt sich sagen,daß mit der Sortierung und insbesonderemit einem flexiblen, modularen Maschi-nenkonzept Werkzeuge zur Verfügungstehen, mit denen Störstoffe und Stickiesaus Fasersuspensionen mit hohem Wir-kungsgrad, betriebssicher und wirtschaft-lich abgeschieden werden können. DieseWerkzeuge lassen sich jedoch nur dannoptimal einsetzen, wenn bei der Planungund beim Betrieb von Sortieranlagen eineVielzahl von Fakten und Erfahrungenberücksichtigt werden.

Abb. 13:Sortierwirkungsgrad in Abhängigkeit von derSiebfläche für verschiedene Sortiersysteme.

30

Die klebendengrob- und feindis-persen Verunreini-gungen im Dein-kingstoff bereitenim Porduktions-prozeß immer wie-der vielfältige Pro-bleme. Mit hohemSortieraufwandwird deshalb ver-sucht, die zurPapiermaschinegelangende Sticky-Fracht zu minimie-ren. Voruntersu-chungen haben ge-zeigt, daß in denFlotationsanlagennoch ein beacht-liches Potential zurKleberabscheidungsteckt. Deshalbwurden gemein-sam mit dem

auf unseren drei Voith-Papiermaschinenmit einer Produktionskapazität von560000 t/a Standard-Zeitungsdruckpa-pier, Telefonbuchpapier und aufgebesser-tes, tiefdruckgeeignetes Zeitungsdruck-papier hergestellt.

Die klebenden grob- und feindispersenVerunreinigungen im Deinkingstoff berei-ten auf den Papiermaschinen immer wie-der vielfältige Probleme. Daher ist esunser aller Bestreben, Stickies soweit wiemöglich aus dem Prozeß auszuscheiden.

Abb. 2 zeigt den Verlauf der Sticky-Flächeüber die einzelnen Verfahrensschritteunserer Stoffaufbereitung im Jahr 1996,beginnend mit der Trommelauflösungüber die Vorsortierung, die Erstflotation,die Feinsortierung, die Dispergierung undder Nachflotation bis zum Fertigstoff.

In Schongau werden in der Erstflotationentgegen Erkenntnissen aus anderen

Stoffaufbereitung Division:Abscheidung von Stickies in der Flotation*

Die Autoren: Manfred Geistbeck,Horst WieseHaindl Papier GmbH,Werk Schongau

Maschinenlieferanten Voith Sulzer Stoff-aufbereitung in Ravensburg an einerBetriebszelle in der Altpapieraufberei-tungsanlage im Werk Schongau derHaindl Papier GmbH (Abb. 1) Versuche zurOptimierung der Stickyreduzierungdurchgeführt.

Die Altpapieranlage im Werk Schongauzählt mit einer Tagesleistung von 1900 tlutro Altpapiereintrag zu den weltweitgrößten und modernsten Anlagen ihrerArt. Das bestechend einfache Konzeptberuht auf einer mehr als 30-jährigenErfahrung und beinhaltet eine Trommel-auflösung, eine 3-stufige Vorsortierung,eine zweistufige Erstflotation, eine 3-stu-fige Feinsortierung mit C-bar-Schlitzkör-ben, eine Hocheindickung mit Dispergie-rung und eine zweistufige Nachflotationmit anschließender Hocheindickung zurKreislauftrennung. Dabei sind alle Sortier-und Flotationsstufen vorwärtsgeschaltet.Aus dem damit erzeugten Altpapierstoffund einem 15%igen TMP-Anteil werden

1

*Vortrag gehalten auf der Kundentagung für Stoffaufbereitung.

Loop II

0

1000

2000

3000EinlaufDurchlauf

Loop I

Auflö

setr

omm

el

Prot

ecto

r

Vors

ortie

rung

ø1,

4

Fein

sort

ieru

ng//

0,25

Flot

atio

nIE

-Zel

le

Sche

iben

filte

r

Pres

se

Dis

perg

ieru

ng

Pres

se

Flot

atio

nII

E-Ze

lle

Sche

iben

filte

r

Sticky-Fläche [mm2/kg]

31Stoffaufbereitung

Anlagen keine Makro-Stickies abgeschie-den. Laboruntersuchungen mit anderenRandbedingungen als in unserer Anlagezeigten aber, daß eine Stickieabscheidungin der Vorflotation durchaus möglichwäre. Unter den gegebenen Bedingungender Kreislaufführung und der Wasserche-mie ist jedoch derzeit in der Erstflotation

in Schongau keine Stickieabscheidungnachweisbar.

Dagegen ist die Nachflotation für uns einwichtiger Verfahrensschritt zur Entfer-nung von Stickies, dort werden 32% dernoch verbliebenen Stickies abgeschieden.Gründe dafür sind vermutlich der vorge-

Abb. 1:Haindl Papier GmbH, Werk Schongau.

Abb. 2:Entwicklung der Sticky-Fläche in derDeinkinganlage Schongau.

Abb. 3:EcoCell-Flotationsstrang in Doppelstock-anordnung.

schaltete Disperger, der die Stickies soaufbereitet, daß sie in Verbindung mit denanderen Verhältnissen im Kreislaufwasserder Nachflotation flotierbar werden. DieFlotationsanlagen in Schongau bestehenausschließlich aus Voith-E und Voith-Rohr-Zellen. Abb. 3 zeigt das Foto vonvier Flotationssträngen in Doppelstock-anordnung.

Die Erstflotation setzt sich in der Primär-stufe aus 4 Strängen mit einem Durchsatzvon je 15.000 l/min und einem Strang mit40.000 l/min und in der Sekundärstufeaus einer Rohr- und einer E-Zellenanlagemit je 15.000 l/min Durchsatz zusammen.Die Nachflotation besteht primärseitig aus3 Strängen mit je 33.500 l/min und sekun-därseitig aus einem Strang mit 15.000l/min Durchsatz.

Wie bereits erwähnt scheidet die Nach-flotation in Schongau etwa 32% der insie eingetragenen Stickies ab. Dabei redu-ziert die Primärstufe der Nachflotation dieKleber um ca. 56%, die Sekundärstufe umca. 57% der jeweils zulaufenden Stickie-menge (Abb. 4).

Bei Untersuchungen in der Nachflotationhaben wir aber festgestellt, daß ein deut-lich höherer Austrag an Stickies möglichist. Dies zeigte eine Laborflotation in derLabor-Flotationszelle Typ E der Voith Sul-zer Stoffaufbereitung, denn dort ergabsich sowohl für Primär- als auch Sekun-därstoff eine Konzentrationsveränderungfür Stickies von 80 bis 90%.

Daher haben wir zusammen mit der VoithSulzer Stoffaufbereitung eine Versuchs-Flotationszelle industrieller Baugröße mit15.000 l/min Nenndurchsatz parallel zu

2

3

32

unserer Nachflotation installiert, um da-mit Untersuchungen zur Verbesserungder Abscheidung von Stickies durchzu-führen.

Als Beispiel ist die Einbindung der Ver-suchszelle in die Sekundärstufe dar-gestellt (Abb. 5). Ein Teil des Zulaufs zurAnlage wurde über die Versuchszellegefahren, der Gutstoff der Versuchszellewurde wieder dem Zulauf der Anlage bei-gemischt.

Untersucht wurden im Zellenkörper derE-Zelle mit Primär- und Sekundärstoff alsBelüftungselemente der Standard- undEcoCell-Injektor bei unterschiedlichenDrücken von 0,7 bis 1,0 bar und Zulauf-mengen von 3300 bis 7900 l/min (Abb. 6).

In folgenden werden nun die dabei erziel-ten Ergebnisse vorgestellt, als erstes sol-len die Resultate der Primärstufe erläutertwerden. In Abb. 7 ist die Abscheidungvon Makrostickies, gemessen nach derHaindl-Methode, über der Zellenzahl auf-getragen. Dabei ist jeder Diagrammpunktder Mittelwert aus mindestens 6 Einzel-messungen.

Vergleicht man die Abscheidung vonStickies nach zwei Zellen, hat die EcoCellbeim gleichen Druck den doppelten Wir-kungsgrad wie die E-Zelle. Extrapoliertman auf eine fünfzellige Primärstufe mitdem für eine Zelle ermittelten Wirkungs-grad, im Bild gestrichelt dargestellt,ergibt sich für die EcoCell-Anlage eineReduzierung der Stickies von ca. 75%, füreine E-Zellenanlage von ca. 50%. Damitbestätigen die extrapolierten Werte derVersuchszelle die Praxisuntersuchungen.Auch dort schied die E-Zellenanlage etwa

50% der in sie eingetragenen Stickies ab. Für die Nachrüstung von älteren E- undRohrzellenanlagen mit 0,7 bar Druck wur-de zusätzlich ein EcoCell-Belüftungs-element mit diesem Druck untersucht.Bereits dieses hat hochgerechnet auf einefünfzellige Anlage mit 60% Sticky-Abscheidung einen um 10% höheren Wir-kungsgrad als eine gleich große E-Zellen-anlage mit 0,9 bar Druck. Eine guteKleberabscheidung in der Primärstufe

kann durch eine schlecht arbeitendeSekundärstufe allerdings wieder zunichtegemacht werden, was sowohl für dieVor- als auch die Rückwärtsführung desSekundärgutstoffs gilt.

Prinzipiell besteht bei der Flotation auchimmer die Möglichkeit, ohne Sekundär-stufe zu arbeiten. Soll das technologischeErgebnis gegenüber der Fahrweise mitSekundärstufe aber konstant gehalten

Dispergierung

HC-Eindickung

Laborflotation80 - 90 %

Flotation IIprimär 56 %

Flotation IIsekundär 57 %

32 %

Schaum

Gutstoff

Rezirkulation

Primärstufe

Sekundärstufe

4 5

Schaumrinne

Luft

Einlauf 1. Zelle

Mischzelle

Zelle 1

Zelle 3

Zelle 2

Flotation II: Primär- und SekundärstrangStandard und EcoCell0,7 ... 1,0 bar3300 ... 7900 l/min

Einsatzort:Belüftungselement:Druck vor Injektor:Zulaufmenge:

Luft

6

Abb. 4:Sticky-Abscheidung in der Nachflotation (E-Zelle),frachtbezogene Sticky-Abscheidung [%].

Abb. 5:Einbindung der Versuchszelle in die Nachflotation.

Abb. 6:EcoCell-Flotationsmaschine mit Versuchsvariablen.

33Stoffaufbereitung

Umbau der Pumpen, etwa 50% wenigerEnergie. Die Helligkeitssteigerung derSekundär-EcoCell in der Nachflotationwar dabei mit 9 Helligkeitspunkten dop-pelt so hoch wie die der E-Zelle.

Wie wurden diese Erkentnisseumgesetzt?Der Sekundärstrang der Nachflotationwurde auf EcoCell umgebaut. Dadurchkonnte die Kleberabscheidung des Sekun-därstrangs von 57% auf 80% angehobenwerden. Die Helligkeitssteigerung beträgt5 Punkte mehr als vor dem Umbau. Durchden zusätzlichen Wechsel der Pumpenkonnte in der Sekundärstufe eine Ener-gieeinsparung von etwa 33% erzielt wer-den. Bezogen auf die gesamte Nachflota-tion ergibt sich eine Energieeinsparungvon 5 bis 6%.

Schlußfolgerungen� Die Flotation ist bei entsprechenden

Randbedingungen ein maßgeblicherVerfahrensschritt bei der Abschei-dung von Makro-Stickies im Bereichvon 150 bis 500 �m.

� Mikro-Stickies zwischen 5 und 150�m müßten in der Flotation gemäßdem Analogieschluß zur Druckfarben-abscheidung eher noch besser ent-fernt werden können als Makro-Stickies, es fehlt aber z.Zt. noch einegute Nachweismethode.

� Das Sticky-Abscheidungspotential derFlotation sollte daher so weit wiemöglich ausgereizt werden. Wieunsere Untersuchungen zeigen, wirdes durch verbesserte Belüfungsele-mente in der Flotation möglich,Makro-Stickies mit Wirkungsgradenvergleichbar der Sortierung abzu-scheiden.

00

10

20

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Stic

ky-A

bsch

eidu

ng[%

]

1 2 3 4 5Zellenzahl [–]

Zeitungen/Illustrierte

EcoCell 0,9 barEcoCell 0,7 barE-Zelle 0,9 barAnlagenwertmit E-Zelle

Primärstufe

7

0 2 4 6 8 10 12 14 16 180

10

20

30

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60

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100

Stic

ky-A

bsch

eidu

ng[%

]

Anlagenverlust [%]

Zeitungen/Illustrierte

EcoCell sekundärE-Zelle sekundärAnlagenwertnach Umbauauf EcoCellAnlagenwertvor Umbauauf EcoCell

Anlagen-verlust ohneSekundär-stufe

Sekundärstufe

8

Abb. 7:Vergleich EcoCell/E-Zelle bezüglich derAbscheidung von Stickies in der Nachflotation(Primärstufe).

Abb. 8:Vergleich EcoCell/E-Zelle bezüglich derAbscheidung von Stickies in der Nachflotation(Sekundärstufe).

werden, steigt der Gesamtverlust derAnlage um mindestens 100%. Wird derVerlust durch Reduzierung des Überlaufsauf den mit Sekundärstufe gesenkt, ver-schlechtert sich das technologischeErgebnis deutlich. Der Faserverlust ohneSekundärstufe ist generell um mindestens400% größer. Daher ist unserer Ansichtnach bei der Flotation eine Sekundärstufezwingend notwendig.

In Abb. 8 ist die Abscheidung der Sticky-Fläche in der Sekundärstufe über demAnlagenverlust aufgetragen. Zusätzlich ist

im Diagramm die Überlaufmenge derPrimärstufe als vertikale Linie dargestellt,sie beträgt etwa 11%. Dies entsprächedem Verlust der Nachflotation ohneSekundärstufe. Mit Sekundärstufe da-gegen läßt sich der Anlagenverlust auf5,5% reduzieren, also um 50%.

Wie weiter aus dem Diagramm ersichtlich,erreichte die Sekundär-EcoCell im Ver-such mit 55% eine um 20% absolut höhe-re Sticky-Abscheidung als die E-Zelle,dies bei vergleichbaren Anlagenverlusten,50% geringerem Faserverlust und, bei

LiteraturHermann, Astrid: Optimierung der Kleber-abscheidung im Flotationsprozeß der Nach-flotation mit Hilfe einer Injektorzelle Diplomarbeit, FH München FB 05, 1995.

Unser Dank gilt Frau Astrid Hermann, die an denUntersuchungen im Rahmen ihrer Diplomarbeitmitgewirkt hat.

22

Anza

hlIn

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nen

100

90

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1

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1984 1985 1986 1987 1988 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 19991989

34

Papiermaschinen Divisions:„Pole Position“ für Voith Sulzer Schuhpressen

Der MarktIn den ersten zehn Jahren nach Markt-einführung der geschlossenen Schuh-presse im Jahre 1984 sind von Voith und

Sulzer EscherWyss insgesamt42 Schuhpressenin Betrieb gegan-gen, Abb. 1. DieFusion der beidenUnternehmen1994 ermöglichteeine Symbiosezweier bis dahinam Markt sehr er-folgreichen Syste-me. Das Beste ausder Flexonip-Pres-se und das Besteaus der Nipco-

Intensa-S-Presse wurden zur NipcoFlex-Presse vereint. Aus der Summe beider Er-fahrungen und dem Wegfall von patent-rechtlichen Restriktionen konnte so einProdukt mit signifikanten Vorteilen fürden Papiermacher geschaffen werden.

Sowohl die technologischen als auch diewirtschaftlichen Aspekte der NipcoFlex-Presse haben bis heute mehr als 85 Kun-den in 28 Ländern überzeugt, Abb. 1.Bereits in den ersten 30 „twogether“-Monaten wurden 60 Schuhpressen in Auf-trag genommen. Insgesamt sind bis heute83 Voith Sulzer Schuhpressen in Betrieb.Die damit gesammelte Erfahrung sum-miert sich auf 300 Jahre. Die Zahl der ver-kauften Anlagen beträgt über 100. VoithSulzer ist Marktführer bei modernenSchuhpressen.

Der Autor:Wolfgang Schuwerk,NipcoFlex-Technik

1

Die TechnikDie NipcoFlex-Presse zeichnet sich heutedurch ihre unkomplizierte und absolut zu-verlässige Bauweise aus. Der Druckschuhist rein hydrodynamisch geschmiert undgewährleistet ein optimales Druckprofil,Abb.2. Dieses ist gekennzeichnet durcheinen relativ steilen Druckanstieg bis zumBeginn der Entwässerung, einem sehrflachen Druckanstieg während des Ent-wässerungsvorganges mit verhältnis-mäßig niedrigem Druckmaximum undeinem steilen Druckabfall im Nipauslaufzur Vermeidung von Rückbefeuchtung.Der Druckschuh besteht aus dem konka-ven Oberteil und einem steiferen Unterteilmit dazwischenliegender Isolierschicht.Diese patentierte Compoundbauweiseverhindert weitgehendst die thermischeVerformung des Druckschuhs infolge käl-

35

Abb. 1:Entwicklung der Voith Sulzer Schuhpressen und deren regionale Präsenz.

Abb. 2:Preßnip einer NipcoFlex-Presse.

Abb. 3:Einfluß von Drucktaschen auf das Druckprofil.

Abb. 4:Querschnitt durch eine NipcoFlex-Presse.

Papiermaschinen

Dru

ck

Zeit

I II III

2

Dru

ck

Dru

ck

WegWeg

hydrostatischer Schuh hydrodynamischer Schuh3

4

Nipco-P-Walze

NipcoFlex-Walze

terer Zonen im Nipeinlauf und wärmererZonen im Nipauslauf, wie sie zwangsläu-fig in einem Schmierspalt durch dieErwärmung des Schmieröles entstehen.Bei anderen Lösungen wird kaltes Druckölüber Taschen direkt in den Nip einge-speist, um die Temperaturdifferenz zwi-schen Ein- und Auslauf in Grenzen zu hal-ten. Neben dem energetischen Aufwanddieser Druckölzufuhr (Leistung = Druck xVolumenstrom) haben Taschen zwei wei-tere Nachteile: Sie rufen Plateaus imDruckverlauf hervor, Abb. 3, die bei glei-cher Linienkraft wegen der Flächengleich-

heit unter den Druckverlaufskurvenzwangsläufig zu steileren Druck-gradienten und gleichzeitig zu höherenMaximaldrücken führen. Erfahrungen mitin Betrieb befindlichen Druckschuhen mitTaschen zur Öleinspeisung haben außer-dem gezeigt, daß Taschen beim Durch-gang von Batzen den Preßmantel voninnen sehr leicht beschädigen können.

Der Druckschuh wird von einer einzigenReihe Anpreßelemente an die Gegenwalzegepreßt, Abb. 4. Diese sehr einfache Artder Anpressung ist möglich, weil der

Druckschuh in Richtung Nipeinlauf asym-metrisch zur Preßrichtung angeordnet istund weil die patentierte asymmetrischeAnordnung des Preßmantels eine solcheSchuhverschiebung zuläßt. Hingegenwürde eine symmetrische Anordnung desDruckschuhs entweder ein unerwünsch-tes symmetrisches Druckprofil erzeugenoder aber zur Erzielung eines optimalenDruckprofiles gemäß Abb. 2 eine deutlichaufwendigere, zweireihige Kraftbeauf-schlagung erfordern.

Die Anpreßelemente der NipcoFlex-Walzesind quasi einzonig über die Breite an-geordnet und werden von einer gemein-samen Ölleitung mit Drucköl versorgt,Abb. 5. Lediglich an den führer- undtriebseitigen Rändern sind schmälereElemente vorgesehen, um eventuellenBahnbreitenvariationen Rechnung zu tra-

36

Nipco-P-Walze

NipcoFlex-Walze

6

5

Abb. 5:Längsschnitt durch eine NipcoFlex-Presse.

Abb. 6:Voith Sulzer QualiFlex-Preßmantel.

gen. In etwa 150 mm breiten Randberei-chen kann somit die Linienkraft bzw. dasFeuchtequerprofil deutlich variiert wer-den. Ansonsten überträgt der Druckschuhaufgrund seiner Flexibilität in Maschinen-querrichtung die ideal gleichmäßig ver-teilten Anpreßkräfte ohne zusätzliche Feh-ler als konstant gleichförmige Linienkraftin den Preßspalt mit dem Resultat einesabsolut gleichförmigen Feuchtequer-profiles. Auch hier haben Erfahrungen mitausgeführten Anlagen gezeigt, daß einezonale Korrketur bei NipcoFlex-Pressenüberflüssig ist. Dies ist im übrigen auchverständlich, weil sich die Filzeigen-schaften infolge ungleicher Linienkraft-verteilungen – zum Beispiel zur Vorkom-pensation von Feuchtequerprofilfehlernder Trockenpartie – während ihrer Lauf-zeit ungleichförmig verändern und damitneue Produktionsprobleme hervorrufenkönnen.

Ein weiterer Vorteil der NipcoFlex-Presseist die positionsstabile Nipco-P-Gegen-walze, Abb. 5. Durch die direkte Abstüt-zung des Walzenmantels in der Stuhlungist die Position unabhängig von denunvermeidlichen Jochdurchbiegungenund gewährleistet damit gleichbleibendeBedingungen für Preßmanteleinlauf undfür Schaber.

Die hydrostatischen Einzelanpreßelemen-te der Nipco-P-Walze sind flächengleichzu den Anpreßelementen des Druck-schuhs und ermöglichen so eine sehr ein-fache Steuerung mit hoher Betriebs-sicherheit für den Walzenmantel und dieLager. Außerdem ermöglicht der direkteKraftfluß von Walze zu Walze über paten-tierte Verbindungselemente kompaktesteBauweisen.

Umfangsfäden BlindbohrungLängsfäden

Qualiflex S (glatt) Qualiflex B (blindgebohrt)

Mit der NipcoFlex-Presse und den dazu-gehörigen QualiFlex-Preßmänteln erhältder Kunde eine Systemlösung, die sichrechnet. Zum Beispiel durch hervor-ragende Preßmantellaufzeiten. Blind-gebohrte QualiFlex-Preßmäntel mit end-

loser, nicht gewebter und vollständig inPolyurethan eingebetteter Fadenverstär-kung, Abb. 6, halten Weltrekorde sowohlbezüglich Nipdurchgängen als auchbezüglich der Laufzeit in Tagen. Beispiels-weise erreichte in der 3. Presse einer

37

Abb. 7:QualiFlex Top-Ten Laufzeiten.

Abb. 8:Änderung der Festigkeitseigenschaften nachEinbau einer NipcoFlex-Presse in eine Testliner-Papiermaschine.

Abb. 9:Tandem-NipcoFlex-Presse einer 7250 mm breitenPapiermaschine für Hochleistungs-Linerboard.

Papiermaschinen

Platz Anlage Land v (m/min) Laufzeit (Tage) Nips (Mio)1 Neusiedler A 1180 303 952 Perlen CH 1140 175 703 Hoya FRG 500 516 684 VP 6-Sydney AUS 780 239 645 VP 6-Sydney AUS 765 235 626 Neusiedler A 1090 231 627 Braviken S 1500 161 608 Selangor MAL 600 335 589 VP 6-Sydney AUS 765 204 54

10 Davidson GB 550 297 537

8

9

Papiermaschine für Kopierpapiere einQualiFlex-Preßmantel bei 1180 m/min95 Millionen Nipdurchgänge. Dies ent-spricht einer Laufzeit von 303 Tagen. Einweiterer QualiFlex-Preßmantel erreichtein einer Linerboardmaschine 516 TageLaufzeit. Daß diese hohen Laufzeiten kei-ne Einzelfälle sind, bestätigt die Top-Ten-Liste, Abb. 7.Die Zuverlässigkeit des Systems Nipco-Flex und QualiFlex bewahrt die Betreiberheute vor unplanmäßigen Preßmantel-wechseln und erlaubt die Schuhpresseauch für höchste Betriebsgeschwindig-keiten einzusetzen.

Die AnwendungDie ersten Schuhpressen kamen inMaschinen für Karton und Verpackungs-papiere zum Einsatz. Dort decken sienahezu den gesamten Einsatzbereich,sowohl schmale und breite Maschinen alsauch langsame und schnellere Maschinenab. Betriebsergebnisse mit NipcoFlex-Schuhpressen im letzten Nip vonVerpackungspapiermaschinen zeigenTrockengehaltssteigerungen bis 15% undin Einzelfällen noch darüber. Endtrocken-gehalte von 51-54% sind bei Linerboardmöglich. Mit derartigen Trockengehalts-steigerungen geht selbstverständlich einedeutliche Dichteerhöhung einher. Berst-druck, Reißlänge, RCT und Spaltfestigkeitwerden deshalb ebenfalls deutlich verbes-sert, Abb. 8. Geeignete Konzepte für Kraft-liner, Testliner und Wellenstoff sind Tan-dem-NipcoFlex-Pressen, Abb. 9. Sie bie-ten dem Papiermacher neben der bereitserwähnten Trockengehaltssteigerung einegeschlossene und damit ausgesprochensichere Bahnführung von der Siebpartiedurch beide Pressen bis hin zur Trocken-partie.

NipcoFlex-Pressedoppelt befilzt

Testliner

100 % Altpapier

FG = 140 - 300 g/m2

Trockengehalts-steigerung nachUmbau: 9 %

100

Ände

rung

nach

Um

bau

[%]

Dichte Berst-druck

RCT-Wert

Spalt-festigkeit

Reiß-länge

105

110

115

38

Abb. 10:Ergebnisse der Pressenpartie Perlen PM 5 vor und nach Umbau.

Abb. 11:Pressenpartie einer PM für holzfreieKopierpapiere.

seit 1995. Eine Trockengehaltssteige-rung von 43,5% auf 50% sowie ausge-zeichnete Preßmantellaufzeiten habenden Kunden von der Wirtschaftlichkeitder Schuhpresse überzeugt, Abb.11.

� Die dritte Installation einer Voith SulzerSchuhpresse in Maschinen für grafi-

Schuhpressen für Verpackungspapieresind Stand der Technik. Die flachenDruckgradienten, die langen Entwässe-rungszeiten und die niedrigen Preßdrückemachen sie auch zur idealen Presse fürKarton und Sackpapier. Gerade bei sol-chen hinsichtlich Verdichtung besondersempfindlichen Sorten werden durch dieschonende Entwässerung vorteilhafteErgebnisse bei verbesserter Wirtschaft-lichkeit erzielt. Neuestes Anwendungs-gebiet für NipcoFlex-Pressen sind Zell-stoffentwässerungsmaschinen.

NipcoFlex-Schuhpressen haben längstihre wirtschaftlichen und technologischenVorteile auch für Schreib- und Druck-papiere unter Beweis gestellt. Die einhun-dertste Schuhpresse – eine NipcoFlex-Presse – ist für eine neue Zeitungsdruck-papiermaschine bestimmt. Der Einsatzvon Schuhpressen in schnellen Maschi-nen wurde durch zwei Voraussetzungenmöglich: den Ersatz der Steinwalze durchdie Keramikwalze und die Qualität der fle-xiblen Preßmäntel mit ausreichendenLaufzeiten. Ausgezeichnete Referenzen inMaschinen für grafische Papiere zeugenvon der Einsatzfähigkeit der NipcoFlex-Presse in diesen Anwendungsbereichen:

� Die weltweit erste Schuhpresse einerZeitungsdruckpapiermaschine läuft seit1994 sehr erfolgreich. Sowohl dieerzielte Produktionssteigerung mit27% als auch die qualitativen Verbes-serungen bezüglich Volumen, Rauhig-keit, Ölaufnahme und deren Zweiseitig-keit übersteigen die Erwartungen,Abb.10.

� Die zweite Schuhpresse im Segmentder grafischen Papiere läuft in einerMaschine für holzfreie Kopierpapiere

Trockengehalt[%]

Spez. Volumen [cm3/g]

PPS-Rauhigkeit[µm]

Cobb-Ölabsorption[g|m2]

vor Umbau nach Umbau

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46

44

42

1,5

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0,5

0

4

3

2

20

15

10OS OS OS OSUS US US US

Linienkraft [kN/m] 70 / 70 / 90 70 / 90 / 550Betriebsgeschwindigkeit [m|min] 900 1150Trockengehalt nach 3. Nip [%] 43,5 50Dicke [µm] 104 104Delta Rauhigkeit [%] -12 -10OS / US

vor Umbau nach Umbau

11

10

sche Papiere stellt einen regelrechtenQuantensprung dar. Ausgelegt für eineKonstruktionsgeschwindigkeit von1800 m/min hält sie mit 1672 m/minProduktionsgeschwindigkeit den Welt-rekord, und bei einer Siebbreite von9650 mm ist sie ausgelegt für eine Pro-

39Papiermaschinen

Abb. 12:DuoCentri-NipcoFlex-Presse einer 9650 mmbreiten Papiermaschine für Zeitungsdruck.

Abb. 13:Einfluß der Schuhpresse auf die Papiereigen-schaften bei holzfreiem Streichrohpapier.

13

12

duktion von 270.000 jato. Die DuoCen-tri-NipcoFlex-Presse mit der Schuh -presse im dritten Nip, Abb.12, er-möglicht eine geschlossene Bahn-führung mit hohen Trockengehalten imersten freien Zug und dadurch einersehr guten Runability.

� Ebenfalls sehr gute Erfahrungen liegenbei holzfreien Streichrohpapieren vor.Bei diesen deutlich markierempfind-licheren Sorten lassen sich mit einemoptimalen Druckprofil, wie es dieNipcoFlex-Presse zur Verfügung stellt,ohne weiteres 3-4% höhere Trocken-

gehalte erreichen, Abb. 13. Beein-druckend dabei ist, daß die NipcoFlex-Presse trotz anspruchsvoller Technikim Grunde sehr einfach und betriebs-sicher ist und die zum Teil von konven-tionellen Pressen her bekannten Pro-bleme wie ungleichmäßige Feuchte-querprofile oder Filzbarring durch rück-gekoppelte Schwingungen erst garnicht auftreten lassen.

Insgesamt sind 8 Schuhpressen für grafi-sche Papiere erfolgreich in Betrieb und12 weitere in Auftrag.

Die WirtschaftlichkeitNeben den technologischen Vorteilenüberzeugen vor allem die wirtschaft-lichen. Gegenüber konventionellen Pres-sen ermöglichen die höheren Trocken-gehalte der Schuhpresse eine deutlicheProduktionssteigerung. Allein die Steige-rung der Runability um z.B. 2% bedeutetbei einer Jahreskapazität von 250.000 jatoeine Mehrproduktion von 5.000 jato. Beieinem angenommenen Deckungsbeitragvon 600 DM/t Zeitungsdruck erhöht sichdadurch der Gesamtdeckungsbeitrag um3 Mio DM pro Jahr. Produktionssteige-rungen in der Größenordnung von 20%und mehr machen die wirtschaftlichenVorteile der Schuhpresse erst recht deut-lich und versprechen einen äußerst kurzen„return on invest“.

Wirtschaftliche Vorteile ergeben sichjedoch nicht nur aus der Mehrproduktion.Mit NipcoFlex-Schuhpressen sinken auchdie spezifischen Produktionskosten.

Ein Vergleich zwischen einer konventio-nellen 3-Nip-Presse mit nachfolgenderLegepresse und einer DuoCentri-Nipco-

Trockengehalt[%]

Spez. Volumen [cm3/g]

PPS-Rauhigkeit[µm]

Cobb-Ölabsorption[g|m2]

vor Umbau nach Umbau

50

48

46

44

42

1,3

1,2

1,1

0 6,2 38OS OS OS OSUS US US US

1,4

6,6

7,0

7,4

7,8

42

46

50

54

40

Flex-Presse macht dies deutlich. Bei nur3,5% höherem Trockengehalt mit derDuoCentri-NipcoFlex-Presse in einer1500 m/min schnellen Zeitungsdruck-papiermaschine lassen sich pro TonnePapier ca. 5,20 DM/t an Dampfkosten,durch den Wegfall der 4. Presse 0,80 DM/telektrische Antriebsenergie, mit insge-samt nur drei Filzen 0,90 DM/t an denBespannungskosten einsparen und auchdie Kosten für Walzenbezüge und derenNachschleifen schlagen mit einer Kosten-einsparung von 0,70 DM/t zu Buche,Abb. 14. Die Zusatzkosten für Preßmäntelmit eingerechnet, ergibt sich ein Gesamt-vorteil für die Schuhpresse von etwa6,20 DM/t Produktion. Geringere Investi-tionskosten in der Pressenpartie undgegebenenfalls geringere Investitionsko-sten infolge einer kürzeren Trockenpartieverbessern das Ergebnis zusätzlich.

Die ZukunftObwohl die heutigen Schuhpressenkon-zepte die an sie gerichteten Erwartungensehr gut erfüllen, sind neue Konzepte zurweiteren Verbesserung der technologi-schen Ergebnisse – insbesondere für gra-fische Papiere – in der Entwicklung.

Die Anforderungen an solche Konzeptesind klar: geschlossene Bahnführung,höchstmögliche Trockengehalte, guteStruktur- und Oberflächeneigenschaftenund kleinstmögliche Zweiseitigkeit.Gleichzeitig müssen solche Konzeptekompakt und kostengünstig sein.

Eine innovative Lösung hierfür ist dieDuo-NipcoFlex-Presse, eine 3-Nip-Pressemit Schuhpressen im ersten und drittenNip, Abb.15. Dies erlaubt eine sehr scho-nende Entwässerung von Beginn an und

Abb. 14:Produktionskosteneinsparung einer DuoCentri-NipcoFlex-Presse im Vergleich zueiner konventionellen Presse mit 4. Nip.

Abb. 15:DuoCentri NipcoFlex-Presse links.Duo NipcoFlex-Presse rechts.

damit eine weitere Verbesserung derPapierqualität. Solch eine Schuhpresseim ersten Nip gegen eine Saugwalze pres-send ist in ihrer maximalen Linienkraftbegrenzt. Im ersten Nip wird jedoch auch

ohne hohe Linienkräfte bereits sehr vielentwässert. Neben dem höheren Trocken-gehalt infolge des höheren Preßimpulseswerden vor allem auch Eigenschaften wieCurl und Cockling verbessert.

-2

-1

0

1

2

3

4

5

6

7

Dampf Antriebs-energie

Walzen-bezüge/Schleifen

4.Preßfilz Preß-mäntel

Summe

Kost

enei

nspa

rung

[DM

/t]

Zeitungsdruck 46 g/m2, 1500 m/min3,5 % Trockengehaltssteigerung mit NipcoFlexDampf: 30 DM/t; Strom: 0,123 DM/kWh

NipcoFlex NipcoFlex

Nipco-F(70 kN/m)

NipcoFlex(200 kN/m)

14

15

41Papiermaschinen

Papiermaschinen Divisions:Bahn- und Streifenüberführung in Karton-und Verpackungspapiermaschinen

In modernenKarton- undVerpackungs-papiermaschinennimmt das „Über-führen“ einenimmer größerenStellenwert ein.Viele Papier- undKartonherstellertendieren in dermomentanen Lage eher dazubestehendeMaschinen zuoptimieren unddie Runability zu verbessern alsneue Maschinenin Auftrag zugeben.

Ein wesentlicher Schritt zur Verbesserungder Lauffähigkeit einer Papier- bzw. Kar-tonmaschine ist die Integration eines ein-wandfrei funktionierenden Überführ-systems. Neben der Wirtschaftlichkeitnimmt auch die Sicherheit des Be-dienpersonals mit einem gut funktionie-renden Überführsystem zu. Die Über-führung wird heute durch viele Faktorenzunehmend erschwert. Ständig steigendeMaschinengeschwindigkeiten bei gleich-zeitiger Reduzierung der Flächengewichtesowie der vermehrte Einsatz von Altpa-pier führen dazu, daß vermehrt geschlos-sene und zugfreie Überführsysteme zumEinsatz kommen.

In diesem Beitrag wird ein kurzerÜberblick über die wichtigsten Überführ-positionen moderner Karton- und Ver-packungspapiermaschinen gegeben.

Gleichzeitig werden jene Überführvorrich-tungen und -methoden vorgestellt, die andiesen Stellen zum Einsatz kommen.

Grundbegriffe der ÜberführungGrundsätzlich unterscheidet man beimÜberführen zwischen: Bahnüberführungund Streifenüberführung, Abb. 1.

Die Streifenüberführung wird eingesetzt,wenn die Bahn zu schwer ist um sie in dienächste Position zu bringen. Dafür wirdein etwa 20 cm breiter Streifen geschnit-ten und in die nächste Position geführt.Anschließend wird der Streifen auf volleBreite gefahren.

Festigkeitsentwicklung der Bahn bzw. desStreifens über den TrockengehaltEin wesentlicher Punkt bei jeder Über-führung ist das Festigkeitspotential der

Der Autor:Peter HaiderPapiermaschinenDivision Karton undVerpackung

Bahnüberführung Streifenüberführung

StreifenBahn

1

42

Abb.1: Bahnüberführung versus Streifenüberführung.

Abb.2: Relativer Festigkeitsverlauf der Bahn in einerPapier- bzw. Kartonmaschine.

Abb.3: Combi Tandem-NipcoFlex-Presse.

0

10

20

30

40

50

60

70

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100

0 10 30 40 50 60 70 80 90 10020

rela

tive

Fest

igke

it(%

)

Trockengehalt (%)

2

3

Bahn bzw. des Streifens. Abb.2 zeigt denrelativen Festigkeitsverlauf der Bahn bzw.des Streifens von Beginn bis zum Endedes Produktionsprozesses.

Nach der Siebpartie hat die Bahn zirka20% Trockengehalt, das entspricht einerrelativen Festigkeit von weniger als 1%. Inanderen Worten, die Bahn weist an dieserPosition weniger als 1% ihrer Endfestig-keit auf. Mit zunehmendem Trockengehaltsteigt die Festigkeit der Papierbahn, trotz-dem wird nach der Pressenpartie erst 4%relative Festigkeit erreicht. Aufgrund die-ser niedrigen Festigkeitswerte muß dieÜberführung an diesen Stellen höchstenAnforderungen genügen.

Ein weiterer kritischer Punkt jeder Papier-maschine ist die Überführung durch denSpeedsizer bzw. durch die Leimpresse.Aufgrund der Feuchtigkeitsaufnahme unddes daraus resultierenden Festigkeitsver-lustes beim Durchlauf durch die Leim-presse steigt hier das Abrißrisko.

Überführsysteme im nassen Bereicheiner Linerboard-MaschineÜberführung vom Naßsieb in diePressenpartieDie geschlossene Bahnüberführung mit-tels Pickup-Walze von der Siebpartie indie Pressenpartie stellt bis 300 g/m2

Flächengewicht eine problemlose undsichere Überführung dar. Bei höherenFlächengewichten kann es zum Durch-hängen der Bahn bzw. der Bahnränderkommen.

Das Konzept der Bahnüberführung fürTandem-NipcoFlex-Presse ohne Unterfilzin der letzten Presse Abb.3 sieht einegeschlossene Bahnführung durch die

43Papiermaschinen

Pickup mitÜberführzone(> 300 g/m2)

Filzblasrohr Bändelschaber

Blasrohr

� offene Streifenüberführung

Überführschaber + Blastisch

� Streifenüberführung

4 5

Abb.4: Streifenüberführung Pressenpartie –Vortrockenpartie.

Abb.5: Überführsysteme in der Naßpartie einerKartonmaschine.

Pressenpartie vor. Bei dieser Fahrweisewird die Bahn mit voller Breite von derPickup-Walze abgenommen und ohnefreien Zug durch die Pressenpartie ge-fahren.

Die Überführsequenz sieht folgender-maßen aus:� Volle Bahnbreite in den Gautschbruch� Schneiden des 1. Randstreifens mit der

Randspritzeinrichtung� Überführen der Bahn ohne 1. Rand-

streifen mit der Pickup-Walze auf denPickup-Filz

� Geschlossene Bahnführung durch diePressenpartie

� Volle Bahnbreite in den Pressenpulpernach der letzten Presse

� Belasten der Pressen� Schneiden des 2.Randstreifens

(Formateinstellung) und des Überführ-

streifens mittels Gautschknecht� Überführen der Bahn in die Vortrocken-

partie.

Die Vorteile dieser Bahnführung sind:� Konstante Bahnbreite durch die Presse,

unabhängig von Schrumpf und Format� Randspritzeinrichtungen werden fest

eingestellt� Konstante Einstellung der Formatbreite

an der Pickup-Walze (keine Überführ-zone erforderlich)

� Konstante Beanspruchung der Filzeüber die Breite

� Gleiche Einstellung der Randentlastungbei Schuhpressen.

Überführung von der Pressenpartie in die VortrockenpartieZur Streifenüberführung von der glattenunteren Preßwalze in die Vortrockenpartie

wird ein Überführschaber und ein Blas-tisch eingesetzt, siehe Abb. 4.

Zuerst läuft die volle Bahnbreite von derglatten unteren Preßwalze in den Pressen-pulper. Dann wird ein etwa 20 cm breiterStreifen geschnitten und mit Hilfe vonBlasdüsen in die Vortrockenpartie über-führt. Diese Düsen sind am Überführscha-ber und am Blastisch installiert.

Überführsysteme im nassen Bereicheiner KartonmaschineÜberführung vom Naßsieb in diePressenpartieFür Flächengewichte größer 300 g/m2 wirdeine offene Streifenüberführung einge-setzt. Der Überführstreifen wird mit Hilfeeines hinter dem Naßsieb angeordnetenSchlitzblasrohres vom Naßsieb getrennt

44

6

Abb. 6:AP-Shur.

und in Richtung Pickup-Walze geblasen,siehe Abb.5. Die in der Pickup-Walze inte-grierte Hochvakuum-Überführzone führtden Streifen in die Pressenpartie.

Die Pickup-Walze wird hier als Saugleit-walze eingesetzt, welche nach dem Über-führen in Position gebracht wird. Dabeimuß nicht unbedingt in das Naßsieb ein-getaucht werden. Bei einem Abstand von2-3 mm wird der Zug so kurz, daß ohneProbleme ein niedriges Steifigkeits-verhältnis des Kartons eingestellt werdenkann. Das L/Q-Verhältnis verändert sichbei zunehmender Geschwindigkeit undabnehmendem Flächengewicht. Unter die-sen Bedingungen weist die „echte“Pickup-Walze mehr Vorteile auf, da sieeine problemlosere Überführung bietet.Es ist absehbar, daß in Zukunft bei leich-teren Flächengewichten die „echte“

Pickup-Walze an Bedeutung gewinnenwird.

Streifenüberführung zwischen denPressenAufgrund der offenen Pressenanordnungin der Kartonmaschine muß der Streifennach jeder Presse vom Filz abgenommenund in die nächste Position gebracht wer-den. Diese Überführung kann manuell mitBlasrohren oder automatisch mit Hilfe vonBändelschabern durchgeführt werden.

Bei der manuellen Streifenüberführungwird der Streifen durch das Filzblasrohr,welches unter dem Filz angeordnet ist,siehe Abb.5, leicht angehoben und mitHilfe eines Blasrohres in die nächste Posi-tion gebracht. Die manuelle Streifenüber-führung bedarf einer großen Geschick-lichkeit des Bedienpersonals.

Bei der automatischen Streifenüber-führung wird der Bändelschaber, sieheAbb.5, 2-3 mm in den Filz geschwenkt,danach wird der Streifen vom Filz abge-nommen und mit Hilfe von integriertenLuftdüsen auf den nächsten Preßfilzgeblasen. Nach erfolgter Überführungwird der Bändelschaber wieder vom Filzabgehoben.

Streifenüberführung von der letztenPresse in die VortrockenpartieEs besteht die Möglichkeit, die Seilscherevor oder hinter die letzte Presse zu plazie-ren. Eine Positionierung davor hat denVorteil, daß der Bändel durch einfachesHerausführen vor dem letzten Nip hän-disch in die Seilschere gezogen werdenkann. Gleichzeitig muß am Putzschaberder glatten Walze das lose Ende abgeris-sen werden.

Eine Anordnung der Seilschere nach derletzten Presse ist konstruktiv etwas einfa-cher auszuführen, jedoch wird die Über-führung bei hohen Geschwindigkeitensehr schwierig, da hier mit einem Blasrohrgearbeitet werden muß.

Geschlossene Bahnüberführung von derPressenpartie in die Vortrockenpartiemittels AP-Shur-PreßfilzDer AP-Shur-Preßfilz ermöglicht eine zug-freie Bahnüberführung von der letztenPressenposition in die Vortrockenpartie.Bei dieser Überführung wird der Preßfilzüber den ersten Trockenzylinder geführt,siehe Abb.6. Durch den erwärmten Filzwird der Wärmeübergang zwischen Preß-filz und Papier verbessert und gleichzeitigder Trockengehalt der Bahn erhöht. DieseBahnüberführung wird vorzugsweise bei

Bahn

AP-Shur

Presswalze

1.Trocken-zylinder

45Papiermaschinen

Doppelfilzpressen eingesetzt. Bei derÜberführung läuft die Bahn durch denletzten Preßnip, wird vom Oberfilz leichtabgehoben und erst dann auf den Unterfilzabgelegt. Durch die Trennung bildet sichzwischen Filz und Papierbahn ein Luftpol-ster, der die Rückbefeuchtung verhindert.

Vorteile:� Kein freier Zug – weniger Abrisse� Geringere Schrumpfung der Bahn in

Querrichtung – Breitenzuwachs� Höhere Festigkeiten (Burst, SCTquer)� Höhere Trockengehalte� Senkrechter Bahneinlauf in die

Vortrockenpartie � Geeignet für alle Flächengewichte

Streifenüberführung in der Trocken-partie einer Linerboard-MaschineGrundsätzlich gibt es zwei Möglichkeiteneinen Streifen durch die Trockenpartieeiner Papiermaschine zu transportieren:� Seilführung� Seillose Überführung

Aufgrund der Tatsache, daß die Streifen-überführung mit Seilen hinreichend be-kannt ist, wird hier nur auf die seillose

Streifenüberführung eingegangen.

Grundsätzlich wird bei der seillosen Strei-fenüberführung jeder Trockenzylinderbeschabt. Hierzu können konventionelleSchaber oder ca. 1 m breite Überführ-schaber eingesetzt werden.

Einreihige TrockenpartieHier werden an jedem Schaber 2 Blasroh-re installiert. Das erste Blasrohr dient zurAbnahme des Streifens vom Trockenzylin-der. Die Blasrichtung ist direkt zum Scha-ber gerichtet. Das zweite Blasrohr ist als

7

Abb. 7: Streifenüberführsysteme in der Trockenpartieeiner Linerboard-Maschine.

einreihige Trockenpartie zweireihige Trockenpartie

46

Schlitzblasrohr ausgeführt und legt denStreifen an die besaugte Umkehrwalze,siehe Abb.7. Um einen sicheren Streifen-transfer um die Umkehrwalze zu garantie-ren, ist diese mit einer Überführzone anFührerseite ausgestattet.

Die Ansteuerung der Blasrohre an den ein-zelnen Zylindern erfolgt sektionsweise.

Es werden jeweils 4 Trockenzylinder mitLuft beschickt, die Luftbeschickung dernächsten 4 Zylinder erfolgt zeitverzögert.

Die Luftmenge für jedes einzelne Blasrohrkann individuell eingestellt werden. Umden Luftbedarf zu senken, werden dieBlasrohre in „pulse mode“ betrieben, dasheißt, daß die Luft alle 0,5 Sekunden ein-und ausgeschaltet wird.

Zweireihige Trockenpartie

Der Unterschied zur Streifenüberführungbei einer einreihigen Trockenpartie liegtdarin, daß hier der Streifen in den Nipzwischen unterem Trockenzylinder undTrockensieb gebracht wird, siehe Abb.7.Mit Hilfe von 3 Blasrohren, welche eben-falls am Schaber montiert sind, wird derStreifen in den nachfolgenden Nip zwi-schen oberem Trockenzylinder und obe-rem Trockensieb geblasen. Die asymme-trische Leitwalzenanordnung und der Ein-satz von BS-Stabilisatoren unterstützenden Streifentransfer. Die Ansteuerung dereinzelnen Blasrohre mit Luft erfolgt ana-log zur einreihigen Trockenpartie. DieVorteile einer seillosen Streifenüber-führung kurz aufgelistet:� Reduzierte Überführzeiten� Verbesserte Runability (kein Seil-

wechsel und kein Seilrollenwechsel)� Geringerer Wartungsaufwand

(kein Abschmieren von Seilrollen)� Reduzierte Unfallgefahr

In der Praxis wird die seillose Streifen-überführung für Flächengewichte bis180 g/m2 und Maschinengeschwindig-keiten über 470 m/min eingesetzt. Derzeitist es Gegenstand der Entwicklungstätig-keit der Voith Sulzer Papiertechnik, denEinsatzbereich dieser Überführmethodeauszuweiten.

Abschlagvorrichtungen bei seilloserÜberführungHier unterscheidet man zwischen Strei-fen- und Bahnabschlagvorrichtung: Die Streifenabschlagvorrichtung ist einBlasrohr, welches an der Führerseiteinstalliert ist. Durch gezielte Einstellungdieses Trennblasrohrs zum Streifen wirddieser durch die ausströmende Luftgetrennt. Der Zeitpunkt des Überführpro-zesses wird händisch (Taster) ausge-wählt. Die Einbauposition für die Streifen-trenneinrichtung ist an der ersten besaug-ten Walze in der Trockenpartie.

Bei der Bahnabschlagvorrichtung werdendie Abschlagblasrohre sowohl an der Füh-rer- als auch an der Triebseite montiert,siehe Abb.8. Die Blasrohre trennen dieBahn von der Seite und der Bahnzuggarantiert eine vollständige Trennungüber die Maschinenbreite. Die Aktivierungder Bahnabschlagvorrichtung kannsowohl manuell über Taster als auch auto-matisch mittels Photozellen (in derTrockenpartie) erfolgen. Die Einbaupositi-on der Bahnabschlagvorrichtung ist ander letzten Umkehrwalze der einreihigenTrockenpartie. Diese Anordnung gewährt,daß es im Falle eines Abrisses zu keinemPapierstau in der zweireihigen Trocken-

Abb.8: Bahnabschlagvorrichtung für die seilloseÜberführung.

8

„A“

Abschlag-blasrohr

Abschlag-blasrohr

TSPa

pier

bahn

Ansicht „A“

FS

47Papiermaschinen

partie kommt.

Streifenüberführung in der Trocken-partie einer KartonmaschineDie Streifenüberführung in derTrockenpartie einer Kartonmaschineerfolgt mit 3 Seilen, einem inneren undäußeren Tragseil und einem Klemmseilin der Mitte. Aufgrund der hohenFlächengewichte und der niederenGeschwindigkeiten gibt es hier kaumProbleme bei der Überführung desStreifens.

Streifenüberführsysteme im Bereich Leimpresse, Kalander und Pope-RollerEin wesentlicher Vorteil bei der Über-führung an diesen Positionen ist, daßder Streifen schon ein hohes Festig-keitspotential aufweist. In Abb.9 sind

zwei Möglichkeiten für eine Streifenüber-führung und deren Einbauposition auf-gezeigt. Auch hier unterscheidet manzwischen seilloser Überführung mittelsVakuum-Transferbändern und den Ab-schlagvorrichtungen mit Seilführung.

Bändelabschlagvorrichtung mitSeilführungBei der Bändelabschlagvorrichtungschwenkt ein Pneumatikzylinder miteinem fix montierten Messer gegen einfeststehendes Messer. Das feststehendeMesser ist am Gestell fest verschraubt.Die Messerspitzen müssen mit geringemSpiel eingestellt werden. Beim Überführ-vorgang wird der Streifen durch die zweiMesser abgeschlagen und mittels Luft indie davorliegende Seilschere geblasen,siehe Abb.9. Das Problem bei dieserAbschlagvorrichtung ist, daß es bei hohen

Geschwindigkeiten (1000 m/min = 16,6 mPapier/Sekunde) zu einem Papierstau ander Abschlagvorrichtung kommt. Durchdiesen Stau wird ein Papierknäuel in dieSeilschere geblasen, was immer wieder zuProduktionsstörungen führt. Die VoithSulzer Papiertechnik hat zur Lösung die-ses Problems eine neue Abschlagvorrich-tung, den EasyCut, entwickelt. Aufbau undFunktionsweise des EasyCut werden imletzten Kapitel dieses Artikels vorgestellt.

Seillose ÜberführungFür eine seillose Streifenüberführung imBereich Pope-Roller und Kalander können,wie schon erwähnt, Vakuum-Transfer-bänder (siehe Abb.9) eingesetzt werden.

Diese Überführeinrichtung besteht auseiner Streifentrenneinrichtung, einemvakuumbeaufschlagten Transportband,

Abb.9: Streifenüberführsysteme an Speedsizer, Kalander und Pope-Roller.

9

� Seilüberführung � Seillose Überführung

Bändelabschlagvorrichtung Vakuum TransferbandAnsicht „A“

Luft

Messer

„A“

48

einem Gebläse und einem getrenntenAntrieb für das Transportband.

Der Überführstreifen wird durch denSchaber vom Trockenzylinder abgenom-men, durch die Trenneinrichtung getrenntund gelangt auf das etwa 15 cm breiteTransportband. Dieses Transportbandwird mit Vakuum beaufschlagt. Aufgrundder Voreilung des Bandes gegenüber derGeschwindigkeit der Papiermaschine gibtes kein Durchhängen des Streifens.

Am Ende jedes Bandes sind Luftdüseninstalliert, welche dem Streifen genügendEnergie mitgeben um ihn in die nächstePosition zu bringen. Bei kompliziertenÜberführstellen können auch mehrereBänder hintereinander geschalten oderschwenkbar angeordnet werden.

Neuentwicklung EasyCutMit dem EasyCut, einer Neuentwicklungder Voith Sulzer Papiertechnik, wird eineeinfache, automatisierte Trennung undÜberführung des Aufführstreifens ge-

währleistet. Aus Praxiserfahrungen wur-den die Schwachpunkte herkömmlicherAbschlagvorrichtungen gesammelt umeine völlig neue Überführvorrichtung zuentwickeln. Dabei galt es in erster Liniedie Probleme der Schlaufenbildung undder Streifentrennung an der Abschlag-vorrichtung zu lösen. Ein weitererSchwerpunkt war es, einen gezieltenStreifentransfer in die Seilschere für alleFlächengewichtsbereiche zu ermöglichen.

Der EasyCut Abb. 10 funktioniert nachdem folgenden Prinzip: Die Bahn wird miteinem Schaber vom Trockenzylinderabgenommen und läuft senkrecht in denPulper Abb. 11. Der etwa 20 cm breiteÜberführsteifen befindet sich dabei zwi-schen Klemm- und Führungsrolle. BeimÜberführprozeß schwenkt der beweglicheTeil des EasyCut gegen den Überführ-streifen. Die Rolle am beweglichen Teil(Führungsrolle) führt den Streifen zurKlemmrolle und hält ihn auf Zug (Vor-eilung). Nun fährt das Abschlagmesseraus seiner Parkposition und trennt den

gespannten Streifen. Gleichzeitig werdendie integrierten Blasrohre mit Luftbeschickt und blasen den Streifen sofortin die unmittelbar davorliegende Seil-schere. Eine Anhäufung von Papier wirddurch die Voreilung der Rolle und dasoptimal positionierte Messer verhindet.Nach erfolgter Überführung fährt derbewegliche Teil automatisch in seine Aus-gangslage zurück.

Gegenüber herkömmlichen Streifenab-schlagvorrichtungen bietet der EasyCutfolgende Vorteile:

� Führung des Überführstreifens zurSchnittstelle – kein Papierstau

� Überführstreifen wird stetig unter Zuggehalten – Voreilung.

� Für alle Flächengewichte geeignet.� Flexible Einstellmöglichkeiten –

geringer Platzbedarf.� Minimierung der Unfallgefahr durch

verdecktes Messer.

Abb.10: EasyCut.

Abb.11: Einbauposition EasyCut.

1110

49Finishing

Bei der Entwicklung der Baukastenele-mente des Janus-Conceptes stand vonBeginn an die Anwendbarkeit der neuenElemente in vorhandenen Super- undSoftkalandern Abb. 1 + 2 mit hoher Prio-rität im Pflichtenheft.

Natürlich ist es nicht bei jeder Papiersor-te notwendig einen Janus-Kalander anzu-wenden. Die Spannweite reicht von Qua-litäten wie Improved News über gestri-chene und ungestrichene Tiefdruckpapie-re bis hin zu den diversen Qualitäten derholzfreien Sorten Tab. 1.

Bei der Betrachtung der Vorteile derJanus Satinage Technologie wird sehrschnell klar, daß natürlich die höchstenQualitäten bei den Papiersorten den

höchsten Nutzenerzielen können. InTab. 2 sind nebenden klassischenOberflächenpara-metern wie Glanzund Glätte, auchoptische Parame-ter deutlich ver-besserbar. Beson-ders die bishernie nennenswertverbesserbareSchwarzsatinage,die bei Tiefdruck-papieren in Super-kalandern unbe-

einflußbar akzeptiert werden mußte, istauf einmal kein Problem mehr. NebenQualitätsgründen kann auch die Fragenach der Satinagegeschwindigkeit oderdem Kalanderwirkungsgrad die Basis füreinen Änderungswunsch bei der bis jetztgeübten Produktionsmethode sein.

Abb. 3 zeigt hier skizzenhaft verschiedeneMöglichkeiten. Erstens durch Ausnutzungder Geschwindigkeitssteigerung bei derJanus-Satinage den Verzicht auf den drit-ten Superkalander und die Weiterfahrtmit zwei aufgewerteten Kalandern. Beieiner SM- oder PM-Geschwindigkeits-steigerung den Verzicht auf den Zukaufeines weiteren Kalanders, der eigentlichnötig wäre, um der höheren Geschwin-

digkeit folgen zu können und nicht zuletztdie Verlagerung der bisher offline vorge-nommenen Satinagearbeit online in denSM- oder PM-Prozeß hinein.

Abb. 4 zeigt gerade für diese letzte Mög-lichkeit den Ersatz eines Softkalandersmit seinen begrenzten technologischenMöglichkeiten durch einen 6-Walzen-Janus-Kalander unter Weiterverwendung

Finishing Division:Janus – neue Technologie für alte Kalander?

Der Autor: Franz Kayser,Vertrieb, Projektierung,Forschung, Entwicklung,Finishing Division

1

2

50

wesentlicher und teurer vorhandener Bau-lemente. Eine derartige Installation istbereits ein gewaltiger Schritt in die Näheder höchsten Superkalanderqualitäten.

Ein Basiselement des Janus-Baukastensist die kunststoffbeschichtete elastischeWalze. Für die Anwender, die ihrenSuperkalander mit seinen vielen Papier-walzen bzw. Papierwalzenachsen in Rich-

tung Janus umbauen möchten, ergibtsich mit der Marun-Air-Stream-Technolo-gie eine erstklassige und kompromißloseMöglichkeit.

Abb. 5 zeigt in der linken Hälfte die Kon-struktion einer normalen Superkalander-Baumwollwalze. Die rechte Seite des Bil-des zeigt die gleiche Walze umgebaut ineine Kunststoffwalze unter Verwendung

Abb. 1 (Seite 33):Vorhandene Superkalander für beidseitiggestrichene Papiere.

Abb. 2 (Seite 33):Vorhandener Softkalander.

Abb. 3:Umbaumöglichkeiten Superkalander ⇒ Janus Concept.

Abb. 4:Softkalander-Umbau auf Online-Janus-Kalander.

der Marun Air Stream Elemente. Bei die-ser Technik ist nicht, zumindest nichtallein, die Wiederverwendung der vorhan-denen Stahlachse einer Walze ausschlag-gebend, sondern vor allen Dingen dieperfekte Ausrichtung des Streckenlast-profils im Kalander. Im Abb. 6 ist derVergleich einer konventionellen Rohr-kunststoffwalze zu einer Marun-Air-Stream-Walze gezeigt.

Tab. 2: Technologische Gründe für denUmbau von Super- und Softkalanderauf das Janus Concept

Steigerung der Satinagegeschwindig-keit bei gleicher bzw. besserer Be- und Verdruckbarkeit durch:� höhere Glanzentwicklung� bessere Glätte� geringeren Helligkeitsverlust� geringeren Opazitätsverlust� geringeren Volumenverlust�weniger Schwarzsatinage�weniger Missing-dots beim Tiefdruck� höhere Oberflächenfestigkeit beim

Offset-Druck

Tab 1: Papiersorten bei denen einUmbau von Super- und Softkalanderauf das Janus Concept sinnvoll ist

� SC-C (improved news)� SC-B (upgraded news)� SC-Offset� SC-A (Naturtiefdruck)� SC-A+ (Naturtiefdruck+)� LWC-Offset� LWC-Tiefdruck� beidseitig gestrichen holzfrei� einseitig gestrichen holzfrei

3

4

51Finishing

Marun Air Stream WalzeBaumwoll-Walze

Marun Air Stream WalzeRohr-Walze

Stre

cken

last

WOB

Der bei der konventionellen Rohrwalzezwingend notwendige eingeschraubteoder eingeschweißte Walzenzapfen führtdazu, daß bis in den Bahnbereich hineineine Abweichung des Streckenlastprofilsaus der Sollage heraus vorhanden ist.Dieser Effekt kommt durch die ausstei-fende Wirkung des Walzenzapfens, dasich im Randbereich unter den Preßkräf-ten des Walzenspaltes, die in der Walzen-mitte ovalisierende Verformung des Wal-zenkörpers nicht ergeben kann. Da dieTragkörper der Marun Air Stream Walzeauf der vollen Länge sich auf der darunterliegenden Achse abstützen können, ergibtsich bei dieser Walze kein Verformungs-fehler und damit auch kein Fehler imStreckenlastquerprofil. Darüber hinaussind die Tragkörper für eine automatischeKühlung konstruiert, woraus sich wieder-um die sonst bei Kunststoffwalzenbekannte thermische Bombage nicht ein-stellt Tab. 3.

Mit einer Marun Air Stream Walze isteines der wichtigsten Elemente in Rich-tung Janus-Technologie auf der Basisvorhandener Superkalanderbauteile gege-ben. Auf diesem Grundkörper können nundie verschiedenen Qualitäten von Janu-tec-Bezügen aufgebracht werden.

Die Oberfläche der Kalanderwalzen, spe-ziell der Heizwalzen, die den Löwenanteilin der Glanz- und Glättebildung leistenmüssen, sind beim Janus-Concept vonbesonderer Bedeutung. Abb. 7 demon-striert recht deutlich, daß sich der Glanzder Kalanderwalzen voll auf den Glanzdes Papiers überträgt.

Soll ein vorhandener Kalander also aufdiese Art von Satinage hochgerüstet wer-

5

6

den, ist einmal eine besonders glatte,glänzende, aber auch verschleißfesteWalzenoberfläche nötig, zum anderenmuß die benutzte Heizwalze auch in derLage sein, ein höheres Temperaturniveaubereitstellen zu können, so hoch, wie esfür die zu satinierenden Qualitäten erfor-derlich ist.

Ein holzfrei gestrichenes Papier miteinem gut plastifizierbaren Strich ver-

Tab. 3:Vorteile der Marun Air Stream Walze

� konstante Verformung über diegesamte Breite

� daraus konstante Streckenlast� automatischer innerer Kühleffekt� kein Wärmestau� erhöhter Belagschutz� gewichtsneutral, dadurch keine

Biegelinienanpassung möglich.

Abb. 5:Umbau einer Baumwoll-Walze in eine Marun Air Stream Walze.

Abb. 6:Vergleich der Streckenlastverteilungen.

52

langt nicht so viel Temperatur wie zumBeispiel ein ungestrichenes Naturtief-druckpapier. Die Oberfläche der Walze,auch einer vorhandenen Walze, kannrecht einfach mit der dafür entwickeltenSumeCal-GD-03 Schicht auf das nötigeGlätteniveau gebracht werden. Da aberdie meisten vorhandenen Superkalandereine in der Temperatur begrenzte Was-serheizung benutzen, kann es für einigeFälle nötig sein, z.B. durch zusätzlicheInstallation einer einzonigen externeninduktiven Heizung, dem Power-Coil-System, für ein zusätzliches Temperatur-niveau zu sorgen.

In anderen Fällen ist möglicherweiseauch die Anschaffung einer neuen Walze,die dann dampfbeheizt ist, der richtigeWeg Abb. 8.

Über lange Jahre war für alle Superkalan-der-Betreiber das Stichwort „W-Profil“und die Auswirkung dieses Phänomensein tägliches Ärgernis. Einer der Haupt-gründe für diesen Streckenlastprofil-fehler liegt in den Auswirkungen dersogenannten überhängenden Gewichteder Kalanderwalzen, die wirksam und vorallem dauerhaft nur durch Hebellagerun-gen der Walzen beseitigt werden können.Die Hebellagerungen aus dem Janus Bau-kasten sind in vorhandenen Kalandernnachrüstbar, wie übrigens bereits einigeMale ausgeführt Abb. 9.

Bei dieser Gelegenheit werden auch ande-re „Ärgernisse“ beseitigt, z.B. die Schutz-winkel an den Walzenspalten, bei denendie Sicherheitsbeauftragten berechtigter-weise auf engste Justage gedrungenhaben, was andererseits dann leider sehroft nicht nur zu kolossalen Zeitverzö-

7

7

Abb. 7:Der Glanz der Kalanderwalzen überträgt sich vollauf den Glanz des Papiers.

53Finishing

gerungen geführt hat, sondern bei etwaszu enger Einstellung durchaus auch zuWalzenbeschädigungen. Ein neu geliefer-ter Janus-Kalander nutzt hier die Mög-lichkeit über ein Seil die Bahn einzuzie-hen. Diese Methode ist ebenfalls beiumzubauenden vorhandenen Kalandernanwendbar.

Wie bereits erwähnt, kann der Grund füreine Janus-Modernisierung eines vorhan-denen Kalanders die damit höhereGeschwindigkeit sein, woraus sich hiersofort die Frage nach den vorhandenenAntriebselementen und ihrer Leistungstellt. Abb. 10 zeigt einmal qualitativ denEinfluß der Komprimierbarkeit der zusatinierenden Papierbahn auf die An-triebsleistung. Zum anderen den Einflußdes Belages oder der Beschichtung derelastischen Walze.

Mit zunehmendem Flächengewicht steigtdie von der Papierbahn verlangte An-triebsleistung etwa linear.

Im Vergleich zu einer Papierwalze mit derBezugsqualität Blue Denim verlangt derJanutec-Kunststoffbezug nur noch 72%Antriebsleistung. Wenn vorher weißeBaumwollwalzen verwendet wurden, re-duziert sich sogar die für den Antrieb fürdiese Walzen benötigte Leistung auf etwadie Hälfte.

Abb. 11 zeigt eine reale Antriebsleistungs-messung an einem 8,70 m breiten Super-kalander für LWC-Papiere, bei dem BlueDenim-Papierwalzen Verwendung finden.

Wie aus dem Diagramm abzulesen ist, istder Anteil der Papierkompressionsarbeitwegen des niedrigen Flächengewichtes

8

9

Abb. 8:Heizwalzen.

Abb. 9:Hebellagerung an allen Walzen.

Heizwalzen:Weiternutzung der vorhandenen Walzen� Aufrüstung der vorhandenen

Heiz-/Kühlanlage� Installation Power-CoilNeue Dampfwalzen

54

von 54 g/m2 der kleinere Leistungsanteil,während die Blue Denim-Walzen mitnahezu 250 kW die überwiegende Lei-stung aufnehmen. Nach dem Vergleichaus Abb. 10 würden also bei einemUmbau dieses Kalanders für Geschwin-digkeitssteigerungen etwa 70 kW freige-setzt, wenn Janutec-KunststoffwalzenVerwendung finden. Da aber jeder Super-kalanderantrieb für den ungünstigstenFall ausgelegt wurde, nämlich für denabsoluten Neuzustand, bei dem allePapierwalzen den größten Durchmesser,

die geringste Härte und somit auch diehöchste Leistungsaufnahme haben, hatder Kalander in diesem Beispiel minde-stens noch so viel ungenutzte Reserven,daß Satinage-Geschwindigkeiten weitüber 1000 m/min hinaus realisiert werdenkönnten.

Abb. 12 zeigt das Phänomen der Lei-stungsreduzierung durch Janutec-Bezügean dem Meßergebnis eines bereits laufen-den Janus-Kalanders für holzfrei gestri-chene Papiere von 250 g/m2 Flächenge-

wicht. Hier ist deutlich zu sehen, daß dieschwere Papierbahn den Hauptteil derLeistung aufnimmt, während die Walkar-beit der Bezüge nur noch etwa 100 kWausmacht.

In beiden Diagrammen 11 und 12 istauch jeweils ein Eigenleistungsanteil derDurchbiegungsausgleichwalzen in deroberen und unteren Position eines Kalan-ders aufgeführt. Bei einem möglichenUmbau eines vorhandenen Kalanders ineinen Janus-Kalander sind natürlich auchdiese Positionen zu überprüfen wobei esvöllig unerheblich ist, welche Technikhier Verwendung findet, bzw. welcherLieferant diese Walzen lieferte. Es könnenalle Walzen wie S-Walzen, Hydrein-Walzen, Nipco-Walzen aus Voith Sulzer-Lieferungen und auch Walzen von ande-ren Lieferanten weiter verwendet werden.Dabei mag es sein, daß technische Ände-rungen an diesen Walzen bzw. an ihrenSteuerungen vorgenommen werden müs-sen.

Über viele Jahre wurde versucht beimSuperkalander mit vielzonigen Walzeneine automatische Querprofilierung vonDicke, Glanz oder Glätte zu erreichen.Nahezu alle diese Versuche mußtenscheitern, weil die in Superkalandern ver-wendeten Papierwalzen bei längerer Bela-stung in ihrer Form nachgeben, unddamit genau das Gegenteil erzielenließen, dessen, was angesteuert wordenwar.

Da im Janus-Kalander mit den Janutec-Kunststoffbezügen dieses unerwünschtePapierwalzen-Materialverhalten nichtmehr existent ist, kann man jetzt aucherstmalig in Viel-Nip-Kalandern eine per-

Abb. 10:Vergleich Antriebsleistung durch Papier- undBeschlagkompression.

Abb. 11:SNC Timavo; Bezug: Blue Denim; FG = 54 g/m2; QUW = 310 N/mm.

Abb. 12:JANUS Maastricht; Bezug: JanuTec; FG = 250 g/m2; QUW = 340 N/mm.

v v

Antriebsleistung durch Papierkompression Antriebsleistung durch Belagkompression

Janutec

Blue Denim

Baumwolle weiß

FG1

FG2 > FG1

FG3 > FG2

⇒mit zunehmendem Flächen-gewicht steigt die Papierleistungin etwa linear

Blue Denim BW weiß⇒ Janutec ⇒ Janutec

72% 48%PNip

PPap PNip

10

11 12

Antriebsleistung

Antr

iebs

leis

tung

kW

Geschwindigkeit m/min

Belag

Papier

EigenleistungOW+UW

500

1000

400

300

200

100

08006004002000

Antriebsleistung

Antr

iebs

leis

tung

kW

Geschwindigkeit m/min

Belag

Papier

EigenleistungOW+UW

500

1000

400

300

200

100

08006004002000

55Finishing

Tab. 4:Mögliche Zonenanzahl für den Umbaueiner Walze auf Nipcorect-Funktion

Nipco-Walzen� Erhöhung der Zonenanzahl durch

Einschub neuer Rohrbündel�Maximale Zonenanzahl abhängig

vom � der Zentralbohrung z.B. � 90 mm � max. 12 Zonen, � 130 mm � max. 30 Zonen (je Seite)

Hydrein Walzen� Erhöhung der Zonenanzahl durch

Rohreinschübe in die Einzel-bohrungen.

� Ältere Walzen � 4x alte Zonenanzahl � Neuere Walzen � 2x alte Zonenanzahl

fekte Querprofilierung vornehmen, d.h.also auch in einem zu einem Janus-Kalander umgerüsteten älteren Superka-lander. Tab. 4 zeigt hier zwei Beispiele.

Bei den meisten Nipco-Walzen ist einenachrüstbare Zonenzahl von 2 x 12 = 24Zonen bei einer Type bzw. von 2 x 30 = 60Zonen bei der anderen Type möglich. Beiden Hydrein-Walzen begrenzt sich diemaximale Zonenzahl in den meisten Fäl-len auf 24. Mit den daraus resultierendenZonenbreiten ergibt sich aber bereits einrespektabler Qualitätsgewinn im Quer-profil.

Abb. 13 zeigt einen von drei in einer deut-schen Papierfabrik vorhandenen älterenSuperkalander für SC-Papiere.

Diese Kalander würden nach Modernisie-rung und Einbau aller Elemente aus dem

Janus-Baukasten, wie in Abb. 14 gezeigt,aussehen.

Die mögliche Satinagegeschwindigkeit istso hoch, daß von drei Kalandern nichtnur einer stillgesetzt werden kann, son-dern die zwei verbleibenden auch nocheine vernünftige Reserve aufweisen kön-nen. Bei einem vergleichbaren Glätte-bzw. Rauhigkeitsniveau des satiniertenPapiers wäre bei 50% der Geschwindig-

keitserhöhung ein Gewinn von 7 Glanz-punkten zu erreichen, ein deutlicherAnstieg der Opazität, ein nennenswerterAnstieg des Volumens und nicht zuletztein dramatischer Rückgang der bei Natur-tiefdruck gefürchteten Schwarzsatinage.

Mithin ist die Frage aus dem Titel, ob dieJanus-Technologie eine Technologie ist,die für vorhandene Kalander anwendbarist, voll zu bejahen.

Abb. 13:Vorhandene Superkalander (3) für SC-Papiere.

Abb. 14:Janus-Kalander aufgebaut aus einemSuperkalander.

13

14

56

Nachdem nunmehrdas Janus Conceptfür Neuanlagen amMarkt etabliert undaus den Szenarienfür Neu-Projektenicht mehr wegzu-denken ist, wurdeAnfang des Jahresdie Informations-Kampagne für denUmbau be-stehender Super-und Softkalanderunter dem Slogan„Calender RebuildTo Janus“ gestar-tet. An über 1.600

Entscheidungsträger aus der Papierindu-strie weltweit wurden – bzw. werden zurZeit – 2-stufige Mailings versendet. DieRücklaufquote der Antwortfaxe von über10% verdeutlicht das enorme Interessean dieser Thematik.

Neben den Mailings gab es zur Eröffnungder Kampagne einen sogenannten „Um-bautag“. Diese Veranstaltung diente der

Information der Mitarbeiter der FinishingDivision und der europäischen Vertretun-gen über das Thema „Kalander-Umbauauf Janus-Concept“. Für unsere Kundenaus der Papierindustrie werden weltweitWorkshops stattfinden, bei denen dieUmbaumöglichkeiten im Detail vorgestelltund mit den Betreibern der Kalander dis-kutiert werden. Die Resonanz auf denersten Workshop in Krefeld für diedeutschsprachigen Kunden ist überwälti-gend.

Ein fester Bestandteil der Auseinander-setzung und Diskussion über Umbau-möglichkeiten für existierende Kalandersind neben der Technologie und Technikselbstverständlich auch besonders diewirtschaftlichen Aspekte für den Kunden.

Folgende Fragen stehen dabei im Mittel-punkt und sind zu beantworten:

� Worin liegt der Kundennutzen für eineInvestition in einen Kalander-Umbauauf Janus?

� Welche Aspekte sind zur Feststellungder Wirtschaftlichkeit zu untersuchen?

Die folgenden Ausführungen sollen dieallgemeinen Aspekte, die bei der Untersu-chung der Wirtschaftlichkeit zu beachtensind, systematisch aufzeigen. Im Vorder-grund steht dabei nicht eine konkreteWirtschaftlichkeitsberechnung für einenspeziellen Anwendungsfall, da eine sol-che Vorgehensweise – auf eine individu-elle Ausgangssituation basierend – nichtzu allgemeingültigen Ergebnissen führt.

Zur Beantwortung der Frage nach derWirtschaftlichkeit wird im folgenden inKategorien und Kriterien unterschieden.Darüber hinaus soll ein Symbol zur Kenn-zeichnung der Wirtschaftlichkeit dienen.

KategorienDie Wirtschaftlichkeit des Umbaus einesKalanders in einen Janus-Kalander wirdstark beeinflußt von der Frage, ob sichdabei der Papierherstellungsprozeßändert. Im Gegensatz zum klassischenSuperkalander kann der Janus-Kalandernämlich sowohl offline als auch online ineine Papiermaschine (PM) oder eineStreichmaschine (SM) installiert werden.

Finishing Division:Kalanderumbau auf Janus – wirtschaftliche Aspekte

Der Autor: Richard Meuters,Marketing undDivision Koordination,Finishing Division

57Finishing

Es ist also zu unterscheiden, ob trotzUmbau eines Superkalanders in einenJanus-Kalander die Satinage offlinebleibt, durch den Umbau von einem off-line Prozeß in einen online Prozeßgewechselt wird oder ob man einen onli-ne aufgestellten Softkalander auf einenebenfalls online Janus-Kalander umbaut.Es lassen sich also folgende Kategorienunterscheiden:

1. Kategorie:

2. Kategorie:

3. Kategorie:

KriterienEs gibt sicher eine Fülle von Kriterien, andenen sich die Wirtschaftlichkeit einerInvestition messen lassen muß. Im fol-genden sollen allerdings nur die dreiwichtigsten Hauptkriterien geprüft werden:

Investitionskosten:� Direkt� Indirekt

Laufende Kosten (Betriebskosten):� Energie� Personal

Produktion und Preise:� Aussto� Preise

SymboleAufgrund des allgemeinen Ansatzes zurFeststellung des Kundennutzens durch

einen Umbau auf Janus soll im folgendennicht in „Mark und Pfennig“ gerechnetwerden, sondern durch Kennzeichnungeines Kriteriums mit einem sogenannten„Controller $miley“ die Erfüllung der Kri-terien symbolisiert werden:

Aus der Sicht eines die Investition begut-achtenden Controllers bedeuten die Sym-bole:

günstig gleichgültig ungünstig

Nach soviel Vorrede nun aber zu:

Kategorie 1: offline in offlineBeispiel: Ein Papierhersteller satiniert aufzwei Superkalandern. Bedingt durch einegeplante Erhöhung der PM-Geschwindig-keit benötigt er einen zusätzlichen drittenSuperkalander. Die Alternative: Umbauder zwei Superkalander auf Janus!

Im folgenden werden für diese Kategoriedie o.a. Kriterien geprüft:

Selbstverständlich verursacht ein Umbauerst einmal direkte Investitionskosten.Neben den Anschaffungskosten, diedurchaus möglicherweise die Anschaf-fungskosten für einen dritten Superkalan-der übersteigen können, sind auch Still-stände einzukalkulieren, wobei durcheinen sukzessiven Umbau diese deutlichreduziert werden können.

Bei den indirekten Investitionskosten istder Umbau auf Janus deutlich vorteilhaf-ter als die Anschaffung des zusätzlichbenötigten Superkalanders. Neben denKosten für zusätzlichen Raum (falls über-

haupt baulich möglich), müssen noch dieKosten für die notwendige Infrastruktureingerechnet werden. Dazu zählen z.B.Krananlage, Versorgungsleitungen, Er-satzteillager etc.

Bezüglich der laufenden Kosten ist einUmbau auf Janus deutlich günstiger. Dergesamte Energiebedarf für den zusätz-lichen Kalander wird eingespart. Die aufJanus umgebauten Kalander werden mitder kostengünstigen PrimärenergieDampf anstatt mit Wasser beheizt. Dasmit Energieverlusten verbundene Umwan-deln von elektrischer oder fossiler Ener-gie entfällt demnach. Trotz der durch dieErhöhung der Betriebsgeschwindigkeitbedingten, etwas erhöhten Antriebslei-stung der Janus-Kalander ist die insge-samt hohe Energieeinsparung ein starkesArgument für einen Umbau auf das JanusConcept.

Der Personalbedarf für das Kalander-Equipment ist nach einem Umbau deut-lich geringer. Zum einen entfällt dieansonsten notwendige zusätzlicheSchicht für den zusätzlichen Superkalan-der. Darüber hinaus ist aber aufgrund derdrastisch reduzierten Walzenwechsel(markierungsunempfindliche Kunststoff-walzen anstatt Papierwalzen) sowie derim Janus Concept verwendeten Einführ-hilfen (Seileinführung) deutlich wenigerPersonaleinsatz nötig, als bei zwei kon-ventionellen Superkalandern. Das JanusConcept führt weiterhin zum Wegfall vonbedienungs- und wartungsintensivenMaschinenkomponenten wie z.B. Hänge-spindel und Fingerschutzwinkel. Auchdies wirkt sich positiv auf den Personal-einsatz und damit auf die Personalkostenaus.

offline in offline

offline in online

online in online

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Hinsichtlich des Ausstoßes ist die Inve-stition in einen Umbau ebenfalls als gün-stig anzusehen. Obwohl aufgrund deranzustrebenden Weiterverwendung derexistierenden Hauptantriebe eine mögli-che Erhöhung der Geschwindigkeitbegrenzt ist, ermöglicht die Janus-Tech-nologie eine deutlich höhere Satinagege-schwindigkeit. Dies macht nicht nur dieAnschaffung des zusätzlichen Superka-landers unnötig, sondern führt auch nochin der Regel zu Kapazitätsreserven füreine spätere weitere Erhöhung der PM-bzw. SM-Geschwindigkeit.

Bezüglich der Papierqualität und damitder erreichbaren Marktpreise sind prinzi-piell keine wesentlichen Unterschiedezwischen Superkalander und Janus zuerwarten.

Abbildung 1 verdeutlicht die Kriterien-erfüllung für Umbauten der 1. Kategorie:

Ergebnis: Insgesamt ergibt sich für dieUmbaukategorie „offline in offline“ eindeutlicher Kundennutzen bei einemUmbau auf Janus gegenüber der

Anschaffung eines zusätzlichen Superka-landers. Die Vorteilhaftigkeit ist begrün-det in den erreichbaren Kostenreduzie-rungen, insbesondere bei den laufendenKosten.

Erwähnt werden soll noch, daß einweiteres Beispiel dieser Kategorie denk-bar ist: Ein Papierhersteller satiniert auf2 Superkalandern. Durch den Umbaueines Superkalanders auf Janus kann ermöglicherweise den zweiten Superkalan-der stillegen. Die Vorteilhaftigkeit beidieser Konstellation kann in Analogie zuden o.a. Ausführungen abgeleitet werden,da auch in diesem Fall die Einsparungenbei den laufenden Kosten voll realisiertwerden.

Kommen wir nun zur zweiten Umbaukate-gorie:

Kategorie 2: offline in onlineBeispiel: Ein Papierhersteller satiniert aufzwei offline Superkalandern, bzw. aufeinem 3+3 Walzen offline Softkalander.Unter Verwendung wesentlicher Teile

installiert er einen Janus online mit derPapier- oder Streichmaschine.

Bei den direkten Investitionskosten ste-hen wieder Anschaffungskosten und Still-standszeiten im Vordergrund, die ersteinmal negativ für die Vorteilhaftigkeitsind. Es fallen darüber hinaus auch nochindirekte Investitionskosten an, da zurBereitstellung des notwendigen Platzesfür den Janus-Kalander die Trockenpartieumgebaut (verkürzt) bzw. der Pope-Roller versetzt werden muß.

Ein deutliches Plus erhält diese Maßnah-me wieder durch die Einsparung bei denEnergiekosten. Neben dem bereitserwähnten kostenreduzierenden Effektdurch die Verwendung von Dampf stattWasser fällt auch die Energie fürAbwickel- und Aufwickelmotore völligweg. Der hohe Energieverbrauch beimBeschleunigen und Abbremsen der off-line Kalander entfällt ebenfalls beim kon-tinuierlichen online Prozeß. Die gesamteProzeßwärme aus der PM/SM kann fürdie Satinage verwendet werden und ver-mindert damit erheblich die zuzuführende Heizleistung im Kalander.

Der Personaleinsatz reduziert sich beimonline Janus auf ein Minimum. In derRegel wird Bedienung und Wartung desKalanders durch die vorhandene PM-Crew mit übernommen. Dadurch kommtes zu einer drastischen Senkung des not-wendigen Personalbedarfs.

Bezüglich des Ausstoßes ist zu erwäh-nen, daß Kalander nach dem Janus Con-cept den meisten heute üblichen PM- undSM-Geschwindigkeiten folgen können.Durch einen Umbau auf online Janus istdas Thema „Finishing-Kapazität“ für

Wirtschaftlichkeit

Investitionskosten Direkt Indirekt

Laufende Kosten Energie Personal

Produktion und Preise Ausstoß Preise

Kategorie 1

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Kundennutzen durch Kostenreduzierung$ $Resultat

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offline in offline

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Abb. 1

59Finishing

bestehende Papier- und Streichmaschi-nen zukunftssicher erledigt.

Beim Ersatz eines Superkalanders durcheinen online Janus ist die kritische Größedie Satinagequalität. Im Prinzip korreliertdie Satinagequalität mit der Anzahl derWalzenspalte (Nips). Die mangelndeBeherrschung von „Multi-Nip“-Kalandernin einem online Prozeß war aber in derVergangenheit gerade der Grund für dieLimitierung von online Softkalandern aufein – oder mehrere – 2-Walzen-Pakete.

Durch die Janus Technologie und -tech-nik ist diese Limitierung aber endgültigaufgehoben. Aufgrund des Baukastenkon-zeptes und der damit realisierbaren ver-schiedensten Walzenkonfigurationen –vom Single-Nip bis hin zum 8-Nip Betrieb(2 x 5 Walzen) – sind nicht nur alle Konfi-gurationen denkbar, sondern bereits auchverwirklicht. Man kann also durch die Fle-xibilität des Janus-Conceptes sicherstel-len, daß die Satinagequalität eines off-line Kalanders durch einen online Janusfür die allermeisten Papierqualitätenerreicht wird. Mithin sind die erzielbarenPreise die gleichen wie bei den offlineproduzierten Qualitäten, allerdings die beider Herstellung dieser Qualitäten anfal-lenden Kosten deutlich niedriger als voreinem Umbau.

In diesem Zusammenhang sei auch er-wähnt, daß durch den Einsatz des Janus-Kalanders eine höhere Flexibilität bei derSatinage erreicht wird. In jeder Konfigu-ration sind einzelne Nips, oder eine be-liebige Anzahl von Nips individuell an-steuerbar, so daß Glanz und Glätte – ein-seitig oder zweiseitig – gezielt eingestelltwerden können. Dies ermöglicht eine

schnelle und flexible Anpassung dergewünschten Qualitäten an sich änderndeMarkterfordernisse. In Zeiten schlechterAbsatzchancen kann so die Wettbewerbs-fähigkeit durch Qualitätsvorsprung beieinfacheren Papierqualitäten verbessertwerden, ohne daß die Herstellkostendafür höher sind.

Abbildung 2 stellt die Beurteilungsergeb-nisse für Umbauten der Kategorie 2nochmals zusammen:

Ergebnis: Auch für Janus-Concept Um-bauten der Kategorie „offline in online“ergibt sich ein deutlicher Kundennutzendurch Kostenreduzierung bei den laufen-den Kosten.

Schließlich zur letzten Umbaukategorie:

Kategorie 3: online in online Beispiel: Ein 2+2 Walzen online Soft-kalander wird umgebaut in einen 1 x 6Walzen Janus-Kalander.

Neben den bereits mehrfach erwähntendirekten Investitionskosten fallen keiner-lei indirekte Kosten an, da der Platz fürden online Kalander ja bereits vorhandenist.

Eine deutliche Ersparnis erhält man wie-der bei den Energiekosten. Die Softkalan-der mit ihren „offen“ liegenden Heizwal-zen strahlen über ihren gesamten Umfangständig Energie an die Umgebung ab. Diebei der Single-Nip Satinage notwendigeHeizenergie ist besonders hoch undsomit teuer. Deshalb verursachen dieAbstrahlverluste besonders hohe nutzloseKosten, insbesondere wenn man berück-sichtigt, daß die in die Werkshalle abge-gebene Wärme über die Klima- und Lüf-tungsanlage – unter Verwendung weitererEnergie – auch noch „entsorgt“ werdenmuß. Nicht umsonst werden diese Kalan-der oftmals als „Energievernichter“ be-zeichnet.

Durch den Umbau solcher Kalander aufdas Janus-Concept werden nun dieseKosten durch zwei Effekte gesenkt: Zum

Wirtschaftlichkeit

Investitionskosten Direkt Indirekt

Laufende Kosten Energie Personal

Produktion und Preise Ausstoß Preise

Kategorie 2

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Kundennutzen durch Kostenreduzierung$ $Resultat

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offline in online

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Abb. 2

60

einen kann die Oberflächentemperatur derHeizwalzen reduziert werden, so daß wie-derum Dampf statt Öl verwendet werdenkann. Zum zweiten sind die Heizwalzenim Durchmesser deutlich geringer undbedienen 2 Nips mit der nötigen Wärme.Durch die Umschlingung der Kalander-walzen mit Papier reduziert sich dieAbstrahlung in den Raum erheblich.

Bezüglich des Personalbedarfs entstehenkeine Effekte und auch beim Ausstoßkommt es zu keinen Veränderungen nachdem Umbau eines Softkalanders aufeinen Janus-Kalander.

Ausschlaggebend für die Wirtschaftlich-keit des Softkalander-Umbaus auf einenJanus-Kalander ist die Satinagequalität.Wie bereits erwähnt, erreichen Janus-kalander – abhängig von der Anzahl derNips – Glanz- und Glätteeigenschaftenvon superkalandrierten Papieren. Bleibenwir bei unserem Beispiel, so kann z.B. aufeinem für Zeitungsdruckpapier tauglichenSoftkalander nach Umbau auf Janus (undentsprechender Modifikation der PM) ein

SC-B (oder besser) hergestellt werden.Ein Blick in die Preisliste für Papierezeigt, welche deutlichen Preissteigerun-gen mit diesem Qualitätssprung verbun-den sind.

Beispielrechnungen ergeben eine Umsatz-steigerung von deutlich über 1 Mio. DMim Jahr allein für eine Papiermaschine!Da diese Mehreinnahmen – dank Janus –zu etwa gleichen laufenden Kosten mög-lich sind wie bei der Herstellung von on-line-Standardprodukten, liegt die Vorteil-haftigkeit auf der Hand.

Die Abbildung 3 faßt die Resultate für dieKategorie 3 nochmals zusammen:

Ergebnis: Der Kundennutzen beim Umbauin der Kategorie „online in online“ ist –im Gegensatz zu den anderen untersuch-ten Kategorien – nicht in der Kostener-sparnis, sondern im „value added“ unddamit in höheren Preisen zu finden.

Nachdem nun alle Umbau-Kategorienuntersucht worden sind, findet man auf

die eingangs formulierte Frage nach derVorteilhaftigkeit der Umbau-Investitionfolgende Antwort: Ganz gleich, welcherKategorie ein Umbau zuzuordnen ist, dieWirtschaftlichkeit einer solchen Investi-tion ergibt sich für den Papierherstellerimmer: Entweder auf der Kostenseite,durch Kostenersparnisse bei den laufen-den Kosten, oder auf der Preisseite,durch die Produktion von höherwertige-ren Produkten zu etwa gleichen Herstell-kosten.

Jedes in der Praxis vorkommende Um-bau-Projekt – und davon gibt es mittler-weile einige – hat seine Besonderheitenund führt zu individuellen Präzisierungender oben aufgeführten allgemeinen Wirt-schaftlichkeitsuntersuchung.

So ist je nach existierender Kalanderaus-stattung der notwendige Umbau-Aufwandeinmal höher und einmal niedriger, aberauch die standortspezifischen Energie-und Personalkosten beeinflussen den„break-even“ einer solchen Investition.Insbesondere aber den Betreibern vonZwillings- und Drillingskalandern seigeraten, die Vorteilhaftigkeit einesUmbaus auf Janus zu untersuchen.

Zum Schluß sei nochmals erwähnt, daßalle existierenden Kalander für einenUmbau in Janus in Frage kommen: nichtnur Superkalander, sondern auch Soft-kalander, und dies gilt nicht nur für dievon der Voith Sulzer Papiertechnik gelie-ferten Kalander, sondern auch für dieKalander aller anderer Hersteller.

Übrigens: Im Laufe des Jahres 1997 wer-den 3 Umbauten von Superkalandern aufJanus-Kalander in Betrieb gehen.

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Wirtschaftlichkeit

Investitionskosten Direkt Indirekt

Laufende Kosten Energie Personal

Produktion und Preise Ausstoß Preise

Kategorie 3

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Kundennutzen durch höhere Preise$ $Resultat

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online in online

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Abb. 3

61

Maximale Verfüg-barkeit der Anlageund optimale Pa-pierqualität. Zweiwesentliche Zieleder Zellstoff- undPapierindustrie,deren Realisierungnicht immer ein-fach ist. Zu vieleFaktoren beein-flussen den Pro-duktionsprozeß.Täglich müssenLösungen fürgroße wie auch

kleine Probleme, für Routinewartung oderNotfälle gefunden werden.

Die Service Division der Voith SulzerPapiertechnik ist bereit. Rund um die Uhr,365 Tage im Jahr.

Das Leistungspotential dieser ServiceCenter ist umfassend. Es beinhaltet einenkompletten Service für sämtliche Anla-gen- und Maschinenkomponenten, gleichwelcher Bauart oder welchen Fabrikats.Ob es sich dabei um anfallende Wartungs-und Instandhaltungsarbeiten, notwendigeReparaturen, geplante Umbauten oderzukunftsorientierte Modernisierungenhandelt: Zusammen mit dem Kunden undden anderen produktorientierten Divi-sions der Voith Sulzer Papiertechnikerarbeiten die Spezialisten der ServiceDivision die beste Lösung für den ganzspeziellen Service-Fall.

Die Basis für eine effiziente Problemlö-sung bietet die gewissenhafte Analyse derProbleme, z.B. mit Hilfe der Meßtechnik.Ziel ist dabei, die Ursachen für mechani-sche oder technologische Probleme zufinden, eine Analyse zum Zustand der

Service Division:Das Leistungspotential in Europa

Die Autorin: Kirsten Kolvenbach,MarketingService Division

Entsprechend ihrer Strategie „In der Nähedes Kunden – überall in der Welt“ ist dieService Division in wichtigen Regionender Papierherstellung vertreten.

Neben den verschiedenen Service Centernin Nord- und Südamerika, stehen zurUnterstützung der bedeutenden Zellstoff-und Papierindustrie in Europa strategischpositionierte Service Center der Voith Sul-zer Papiertechnik bereit:

Service Center Düren (Deutschland)Service Center Heidenheim (Deutschland)Service Center Ravensburg (Deutschland)Service Center Weißenborn (Deutschland)Service Center St. Pölten (Österreich)Service Center Kriens (Schweiz)

Zur Erweiterung des Service-Angebotessind weitere Service Center in Skandina-vien und Süd-Europa in Planung.

Düren

Heidenheim

RavensburgSt. Pölten

Weißenborn

Kriens

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Anlage zu erstellen oder Untersuchungenzur Optimierung des Produktionskreis-laufes und der Produktqualität durchzu-führen. Eine permanente Anlagenüber-wachung ermöglicht darüberhinaus diezustandsorientierte Instandhaltung, um-fangreiche Folgeschäden können vermie-den werden.

Ist der Umbau oder die Modernisierungeinzelner Komponenten geplant, stehen –sofern gewünscht – die Spezialisten desService Centers schon zu Beginn beratendzur Seite. Exzellentes Know-how undmodernste Ausrüstung sind verfügbar.

Das Schleifen, Beschichten oder Instand-setzen selbst größter Walzen ist möglich.Denn so groß wie das Spektrum derDurchmesser, Bahnlängen, Werkstoffe,Oberflächen und Gewichte der Walzen ist,sind auch die Bearbeitungsmöglichkeitender Service Center. Vom Auswuchten bishin zu Zapfenreparaturen – ein kompletterWalzen-Service.

Auch für Einsätze vor Ort sind die ServiceCenter mit mobilen Geräten innovativsterTechnik ausgerüstet. Beispielsweise zumSchleifen des Zylinders in der Papierma-schine. Durch ein spezielles Schleifver-fahren ist ein höchst präzises Schleifer-

gebnis in kürzester Zeit realisierbar. Oderauch für die thermische Spritzbeschich-tung des Zylinders vor Ort stehenmodernste Geräte bereit, die eine gleich-mäßigere Beschichtung ermöglichen. Einespezielle Absaugvorrichtung wird zumSchutz der Personen bzw. Umwelt einge-setzt.

Mit der Service Division profitiert derKunde auch von den gesamten Ressour-cen der Voith Sulzer Papiertechnik, demHersteller-Know-how, den speziellen Fer-tigungsmöglichkeiten. Ein Anruf an dasnächstgelegene Service Center genügt.Im folgenden werden die europäischenService Center mit kurzen Beispielen ihresLeistungspotentials dargestellt.

Service Center DürenBekannt für flexible und schnelle Hilfe beiNotfällen liefern die Fachleute des ServiceCenters Düren immer wieder neue Bewei-se. Jüngstes Beispiel ist der Maschinen-stillstand in einer Papierfabrik, verursacht

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Abb. 1:Service Center in Europa.

Abb. 2:Großwalze zum Auswuchten.

Abb. 3:Bearbeitung des Zentriersitzes einesSaugwalzenmantels.

63Service

durch eine Beschädigung des Walzen-bezuges in einer Starkdruckpresse. KurzeZeit nach dem Anruf des Kunden um10 Uhr am Sonntag, waren die Speziali-sten des Service Centers mit den erforder-lichen Geräten zum Ausbau der Walzenvor Ort. Gleichzeitig wurde eine im Servi-ce Center vorhandene Reservewalze vor-bereitet, zur Papierfabrik transportiertund in die Presse eingebaut. Um 18 Uhram gleichen Tag konnte die Papiermaschi-ne wieder ohne Probleme anlaufen.

Ein weiteres Beispiel für das Leistungs-potential: Im Service Center Düren stehteine Schleifkapazität von nahezu 100Stunden pro Tag zur Verfügung. Bei rela-tiv kurzen Stillständen der Papiermaschi-ne, kann somit innerhalb kürzester Zeiteine große Anzahl von Walzen oder Zylin-dern bearbeitet werden. Ob kleine odergroße Walzen, die maschinellen Einrich-tungen und das Know-how des ServiceCenters Düren stehen zur Bearbeitung derWalzen bereit.

Service Center HeidenheimDirekt am „Center of Competence (COC)“– Standort für graphische Papiermaschi-nen, nutzt das Service Center Heidenheimdas neueste Know-how für den Kunden.Bei der Instandsetzung von Saugwalzenbeispielsweise können die Neuerungenbzw. Entwicklungen bis ins Detail umge-setzt werden: konische Deckelsitze zurReduzierung der dynamischen Beanspru-chung, ölgeschmierte Saugkastenlagerzur Verbesserung der Betriebssicherheit,etc.

Nach der Saugwalzen-Überholung wirdein Probelauf auf einem speziellen Prüf-stand durchgeführt, um insbesondere dieDichtleisten einzuschleifen. So kann si-chergestellt werden, daß die eingebauteWalze optimal läuft. Das dynamische Aus-wuchten der Walzen in drei Ebenen, mitanschaulicher Darstellung der Ergebnis-se, ist ein weiteres Element des Lei-stungsspektrums des Service CentersHeidenheim. Möglich durch modernste

Maschinen, ergeben sich aus diesem Aus-wuchtverfahren: eine extreme Laufruheund hervorragendes dynamisches Verhal-ten der Walzen in der Anlage, auch beihöchsten Geschwindigkeiten.

Service Center Ravensburg Monitoring Systeme vom Service CenterRavensburg – die moderne Lösung zurÜberwachung des Produktionsprozessesund des mechanischen Zustandes derAnlage. Individuell für jede Anlage konfi-gurierbar, bilden diese Systeme die Basisfür eine gezielte Problemanalyse und-diagnose bis hin zur zustandsorientiertenInstandhaltung. Ziel ist dabei die Optimie-rung der Papierqualität und Maschinen-verfügbarkeit.

Ein neu entwickeltes Verfahren ist dasRe-Shelling für Tissue- und MG-Zylinder.Dabei wird nur der Mantel und gegebe-nenfalls das innere Kondensatsystemeines Reservezylinders erneuert. Die

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Abb. 4:Saugwalzen-Prüfstand.

Abb. 5:Auswucht-Anzeige in Polarkoordinaten.

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Anschaffung eines komplett neuen Zylin-ders wird vermieden.

Neben dem allgemeinen Service hat sichder Walzen-Service in Ravensburg auf dieInstandsetzung von NIPCO-Walzen spe-zialisiert. Zur Sicherstellung der vollenFunktionsfähigkeit der Walze nach derRevision, steht ein NIPCO-Prüfstand zurVerfügung. Damit können die Walzen vorEinbau in die Maschine auf Funktion undDichtigkeit überprüft werden. Die vorhan-denen CNC-Schleifmaschinen des ServiceCenters Ravensburg ermöglichen einemoderne Schleiftechnologie mit höchsterPräzision. Sie schaffen die Voraussetzungzur optimalen Bearbeitung auch der be-schichteten SUMEcal GD Walzen, die imJANUS CONCEPT zum Einsatz kommen.

Service Center Weißenborn Das Leistungsspektrum des Service Cen-ters Weißenborn beinhaltet neben denverschiedensten Detailleistungen wie das

Schleifen von Walzen oder die Reparaturvon Bauteilen auch komplexe, längerfristi-ge Service-Verträge, speziell zur Wartungund Instandhaltung ganzer Anlagen.Schon seit Jahren wird diese „TotalMaintenance“-Strategie mit verschiede-nen Papierfabriken umgesetzt.

Neben den Wartungsverträgen bietet dasService Center Weißenborn die Montageund Reparatur von jeglichen Teilen in derPapierfabrik an, auch zum Beispiel vonRohrleitungen oder Pumpen. Dabei be-ginnt die Service-Leistung bereits bei derProblemerkennung und Diagnose undendet erst bei der Aufnahme des Ist-Zustandes nach der ausgeführten Monta-ge oder Reparatur.

Zur Unterstützung des Kunden bei plan-mäßigen Stillständen kann das ServiceCenter einen sogenannten Vor-Check-uperstellen. Dabei wird ca. 3 bis 4 Wochenvor dem geplanten Maschinenstillstandder Zustand der Schwerpunktaggregate

überprüft. Anhand dieser Ergebnisse wer-den dann Empfehlungen zur gezieltenReparatur oder Optimierung der Anlageerarbeitet.

Die Nutzung der Methoden der techni-schen Diagnostik ergänzt das Leistungs-angebot sinnvoll und gestattet Detail-leistungen wie z.B. das Auswuchten vonLüftern vor Ort oder die Diagnose vonWälzlagern während des Betriebes derAnlage.

Service Center St. PöltenDie Weltrekordmaschine in Braviken istmit einem wichtigen Detail aus dem Ser-vice Center St. Pölten ausgestattet: demGR – dem Walzenbezug der Zukunft. AlsAlternative zur Granitwalze oder syntheti-schen Walzenbezügen ist der Keramikbe-zug ideal einsetzbar für alle Pressentypensowie bei allen Rohstoffen, auch solchenmit hohem Altpapieranteil.

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Abb. 6:Schleifen einer JANUS CONCEPT Walze.

Abb. 7:Monitoring Systeme zur Zustandsüberwachung.

65Service

Seine herausragenden Merkmale – wiezum Beispiel Reduzierung des Papierzu-ges und der Abrisse – machen es möglich,daß der GR-Bezug viele Jahre ohne Nach-schleifen in Betrieb sein kann. Soferngewünscht, kann das Service CenterSt. Pölten den GR-Bezug komplett mit derWalze aus einer Hand anbieten.

Innerhalb der thermischen Spritztechno-logie ist die vor-Ort-Beschichtung vonTragwalzen und Tragtrommeln eine weite-re Service-Leistung. Dabei werden trans-portable Sandstrahl- und Beschichtungs-geräte eingesetzt. Zur Beseitigung vonVerunreinigungen der Walzenoberflächeist zwischendurch ebenso ein mehrmali-ges Abstrahlen durchführbar. Die inAbhängigkeit von der Papierart eingesetz-ten Schichttypen garantieren einen maxi-malen Grip und die Langlebigkeit der rau-hen Oberfläche durch die Verwendungextrem harter Spritzschichten, mit demEndresultat einer gleichmäßigen Wickel-härte bzw. Aufrollung.

Service Center KriensService-Leistungen zur Unterstützung desKunden. Dazu gehört für das ServiceCenter Kriens neben der fachgerechtenBeratung und Hilfe bei der Behebung vonmechanischen Problemen auch das zurVerfügung stellen papiermaschinenerfah-rener Monteure zur personellen Verstär-kung des betriebseigenen Personalsbei geplanten Stillständen und/oder Um-bauten.

Das Leistungsspektrum des Service Cen-ter Kriens beinhaltet auch Service-Leistungen wie das Wuchten von Walzenund komplette Instandsetzungen vonAnlagenkomponenten. Beispiel ist dieInstandsetzung von Saugwalzen, bei de-nen der Kunde aus der Angebots-Palettedie für ihn wesentlichen Elemente aus-wählen kann: von der Überprüfung derLager bis hin zur umfassenden Instand-setzung mit neuem Innen- und Außen-anstrich.

Auch Kunden, die nicht in der Papierindu-strie tätig sind, werden vom ServiceCenter Kriens betreut. Die dabei gewonne-nen Erfahrungswerte und Erkenntnissekönnen für die Papierindustrie genutztwerden. Darüber hinaus sind die bekann-ten und bewährten „BELL“ Vakuumpum-pen und Kompressoren vom Service Cen-ter Kriens Teil des Leistungsspektrums.Das Angebot reicht dabei von der Liefe-rung kompletter Maschinen und Ersatztei-len bis hin zur Instandhaltung im WerkKriens oder vor Ort.

Die Darstellung der einzelnen ServiceCenter zeigt deutlich das Gesamtpotentialder Service Division auf. Welche Service-Leistung auch gefragt ist: Der Kundebraucht sich nur an das nächstgelegeneService Center zu wenden. Dieses ServiceCenter wird dann selbst oder koordinie-rend tätig, damit der Kunde von demKnow-how und den Möglichkeiten derService Division und der gesamten VoithSulzer Papiertechnik profitiert.

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Abb. 8:Schleifen des GR-Keramik-Bezuges.

Abb. 9:Thermische Spritzbeschichtung vor Ort.

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China:Das Joint Venture Unternehmen Liaoyang Voith Sulzer Paper Machinery Ltd. Co.

Die enge Zusammenarbeit zwischenFirmen der Voith Sulzer Papiertechnikund der in Liaoyang in der nordost-chinesischen Provinz Liaoning beheima-teten Fa. Liaoyang Paper MachineryLtd. Co., hat bereits im Jahre 1986 be-gonnen.

In diesem Jahr hat die J.M.Voith AG,St. Pölten/Österreich als die für denPapiermaschinenmarkt in der P.R. Chinaverantwortliche Fa. der Gruppe, Verhand-lungen mit dem damaligen Ministeriumfür die Leichtindustrie (ministry of LightIndustry), dem Ministerium für Außen-handel und ökonomische Zusammen-arbeit (MOFTEC) und der für Vertrags-abschlüsse auf internationaler Basiszuständigen China National Import &Export Corporation (CNTIC) mit dem Zielaufgenommen, einen Lizenzvertrag zurZusammenarbeit mit führenden Unterneh-men der chinesischen Papiermaschinen-industrie abzuschließen.

Die Liaoyang Paper Machinery Works(LPMW – damaliger Name) wurden von

den Vertragspartnern als bestgeeignetesUnternehmen ausgewählt. Im Jahre 1987konnte bereits ein Lizenzvertrag abge-schlossen und in Kraft gesetzt werden,der die Zusammenarbeit der J.M. Voith AGmit LPMW auf dem Gebiet der Herstellungvon Komponenten für Verpackungs-papier- und Kartonmaschinen in derP.R.China zum Gegenstand hatte.

Zwischen 1986 und 1997 konnten nichtweniger als neun bedeutende Aufträge fürdie chinesische Papierindustrie gemein-sam erfolgreich abgewickelt werden. DerVerkaufswert der chinesischen Fertigungfür diese Aufträge betrug rund 250 Millio-nen RMB (ca. 30 Millionen US $) und derWert der importierten Ausrüstungen lagbei ca 50 Millionen US $.

In diesen Aufträgen sind z.B. der ersteDuoFormer H für die Papierfabrik JinCheng, eine Linerboard PM für die WuhuDong Fang Paper Mill, etliche Rund-siebformerkartonmaschinen und eineMehrlangsieb-Kartonmaschine für HongtaRenheng in Zhuhai enthalten.

Die Autoren:Mr.Zhao Juntai,Chairman of theBoard, LVSC.Heinz Appenzeller,General Manager von LVSC.Walter Müllner, Voith SulzerPapiertechnik, Chief Representativein Beijing.

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Abb. 1:Ein Blick ins Zentrum von Liaoyang.

Abb. 2:Multi Fourdrinier Kartonmaschine Zhuhai.

Abb. 3:Trockenzylinder, Durchmesser 1500 mm.

Aus den Unternehmen

Aufgrund der guten Erfahrungen in derZusammenarbeit mit dem chinesischenLizenznehmer und der positiven Einschät-zung der Entwicklung des Marktes fürVerpackungs- und Kartonmaschinen inder P.R. China, entschloß sich die 1994gegründete Voith Sulzer Papiertechnikein Joint Venture mit dem Partner LPMLtd. Co. zum Vertrieb und der Herstellungvon Trockenpartien und Walzen einzuge-hen. Bei der Beurteilung der Marktent-wicklung waren die zu erwartendenZuwachsraten des Papierverbrauches inder P.R. China von ausschlaggebenderBedeutung. Desweiteren hat die Vergan-genheit gezeigt, daß die chinesischePapierindustrie sehr große Produktions-einheiten überwiegend importiert. ZurModernisierung oder dem Ersatz von klei-nen bis mittelgroßen Papiermaschinen istman aber aus Kostengründen auf den ein-heimischen Maschinenbau angewiesen.Dabei wird auch immer mehr auf modern-stes Know-how Wert gelegt.

Diese Marktbedürfnisse, kostengünstigesProduzieren gepaart mit fortschrittlichemtechnischen Know-how, waren eine wei-tere wichtige Voraussetzung bei denVerhandlungen zur Bildung des Joint Ven-tures. Die Verhandlungen wurden 1994begonnen und im März 1996 mit derUnterzeichnung der notwendigen Verträgeabgeschlossen.

Nach Erteilung aller notwendigen Geneh-migungen durch die Geschäftsleitung derVoith Sulzer Papiertechnik und der chine-sischen Behörden und Ausstellung der„Business Licence“, trat der Vertragschließlich am 20. März 1996 in Kraft. DieGesamtinvestition des Joint VentureUnternehmens liegt bei rund 17 Millionen

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US $, wobei der Anteil der Voith SulzerPapiertechnik 60% beträgt.

Die Gebäude des Joint Venture Unter-nehmen Liaoyang Voith Sulzer PaperMachinery (LVSC) werden auf einemGelände, welches 25.000 m2 umfaßt undunmittelbar an das Areal der LiaoyangPaper Machinery Ltd.Co. angrenzt, errich-tet. Neben einem kleineren Verwaltungs-gebäude, in dem neben der Unterneh-mensleitung die Verkaufsabteilung, kauf-männische Administration und technischeAbteilungen untergebracht sind, wurdendrei Werkshallen mit einer gesamtenGrundfläche von 10.000 m2 errichtet.

Eine Halle ist für die Bearbeitung vonTrockenzylindern und schweren Werk-stücken ausgerüstet. Es können Werk-stücke bis zu 32 t Gewicht (Gußgewichtper Stück maximal 25 t) und Zylinder mitBahnlängen bis 8000 mm und Durchmes-sern bis 2200 mm bearbeitet und ausge-wuchtet werden. Das gleiche gilt für klei-ne Tissue-Zylinder mit Durchmessern bis3600 mm und Bahnlängen bis 3800 mm.

Die zweite Halle dient der Bearbeitung vonWalzen (Preßwalzen, Leitwalzen). Hierkönnen Walzen bis zu einem Durchmesservon 1250 mm und einer Bahnlänge – jenach Durchmesser – bis zu 12.000 mmhergestellt werden. Werkstücke bis zu32 t Gesamtgewicht können bearbeitetwerden. In der Walzenwerkstätte könnenpro Jahr 150 Gußwalzen und 250 bis 300Leitwalzen hergestellt werden.

Die dritte Halle ist für Werksmontage undVersandvorbereitung eingerichtet. DerRohguß für Trockenzylinder wird aus derGießerei von LPM Ltd.Co. bezogen. Um

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Abb. 4:Wuchtmaschine.

Abb. 5:Karusselldrehbank.

Abb. 6:Pressenpartie Kartonmaschine Zhuhai.

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Abb. 7:Die Belegschaft der Liaoyang Voith Sulzer Paper Machinery Ltd. Co.

die Qualität zu verbessern und den Gußvon Zylindern mit 1800 mm Durchmesserund 8000 mm Bahnlänge zu ermöglichen,baut der chinesische Partner seine Gieße-rei aus. Im Endausbau wird die Kapazitätder Gießerei und der Zylinderwerkstättedie Herstellung von bis zu 420 Trocken-zylindern pro Jahr (abhängig von Durch-messer und Baulänge) ermöglichen.

Die Verkaufsabteilung der Joint VentureFa. LVSC arbeitet eng mit dem Represen-tative Office der Voith Sulzer Papiertech-nik in Beijing und mit den Verkaufsabtei-lungen der Stammfirmen der Voith SulzerPapiertechnik zusammen. An dieser Stellemuß besonders darauf hingewiesen wer-den, daß das Joint Venture in Zusammen-

arbeit mit dem chinesischen Partnerund/oder den Voith Sulzer PapiertechnikStammfirmen als Lieferanten von Schlüs-selteilen in der Lage ist, auch komplettePapiermaschinen anzubieten.

In Zukunft wird LVSC auch wichtige Auf-gaben zur Unterstützung der Voith SulzerPapiertechnik bei der Abwicklung vonAufträgen in China übernehmen. Dazuzählt auch die Abwicklung und Umsetzungvon Aufträgen aus lokalen Fertigungen,die außerhalb der Fertigungsmöglich-keiten von LVSC und LPM Ltd. Co. liegen.

Derzeit ist für den Endausbau eine Perso-nalkapazität von 221 Beschäftigten vorge-sehen. Zwei ausländische Führungskräfte

der Voith Sulzer Papiertechnik befindensich ständig vor Ort und können fallweisebei besonderen Anforderungen durchweitere Mitarbeiter ergänzt werden.

Liaoyang Voith Sulzer Paper Machineryliegen derzeit Anfragen für Projekte inChina, in Korea, aus dem Iran (im Rahmender chinesischen Entwicklungshilfe) so-wie von einem Joint Venture einer öster-reichischen/chinesischen Firma vor. Dieersten „kleineren“ Aufträge wurdenbereits gebucht und es ist damit zu rech-nen, daß bis zur Aufnahme des Ferti-gungsbetriebes Mitte 1997 weitere Auf-träge folgen werden und das Unter-nehmen seine gesteckten Ziele erreichenwird.

Aus den Unternehmen

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Seit im September letzten Jahres bekanntwurde, daß das NIPCO-Walzengeschäftauf Voith Sulzer Finishing übertragenwird, hat Voith Sulzer Manchester eineWandlung durchgemacht, um zum Her-stellungszentrum und neuen Zuhause vonNIPCO zu werden.

Um diese Bestrebungen erfolgreich zukoordinieren, wurde Voith Sulzer Krefeldzum Produktzentrum mit Verantwortungfür Konstruktion und Entwicklung ge-macht. Sofort wurden Teams in Manche-ster und Krefeld aufgestellt, um die Über-tragung der Geschäftstätigkeit von NIPCOvon De Pretto Escher Wyss in Schio, Nor-ditalien, zu organisieren.

Diese komplexe Veränderung beinhaltetdie Übernahme des technischen Know-hows, die Verlagerung der Komponenten-

ersatzteile,der Mo-delle, der Werk-zeugbestückung,des Walzenprüf-standes und natür-lich der Herstel-lungstechnologie.

Indem Manchesterzum zentralen Her-stellungsort füralle Biegungs-ausgleichswalzenwird, wird ihm dieüber dreißigjährigeErfahrung in derKonstruktion und

Herstellung der schwimmenden Walze(heute bekannt als ECONIP) zugute kom-men. Außerdem wird das umfangreichetechnische Wissen genutzt, das Voith Sul-zer Krefeld während der Herstellung der

Hydrein-Walze erworben hat, die zuvor inKonkurrenz zu NIPCO verkauft wurde.

Die gegenwärtige NIPCO-Walzenproduk-tion in De Pretto geht nun allmählichzurück, und mit dem für Juni dieses Jah-res geplanten Abschluß der bestehendenAufträge wird das letzte Teil des Puzzleseingefügt: die Übertragung des Walzen-prüfstandes. Die neuen Einrichtungen, diebis Ende September im Werk von Manche-

ster voll in Betrieb sein sollen, werdenumfassende Normalbetriebstests dergrößten Walzen ermöglichen; einigedavon sind bereits Bestandteil jener Auf-träge, die nun seit der Produktionsauf-nahme in Manchester in Bearbeitung sind(siehe Tabelle).

Der Auftrag für Port Hawksbury in Kanadaist zweifellos eine der technisch an-spruchsvollsten Walzenkonstruktionen,

Großbritannien:Ein neues Zuhause für Nipco

Der Autor: Nigel Ashworth,Finishing Division

1

Anzahl Kunde Durchmesser Arbeitslänge Typ/Größem

3 Walzen Hansol, Korea 610 5120 F/6

6 Walzen Port Hawksbury, Kanada 980 9680 KLCR/15

2 Walzen Braviken, Schweden 905 8950 F/13

1 Walze Hylte, Schweden 1035 8780 F/15

7 Walzen N. N. 1003 9970 F/15

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die bisher gebaut wurden. Diese sechsNIPCORECT-Walzen mit insgesamt je54 Zonen werden in zwei neuen Janus-kalandern installiert werden. Sie beideverwenden das LoadContRoll-Systemnach dem neuesten Stand der Technik zurÜberwachung und Erkennung von Be-triebskräften im Walzenpaket.

Die neuen Maßnahmen von Voith SulzerManchester sind Bestandteil ihres Expan-sionsprogramms, das eine neue 1000 m2-Fertigungshalle mit einer Krankapazitätvon 80 Tonnen für die Montage und Prü-fung von Walzen beinhaltet.

Die neue Halle wird auch dazu dienen,größere ECOSOFT-Kalander zu bauen –eine Folge der Vergrößerung von Arbeits-spektrum und -breiten der Einheiten, dievom Zentrum in Manchester geliefert wer-den. Das Engagement zur Herstellung die-ser breiteren Maschinen wird durch einenneuen Kundenversuchskalander und einPapiertestlabor ergänzt, deren Betriebs-aufnahme für September 1997 geplant ist.Die Kunden werden in der Lage sein, einegroße Vielfalt an Papiersorten unter

schwierigsten Betriebsbedingungen zusatinieren, um die immer höheren Anfor-derungen der heutigen Papiermacher zuerfüllen, die eine ständige Verbesserungder Endproduktqualität verlangen.

Grundlegende Konstruktionsparameter:

Spezifischer Preßdruck: 50 N/mm2

Geschwindigkeit: 1500 m/min.

Oberflächentemperatur: 220 °C

Nachdem das Qualitätssicherungssystembereits während über sechs Jahren mitder Zertifizierung nach ISO 9001 ausge-zeichnet gewesen ist, wird Manchesterauch in Zukunft international anerkannteQualitätsnormen zur Entwicklung undKonstruktion aller Biegungsausgleichs-walzen und Ausrüstungseinrichtungenerfüllen.

Außerdem wird Manchester die Kosten-voranschläge, Angebote und Auftragsab-wicklung für NIPCO-Walzen zusammenmit der Zentralisierung der Ersatzteil- undService-Einrichtungen koordinieren. Dieumfangreiche Komponentenlagerhaltungwird, wo immer möglich, eine rasche undeffiziente Auftragsabwicklung für Ersatz-teile gewährleisten.

Ein Team von Servicetechnikern steht zurVerfügung, um auf der ganzen Welt ent-scheidende Unterstützung zu bieten undsicherzustellen, daß die Service-Zentrender Voith Sulzer Papiertechnik trotzdes starken Konkurrenzkampfs auch inZukunft einen unübertroffenen Kunden-dienst bieten.

2

Abb. 1:Die im Bau befindliche neue Montagehalle.

Abb. 2:Das Expansionsprogramm wird die Herstellungbreiterer NIPCO-Kalander ermöglichen.

Abb. 3:Das engagierte Konstruktionsteam von NIPCO.

Aus den Unternehmen

3

VALLEY IRON WORKS1929-VOITH LICENSE

ALLIS CHALMERS VOITHALLIS

MORDEN MACHINE CO 1967-ESCO

MANCHESTER MACHINE CO 1964 DIAMOND INT.

KLEINEWEFERS

FARREL 1968-USM 1976-EMHARD

BIRD MACHINE CO

HUNT & MOSCROP

VOITH MORDEN

EWMAN

SULZER ESCHER WYSS

BEW

VOITH INC.

SULZERPAPERTEC

1800 1900 1950 1960 1970 1980 85 87 88 89 90 1993 1994

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Die Historie der Voith Sulzer Papiertechnik beginnt mit den Anfängen der nordamerikanischen Papierindustrie. Unsere heutige Präsenz, unsere Produkte und Produkt-sparten gehen zurück auf Firmengründungen Ende des letzten Jahrhunderts. Die Zusammenführung aller Talente,Erfahrungen und allen Wissens haben Voith Sulzer NorthAmerica schließlich zu einem der leistungsstärkstenUnternehmen des Kontinents gemacht. Unsere Geschichte isttief im wirtschaftlichen Wachstum und dem Gründergeistvewurzelt, die der Papierindustrie zu ihrer dominierendenPosition verhalfen.

Bird Machine CompanyGeorg Washington hatte erst die Hälfteseiner zweiten Amtszeit als Präsident hin-ter sich, als George Bird seine Papier-fabrik in Walpole, Massachusetts, grün-dete. Die kleine, südwestlich von Bostongelegene Fabrik stellte Druck- und Pack-papiere her. Dank der Qualität wurde Birdder Alleinlieferant von US-Banknotenpa-pier. Im späten 18. Jahrhundert reisteGeorg Bird’s Enkel Charles nach Europaund kam mit einem deutschen Vertikal-sichter zurück. Es war die erste Einheitdieser Art in Amerika und wurde eingroßer Erfolg. Um 1909 beschaffte sich

USA:Voith Sulzer Papiertechnik – verwurzelt in dernordamerikanischen Papiermachergeschichte

Der Autor: Ralf G.Sieberth, Market &Business Development,Voith Sulzer PaperTechnology NorthAmerica, Appleton

73Aus den Unternehmen

die Bird Maschinenfabrik eine Lizenz fürdie Fertigung dieser Einheiten und wurdezum führenden Lieferanten von Sortier-und Reinigungsanlagen für die ameri-kanische Papierindustrie.

1987 unterzeichnete Sulzer Escher Wyssein Joint Venture Abkommen mit der BirdMachine Company.

Die neu gegründete Bird Escher Wyss(BEW) mit Sitz in Mansfield, Massachu-setts, entwickelte sich zu einem bedeu-tenden Hersteller für Stoffaufbereitungs-Anlagen weltweit.

Mit dem Erwerb durch Sulzer EscherWyss zwei Jahre später, wurde BEW Teileines Gesamtanbieters für Stoffauberei-tungs-Anlagen und Papiermaschinen, so-wie ein leistungsstarkes Reserveteile-und Service-Zentrum.

Manchester Machine CompanyDas Unternehmen nahm 1860 seinenBetrieb während der industriellen Blüte-zeit am Great Miami River in Middletownim südöstlichen Ohio auf. – Es stellteMaschinen für die Papier- und Tabak-industrie her und ist eines der ältestenIndustrieunternehmen in dieser Region.

1949 wurde die Firma in ManchesterMachine Company umbenannt.

Mit dem „Manchester Former“ für dieProduktion von Behälter- und Faltschach-telkarton wurde das Unternehmen welt-bekannt. Manchester Machine Companybaute zunehmend auch kleinere Papier-maschinen und Komponenten wie Saug-walzen, Stoffaufläufe, Pressen, Glätt-werke und Rollenschneidmaschinen.

Die heutigen Werksanlagen in Middle-town, nördlich von Cincinnati, wurden1959 errichted. Von 1964 bis 1980

1

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3

4

Abb 1:Sortierer der Bird Machine Company.Gebaut 1936 für die Nekoosa Paper, Port Edwards.

Abb. 2:Die Voith Sulzer Papiertechnik heute in Mansfield,Massachusetts – hervorgegangen aus der ehemaligenBird Machine Company.

Abb. 3:Pressenmontage 1978 in der Manchester Machine Company, Middletown, Ohio.

Abb. 4:Die Voith Sulzer Papiertechnik in Middletownheute, in Nachfolge der Manchester MachineCompany.

74

gehörte das Unternehmen zu der in denUSA als Hersteller von Sicherheitszünd-hölzern bekannten Diamond InternationalCorporation.

1980 erwarb Sulzer Escher Wyss eineMinderheitsbeteiligung. Die Firma wurdein Escher Wyss Manchester umbenannt.1983, als Diamond International ihrerestlichen Aktien verkaufte, wurde derName in Sulzer Escher Wyss geändert.

Kleinewefers und Hunt & MoscropKleinewefers, vor 130 Jahren gegründet,machte sich als Lieferant von Glättwerkenfür die Papierindustrie einen Namen. Dieerfolgreiche deutsche Firme war weltweitin führender Position in Superkalander-Technologie mit einem großen Markt-anteil in Nordamerika. Außerdem wurdevon 1980 an die Softnip-Glättwerktechno-logie vorangetrieben.

Die 65 Jahre alte britische Firma Hunt &Moscrop hatte ihre Fertigung auf Super-kalander konzentriert und später zur Ent-wicklung der Softglättwerke beigetragen.Kleinewefers erwarb Hunt & Moscrop1985. H&M vebesserte zusammen mitKleinewefers die Soft- und Hart-Glätt-werkstechnik weiter. Seit etwa drei Jahr-zehnten gehören beide Unternehmenweltweit zu den Hauptlieferanten vonschwimmenden Walzen für die Papier-industrie.

Als Sulzer Escher Wyss die Firma Kleine-wefers erwarb, wurde die nordamerikani-sche Niederlassung von Hunt & Moscropvon Atlanta nach Middletown verlegt. InMiddletown wurden somit die Produkt-paletten der ursprünglichen ManchesterPapiermaschinenherstellung, der Bird

Stoffaufbereitungstechnik und der Kleine-wefers bzw. Hunt & Moscrop Finishing-anlagen zusammengefasst. 1993 wurdeder Name Sulzer Escher Wyss in SulzerPapertec geändert.

Morden Machine CompanyDie Morden Machine Company wurde1929 von C.W. Morden in Portland,Oregon, gegründet. Morden hatte einender ersten Kegelrefiner entwickelt undpatentieren lassen, später einen derersten high shear Pulper konstruiert.

Morden Machine Company wurde zueinem führenden Lieferanten von Refi-nern und Stofflösern für die Papierindu-strie in ganz Nordamerika mit Fertigungs-stätten in Washington, Oregon undOklahoma. 1967 wurde Morden von derEsco Corporation erworben, der NameMorden Machine Company aber beibe-halten.

Die deutsche Familie Voith kaufte Mitteder Siebziger Jahre von Esco Corporationeine Mehrheitsbeteiligung und der Namewurde in Voith Morden geändert.

Im Cktober 1979 wurde der Hauptge-schäftssitz der Firma von Portland,Oregon, nach Appleton, Wisconsin, ver-legt. Ende 1988 wurden alle Anteile, diedie Familie Voith und Esco an VoithMorden besaßen, von der J. M. VoithGmbH erworben.

Farrel CompanyUm 1840 stellte Farrel Company, Anso-nia, Connecticut, Werkzeugmaschinen fürdie verschiedensten Industriebereicheher.

Anfang 1900 begann Farrel Walzen-schleifmaschinen für die wachsendenordamerikanische Papier- und Stahl-industrie anzufertigen.

1968 wurde Farrel an die U.S.M. Corpora-tion veräußert. U.S.M. war ein großerMischkonzern mit breitem Beteiligungs-spektrum in der Konsum- und Investi-tionsgüterindustrie und verkaufte Farrelspäter an die Emhart Corporation. In densiebziger und achziger Jahren entwickeltesich Farrel zu einem der führendenLieferanten von Walzenscheifmaschinen.

5

Abb. 5:Glättzylinderbearbeitung in den frühen zwanzigerJahren bei der Farrel Company in Ansonia,Connecticut. Der Bau der Walzenschleif-maschinen und den Service führt heute VoithSulzer Papiertechnik fort.

75Aus den Unternehmen

Voith Morden erwarb 1987 die SparteWalzenschleifmaschinen von Farrel undintegrierte sie in seine bestehendeWalzenschleifmaschinen-Produktion inAppleton.

Valley Iron WorksValley Iron Works wurde 1883 alsMaschinen- und Hufschmiedwerkstatt inAppleton, Wisconsin, gegründet. Die

Abb. 6 und 7:Zwei Ansichten eines Stoffauflaufes von ValleyIron Works für die Chillicothe Paper Company.Als Grundmaterial wurde vorwiegend Zypressen-holz verwendet.

Abb. 8:Die Valley Iron Works in Appleton im Jahr 1843.Aus der mechanischen Werkstätte und Schmiedehat sich der Hauptsitz der Voith SulzerPapiertechnik in Nordamerika entwickelt.

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gesellschaft eingetragen und entwickeltesich zu einem angesehenen Herstellervon Stoffaufbereitungs- und Papierma-schinen für die Papierindustrie im FoxValley. Bis etwa 1930 waren Zerfaserer,Sortierer und Refiner die Hauptprodukte.

Anfang 1920 wurde Valley Iron Workslizensierter Hersteller des Voith-Zulauf-systems, eine spezielle Ausführung des

Anfangsprodukte waren Fräsmaschinen,Wasserräder und andere, kleinereMaschinen. Eine interessante historischeTatsache: Im September 1882 wurde inAppleton das erste hydroelektrischeKraftwerk der Welt zur Versorgung vonPrivathaushalten und Gewerbe in Betriebgenommen.

Valley Iron Works wurde 1900 als Aktien-

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77Aus den Unternehmen

Abb. 9, 10 und 11:Voith Sulzer Papiertechnik Nordamerika inAppleton, Wisconsin, heute. Ein Blick auf dasWerksareal (im Hintergrund das RecyclingTechnologie Zentrum) und in die Montagehallen.

Stoffauflauf-Querstromverteilers, ein we-sentlicher Beitrag für Langsiebpapier-maschinen. Die Firma hatte bis dahinhauptsächlich Teile für Rundsieb-Papier-maschinen gebaut. Man kam allmählichvon diesem Maschinenkonzept ab undfavorisierte die produktiveren Langsieb-maschinen. 1945 begann Valley IronWorks mit der Produktion eigener Quer-stromverteiler und Stoffauflauf-Kombina-tionen. Der Valley Stoffauflauf war und istso populär, daß heutzutage mehr als1200 Stoffaufläufe in Nordamerika einValley Firmenschild tragen.

1958 entschied Valley ihre erste kom-plette Papiermaschine anzubieten. Dererste Auftrag dafür kam von der NicoletPaper Company, West DePere, Wiscon-sin, Ende des gleichen Jahres. Von die-sem Zeitpunkt an hat die Firma in Apple-ton komplette Papiermaschinen gebaut.

Valley Iron Works änderte ihren Namennach dem Kauf durch Allis-Chalmers imJahr 1959. Die Namensänderungen gin-gen weiter bis 1974, als Allis-Chalmersmit der J.M. Voith GmbH ein Joint Ventu-re schloß, aus dem die Voith-Allis Corpo-ration hervorging. Nur drei Jahre spätererwarb Voith die restlichen Allis-Chal-mers Anteile. Das Unternehmen firmiertenunmehr als Voith Inc., Appleton.

Voith Inc.Mit der Gründung der Voith Inc. wurde inAppleton ein neues Werk gebaut, um denwachsenden Anforderungen des Marktesgerecht zu werden. Fertigungsschwer-punkte waren eine neue Generation vonValley Stoffaufläufen und die bekanntenVoith W-Stoffaufläufe. Innerhalb kurzerZeit avancierte die Firma zu einem höchst

erfolgreichen, voll ausgestattetem Unter-nehmen mit Konstruktion, Fertigung undService-Kapazitäten.

Nach stetigem Wachsen und mehrererbedeutender Erweiterungen wurde derPapiermaschinenbereich der Voith Inc.1988 mit Voith-Morden verbunden. DieErgänzung mit den Voith-Morden SpartenStoffaufbereitung und Walzenschleif-maschinen bedeutete, daß Voith Inc. jetztihren Kunden eine komplette Produkt-palette aus einer Hand, von der Faserauf-bereitung über die Papierherstellung biszur Veredelung, anbieten konnte.

Der ZusammenschlußAm 1. Oktober 1994 fusionierten dieJ.M. Voith GmbH und die Sulzer AG ihrePapiermaschinenbereiche unter demNamen Voith Sulzer Papiertechnik. Eswar der Höhepunkt eines Prozeßes unddie Realisierung eines neuen, weltweitenIndustrieunternehmens das kulturelle undgeografische Grenzen überspannt umKunden ein Höchstmaß an Qualität undService anzubieten. Hier wurde der Pio-niergeist nordamerikanischer Unterneh-men mit der europäischen Technologieverbunden zum Vorteil einer konzentrier-ten, effizienten Präsenz in Nordamerika.Komplette Papiermaschinen werden heu-te an den Standorten Middletown undAppleton, dem Hauptsitz von Voith SulzerPaper Technology Nordamerika, gebaut.Die Zentrale befindet sich nur wenigeKilometer vom ursprünglichen Ausgangs-betrieb, Valley Iron Works, entfernt.

Viele der von Bird und Morden entwickel-ten Komponenten zur Stoffaufbereitungsind im Prinzip noch immer Grundlagedes Systemangebotes. Die Erweiterung

von Produktangebot und Versuchsein-richtungen erlaubt Voith Sulzer PaperTechnology heute seinen Kunden dasumfangreichste und vollständigste Pro-gramm für Stofflöser und Deinkingsyste-me anzubieten.

Basierend auf den umfangreichen Erfah-rungen und der langjährigen Tradition intechnologischer Innovation von Farrelund Voith werden unsere in Appletongefertigten Walzenschleifmaschinen ste-tig weiterentwickelt. Ihre fortschrittlicheKonzeption der Vollautomatisierung, in-klusive vollautomatischer Walzen-Ein-legesysteme, gilt in der Papier- undMetallindustrie heute als führend.

Die Vereinigung der Technologien vonVoith, Sulzer Escher Wyss, Kleinewefersund Hunt & Moscrop bietet heute demMarkt das beste an Ausrüstungen zurPapierveredelung. Voith Sulzer PaperTechnology ist eines der größten Unter-nehmen seiner Art mit eigenen Ferti-gungswerken und Servicestützpunkteninnerhalb der Vereinigten Staaten undKanada. Unsere Präsenz in Nordamerikawird zur Zeit weiter ausgebaut mit be-trächtlichen Werkserweiterungen inMiddletown und Appleton. „Dank unserer Vergangenheit sind wirdorthin gekommen, wo wir jetzt sind...und unsere Vergangenheit ist der Schlüs-sel für unsere Zukunft“, sagte WernerKade, Geschäftsführer von Voith SulzerPaper Technology Nordamerika. „Auch inZukunft werden wir, unserer Traditionfolgend, die vielfältigen Quellen undTalente in Nordamerika aufgreifen und,im Sinne der Kooperation mit unsereneuropäischen Partnern, unseren Kundenden größtmöglichen Nutzen bieten“.

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Vom Erfindungsgeist der Journalisten

ZEITUNGSENTEN

79Vom Erfindungsgeist der Journalisten

Am 9. November 1874 lief der Herausge-ber der New York Times schwer bewaff-net auf die Straße, pirschte vorsichtigdurch eine Stadt in Angst und Schrecken,um sich im nächsten Polizeiposten übermangelnden Informationsfluß zu bekla-gen. Eben hatte er einen Artikel der Kon-kurrenz vom Herald gelesen, in dem zuseinem Entsetzen über den Ausbruch ei-ner ganzen Reihe von Tieren, darunteräußerst gefährliche Raubkatzen, aus demCentral Park Zoo berichtet wurde. Augen-zeugen sprachen von mindestens sieben-undzwanzig Menschen, die den Tierenzum Opfer gefallen waren, die Namen derUnglücklichen wurden aufgeführt. Über-dies war von etwa zweihundert Verletztendie Rede, teils fürchterlich verstümmelt.Nur neunundfünfzig der vor allem in derFifth Avenue wütenden Bestien waren bisRedaktionsschluß des Herald wieder ein-gefangen oder erlegt, die Bedrohung fürdie Bevölkerung bestand weiterhin.

Ein Szenario wie in Jurassic Park – unddenselben Wahrheitswert besaß die ganzeGeschichte auch. Der Times-Heraus-geber, der es hätte besser wissen müs-sen, saß einer reinen Erfindung auf. Ärgerund Schrecken hatten ihn das journalisti-sche Gebot vergessen lassen, eine Nach-richt genau und bis zum Schluß zu lesen.So übersah er, wie viele seiner Mitbürger,den letzten Absatz: „The entire story gi-ven above is pure fabrication. Not oneword of it is true.“ Eine vorsätzliche Irre-führung unkritischer Leser also, die sichein Journalist in der ehrenwerten Absichtausgedacht hatte, auf Sicherheitsrisikenim New Yorker Zoo hinzuweisen.

Solcherlei Unfug hatte sich JohannesGutenberg wohl nicht vorgestellt, als er

Macht der Macher, begünstigt freilichdurch das Vertrauen in Schreiber, dievorgaben, in dem neuen Medium nichtsanderes als das, was sich in der Welttatsächlich zutrug, zu notieren. „Die öf-fentliche Zeitung“ erschien rechtschaffe-nen Denkern als „der Mund, wodurch zudem Volke gepredigt, und die Stimme derWahrheit, so wohl in die Paläste der Gro-ßen, als in die Hütten der Niedrigen drin-gen kann“. Der dies im besten aufkläreri-schen Sinne träumte, war der deutscheSchriftsteller Karl Philipp Moritz, der1784 die Vossische Zeitung redigierte.

Doch als lästiger Zwilling – ein kleinerBeelzebub – der Zeitung war die Zei-tungsente geboren worden, wie Falsch-meldungen in Deutschland und Frank-reich – le canard – genannt werden. DiesFedervieh ist voller Hinterlist und verän-dert unaufhörlich seine Gestalt. Esschleicht sich als bloßer Irrtum auf dieweißen, heute meist grauen Bögen, odertritt als selbstbewußte Lüge im Rock derPolitiker auf. Mal kommt es als seriöser,mal als marktschreierischer, mal als när-rischer Handlanger der Schreiber selbstdaher. Für unkritische Standesgenossenwie für die Leser ist die Ente meistschwer zu entlarven. Gute Fährtensuchersind gefragt, die mit kriminalistischemSpürsinn den bisweilen höchst elegantenSchwüngen nachspüren.

Karl Philipp Moritz hätte nur einen Blickins Preußische Berlin werfen müssen,schon wäre sein Ideal einer Zeitung inFrage gestellt gewesen. Ein ausgespro-chen ehrenwerter Herr, der vielgerühmtePreußen-König Friedrich der Große, hatteeinige Jahrzehnte zuvor sein Spiel mit derZeitungsgläubigkeit seiner Zeitgenossen

mit den segensreichen variablen Bleilet-tern das Druckverfahren revolutionierte.„Die Wahrheit“, wird er sich vor rundfünfhundertfünfzig Jahren gedacht haben,„ja, die Wahrheit wird jetzt in alle Winkelgelangen.“ Eines der ersten ProdukteGutenbergs war denn auch eine Bibel. Dieoffizielle Wahrheit war nun allen zugäng-lich, das Wort Gottes unabhängig vonden priesterlichen Auslegungen nachzule-sen. Ehrfürchtig besah man sich das Ge-druckte, und der Glaube an die Schrift,diese schwarzen, mit dem ganzen Ge-wicht des schweren Bleis auf Weiß ge-prägten Lettern, nahm seinen Ausgang.

Das heilige Vertrauen erschütterten als-bald raffinierte Fälscher und ihre findigenKomplizen, die Schriftsteller. Die scharf-sinnigen Geister hatten rasch begriffen,daß Papier in seiner naiven Unschuldduldsam alles erträgt, was die Drucker-presse ihm zumutet. Die einen ließen inBüchern neue Welten entstehen, die an-deren vergriffen sich an Dokumenten, Be-richten und Nachrichten, um ganz weltli-che Dinge zu steuern. „Maneggiare la re-altà“ – zu Deutsch: Hand an die Wirklich-keit legen, oder eben moderner: Die Weltmanagen – war zu Zeiten Machiavellisgang und gäbe, eine Periode, in der eini-ge der berühmtesten Fälscher ihrer heim-lichen Arbeit nachgingen. Man redetefalsch Zeugnis und ließ es von denschwarzen Lettern im Druckstock mitdem Siegel der Wahrheit versehen.

Der Glaube an „Schwarz auf Weiß“ warjedoch bei der Geburt der Zeitungen, dieim 17. Jahrhundert als reine Nachrichten-blätter die Bühne der Welt betraten, un-gebrochen. Die große Verbreitung dieserDruckerzeugnisse steigerte noch die

80

getrieben. Eigenhändig gab er einigenEnten einen Klapps auf den Berzel, um siein den beiden damals erscheinendenBerliner Blättern schwindelerregendePirouetten drehen zu lassen. Überliefertist eine seiner Untaten vom 5. März 1767.Da plazierte er doch die Meldung, knappeine Woche zuvor sei ein verheerenderHagelsturm über Potsdam niedergegan-gen – eine strategische Ente mit demZiel, der Bevölkerung ein Gesprächs-thema aufzuzwingen, beschäftigte mansich in Berlin doch allzusehr mit einembevorstehenden Feldzug.

Der Anspruch der Zeitungen, den Men-schen mit detaillierten Fakten den Laufder Welt nahezubringen und so des Aber-glaubens Herr zu werden, rief eine neueForm des Aberglaubens ins Leben. Sieläßt sich knapp beschreiben: In der Zei-tung steht, was sich in der Welt ereignet.Ergo: Was dort geschrieben steht –schwarz auf weiß –, hat sich in der Weltereignet. Die grauen Bögen wurden zur

Bibel aufgeklärter Stände. Für die BerlinerZeitungsleser wie auch für die des NewYorker Herald bestand kein Zweifel anden abgedruckten Katastrophenmeldun-gen, ein offensichtlich unerschütterlicherAberglaube, können doch Politiker wieauch die Yellow Press auch in unseremso modernen Jahrhundert darauf bauen.

Auch heute noch benutzen ehrwürdigeInstitutionen die Zeitung als Bühne fürnärrische Possen. Der 1. April bietet inder westlichen Welt die Möglichkeit,Leser ungestraft zu verulken und durchausgefeilte, aber harmlose Enten aufsich aufmerksam zu machen. Das engli-sche Energieministerium etwa schaltete1986 in den beiden Londoner Tages-zeitungen Times und Guardian eineeinseitige Anzeige, um eine Ente mithöchsten Regierungsehren zu versehen.Als „Government Announcement“ getarntund mit Graphiken und Angaben wissen-schaftlicher Qualität vermeintlich belegt,bereitete sie Englands Bürger daraufvor, bis 11.02 MEZ die T-Shirts hervor-zukramen, lägen dann doch durch eineVerschiebung der Erdachse die BritischenInseln in unmittelbarer Nähe des Äqua-tors. Die Times-Ausgabe desselben Tagesenthielt gar noch eine ebenfalls durchGraphiken unterstützte Anzeige des deut-schen Automobilherstellers BMW, dieden britischen Automobilisten eine rosigeZukunft auf den Straßen des Kontinentsversprach: Das Lenkrad war jenseitsdes Kanals mit wenigen Handgriffen aufder linken Seite zu installieren – BMW,das Fahrzeug für Links- wie Rechts-verkehr. Zwei Enten mit Narrenkappe,zugegebenermaßen recht elegant undauch ehrbar, da sie am Schluß ihre wahreIdentität enthüllten.

Enten solcherart tummelten sich im19. Jahrhundert zuhauf in den Spalten derboomenden Zeitungen. Die überall ausdem Boden schießenden Blätter wolltenschließlich verkauft werden, also gehör-ten sie attraktiv gefüllt. Die Jagd nachSensationen begann, der Wettlauf mit denKonkurrenten, die ihrerseits möglichst diebesten Nachrichten und Stories einzu-kaufen suchten – leider im harten Wett-bewerb oft ungeprüft gedruckt. An derProduktion aufregender Zeilen beteiligtensich namhafte Geister wie Mark Twain,der für die Virginia City TerritorialEnterprise schrieb, oder Edgar Allen Poe,der bei verschiedenen Tageszeitungenseine Brötchen verdiente.

Poe, dieser Meister perfekt konstruierterGrusel- und Kriminalgeschichten, vermel-dete am 13. April 1844 im New YorkerSun, ein Fesselballon aus Europa habeerstmals, wenn auch versehentlich, denAtlantik überquert. Ausgestattet mit einemPropeller sei ein Ballon mit dem berühm-ten Monck Mason an Bord von London

81Vom Erfindungsgeist der Journalisten

nach Paris unterwegs gewesen. Unglück-licherweise sei der Propeller ausgefallenund das luftige Gefährt steuerungsun-fähig geworden. Nach sage und schreibefünfundsiebzig Stunden habe man, durchOstwind abgetrieben, in Charleston, SouthCarolina, den Boden berührt.

Kein Wort wahr! Doch die Menschenstaunten ob einer Welt, in der so vielefabelhafte Dinge möglich waren, eineScience Fiction-Ente, die nur zu gutzum Fortschrittsglauben des Jahrhun-derts paßte.

Harmloses Federvieh, denn die bisherzusammengetriebenen närrischen Entenhatten weder dauerhafte noch konkreteAuswirkungen für die Menschen, die ihnenaufsaßen. Doch ein Scherz kann nach-haltig wirken, ein Artikel zum folgen-reichen Dokument werden. So hatte 1899in Chicago eine Gruppe von vier Repor-tern, jeder bei einer anderen der vierTageszeitungen der Stadt beschäftigt,eine vermeintlich glänzende Stammtisch-idee. In jeder der Zeitungen wurde be-richtet, China habe beschlossen, die rund2.450 Kilometer lange Mauer abzureißen.Mit der Planung und Ausführung diesesgigantischen Projekts seien amerikani-sche Ingenieure betraut worden, diegerade in Chicago weilten. Eine Zeitungs-ente mit diplomatischem Gefolge, sprangsie doch lauthals quakend ins gespannteNetz amerikanisch-chinesischer Bezie-hungen. Die Asiaten unterstellten denVereinigten Staaten eine Aggression,verschiedentlich wird gar kolportiert,das gar nicht harmlose Federvieh habezum Boxerkrieg beigetragen. (Beweisedafür konnten nicht gefunden werden.Die Ente über die Ente?)

Dennoch: Die eben geschilderte Ente istauf dem besten Wege, die Narrenkappemit der Pickelhaube zu vertauschen. Die-sen kriegerischen Helm trug eine Artge-nossin, nämlich die sogenannte EmserDepesche. Der deutsche ReichskanzlerOtto von Bismarck legte im Jahre 1870Hand an ein Telegramm, in dem SeineMajestät der König den Verlauf eines Ge-sprächs mit dem französischen Botschaf-ter übermitteln ließ. Seine Majestät teiltezudem mit, daß er den Botschafter nichtmehr empfangen müsse, da sich die An-gelegenheit, über die er mit ihm gespro-chen hatte, erledigt habe. Bismarck ver-kürzte ges0chickt, es entstand der Ein-druck, der König wolle den Botschafternicht mehr empfangen. Der gerisseneStaatsmann hatte diese Worte aus dembelanglosen Kontext genommen und alskategorische Weigerung erscheinen las-sen. Er gab seine Version an die Presseweiter und erhielt den gewünschten Kriegmit Frankreich, den er vor allem dafür

brauchte, die deutschen Staaten unterPreußens Vorherrschaft zu vereinen. DieManipulation der Nachricht ging als fol-genreiches schriftliches Wirklichkeits-management in die Geschichte ein. Sol-che Manipulation von Informationen istheute an der Tagesordnung. Man nenntdiese Halbenten, meist der Gattung Zoonpolitikon zugehörig, denn auch nichtLüge, sondern Öffentlichkeitsarbeit oderWerbung.

Die Zeitungen lügen also, schwarz aufweiß steht oft die Unwahrheit auf demunschuldigen, und dennoch von uns derKomplizenschaft bezichtigten Papier. DieMeldungen und Berichte bilden die Weltnicht ab, nein, sie erfinden die Welt,könnte man sagen. Und dafür gibt es garnoch Preise, wie das Beispiel der Repor-terin Janet Cooke zeigt. Für eine in derWashington Post am 28. September1980 erschienene erschreckende Repor-tage über einen achtjährigen, bereits

Das twogether-Magazin erscheint zweimaljährlich in deutscher und englischer Ausgabe. Namentlich gekennzeichnete Beiträge externer Autoren sind freieMeinungsäußerungen. Sie geben nicht immerdie Ansicht des Herausgebers wieder.Zuschriften und Bezugswünsche werden an die Zentralredaktion erbeten.

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heroinabhängigen Jungen erhielt sie1981 den Pulitzer Prize. Sie erfreute sichfreilich nur kurz dieser Ehrung, dannwurde der Reportage die Maske vomGesicht gerissen – reine Erfindung, eineausgewachsene und glänzend geschrie-bene Ente, stellte sich heraus.

Reporter und Journalisten stehen denDichtern folglich in nichts nach. Dochgerade die eigenen Kollegen sind es,die solcher Kreativität immer wiederEinhalt gebieten. In Frankreich wird garein Wochenmagazin verlegt, das ganzbesonders grausam mit dem widerspen-stigen Vögelchen umgeht. Le Canard en-chaîné nennt sich das satirische Blatt,das es nur darauf abgesehen hat, die Entein Ketten zu legen – „enchaîné“. Aller-dings jagt es vor allem in fremden Gefil-den, schickt seine Häscher aus, vor allemder politischen Enten anderer Zeitungen

und Medien habhaft zu werden. Nichtwenige Politiker stolperten bereits überihr eigenes Viehzeug, das ihnen von dengnadenlosen Jägern schonungslos in denWeg der Karriere gelegt wurde.

Eine Ehrenrettung also den Zeitungsma-chern. Veritable, aufrichtige Journalistengeben sich alle Mühe, ihre Seiten von denSpuren des verhängnisvollen Tieres frei-zuhalten oder die Leser vor fatalen Folgender Ente zu schützen, so sie schon einmaldas Blatt betreten hat. Auch im Falle un-serer Zoogeschichte zeigten sich die Ur-heber ihrer Verantwortung bewußt. Nichtnur war der Artikel in lauterer Absicht ge-schrieben und auch als Ente deklariert.Auch wurde der Herausgeber des Heraldunverzüglich aktiv, als er die Aufregungin den Straßen New Yorks sah: Er stopptejede weitere Verbreitung der Ausgabe.

Den amüsanten Rückblick auf „Zeitungsenten“verdanken wir Dr. phil. Hans-Joachim Grautner,Buchautor, freier Journalist und Essayist in denBereichen Kunst, Kultur, Literatur und Hörspiel,u. a. als Mitarbeiter der Stuttgarter Zeitung.

Berichtigung

Wenn es auch nicht gerade eine „Zeitungsente“war – gegen den Druckfehlerteufel ist auchunser twogether-Kundenmagazin nicht völliggefeit. Leider haben sich in unserer letztenAusgabe, in Nr. 3, zwei Fehler eingeschlichen.Im Artikel „GR cover – next generation perfor-mance leader“ auf Seite 53 muß es heißen:“Since the cover has a minimum thickness li-mit .010”, there is ample material for multipleregrinds.”

Einige unserer Kunden erhielten zudem eindeutsches, statt ein englisches Exemplar oderumgekehrt. Allen, die sich diesbezüglich ge-meldet haben, wurde zwischenzeitlich die„richtige“ Sprache nachgereicht. Falls weitereVerwechslungen vorgekommen sein sollten,bitte verständigen Sie uns. Wir werden dieAusgabe gerne in der gewünschten Sprachenachliefern.