Inhalt

Aluminiumindustrie – Quo vadis? 4 Globalisierungs- und Strategieexperte Bruno Rüttimann im Gespräch über die internationale Lage und den Welthandel, die Chinapolitik und die E-Mobilität

ALUMINIUM-Messe: 7 Wir bieten dem Optimismus eine Bühne: Interview mit Goetz-Ulf Jungmichel, Event Director der ALUMINIUM Wegweisende Entscheidung: 10 Haftung ohne Primer Der schwäbische Leuchtenhersteller Waldmann hat seine Vorbehandlungs-methode vor dem Verkleben radikal gewandelt. Statt Nasschemie sichert Atmosphärendruckplasma die geforderte hohe Haftung von jährlich tausenden von Aluminium-Leuchtengehäusen

Deutsche CAM-Lösung der 23 Aluminiumbranche beweist sich weltweit Von der Werkstatt bis zum industriellen Fertiger und auch zu den meisten CNC-Maschinenherstellern hat das Software Unternehmen camProx aus Karlsruhe Kontakte, und das inzwischen auf allen Kontinenten

SHOW NEWSPAPER KICK-OFF EDITION powered by and for the global aluminium industry

ALUMINIUM 2020 Die Megatrends im Fokus

Circulation:

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Gespannt blickt die Alumini-umwelt bereits jetzt auf Ihre Leitmesse im kommenden Jahr. Denn trotz global steigender Nachfrage steht die Branche vor vielfältigen Herausforderungen – von der Globalisierung über die neue Mobilität und die Digitalisie-rung bis zu den Themen Recycling und Nachhaltigkeit. Vom 6. bis 8. Oktober 2020 zeigt die ALUMINIUM in Düsseldorf die Chancen und Wachstumsperspektiven für die Industrie. Der Zuspruch aus der Branche ist groß.

Bereits ein Jahr vor Messe-start sind 90 Prozent der 80.000 Quadratmeter Aus-

stellungsfläche gebucht – ein deutliches Anzeichen für die Dynamik in der Aluminiumin-dustrie. Insgesamt erwartet der Veranstalter Reed Exhibitions mehr als 1.000 Aussteller und 27.000 Besucher aus über 120 Nationen.

Von der Aluminiumindustrie gehen wichtige Impulse aus – für den Leichtbau und Materi-alinnovationen in Automobil-bau, Luftfahrt, Maschinenbau, Bauwesen, Bootsbau, im Ver-packungsbereich genauso wie

im Sport- und Freizeitsektor. In sechs Messehallen zeigen Glo-bal Player, Spezialisten und jun-ge innovative Unternehmen das Leistungsspektrum des Materials und die ganze Bandbreite der Industrie – von der Alumini-umproduktion über Maschinen und Anlagen für die Bearbeitung und die Endprodukte bis zum Recycling.

Die ALUMINIUM ist der globale Marktplatz ihrer Bran-che. Mehr als 14 Mrd. Euro be-trug das Investitionsvolumen, mit dem die Besucher zur ver-gangenen ALUMINIUM ka-men. Nahezu jeder zweite Mes-sebesucher kommt mit konkre-ten Beschaffungsabsichten nach Düsseldorf.

Kein Wunder also, dass die Messe für die Aluminiumindus -trie die weltweit wichtigste Ver-anstaltung ist. Rund zwei Drittel

der Aussteller und Besucher kom-men aus dem Ausland zur Mes-se. Dabei zeigt die Messe auch, wie stark die Wertschöpfungs-kette international vernetzt ist.

Neben den Megatrends „Neue Mobilität“ und „Digita-lisierung“ wird die ALUMINUM 2020 einen besonderen Fokus auf die Themen Ressourcenef-fizienz und Nachhaltigkeit legen, denn auch von der Ressour-cenproduktivität der Unterneh-men wird künftig die wirtschaft-liche Entwicklung in der Alu-miniumindustrie abhängen.

Mit einer Themenfläche zum Aluminumrecycling macht die Messe deutlich, wie das Recy-cling weltweit als Rohstoffquelle und als Beitrag zur Ressour-

ceneffizienz immer weiter an Bedeutung gewinnt. Bereits heu-te zählen Aluminiumschrotte zu den wirtschaftlich wertvollsten Sekundärrohstoffen und sind damit ein Schlüsselfaktor in der Aluminium-Wertschöpfungskette.

Ähnlich sieht es bei der nachhaltigen Aluminiumpro-duktion und -verarbeitung aus: Das „Environmental Enginee-ring” demonstriert längst, welche Fortschritte die Aluminiumin-dustrie in Sachen Nachhaltigkeit innerhalb der eigenen Produk-tionskette macht und welchen Beitrag sie zum Umweltschutz leistet.

www.aluminium- messe.com

Die ALUMINIUM-Messe in Düsseldorf ist der globale Marktplatz ihrer Branche.

Daten und Fakten zur Messe

Termin 6. bis 8. Oktober 2020

Ort

Messe Düsseldorf, Hallen 9 – 14 Stockumer Kirchstraße 61, 40474 Düsseldorf

Messeeingänge

Eingang Nord und Ost

Öffnungszeiten Für Aussteller: 6. – 8. Oktober 2020: 8 – 19 Uhr Für Besucher: 6. – 8. Oktober 2020: 9 – 18 Uhr

Informationen und Registrierung

www.aluminium-messe.com

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Sonderausgabe November 2019

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Veranstaltet wird die Messe von Reed Exhibitions mit Unterstützung des GDA Gesamtverband der Alumi-niumindustrie und des eu-ropäischen Branchenver-band EA European Alumi-nium

Zur ALUMINIUM 2020 werden über 27.000 Besucher erwartet

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Hinaus in die Welt, zurück an den Rhein – das gilt für sie beide: Für Goetz-

Ulf Jungmichel (52), der nach 17 Jahren im internationalen Messegeschäft, darunter acht Jahre als Director der „boot“, nun als Event Director zu Reed Exhibitions zurückkehrt, wie auch für Michael Köhler (40): Sieben Jahre war er Event Di-rector der Materialmessen, jetzt ist er nach internationalen Sta-tionen bei Reed Exhibitions in den USA und Österreich seit Jahresmitte wieder an Bord der Düsseldorfer - in neuer Funkti-on als zentral agierender Sales Director.

Und auch der dritte im Bun-de – wenn auch kein Eigenge-wächs – verfügt über eine mehr als zehnjährige Erfahrung im Messegeschäft, zuletzt als Senior Project Manager der „interpack“, eine der größten Fachmessen weltweit. Malte Seifert (34) wird neuer Projektleiter der ALU-MINIUM. Was ihn auszeichnet, ist ein breiter Fundus an Er-fahrungen in der internationalen Markenführung.

„Mit dem neuen Leader-ship-Team bringen wir ein Trio zusammen, das in der Summe über eine Expertise von fast 40 Jahren im internationalen Mes-se-Business verfügt und in dieser Zeit große Tanker erfolgreich bewegt hat“, so Hans-Joachim Erbel, CEO der Reed Exhibiti-ons Deutschland GmbH.

Eine Metapher, die auf Goetz-Ulf Jungmichel in be-sonderer Weise zutrifft. Denn in seiner Zeit als Director der „boot“ ist es ihm gelungen, das Flaggschiff in den stürmischen Jahren der Wirtschafts- und Fi-nanzkrise gegen den Trend auf neuen Erfolgskurs zu bringen und als absoluter Marktführer zu positionieren.   

„Ebenso freut es mich, dass mit Goetz-Ulf Jungmichel und Michael Köhler zwei ehemalige Youngster, die ihren ersten Schliff bei Reed bekommen ha-ben, als gestandene Messe-Ma-cher an alter Wirkungsstätte zu-rück sind – das zeigt, wie groß die Bindung an Reed ist“, so Hans-Joachim Erbel.   

Eine Reise, die Olaf Freier und Linda Hein in gewisser Weise in entgegengesetzter Rich-tung antreten. Denn „weg vom Rhein, hinaus in die Welt“, heißt es für Olaf Freier. Der bisherige Event Director der Material-messen – seit 2015 mit Erfolg am Steuer – ist bereits seit Jah-resbeginn überwiegend in St. Albans tätig, dem Sitz von Mack Brooks Exhibitions, seit Januar ein Unternehmen von Reed Exhibitions.

„Ein Wechsel, der für das Alignment von zentraler Be-deutung ist, gerade auch mit Blick auf das internationale roll-

out bestehender Messen von Mack Brooks. Olaf übernimmt hier eine zentrale Funktion mit großer Verantwortung. Ein fol-gerichtiger Schritt in seiner be-ruflichen Perspektive“, so Hans-Joachim Erbel, der ebenfalls im Lead ist, wenn es um die Weiterentwicklung von Mack Brooks geht. Ein Grund, warum der Verantwortungsbereich für die Materialmessen auch in-nerhalb der Geschäftsführung neu angesiedelt wird. Künftig werden sie von Michael Freter verantwortet. Freter, seit elf Jah-ren Geschäftsführer von Reed Exhibitions Deutschland, ist be-reits heute für vier Messen zu-ständig.

Und für Linda Hein? Auch für die Direktorin und Projekt-leiterin der ALUMINIUM be-ginnt eine Reise, die sie gleich-falls in eine bisher unbekannte Welt führen wird. Die heutige Managerin, die 2006 zu Reed kam und hier das Messehand-werk lernte, wird Mutter und danach die Elternzeit nutzen, um sich der neuen Welt zuzu-wenden.

www.aluminium- messe.com

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Goetz-Ulf Jungmichel, Event Director der ALUMINIUM

Michael Köhler, Sales Director

ALUMINIUM-Messe mit neuem Führungs-Team

Malte Seifert, Projektleiter der ALUMINIUM

APR: Welchen Stellenwert hat die Fachmesse ALUMINIUM für Ihr Unternehmen? Thomas Reuther: Die ALU-MINIUM ist für die weltweite Aluminiumindustrie "The Place to be". Wir sehen hier die neuesten Trends und haben gleichzeitig die Möglichkeit, uns innerhalb kürzester Zeit mit Lieferanten und Kunden über den Markt und die neue-sten Entwicklungen des Markts auszutauschen. Der Termin der Messe im 4. Quartal ist perfekt. Am Ende des Jahres lässt er einen ersten Rückblick auf das

laufende Geschäftsjahr zu und hilft uns bei der Weichenstel-lung für das kommende Jahr.

APR: Welche Themen und Her-ausforderungen bewegen die Aluminium-Branche und wer-den im Mittelpunkt der näch-sten ALUMINIUM stehen? Thomas Reuther: Sicherlich werden die politischen Themen wie der Handelskrieg und die nachlassende weltweite Kon-junktur im Fokus stehen. Auch das Thema Nachhaltigkeit ist für uns bei TRIMET wichtig. Wir wollen unser Engagement

weiter ausbauen und sehen damit verbunden Auswirkun-gen auf die gesamte Industrie und unsere Märkte. Das wird sicher auch für Gesprächsstoff auf unserem Stand in Halle 11 sorgen.

  APR: In welchen Märkten se-hen Sie Chancen für Innova-tionen aus und mit Aluminium? Thomas Reuther: Das größte Potenzial sehen wir im Trans-portwesen und den sich dort verändernden Anforderungen an den Werkstoff Aluminium. Ebenso bietet der Verpackungs-

bereich Raum für Innovatio-nen, wie man am Beispiel des starken Wachstums der Alu-miniumdose in einigen Län-dern sehen kann. Vor allem in diesen Märkten sehen wir da-her weiteres Entwicklungspo-tenzial für unseren Werkstoff.

Thomas Reuther, Mitglied des Vorstands der Trimet Aluminium SE

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„ Nachgefragt bei… Thomas Reuther, Mitglied des Vorstands der TRIMET Aluminium SE

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Aluminium Düsseldorf 20206.-8. Oktober 2020Düsseldorf, DeutschlandHalle 10 | Stand 10F57

Der Aluminiumanteil von im Jahr 2019 neu her-gestellten Automobilen

in Europa liegt bei rund 180 Kilogramm. Das ist ein An-stieg von etwa 20 Prozent seit 2016. Zu diesem Ergebnis kommt eine vom europäi-schen Verband „European Aluminium“ in Auftrag gege-bene aktuelle Studie von DuckerFrontier. Die Studie prognostiziert zudem, dass der durchschnittliche Alumi-niumanteil im Automobil bis 2025 auf fast 200 Kilogramm pro Fahrzeug steigen wird.

Die Studie von Ducker-Frontier basiert auf Daten von Automobilherstellern und -zulieferern sowie Mitglieds-unternehmen von „European Aluminium“. Sie basiert auf einer detaillierten Analyse der Verwendung von Aluminium-gussteilen, Strangpressprofilen, Schmiedeteilen und Blechen für 38 Komponentengruppen, die 95 Prozent der EU28-Au-tomobilproduktion im Jahr 2019 abdecken.

Bis 2025 wird der Alumi-niumanteil im Automobil vor-aussichtlich deutlich steigen. Die Studie von DuckerFron-tier prognostiziert einen An-stieg auf etwa 200 Kilogramm pro Fahrzeug gegenüber heute 179 kg. Dies entspricht dem positivsten Szenario, das Du -cker -Frontier in seiner Studie aus dem Jahr 2016 entwickelt hat. Die aktuelle Studie zeigt auch, dass in Elektro- und Plug-in-Hybrid fahrzeuge deut-lich mehr Aluminium einge-setzt wird als in durchschnitt-lichen Automobilen.

Der positive Ausblick und das ungebrochene Alumini-umwachstum sind vor allem auf die entscheidende Rolle von Aluminium beim Leicht-bau und in der Elektromobi-lität zurückzuführen. Je leichter das Auto, umso kleiner auch das Batteriesystem, so lautet die einfache Rechnung.

Die Präferenz der Automo-bilhersteller für Aluminium hängt weitgehend mit dem ge-ringen Gewicht zusammen. Leichtere Autos tragen wesent-lich zur Reduzierung der CO2-Emissionen und zur Verbes-serung der Ressourceneffizienz bei. Zudem stellen die Auto-

mobilhersteller hohe Anfor-derungen hinsichtlich Festig-keit, Crasheigenschaften oder Umformbarkeit an die ein-gesetzten Werkstoffe, hier hat Aluminium große Vorteile.

Die Studie weist die Elek-trifizierung als einen der Haupt-treiber für das zukünftige Wachstum des Aluminium-anteils in allen Produktformen aus. Batteriekästen, Elektromo-torgehäuse, aber auch Karos-seriebauteile werden als Schlüs-selanwendungen für eine zu-künftig stärkere Aluminium-penetration hervorgehoben. Je nach Fahrzeugsegment wird der durchschnittliche Alumi-niumanteil pro Fahrzeug von mindestens 2,9 kg bis 2025 im A-Segment und bis zu 38,0 kg im D-Segment steigen.

„Aluminium ist ein echter Wegbereiter der Elektromo-bilität. Die Kombination aus Aluminiumblech, Strangpress-profilen und Gussteilen bietet perfekte Lösungen für Elek-trofahrzeuge. Sowohl zum Schutz der Batterien als auch zur Gewichtsreduzierung des Fahrzeugs, um seine Leistung oder Reichweite zu erhöhen", sagt Dieter Höll, Vorsitzender des Automotive & Transport Board bei European Alumi-nium.

Die Aluminiumindustrie ar-beitet eng mit den Automo-bilherstellern zusammen, um den Leichtbau weiter voran-zutreiben. In den letzten zwei Jahrzehnten wurden Hunderte von neuen Legierungen ent-wickelt, um den Anforderungen der Fahrzeughersteller besser gerecht zu werden. Höhere Fes tigkeiten, bessere Umform-barkeit und verbesserte Ener-gieaufnahme sind nur einige der Bereiche, auf die sich die Entwicklungen konzentrieren. Zudem investiert die Alumini-umindustrie in die Entwicklung von Innovationen, die den Übergang zur Elektromobilität erleichtern. Ladestationen, Stromkabel und Windkraftan-lagen sind einige der Produkte, bei denen Aluminium bereits eine wichtige Rolle spielt.

European Aluminium Halle 13, Stand D26

www.european-aluminium.eu

ALUMINIUM 2020 in sechs Hallen

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iAluminiumanteil im Automobil steigt seit 2016 um 20 Prozent

Produktion des Batterie gehäuses für den Audi e-tron im CO2-neutralen Werk von Audi in Brüssel

80.000 qm beträgt die Ausstellungsfläche der ALUMINIUM

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Interview mit Globalisierungs- und Strategieexperte Bruno Rüttimann über die internationale Lage und den Welthandel, die China -politik und die E-Mobilität.

APR: Nicht nur die Alumini-umindustrie, sondern die ge-samte Weltwirtschaft wird von der protektionistischen Politik der USA negativ beeinflusst. Die Zoll- und Handelspolitik und die einseitige Aufkündigung von internationalen Verträgen stellen eine besondere Heraus-forderung dar. Dazu kommen weitere Risiken wie die unkal-kulierbaren Effekte des Brexit. Herr Rüttimann, wie beurteilen Sie die politische und konjunk-turelle Lage? Bruno Rüttimann: Die herauf beschwörte Lage ist tatsächlich ernst. Wir sitzen alle auf einem Pulverfass – wir können nur hoffen, dass keiner die offen-liegende Zündschnur entfacht. Die jetzige politische Lage pro-voziert durch einen unerfahre-nen und antikonformistischen Politiker, der mehr zockt als re-giert, überschattet nicht nur die Weltwirtschaft, sondern schürt auch die weltpolitische Insta-

bilität. Das Schlimme ist, wir sind der Willkür dieser Politik ausgesetzt, ohne dass wir ent-scheidend eingreifen; nicht ein-greifen bedeutet auch tolerieren. Das zögerliche Handeln der europäischen Politiker zeigt die Unsicherheit oder sogar Schwä-che und veranschaulicht klar die Unterwürfigkeit von der Ab-hängigkeit.

APR: Wenn wir einfachheits-halber die großen weltpoliti-schen, aber auch die klimati-schen und sozialen Tragödien ausklammern, wie wirken sich diese verketteten Faktoren auf die Aluminiumindustrie aus? Bruno Rüttimann: Ich glaube wir erleben wirtschaftlich gerade ein Paradebeispiel der Hegel-schen Dialektik im Großformat. Durch ihre einseitigen und ei-gennützigen wirtschaftspoliti-schen Praktiken foutiert sich China als WTO Mitglied gera-dezu über allgemein akzeptierte und gültige Handels- und Wett-bewerbsregeln. Diese Ausgangs-lage entspricht der These, oder dem erregenden Moment in einem klassischen Theaterstück. Die Nationen haben diesem Geschehen machtlos zugesehen

oder besser gesagt geduldet im Hinblick auf potenzielle Ge-schäfte – nicht aber Trump. China hat es auf die Spitze ge-trieben und eine Reaktion ge-radezu provoziert. Die ameri-kanische Reaktion ist drastisch gewesen. Das Verhängen von mittelalterlichen Zöllen von ei-nem Freihandel-predigenden Staat mag paradox erscheinen, zeigt aber die Ausweglosigkeit der amerikanischen Industrie. Das explizite Anprangern der chinesischen Praktiken ist je-doch sehr berechtigt und ab-solut notwendig – einzig durch die unkluge Reaktionsweise zieht es leider die gesamte Welt-wirtschaft in den Strudel. Diese Situation entspricht der Anti-these in der Hegelschen Dia-lektik.

APR: …und die Synthese…? Bruno Rüttimann: Genau – da stehen wir jetzt und warten ge-spannt wie es weiter geht. Theo-retisch sollten These und Anti-these in einem gegenseitig ein-vernehmlichen Vertrag münden, der beiden Parteien akzeptable Vorteile verschafft, ohne das Gesicht zu verlieren, d.h. einen Kompromiss. Dieser logisch re-

sultierende Vertrag, welcher der Synthese entspricht, würde an-schließend zur neuen These werden, die eine weitere Ver-handlungsrunde einläuten könn-te. Damit würde sich die Situa-tion deeskalieren und auch der Handel wieder entwickeln; Wohlstand ist von der Entwick-lung des Handels abhängig wie es Adam Smith bereits vor 250 Jahren postulierte. Leider, wie die langwierigen Verhandlungen zeigen, scheint sich eher ein Patt abzuzeichnen; es ist illu-sorisch zu glauben, dass es einen Gewinner geben wird, auch wenn sich eine partielle Lösung abzuzeichnen scheint.

APR: Amerikanische Ökonomen schätzen die Auswirkungen der Trumpschen Handelsmaßnah-men unterschiedlich ein – wie bewerten Sie diese? Bruno Rüttimann: Trumps ver-einfachtes Wirtschaftsmodell besagt, dass wenn billig impor-tierte Produkte nicht mehr ein-geführt oder mit Zöllen belegt werden, müssen die heimischen Produkte wieder nachgefragt werden. Das ist per se nicht falsch, nur nicht zu Ende ge-dacht. Leider fällt damit der Wettbewerbsdruck aus und die heimischen Produzenten erhö-hen die Preise in einem ge-schlossenen Wirtschaftssystem zum Nachteil der amerikani-schen Konsumenten. Ein ge-sunder Wettbewerb ist förderlich für das Wirtschaftssystem. Tat-sächlich haben nicht nur die Stahlpreise deutlich zugenom-men. Dies veranschaulicht deut-lich die Divergenz zwischen

Protektionismus und Multilate-ralismus. Übrigens, in West Vir-ginia gibt es Aluminiumwerke, die sich in einem erbärm lichen Zustand befinden; wenn Trump solche Produktionen schützen will, hat er wirklich nichts von Globalisierung und Wettbewerbs-fähigkeit verstanden.

APR: Aber Sie sind doch auch Verfechter von Zöllen auf dem Halbzeug. Bruno Rüttimann: Ja richtig, aber differenziert – die Halb-zeugindustrie ist eine strategi-sche Industrie für die OEMs. Der amerikanische Extruders Council hatte schon 2010 Zölle von 300 Prozent (!) auf chine-sische Strangpressimporte ver-hängen lassen, nachdem durch Dumping mehrere amerikani-sche Strangpresswerke schließen mussten. Dies kommt einem Bann gleich. Mittlerweile sind in den letzten zehn Jahren wie-der neue Extrusions-Kapazitäten entstanden. Die europäischen Stahl- und Aluminium-Exporte sind aber „at arms length“; bevor man Zölle erhebt und den star-ken Mann markiert, sollte man zuerst die Konsequenzen über-legen, bevor man twittert – bes-ser wäre sich an einen Tisch zu setzen. Ich glaube nicht, dass Zölle auf Parmesan-Käse – das übrigens das meist imitierteste Produkt ist – die Lösung ist und damit die amerikanischen Konsumenten zu minderwer -tigen Surrogaten zwingt. Mit Parmesan meine ich eine alle-gorische Anspielung wohin die deleterische Zollpolitik von Trump hinführt.

Unlauterer Wettbewerb, Protektionismus, Handelskrieg:

Aluminiumindustrie – Quo vadis?

Bruno G. Rüttimann

14,4 Mrd. Euro

beträgt das Investitionsvolumen der Messebesucher (2018)

„Zölle verursachen asymmetrische Verwerfungen in den Märkten und schädigen generell alle Markteilnehmer“

APR: China hat in den letzten Jahren auch die Aluminium-kapazitäten stark erhöht. Wohin wird das führen? Bruno Rüttimann: Die chinesi-schen Überkapazitäten im Strangpressbereich haben sich nach dem amerikanischen Bann heute neu verteilt und nicht nur in der südpazifischen Re-gion neue Absatzmärkte gefun-den, sondern auch bei uns in Europa. Zölle verursachen asym-metrische Verwerfungen in den Märkten und schädigen generell alle Markteilnehmer; wenn, dann müssen Zölle sehr sparsam und gezielt eingesetzt werden, wenn große Kostendifferentiale existieren und damit eine be-stimmte Industrie bedrohen. Es kann nicht sein, dass Zement-ähnliche Produkte um die Welt verschifft werden.

APR: Was würden Sie vorschla-gen? Bruno Rüttimann: Zölle haben zu viele schädliche Nebenef-fekte. Der Handelskrieg hat be-reits mehrere hundert Milliarden Dollar an Wirtschaftsleistung gekostet. Besser ist ein Boykott; damit offizialisiert man nichts, sondern der Konsument ent-scheidet eigenmächtig und die Aktion ist zielgerichtet. Klar hat man nicht den gleichen Durch-schlagseffekt doch die „Message“ an den Empfänger ist umso stärker, dass sein Handeln miss-billigt wird.

APR: Sie sprechen den Cham-pagner-Boykott gegen die Atom-tests an. Bruno Rüttimann: Ja zum Bei-spiel; denn das Kreieren eines Gemeinschaftsgefühls als de-monstratives Zeichen der Ab-neigung ist stärker als eine di-rekte Konfrontation und damit Provokation in der Politik. Aber kommen wir zurück zu den chinesischen Überkapazitäten. Tatsächlich produziert heute China 36 von den 64 Millionen Tonnen Primäraluminium, das entspricht fast 60 Prozent der

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68 % der Aussteller kommen aus dem Ausland

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Durchlauföfen mit „Jet-Heating“ für ein sehr schnelles Erwärmen und eine gleichmäßige Wärmebehandlung in Schmiedelinien (Fahrwerksteile, Scharniere, Felgen etc.); inklusive Abschreckeinrichtung, abschließende Abkühlung auf Handlingstemperatur und Verkettung in Produktionslinien

Durchlauföfen mit konvektiver Erwärmung für die Wärmebehandlung von Gussteilen (Motorblöcke, Zylinderköpfe, Strukturbauteile, Fahrwerksteile etc.); inklusive Wasser- und Luftabschreckung sowie eine im Ofenraum inte- grierte Entstapeleinrichtung für eine Einzelbehandlung beim Abschrecken

Platzsparende mehretagige Drehherdöfen mit konvektiver Erwärmung zur Wärmebehandlung von Schmiede- und Gussteilen (Einzelbehandlung und Materialfluss ohne Warenträger); inklusive Wasser-Abschreckeinrich-tung, Luft-Abschreckeinrichtung und Verkettung mittels Industrieroboter

Durchlauföfen mit „Jet-Heating“ für eine äußerst effiziente bzw. schnelle Erwärmung von aushärtbaren Blechen aus hochfesten Aluminiumlegie-rungen (Türen, Hauben, Klappen etc. für Karosserien) mit „Jet-Cooling“ für extrem hohe Abschreckgradienten nach dem Lösungsglühen; inklusive Rollen- oder Bandtransport, einseitiger oder beidseitiger Bauteilbeauf- schlagung und Gas- oder elektrischer Beheizung

Leichtbau für die AutomobilindustrieWärmebehandlung von Aluminiumbauteilen

Die BSN Thermprozesstechnik GmbH aus Simmerath liefert

innovative Ofen-Konzepte für die Erwärmung und Wärmebe-

handlung von Aluminiumbauteilen. Das komplette Spektrum

für den Leichtbau wird bedient.

Die fortschreitende Verschärfung der C02-Grenzwerte ist

weiterhin der stärkste Treiber für den Leichtbau in der

Automotive. Zusätzlich bietet der Leichtbau besseren

Komfort und höhere Leistungen bezüglich der Fahr-

eigenschaften.

Aluminiumlegierungen bieten die derzeit kostengünstigste

Lösung zur Massenreduktion. Insbesondere für die gewichts-

dominierenden Bereiche Karosserie, Fahrwerk und Antrieb

können erhebliche Anteile an Bauteilen durch Aluminium

substituiert werden. Der Werkstoff Aluminium hat für diverse

Bauteile den Durchbruch in die Großserie bereits geschafft.

Weiterhin wird sich ein erheblicher Zuwachs durch die ge-

planten und bereits in der Durchführung befindlichen

Produktionslinien ergeben. Zum Beispiel wird aktuell welt-

weit in Walzwerkskapazitäten für hochfeste Aluminiumlegie-

rungen investiert.

BSN liefert Ofenkonzepte, die Qualitäten und Ausführungs-

merkmale aufweisen, welche eigens für die jeweiligen

Anforderungen entwickelt wurden.

Nebenstehend sind die Ofenkonzepte aufgeführt.

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Thermprozesstechnik

Wir stellen auf der ALUMINIUM 2020 in Düsseldorf in Halle 10 - Stand F63 aus

Weltaluminiumproduktion und hat damit eine nie dagewesene hegemonistische Position er-reicht.

Abgesehen von der differen-zierten Besteuerung von Pri-märmetall und Halbzeug um einen gesteuerten value-add Ex-port zu fördern, beunruhigen mich diese 60 Prozent weniger; mich beunruhigen mehr die auf-gebauten immensen Halbzeug-kapazitäten, welche auch noch subventioniert werden. Das Hochgeschwindigkeits-Eisen-bahnnetz ist gigantisch und die Infrastruktur wird weiter ausge-baut. Das Rollmaterial ist mitt-lerweile auch exportfähig ge-worden. China wird im nächsten Jahrzehnt große interne struk-turelle Probleme bekommen, wenn sich die interne Nachfrage weiter abschwächen wird. China wird deshalb das Exportbemü-hen noch verstärken, um das schwächelnde interne Wachs-tum zu kompensieren. Die neue Seidenstraße ist der klare Beweis dafür. Dies ist eine klare Be-drohung der freien Wirtschaft wenn nicht alle Marktteilnehmer nach generell akzeptierten Spiel-regeln handeln.

OECD und FACE haben Initiativen unternommen, zeigen aber keine Resultate. Potenzielle Marktdistorsionen müssen des-halb auf dem politischen Parkett klar angegangen werden, aber nicht in einem unüberlegten amerikanischen Alleingang. Un-fairer Handel sollte genauso sanktioniert werden wie poli-tisch-militärische Retorsionen.

APR: Wie schätzen Sie die Ab-satzmärkte ein? Die Finanzkrise in 2008 scheint mehrheitlich überwunden zu sein mit Aus-nahme des europäischen Strang-pressmarktes. Bruno Rüttimann: Ja, die Vor-krisenzahlen sind auch nach zehn Jahren noch nicht erreicht worden. Nebenbei gesagt, die Trumpsche Politik, aber auch der Brexit, könnten einen ähn-lichen Rückschlag hervorrufen, da ganze Lieferketten neu auf-gebaut werden müssen. Wir müssen aber auch erwähnen, dass die 2007er Vorkrisen-Rally überhitzt war und nicht der realen Endnachfrage entsprach. Zweifelsohne setzt aber Alumi-nium die Erfolgsgeschichte fort. Auch hat sich mittlerweile der Transportsektor zu einem rasant wachsenden Aluminium-Ab-satzmarkt entwickelt. Es hat Zeit gebraucht, und der ökologische Zwang musste konkret werden,

aber die Vorteile eines preis-werten Leichtmetalles kommen endlich voll zum Tragen, mehr als im Bausektor. Neben der Antriebstechnologie ist Leicht-bau unumgänglich, um die ge-setzten CO2-Emissionsziele zu erreichen.

APR: Wird der dynamische Trend anhalten? Bruno Rüttimann: Sicherlich hat das gesteigerte Umweltbe-wusstsein einen entscheidenden Beitrag am Erfolg der Alumini-umanwendungen im Transport-sektor geleistet, d.h. im Mas-sentransport sowie im Indivi-dualverkehr. Wir dürfen aber nicht vergessen: Mobilität wurde erst mit Wohlstand möglich, dies auch in den Emerging Economies. Mobilität gehört heute zu den Grundbedürfnis-sen. Um das Gewissen zu be-sänftigen muss der Energiever-brauch gesenkt werden und dazu wird Gewichtsreduzierung unumgänglich; Aluminium ist geradezu prädestiniert und eig-net sich hervorragend dazu. Der Trend wird also sicherlich an-halten.

APR: Wie schätzen Sie das Po-tenzial der E-Mobilität ein? Bruno Rüttimann: Ich glaube, es findet gerade eine Verklärung statt. Der Diesel wird verteufelt und der Elektroantrieb hoch-gejubelt. Die Konsequenz auf den Strommarkt und die Ver-änderung des Industriesystems werden dabei leichtsinnig außer Acht gelassen. ETH-Studien ha-ben gezeigt, dass im Jahr 2035 die Hälfte der Fahrzeuge über einen Elektroantrieb verfügen werden, aber davon wieder die Hälfte Hybridantriebe sein wer-den. Es geht also langsamer als erwartet. Es macht auch keinen Sinn alles zu elektrifizieren. Es wird sich ein Mix aus reinen elektrisch-betriebenen Kleinwa-gen für die urbanen Zonen und anderen Energiekonzepten für die Extraurbanen Zonen erge-ben. Der Verbrennungsmotor, sei dies Diesel oder Benzin, hat also noch nicht ausgedient.

APR: Sie sprechen die Verän-derung des Industriesystems an. Was haben wir zu erwarten? Bruno Rüttimann: Der Trend der E-Mobilität wird einige In-dustriezweige tiefgreifend be-einflussen und Auswirkungen auf die Beschäftigung in der Automobil- und Zulieferindu-strie haben. Komplexe Verbren-nungsmotoren werden durch

einfache Elektromotoren ersetzt. Die Elektromobilität wird auch die Aluminiumindustrie verän-dern. Heute sind viele Moto-ren- und Getriebegehäuse zur Gewichtsreduktion aus Alumi-niumguss. Diese Bauteile, aber auch geschmiedete Kurbelwel-len oder Nockenwellen sowie Kolben und Zündkerzen, wer-den bei Elektroautos überflüssig. Gießereien und Schmieden, die

sich auf solche Teile spezialisiert haben, werden sich strategisch neu orientieren müssen.

Wenn wir zusätzlich beden-ken, dass auch der Absatz stei-gen wird, ist die Lage weniger dramatisch. Der Überschuss an freiwerdenden Gusslegierungen am Ende des Autolebens kann also in Zukunft irgendwie rezy-kliert werden. Walz- und Press-werke dürften vom Trend zur E-Mobilität aber weiter profi-tieren. Zahlreiche Aluminium -unternehmen positionieren sich bereits mit Produktlösungen für variable Batterie-Pakete. Diese Veränderungen müssen ernst genommen werden. Wir müssen aber realistisch bleiben – wir haben Zeit, den Strukturwandel zu managen.

APR: Bitte geben Sie noch eine abschließende Zusammenfas-sung. Bruno Rüttimann: Wir erleben heute hautnah wie Politik und Wirtschaft eng miteinander ver-bunden sind. Zweifelsfrei leben wir heute in einer Zeit sich ra-sant verändernder Welt mit kur-zen Halbwertszeiten von Tech-

nologie und Businessmodellen. Stabilität ist nur noch eine Er-innerung an die „gute alte Zeit“ längst vergangener Tage. Scho-penhauer würde heute sagen: Wir leben in der chaotischsten aller Welten.

APR: Herr Rüttimann, vielen Dank für das Gespräch.

Dr. Bruno G. Rüttimann ist nach 20 Jahren in der Aluminiumindustrie Experte auf dem Gebiet der Globalisierung, Strategie und Lean Pro-duction. Heute ist er Lehrbeauftragter an der ETH Zürich und Berater bei Inspire AG, einem Know-how und Tech-nologie-Transferinstitut der ETHZ. brunoruettimann@bluewin.ch

„Unfairer Handel sollte genauso sanktioniert werden wie politisch-militärische Retorsionen”

64 Unternehmen folgen derzeit der Messemarke ALUMINIUM um den Globus als Global Partner.

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„Alle reden über Nachhaltigkeit – wir praktizieren sie gemeinsam!“

Der A|U|F und seine Mitglieder haben sich zum Ziel gesetzt, alle Verarbeitungsschrotte und Aluminiumbauteile nach ihrem Lebenszyklus nicht nur dem „normalen“ Recyclingprozess zuzu führen, sondern dafür zu sorgen, dass diese Wertstoffe im Produktbezogenen Recycling Prozess (PRP) zu neuen Pressprofilen verarbeitet werden. A|U|F e.V. | Walter-Kolb-Straße 1-7 | 60594 Frankfurt am Main Telefon +49 69 955054-0 | Fax +49 69 955054-11 | E-Mail info@a-u-f.com | Internet www.a-u-f.com

Werden Sie Mitglied!

Die in Telfs (Tirol) ansässige Thöni Holding ist Produzent und Lieferant von hoch -wertigen Aluminiumprofilen. Das stetig wachsende Unter-nehmen hat im benachbar-ten Pfaffenhofen ein neues Werk zur Erweiterung der Produk tionskapazität errichtet. Bei der Umsetzung der voll automatisierten Werkslogistik vertraut Thöni wie bereits mehrfach in der Vergangen-heit auf das Transportleit -system MCVIS und das Know-How des Vorarlberger Familienunternehmens Böhler Steuerungen.

Für insgesamt 70 Millionen Euro installiert die Thöni-Gruppe am neuen Werks-

standort in Pfaffenhofen eine hochmoderne Fertigung, die Profilproduktion und -verarbei-tung miteinander kombiniert. Das relativ große Investitionsvo-lumen erklärt sich daraus, dass neben der Presskapazität zukünf-tig auch die Fertigungstiefe ge-steigert werden soll. Von beson-derem Interesse dürfte dabei die bisher – zumindest in Europa – einzigartige Kombination von Strangpressen und Innenhoch-druck-Umformung (IHU) sein. Werkslogistik ist das Herz der Fertigung Im neuen Werk in Pfaffenhofen werden schwerpunktmäßig Alu-minium Strangpressprofile in einem mehrstufigen Bearbei-tungsprozess zu Teilen für die Automobilindustrie verarbeitet.

lieferung bereitgestellt. Die in-terne Werkslogistik ist das Herz dieses hochkomplexen Ferti-gungsablaufes: Mit Hilfe von drei Automatikkranen und einer voll automatisierten Fördertech-nik wird einerseits der Transport zwischen den weiterverarbeiten-den Anlagen gewährleistet und anderseits auch die zugeordneten Blocklager mit einer Gesamtka-pazität von ca. 1.250 Körben (bei 80%iger Auslastung) bedient.

Die Flurfördertechnik vor und nach den einzelnen weiter-verarbeitenden Anlagen sorgt für Pufferplätze und dadurch für eine weitgehende Entkoppelung der Fertigungsabläufe vom Ma-terialtransport. Zusätzlich ermög-licht die Flurfördertechnik an drei Stellen das Ein- und Aus-schleusen von Körben in das Automatiksystem.

Zur Abrundung des Konzep-tes sollte neben der Herstellung

der Automobilkomponenten auch die Abarbeitung von „Stan-dard-Aufträgen“ ermöglicht wer-den: Dazu wurden zwei teilau-tomatisierte Packplätze inkl. Pa-pierspender an das automatische Logistiksystem angebunden.

Automatisierung auf SPS-Ebene Die Aufgabe der Firma Böhler Steuerungen bestand in der Au-tomatisierung auf SPS-Ebene und auf der Implementierung eines Transportleitsystems.

Die Automatisierung auf SPS-Ebene umfasst nicht nur die Programmerstellung und die Inbetriebnahme. Auch die direkt zugehörigen Umfänge wie Elektroplanung, Herstellung von Schaltschränken und den dazugehörenden Bedienpulten sowie die Installation der Anlage vor Ort samt der Implementie-rung der sicherheitsgerichteten

Zutrittsüberwachung wurden von Böhler Steuerungen reali-siert. Bei der Automatisierung wurde von Böhler Steuerungen großen Wert auf eine möglichst hohe Verfügbarkeit der Förder-technik gelegt: So verfügt jeder der Automatikkrane über eine autark arbeitende SPS, in welche auch die vom jeweiligen Auto-matikkran bediente Flurförder-technik eingebunden ist. Auch die beiden Packplätze samt den Papierspendern verfügen über eine eigenständige SPSSteue-rung. Somit entstanden Berei-che, die weitestgehend autonom und unabhängig voneinander arbeiten können.

Transportleitsystem MCVIS Koordiniert werden die Auto-matikkrane und die Flurförder-technik vom übergeordneten Transportleitsystem MCVIS. Das Transportleitsystem MCVIS, kurz für Manufacturing Control and Visualization System, wurde erstmals im Jahr 2005 bei Thöni implementiert und seither stetig weiterentwickelt, optimiert sowie an die sich ändernden Produk-tionsabläufe angepasst.

Heute unterstützt MCVIS das Bedienpersonal mit einer vollständigen Visualisierung aller Lager- und Transportplätze in-klusive Darstellung der jeweili-gen Korbinhalte bei der Pro-duktionsfeinplanung sowie der Erkennung und Behebung all-fälliger Störungen. Auf Knopf-

druck werden für jeden Lager-platz die relevanten Daten, wie zum Beispiel Auftragsnummer, Menge, Bearbeitungszustand etc. angezeigt. Graphische Auf-bereitungen, Auswertungen und Reports sorgen für Transparenz in der Auftragsplanung und der Materialverfolgung.

Besonderes Augenmerk wur-de auf einen optimierten Ma-terialfluss gelegt. MCVIS reagiert flexibel auf die sich stetig än-dernden Anlagenzustände. So wird die Transportkapazität der Anlage zum Beispiel durch die Realisierung von Doppelspielen gesteigert. Darüber hinaus kön-nen in Teilbereichen auch gleichzeitig zwei Körbe neben-einander transportiert werden. Durch diese Optimierungen ge-währleistet MCVIS gemeinsam mit einer intelligenten und va-riablen Prioritätensteuerung ein Höchstmaß an Durchsatzver-mögen und Flexibilität.

Heute verfügt Thöni mit der Installation von MCVIS an den Standorten Telfs und Pfaffen-hofen über ein integriertes, voll-automatisches, flexibles und transparentes Materialflusssys -tem und somit über beste Vor-aussetzungen für pünktliche JustInTimeLieferungen im hart umkämpften Markt der Auto-mobilzulieferer.

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Flexibles und transparentes Materialflusssystem von Böhler Steuerungen

Vollautomatische Werkslogistik im neuen Thöni-Werk in Pfaffenhofen

Das Projektteam von Böhler Steuerungen realisierte die Implementierung des Transportleitsystems MCVIS im neuen Thöni-Strangpresswerk

Die interne Werkslogistik startet direkt nach der Abstapelung der Profile in die Transportkörbe. Nach einer Stabilisierung der Profile werden diese in einem weiteren Bearbeitungsschritt ei-ner Innenhochdruckumform-presse zugeführt. Nach der daran anschließenden Vergütung wer-den die umgeformten Profile spanabhebend bearbeitet.

Für die anschließende Ober-flächenbehandlung im Stamm-werk in Telfs werden die Profile aus dem System ausgeschleust und auf LKWs verladen. Die eloxierten Profile werden wieder ins neue Werk in Pfaffenhofen gebracht und wieder ins System eingeschleust. Dort erfolgt die weitere Verarbeitung, in der die Profile gemeinsam mit weiteren Komponenten zu den einbau-fertigen Fahrzeugteilen gefügt werden. Diese werden dann in Spezialbehältern für die Aus-

Schematisches Blocklayout des neuen Thöni-Strangpresswerks in Pfaffenhofen

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Drei Fragen an Goetz-Ulf Jungmichel, Event Director ALUMINIUM, zu den Vorberei-tungen zur ALUMINIUM 2020.

APR: Herr Jungmichel, seit we-nigen Wochen sind Sie der neue Bereichsleiter der Materi-almessen bei Reed Exhibitions. Zu Ihrem Aufgabenbereich ge-hört auch die ALUMINIUM. Sie übernehmen die Messe in einer Zeit, in der die Branche vor großen Herausforderungen steht. Spüren Sie das bei den Vorbereitungen zur Messe?

Goetz-Ulf Jungmichel: Wir sind mit den Vorbereitungen und dem Buchungsstand sehr zu-frieden. Im Vergleich zur vor-herigen ALUMINIUM-Ausgabe sind heute bereits mehr als 90 Prozent der Ausstellungsfläche belegt. Die wirtschaftliche Ent-wicklung verläuft international uneinheitlich, global zieht die Aluminiumnachfrage aber weiter an. Natürlich sehen wir die handelspolitischen Kontrover-sen, die Neuordnung der Märk-te, die Unsicherheit in der Au-tomobilindustrie, dem nach wie

vor größten Abnehmer von Alu-minium, oder die schwierige Situation im Maschinenbau. Wir spüren aber auch den Op-timismus, mit dem die Alumi-niumbranche diesen Heraus-forderungen weltweit begegnet.

APR: Welchen Beitrag kann die ALUMINIUM dabei leisten? Goetz-Ulf Jungmichel: Wir bie-ten diesem Optimismus eine Bühne. In erster Linie über-nimmt die Messe eine zentrale Orientierungsfunktion – als glo-baler Handelsplatz genauso wie

als Technikplattform. Zum einen wagen wir einen Blick in die Zukunft der Aluminiumindustrie. Zum anderen zeigen wir, wie eine Zukunft mit Aluminium aussehen kann.

APR: Wie wollen Sie diese Auf-gabe erfüllen? Goetz-Ulf Jungmichel: Unsere größte Herausforderung als Mes-severanstalter ist die moderne Inszenierung des Werkstoffs Alu-minium, speziell für die An-wendungsindustrien. Zusammen mit unseren Ausstellern müssen

wir deutlich machen, warum es keine Alternative zu diesem Werkstoff gibt. Warum gelingt die automobile Zukunft nur mit Aluminium? Warum ist es im Bausektor unverzichtbar? In Zu-kunft wollen wir den USP von Aluminium in den wichtigsten Anwendungen noch sichtbarer machen und eine aktive Rolle in der Auseinandersetzung mit dem Werkstoff übernehmen.

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Networking ist einer der Hauptgründe, warum Aus-steller und Besucher an Messen wie der ALUMINIUM teilnehmen. Aber wie finden Aussteller und Fachbesucher im digitalen Zeitalter am einfachsten zueinander? Die Antwort heißt „matchmaking“ – eine Networking- & Meetingplattform, mit der Be-sucher und Aussteller bereits vor Beginn der ALUMINIUM ihre Fühler ausstrecken.

Wer ist auf der Messe? Wer hat Antworten auf meine speziellen Fra-

gen? Mit wem kann ich neue Ideen umsetzen? Über die matchmaking Plattform lassen sich potentielle Kooperations-partner nach Produktkategorie, Branche, Land oder Firma fil-tern und direkt Termine anfra-

gen. Dazu legen Aussteller und Besucher ein Profil auf der Plattform an mit allen wichti-gen Informationen zum Pro-duktangebot oder zu den ge-suchten Lösungen. Ein intel-ligenter Algorithmus gleicht die Profile aller registrierten Austeller und Besucher ab und macht den Teilnehmern jeweils passende Vorschläge zu potentiellen Anbietern oder

Kunden. Beide können da-nach auswählen, wen sie auf der ALUMINIUM persönlich treffen möchten. Und auch die Einladung zum Meeting er-folgt über das Programm. Die Teilnahme am matchmaking-Programm ist für Aussteller und Besucher kostenlos.

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Effizienter Messebesuch – matchmaking legt ungeahntes Potential frei

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Goetz-Ulf Jungmichel, Event Director ALUMINIUM

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ALUMINIUM – eine weltweite Marke

Das Konzept der ALU-MINIUM Messe ist längst ein Exportschla-

ger, denn mittlerweile wird die ALUMINIUM als Mut-termesse von weiteren Ver-anstaltungen in allen wich-tigen Märkten der Welt flan-kiert. Insgesamt veranstaltet Reed Exhibitions die füh-renden internationalen Alu-miniummessen in Deutsch-land, China, Indien, USA, Brasilien und den Vereinig-ten Arabischen Emiraten.

Gemeinsam bringen die sechs Veranstaltungen rund 2.200 Aussteller und 66.000

Besucher zusammen. Als nächstes findet um Juli 2020 die ALUMINIUM CHINA in Shanghai statt. Auf die ALUMINIUM in Düssel-dorf im Oktober folgt un-mittelbar die ALUMINIUM BRAZIL in Sao Paulo.

Rund 70 Unternehmen folgen den ALUMINIUM-Messen aktuell als „Global Partner“ um die Welt – stel-len also nicht nur in Düs-seldorf, sondern auch auf weiteren Veranstaltungen aus.

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EDI steht für electronic data interchange. Bei EDI-Stan-dards im engeren Sinne han-delt es sich um konkrete Verfahren zum Austausch von Daten zwischen Unterneh-men. Auch Niemet, Bremer Metallhandel und Servicecen-ter für Nichteisen-Halbzeuge, nutzt das EDI-Verfahren zum unternehmensübergreifenden Transfer standardisierter Ge-schäftsdaten seit langer Zeit erfolgreich mit Kunden.

Was in der Theorie etwas sperrig klingt, bedeutet in der Praxis für die

teilnehmenden Unternehmen mehr Datensicherheit bei gleichzeitiger Beschleunigung sämtlicher Geschäftsprozesse.

Ein Großkunde aus der Tech -nologiebranche bezieht von Nie-met regelmäßig unter ande rem Platten-Zuschnitte in Aluminium. Er berichtet von seinen Erfah-rungen: „EDI bedeutet bei un-seren täglich rund 70 Aufträgen und zahlreichen Positionen eine enorme Arbeitserleichterung. Ohne EDI wäre es wahrschein-lich gar nicht zu bewerkstelligen. Der Papierkram fällt weg und wir haben jetzt eine extrem kurze Lieferzeit.“ Ein wesentlicher Vor-teil der standardisierten Kom-munikation ist also die schnellere Abwicklung von Vorgängen wie zum Beispiel Bestellungen. Ein weiterer Vorteil ist das Umgehen von Fehlerquellen.

In der Praxis sieht ein Be-stellvorgang mit EDI so aus:

Der Disponent erteilt einen Auftrag mit den erforderlichen Angaben wie Spezifikationen, Abmessungen, Toleranzen und Menge. Die EDV wandelt die Bestelldaten nun systemkonform um. So wird den bestellten Pro-dukten zum Beispiel eine Arti-kelnummer zugeordnet, um die Fertigung eindeutig zu infor-mieren.

Der gesamte weitere Infor-mationsfluss beruht auf den einmalig vom Disponenten ein-gegebenen Daten. Das schließt Fehler durch Mehrfacherfassung von Daten aus. Auf diese Art wird der gesamte Produktions-prozess behandelt: Lieferpläne, Bestellungen, Forecasts, Auf-tragsbestätigungen, Fertigstel-lungsmeldungen und Rechnun-

gen – alle Angaben gelangen direkt an die Daten verarbei-tenden Stellen. Dies geschieht schnell und unter Ausschluss

von Übertragungsfehlern über Unternehmens- und Länder-grenzen hinweg.

„Bei der Implementierung von EDI beraten und begleiten wir unsere Kunden gern“ so Gesellschafter Jörn Niemann. „Dabei gehen wir in leicht nach-vollziehbaren Schritten vor, so-dass der Übergang zum EDI-Verfahren für das Unternehmen kaum spürbar ist. Die Vorteile stellen sich allerdings schnell ein.“

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Zentrale KG Halle 13, Stand E24

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Über Niemet: Im Jahr 1976 gründeten die Kaufleute Manfred J.C. und Ingrid Niemann in Bremen die Manfred JC Niemann Zentrale KG. Mitt-lerweile hat sich Niemet zu einem der führenden Ser-vice- und Großhandels -unternehmen für NE-Halb-zeuge in Europa entwickelt. Es gibt Servicepartner im gesamten Bundesgebiet so-wie Beteiligungen in Europa und Übersee.

250 hoch qualifizierte Mitarbeiter bieten den Kun-den persönliche Beratung und gleichbleibend hohe Produkt- sowie Servicequa-lität. Im Jahr verkauft das Unternehmen mehr als 100.000 Tonnen NE-Halb-zeuge.

Im Zentrallager Bremen werden auf rund 60.000 Quadratmetern über 12.000 Tonnen Nichteisen-Metalle bevorratet. Zum Sortiment von Niemet gehören Alumi -nium, Kupfer, Messing und Bronze. Der Anlagen- und Maschinenpark umfasst 7 mo derne Längsteilanlagen, 2 Querteilanlagen, 8 Plat-ten- und 6 Bandsägen sowie 11 Stangensägen.

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S eit über 45 Jahren steht die Reimann GmbH für industrielle Lösungen in

der Stahl-, Aluminium- und Energiebranche. Von Mönchen-gladbach aus liefert Reimann nach Europa und Übersee. Pro-dukte von Reimann finden sich in Ländern wie Norwegen, Bel-gien, USA, Saudi-Arabien, Dubai oder Kuwait. In den letzten 10 Jahren wandelte sich das Fa-milienunternehmen vom reinen Stahlbauer hin zu einem Indus -triefertiger, der komplexe Indus -trieprojekte für namhafte Kon-zerne im In- und Ausland über-nimmt.

Im Interview sprechen, Jür-gen Kreutzer, Geschäftsführen-den Gesellschafter der Reimann GmbH, und Christoph Apel, Leiter Ofentechnik, über die Sanierung bestehender Ofen-anlagen, das Wachstumssegment für Reimann.

APR: Herr Apel, Sie sind Experte für Ofensanierung bei Reimann. Wie stellt sich Ihre Aufgaben-stellung damals und heute aus Ihrer Sicht dar? Christoph Apel: Als Reimann die ersten Projekte im Bereich der Ofensanierung erhielt, war nicht abzusehen, dass daraus einmal ein so bedeutender Ge-schäftsbereich mit eigener Pro-duktionshalle werden würde. Ich habe die Chance bekom-men, hier Aufbauarbeit zu lei-sten und unser Leistungsspek-trum weiterzuentwickeln. Heute habe ich ein Team mit etwa 45 Mitarbeitern. Unser jüngster Coup, die Einführung der Ver-

suchsaufbauten, war eine meiner Ideen, denn in unseren Projek-ten stehen wir immer wieder vor der Aufgabe, die Energieef-fizienz zu verbessern und die Leistung einer Anlage zu erhö-hen. So lag es nahe, zunächst einmal in unserem Betrieb Tests durchzuführen und so die Sinn-haftigkeit einer Veränderung zu analysieren, bevor wir in einer Anlage etwas verändern, was am Ende vielleicht gar nicht das anvisierte Ziel erreicht. Jür-gen Kreutzer hat meine Idee von Anfang an unterstützt, das ist für mich natürlich eine be-sondere Motivation.

APR: Was macht eine Ofensa-nierung für Sie so besonders, worauf kommt es an?

Jürgen Kreutzer: Die Arbeiten einer Sanierung benötigen be-sonderes Know-how und wie so oft kommt es auf Details an. Meist werden im Rahmen der Sanierungsarbeiten neue Bren-nertechniken für die Anlagen benötigt. Wir stehen hier als Spezialist bereit und kümmern uns um eine komplett neue elektronische Steuerung. Wenn Produktionsschritte optimiert und beispielsweise bestimmte Teile schneller erwärmt werden sollen, berechnen unsere Inge-nieure die Veränderungen der Luftströme. So können diese ganz gezielt auf die zu erwär-menden Teile gelenkt werden. Wir produzieren für die neue Innenverkleidung der Öfen be-sonders hitzebeständige Bleche,

die mit Blick auf die Wärme-ausdehnung optimiert sind.

APR: Reimann hat kürzlich eine neue Halle für die Ofensanierung in Betrieb genommen, um dort Versuchsaufbauten für die Ofen-sanierung durchzuführen. Was genau testen Sie für Ihre Kunden? Jürgen Kreutzer: Wir bieten Ver-suchsaufbauten mit Praxistests an, anhand derer bestmögliche Lösungen für Isolierungsmate-rialien, Brennerkegel und Bren-neranlagen getestet werden kön-nen. Im Fokus solcher Aufbau-ten steht die Steigerung der Energieeffizienz der Anlagen. Es gilt, große Wärmeverluste beim Anlagenbau zu vermeiden. Je älter eine bestehende Ofen-anlage ist, desto ineffizienter

arbeitet sie, energetisch gesehen. Die Isolierungsschichten werden mit der Zeit porös und sorgen für Wärmeverluste am Ofen. Studien zu Folge können Un-ternehmen hier durch gezielte Maßnahmen etwa 15 Prozent ihrer Energiekosten einsparen.

APR: Was genau haben Sie in Ihrem jüngsten Versuchsaufbau untersucht? Was war die Ziel-setzung dieses Versuchsaufbaus? Christoph Apel: Für die Sanie-rung eines Tiefofens haben wir einen Ventilatorenprüfstand auf-gebaut. Ziel war es, die Leistung der Anlage zu erhöhen, die Energieeffizienz zu verbessern und somit CO2-Ausstoß und Energieverbrauch zu reduzieren. Eine weitere Aufgabenstellung war zum einen die Reduktion der Glühzeiten im Ofen, zum anderen sollte Gewicht am Lüf-terrad eingespart werden. Des-halb war auch eine Aufgaben-stellung, die Ventilatoren wei-terzuentwickeln, um durch Op-timierungen am Aufbau der Ventilatoren deren Wirkungsgrad zu verbessern und eine gleich-mäßige Strömung zu erreichen.“

APR: Welche Ergebnisse hat der Test erzielt und können Sie die getesteten Veränderungen dann auch in die Praxis umsetzen? Christoph Apel: Unser Test er-gab, dass durch eine veränderte Anordnung eines Lüfterrades die Glühzeit um etwa 10 Prozent reduziert und somit C02 und Energie eingespart werden kön-nen. Zudem können die Durch-sätze um etwa 5-6 Prozent er-höht werden. Gleichzeitig haben wir auch andere Werkstoffe für das Lüfterrad getestet, auch hier lassen sich noch Effizienzstei-gerungen je nach verwendetem Werkstoff erzielen. Diese ver-änderte Position des Lüfterrades

haben wir mit dem Kunden besprochen. Im Rahmen der Sanierungsarbeiten werden die notwendigen Änderungen um-gesetzt.“

APR: Welche Trends sehen Sie im deutschen Industrieofenbau? Was sind Ihrer Meinung nach Herausforderungen der näch-sten Jahre? Jürgen Kreutzer: Energieeffizienz und Ressourceneffizienz stehen auf der Prioritätenliste der In-dustrie weiterhin ganz oben. Dazu muss man wissen, dass gut zwei Drittel des Endener-gieverbrauchs für die Prozess-wärme genutzt werden, also für die betriebliche Leistungser-bringung. Lediglich ein Viertel des Endenergieverbrauchs ent-fällt auf den Betrieb von Ma-schinen und Motoren.

Je besser also die Anlagen energetisch gesehen arbeiten, je weniger Wärme entweicht, desto größer sind die Einspa-rungen im Energieverbrauch. Mit Blick auf die jüngsten poli-tischen Entscheidungen rund um das Klimapaket werden die Energieeffizienz, die Reduktion von Aufheizzeiten und Wärme-verlusten und damit die Isolie-rung der bestehenden Anlagen noch stärker in den Fokus rü -cken. Die jüngst aufgelegten Förderprogramme des Bundes, die ja Investitionen fördern, die das Ziel haben, den CO2 Aus-stoß von Anlagen zu reduzieren, werden Sanierungsprojekte in-teressanter machen. Hier stehen wir für die Beratung unserer Kunden bereit.

APR: Herr Kreutzer, Herr Apel, vielen Dank für das Gespräch.

Reimann GmbH Halle 10, Stand C53

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Industrieöfen: Verbesserung der Energieeffizienz durch Sanierung

Jürgen Kreutzer, Geschäftsführender Gesellschafter der Reimann GmbH

Christoph Apel, Leiter Ofentechnik der Reimann GmbH

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für Aktivator und Haftvermittler, für Ersatzteile, Service und War-tung der Primeranlage fielen jährlich Kosten im fünfstelligen Bereich an. Es stand fest, dass der gesamte nasschemische Pro-zess einem umweltfreundlichen und wirtschaftlich effizienteren weichen sollte.

Plasma statt Lösemittel Der Umdenkungsprozess, den Waldmann bei der Vorbehand-lung seiner Leuchtengehäuse vollführte, konkretisierte sich durch ein Seminar des Kleb-stoffherstellers Rampf, bei dem es u.a. um die umweltfreundli-che Vorbehandlung von Mate-rialoberflächen mit Atmosphä-rendruckplasma (AD-Plasma) ging. Genauer gesagt, um die Openair-Plasma-Technologie (Bild 2) von Plasmatreat.

Das Verfahren basiert be-kanntlich auf der Verwendung von Plasmadüsen. Die weltweit angewandte umweltfreundliche

Technologie benötigt für den Betrieb der Düsen allein Druck-luft als Prozessgas und elektri-sche Energie. Dadurch werden in der Produktion Emissionen von VOC (Volatile Organic Compounds / leichtflüchtige Kohlenwasserstoffe) von vorne-herein vermieden. Das hoch-wirksame Verfahren kommt vor allem bei Materialien wie Kunst-stoffen, Metallen, Glas und Ke-ramik zum Einsatz.

Das Düsenplasma erledigt drei Arbeitsschritte in einem einzigen, sekundenschnellen Vor gang: Es bewirkt die trockene, mikrofeine Reinigung einer Oberfläche, deren statische Ent-ladung und simultan ihre Ak -tivierung. Die Folge sind eine homogene Benetzbarkeit der Materialoberfläche und eine langzeitstabile Haftung von Ver-klebungen oder Beschichtungen auch bei hoher Beanspruchung. Bei der Reinigung werden durch das hohe Energieniveau des AD-Plasmas organische Stoffe

an der Oberfläche des Materials gezielt in ihrer Struktur aufge-brochen und auch empfindliche Oberflächen werden von uner-wünschten Kontaminationen befreit. Durch die sehr hohe Ausströmungsgeschwindigkeit des Plasmas werden zudem lose anhaftende Partikel von der Oberfläche entfernt.

Aktivierung einer Oberfläche bedeutet, dass sie auf mole -kularer Ebene modifiziert und so für Nachfolgeprozesse wie beispielsweise das Kleben oder Beschichten in Hinblick auf ihre Haftungseigenschaften op-timiert wird. Plasmadüsen ar-beiten ortsselektiv, das heißt, punktuell nur dort, wo eine Vorbehandlung auch tatsächlich erforderlich ist. Die langzeitsta-bile Haftung einer Verklebung setzt voraus, dass zum einen die Materialoberfläche feinst-gereinigt ist, zum andern die Oberflächenenergie (mJm2) des Festkörpers größer ist, als die Oberflächenspannung (mN/m) des flüssigen Klebstoffs. Ziel der Aktivierung ist, die Ober-flächenenergie soweit zu erhö-hen, dass eine homogene Be-netzbarkeit gesichert ist.

Zu einer deutlichen Erhö-hung der Oberflächenenergie, kommt es bei einer Aktivierung durch die chemische und phy-sikalische Wechselwirkung des Plasmas mit dem Substrat. Der Effekt zeigt sich besonders deut-lich bei unpolaren Kunststoffen. Aluminium oder Glas haben von sich aus bereits eine gute Oberflächenenergie, die jedoch häufig durch Schichten von Staubablagerungen, Fetten, Ölen oder anderen Kontaminationen in Hinblick auf gute Haftungs-eigenschaften nicht zur Wirkung kommen kann. Hier ist es der hohe Feinreinigungseffekt des Plasmas (Bild 3), der reinigend und abtragend wirkt und die im Substrat bereits vorhandene Oberflächenenergie wieder frei-legt. Der gesamte Vorbehand-lungsprozess benötigt nur Se-

kunden und die Materialien können nach ihrer Reinigung und Aktivierung sofort weiter-verarbeitet werden.

Sicher für elektronische Bauteile Was Waldmann neben der Wirk-samkeit und Schnelligkeit des umweltfreundlichen Plasmaver-fahrens beindruckte, waren des-sen hohe Prozesssicherheit und genaue Reproduzierbarkeit. Doch eine Unsicherheit blieb: Würde die elektrische Spannung im Plasmastrahl die empfind -lichen LED-Baugruppen schä-digen? Da in einem Teil der Waldmann-Leuchtengehäuse die Elektronik bereits verbaut ist, befürchtete er, dass das im Plasma vorhandene elektrische Potenzial Kurzschlüsse erzeugen könne, verbunden mit der Zer-störung elektronischer Kompo-nenten. Plasmatreat bestätigte, dass diese Bedenken grund-sätzlich berechtigt seien, dass die Openair-Plasma-Technik je-doch eine Besonderheit auf-weise: Durch die Entwicklung spezieller Düsenköpfe sei es dem Unternehmen in den letz-ten Jahren gelungen, die elek-trische Spannung so abzuleiten, dass das auf die Materialober-fläche auftreffende Plasma prak-tisch potentialfrei sei. Aus die-sem Grunde sei es nun möglich, auch hochsensible Baugruppen und andere empfindliche elek-tronische Bauteile vorzubehan-deln (Bild 4). Mit dieser Versi-cherung entschied sich Wald-mann zur sofortigen praktischen Umsetzung.

Bewährungsprobe auf drei Werkstoffen Der Wechsel von einem einge-führten Industrieprozess zu ei-nem völlig anderen, ist ein gro-ßer Schritt, der viel Geduld ver-langt. Vor allem, wenn die An-sprüche an die dichte Verkle-bung derart hoch sind und wenn – wie hier der Fall – gleichzeitig mit der Änderung

Klebprozesse: Vorbehandlung von Aluminiumleuchten mit Atmosphärendruckplasma

Wegweisende Entscheidung: Haftung ohne PrimerVor nur wenigen Jahren entschied sich der schwäbi-sche Leuchtenhersteller Waldmann zum radikalen Wandel seiner Vorbehand-lungsmethode vor dem Verkleben. Statt Nasschemie sichert Atmosphärendruck-plasma die geforderte hohe Haftung von jährlich tausenden von Aluminium-Leuchtengehäusen.

D ie Fertigung von Industrie -leuchten, insbesondere von LED-Maschinenauf-

bauleuchten, ist ein wichtiger Produktbereich des Herstellers. Letztere dienen zur Innenbe-leuchtung von Maschinen, in denen die Gehäuse und Blen-den oft hohen mechanischen Beanspruchungen, wie zum Bei-spiel umherfliegenden Spänen, vor allem aber auch chemischen Substanzen wie Kühlschmier-mitteln und Ölen ausgesetzt sind (Bild 1). Nichts von all dem darf die Dichtigkeit der Leuchten beeinträchtigen, wes-halb die Anforderungen an die Gehäuseverklebungen extrem hoch sind. Eine feste und lang-zeitstabile Verklebung verlangt jedoch immer eine besonders gute Vorbehandlung der Mate-rialoberfläche.

Suche nach Alternative Die Anwendung nasschemi-scher Substanzen zählt in der Industrie noch immer zu den häufigsten Vorbehandlungsme-thoden. Bei Waldmann war es nicht anders. Jahrelang reinigte ein Mitarbeiter in einer separa-ten Vorbehandlungszelle die Klebeflächen mit Hilfe eines Baumwolltuches manuell mit lösemittelhaltigen Substanzen. Als Nächstes legte er die Teile in eine automatische Primer-anlage, wo sie zunächst mit einem Aktivator und anschlie-ßend noch mit einem chemi-schen Haftvermittler per Filz-kopfauftrag behandelt wurden. Ein vierter Arbeitsschritt sah die Entnahme und Ablage zum Ablüften der Teile vor, wonach sie schließlich per Wagen zu einer zehn Meter entfernten Klebeanlage gebracht wurden.

Schon lange suchte Wald-mann nach einer Alternative zu dem Verfahren. Zum einen war der Prozess nicht umwelt-freundlich, zum andern verlangte die Verarbeitung der chemisch reaktiven Substanzen einen ho-hen zusätzlichen Reinigungs-, Material- und Entsorgungsauf-wand. Auch mussten Faktoren wie Offenzeiten, Haltbarkeits-daten oder die Lagerstabilität des Primers sowie der Sauber-keitszustand der Steigleitungen innerhalb der Anlage ständig im Auge behalten werden. Allein

der Vorbehandlung auch noch ein neuer Klebstoff eingesetzt werden soll. Doch dem nicht genug, denn es galt nicht nur die Vorbehandlung und Ver-klebung auf einem Material zu testen, sondern gleich auf drei verschiedenen. Die Gehäuse der bis zu 1,20 Meter langen Maschinenaufbauleuchten be-stehen aus eloxiertem bzw. har-tanodisiertem Aluminium. Die die Elektronik schützenden Blenden aus keramikbeschich-tetem ESG (Einscheibensicher-heitsglas) bzw. einem siebbe-druckten PMMA (Polymethyl-methacrylat) – Kunststoff, auch Acrylglas genannt. Mit der Kom-bination aus AD-Plasma und dem neuen Klebstoff musste auf diesen unterschiedlichen Oberflächen die gesamte Be-ständigkeit geprüft werden, d.h. die Haftung des Klebstoffes auf den Materialien und die Be-ständigkeit des Klebstoffes selbst.

In der 18-monatigen Test-phase ging Waldmann bei sei-nen Versuchen an die oberste Grenze dessen, was eine später von chemischen Belastungen praktisch bombardierte Ver -klebung auszuhalten hat. Die Feinstreinigungs- und Aktivie-rungskraft des Plasmas ließ sich erst einmal leicht nachweisen: Die Messungen mit Testtinten ergaben vor der Plasmabehand-lung Oberflächenspannu ngen für das Aluminium von < 44 mN/m, für das Glas < 36mN/m und beim Kunststoff 40 mN/m. Bei allen drei Substraten konn-ten nach der Plasmaaktivierung Werte von > 56 mN/m bis hin zu 72 mN/m gemessen werden, was in gleicher Zahl den ver-änderten Energiewerten (mJ/m2) der Materialoberflächen ent-spricht.

Was folgte, waren u.a. Ab-schertests und Zugscherproben (DIN-EN 1465), Feuchtekon-stantklimatests (DIN EN ISO 6270-2), Klimawechseltests

Bild 1: Eingebaut in Maschineninnenräume müssen die Leuchten hohen mechanischen und chemischen Belastungen standhalten. Damit die Gehäuseverklebungen langzeitstabil haften, ist eine gute Vorbehandlung zwingend erforderlich.

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Bild 2: Sauber und umweltfreundlich: Anstatt mit lösemittelhaltigem Primer werden heute bei Waldmann die Aluminiumgehäuse von LED-Maschinenaufbauleuchten vor dem Verkleben mit Openair-Plasma mikrofein gereinigt und aktiviert

Bild 3: Infrarotspektroskopische Messung: Bei der Feinreinigung von Metalloberflächen entfernt Openair-Plasma alle Verunreinigungen und organischen Kontaminationen wie Fette und Öle sowie an der Grenzschicht anhaftendes Wasser

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atBild 4: Potentialfreie Plasma -behandlung: Spezielle rotierende Düsenköpfe leiten die Spannung im Plasma ab, so dass auch hochsensible Baugruppen und andere empfindliche elektronische Bauteile schadlos vorbehandelt werden können

Metalloberflächen

beitet das Plasmasystem heute im kontinuierlichen Prozess acht bis zwölf Stunden täglich und behandelt 1000 Leuchten-gehäuse pro Woche. Die Ver-klebung erfolgt nun unmittelbar in Anschluss an die Vorbehand-lung in einer neuen, dem Plas-masystem gleich gegenüber lie-genden Klebanlage (Bild 5). Die LED-Elektronik funktioniert bei allen Leuchten einwandfrei und auch die hohe Prozesssi-cherheit hat sich längst bewie-sen. Laut Waldmann werden durch die Plasmabehandlung nicht nur ideale Klebevoraus-setzungen geschaffen, das Ver-fahren verbessert nachweislich auch die Oberflächenqualität und das Langzeitverhalten der Klebung.

Autor: Inès A. Melamies,

Fachjournalistin,

Presseagentur Facts4You.de

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62 % der Besucher kommen aus dem Ausland

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(BMW 308 KWT) sowie die 1000-stündige Einlagerung meh-rerer Klebeproben bei 30°C in diversen Kühlschmiermitteln und Ölen. Der alles entschei-dende Haftungstest zum Nach-weis der Langzeitbeständigkeit und Gebrauchssicherheit der Klebverbindung war jedoch der Kataplasma-Test, der eigentlich nur dafür dient, eine Verklebung zu zerstören. Die plasmavorbe-handelte Klebverbindung hielt jedoch auch diesem Test stand.

Integriert in die Prozesskette Im Herbst 2015 wurde die Plas-matechnologie in die Serien-produktion integriert. Zwei kom-plette Arbeitsschritte wurden durch das neue Vorbehand-lungsverfahren eingespart, auch Ablüftzeiten und Zwischenlager sind entfallen. Ausgestattet mit einer potentialfreien Rotations-düse und gesteuert von einem CNC-3-(xyz) Achsenportal, ar-

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Bild 5: Wegweisende Rationalisierung: Plasmasystem und Klebanlage liegen sich gegenüber. Die Bauteile können sofort nach ihrer Vorbehandlung verklebt und weiterverarbeitet werden.

Hofmann Wärmetechnik aus dem oberösterreichischen Linz ist Hersteller von Wärmebehandlungsanlagen für die Luftfahrt und Auto-mobilindustrie. Das Unter-nehmen liefert weltweit schlüsselfertige Sonderan -lagen, die speziell an den jeweiligen Kunden, den Wärmebehandlungsprozess und die örtlichen Begeben-heiten angepasst sind. Mit rund 60 Mitarbeitern werden bei Hofmann die Anlagen direkt im Unternehmen konstruiert, programmiert, gefertigt und aufgebaut.

H ofmann besteht seit 1946 und hat sich von einem Lieferanten für Kleinöfen

(Keramikbrennöfen, kleinere Härteöfen für Schulen) zu ei-nem reinen Sonderanlagen-bauer entwickelt. Die Anlagen werden laufend weiterent wi -ckelt, in den Entwicklungsab-teilungen wird spezielles Au-genmerk auf Bedienerfreund-lichkeit und wartungsarme Konstruktionen gelegt. Die Kundenwünsche werden bei der Anlagenkonstruktion, der Programmierung und Visuali-sierung stark mit einbezogen. Nach einem Testlauf werden die Anlagen auch vom Hof-

mann eigenen Personal mon-tiert und in Betrieb genommen. Es geht somit kein Know-How verloren und das entsprechen-de Personal steht auch für den After-Sales Service zur Verfü-gung.

Die Kunden des Unterneh-mens kommen aus den ver-schiedensten Anwendungsbe-reichen wie etwa klassischen Zulieferern wie Schmiedebe-trieben und Gießereien bis hin zu den OEM der Flug-zeug- und Automobilindustrie. So zählen zum Beispiel Airbus, Eurocopter und Pilatus zu den Kunden im Luftfahrtbereich, im Automobilbereich sind es Kunden wie Daimler, Audi und BMW.

Die Nadcap (National Ae-rospace and Defense Contrac-tors Accreditation Program) Spezifikationen AMS 2750E stellen die Anlagenhersteller und auch Ofenbetreiber zu-sätzlich vor große Herausfor-derungen. Sowohl in der Au-tomotive- als auch in der Luft-fahrtbranche wird zudem be-sonderes Augenmerk auf die folgenden Punkte gelegt: •n hohe Temperaturgenauigkeit in den Öfen und während der Kühlphase n Ein wesentlicher Bereich der Wärmebehandlungsanlagen

für diese speziellen Anwender ist der gewissenhafte Umgang mit den Chargendaten. n Bei der Wärmebehandlung von Aluminiumteilen werden üblicherweise die Wärmebe-handlungsteile mit dem Char-gengestell verknüpft, d.h. der Anlagenbediener scannt die Teile und das Gestell ein und startet den Prozess. Dieses wird im gesamten Zyklus mit verfolgt und die Gestellnummer an definierten Stellen nochmals gegengecheckt. Die Prozess-parameter (Temperaturen, Drehzahl, Zeiten…) werden an jeder Position auf das Da-tenpaket des Gestelles geschrie-ben. Sollten sich die gemesse-nen Parameter außerhalb der definierten Toleranz befinden, wird das Gestell mit NIO be-wertet. n Nach Beendigung des Pro-zesses wird das Gestell aber-mals gescannt und die Ge-stelldaten werden mit den Da-ten der Teile verknüpft und entsprechend abgespeichert. n Reproduzierbarkeit von Pro-zessen (unabhängig von der Chargenposition im Wärme-behandlungsgestell) n kurze Übersetzzeiten vom Ofen in die Luftdusche oder in das Abschreckbecken n Chargendatenarchivierung,

-verfolgung und Auswertung bzw. Protokollierung n lange Standzeiten und kurze Service-, Wartungs- und Re-paraturzeiten n niedriger Energiebedarf und dadurch erzielte geringe Be-triebskosten

Die Hofmann-Anlagen kom-men mit höchsten Tempera-tur-Genauigkeitsanforderungen zu recht. Die erreichbaren Werte liegen hier bei +/-5°C bis hin zu +/-2°C. Hofmann setzt hier auf den Einsatz von Rohrheiz-körpern mit verhältnismäßig geringen Heizleistungen. Dies hat den Vorteil, dass die Heiz-stäbe in den einzelnen Zonen sehr gleichmäßig verteilt werden können. Zudem werden große Lüfterleistungen verbaut, um die Energie gleichmäßig und rasch an die Charge zu über-tragen. Die Lüfterräder werden bei Hofmann direkt über eine verlängerte Motorwelle ange-trieben, was wiederum den Vor-teil hat, dass der Energieverlust im Antriebsstrang möglichst gering gehalten werden kann und die Lüfteraggregate einfach getauscht werden können.

Hofmann Wärmetechnik Halle 10, Stand E30/23

www.hofmann- waermetechnik.at

Wärmebehandlungs-Anlagen für die Aerospace und Automotive-Industrie

Der Wettbewerbsvorteil liegt im Detail

Mehr-Zonen-Durchlaufanlage für Bauteile der Luftfahrt Fo

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24. Jahrgang

Herausgeber und Verlag:Giesel Verlag GmbHPostfach 54 20, 30054 HannoverHans-Böckler-Allee 7, 30173 HannoverTel. 0511 8550-0Fax 0511 8550-3157www.giesel.de

Geschäftsführung: Lutz Bandte

Giesel Verlag GmbH Ein Unternehmen derSchlüterschen Mediengruppewww.schluetersche.de

Redaktion: Alwin Schmitt(Chefredaktion, V.i.S.d.P.)Am Birkenhain 3, 40470 DüsseldorfTel. 0211 6412790Fax 0211 9365801chefredaktion-apr@schluetersche.de

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Birgit Schaper-DworschakTel. +49(0)821 319880-33birgit.schaper@schluetersche.de

Stephan KnauerTel. +49(0)821 319880-19stephan.knauer@schluetersche.de

Derzeit gültige Anzeigenpreisliste: Nr. 23 vom 1. 10. 2018

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ISSN 1432-5071Druck: Dierichs Druck+Media GmbH & Co. KG, Kassel

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Wenn im nächsten Herbst auf dem Düsseldorfer Messege-lände die ALUMINIUM 2020 stattfindet, sind beim welt-weit größten Branchentreffen auch wieder dänische Aus-steller dabei. Sie präsentieren auf einem gemeinsamen Stand neue Lösungen für ver-schiedene Industriebereiche. Zunehmend stehen Nachhal-tigkeit und Kreislaufwirtschaft im Fokus der dänischen In-dustrie, die sich dabei auch an den Zielen der UN-Agenda 2030 zur nachhalti-gen Entwicklung orientiert.

I n Düsseldorf werden u. a. die Firmen Sjolund, HAI Horsens, die Skamol Group, Gustav

Østergaard Maskinfabrik, Dansk Materiale Netværk, Alumeco und erstmals AM Tooling aus-stellen. Sjolund ist spezialisiert auf die Bearbeitung von Alu-minium- und Stahlprofilen. Für ein Gebäude in Dubai hat das Unternehmen beispielsweise über 10.000 unterschiedliche 3D-gewalzte Fensterprofile ge-liefert. HAI Horsens ist in Nord-europa einer der führenden Spezialisten in der Oberflächen-behandlung von Aluminium. Am dänischen Hauptsitz werden Aluminiumelemente aller Grö-ßen oberflächenbehandelt, da -runter auch Fassadenverklei-dungen. Skamol entwickelt und produziert Dämmmaterial für die Aluminiumindustrie. Die Lösungen des Unternehmens sorgen bei den industriellen Kunden für deutliche Energie-einsparungen.

Die Gustav Østergaards Mas-kinfabrik ist das älteste Walzwerk Dänemarks. Hier werden u. a. Stahlbleche und Werkstücke

aus Aluminium gewalzt, etwa Profile für die Fenster- und Tü-renfertigung, für Fassadenver-kleidungen und Windenergie-anlagen. Dansk Materiale Net-værk (Dänisches Materialnetz-werk) steuert Projekte zwischen Universitäten, der Industrie und dem öffentlichen Sektor. Der Aluminiumspezialist Alumeco hat eine breite Palette an Alu-miniumprofilen und kunden-spezifischen Zeichnungsprofilen im Portfolio. Und Messeneuling AM Tooling stellt Spezialma-schinen zur Herstellung indivi-dueller Teile oder zur Bearbei-tung von Rohlingen her. Mit mehr als 60 Mitarbeitern werden u. a. Aluminiumrohlinge oder -profile für die Automotive-In-dustrie gefertigt.

Spitzenplatz in Sachen nachhaltige Entwicklung 2015 verabschiedeten die Mit-gliedsstaaten der Vereinten Na-tionen die Agenda 2030 für nachhaltige Entwicklung. Das Kernstück bilden 17 Ziele für nachhaltige Entwicklung (Su-stainable Development Goals), die ökonomische, ökologische und soziale Aspekte umfassen. Die dänische Regierung hat im Frühjahr 2017 dazu einen na-tionalen Aktionsplan veröffent-licht und derzeit zwei strategi-sche Dokumente für die Arbeit mit den Nachhaltigkeitszielen bis 2030 vorgelegt. Nach inter-nationalen Analysen nimmt Dä-nemark aktuell auf dem Weg zur Erreichung der Nachhal-tigkeitsziele weltweit den Spit-zenplatz ein (Deutschland kommt unter 34 bewerteten Staaten auf Platz 6 hinter Dä-nemark, Schweden, Finnland, Frankreich und Österreich).

Der Hauptverband der Dä-nischen Industrie (DI) zu der auch Aluminium Danmark ge-hört, hat eine führende Rolle bei der Beratung ihrer Mitglieds-unternehmen eingenommen. So soll eine nachhaltige Geschäfts-entwicklung im Fokus stehen und die globalen Ziele umgesetzt werden. Der Verband stellte kürzlich auf seiner Jahrestagung seinen Plan vor, wie bis 2030 eine CO2-Reduzierung von 65 Prozent erreicht werden kann.

Achim Steiner, Leiter der nordischen Abteilung von UNDP: „Dänemark und däni-sche Unternehmen stehen ganz vorne, wenn es um die Umset-zung der Ziele geht. Dänische Firmen sind ein Teil der Lösung und haben eine starke Wettbe-werbsposition. Dänemark sollte der Welt zeigen, wie eine „grüne Umstellung” wettbewerbsfähig durchgeführt werden kann“.

Als Mitgliedsverband im Hauptverband der Dänischen Industrie, wird Aluminium Dan-mark die dänischen Aussteller

auf der ALUMINIUM 2020 hinsichtlich der Umsetzung der UN-Ziele unterstützen und be-raten.

Langjähriger Messeaussteller Skamol gehört zu den däni-schen Unternehmen, die bereits nach den Vorgaben der UN-Ziele arbeiten, beispielsweise mit der Entwicklung von Pro-dukten, die der Aluminiumin-dustrie Möglichkeiten zur Ener-gieeinsparung geben. Vor allem bei der Sicherung von bezahl-barer, nachhaltiger Energie für alle (UN-Ziel 7), im Bereich Infrastruktur, nachhaltige Indu-strialisierung und Innovation (UN-Ziel 9), bei der Sicherstel-lung verantwortungsbewusster, nachhaltiger Konsum- und Pro-duktionsweisen (UN-Ziel 12) sowie bei der Ergreifung von Sofortmaßnahmen, um den Kli-mawandel und seine Auswir-kungen zu bekämpfen (UN-Ziel 13) will man künftig einen Beitrag leisten.

Mit seinen technischen Dämmsystemen will Skamol

auch dazu beitragen, Emissio-nen und CO2-Verbrauch zu re-duzieren – bei seinen Kunden und in der eigenen Produktion und Entwicklung. Um Abfall-mengen weiter zu minimieren hat das Unternehmen kürzlich ein neues Verfahren entwickelt, mit dem Restmaterial, das beim Schneiden von Platten in der Kalziumsilikat- und Vermicu-litproduktion anfällt, nahezu vollständig wiederverwendet wer-den kann. Überschüssige Wärme aus einer der Anlagen wird zu-dem genutzt, um Häuser in der Gemeinde kostengünstig zu be-heizen. Noch in der Entwick-lungsphase befindet sich ein neues Geschäftsmodell, bei dem Abfallprodukte künftig zurück-geholt, recycelt und wiederver-wendet werden sollen. Dies sei ein absolutes Novum in der Branche und werde eventuell bereits auf der Messe präsentiert.

In Düsseldorf wird das Un-ternehmen sein technisches Iso-lierungssystem SkamoALU prä-sentieren, das rund 28 Produkte umfasst. Als Neuheit soll zudem ein Produkt mit nochmals ver-besserten thermischen Eigen-schaften vorgestellt werden.

HAI und Sjolund machen gemeinsame Sache Die dänischen Unternehmen Sjolund und HAI Horsens stel-len schon seit Jahren auf der Aluminiumfachmesse aus. 2018 hat sich daraus eine Koopera-tion entwickelt, nachdem so-wohl Sjolund als auch HAI zuvor bereits an der Fertigstel-lung von ”The Opus“, einem von Architektin Zaha Hadid ent-worfenen Gebäude in Dubai, beteiligt waren. Nun wollen bei-de Unternehmen ihr Know-how bündeln und gemeinsam vor allem international wachsen.

Der Bereich Architektur ist dabei ein Schwerpunkt ihrer Arbeit. Sjolund verfügt etwa über Fachkenntnis beim Walzen von Aluminium und Stahl für die Verkleidung von geschwun-genen Fassaden. Zudem hat das Unternehmen ausreichende Walzkapazität für Stahl- und Aluprofile fast aller erdenklichen

Abmessungen und Radien und kann damit auch außergewöhn-liche Anwendungsbereiche er-schließen. So lieferte man etwa für das Coop-Gebäude in Man-chester 700 verschiedene elo-xierte Aluminiumprofile. Das Gebäude wurde für seine Ar-chitektur sowie für seinen ge-ringen Energieverbrauch bereits mehrfach ausgezeichnet.

Kooperationspartner HAI Horsens wiederum hat für das Osloer Opernhaus, ein Gebäu-de, das mit seinen schräg ab-fallenden Böden wie eine Ver-längerung des Oslofjords wirkt, die Fassade aus Aluminium-blechen hochkorrosionsbestän-dig behandelt. Dabei wurden die verwendeten Lochbleche mit einem besonderen Färbe-verfahren beschichtet, das den Glanz der Bleche erhält. An-schließend wurden die Bleche auf natürliche Weise eloxiert, sodass die Farbe mit der Au-ßenbeschichtung sowie den an-deren verwendeten Materialien harmoniert.

„Unsere Unternehmen wer-den nun enger zusammenrük-ken – nicht nur auf der Messe, sondern auch in der täglichen Praxis“, so Heino Petersen, Re-gional Business Manager bei Sjolund. Man habe in den letz-ten Jahren in den Ausbau des internationalen Vertriebs inve-stiert und sehe allmählich die Resultate. Gemeinsam mit HAI Horsens wolle man nun einen Zuwachs des Exportes erreichen, indem man bei der Internatio-nalisierung voneinander profi-tiere. „Wir wollen Projekte in-tensiv angehen und Kompe-tenzen und Expertisen gemein-sam nutzen“, fügt Lars Kjær-gaard, Abteilung Export Sales bei HAI Horsens hinzu.

Aktuell liegt der Fokus auf einem gemeinsamen Bauprojekt in Oslo, das gerade fertiggestellt wurde. Skøyen Atrium 3 ist der neueste Bauabschnitt eines Bü-rogebäudes mit zwölf Etagen und insgesamt 25.000 m2 Flä-che. Während das Innere des Gebäudes von der Verwendung natürlicher Materialien geprägt ist, werden die Außenfassaden mit eloxierten Aluminiumble-chen in hellem Ton mit golde-nem Glanz beschichtet. Sjolund und HAI Horsens sind dabei erstmals gemeinsam für die spe-zielle Form und Farbe der Ele-mente verantwortlich.

Auf der ALUMINIUM 2020 stellen die beiden Unternehmen zusammen aus und präsentieren u.a. ihre gemeinsamen Projekte und Neuentwicklungen.

Aluminium Danmark, Dänischer Pavillon

Halle 11, Stand K46; Halle12, Stand H40; Halle 12, Stand L27

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Aluminiumkompetenz aus Dänemark

Beim Bürogebäude Skøyen Atrium 3 kooperieren Sjolund und HAI Horsens

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Mit der Übernahme des Hydro Extrusion Standortes im rumänischen Chisineu-Cris erweitert die österreichische Hammerer Aluminium Indus-tries (HAI) ihre Kapazitäten.

D as Presswerk in Chisineu-Cris bietet mit zwei Strang-pressen auf 140.000 m2

Fläche und 10.000 m2 Gebäu-defläche eine Produktionska-pazität von circa 22.000 Tonnen pro Jahr. Damit erschließt die HAI-Gruppe dringend benötigte Kapazitäten, um bei einer bereits jetzt absehbar hohen Auslastung im Jahr 2020 Kunden auch 2021 in ihrem Wachstum be-gleiten zu können. „Diese Ka-pazitäten im Bereich Extrusion entlasten die Standorte Soest und Ranshofen und ermögli-chen somit auch dort weiteres Wachstum mit langjährigen Be-standskunden“, so die HAI-Gruppe in einer Pressemittei-lung. Mit der Übernahme baue HAI seine Kapazitäten konse-quent aus und gehe einen wei-teren Schritt in der strategischen Entwicklung in den drei Un-ternehmensbereichen Bau, In-dustrie und Transport.

Mit der Übernahme des neu-en Standortes in Rumänien „tä-tigt HAI eine in vielerlei Hinsicht sinnvolle Investition“, so das Unternehmen. Rund 20 km vom HAI-Standort Santana ent-fernt, böten sich nicht nur Syn-ergieeffekte mit der bestehenden Niederlassung. „Wir können eine bereits laufende Infrastruk-tur sowie 200 MitarbeiterInnen und deren Know-How über-nehmen. Das macht diese In-vestition im Vergleich zu einer Neuerschließung auf der grünen Wiese deutlich planbarer und risikoärmer“, betont HAI-CEO Rob van Gils.

Damit befindet sich HAI weiterhin auf Wachstumskurs. Das 2007 gegründete Unter-nehmen hat seinen Hauptsitz im oberösterreichischen Rans-hofen und betreibt sechs weitere Standorte in Deutschland und Rumänien. Die Belegschaft wächst durch den Zukauf auf ca. 1.400 MitarbeiterInnen. HAI verfügt mit nun 10 Strangpressen über eine Strangpresskapazität von 100.000 Tonnen pro Jahr und unterstreicht in Kombina-

APR: Welchen Stellenwert hat die Fachmesse ALUMINIUM für Ihr Unternehmen? Derin Akersoy: Die Alumini-um-Messe ist die größte globale Messe, die sich speziell mit Aluminium beschäftigt. Damit ist sie eine der wichtigsten Platt-formen für Assan Alüminyum, da Westeuropa auch unser wich-tigster Exportmarkt ist. Auf der Aluminiummesse treffen wir uns mit vielen unserer beste-henden Geschäftspartner, um unsere laufenden Geschäftsbe-ziehungen zu stärken und gleich-zeitig den Kontakt zu poten-ziellen Kunden herzustellen.

APR: Welche Themen und Her-ausforderungen bewegen die

Aluminium-Branche und wer-den im Mittelpunkt der näch-sten ALUMINIUM stehen? Derin Akersoy: Aluminium ist von Natur aus ein "grünes" Metall, dank seiner 100%igen Recyclingfähigkeit. Es hat auch einige andere überlegene Ei-genschaften, wie Leichtigkeit, Barriereeigenschaften gegen Licht, Hitze und Feuchtigkeit. Diese Eigenschaften tragen nicht nur zum industriellen und technologischen Fortschritt sondern auch wesentlich zu einer nachhaltigen Zukunft bei. Daher gehen wir davon aus, dass Nachhaltigkeit ein wich-tiger Schwerpunkt auf der näch-sten Aluminiummesse sein wird.

APR: In welchen Märkten se-hen Sie Chancen für Innova-tionen aus und mit Alumini-um? Derin Akersoy: Wie ich bereits erläutert habe, hat Aluminium viele außergewöhnliche Eigen-schaften, wie z.B. Leichtigkeit, hohe Licht-, Wärme- und Feuchtigkeitsbarriere, hohe Leit-fähigkeit, leichte Verformbarkeit etc. Mit der zunehmenden Ur-banisierung ergeben sich wei-tere Möglichkeiten für Inno-vationen mit Aluminium im Verpackungssektor. Alumini-umfolie trägt wesentlich zur Ressourceneffizienz bei flexi-blen Verpackungsanwendungen bei und reduziert somit deut-lich den Abfall von Lebens-

mitteln. Die Automobilindus -trie ist auch eindeutig ein Be-reich, in dem die Verwendung von Aluminium zu neuen In-novationen führen wird, da Automobile von Jahr zu Jahr leichter und kraftstoffsparender werden müssen.

Derin Akersoy, Marketing Manager at Assan Alüminyum

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„ Nachgefragt bei… Derin Akersoy, Marketing Manager bei Assan Alüminyum

ARP GmbH & Co. KGIndustriestr. 37D-72275 Alpirsbach-Peterzell

www.arp-mb.deTel. +49 7444 95150Fax +49 7444 95160info@arp-mb.de

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HAI-Gruppe erweitert Kapazitäten

Klar fokussiert auf Kunden und Wachstums-märkte: Hammerer Aluminium Industries

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tion mit einer jährlichen Gie-ßereikapazität von 200.000 Ton-nen seinen Anspruch als eines der führenden Unternehmen in der europäischen Alumini-um-Industrie.

Im 2018 machte HAI in den drei Produktionsbereichen Cast-ing (Gießerei), Extrusion (Strang-pressen) und Processing (me-chanische Weiterverarbeitung) einen Umsatz von rund 510 Mio. Euro. Die Produkte der HAI Gruppe findet man sowohl im Baubereich, in der Auto-mobil- und Transporttechnik, der Elektrotechnik sowie im Maschinen- und Anlagenbau.

Von der Sonderlegierung bis hin zum Präzisionsschnitt ent-wickelt HAI umfassende Ge-samtlösungen. Im Fertigungs-bereich Processing legt das Un-ternehmen Wert auf intensive und nachhaltige Entwicklungs-partnerschaften, in diese bringt HAI eine einzigartige Ferti-gungstiefe und durchgängige Wertschöpfungskette mit ein.

Bis 2025 setzt sich die HAI-Gruppe ehrgeizige Ziele: Mit klarer Fokussierung auf defi-nierte Kundensegmente und Wachstumsmärkte soll der Um-satz bei zumindest gleichblei-bender Profitabilität erhöht wer-den. Gemäß Konzernstrategie will das Unternehmen vor allem durch eine weitere Vertiefung der Wertschöpfung in Richtung Kunden wachsen.

HAI Hammerer Aluminium

Industries Holding Halle 14, Stand D58

www.hai-aluminium.at

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Höchste Lösungskompetenz aus einer Hand – das ist die Devise bei Hammerer Aluminium Industries. Mit unserer Fertigungstiefe decken wir alle relevanten Bereiche der innovativen Aluminium-Verarbeitung ab und sorgen damit dafür, dass unsere Kunden für alle Herausforderungen der Zukunft gerüstet sind. Bau & Handel, Industrie und Transport stehen im Mittelpunkt unserer 3-Säulen-Strategie, mit unserem Know-how und unserem Team von Experten sind wir Ihr Anbieter für komplexe Anforderungen.www.hai-aluminium.com

ALLES AUSEINER HAND.

IHRE IDEENUNSERE LÖSUNGEN

Der Weg zu Industrie 4.0 ist ein evolutionärer Prozess, der im Rahmen der Digitalisierung und Vernetzung ein großes Potential zur Verbesserung und Stabilisierung der Produktionsprozesse und zur Steigerung der Energie- und Ressourceneffizienz bietet. Als führender Ausrüster für Gießereien und Halbzeug-werke stellt sich die OTTO JUNKER GmbH dieser Heraus-forderung.

W ährend der Automati-sierungsgrad und damit auch der Digitalisie-

rungsgrad moderner Industrie-ofenanlagen, in den letzten Jahren immer weiter vorangeschritten ist, so stellen diese Anlagen und die damit verbundene Peripherie häufig immer noch vorwiegend digitale Inseln dar. Eine umfas-sende Vernetzung, eine konse-quente Erfassung und vor allem Zusammenführung aller vorhan-denen Daten zwecks umfassender übergeordneter Analyse im Sinne von Industrie 4.0 ist in den Gie-ßereien und Halbzeugwerken auf gutem Wege, es sind jedoch noch viele Schritte zu tun. OTTO JUNKER arbeitet intensiv daran, diesen globalen Prozess best-möglich zu unterstützen. Prozessmodelle (Digital Twins) Motivation

Thermoprozessanlagen werden dazu verwendet, durch eine de-finierte Wärmebehandlung die Eigenschaften eines Bauteils ge-zielt einzustellen. Dabei muss

der Temperaturverlauf im Ma-terial so geführt werden, dass die gewünschten metallurgi-schen Prozesse ablaufen kön-nen. Die wichtigsten Stellgrößen sind hier Haltetemperatur und -zeit, sowie Abkühlrate und ggf. Alterungstemperatur. Auch wenn der ideale Temperaturverlauf aus Laborversuchen bekannt ist, so lässt sich in einem indu-striellen Prozess meist nicht überprüfen, ob dieser auch wirk-lich eingehalten wird.

Durch die Prozessmodellie-rung kann kann anhand einiger ausgewählter Temperaturmess-daten das vollständige Tempe-raturprofil im Material bzw. Bauteil bestimmt werden. Durch diesen mathematischen Zugang zum Prozess liegen die Daten in einer strukturierten Form vor, die die weitere Verarbeitung im

Rahmen von Industrie 4.0 er-leichtert. Es lässt sich beispiels-weise für jedes Produkt, das die Anlage durchläuft, automatisch ein digitaler Zwilling („Digital Twin“) generieren, mit dessen Hilfe die Vernetzung mit den vorherigen oder nachfolgenden Prozessschritten möglich ist.

Baukastensystem für Prozessmodelle Um alle Anlagen aus dem Pro-duktspektrum möglichst effizient mit Prozessmodellen ausstatten zu können, wurde bei OTTO JUNKER eine Softwarebiblio-thek entwickelt, die es ermöglicht, Prozesse mit einem Baukasten-system als FVM- Si mu lation ab-zubilden.

Volumenelemente können erstellt und mit verschiedenen Randbedingungen verknüpft

werden. Ein Volumen besitzt geometrische Dimensionen und Informationen über seine Ma-terialeigenschaften. Die Ver-knüpfungen bilden unterschied-liche Mechanismen des Wär-metransportes ab. So können Effekte wie Wärmeleitung, kon-vektiver Wärmeübergang mit und ohne Phasenwechsel, Strah-lung oder Enthalpieströme ab-gebildet werden. Anschließend wird dieses System einem Solver übergeben, der in Lage ist, Sys -teme dieser Art sowohl stationär als auch instationär zu lösen. Dabei wird auf verschiedene numerische Methoden wie das Crank-Nicolson-Verfahren, MUSCL-Schemata oder Adams-Moulton-Verfahren zurückge-griffen, um auch Stöße oder Unstetigkeiten im Temperatur-profil behandeln zu können.

Anwendungsbeispiel Barrenquench Bei der Herstellung von Alu-miniumbändern werden zu-nächst Barren mit Abmessungen in der Größenordnung von 4,5 x 1,2 x 0,5 Metern in Stossöfen wärmebehandelt. Eine Homo-genisierungsglühung findet bei etwa 540° C statt. Bevor die Barren anschließend warmge-walzt werden können, müssen sie eine gleichmäßige Tempe-ratur von 400° C erreicht haben. An den Enden des Barrens ist eine leicht erhöhte Temperatur gewünscht, da dies den Walz-vorgang erleichtert. Ein einfaches Abkühlen an Luft mittels freier Konvektion würde zu viel Zeit in Anspruch nehmen. Außer-dem wäre es nicht möglich, das gewünschte Temperatur-profil einzustellen. Aus diesem Grund wird eine Wasserab-schreckung (Quench) mit einer anschließenden Ausgleichspha-se eingesetzt.

Die Barren werden auf einem Rollgang von verschiedenen Öfen zur Quench transportiert. Dort werden sie gezielt mit Was-ser beaufschlagt und anschlie-ßend in eine Ausgleichskammer transportiert. Dort verweilen sie bei 400° C Umgebungstempe-ratur für 20 Minuten. Nach Ab-lauf dieser Zeit werden die Bar-ren zur Warmwalze bewegt und weiterverarbeitet.

Die Anforderung an die Was-serabschreckung ist, dass nur so viel Energie aus dem Barren entzogen werden soll, wie es einer gleichmäßigen Kühlung von 540° C auf 400° C ent-spricht, da in der Ausgleichs-kammer keine erneute Ener-giezufuhr stattfinden soll. Auf diese Weise werden der Ener-giebedarf und damit die letztlich auch die Kosten des Prozesses minimiert.

Dazu wird die Oberflächen-temperatur jedes Barrens direkt vor der Quench gemessen. Anschließend wird mit einem Prozessmodell, das auf dem be-schriebenen Baukastensystem basiert, der Transport vom Ofen zur Quench simuliert. Da-bei wird eine gleichmäßige Tem-peratur beim Verlassen des Ofens angenommen und wäh -rend des Transportes von freier Kon vektion ausgegangen. Stimmt die so an der Oberfläche berechnete Temperatur mit der gemessenen überein, wird die simulierte Temperaturverteilung als Ausgangsbasis für die wei-teren Berechnungen verwendet.

Nun wird ein initiales Rezept für die Quench ausgewählt und der gesamte Prozess bis zum Ende der Ausgleichszeit simu-liert. Anschließend wird über-prüft, ob die Anforderungen an die Temperatur des Barrens er-füllt werden oder nicht. Wenn nötig, wird das Rezept der Quench angepasst und eine er-neute Simulation durchgeführt. Dieser Prozess wird so lange wiederholt, bis eine Einstellung gefunden ist, mit der der Barren

die Ausgleichskammer mit dem gewünschten Temperaturprofil verlässt. Dieses Rezept wird dann in die Steuerung der Quench geladen und angewen-det. Hierfür sind etwa 5 bis 10 Durchgänge der Simulation er-forderlich, was aber innerhalb weniger Sekunden möglich ist. Auf diese Weise wird jede Bar-rengeometrie mit einem indi-viduell zugeschneiderten Rezept behandelt, um die Restwärme optimal zu nutzen.

Die Ergebnisse einer solchen Simulation sind in den Abbil-dungen 1a bis 1f grafisch auf-bereitet. Abbildung 1a zeigt die Temperaturverteilung innerhalb des Barrens zu dem Zeitpunkt, an dem die vordere Seite die Quench gerade verlassen hat. In Abbildung 1b befindet sich die erste Hälfte des Barrens be-reits außerhalb der Quench. Es ist zu erkennen, dass die Ober-fläche dort wieder deutlich wär-mer ist, als es in der Quench der Fall war. Die Temperatur ist aufgrund der Wärmeleitung aus dem Inneren des Barrens von etwa 50° C auf circa 250° C angestiegen. Das Temperatur-profil beim Verlassen der Was-serabschreckung ist schließlich in Abbildung 1c zu sehen.

Die Abbildungen 1d bis 1f zeigen die Entwicklung der Temperatur während der Aus-gleichphase. Hier ist die im Ver-gleich zu den vorherigen Bildern andere Farbskalierung zu be-achten. In Abbildung 1d sind noch große Temperaturunter-schiede sichtbar. Wie in den Abbildungen 1e und 1f zu sehen ist, werden diese Unterschiede im Laufe der Zeit geringer. Schließlich wird im Inneren des Barrens eine Temperatur von circa 400° C erreicht, wäh-rend die Stirnseiten Zwecks ver-besserte Walzbarkeit eine er-höhte Temperatur aufweisen.

Fazit und Ausblick Durch das hier vorgestellte Pro-zessmodell wird für jeden Barren ein digitaler Zwilling erstellt, der Temperaturverlauf während der Abschreckung wird doku-mentiert. Dies ist eine Voraus-setzung für die umfassende Ver-netzung von Prozessen und An-lagen im Rahmen von Industrie 4.0.

Ferner wird für jeden Barren ein optimales Rezept erstellt, was die Qualität des Prozesses erhöht. Der Betreiber der Anlage kann direkt die gewünschte Temperatur des Barrens beim Verlassen der Ausgleichkammer festlegen. Die Festlegung der Prozessparameter wie Wasser-beaufschlagungsdichte und Transportgeschwindigkeit des Barrens geschieht durch ein Optimierungsverfahren, das den Prozess mit Hilfe eines Pro-zessmodells abbildet.

Otto Junker Halle 10, Stand F43

www.otto-junker.com

Auf dem Weg zu Industrie 4.0 – Digitalisierung im Industrieofenbau von Simon Künne, Kunal Mody, Wilfried Schmitz, Günter Valder

Modellierung der Temperaturverteilung in einem Aluminiumwalzbarren während (a-c) und nach (d-f) einer Wasserabschreckung

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RESSOURCEN EFFIZIENT NUTZEN. MIT ALUMINIUM.

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So leicht und höchst effizient: Aluminium lässt sich immer wieder verwerten

Die Wiederverwertung von Aluminiumschrotten ist ein wichtiger Beitrag zu einem schonenden, intelligenten und sparsamen Umgang mit Ressourcen.

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Wer Qualität erwartet und doch die Kosten niedrig halten möchte, braucht einen effizienten Partner. Die Ander-nacher alphametall Gruppe verfügt über eine mehr als 25-jährige Kompetenz bei Beratung, Konstruktion, Vertrieb und Bearbeitung von Aluminium-Halbzeugen. Bereits in der Konzeptions- und Entwicklungsphase unterstützt das Unternehmen seine Kunden bei der Bear -beitung seines individuellen Bedarfes.

A lphametall verfügt über Standorte in Deutschland, Frankreich, Tschechien

und in Asien. Die asiatischen Standorte nutzt das Unterneh-men für die Beschaffung von fertig bearbeiteten und konfek-tionierten Aluminiumprodukten, die europäischen Standorte fun-gieren als Absatzmärkte. Als Produzent, Lieferant und Be-arbeiter metallischer Halbzeuge aus Aluminiumlegierungen sind die Unternehmen der Gruppe eng in internationale Wertschöp-fungsketten eingebunden.

Das Leitmotiv von alpha-metall ist „Werkskompetenz für Ihre Aluminium Anwendung“ und so sieht sich das Unter-nehmen vorrangig als Produzent und Bearbeiter von Alumini-um-Halbzeugen. „Leistung, Qua-lität und Service bilden Kern-kompetenzen und sind als sol-che eng miteinander vernetzt“, sagt Gesellschafter Christian Nickelsen. Durch die eigenen Produktionswerke in den ver-schiedenen Veredelungs- und Verarbeitungsstufen und den exklusiven und strategischen

Verbindungen mit internatio-nalen Partnerwerken könne al-phametall Standortvorteile nut-zen und die Kunden somit pro-fitieren.

Die breite Produktpalette von alphametall reicht von Stan-dards über kundenspezifische Zeichnungsprofile, Walzproduk-te und Stangen bis hin zu me-chanisch bearbeiteten oder end-fertigen Produkten, also das komplette Sortiment der Alu-minium-Halbzeug-Anwendung.

Die Produkte werden in den eigenen Werken sowie bei ex-klusiven Partnern in Ländern gefertigt, die günstige Produk-tionskosten und ein qualifiziertes technischen Niveau garantieren. Die ISO 9001 Zulassung sichert hierbei geprüfte Qualität. In der alphametall-Gruppe wird Wert auf Cross Selling gelegt. „Gemäß der Philosophie „Alles aus einer Hand“ sind wir in der Lage alle Kundenanforderungen Grup-penweit aus einer Hand zu be-dienen ohne dass der Kunde mehrere Ansprechpartner hat“, erklärt Christian Nickelsen.

Das Produktportfolio wird ständig weiterentwickelt. Ent-wicklung und Fertigung folgen dabei dem aktuellen Stand der Technik. „Bei der Bearbeitung des ganz individuellen Bedarfes können die Kunden auf die langjährige fachliche Kompetenz und die kreative Intelligenz der qualifizierten Mitarbeiter ver-trauen“, so Christian Nickelsen weiter. Bereits in der Konzepti-ons- und Entwicklungsphase stehen den Kunden die kom-petenten Gesprächspartner der alphametall mit ihrem ganzen Know-how zur Seite und tragen dazu bei, dass diese ein in jeder Hinsicht optimiertes Produkt erhalten.

Neuerungen Im Bereich der Digitalisierung ist alphametall bereits sehr gut aufgestellt. Das Ziel des papier-losen bzw. papieroptimierten Büros ist zum Greifen nah. Zu-dem wurde ein neues Waren-wirtschaftssystem eingeführt das die einzelnen Werke und Stand-orte der alphametall-Gruppe miteinander vernetzt, um den zunehmend komplexeren An-forderungen des Marktes gerecht zu werden.

„Wir haben uns für die Zu-kunft vorgenommen noch bes-ser und optimaler für den Kun-den aufgestellt zu sein“, erläutert Christian Nickelsen die strate-gische Planung. Auch in Bezug auf die Markt- und geopoliti-schen Fluktuationen sei ein konsequenter Schulterschluss der Unternehmen der alpha-metall Gruppe mehr als sinnvoll.

Zurzeit erarbeitet alphametall für die komplette Gruppe eine neue Corporate Identity. „Dies soll zum einen die Transparenz und die Stärke unseres Unter-

nehmens herausstellen, zusätz-lich auch die internen Gefüge verdichten und die Stärken der einzelnen Unternehmen bewusst nutzen“, so Christian Nickelsen.

„Wir sind in diesem Zusam-menhang optimal für die Zukunft aufgestellt. Jegliche Schwankung in den Märkten sei es durch politische oder durch marktge-gebene Faktoren können durch die Dynamik und die Flexibilität die wir durch die Diversifikation innerhalb der Unternehmens-gruppe aufgebaut haben ausge-glichen werden.“

Dies erzeugt sowohl inner-halb der Gruppe eine ausgegli-chene Stabilität, sowie für den Kunden einen starken und standfesten Partner.

www.alphametall.de

alphametall: Seit mehr als 25 Jahren erfolgreich

alphametall-Gesellschafter Christian Nickelsen

alphametall sieht sich vorrangig als Produzent und Bearbeiter von Aluminium-Halbzeugen

Die mechanische Bearbeitung von Profilen und Blechen gehört zum Leistungsangebot von alphametall

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Die umwelt- und ressourcen-schonende Verwendung von Baustoffen wächst ständig. Rohstoffe, Primärmetall und Energie werden teurer – die Bedeutung von Recyclingma-terial steigt. Wie kein zweites Metall zeichnet sich Alumi-nium durch seine besonde-ren Recyclingqualitäten aus. Auch deshalb wurde vor 25 Jahren die Recycling-Initiative A|U|F "Aluminium und Um-welt im Fenster- und Fassa-denbau" gegründet, die sich dem Aluminium-Recycling im Bausektor verschrieben hat.

Z iel der A|U|F ist es, ge-brauchtes Aluminium aus Bauanwendungen – hier

vor allem Fenster, Türen und Fassaden – einem geschlosse-nen Stoffkreislauf zuzuführen und damit dafür zu sorgen, dass gebrauchte Bauteile aus Alu-minium recycelt und wieder zu Profilen für Bauanwendungen verarbeitet werden. „Mit dem A|U|F-Sammelsystem wollen wir die hochwertigen und begehrten Aluminiumlegierungen aus Bau-schrotten in einem engen Kreis-lauf halten“, macht der A/U/F-Vorsitzende Walter Lonsinger deutlich.

Neue patentierte Sortiertech-niken zur Aufbereitung von Alt-Schrotten ermöglichen es mitt-lerweile, Aluminiumlegierungen für Bauanwendungen aus bis zu 90 Prozent Recyclingmate-rialien herzustellen. So wird für neue Fenster- oder Fassaden-profile nur noch ein kleiner Anteil an Reinaluminium be-nötigt, um die gewünschten Materialeigenschaften zuverlässig sicherzustellen.

„Aluminiumprofile im Fen-ster- und Fassadenbau sind hochwertige Legierungen. Wenn das Material in andere Verwer-tungskreisläufe eingebracht wird, verlieren wir diese,“ so der A/U/F-Vorsitzende Walter Lon-singer. Werden beispielsweise Aluminiumschrotte mit einem One-Way-Ticket nach China oder Indien exportiert, dann fehlen sie in Europa, wo es doch gerade darum geht, den Recyclinganteil der Alumini-umprodukte weiter zu erhöhen. Durch die Initiative werde die Markttransparenz erhöht und zugleich der Wirtschaftsraum Europa gestärkt, weil das Ma-terial innerhalb der europäi-schen Gemeinschaft verbleibe. Das ist auch ein Grund, warum

der europäische Aluminium-Verband EA das A|U|F-Modell europaweit ausweiten möchte.

Über 200 Mitglieder Zu A|U|F gehören mittlerweile 206 Mitgliedsunternehmen – darunter Systemhäuser, Metall-bauer und Planungsbüros. Au-ßerdem kann sich die Initiative auf elf Umweltpartner mit über 270 Sammelstellen stützen. Die Gewinnung neuer Mitglieder erfolgt teilweise über die ange-schlossenen Systemhäuser, aber auch auf Grund von überzeug-ten Unternehmen, die den A|U|F und seine Ziele unter-stützen möchten und gleich-zeitig nachweisen wollen, dass sie aktiv Nachhaltigkeit prakti-zieren und nicht nur darüber

reden. Die Mitglieder verpflich-ten sich, bei ihnen anfallende Aluminiumschrotte wieder dem Wertstoffkreislauf zuzuführen. „Konkret läuft das so ab, dass die Unternehmen Profil-Rest-stücke und Spanreste, die bei der Fertigung anfallen, sowie ausgebaute Bauelemente und -profile bei Abbruch- und Ent-kernungsarbeiten sammeln. Die-se Aluminiumschrotte werden von unseren Umwelt- und Sam-melpartnern zu marktgerechten Preisen erworben, dort geschred-dert, sortenrein getrennt und aufbereitet“, erläutert der A/U/F-Vorsitzende Walter Lonsinger. „Gießereien schmelzen daraus Pressbolzen, die dann in Press-werken wieder zu hochwertigen Aluminium-Profilen für den

Fens ter- und Fassadenbau ver-arbeitet werden. So entsteht ein geschlossener Kreislauf.“

Sammelmenge steigt kontinuierlich Die Entwicklung bei A|U|F geht kontinuierlich bergauf. Von ins-gesamt rund 95.000 Tonnen Aluminium-Altmaterial, die jähr-lich in Deutschland im Hoch-baubereich anfallen, wird derzeit nahezu jede dritte Tonne nach den Regeln des A|U|F im Rah-men eines geschlossenen und überwachten Recyclingprozesses wieder zu Fenstern, Fassaden oder andern Aluminium-Bau-teilen verarbeitet. Waren es in den Anfängen nur wenige hun-dert Tonnen, so hat A|U|F im Jahr 2017 bereits 30.525 Tonnen Aluminiumschrott erfasst und wiederaufbereitet; im ersten Halbjahr 2019 wurden bereits rund 18.000 Tonnen Alumini-umschrotte dem „Closed Loop“ zugeführt. Das sind etwa 30 bis 35 Prozent des anfallenden Alu-miniumschrottes in Deutschland aus dem Bereich Fenster-/ Türen- und Fassaden.

Die A|U|F-Initiative genießt in der Baubranche eine gute Reputation. Bei immer mehr Ausschreibungen für Fassaden,

Fenster oder Türen verlangen Architekten inzwischen einen konkreten Nachweis über den qualifizierten Kreislauf der ein-gesetzten Werkstoffe. Für die Mitglieder von A|U|F ist dieser Nachweis kein Problem: Ein jährlich ausgestelltes Zertifikat dient den Vergabestellen als Nachweis der Teilnahme am produktbezogenen Recycling-Prozess.

Die Zukunft hat Walter Lon-singer fest im Blick: „Wir wollen weitere Mitglieder gewinnen und diese überzeugen, dass nur geschlossene Wertstoffkreisläufe in Deutschland und Europa optimales Recycling bedeuten und somit helfen, Aluminium-anwendungseinschränkungen oder -Verbote zu vermeiden.“ Gleichzeitig will A|U|F bei Ent-scheidern, Investoren, Bauher-ren, Architekten und Planungs-büros darauf hinwirken, dass Anbieter von Metallbauleistun-gen die Beteiligung an einem Wertstoffkreislauf nachweisen. Ziel sei es, in Zukunft gemein-sam daran zu arbeiten, noch wesentlich mehr Schrotte in den „Closed Loop“ einzubringen.

www.a-u-f.com

Recycling-Initiative A|U|F ist Vorbild für Europa

Von insgesamt rund 95.000 Tonnen Aluminium-Altmaterial, die jährlich in Deutschland im Hochbau -bereich anfallen, wird derzeit nahezu jede dritte Tonne nach den Regeln des A|U|F im Rahmen eines geschlossenen und überwachten Recyclingprozesses wieder zu Fenstern, Fassaden oder andern Aluminium-Bauteilen verarbeitet.

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Aalberts surface treatment wird auf der Messe ALUMI-NIUM 2020 zeigen, warum die Oberflächentechnik eine Schlüsseltechnologie für er-folgreiche Produkte aus Alu-minium ist. Mit Hilfe moderner Funktionsbeschich-tungen lassen sich beispiels-weise Korrosions- und Antihaftverhalten, Reibungs- und Verschleißeigenschaften unterschiedlichster Bauteile aus Aluminium gezielt justie-ren und an die Erfordernisse anpassen.

Z um 1. Januar 2019 sind die AHC Oberflächentechnik und die Impreglon unter

dem Dach der Muttergesell-schaft Aalberts zu einem Un-ternehmen namens Aalberts surface treatment zusammen-geführt worden. Mit dem Zu-sammenschluss schufen beide Partner einen global tätigen Komplettanbieter für funktio-nelle Oberflächenveredelungen.

„Mit der Bündelung der je-weiligen Kernkompetenzen und der regionalen Präsenz bilden wir ein leistungsstarkes Unter-nehmen für die unterschied-lichsten Anforderungen erst-klassiger Industriebeschichtun-gen. Aalberts surface treatment ist damit ein führender, inno-vativer und weltweit agierender Technologieanbieter, der seinen Kunden als kompetenter Partner zur Seite steht. Auch die Reali-sierung großer Projekte für glo-bale Key Accounts können wir nun noch besser bedienen und das mit unserer starken Mut-tergesellschaft Aalberts N.V. im Rücken“, so Michael Preiner-storfer, CEO von Aalberts sur-face treatment.

Beide Partner ergänzen sich hinsichtlich ihrer Produktport-folios und ihres jahrelangen Produktions-Know-hows. Die

Palette der angebotenen Ver-fahren zur Oberflächenverede-lung von Metallen und Kunst-stoffen ist umfangreich. Hier-durch werden Bauteile vor Kor-rosion und Verschleiß geschützt oder mit speziellen Eigenschaf-ten versehen. Schwerpunkte bil-den unter anderem Chemisch Nickel, Harteloxal, Polymer- und Zinklamellenbeschichtungen. Einige von ihnen werden nur partiell aufgetragen. Dabei rei-chen die Möglichkeiten von der wirtschaftlich effizienten Beschichtung von Massenklein-teilen bis hin zu individuellen Lösungen für anspruchsvolle Einzelbauteile. Zusätzlich wird den Kunden ein umfangreiches Sortiment an Prozesschemika-lien für die Oberflächentechnik geboten. Mit den angebotenen Beschichtungsverfahren ist Aal-berts surface treatment in allen Branchen zu Hause und veredelt über eine Milliarde Bauteile pro Jahr.

Ein Beispiel ist das von Aal-berts surface treatment eigens entwickelte und patentierte Selga-Coat Verfahren zur selek-

tiven galvanischen Veredelung von Aluminiumoberflächen. De-finierte Oberflächenbereiche werden gezielt harteloxiert. Nicht zu beschichtende Bauteilberei-che werden in einem Werkzeug mit integriertem Abdichtsystem

abgedeckt. Das Verfahren kommt vor allem in der Auto-mobilindustrie und dem Ma-schinenbau zum Einsatz, weil hier einerseits Bauteile in großer Stückzahl gefertigt werden und andererseits die Anforderungen

an die Beschichtungen sehr an-spruchsvoll sind.

Auch im Bereich chemische Vernickelung ist technisches Knowhow in Verbindung mit hervorragender Prozesstechno-logie gefragt. Aalberts surface treatment vereint jahrzehnte-lange Erfahrung und betreibt beispielsweise in Weiterstadt die größte Chemisch-Nickel-Anlage für Serien- und Kleinteile in Europa. Bei der chemischen Vernickelung (Durni-Coat) von Eisen- und Nicht-Eisen-Werk-stoffen wie Aluminium wird die Oberfläche mit einer Nickel-Phosphor-Legierung bestimmter Zusammensetzung beschichtet. Das Leistungsspektrum der Schichten reicht von chemischer Beständigkeit, Korrosions- und Verschleißfestigkeit, Maßhaltig-keit und optimalem Gleitver-halten über elektrische Leitfä-higkeit bis hin zu erhöhter Härte.

Höchste Ansprüche an Kor-rosionsschutz in Kombination mit möglichst dünnen Schicht-dicken kann man mit Zinkla-mellensystemen realisieren. Das Veredelungsverfahren mit Zink -lamellen ist nicht elektrolytisch. Durch Techniken wie Tauch-schleudern, Spritzen, Tauchzie-hen oder Nasslackierung werden extrem korrosionsbeständige Zinklamellenbeschichtungen

aufgetragen. Im Gegensatz zu anderen Veredelungen verhin-dern sie nachhaltig Schäden durch Wasserstoffversprödung. Diese Beschichtungsverfahren eignen sich ausgezeichnet für komplizierte Formen und Schütt -gut. Zinklamellenüberzüge von Aalberts surface treatment wer-den weltweit in der Automo-bil- und Bauindustrie als ka-thodische Korrosionsschutz-schichten benutzt.

Aalberts surface treatment hat speziell für Bauteile aus Aluminium-Legierungen eine Reihe weiterer Beschichtungs-verfahren im Portfolio: chrom-freie Passivierung, Eloxieren, Farbeloxieren, Gleitbeschich-tungen, Harteloxieren, Nano-beschichtungen, Nasslackieren, Nickel-Sulfamat, Polymerbe-schichtungen, Vergolden, Ver-siegelungen oder Verzinnen. Das Salesteam von Aalberts surface treatment freut sich dar-auf, auf der ALUMINIUM 2020 nationale wie internationale Gä-ste aus den unterschiedlichsten Branchen zu empfangen, um alle Fragen rund um die Be-schichtungslösungen zu beant-worten.

Aalberts Surface Treatment Halle 10, Stand N30/17

www.aalberts.com/st

Aalberts surface treatment auf der ALUMINIUM 2020

Funktionelle Oberflächenveredelung für die Aluminiumindustrie

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Gestellware für die Zinklamellenbeschichtung

Partiell harteloxierter Motorkolben nach dem Selga-Coat-Verfahren

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Der Werkstoff Aluminium steht im ständigen Wettbe-werb mit anderen Werkstof-fen wie Stahl, Kunststoffen oder Carbonfaser-Materialien. In den sechziger Jahren des 20. Jahrhunderts wurden die ersten Motor-, Getriebe und Fahrwerksteile in der Groß -serie aus Aluminium gebaut. Vor über 20 Jahren wurden auch die ersten Karosserien bei Audi aus Aluminium gebaut. In den nachfolgen-den Jahren verfolgte Audi die Philosophie, dass die Werk-stoffe für jeden Bereich und jede Anwendung speziell ausgewählt werden müssen.

Insbesondere im Bereich der Stähle hat es in den letzten 20 Jahren wesentliche Schritte

der Weiterentwicklung bei hoch und höchst festen Stählen sowie auch bei Dualphasen Stählen gegeben. Das führte dazu, dass die Werkstoffwahl sich durchaus auch wieder vom Aluminium zum Stahl zurückbewegt hat. Für die Aluminiumindustrie be-deutete das, die Anstrengungen zu erhöhen, um hier wieder Bo-den gut machen zu können. Für viele Teile hat sich zwischen-zeitlich das Aluminium durch-gesetzt, wie für Räder, Motor-blöcke, Zylinderköpfe, Kurbel-gehäuse, Federbeindome, Quer-lenker um nur einige zu nen-nen. Die Aktivitäten fokussieren sich dabei sowohl auf die Werk-stoffentwicklung wie auch auf die Weiterentwicklung der Wär-mebehandlungsverfahren. Die Anforderungen an die Wärme-behandlung werden an die An-lagenhersteller weitergegeben.

Wesentliche Faktoren der Wärmebehandlung Die Wärmebehandlung sollte eine gleichmäßige Erwärmung aber auch ein optimiertes Ab-kühlen zur Einhaltung der ge-wünschten mechanischen Ei-genschaften und zur Vermei-dung von Verzug gewährleis -ten. Die Abkühlung erfolgt im ersten Ansatz so, dass die ge-wünschten mechanischen Ei-genschaften eingestellt werden. Daneben ist die Maßhaltigkeit von Aluminiumbauteilen, die später passgenau eingebaut wer-den müssen von ebenso hoher Bedeutung. Dafür erfolgt auch die Erwärmung heute bereits gestuft. Die Schritte der Wär-mebehandlung einschließlich der Abkühlung sind daher im-mer ein Kompromiss zwischen mechanischen Eigenschaften und Maßhaltigkeit. Das Ausla-

gern kann bei hoher Temperatur kurz oder bei niedriger Tempe-ratur länger erfolgen, um damit maximale Festigkeitswerte zu erreichen.

Die absoluten Temperaturen sind von der Aluminiumlegie-rung abhängig. Es gilt die Regel, dass die eutektischen Temperatu -ren sich mit dem Anteil der Le-gierungselemente zu niedrige ren Temperaturen verschieben. Die Legierungen werden so ausge-wählt, dass die Anforderungen sowohl an die Festigkeit wie auch an die Duktilität erfüllt werden. Daher eignen sich für bestimmte Anforderungen immer nur wenige Legierungen, die es dann gilt, für die mechanischen Eigen-schaften über die Art der Wär-mebehandlung zu optimieren.

Verschiedene Möglich -keiten der Wärme -behandlung insbesondere beim Warmauslagern Für eine Unterdrückung der Ausscheidung der in Lösung

gegangenen Legierungselemente muss die Abkühlung so schnell erfolgen, dass keine vorzeitige Ausbildung von Phasen statt-findet, die später zu einer Här-tung beim Warmauslagern nicht mehr zur Verfügung stehen. Das Diagramm in Bild 1 zeigt den notwendigen Temperaturverlauf in der gelben Kurve. Bei der nachfolgenden Warmauslage-rung kann die Ausscheidung über unterschiedliche Phasen erfolgen, je nachdem mit wel-cher Temperatur wie lange aus-gelagert werden soll.

Neben der Vielzahl von Le-gierungen und Toleranzen für die Legierungszusammenset-zung ergeben sich bei der Wär-mebehandlung neue Parameter. Im logarithmischen Maßstab wird deutlich, dass mit zuneh-mender Temperatur das Zeit-fenster für die Ausscheidung innerhalb einer bestimmten Zone immer kürzer wird. Damit stellt sich eine neue Anforderung für den Anlagenbau, die Charge

möglichst gleichmäßig auf Tem-peratur zu bringen. Das ist aber nur möglich, wenn der Char-genaufbau im Korb eine gleich-mäßige Übertragung der Wärme überhaupt ermöglicht. Dafür ist die gute Durchströmbarkeit der Charge entscheidend. Der Ofen muss mit starken Umwälzven-tilatoren ausgestattet sein.

In der Praxis erreichen die ersten Teile einer Charge 15 Mi-nuten nach dem Einsetzen in den Ofen den Sollwert. Die letz-ten Teile erreichen den Sollwert erst 10 bis 15 Minuten später. Bei einer Auslagerzeit von 6 h bei 180° C hat das keinen Ein-fluss auf die mechanischen Ei-genschaften. Wenn die Haltezeit zum Auslagern aber nur 30 Mi-nuten bei 225°C beträgt, dann könnten einige Teile bereits die optimale Auslagerhaltezeit über-schritten haben während andere das Optimum noch nicht erreicht haben. Damit ergeben sich bei den mechanischen Eigenschaf-ten innerhalb einer Charge er-hebliche Unterschiede. Bei grö-ßeren Bauteilen kann es beim Aufheizen bereits zu Verzug am Bauteil kommen. Ein Querträger aus dem Automobilbau kann dann an einem Ende die ge-wünschten mechanischen Ei-genschaften bekommen, wäh-rend sie am anderen Ende nicht erreicht werden.

Andererseits gehört es mitt-lerweile zur industriellen Praxis mit relativ hohen Temperaturen auszulagern, um einen 3-fach längeren Ofen zu vermeiden.

Bedeutung der Abkühlgeschwindigkeit Die für verschiedene Legierun-gen in Bild 2 dargestellten Um-wandlungsbereiche unterschei-den sich bezüglich der Ab-schreckverzögerungszeit zum Teil erheblich. Die Abschreck-verzögerungszeit ist die Zeit, die von Austrag aus dem Ofen bis zum Erreichen einer be-stimmten Temperatur eingehal-ten werden muss. Dieser Tem-peraturbereich ist für viele Le-gierungen ziemlich einheitlich und liegt bei etwa 350° C. Kon-kret bedeutet das, dass die Ab-kühlgeschwindigkeit von der Lösungsglühtemperatur bis 350° C relevant ist. Physikalisch be-dingt verlangsamt sich die Ab-kühlgeschwindigkeit unterhalb von 350° C. Das ist jedoch für das Einfrieren des lösungsge-glühten Zustands nicht mehr von Bedeutung, da die Pha-senumwandlung bei niedrigeren

Temperaturen erheblich ver-langsamt ist.

Mit einer höheren Kühlrate sind die Festigkeitswerte bis zu einer gewissen Grenze zu er-höhen. Ab einer bestimmten Abkühlgeschwindigkeit lässt sich jedoch bei weiterer Erhöhung der Abkühlgeschwindigkeit keine deutliche Erhöhung der Festig-keit mehr erreichen.

Für eine weiche Legierung, 6063, hat eine hohe Abkühlge-schwindigkeit keinen Einfluss mehr auf eine Festigkeitserhö-hung. Hier sind 10–15 K/s aus-reichend. Bei einer harten Le-gierung, 7xxx, wird erst oberhalb einer Abkühlgeschwindigkeit von 100 K/s keine wesentliche Verbesserung der Festigkeit mehr erreicht.

Eine weitere Einflussgröße für die Abkühlgeschwindigkeit ist die Dicke der Teile. Die Dicke der Teile geht umgekehrt linear proportional in die Ab-kühlgeschwindigkeit ein. Mit Luft lassen sich mit einer Kol-benströmung Wärmeübergangs-koeffizienten zwischen 20 und 80 W/m2K erzielen. Mit Luft-düsenströmungen erreicht man bei 100 m/s Austrittsgeschwin-digkeit bis zu 300 W/m2K. Für ein 3 mm dickes Bauteil ist damit bei einer Kolbenströmung eine Abkühlrate von bis zu 4 K/s zu erreichen.

Mit einer Düsenströmung, wie im Bild 3 dargestellt, können im Mittel abhängig von der Lage im Korb bis zu 10 K/s er-reicht werden. Eine Anreiche-rung der Luft mit Wasser hat nochmals eine deutliche Stei-gerung der Abkühlgeschwindig-keit zur Folge. Für eine gleich-mäßige Beaufschlagung muss das Wasser in kleine Tröpfchen verdüst werden und von einem Luftstrom als Trägerstrom ge-tragen werden. Mit der Verdü-sung des Wassers muss eine optimale Tröpfchengröße ein-gestellt werden, die dem Luft-strom und nicht der Schwerkraft folgt. Damit sind dann bei üb-lichen Wandstärken der Alumi-niumstrukturteile von 2 bis 3 mm Abkühlgeschwindigkeiten bis zu 18 K/s zu erreichen, ohne dass damit der Verzug des Bauteils erhöht wird.

Anlagentechnik für höchste Werkstoffqualitäten Das Zusammenspiel von Hoch-konvektions-Ofenanlagen und Abschreckeinrichtungen mit ei-ner geeigneten Auslegung der Körbe für die Bauteile erlaubt

eine qualitativ hochwertige Wär-mebehandlung mit minimalen Haltezeiten und Abkühlge-schwindigkeiten, die aus den Werkstücken das Maximum an mechanischer Festigkeit her-ausholen. Über gestufte Tem-peraturprofile im Lösungsglüh- und Auslagerofen kann zudem der Verzug minimiert werden. Eine für die notwendigen Wär-mebehandlungsschritte zusam-men gestellte Anlage zeigt das Bild 3. Aufgaben für die Weiterentwicklung der Wärmebehandlung Die Aluminium Wärmebehand-lungsanlagen erfüllen derzeit die Anforderungen an die Bau-teile. Das Ziel muss aber sein, die Prozesse, wie bereits in vielen anderen Bereichen der Wärmebehandlung, zu digitali-sieren. Die Wärmebehandlung muss über Modelle abgebildet werden, welche zum Teil bereits entwickelt wurden. Im Bereich der Düsenströmung mit Wasser ist eine Berechnung der Ab-kühlgeschwindigkeit bislang noch nicht durch einen ma-thematischen Algorithmus er-fasst worden, weil DNB- (De-parture from Nucleate Boiling) und Leidenfrosttemperaturen stark von der Tröpfchengröße und damit vom Impuls des auf-treffenden Wassers sowie von der Bauteildicke und dem An-strömwinkel abhängig sind. Da-her werden die Prozesse zu-nächst nur empirisch erfasst, was die Erzeugung eines digi-talen Zwillings zur Prozesskon-trolle erschwert. Zusammenfassung Zusammenfassend ist festzu-halten, dass die neuste Gene-ration der Wärmebehandlungs-anlagen, wie in Bild 4 dargestellt, mit einer multivalenten Abkühl-einrichtung die gestiegenen An-forderungen an die mechani-schen Eigenschaften und den Verzug umfänglich erfüllen kön-nen. Erreicht wird dies durch eine schnellere und gleichmä-ßigere Aufheizung in Lösungs-glüh- und Auslagerofen und eine Erhöhung der Abkühlge-schwindigkeit bis zu 20 K/s. Damit kann das Aluminium gegen den „Konkurrenten“ Stahl gut aufgestellt in die nächste Runde gehen.

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Aluminium-Wärmebehandlung: Ein Thema der Gegenwart und der ZukunftVon Dr. Rukiye Gültekin und Dr. Dominik Schröder

Bild 3: Düsen-Luftkühlkammer zum Abschrecken von Aluminiumbauteilen

Bild 1: Ausscheidungsphasen Diagramm für AlCu4

Bild 2: Ausscheidungsbereiche verschiedener Aluminium -legierungen und ihre kritischen Temperaturbereiche

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Bild 4: Lösungsglüh- und Auslagerofen einer Aluminiumwärmebehandlungsanlage

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Real Alloy ist der Weltmarkt-führer im Bereich des Aluminium- und Magnesium -recyclings und der Her -stellung von Speziallegierun-gen für Dritte. Das Unter -nehmen verarbeitet Alumini-um- und Magnesiumschrott und Nebenprodukte für eine wachsende Anzahl von An wendungen in verschiede-nen Branchen. Die Kunden können aus einem um fang -reichen Sortiment aus Alumi-nium- und Magnesiumlegie-rungen wählen, die in Form von flüssigem Metall, RSI oder Masseln geliefert werden.

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Märkten stark nachgefragt. Re-cyceltes Aluminium hat ein enormes Potenzial. Eine Viel-zahl von Rohstoffen wie Späne, Folien, Shredderschrott, Mate-rial aus Verbrennungsprozessen oder Krätze können in verschie-dene Formen und Qualitäten umgeschmolzen werden, um den Anforderungen verschiede-ner Industriesegmente gerecht zu werden – vom Automobil-

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hinaus agiert das Unternehmen als Dienstleister durch Lohn-veredelung oder Tausch jegli-cher Art von Aluminiumschrott und bietet zudem übergreifende Recycling-Lösungen. Real Alloy bietet drei Hauptdienstleistungen an: n Produktion von Sonderlegie-

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orts ist die Lohnumarbeitung von Kundenschrotten und -krätzen und die Herstellung von Knet-legierungen. Die Anlage produ-ziert RSI und Desoxidantien. Deutschland: Die drei Recycling-anlagen von Real Alloy in Deutschland produzieren hoch-wertige Aluminium- und Magne-siumlegierungen. Alle drei Werke befinden sich in der Nähe wich-tiger Wirtschaftszentren (Düssel-dorf, München und Stuttgart) und sind auf die Verarbeitung von Kundenschrott und Post-Consu-mer-Abfällen spezialisiert. An den Standorten Töging, Deizisau und Grevenbroich werden Flüssigme-tall, RSI und Masseln produziert. Norwegen: In Eidsvåg und Raudsand gibt es zwei Werke: die Alumox Knetlegierungsre-cyclinganlage und die Reox- Anlage für das Recycling von Schrotten und Salzschlacken. Kundenschrotte werden in Lohn -umarbeitung verarbeitet.

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Im heutigen Fertigungsmarkt wird Aluminium zunehmend zum Material der Wahl, da es leichter, sicherer und nachhaltiger ist als viele andere Materialien. Hersteller, welche vorhandene Mate ri a -lien durch Aluminium erset-zen möchten, benötigen eine neue Methodik, um nachzu-weisen, dass die thermische Verarbeitung von Aluminium-teilen und -produkten gemäß Spezifi ka tion, effizient und wirtschaftlich erfolgt. Hierfür bietet PhoenixTM eine Reihe von Mess-Lösungen an, die speziell für Aluminium-An wen - dungen entwickelt wurden. PhoenixTM Temperatur Profil-Lösungen Die PhoenixTM-Temperatur-mess-Systeme sind so konzipiert, dass sie den thermischen Pro-zess durchlaufen und dabei die Produkttemperaturen und /oder die Ofentemperaturen messen. Ein präziser Mehrkanal-Daten-logger zeichnet die Temperatu-ren über die Thermoelemente auf, die sich an den relevanten Punkten am Produkt oder dem Ofenraum befinden. Um den Datenlogger während des Durchlaufes vor dem im Ofen herrschenden Temperaturen zu schützen, wird er in eine dem Prozess angepasste Hitzeschutz-box eingesetzt. So wird der Da-tenlogger auf einer sicheren Ar-beitstemperatur gehalten. Die PhoenixTM Hitzeschutzbehälter sind in der Lage höchsten Tem-peraturen und längsten Ein-wirkzeiten, ungünstigen Umge-bungen wie Druck, Gasen oder Abschreckung (z.B. im Wasser-bad) und Prozessanforderungen wie Platzbeschränkungen, Pro-duktrotation oder automatischer Roboterhandhabung gerecht zu werden. Eine optionale Erwei-terung des Systems ist die 2-Wege-RF-Telemetrie, die eine Echtzeit-Prozessüberwachung live aus dem Ofen heraus er-möglicht. Aus dem Prozess ge-sammelte Temperaturdaten wer-den mit der speziell entwickelten PhoenixTM Thermal View-Soft-ware in nützliche Informationen umgewandelt. Das thermische Diagramm kann dann vom An-wender überprüft und analysiert werden, um eine nachvollzieh-bare, zertifizierte Auswertung der Prozessleistung zu erhalten. Solche Informationen sind wich-tig, um CQI-9, AMS2750 und andere Normen und Anforde-rungen zu erfüllen. Vollständige TUS-konforme Berichte können, als Qualitätsnachweis, mit der

intuitiven Software in wenigen Augenblicken erstellt werden. Weiterhin bieten sie die Mög-lichkeit, Prozessmerkmale zu ändern, um die Produktivität und die Prozesseffizienz zu ver-bessern. PhoenixTM Datalogger Modelle mit 6 bis 20 Kanälen können mit einer breiten Aus-wahl von Thermoelementop-tionen (Typen K, N, R, S, B) ausgestattet werden, um die An-forderungen an Messtemperatur und Genauigkeit zu erfüllen (AMS2750 & CQI-9). Die Logger sind entweder in Standardaus-führung (Betriebstemperatur <80° C) oder Hochtemperatur-ausführung (Betriebstemperatur <110° C) erhältlich. Der IP67- Logger wurde speziell für raue Industrieumgebungen entwickelt und ist in der Lage, auch Wasser-abschreckprozess zu bewältigen.

Datenübertragung in Echtzeit Der Logger ist mit einem 2-Wege-HF-System erhältlich, mit dem die Temperaturen live über-wacht werden. Per Funk wird das HF-Signal mittels eines oder mehrerer Verstärker an den Router weitergeleitet. Dieser ist mit dem Anwender-PC verbun-den. So kann der Bediener be-quem von seinem Kontroll-raum/Büro aus in Echtzeit se-hen, was im Prozess vor sich geht. Bei z.B. einem 11-stündigen Prozess geben solche Live-Daten die Gewissheit, dass der Prozess fehlerfrei läuft, ohne auf das Ende des Prozessdurchlaufs und das Herunterladen der Da-ten warten zu müssen. In man-chen Prozessen kann es „blinde“ Stellen geben, an denen es phy-sikalisch unmöglich ist, ein HF-Signal aus dem Ofen heraus zu bekommen (z.B. während des Abschreckbades). Dies führt bei herkömmlichen Systemen zu Prozessdatenlücken. Für das PhoenixTM-System wird dies durch eine vollautomatische Aufholfunktion verhindert. Alle

fehlenden Daten werden ge-sendet, wenn das HF-Signal wiederhergestellt ist, so ist eine 100%ige Übertragung der Daten während des Durchgangs ge-währleistet. Aluminiumverarbeitung – Maßgeschneiderte Lösungen Vorwärmen von Aluminiumbrammen/ -barren vor dem Warmwalzen In die Bramme wird eine Aus-sparung eingefräst, in die der Hitzeschutzbehälter mit dem innenliegenden Datenlogger eingepasst wird. Thermoele-mente sind herausgeführt und in den Kern der Bramme/des Blocks eingebohrt worden. Der Wassertank im Behälter ist so ausgelegt, dass er genug Kapa-zität (Wasservolumen) bietet, um den Logger bei einer kon-

stanten Betriebstemperatur von 100° C sicher zu halten während das Wasser kocht und verdunstet. Der Befüllmechanismus ist so konzipiert, dass auch während der Brammendrehung (180°) kein Wasser aus dem Tank aus-tritt.

Aluminium- Homogenisierung (Hubbalkenofen) Der Hubbalkenofen ist nicht nur aufgrund der langen Pro-zessdauer (12 bis 13 Stunden bei 580° C) anspruchsvoll, son-dern auch aufgrund der Tatsa-che, dass sich das Mess-System mit dem Knüppel drehen muss und daher die gleichen Abmes-sungen, bzw. den gleichen Durchmesser, haben sollte wie der Knüppel. PhoenixTM hat einen Hitzeschutz konstruiert, der mit dem Produkt rotieren kann und die Anforderungen des Prozesses erfüllt. Der zylin-drische Hitzeschutz wird an ei-nem verkürzten Knüppel befe-stigt, und Thermoelemente wer-den an ihm entlang in einge-brachten Kanälen geführt. Die

spezielle Konstruktion des Was-sertanks gewährleistet, dass wäh-rend des Rotationsprozesses kein Wasser austreten kann. T6-Lösungsglühen von Aluminiumprodukten (z. B. Leichtmetallräder, Zylinder)

Hierbei muss der komplette T6-Prozess vom Lösungsglühen, Abschrecken bis hin zum Warm -auslagern überwacht werden. Dies erfordert nicht nur ein Sys tem, das über eine lange Prozessdauer hinweg vor Hitze schützt, sondern auch dem me-chanischen Stress standhält, der durch das Eintauchen in das Wasserbad zwischen den beiden Heizphasen entsteht.

Das HTS06-System, speziell für die T6-Prozesse entwickelt, bietet einen erheblichen Wär-meschutz und kann alle Pro-zessphasen ohne Unterbre-chung durchlaufen. Im Ab-schreckbad nimmt der Wasser-tank das verdunstete Wasser wieder auf, und bietet so, wäh-rend des Warmauslagerns, wie-der vollen Schutz. Temperaturen von z.B. 550° C hält der Behälter so für bis zu 20 Stunden stand.

Mit dem zunehmenden Um-stieg auf roboterbestückte Dreh-herdöfen werden neue Lösun-gen benötigt. Der Platzbedarf ist kritischer und wird durch die Abmessungen des Werk-stücks und des Greifers be-stimmt. Die Behälter hierfür ar-beiten ebenfalls mit Wasserver-dunstung, und werden nach Kundenspezifikationen ange-passt. Das Isolationsmaterial und der Außenkäfig werden durch mikroporöses Material und ein robustes Edelstahlge-häuse ersetzt. Der Roboter kann den Messaufbau dann wie ein normales Werkstück greifen und in den Ofen einlegen und ent-nehmen.

Aluminiumlöten (CAB & Vakuum) Die Überwachung von Lötpro-zessen unter kontrollierter At-mosphäre (CAB), die Beispiels-weise bei der Herstellung von

Radiatoren und Kondensatoren eingesetzt wird, ist keine ther-misch anspruchsvolle Anwen-dung, birgt jedoch im Vergleich zu den anderen diskutierten Prozessen ihre eigenen spezifi-schen Herausforderungen. Git-terbandöfen haben häufig be-grenzte Zugänge, die die Ver-wendung von Behältern mit niedriger Bauhöhe erfordern. Chemikalien in dem verwen-deten Flussmittel erzeugen Flusssäure, die das in den meis -ten Isolationen verwendete Glas-gewebe chemisch angreifen kann. Um dies zu verhindern, sind die CAB-Hitzeschutzbe-hälter mit einer dichten Front-schublade ausgestattet. CAB-Prozesse können durch die Ent-gasung von Sauerstoff, oder Feuchtigkeit aus dem Behälter beeinträchtigt werden. Daher werden die PhoenixTM Hitze-schutzbehälter vor Auslieferung einer milden Wärmebehandlung unterzogen, getrocknet und mit Stickstoff gespült. Lackhärtung auf Aluminium-Karosserien Mit dem Streben nach Kraft-stoffeinsparung und strengeren Emissionskontrollen wechseln die Automobilhersteller von herkömmlichem Stahl zu leich-teren Baustoffen, wie zum Bei-spiel Aluminium. Durch den Einsatz unterschiedlicher Ma-terialien kommt es zu unter-schiedlichen Erwärmungsraten an den jeweiligen Bauteilen, welche in Einklang gebracht werden müssen, um allen Vor-gaben (für E-Coat, Primer, Top & Clear Coat) gerecht zu werden und sowohl physischen Schutz als auch kosmetisches Aussehen zu gewährleisten. Das silikonfreie PhoenixTM Finishing-System gibt dem Anwender ein Werk-zeug an die Hand, mit dem die Aushärtungsprozesse präzise überwacht werden können. Aushärten und Pulverbeschichten von Aluminium- Architekturprodukten Aluminiumprofile kommen z.B. bei der Herstellung von Fenstern

und Türen zum Einsatz. Im Rahmen des Herstellungspro-zesses muss das stranggepresste Aluminiumprofil ausgehärtet werden. Dieses Verfahren ist für die Gewährleistung der Reiß-festigkeit und der Streckgrenze von entscheidender Bedeutung und erfordert, dass das Produkt für gewöhnlich bei 185 – 200° C für 4 – 5 Stunden durchwärmt wird. Die Kenntnis über die herrschenden Temperaturen über den kompletten Ofenraum und an allen Positionen des Produkts sind entscheidend für eine gleichmäßige Produkt -alterung der gesamten Charge.

Temperatur- Gleichmäßigkeits- Erfassungen (TUS) Ergänzend zu den Temperatur-profillösungen von PhoenixTM ist die ThermalView Survey Soft-ware in der Lage, vollständige AMS2750- und CQI-9-konforme TUS-Lösungen (Temperature Uniformity Survey) anzubieten. Um zu validieren, dass die in der TUS definierten Ofensoll-werte innerhalb der festgelegten Grenzen liegen, wird ein Mess-gestell präpariert und wie eine Produktions-Charge durch den Ofen gefahren. Das Thermal View Survey-Softwarepaket erstellt dann den kompletten TUS-Be-richt aus den ermittelten Daten.

Fazit PhoenixTM bietet seit nunmehr fast 10 Jahren umfassende und zuverlässige Lösungen für die Erstellung von Prozesstempe-raturprofilen für die gesamte aluminiumverarbeitende Indu-strie. Das Unternehmen bietet individuelle Lösungen für die spezifischen Herausforderungen verschiedenster Anwendungen. Mit diesen Systemen können Produktionsabläufe sicher kon-trolliert, effektiv und einfach verbessert werden.

PhoenixTM Halle 10, Stand D25 www.phoenixtm.de

Wachstumsmarkt Aluminiumverarbeitung

Höhere Produktivität und Effizienz in der Aluminium verarbeitenden Industrie

Bauteil mit Mess-System im Greifer

PhoenixTM Datenlogger

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made by Committed to casting excellence. www.magmasoft.com

Autonomous Engineeringfor Continuous Casting with MAGMASOFT®.

TRIAL &ERROR

Der Gesamtverband der Aluminiumindustrie e.V. (GDA), Düsseldorf, veranstaltet regel-mäßig Kongresse, bei denen Technik- und Marktthemen im Mittelpunkt stehen. Der im Zwei-Jahres-Rhythmus veranstaltete EAC European Aluminium Congress und die jeweils zur ALUMINIUM-Messe organisierte European Aluminium Conference fungieren als Foren des Wissenstransfers.

Beide Veranstaltungen brin-gen hochkarätige Fachleu-te aus aller Welt zusam-

men. Die Expertenvorträge ge-ben einen breiten und intensi-ven Überblick über die Zu-kunftschancen des Werkstoffs Aluminium in den verschiede-nen Anwendungsmärkten. EAC: Internationales Treffen der Aluminium-Industrie Am 25. und 26. November 2019 veranstaltet der GDA in Düs-seldorf den EAC European Alu-minium Congress 2019 zum Thema „Aluminium and Mo-bility“. Der GDA organisiert den EAC 2019 innerhalb der „D-A-CH, Allianz für Alumini-um“ mit Unterstützung des Schweizer Aluminiumverbandes alu.ch und der Wirtschaftskam-mer Österreich, Fachverband NE-Metallindustrie. Zentrale Themen des Kongres-ses sind die verschiedenen Ein-

satzmöglichkeiten von Alumi-nium sowie mögliche Weiter-entwicklungen, die Fahrzeuge und andere Verkehrsmittel der Zukunft noch leichter und ener-gieeffizienter machen. Referen-ten und Teilnehmer von OEMs, Anlagen- und Maschinenbau-ern, Zulieferern und Ausrüstern diskutieren innovative Entwick-lungen, neue Technologien so-wie Strategien und Perspektiven für den Einsatz von Aluminium in zukünftigen Mobilitätsan-wendungen- und deren Lösun-gen. Eine Fachausstellung und Sponsoring-Möglichkeiten run-den das Programm ab. Der EAC-Kongress „Aluminium and Mobility“ ist in insgesamt vier Sessions aufgeteilt, die sich den Themenfeldern „Automo-tive/Transport“, „Markets“, „Pro-cess, Heat Treatment, Joining“ sowie „Surface, Additive Ma-nufacturing, Recycling “ widmen. Die Kongresssprache ist Eng-lisch, alle Vorträge werden si-multan in Deutsch und englisch übersetzt. Weitere Informationen gibt es unter www.aluminium-con-gress.com. Dort ist auch die Online-Registrierung zum EAC 2019 möglich. ALUMINIUM 2020: Conference „Aluminium – Material for the Future“ Bereits zum sechsten Mal wird der GDA gemeinsam mit Mes-severanstalter Reed Exhibitions

die begleitende Conference zur ALUMINIUM 2020 organisie-ren. Unter dem Titel „Alumini-um – Material for the Future“ sind Vorträge zu den Themen-bereichen Plant and Equipment, Additive Manufacturing, Auto-motive, Surface, Recycling Tech-nologies und Aluminium Mar-kets vorgesehen. Die Vorträge

sollen einen breiten und inten-siven Überblick über die Zu-kunftschancen des Werkstoffs Aluminium in den verschiede-nen Anwendungsmärkten geben. Die Conference-Sprache ist Englisch, alle Vorträge werden

simultan in Deutsch und Eng-lisch übersetzt. Als Mitinitiator und ideeller Partner der ALUMINIUM-Mes-se wird der GDA auch 2020 mit einem eigenen Messestand in Düsseldorf vertreten sein.

Der Verband informiert und berät dort firmenneutral und produktübergreifend über die Anwendungen von Aluminium. Gleichzeitig dient der GDA-Stand als Kommunikations- und Branchentreffpunkt für Be-sucher und Aussteller. Leichtbau, Digitalisierung und Urbanisie-rung, Ressourcen- und Ener-gieeffizienz, demographischer und Klimawandel – diese lang-fristigen Megatrends fordern von Gesellschaft, Wirtschaft und Forschung eine intensive Aus-einandersetzung.

GDA auf der ALUMINIUM 2020

Halle 13, Stand D49 www.aluinfo.de

„Der EAC ist das internatio-nale Treffen der Aluminium-Industrie. Aber er macht nicht an den Grenzen der Branche halt, ganz im Gegenteil. Der EAC ist ein Netzwerktreffen mit unseren Kunden und Lieferanten sowie auch Ver-tretern aus der Politik. Das diesjährige Thema „Alumini-um & Mobility“ beinhaltet auch deutlich mehr als die Debatte über Elektromobilität und Klimaschutz im Verkehrs-

wesen. Die Digitalisierung wird die Mobilität enorm ver-ändern. Es geht weiter als In-dustrie 4.0 oder Level-4-Tech-nologien im Auto. Mobilität wird sich künftig auf mehr Verkehrsträger verteilt. Hier er-öffnen sich Chancen für un-sere Unternehmen. Und die Anbieter von „New Mobility“ verfügen mit Aluminium über einen Werkstoff, der ein Höchstmaß an Effizienz und Nachhaltigkeit ermöglicht.“

„Marius Baader, Geschäfts -führendes Präsidialmitglied des Gesamtverband der Aluminium-industrie e.V., Düsseldorf

GDA organisiert Conference zur ALUMINIUM 2020

EAC European Aluminium Congress 2019: Aluminium and Mobility

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Beim EAC 2019 gibt es neben den zahlreichen Vorträgen auch ausreichend Gelegenheit zu Gesprächen und Diskussionen

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Zu den vorbereitenden Arbeiten an der Strangpress -linie gehört das Aufteilen der stranggegossenen Stange in verarbeitungsfähige Bolzen. Mit diesem Arbeits-gang, der die Effektivität des Betriebes deutlich beeinflusst, hat sich die Branche seit gut zwei Jahr-zehnten intensiv beschäftigt.

Im Ergebnis zeigt sich heute, dass die Warmsäge die derzeit günstigste unter den verfügba-

ren Alternativen darstellt. Nicht nur Neuanlagen bevorzugen diese Lösung, auch ältere Ein-richtungen werden umgerüstet.

Warmschere oder Säge? Beim Abtrennen des Strang-pressbolzens von der strangge-gossenen, etwa acht Meter lan-gen Stange konkurrierten lange Zeit das Abscheren und das Sägen. Obwohl die Warmschere schnell und ohne Werkstoffver-lust arbeitet und eine hohe Fle-xibilität bei Änderungen der Bolzenlänge ermöglicht, hat sich die Bolzensäge nach und nach durchgesetzt. Deren Vorteil ist die glatte, saubere Trennflä-che, die Lufteinschlüsse und Fehlstellen beim Pressen ver -meidet. Nachteilig beim Warm-scheren ist vor allem das Auf-reißen der Bolzenstirnfläche bei härteren Legierungen und bei Schertemperaturen unter 370° C. Bei weichem Material ist die Verformung des Bolzens in Richtung der Scherkraft ein we-sentlicher Nachteil.

Die Säge ermöglicht dem-gegenüber eine stabilere Pro-duktion. Mit Einführung der Hartmetall-Sägeblätter für Alu-miniumbearbeitung in den 1990er Jahren gelang es, die Trennrate und die Standzeit der Sägeblätter signifikant zu stei-gern. Nachteilig ist beim Sägen allerdings der Werkstoffverlust durch die Späne. Bei einem Bolzendurchmesser von 203 mm und einem 8 mm breiten Schnittspalt beispielsweise muss-te man, wie in einem Report aus dem Jahre 2008 vorgerech-net wurde, mit einem jährlichen Späneanfall von gut 150 Tonnen rechnen.

Ein schmalerer Schnittspalt ist mit einer Bandsäge möglich, die allerdings Einschränkungen hinsichtlich Produktivität und Schneidflächengüte unterworfen ist.

Ein anderer Pluspunkt der Kreissäge ist deren außeror-dentlich hohe Produktivität. Die

sehr niedrige Verschleißwirkung der verarbeiteten Knetlegierun-gen wird genutzt, indem man mit Schnittgeschwindigkeiten von 3.000 m/min und darüber arbeitet. Solche Werte sind dem HSC-Bereich (HSC – High Speed Cutting) zuzuordnen. Entsprechend groß sind auch die Vorschübe, sodass ein Bol-zen mit mittleren Abmessungen in Sekunden durchtrennt ist. Das wiederum hat zur Folge, dass eine zur Aluminiumbear-beitung ausgelegte Kreissäge-maschine – trotz der deutlich niedrigeren spezifischen Schnitt-kraft von Aluminiumwerkstoffen – mit einer höheren Leistung ausgestattet sein muss, als eine vergleichbare Anlage zur Stahl-bearbeitung.

Probleme beim Sägen erwärmter Stangen Ein weiterer Unterschied zwi-schen dem Abscheren und Sä-gen ist im Arbeitsablauf vor der Strangpresse begründet.

Wenn mit einer Warmschere gearbeitet wird, wird die strang-gegossene Stange als Ganzes im Gasofen erwärmt. Am Ofen-ausgang wird der Bolzen abge-schert und – wenn das vorge-sehen ist – in den Induktions-ofen zum Erzeugen eines axia-len Temperaturprofils überge-ben. Im anderen Falle gelangt der abgescherte Bolzen direkt in den Aufnehmer der Presse.

Wenn mit einer Kaltkreissäge gearbeitet wird, müssen die Bol-zen vor dem Einlauf in den Gasofen abgetrennt werden. Sie durchlaufen dann den Ofen als hintereinander angeordnete Ein-zelteile, wobei der Wärmefluss durch die Trennflächen beein-trächtigt ist.

Das hat zu der Überlegung geführt, die Säge anstelle der Schere am Ofenausgang zu in-stallieren, wo das auf 350 bis

gut 400° C angewärmte Material gesägt werden muss. Eine solche Lösung besitzt zunächst einmal all die Vorteile des Kreissägens, darüber hinaus verspricht sie einen sinnvollen Materialfluss und ein flexibles Reagieren auf Änderungen der Bolzenlängen. Schließlich bietet sie die Mög-lichkeit, eine früher bereits in-stallierte Warmschere ohne wei-tere anlagentechnische Verän-derungen auszutauschen.

Die Idee des Warmsägens ist nicht neu, konnte aber auf-grund der Zerspanungseigen-schaften von Aluminium-Knet-werkstoffen lange Zeit nicht be-friedigend realisiert werden. An Versuchen hat es nicht gefehlt. Bei Aluminium-Knetlegierungen als relativ duktile Materialien sind die Spanform und die ent-stehende Oberfläche kritisch. Mit abnehmender Festigkeit sinkt die Neigung zum Span-bruch, die sichere Späneabfuhr ist deshalb ein wichtiges Krite-rium. Die Oberfläche ist durch die Aufbauschneidenbildung gefährdet. Aufbauschneiden sind – typisch vor allem für Alumi-niumwerkstoffe – Materialauf-schweißungen auf der Spanflä-che, die sich periodisch ablösen und die bearbeitete Oberfläche beeinträchtigen können. Ver-meiden lassen sich solche Auf-schweißungen durch eine Reihe von Maßnahmen und verschie-dene Strategien. Diese betreffen die geometrische Ausbildung der Schneide (Spanwinkel, Frei-winkel, Fasen u. a.), die Schnitt-parameter und vor allem die einzusetzenden Kühlschmier-mittel.

Entwicklung einer praxisreifen Warmsäge

Die in Radolfzell ansässige Fir-ma extrutec kann für sich in Anspruch nehmen, der Warm-säge zum Durchbruch verholfen zu haben. Die extrutec GmbH wurde im Jahre 2005 durch den geschäftsführenden Gesell-schafter Uwe Günter, gegründet. Mit der Verpflichtung von Joa-chim Sokoll als Technischen Leiter im Jahre 2006 stand dem Unternehmen ein Management mit langjähriger Erfahrung zur Verfügung. Eine weitere, äußerst bedeutende personelle Ergän-zung konnte vor kurzem reali-

siert werden. Dies wird zu einer wesentlichen Produkterweite-rung bei extrutec führen. Ge-nauere Informationen hierzu werden in Kürze folgen.

Die neu gegründete Firma, die auf kein eingefahrenes, lang-jähriges Portfolio, auf persönli-che Empfindlichkeiten oder auf gewachsene Traditionen Rück-sicht nehmen musste, hat diesen Spielraum energisch genutzt. In dem vergangenen Jahrzehnt hat extrutec eine Reihe neuer und wichtiger Ideen entwickelt und durchgesetzt: auf dem Ge-biet der Bolzenerwärmung, wo der Energiebedarf signifikant reduziert werden konnte; auf dem Sektor von Ofenanlagen zum Warmauslagern; extrem fle-xibler und leistungsfähiger Pro-filkühlungen; zur Werkzeuger-wärmung, beim Abtrennen von Strangpressbolzen und anderen mehr.

Die Entwicklung einer pra-xisreifen Warmsäge gelang, in-dem jedes der genannten Pro-bleme intensiv bearbeitet und – auch mithilfe externer Werk-zeugpartner – gelöst wurde. Das gilt insbesondere für die Ent-

wicklung eines für den unter-brochenen Schnitt geeigneten Kühlschmierstoffes in Verbin-dung mit einer Minimalschmier-einrichtung, der einen stabilen Arbeitsablauf und lange Stand-zeiten ermöglicht. Bis zum Nachschärfen können 50.000 Schnitte (und weit darüber) aus-geführt werden.

Durch eine optimierte Ab-stimmung von Werkzeuggeome-trie, Schnittparametern und Kühl-schmierstoff gelang es außerdem, die Schnittbreite auf weniger als 4 mm zu reduzieren; gegenüber dem eingangs genannten Wert bedeutet das eine Materialer-

sparnis von gut 50 Prozent. Mit einer leistungsfähigen Absaug-einrichtung lassen sich die Späne automatisch entsorgen und ggf. auch brikettieren.

Hinsichtlich der Bauform hat sich in der Zwischenzeit die Schwenksäge als die am besten geeignete Ausführung herauskristallisiert. Mit ihrer schmaleren Bauform ist sie auch für Nachrüstungen geeignet.

Funktion und besondere Merkmale Die im Gasofen erwärmten Aluminiumstangen werden ge-mäß Längenvorgabe (durch den Bediener bzw. automatisch) durch die nachgeschaltete Warmsäge transportiert. Eine drehgeber-überwachte mecha-nische Längenmesseinrichtung stoppt den Stangentransport bei Erreichen der gewünschten Block-Solllänge. Die Stange wird vor und hinter dem Sägeblatt pneumatisch geklemmt.

Nach abgeschlossenem Sä-geschnitt werden beide Stan-genabschnitte in Längsrichtung (nach vorne und zur Ofenseite hin) frei gefahren, damit das

zurückfahrende Sägeblatt nicht „nachschneidet“. Der gesägte Bolzen wird in einer Querför-derschale abtransportiert.

In konstruktiver Hinsicht ist hervorzuheben, dass keine hy-draulischen Funktionen vorge-sehen sind. Alle Bewegungen sind elektromotorisch oder pneumatisch angetrieben. Die Antriebe sind frequenzgeregelt. Der Verzicht auf jegliche Hy-draulik ermöglicht eine war-tungs- und instandhaltungs-freundliche Konstruktion mit geringem Ersatz- und Ver-schleißteilverbrauch.

Der Sägebetrieb ist komplett automatisiert, sodass die Trenn-einrichtung problemlos in den automatischen Strangpressbe-trieb integriert werden kann. Im Vergleich der Beschaffungskos -ten schließlich schneidet die Warmsäge gegenüber der Warm-schere wesentlich günstiger ab.

Marktentwicklung Aufgrund der genannten Vorteile setzt sich die Warmsäge heute immer mehr durch. Bei neu installierten Pressenlinien gehört sie inzwischen zur Standard-ausstattung. extrutec teilt mit, dass das Unternehmen derzeit elf Warmsägen im Auftragsbe-stand hat. Sieben davon sind

Neuanlagen, vier weitere Anla-gen sollen eine vorhandene Warmschere ersetzen.

Der wirtschaftliche Nutzen einer Warmsäge ist ohne Zweifel gegeben, beziffern lässt er sich allerdings nicht eindeutig. Am ehesten ließe sich noch der Materialverlust durch den Sä-geschnitt abschätzen, obwohl auch dieser stark schwankenden Schrottpreisen unterworfen ist. Die höhere Produktivität, die den Schrottanfall mehr als kom-pensiert, hängt im Einzelfall von den Randbedingungen ab und ist deshalb von Fall zu Fall unterschiedlich.

extrutec Halle 10, Stand C44 www.extrutec.com

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Strangpresswerke setzen auf die Warmsäge Autor: Peter Johne, Haan

Autor

Dr.-Ing. Peter Johne war lange Jahre Chefredakteur von APR und AJO und ar-beitet heute als freier Jour-nalist mit Schwerpunkt Strangpresstechnik.

Warmsäge für schwere Bolzen

Die Top 5 Besucherländer

neben Deutschland sind Italien, Niederlande, Türkei, Spanien und Großbritannien

Warmsäge mit Übergabe zur Strangpresse

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Von der Werkstatt bis zum in-dustriellen Fertiger und auch zu den meisten CNC-Maschi-nenherstellern hat das Soft-ware Unternehmen camProx OHG aus Karlsruhe Kontakte, und das inzwischen auf allen Kontinenten. Seit der Grün-dung vor 15 Jahren arbeiten Ingo Häußler und Oliver Neu-mann mit ihrem Team jeden Tag daran ihren Kunden die Arbeitsabläufe zu erleichtern. Die neueste Gründung eines Standorts auf Ko Samui An-fang des Jahres öffnet das Tor zur dort ansässigen Industrie.

W ie aus der kleinen Soft-ware-Firma ein heute weltweit tätiges Unter-

nehmen werden konnte, ist durch Zuhören und Verstehen der vielen kleinen Probleme – die in der Summe groß werden – und Wünsche der Kunden begründet. „Tatsächlich begrei-fen wir uns nicht nur als Soft-wareunternehmen, sondern auch als Wissenshändler für tausende kleine Aufgaben, aus diesem Wissen machen wir In-novationen“, sagt Ingo Häußler. „Wir haben viele Schubladen in die wir greifen können, viele Dinge, die wir gesehen und ge-löst haben.“

Es geht um die besonderen Anforderungen bei der Bear-beitung von Aluminium- und Stahlprofilen für die kein an-deres CAM-System eine so schnelle und flexible Lösung bietet. Es geht um die Maschi-nenhersteller, die Hochquali-täts-Maschinen für diesen spe-ziellen Bereich anbieten. Es geht um die Vereinfachung und möglichst vollständige Automa-tisierung der Arbeitsvorbereitung. Dies ist bei 90 Prozent Einzel-teilfertigung eine wirkliche Her-ausforderung, gerade hier ist viel Geld und Ärger zu sparen.

In dieser Branche stehen die Konstruktionsdaten aus anderen Systemen meistens schon zur Verfügung. Das Team camProx hat sich schon bei den ersten Programmzeilen darauf kon-zentriert alle verfügbaren Daten einzulesen und dann zu ergän-zen. Gerade bei einfacheren Schnittstellen mit wenig Infor-mation zeigt das CAM-System seine Stärken. Einer der Gründe für seine heutige Akzeptanz auf dem Markt.

„Der Nutzenvorsprung einer Maschine an sich ist für den Kunden oft nicht zu erkennen, zumal oft die Preispolitik im Vordergrund steht. Gerade im Laufe der letzten Jahre ist der

Anteil einer benutzerfreundli-chen und effizienten Program-mier-Software am Gesamtnut-zen einer solchen Investition immer weiter gestiegen“, meint Oliver Neumann. „In den frühen 90ern gab es drei bis vier Ma-schinenhersteller aus Deutsch-land und Italien. Heute gibt es über fünfzig Anbieter weltweit. Schon längst geht es nicht mehr nur um die Maschine, es geht für alle Beteiligten um den gan-zen Ablauf – von der Idee zum fertigen Produkt. Dabei spielen die intuitive Handhabung auf der einen Seite und die weitge-hende Automatisierung von Standardabläufen auf der an-deren Seite eine immer größere Rolle.“

Um diese große Aufgabe an-zugehen ist technisches Ver-ständnis für die vielfältigen Wün-sche der Kunden natürlich Be-dingung. Weiterhin sind eine enge Zusammenarbeit mit den Maschinenherstellern und ein enger Kontakt zu den Anbietern der Konstruktions- und Kalku-lationssysteme notwendig. Dar-über hinaus musste das camProx Team in den vergangenen Jah-ren auch immer wieder neue Wege gehen, um auch beson-ders komplexe Installationen zu realisieren. Dadurch hat sich die camProx eine Kompetenz auf allen Gebieten rund um die verschiedensten Produkti-onsprozesse erarbeitet.

Ein interessantes Beispiel dazu ist ein spezieller Sortier -algorithmus für einen Logistik -roboter, der die Teile direkt vom Band einer Durchlaufanlage ab-greift und in den bereitgestellten Regal-Wagen ablegt. Auch die Wandlung von STEP zu NC-Programmen, Materialoptimie-rung, Ansteuerung des Durch-laufcenters und Etikettierung im Vorfeld laufen vollständig automatisch – eine echte No-click-Solution. Weiter gehören inzwischen auch die Platten-bearbeitung und der camProx-Manager zur transparenten Übersicht der Arbeitsvorberei-tung zu den neuesten Entwick-lungen der camProx.

In ihrem originären Feld der Profilbearbeitung sind neben Profil- und Werkzeugdatenban-ken auch jegliche Art von Schnittstellen schnell und ko-stengünstig zu realisieren. Ingo Häußler meint: „Die Mischung im Team von Technikern aus der Praxis und vielseitigen Pro-grammierern macht es möglich genau zu wissen, wie der Prozess für die Bedienung der Maschi-nen optimal aussehen muss.

Auch hier sind wir die Aufgaben von Anfang an zusammen mit den Kunden angegangen. Wir haben einfach tolle Leute im Team, die auch Spaß an diesem Erlebnis haben.“

„Dieses leicht verständliche CAM-System ist für 3/4/5-Achs-Bearbeitungen geeignet und wird durch ein 3D-Einlesesy-stem unterstützt“, erläutert Oliver Neumann. „Das macht es mög-lich 3D-Modelle vollständig zu analysieren und alle Bearbei-tungsschritte automatisch zu er-kennen.“ Natürlich sprechen wir hier eigentlich von „2.5D“, da Splines oder Freiformflächen nicht ohne manuelle Arbeit in NC-Code umgesetzt werden können, aber dies erfüllt in etwa

95 Prozent der vorhandenen Konstruktionsdaten in der Bran-che. Gerade im Bereich von Shifterklinkungen oder anderen komplexen Fräsbahnen kann man die Programmierzeit mit dem 3D-Import „cadXtract“ auf unter 10 Prozent reduzieren.

„Je früher wir beim Kauf oder Verkauf einer Maschine, bei der Planung der Produkti-onsprozesse von aufwendigen Maschinen oder Produktions-anlagen involviert sind, desto schneller und sicherer lässt sich

ein Prozess bewerkstelligen, bei dem am Ende ein zufriedener Kunde mit einer perfekt pro-duzierenden Maschine oder In-dustrieanlage herauskommt“, meint Oliver Neumann und fügt hinzu: „Fehler, die man früh erkennt, sind günstig zu beheben. Schon nach einiger Zeit kostet die Behebung das Zehnfache, bald das Hundert-fache.“ Um den Gesamtprozess zu verstehen, arbeitet die cam-Prox OHG seit Jahren mit allen Globalplayern und Größen der

Branche zusammen, wie etwa Orgadata oder Schüco.

Dem Unternehmen ist es wichtig eine benutzerfreundliche Komplettlösung zur Steuerung von CNC-Maschinen anzubie-ten, um die gesamte Produkti-onslinie zu automatisieren, über die Daten und Schnittstellen zu verbinden und CAD-Daten automatisch in Bearbeitungs-daten umzuwandeln. Dabei ste-hen gute Planung, Kollisions-sicherheit, zufriedene Kunden und der wirtschaftliche Erfolg für alle Beteiligten im Vorder-grund.

„Aktuell entwickeln wir die nächste Generation der CAD/CAM-Programme und wollen durch einen streng mo-dularen Aufbau und mit allem was wir bisher gelernt haben nach und nach auch weitere Kundengruppen bedienen. Wir sind fest davon überzeugt, dass unser Konzept vom technischen Standpunkt her und auch durch einen respektvollen Umgang mit unseren Kunden und Part-nern langfristig zu weiterem Er-folg führen wird“, gibt Ingo Häußler einen selbstbewussten Ausblick.

www.camprox.com

camProx gründet neue Außenstelle in Bangkok für den asiatischen Markt

Deutsche CAM-Lösung der Aluminiumbranche beweist sich weltweit

Stolz auf ihr Team: Die Gründer Oliver Neumann und Ingo Häußler

Vor Ort oder in der camProx-Zentrale: Coaching mit der Software i

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1997  

Majestätischer Auftakt:

Königin Sonja von Norwegen bei

der Eröffnung der ersten ALUMINIUM Impressionen

aus 20 Jahre ALUMINIUM-Messe……mit gekrönten Häuptern, Designern, Ministern, Astronauten, Rennfahrerinnen und Vorläufern der Künstlichen Intelligenz

Am 24. September 1997 war es so weit: Die ALUMINIUM ging in Essen an den Start. Insgesamt 265 Aussteller in den Messehallen 1 und 2 waren dabei, 5.394 Fachbe-sucher kamen. Auffällig schon damals: Mehr als die Hälfte der ausstellenden Unterneh-

men und fast 40 Prozent der Besucher reisten aus dem Ausland an. Und natürlich waren zur Premiere namhafte Größe der Branche vertreten. Ein glänzender Auftakt mit einem Ehrengast, der für ganz besonderen Glanz sorgt: Königin Sonja von Norwegen war eigens aus Oslo angereist, um die erste ALUMINIUM zu eröffnen.

Was ihr damals nicht be-wusst gewesen sein dürfte: Sie hob eine der erfolgreichs-ten Industriemessen aus der Taufe, die in den zurück-liegenden 20 Jahren an den Markt ging.

2012 

Aluminum im Anflug auf Düsseldorf:

Mit der Ju52 über das Aluminiumland NRW

2004  Kleider machen Leute …. Kein Design von der Stange dank Aluminium

1998  Messerundgang mit dem GDA- Präsidenten Dr. Walter Hueck

2006 Astronaut Ulf Merbold, Rennfahrerin

Jutta Kleinschmidt und Designer Luigi Colani bei

der Verleihung des European Aluminium Award

2002  Bundes- und Landespolitiker

besuchen die ALUMINIUM regelmäßig und nutzen

die Messe zu Gesprächen mit Branchenvertretern

2006  Aluminium und Digitalisierung – zwei Megatrends des 21. Jahrhunderts

2002  Glänzende Aussichten in der Automotive-Industrie 2000 

Aufbruch ins neue Jahrtausend

1997 

Die AlLUMINIUM zeigt Profil