22 ERP Management 10 (2014) 1

ERP-LösungSUCCESS STORY

Kälte ist in vielen Fällen notwen-dig, um Lebensmittel zu haltbarer zu machen, Bürogebäude zu kli-

matisieren oder – wenn es sein muss – Schnee in der Wüste zu erzeugen. Dies geschieht mit Schrauben- oder Kolbenverdichtern, Kältekompressoren, Flüssigkeitskühlsätzen, Wärmepumpen oder Chillern. Die GEA Group ist welt-weit einer der größten Anbieter von Maschinen und Prozesstechnik vor al-lem für die Nahrungsmittel- und Ener-giebranche. Die rund 24.500 Mitarbei-ter der GEA Group erwirtschafteten im Geschäftsjahr 2012 einen Konzernum-satz von rund 5,7 Milliarden Euro. Da-von erzielte der Geschäftsbereich GEA Refrigeration Technologies einen Um-satz von 695 Mio. Euro. Die Kältemaschinen, der schon 1950 gegründeten Kühlautomat Berlin GmbH, kühlen inzwischen viele Ver-teil- und Logistikzentren der großen Discounter, klimatisieren Flughäfen und Skihallen in der Wüste. Der welt-weit führende Hersteller von Schrau-benverdichtern und Kälteanlagen für die Lebensmittelindustrie wurde 1994 vom GEA-Konzern in die Sparte Refri-geration Technologies aufgenommen. 1999 kam die Ilka Mafa Kältemaschi-nenbau GmbH, ein Werk für Kolben- und Schraubenverdichter-Flüssigkeits-kühlsätze dazu. Heute sind an den Standorten Berlin und Halle/Saale 250 Mitarbeiter beschäftigt

Serienfertigung von Unikaten

Als einer der ersten Kunden der PSIPENTA Software Systems GmbH führte das Unternehmen im Herbst 1993 das Fertigungsplanungssystem PIUSS-O ein, mit der man Stücklisten für den Anlagenbau verwalten konn-te. „Das hat uns sehr geholfen, einen modernen Produktionsdurchlauf zu organisieren und wettbewerbsfähig zu bleiben“, sagt Anja Ritter, bei GEA Refrigeration Germany verantwort-lich für die Systembetreuung des ERP-Systems. Ende der 1990er Jahre erfolgte dann bei GEA Refrigeration Germany der Umstieg auf das Nachfol-ge-ERP-System PSIpenta.Noch heute ist die wesentliche Aufga-be des ERP-Systems, die Fertigungs-stücklisten individuell an die Kunden-anlage anzupassen. „Wir bauen 22 verschiedene Verdichter und pflegen mehr als 1.600 Grunddaten-Stück-listen“, sagt Anja Ritter. Manche von ihnen enthalten mehr als 500 ver-schiedene Teile und werden damit so komplex, dass sie bis zu zehn verschie-dene Unterebenen enthalten. Und da kein Verdichter dem anderen gleicht, müssen diese Daten noch an den je-weiligen Auftrag individuell angepasst werden. „Obwohl unsere Aggregate modular aufgebaut sind, haben wir so viele individuelle Besonderheiten, dass wir von der Serienproduktion von

Unikaten sprechen können“, stellt sie fest. „Besonders bei den Bestellvor-schlägen muss man sich darauf ver-lassen können, dass diese Grunddaten sehr gut gepflegt sind.“ Und hier spielt das fertigungsnahe Planungssystem PSIpenta seine Stärken gegenüber anderen ERP-Systemen aus. „So viele Varianten lassen sich schlecht in SAP verwalten“, erklärt die Systembetreue-rin. PSIpenta verfügt über SAP-Schnitt-stellen, mit denen es einfach ist, die Bestands- und Fertigungsplanung in PSIpenta auszuführen und die Aufträ-ge nach ihrer Erledigung zurück an SAP zu melden. „Gerade diese Pro-duktionsnähe macht die Stärke von PSIpenta aus“, sagt Anja Ritter. Für die Auftragsabwicklung verwen-det der Vertrieb einen eigenen Pro-duktkonfigurator, der ausgelagerte Stücklisten von PSIpenta enthält. Hier wird eine erste grobe Konfiguration angelegt, die dann wieder in PSIpenta eingespielt wird. Nach Auftragsbestä-tigung bekommt der Auftrag eine Fer-tigungsrückmeldenummer, der Kons-trukteur detailliert die Stückliste und leitet sie an die Arbeitsvorbereitung weiter. Einkauf, Arbeitsvorbereitung und Fertigungsplanung stimmen sich ab, wann der Auftrag eingegliedert und produziert wird. „Wir bauen zwar unsere Verdichter in ein bis zwei Tagen zusammen, aber bei großen Gussteilen und vor allem bei Motoren brauchen

Mit mobiler Datenerfassung

den Überblick behalten

Immer mehr Unternehmen erfassen ihre Da-ten dort, wo sie tatsächlich anfallen. Als Be-standteil der Betriebsdatenerfassung kann das Modul PSIpenta/Mobile der PSIPENTA Software Systems GmbH vollständig in die bestehenden ERP-Systemprozesse der Kun-den integriert werden. Die Mitarbeiter von GEA Refrigeration Germany in Berlin haben damit den Produktionsdurchlauf moderni-siert und neu organisiert.

23 © GITO Verlag

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Kontakt:

PSIPENTA Software Systems GmbH Dircksenstraße 42-44

10178 BerlinTel.: +49 800 3774968 (kostenfrei)

Fax: +49 30 2801-1042 E-Mail: vertrieb@psipenta.de

URL: www.psipenta.de,www.erp-demo.de

wir einen Bestellvorlauf von sechs Wo-chen bis zu einem halben Jahr“, sagt Anja Ritter. Bei Lieferschwierigkeiten prüft das System, ob man sich mit einem Dummy-Teil behelfen kann, das dann später ersetzt wird oder ob der Kunde benachrichtigt werden muss, dass sich die Auslieferung verzögert. Vorkonfigurierte Abfragen zeigen offe-ne Bestellungen und Reservierungen an und ein Artikeljournal zeichnet die gesamte Fertigungshistorie auf. Dies ist wichtig, damit man im Fehlerfall gezielt Rückrufaktionen starten kann.

Mobile Barcode-Scanner liefern Informationen

Seit der Einführung der PSIpenta/Be-triebsdatenerfassung (BDE) sind auch Barcode-Scanner in den verschiede-nen Abteilungen angeschlossen. „Die Ware direkt am Eingang zu buchen, ist eine wesentliche Erleichterung“, sagt Anja Ritter. Damit sei die Zuordnung der Teile schneller und sicherer sowie die Verwechslungsgefahr geringer. Die Erfassung, Auswertung und Archivie-rung der Daten geschieht über das Modul PSIpenta/Mobile sowohl online als auch offline. Wichtig ist vor allem, die Daten dort zu erfassen, wo sie anfallen – also beim Wareneingang und im Lager. Die Barcode-Scanner stecken in einer Halterung auf dem Gabelstapler, sind über WLAN mit dem ERP-System verbunden und können die Informationen an jedem beliebi-gen Punkt im Werk abrufen. Der Lager-verwalter fährt die einzelnen Positio-nen der Stückliste ab, verstaut die Teile in mehreren Gitterboxen und fährt sie an die entsprechenden Montageplät-ze. Die Daten werden beim Verlassen des Netzes automatisch zwischenge-speichert und beim Wiedereintritt ins Netz synchronisiert. Auf diese Weise hat der Lagerverwalter immer einen aktuellen Überblick über Lagerbe-stände und Materialbewegungen. Auf dem Scanner werden Artikelnummern und -journale angezeigt und es wird erkennbar, wer welche Menge von welchen Artikeln in einer Baugruppe verwendet. Sollte sich in der Produktion heraus-stellen, dass ein Teil fehlerhaft oder

falsch gebucht ist, dann wird die ent-sprechende Stücklistenposition ein-gescannt und das defekte Teil zurück ins Lager geführt. Diese Informatio-nen sind auch für die QS-Mitarbeiter von Interesse. Anhand der Warenein-gangsnummern auf den Lieferschei-nen werden die entsprechenden Zer-tifikate für die Kundendokumentation in PSIpenta hinterlegt – damit Sie später bei der Dokumentation der entsprechenden Anlage beigelegt werden können. Bisher wurde dies alles doppelt erfasst. Die Fertigungs-stücklisten dienen systemintern für die Verwaltung der Maschinendo-kumentation. In der Datenbank sind entsprechende Übersetzungstabellen für jede Landessprache und Bilder hinterlegt. Der Sachbearbeiter für die Dokumentation muss dann nur noch alles ausdrucken und bereitlegen.

Ausblick

Zukünftig soll die BDE auch aktuel-le Informationen über den Zustand in der Fertigung hinsichtlich der Fer-tigungsaufträge, Arbeitsplätze oder Maschinen liefern. Hierzu unterstützt PSIpenta/Betriebsdatenerfassung (BDE) die Erfassung aller Ereignisse, die für den Auftragsfortschritt und die

betriebliche Kostenrechnung von Be-deutung sind. Anhand der der Rück-meldenummer und des Fertigungs-journals kann angezeigt werden, wie die Materialbereitstellung ablief. „Mit der Einführung des BDE-Systems se-hen wir jetzt besser, welche Prozesse man optimieren kann“, sagt Anja Ritter. „Bisher buchten wir im Verdichterbau Soll-Stunden gleich Ist-Stunden. Mit dem System haben wir jetzt auch für die Sonderausführungen eine exaktere Kalkulationsgrundlage.“ Auf der Agen-da der Kältetechniker stehen noch die Einführung eines Fertigungsleitstands und die Anbindung der Maschinen an das BDE-System. Damit lassen sich die Maschinenstunden exakt erfassen. Dies schafft dann einen besseren Blick auf den Fertigungsprozess und öffnet das Tor zu einer neuen Fertigungsteu-erung.