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Mit TPM® zu Produktionsanlagen in HöchstformTotal Productive Maintenance
Stabilisieren Sie Ihren Produktionsprozess durch gezielte Anlagenoptimierung und eine optimale Instandhaltungsstrategie
Branchenunabhängig ist TPM® inzwischen fester Bestandteil im Produktionssystem oder gewinnt wieder verstärkt an Bedeutung. Die Unternehmen haben erkannt, dass stabile Prozesse in Form von optimalen Anlagenverfügbar-keiten und sehr guten vorbeu-genden Instandhaltungsprozes-sen eine entscheidende Basis für weitere Prozessoptimierungen unter dem Fokus „Lean Produc-tion“ darstellen. Dieser Erkennt-nis folgend, entschließen sich viele Unternehmen ihren TPM® –
Prozess zu intensivieren. Unter dem Schlagwort TPM® 2.0 erhält TPM® einen hohen Stellenwert im Produktionssystem.
Nutzen und Ergebnisse:•Erhöhung der Anlagenverfüg-
barkeiten durch einen struktu-rierten TPM®-Verbesserungs- prozess
•Sensibilisierung der Mitarbei-ter, damit Sie Probleme erken-nen, bevor es zum Ausfall kommt
•Schaffung einer optimalen, auf die Anlagen zugeschnittenen Instandhaltungsstrategie
•Unterstützung einer produk-tions- und instandhaltungsge-rechten Anlagenneuplanung
•Förderung nachhaltiger Ergeb-nisse durch die Einbindung aller Mitarbeiter, durch Aufbau einer TPM® -Shopfloor-Organi-sation sowie Kompetenzent-wicklung
•Reduzierung unerwarteter Maschinenausfälle um bis zu 80%
•Verringerung ungeplanter Instandhaltungseinsätze um bis zu 30%
•Erhöhung der Anlagen-geschwindigkeiten um 10%
•Steigerung der Anlagen- verfügbarkeiten bis zu 40%
•Steigerung der Produk- tivität um bis zu 50%
•Reduzierung der Rüstzeiten um 50%
•Verringerung der Instand-haltungskosten um 10%
Highlights
www.festo-tac.de
Vorgehensweise
•Gemeinsame Entwicklung der Zielzustände und der TPM®-Einführungsstrategie mit dem Management und den Füh- rungskräften, Unterstützung bei der Schaffung eines ge-meinsamen Grundverständ- nisses bei allen Mitarbeitern
•Regelmäßige Evaluation anhand festgelegter Messgrö-ßen im Laufe des Prozesses
•Bei Bedarf umfangreiche Ana-lyse des Ist-Zustands und Potenzialabschätzung vor Beginn der TPM®-Einführung
•Beseitigung von Schwerpunkt-problemen und Schaffung von OrdnungundSauberkeitaufBasis der 5S-Methodik
•Aufbau eines engpassorientier-ten, strukturierten TPM®-Verbesserungsprozesses mit allen erforderlichen Kennzah-len(OEE,Pareto,usw.),Stör-dokumentationen inkl. eines geeigneten Visualisierungs-konzeptesamShopfloor
•Reduzierung der Anlagenrüst-zeiten
•Konzeption und Einführung einer autonomen Instandhal-tung für die Produktion
•Analyse und ggf. Anpassung der geplanten Instandhaltungs-strategie
•OptimierungderInstandhal-tungsprozesse nach dem Lean Maintenance Prinzip
•AnalyseundOptimierungdesproduktions- und instandhal-tungsgerechten Neuplanungs-prozesses von Maschinen und Anlagen
•Aufbau einer unternehmens-spezifischenTPM®-Shopfloor-Organisation,inderalleRollen,Aufgaben, Gremien und Abläufe im TPM®-Prozess beschrieben sind
•Analyse der Kompetenzen für die TPM®-Organisationundbedarfsgerechte Durchführung der notwendigen Kompetenz-entwicklung
•Weiterentwicklung der Füh-rungskräfte, um ihrer besonde-ren Rolle im TPM®-Prozess gerecht zu werden Deutschland:
Festo Didactic GmbH & Co. KG
Rechbergstraße 373770 Denkendorf [email protected]: 0800/3378682
Österreich:
Festo Gesellschaft m.b.H.
Linzer Straße 2271140 [email protected]. +43 1 91075300Fax +43 1 91075302 Schweiz:
Festo AG
Moosmattstrasse 248953 Dietikonwww.festo-didactic.ch [email protected]. +41 44 744 55 44Fax +41 44 744 55 21
Mit TPM® zu Produktionsanlagen in HöchstformTotal Productive Maintenance
TPM® ist viel mehr als eine Methode zur Anlagenoptimie-rung und -instandhaltung. TPM® ist ein ganzheitlicher Veränderungsprozess, der, richtig eingeführt und betrie-ben, fast ein Produktions-system darstellt.
Viele Unternehmen scheitern bei der Einführung, denn TPM® ist zu 80% eine mensch-liche und organisatorische Herausforderung und nur zu 20% eine technische.
Geeignete TPM®-Organisation
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OptimaleMaschinenleistung
und Verbesserung der Arbeitsbedingungen
