Un socio fuerte para afrontar los retos del ... - ENGEL Global

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ENGEL presentará sus últimos

desarrollos tecnológicos en la feria K 2016

Un socio fuerte para afrontar

los retos del futuro

Schwertberg/Austria – Junio de 2016

En la próxima feria K, que se celebrará en Düsseldorf del 19 al 26 de octubre

de 2016, ENGEL se reafirmará una vez más como líder tecnológico mundial. El

fabricante de máquinas de moldeo por inyección y experto en sistemas con

sede en Schwertberg (Austria) exhibirá las punteras aplicaciones que ha crea-

do para los sectores de automoción, teletrónica, moldeado técnico, embalajes

y medicina. Gracias a sus innovadoras tecnologías de procesamiento, sus

programas de fabricación diseñados a medida y sus sistemas de control inteli-

gentes, estas sofisticadas aplicaciones reportan grandes beneficios al cliente.

Así, los clientes de ENGEL cuentan con una ventaja decisiva en los mercados

internacionales y consiguen una mayor rentabilidad, más productividad y unos

niveles de calidad más estables. "Be the first": sea el primero. Este será el le-

ma con el que ENGEL estará presente en la feria K 2016 (pabellón 15, stand

C58).

Automoción: dos estrenos que rebajarán aún más los costos unitarios

DecoJect introduce color, estructura y cualidades táctiles

Las tecnologías IMD (In-Mould Decoration o decoración en el molde) se están utilizando

cada vez más para sustituir a la pintura en la producción de interiores de automóviles, ya

que permiten obtener acabados de alta calidad en las superficies, procesar lotes pequeños

con gran flexibilidad y lograr un bajo costo unitario. En la feria K 2016, ENGEL presentará

junto a sus socios un nuevo avance. Se trata de DecoJect, una solución a base de film que,

mediante un proceso "de rodillo a rodillo", combina el moldeo por inyección con la tecnología

IMG (In-Mould Graining o granulado en el molde). La diferencia respecto a los procesos IMD

convencionales es que la pintura no se transfiere simplemente del film al componente, sino

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que el film se troquela y queda fijado al componente. De esta forma, además del color y el

estampado, adquiere también una estructura en la superficie y unas cualidades táctiles.

DecoJect se mostrará por primera vez al público en el stand de ENGEL y se presentará in-

tegrada en una unidad de producción totalmente automatizada. Utilizando una máquina de

moldeo por inyección ENGEL duo 5160/1000, se fabricarán, a modo de muestra, piezas que

simularán paneles de puerta de gran tamaño. Para demostrar la amplia gama de posibilida-

des de esta nueva tecnología, las piezas elaboradas tendrán diferentes estructuras, entre

ellas un sofisticado granulado tipo piel.

En cuanto el molde se abre y el robot retira la pieza acabada, se introduce el delgado film

DecoJect, se calienta con el radiador de infrarrojos ubicado en la pinza y se preforma direc-

tamente en el molde con la ayuda de un sistema de vacío. Inmediatamente después, se in-

yecta el material sobre el reverso del film, y este se troquela antes de que el robot retire el

componente y lo transfiera a la estación láser integrada, donde es sometido a un corte de

precisión. Cada 60 segundos, sale de la unidad de producción un componente listo para

montar. Si se quiere cambiar de diseño, solo hacen falta unos minutos para sustituir el rodi-

llo. Gracias a ello, el tamaño del lote ya no repercute significativamente en el costo unitario.

El film delgado DecoJect es un producto de Benecke-Kaliko, una empresa con sede en

Hanóver (Alemania) que pertenece al grupo tecnológico Continental. Puesto que es el film el

que confiere al producto las características deseadas en la superficie (color, textura, solidez,

sensación táctil, etc.), DecoJect permite usar como material estándar el polipropileno sin

teñir, que resulta muy económico. Otro factor que mejora la eficiencia es la integración de la

tecnología MuCell de la empresa Trexel (Wilmington, Massachusetts, EE. UU.). El moldeo

por inyección de espuma reduce significativamente el peso del componente y el consumo de

materias primas y energía, permitiendo no obstante fabricar piezas con dimensiones esta-

bles que apenas se deforman.

Crear DecoJet ha sido posible gracias a una colaboración estrecha e interdisciplinar entre

numerosas empresas asociadas. Además de ENGEL y Benecke-Kaliko, en el proyecto tam-

bién han participado las siguientes compañías: Georg Kaufmann Formenbau (de Busslin-

gen, Suiza), Galvanoform Gesellschaft für Galvanoplastik (de Lahr, sur de Alemania), el fa-

bricante de canales calientes HRSflow (con sede en San Polo di Piave, Italia), ICO SYSTEM

International (de Lüneburg, Alemania) y Borealis (con sede en Viena, Austria), que además

de suministrar la materia prima se ha encargado de analizar el flujo del moldeo. Algunos de

los desafíos a la hora de desarrollar esta nueva tecnología han sido diseñar un molde IMG

capaz de resistir las altas presiones que se aplican durante el proceso de moldeo por inyec-


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ción y perfeccionar el modo exacto de controlar las unidades eléctricas que accionan las

compuertas de la válvula.

Aportando sus conocimientos como experto en automatización, ENGEL ha contribuido signi-

ficativamente a rentabilizar y flexibilizar el proceso. Un robot lineal ENGEL viper y un robot

de seis ejes ENGEL easix se ocupan de manipular las piezas. Junto con la estación láser —

que somete el film a un corte de precisión— el ENGEL easix está alojado en el espacio de

una ENGEL easiCell, sumamente compacto. El diseño estandarizado pero modular de la

ENGEL easiCell facilita la integración de robots y unidades de procesamiento tanto antes

como después de la fase de moldeo por inyección. Entre otras cosas, esta unidad se puede

emplear como módulo de producción para mecanizar con láser (cortar y marcar), aplicar

juntas de poliuretano, tratar superficies (por ejemplo con plasma) o realizar otras tareas au-

tomatizadas, como transferir bandejas o cajas.

Además de un diseño compacto, ENGEL easiCell ofrece al usuario otras ventajas. Por

ejemplo, todos los sistemas de control que influyen en el proceso global se encuentran inte-

grados en una única unidad de control CC300. En su versión independiente, ENGEL easi-

Cell cuenta con un panel de control propio Full HD de 21 pulgadas. La unidad de producción

también se puede manejar y controlar mediante el panel de una máquina de moldeo por

inyección. La integración de todos los componentes del sistema de control hace que su uso

resulte uniforme y fácil de aprender para los operadores de máquinas. Esta uniformidad

también se manifiesta en el hecho de que cada uno de los componentes individuales cumple

todos los requisitos legales aplicables. La unidad de producción completa se entrega acom-

pañada de un certificado CE. La unidad de automatización ENGEL easiCell ha sido desarro-

llada por ENGEL Automatisierungstechnik en Hagen (Alemania) y se presentará al público

por primera vez en la feria K 2016.


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Con DecoJect se pueden fabricar de manera rentable componentes aún más grandes para el interior de los automóviles. (Imagen: Continental)

Para demostrar la amplia gama de posibilidades de esta tecnología, en la feria K 2016 se usará una máquina de moldeo por inyección ENGEL duo que fabricará, a modo de muestra, piezas con diferen-tes estructuras. (Imagen: ENGEL)


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La nueva ENGEL easiCell aloja, en un espacio compacto, robots y unidades de procesamiento que actúan antes y después de la fase de moldeo por inyección. (Imagen: ENGEL)

Construcción ligera: nuevos hitos no solo para el sector de la automoción

Gracias a su Centro de Tecnologías de Construcción Ligera situado en St. Valentin (Austria)

ENGEL es uno de los socios más importantes del sector internacional de la automoción en

lo que a desarrollo se refiere. Junto con otras empresas colaboradoras, ENGEL desarrolla

procesos rentables para la producción en masa de piezas capaces de satisfacer los requisi-

tos presentes y futuros de la construcción ligera. Hace mucho que estas piezas no se limitan

al sector de la automoción, tal como demostrarán las dos aplicaciones con materiales com-

puestos que podrán verse en el stand de ENGEL durante la feria K 2016. Ambas han mar-

cado nuevos hitos en la fabricación de productos compuestos aún más ligeros, robustos y

sostenibles.

Teletrónica: procesos altamente integrados para fabricar

productos de paredes ultrafinas

A la hora de producir dispositivos móviles —ya sean portátiles, tabletas o smartphones— la

clave para reducir peso y aumentar la estabilidad es fabricar la carcasa con materiales com-

puestos innovadores. Mejorar además de forma sustancial la eficiencia productiva es la me-

ta de un proyecto de desarrollo colaborativo emprendido por ENGEL AUSTRIA y las empre-

sas Bond-Laminates (de Brilon, Alemania, perteneciente al grupo LANXESS de Colonia,


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Alemania) y LEONHARD KURZ (de Fürth, Alemania). En la feria K 2016, estas tres empre-

sas presentarán el revolucionario resultado de su colaboración: el moldeo por inyección de

una carcasa de paredes ultrafinas sumamente robusta, lista para montar y dotada de una

sofisticada decoración en la superficie. Con paredes de tan solo 0,6 mm de grosor, esta pie-

za de muestra ofrecerá posibilidades totalmente nuevas.

La unidad de producción altamente automatizada que se podrá ver funcionando en el stand

de ENGEL ha sido diseñada expresamente para poder combinar semiproductos de termo-

plástico reforzado de fibra continua (Tepex®) con films IMD. Esta unidad lleva integradas tres

tecnologías de procesamiento que permiten decorar dentro del molde los componentes

compuestos destinados a la producción en masa. La primera es ENGEL organomelt, que

da forma y función a semiproductos termoplásticos reforzados con fibras continuas (fibras

termoplásticas) en la fase de moldeo por inyección. La segunda es ENGEL variomelt, que

optimiza la calidad de la superficie mediante un control variotérmico de la temperatura del

molde. Y la tercera es IMD (In-Mould Decoration o decoración en el molde), que otorga a la

superficie un acabado óptico y funcional directamente en el molde. El corazón de la unidad

de producción está formado por tres unidades: una máquina de moldeo por inyección

ENGEL insert 500V/130 single provista de una unidad IMD de rodillo a rodillo, un robot de

seis ejes ENGEL easix que manipula las piezas acabadas y semiacabadas y un horno de

infrarrojos que precalienta las fibras termoplásticas y que también ha sido diseñado y cons-

truido por ENGEL..

Lo especial de este nuevo método es que el semiproducto de termoplástico reforzado de

fibra continua se transforma, se moldea y se decora en un solo paso. Para lograr una cohe-

sión directa del material, Bond-Laminates y LEONHARD KURZ han perfeccionado tanto sus

materiales como las tecnologías de moldeo y de proceso necesarias para procesarlos, lo-

grando así un alto grado de integración. Tradicionalmente, para que los componentes com-

puestos adquieran un acabado resistente y de alta calidad en la superficie, después del

moldeo por inyección se deben someter a operaciones de tratamiento y pintura. La produc-

ción integrada, en cambio, elimina varios pasos de trabajo, reduciendo no solo el tiempo y el

costo de fabricación de los componentes, sino también su impacto ecológico. El proceso

integrado, además de gastar menos energía, reduce significativamente el consumo de mate-

rias primas y sustancias químicas de procesamiento.

Tanto el robot multieje ENGEL easix como el horno de infrarrojos están totalmente inte-

grados en la unidad de control CC300 de la máquina de moldeo por inyección. Gracias a

ello, desde la pantalla de la máquina de moldeo por inyección se puede controlar de manera


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centralizada el precalentamiento de los semiproductos. Las temperaturas y los tiempos de

calentamiento se guardan con los datos del proceso de moldeo por inyección, lo cual simpli-

fica las tareas de documentar, evaluar y dar seguimiento al proceso global.

En la feria K 2016, ENGEL presentará por primera vez los hornos de infrarrojos como una

serie completa. Están disponibles en cinco tamaños distintos, con una superficie de calen-

tamiento de hasta 1110 x 1610 mm que permitirá procesar semiproductos grandes (por

ejemplo módulos de puerta completos o extremos frontales para el sector automotriz). Los

hornos de infrarrojos ENGEL se caracterizan por una gran homogeneidad térmica. Los ra-

diadores individuales se pueden controlar por separado, lo cual permite también calentar

eficientemente semiproductos pequeños.

La máquina vertical ENGEL insert se presentará en Düsseldorf con un diseño optimizado

que hace su uso más ergonómico. Entre otras características, el nuevo diseño facilita el ac-

ceso a la unidad de cierre, un aspecto importante cuando el proceso no es automático sino

manual.

Las máquinas de moldeo por inyección ENGEL se pueden adquirir con una unidad de inyec-

ción vertical u horizontal. La versión vertical de la máquina de moldeo por inyección que se

exhibirá en la feria impresiona por el poco espacio que requiere. En esta versión, también el

armario de control eléctrico está montado en vertical, por lo que la máquina apenas requiere

más espacio que el que ocupa la unidad de cierre. Durante mucho tiempo, las máquinas de

moldeo por inyección ENGEL insert V solo se podían adquirir con fuerzas de cierre de hasta

160 toneladas. Ahora, sin embargo, la serie se ha ampliado e incluye un modelo de

200 toneladas y otro de 250.

Otro de los factores que contribuyen a que el sistema completo ocupe tan poco espacio es

el robot multieje ENGEL easix, que también se exhibirá en la feria de Düsseldorf. Incluso en

su versión estándar, los modelos ENGEL easix (basados en tecnología del fabricante Kuka)

permiten establecer zonas prohibidas y, de ese modo, minimizar el área que es preciso blin-

dar.


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Sumamente robustas y delgadas: las carcasas tienen paredes de tan solo 0,6 mm de grosor y salen de la máquina de moldeo por inyección listas para montar. (Imagen: ENGEL)

Los hornos de infrarrojos que precalientan los semiproductos reforzados con fibras han ampliado la gama de productos para sistemas periféricos que ENGEL diseña y construye en su propio departa-mento de desarrollo y producción. Ofreciendo cinco tamaños diferentes, ENGEL satisface óptima-mente las necesidades específicas de las empresas transformadoras en los sectores de la electrónica de consumo y la automoción. (Imagen: ENGEL)

Moldeo técnico: polimerización in situ combinada con moldeo por inyección

La polimerización in situ de ε-caprolactama ofrece nuevas oportunidades para la produc-

ción, mediante matriz termoplástica, de componentes compuestos reforzados con fibra. Esta

tecnología permite poner en práctica procesos muy eficientes y diseñar con flexibilidad com-

ponentes compuestos.


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Partiendo de fibras secas reforzadas y preformadas (preformas), el método in situ reúne la

polimerización y el moldeo en una sola máquina de moldeo por inyección. Desde que el pri-

mer prototipo de máquina se presentó hace cuatro años, ENGEL no ha dejado de optimizar

los componentes del sistema. El resultado es una unidad reactiva que se puede combinar

con distintos tipos de máquina de moldeo por inyección de ENGEL. Las grandes diferencias

entre esta nueva unidad y el prototipo de 2012 también son tecnológicas. ENGEL es el único

proveedor del mercado que puede fundir y procesar el monómero sólido de manera adecua-

da a cada necesidad. Las ventajas son una gran reducción del tiempo de permanencia del

material, una menor carga térmica y, como resultado, una mayor calidad del producto.

ENGEL ve en este método un gran potencial tanto para el sector de la automoción como

para otras aplicaciones, por ejemplo en el ámbito del moldeo por inyección técnico.

En colaboración con Schöfer (Schwertberg, Austria) y otros socios de proyecto, ENGEL pre-

sentará en la feria K 2016 una unidad de producción que casi está lista para ser fabricada en

serie y sirve para elaborar componentes compuestos de fibra termoplástica. Como muestra

de su amplia gama de posibilidades, ENGEL exhibirá una ENGEL v-duo 1560/700 fabrican-

do palas reforzadas con fibra. La unidad de cierre está equipada con una mesa deslizante

provista de dos semimoldes a la que se puede acceder con suma facilidad. Las fibras de

refuerzo secas preformadas se colocan en la primera cavidad y en ellas se infiltra la matriz

reactiva (ε-caprolactama). Para ello, la ε-caprolactama sólida se funde y se introduce dosifi-

cadamente en la unidad reactiva. Gracias a la baja viscosidad que el monómero tiene cuan-

do está fundido, las fibras secas se pueden humedecer especialmente bien. De ese modo,

la polimerización de poliamida 6 da lugar a un compuesto muy resistente. Durante el proce-

so reactivo no se supera la temperatura de fusión del polímero, por lo que el semiproducto

compuesto se puede transferir a la segunda cavidad nada más ser producido, y en ella ad-

quiere sus características funcionales mediante moldeo por inyección. Para ello se inyectan

nervaduras de refuerzo y contornos de PA 6 reforzados con fibras de vidrio cortas. La poli-

merización y el moldeo por inyección se realizan paralelamente. Un robot doble ENGEL

viper 40 manipula las preformas de fibra y las piezas acabadas, y transfiere los semiproduc-

tos.

Con la serie ENGEL v-duo, ENGEL ha desarrollado una máquina de moldeo por inyección

comparativamente compacta y eficiente energéticamente que se adapta específicamente a

las aplicaciones con compuestos de fibras y hace la producción mucho más rentable. Su

unidad de cierre vertical es accesible desde los cuatro lados, no solo desde dos. Sobre todo


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al procesar semiproductos de fibra con dimensiones inestables, suele resultar útil trabajar

siguiendo la dirección de la gravedad.

La polimerización in situ de ε-caprolactama ofrece nuevas posibilidades de producir con una matriz termoplástica componentes compuestos reforzados con fibra, no solo para el sector de la automoción. (Imágenes: ENGEL)

Con la serie ENGEL v-duo, ENGEL ha desarrollado una máquina de moldeo por inyección comparati-vamente compacta y eficiente energéticamente que se adapta específicamente a las aplicaciones con compuestos de fibras y hace la producción mucho más rentable. (Imagen: ENGEL)


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ENGEL elast: la tecnología sin columnas que garantiza

procesos estables y muy eficientes

Uso fiable de procesos multicomponente con LSR

La tecnología multicomponente también está ganando importancia en el procesamiento de

LSR (caucho de silicona líquida). En muchas aplicaciones, el moldeo por inyección es la

única manera de unir los termoplásticos con la silicona en capas estables. Un ejemplo de

ello son las membranas de acumulación de presión que se usan en los depósitos de com-

pensación de presión. En la feria K 2016, ENGEL mostrará cómo fabricar estas piezas de

dos componentes (PBT y LSR) utilizando una máquina de moldeo por inyección ENGEL

victory 200H/200L/160 combi con un robot lineal ENGEL viper 40 integrado. El molde y las

bombas dosificadoras de LSR son de Elmet, una empresa de Oftering (Austria) que colabora

con ENGEL. El LSR es un producto de Wacker Silicones, empresa con sede en Burghausen

(Alemania).

La fabricación de piezas de dos componentes permite aprovechar al máximo la eficiencia de

la unidad de cierre sin columnas de la máquina ENGEL victory. El voluminoso molde llega

hasta el borde mismo de la platina de montaje, y cabe por tanto en una máquina de moldeo

por inyección de 160 toneladas comparativamente compacta. El segundo factor que condu-

ce a un aumento de la eficiencia es la automatización. El robot lineal puede acceder a las

cavidades directamente desde el lateral sin tener que salvar obstáculos, y puede trabajar en

ellas de manera segura. El tercer factor que contribuye decisivamente a la eficiencia global

es la estabilidad del proceso, que está garantizada por la unidad de cierre sin columnas. El

divisor de fuerzas patentado, el ENGEL force divider, permite que la platina móvil vaya per-

fectamente paralela al molde mientras la fuerza de cierre se está creando y garantiza que la

fuerza de cierre se distribuya de manera uniforme por toda la superficie. De esta forma, tan-

to las cavidades externas como las internas se mantienen cerradas con la misma fuerza, lo

que reduce el desgaste del molde e incrementa la calidad del producto. Un procesamiento

del caucho de silicona líquida (LSR) prácticamente sin rebabas, generación de desechos,

necesidad de reelaboración y completamente automatizado es el requisito previo para poder

producir de forma económica productos de silicona líquida de alta tecnología.

Duradero, transparente y translúcido

En su stand A10 del pabellón 6, Wacker Silicones presentará una segunda aplicación con

LSR, y para ello utilizará una máquina de moldeo por inyección sin columnas ENGEL vic-


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tory. Con ella producirá, usando un tipo de LSR totalmente nuevo, anillos para servilletas

dotados de una sofisticada estructura prismática. Este material, muy transparente, garantiza

la obtención de productos altamente translúcidos que no amarillean en ningún momento de

su ciclo de vida. Estas propiedades abren nuevos horizontes, por ejemplo en la producción

de lentes ópticas. Para esta aplicación, el molde ha sido fabricado por Rico, una empresa

colaboradora cuya planta está en Thalheim bei Wels (Austria). La bomba dosificadora es de

la empresa 2KM, afincada en Marienheide-Rodt (Alemania).

En muchas aplicaciones, el moldeo por inyección es la única manera de unir los termoplásticos con la silicona en capas estables. Un ejemplo de ello son las membranas de acumulación de presión que se usan en los depósitos de compensación de presión. (Imagen: ENGEL)

Gracias a su unidad de cierre exenta de barreras, la máquina de moldeo por inyección sin columnas ENGEL victory consigue una gran eficiencia en los procesos multicomponente que utilizan LSR. (Imagen: ENGEL)


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Para el sector médico: reproducibilidad aún mayor gracias a inject 4.0

Cepillos interdentales 1-K con hasta 500 cerdas

"scrub!" es el nombre del nuevo cepillo interdental que la empresa pheneo (de Bremen,

Alemania) lanzará próximamente al mercado. Su estreno exclusivo tendrá lugar en la feria K

2016, ya que también su proceso de producción constituye una novedad mundial. Mediante

moldeo por inyección de un solo componente, se pueden producir directamente hasta 500

cerdas con varilla y mango. En la feria se usará la versión para salas limpias de la máquina

de moldeo por inyección totalmente eléctrica ENGEL e-motion 170/100 T para procesar un

compuesto de tres componentes. El molde de precisión de alto rendimiento —provisto de

ocho cavidades y extremadamente delicado en la zona de las cerdas— es de la empresa

Hack Formenbau (Kirchheim unter Teck, Alemania), mientras que Hekuma (Eching, Alema-

nia) ha aportado el autómata. En la presentación podrá verse una unidad de producción au-

tomatizada y altamente integrada con diseño modular HEKUflex de Hekuma. Tras el moldeo

por inyección, una cámara revisa las piezas y aquellas que son buenas se embalan automá-

ticamente en bolsas para la venta al detalle que contienen 16 piezas cada una. La unidad de

producción entrega una bolsa cada cuatro segundos.

El diseño monocomponente y el altísimo grado de integración del proceso multiplican la efi-

ciencia productiva en comparación con otros productos y métodos consolidados en el mer-

cado. Hasta ahora, los cepillos interdentales constaban de tres componentes que normal-

mente se producían en procesos separados: el mango, una malla metálica y los filamentos.

La nueva tecnología de ENGEL, Hack y Hekuma —socios en la creación de este sistema—

permite por primera vez producir cepillos dotados de varillas sumamente pequeñas con gran

cantidad de cerdas finas empleando el moldeo por inyección de un solo componente. A ello

también ha contribuido el compuesto utilizado. La longitud de la fibra de vidrio seleccionada

da estabilidad al mango y a la varilla sin penetrar en las zonas de las cerdas, que son muy

delicadas.

Llenar completamente ocho cavidades con un máximo de 500 cerdas cada una y un peso

total de inyección de tan solo 1,93 gramos supone un difícil reto no solo para el molde, sino

también para la máquina de moldeo por inyección. La tecnología de accionamiento, total-

mente eléctrica, garantiza la máxima precisión en los movimientos de la máquina, y los pro-

ductos iQ de la gama inject 4.0 de ENGEL compensan posibles fluctuaciones en las condi-

ciones ambientales o la materia prima. En cada inyección, iQ weight control analiza la evo-

lución de la presión en las distintas posiciones del husillo, ajustando el punto de conmuta-


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ción y el perfil de inyección a las condiciones actuales. Al mismo tiempo, iQ clamp control

monitoriza la respiración del molde para cada inyección por separado y ajusta automática-

mente la fuerza de cierre. Como tercer sistema de asistencia, ENGEL e-flomo mantiene

constante la temperatura del molde. En esta aplicación, el control descentralizado y ejercido

directamente en la máquina garantiza la máxima estabilidad del proceso, evita piezas

desechadas y garantiza un costo unitario competitivo.

Esta nueva tecnología ofrece grandes posibilidades en diversos sectores, desde la medicina

hasta la cosmética. Los cepillos aplicadores de rímel, por ejemplo, también deben producir-

se, como los cepillos interdentales, en grandes lotes y a un bajo costo unitario.

Hasta 500 cerdas se pueden moldear mediante el proceso de inyección de un solo componente.

(Imagen: ENGEL)

Los sistemas de asistencia integrados en la unidad de control CC300 de la máquina de moldeo por inyección ENGEL e-motion (perteneciente a la gama 4.0 de ENGEL) compensan las posibles fluctua-ciones del proceso antes incluso de que se produzcan piezas inservibles. (Imagen: ENGEL)


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Envases: la integración del proceso reduce el costo unitario

Moldeo por inyección y soplado integrado hasta en 96 cavidades

El moldeo por inyección y soplado permite producir, de manera rentable y en un solo pa-

so, recipientes pequeños listos para usar. Hasta ahora, sin embargo, el número de cavida-

des posibles era limitado. ENGEL se ha asociado con Foboha (Haslach, Alemania) y Alpla

Werke Alwin Lehner (Hard, Austria) para mejorar la integración del proceso y permitir el uso

de moldes multicavidad que acortan significativamente los ciclos. La tecnología de cubo

permite usar hasta 96 cavidades sin prolongar la duración del ciclo ni perder precisión, redu-

ciendo así el costo unitario para grandes volúmenes de producción. En la feria K 2016,

ENGEL demostrará las posibilidades del nuevo proceso de moldeo por inyección y soplado

usando como ejemplo la producción de envases.

En una máquina de moldeo por inyección totalmente eléctrica ENGEL e-motion 740/220 T

WP, y empleando un molde cúbico de 8 cavidades, fabricará prototipos de recipientes de

polipropileno que demostrarán la eficacia de esta tecnología. Los recipientes han sido dise-

ñados por Alpla para un cliente asiático que hasta ahora vendía sus productos en envases

de cristal. Cambiando el material, se han reducido los costos de producción y el peso de los

envases, y se ha aumentado la seguridad del consumidor.

Para lograr ciclos cortos, mientras se moldean preformas por inyección, en la posición

opuesta del molde se soplan las preformas ya elaboradas. Al mismo tiempo, el robot de seis

ejes ENGEL easix integrado en la unidad de producción retira de la cuarta posición los reci-

pientes terminados y los coloca en la cinta transportadora con la abertura hacia arriba. De

este modo, toda la manipulación se sincroniza con la operación de inyección y soplado y no

se alarga la duración del ciclo. Una cubierta aislante situada en la posición 2 evita que las

preformas se enfríen. El peso de inyección es de 8 gramos por recipiente.

La tecnología de moldeo por inyección y soplado es de Bauer Compressors, una empresa

colaboradora con sede en Aix-Les-Bains (Francia). Como parte integral del proceso, la pre-

sión del gas se puede controlar mediante la unidad de control CC300 de la máquina de mol-

deo por inyección ENGEL.

A la hora de desarrollar esta tecnología, se ha prestado especial atención a la estabilidad y

la precisión del proceso. Tanto en la zona de la rosca como en el cuerpo del recipiente se

han respetado tolerancias sumamente ajustadas. El proceso global solo puede ofrecer y


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mantener una alta calidad si las preformas ya tienen un grosor de pared muy constante. La

tecnología de accionamiento totalmente eléctrica de la máquina de moldeo por inyección

ENGEL e-motion contribuye significativamente a eliminar por completo los defectos de pro-

ducción. Especialmente importantes en esta aplicación son los sistemas de asistencia inteli-

gentes iQ weight control e iQ clamp control. El análisis constante de los parámetros

esenciales del proceso permite detectar hasta el más mínimo cambio en las condiciones

ambientales y en la materia prima, y compensarlo automáticamente en la misma inyección.

También el control de la temperatura repercute en la calidad. Seis baterías mezcladoras de

agua ENGEL e-flomo, cada una equipada con cuatro circuitos de regulación de temperatu-

ra, monitorizan continuamente y controlan activamente los caudales.

La presentación que tendrá lugar durante la feria demostrará de manera impresionante có-

mo se puede combinar la productividad con la máxima fiabilidad mediante una máquina to-

talmente eléctrica de alto rendimiento que logra un alto grado de integración de los procesos

y emplea sistemas de asistencia inteligentes. Con ello se abre una amplia gama de posibili-

dades para aplicaciones avanzadas de moldeo por inyección y soplado. Además de para

fabricar recipientes, el proceso se puede emplear para producir biberones o tarros de cos-

méticos. Para poder ser usado en el sector farmacéutico, todo el sistema ha sido construido

conforme a las normas cGMP.

El proceso de moldeo por inyección y soplado permite producir hasta 96 recipientes con cada inyec-ción. (Imagen: ENGEL)


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Combinada con los sistemas de asistencia inteligentes iQ weight control e iQ clamp control, la tecno-logía de accionamiento totalmente eléctrica de la máquina ENGEL e-motion garantiza estabilidad en el proceso de moldeo por inyección y soplado. (Imagen: ENGEL)

Alto rendimiento en una nueva dimensión

Gracias a su innovador concepto de accionamiento, las máquinas de moldeo por inyección

de la serie ENGEL e-speed garantizan una gran eficiencia y una velocidad de funcionamien-

to continuamente alta aunque los pesos de inyección y las fuerzas de cierre sean elevados.

Sin embargo, en la feria K 2016 ENGEL irá un paso más allá. Allí demostrará cómo ahora,

gracias a la integración de IML, se pueden fabricar mediante moldeo por inyección envases

largos de paredes delgadas listos para llenar. ENGEL presentará en Düsseldorf este avance

produciendo cartuchos para los sectores de la construcción y el bricolaje. Para ello, combi-

nará una máquina de moldeo por inyección ENGEL e-speed 500/90 con un autómata IML

de la empresa Beck Automation (Oberengstringen, Suiza). El molde de 16 cavidades lo pro-

porcionará Otto Hofstetter (Uznach, Suiza) y las etiquetas serán de Verstraete in mould la-

bels, empresa colaboradora ubicada en Maldegem (Bélgica). Y es que la complicada rela-

ción entre longitud y diámetro de los cartuchos requiere el uso de soluciones específicas

IML.

Con la producción de cartuchos se aprovechan al máximo las ventajas de esta máquina hí-

brida, que tiene una unidad de cierre eléctrica y una unidad de inyección servohidráulica.

Para moldear los cuerpos largos y huecos con un grosor de pared de solo 1,2 mm se preci-

sa un gran dinamismo y una gran capacidad de inyección. Los ciclos conseguidos son muy

cortos a pesar que el peso de inyección total (800 gramos) es relativamente alto. Un requisi-

to básico para que el proceso IML sea muy eficiente es que los movimientos de la platina de

montaje del molde sean muy precisos, algo que la ENGEL e-speed garantiza gracias a su

unidad de cierre totalmente eléctrica.


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En la feria K 2016, la máquina ENGEL e-speed de 5000 kN con husillo de 90 mm se presen-

tará por primera vez con su nuevo diseño. Como en la versión más grande (fuerza de cierre

de 6500 kN y husillo de 120 mm de diámetro), las toberas son de fácil acceso. El sistema

hidráulico de la máquina también se ha optimizado. El resultado es un mayor dinamismo y,

gracias a ello, una inyección más rápida y precisa. A partir de la K 2016, toda la gama

ENGEL e-speed incluirá de serie la unidad servohidráulica ecodrive de ENGEL.

La excepcional eficiencia energética de la ENGEL e-speed ha contribuido en gran medida a

su gran éxito en el mercado internacional de productos para envasado. Para evitar picos de

carga cuando se trabaja a grandes velocidades y con fuerzas de cierre altas, un sistema que

funciona según el principio de un volante almacena la energía de frenado de los movimien-

tos de la platina y la transfiere de vuelta al motor cuando es necesario (por ejemplo cuando

hace falta volver a acelerar la platina). Gracias a este sistema de almacenamiento de ener-

gía integrado, la ENGEL e-speed puede funcionar con una potencia conectada relativamen-

te baja y, sobre todo, constante.

En la K 2016, se presentará por primera vez el nuevo diseño de la ENGEL e-speed 500/90, que ahora ofrece aún más dinamismo, precisión y eficiencia energética. (Imagen: ENGEL)


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La ENGEL e-speed 500/90 produce 16 cartuchos a la vez. En la K 2016, ENGEL combinará su má-quina de alta velocidad con un autómata IML. (Imagen: ENGEL)

ENGEL en la K 2016: pabellón 15, stand C58

Con la producción de cartuchos se aprovechan al máximo las ventajas de esta máquina híbrida, que tiene una unidad de cierre eléctrica y una unidad de inyección servohidráulica. (Imagen: ENGEL)


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ENGEL AUSTRIA GmbH

ENGEL es uno de los líderes mundiales en la fabricación de máquinas para procesamiento de plásti-cos. Actualmente, el grupo ENGEL ofrece la posibilidad de adquirir cualquier módulo de tecnología para el procesamiento de plásticos a través de un único proveedor: máquinas de moldeo por inyec-ción de termoplásticos y elastómeros y sistemas de automatización equipados con componentes indi-viduales altamente competitivos que gozan de gran éxito en el mercado mundial. Con nueve plantas de producción en Europa, Norteamérica y Asia (China y Corea), así como sucursales y oficinas de representación para más de 85 países, ENGEL ofrece a sus clientes de todo el mundo una asistencia óptima que les permite ser competitivos y eficaces empleando las nuevas tecnologías y las más mo-dernas instalaciones de producción.

Contacto para la prensa: Martin Streicher, Group Marketing Director, ENGEL AUSTRIA GmbH, Ludwig-Engel-Strasse 1, A-4311 Schwertberg, Austria, Tel.: +43 (0)50 620 3800, Fax: -3009, Correo electrónico: [email protected]

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