Verschleiß- und Korrosionsschutz in Abfallverbrennungsanlagen durch Thermisches Spritzen

Von Wolfgang Satke

91. Jahrgang, Heft 3/2011

International Journal for Electricity and Heat Generation

Castolin GmbHGutenbergstraße 10 • 65830 Kriftel

www.castolin.de

Korrosionsschutz durch Thermisches Spritzen

VGB PowerTech 3/2011 3

Verschleiß- und Korrosionsschutz in Abfall- verbrennungsanlagen durch Thermisches SpritzenWolfgang Satke

Autor

Dipl.-Ing. Wolfgang SatkeCastolin GmbH MEC Germany Kriftel/Deutschland

Abstract

Wear and corrosion protection in waste incineration plants

with thermal spraying

Increase in productivity and performance of technical plants and equipment imply of course an inevitable raise of stress at segments and components. Highly stressed and exposed surfaces have to be protected or modified in such a way to resist the constantly increasing strains.

This can be ensured by the procedure of ther-mal spraying either when producing new parts or in the process of maintenance and repair. The adequate choice of the coating material enables production facilities to keep conse-quential costs caused by failures at a minimum for a large number of applications.

In Germany more than 50 fossile-heated pow-er plants and over 70 thermal power stations using substitute fuel are in operation. Besides oil and gas, lignite and coal, garbage, waste, rubbish, waste wood and renewable play an important role in the area of power generation. This leads to corrosive stress at the metal parts of heat exchangers. To avoid this wear either expensive high-alloyed based materials can be used or economically priced low-alloyed base materials can be up-graded with protective layers.

Therefore several possibilities by thermal spraying are available which do not thermally influence the base material for “cold process-es”. The procedure of two-wire-arc-spraying using cored wires will be introduced, which is successfully implemented in various applica-tions for many years.

Einleitung

Die Steigerung von Produktivität und Leis-tungsfähigkeit technischer Anlagen und Ma-schinen erhöht zwangsläufig die Beanspru-chung von Segmenten und Bauteilen. Hoch-beanspruchte und gefährdete Oberflächen müssen geschützt oder so verändert werden, dass sie den ständig wachsenden Belastungen standhalten. Dies ist bei der Neufertigung oder Instandhaltung durch die Verfahren des Thermischen Spritzens möglich. Die Auswahl der Beschichtungswerkstoffe ermöglicht eine Vielzahl von Anwendungen, um die Folgekos-ten durch Ausfälle gering zu halten. Mehr als 50 fossil befeuerte Kraftwerke und über 70 Ersatzbrennstoff-Heizkraftwerke werden in Deutschland betrieben.

Dabei spielt als Brennstoff neben Öl und Gas vor allem Braun- und Steinkohle sowie Müll, Abfall, Kehricht, Altholz und nachwachsende Rohstoffe eine wichtige Rolle zur Energieer-zeugung. Das führt an den metallischen Bau-teilen in den Wärmetauschern zu korrosiven Belastungen. Dem kann durch teure, höher legierte beständigere Grundwerkstoffe begeg-net werden oder dadurch, dass preiswerte, ge-ring legierte Grundwerkstoffe mit Schutz-schichten veredelt werden. Dazu stehen meh-rere Möglichkeiten durch Thermisches Sprit-zen zur Verfügung, die aufgrund ihrer Verfahrensbesonderheiten den Grundwerk-stoff bei „kalten Prozessen“ thermisch nicht beeinflussen. Vorgestellt wird das seit vielen Jahren erfolgreich im Einsatz bewährte Zwei-Draht-Lichtbogenspritzen unter Verwendung von Fülldrähten.

Thermische Spritzverfahren

Das Thermische Spritzen hat in den vergange-nen Jahren sowohl in der Neuteilfertigung als auch bei Reparaturen eine immer größere Be-deutung gewonnen. Mit dem Thermischen Spritzen besitzt die Oberflächenbeschich-tungstechnik ein Verfahren, das viele positive Eigenschaften vereint. Die Gründe dafür lie-gen in den besonderen Merkmalen dieser Technologie. Es gibt viele Kombinationsmög-lichkeiten von Grundwerkstoffen mit Schicht-

werkstoffen. Die Auswahl des Beschichtungs-werkstoffes kann nahezu ausschließlich auf-grund der vorhandenen Oberflächenbeanspru-chung getroffen werden.

Als Thermisches Spritzen wird die Gesamt-heit von Verfahren bezeichnet, die einen auf-geschmolzenen, plastifizierten oder einzubet-tenden Spritzwerkstoff auf ein vorbereitetes Werkstück beliebiger chemischer Zusammen-setzung zum Zweck einer Schichtbildung auf-tragen. Unter dem Begriff „Thermisches Spritzen“ sind unterschiedliche Spritzverfah-ren zusammengefasst. Sie werden entspre-chend EN-DIN 657 unterteilt nach der Art der verwendeten Energie und der eingesetzten Form der Spritzzusatzwerkstoffe.

Die einzelnen Thermischen Spritzverfahren (Ta b e l l e 1 ) konkurrieren in ihrer Anwen-dung nicht miteinander, sondern sie ergänzen sich durch ihre spezifischen Verfahrenseigen-schaften. Alle Thermischen Spritzverfahren benötigen zur Erzeugung der Spritzschichten zwei Energiearten: die thermische und die ki-netische Energie. Als Energieträger kommen heute hauptsächlich zum Einsatz die Brenn-gas-Sauerstoff-Flamme, der elektrische Licht-bogen oder der Plasmastrahl. Die thermische Energie wird benötigt, um den Spritzzusatz-werkstoff an- oder aufzuschmelzen. Die kine-tische Energie, gekoppelt an die Partikelge-schwindigkeit, beeinflusst die Dichte der Schicht, die Haftzug- und Scherfestigkeit der Spritzschicht in sich und die Haftzug- und Scherfestigkeit der Schicht zum Grundwerk-stoff. Die kinetische Energie ist bei den ein-zelnen Verfahren des Thermischen Spritzens unterschiedlich und zusätzlich noch vom Spritzmaterial, der Partikelgröße und den Spritzparametern abhängig.

Oberflächenvorbereitung

Eine wichtige Voraussetzung für den Erfolg von thermisch gespritzten Schichten ist eine einwandfreie Oberflächenvorbereitung. Die zu beschichtenden Bereiche müssen reini-gungsgestrahlt und kurzfristig vor dem ther-mischen Spritzen rau gestrahlt werden. Hierzu ist ein Oberflächenreinheitsgrad von mindes-tens Sa 2,5 zu erreichen. Die Oberflächenvor-bereitung von Stahlkonstruktionen für den

Korrosionsschutz durch Thermisches Spritzen

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Korrosionsschutz erfolgt nach DIN 55928 bzw. ISO 8501-1/ISO 8501-2 in Normvorbe-reitungsgraden. Das Kürzel für die mit dem Strahlen erreichbaren Normgrade ist Sa. Die Oberfläche bei Sa 2,5 muss – bei Betrachtung ohne Vergrößerung – frei sein von sichtbarem Öl, Fett und Schmutz sowie frei von Zunder, Rost, Beschichtungen und artfremden Verun-reinigungen, sodass verbleibende Spuren al-lenfalls noch als leichte Schattierungen zu er-kennen sind. Für die zu beschichtende Stahloberfläche muss die Rauheit dem Rau-heitsgrad „mittel G“ oder „mittel S“ nach DIN-EN 8503-1 entsprechen. Die mittlere maximale Rautiefe Rz soll je nach Spritzver-fahren 40 bis 80 µm betragen.

Die richtige Auswahl der zu verwendenden Strahlmittel erfolgt nach der EN 13507 „Ther-misches Spritzen – Vorbehandlung von Ober-flächen metallischer Werkstoffe für das ther-mische Spritzen“ und für das Aufbringen ver-schleißbeständiger Schutzschichten kommen Hartgussstrahlmittel zum Einsatz. Zu harte Strahlmittel zerschlagen beim Strahlen schneller. Das bedeutet die Gefahr vom Ein-

schlagen zerschlagener Teilchen in das Bau-teil und zum anderen einen höheren Stauban-teil. Das Bauteil wird nicht rauer. Weichere Strahlmittel führen zu einer gleichmäßigen Oberflächenstruktur des gestrahlten Bauteils.

Zweidraht-Lichtbogenspritzen

Beim Lichtbogenspritzen (B i l d 1 ) werden zwei drahtförmige elektrisch leitende Spritz-zusätze gleicher oder unterschiedlicher Legie-rung kontinuierlich auf einen gemeinsamen Treffpunkt gefördert, dort in einem Lichtbo-gen abgeschmolzen und mittels Zerstäuber-gas, zum Beispiel Druckluft, auf die vorberei-tete Werkstückoberfläche geschleudert. Das Lichtbogenspritzen ist ein leistungsstarkes Drahtspritzverfahren, bei dem elektrisch lei-tende Materialien wie Massiv- und Fülldrähte verspritzt werden können.

Bei der Verwendung von Stickstoff oder Ar-gon als Zerstäubergas wird eine Oxidation der Materialien weitgehend unterbunden. Beim technisch und wirtschaftlich üblichen Einsatz

von Druckluft als Zerstäubergas kommt es zwar zu einer zusätzlichen Oxidation der Spritzpartikel während ihres Fluges vom Lichtbogen zum Bauteil, aber diese Oxidation führt zu einer Härtesteigerung der Spritz-schicht, was wiederum positiven Einfluss auf die Verschleißbeständigkeit gegenüber Abra-sion und Erosion hat. Da hier keine weiteren Prozessgase notwendig sind, lässt das Verfah-ren sich unkompliziert für großflächige Be-schichtungsarbeiten unter Montagebedingun-gen auch in Behältern ausführen.

Da keine heißen Gase wie bei anderen Spritz-verfahren benötigt werden, bleibt das Bauteil auch während des Spritzprozesses kalt (hand-warm). Auf zusätzliche Kühlung des Grund-materials kann verzichtet werden, und auch die ausführenden Personen werden nicht durch hohe Temperaturen belastet.

Das in Werkstätten und auf Baustellen univer-sell einsetzbare Lichtbogenspritzsystem (B i l d 2 ) verfügt über eine kompakte Strom-versorgung mit Prozesssteuerung, ein bis zu 20 m langes Verbindungsschlauchpaket zum mobilen Drahtvorschub mit Push-Antrieb für die Spritzdrähte und ein flexibles bis zu 20 m langes Zwischenschlauchpaket zur Spritzpis-tole mit Pull-Antrieb für die Spritzdrähte.

Als Spritzwerkstoffe kommen auf die jeweili-ge Oberflächenbeanspruchung abgestimmte Legierungen überwiegend in Fülldrahtform mit Drahtdurchmessern von 1,6 mm zum Ein-satz. Für vorrangigen Erosionsschutz werden harte, karbidbildende Spritzschichten mit dem Legierungssystem Fe+Cr18+Ti verwendet und bei überwiegendem Korrosionsschutz Legierungen mit Fe+Cr26+Mo3+Al und Ni+Cr15+Mo15. Aber auch hoch Cr30-hal- tige Fe-Basis-Werkstoffe mit B und Si liefern gute Standzeiten. Für besonders extreme Be-Bild 1. Funktionsprinzip Lichtbogenspritzen.

Tabelle 1. Thermische Spritzverfahren für Kraftwerksanlagen – gebräuchliche Schichteigenschaften.

Temperatur der

Energiequelle

Partikel- geschwin-

digkeit

Porosität Spritz- leistung

mögliche Schichtdicke

Haftzug- festigkeiten

Besonderheiten und häufige Legierungen

Pulver-Flammspritzen Azetylen + Sauerstoff

3.000 °C 60 m/s 5 bis 10 % rd. 6 kg/h rd. 1 mm 10 bis 30 MPa NiCr-Legierungen, duktile Schichten

Draht-Flammspritzen Azetylen + Sauerstoff + Druckluft

3.000 °C 80 m/s 5 bis 15 % bis 10 kg/h rd. 1 mm 10 bis 30 MPa NiCr-Legierungen, duktile Schichten

Lichtbogenspritzen elektrischer Strom + Druckluft

Lichtbogen 150 m/s 5 bis 10 % bis 20 kg/h 1 bis 2 mm 15 bis 40 MPa NiCr- und FeCrMo-Legie-

rungen, Fülldrähte große Leistung,

duktile Schichten

Plasmaspritzen (APS) elektrischer Strom + Plasmagase (Argon) + Brennerkühlung (Wasser)

16.000 °C 200 m/s 2 bis 5 % bis 8 kg/h < 1,0 mm 20 bis 50 MPa Oxidkeramik (hart aber spröde) dünne Schichten

HVOF-Spritzen Brennbare Gase + Sauerstoff + Brenner-kühlung (Wasser)

3.000 °C 600 m/s 1 bis 3 % rd. 6 kg/h < 0,5 mm 40 bis 70 MPa NiCr-Legierungen, Karbide, dünne

Schichten

Korrosionsschutz durch Thermisches Spritzen

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lastungen sind Pseudolegierungen auf Ni-Ba-sis mit Zusatz von sekundären karbidhaltigen Hartstoffen (zum Beispiel WC) im Einsatz. Eine Haftgrundschicht aus dem Legierungs-system Ni+Al verbessert die Haftfestigkeit und dient als zusätzliche Korrosionsbarriere zum Stahl-Grundwerkstoff.

Viele dieser Lichtbogenspritzschichten sind bis Temperaturen von rd. 900 °C einsetzbar und können aufgrund ihrer Duktilität Verfor-mungsbelastungen sehr gut widerstehen.

Verschleißbeanspruchung in Feuerungsanlagen („boilers“)

Die unterschiedlichen Belastungsarten, das heißt Verschleißsysteme in fossil befeuerten Kraftwerkskesseln, zeigt das B i l d 3 . Dabei sind auch einige erfolgreich umgesetzte Be-schichtungslösungen aufgezeigt:

Schutz auf Überhitzer gegen Korrosion und –Erosion mittels selbstfließender NiCrBSi-Legierung.

Schutz auf Flossenwänden gegen Korro- –sion mittels Fe-Cr-Mo-Fülldraht-Lichtbo-genspritzen.

Schutz gegen Abrasion in der Brennstoff- –zuführung im Kohlestaubkanal, im Zyklon zur Entstaubung sowie von Böden und Müllaufgabetrichtern mittels auftragge-schweißter Fe-Cr-C-Verschleißschutzbleche CDP, CastoDurDiamondPlates oder Casto-Tubes.

Korrosionsvorgänge in MVA

Grundwerkstoffe in den Müllverbrennungsan-lagen (sowie EBS und ähnliche) sind Stähle. Bei der Verbrennung wird Chlor freigesetzt. Das Eisen des Grundwerkstoffs reagiert mit dem bei der Verbrennung freigesetzten Chlor. Diese Fe-Oxidation in der Gegenwart von

Chlor wird aktive Oxidation genannt. Auf dem Stahl bilden sich Oxide, und diese bilden mit den Verbrennungsprodukten Beläge auf den Rohren. Diese Beläge sind porös und ha-ben Risse. Das Chlor kann durch diese Beläge und die Oxidschicht bis auf das Metallgrund-material diffundieren. Dort bilden sich Fe-Chloride. Diese Fe-Chloride verdampfen bei den Temperaturen im Kessel und diffundieren zurück an die Oberfläche der Beläge. Dort oxidieren sie durch den Sauerstoff im Rauch-gas zu Fe-Oxiden. Dadurch wird das Chlor wieder frei und kann erneut als Katalysator für die Oxidation zur Verfügung stehen und wieder zum Grundwerkstoff diffundieren. Die verbleibenden Fe-Oxide bilden dann weitere poröse und spröde Beläge.

Zusätzlich zur Cl-Korrosion gibt es die Belas-tung durch Salzschmelzen. Diese entstehen durch unterschiedliche, aggressive Stoffe im heißen Verbrennungsgas, die sich an der käl-teren Oberfläche der Wärmetauscher ablagern und untereinander reagieren. Es entstehen niedrig schmelzende Salzmischungen (Chlo-ride, Alkalien, Schwermetalle, Sulfate und schwefelhaltige Schmelzen), die an der Ober-fläche herunterfließen können und zu Korro-sion führen.

Die Ziele von Korrosionsschutzbeschichtun-gen sind, dass das Chlor nicht oder zumindest langsamer und weniger bis zum Eisen des Grundwerkstoffs gelangen soll; es sollen also dichte und porenarme Schutzbeschichtungen entstehen. Dadurch verlangsamen sich die Vorgänge vom Chlor zum Eisen, wodurch sich weniger Fe-Chlorid bildet; es kommt we-

niger und langsamer Fe-Chlorid an die Ober-fläche usw. Aber auch die Beschichtung selbst soll nicht oder weniger vom Chlor angegriffen werden, das heißt, es werden korrosionsfeste, korrosionsträge Schutzbeschichtungen benö-tigt. Die Schutzbeschichtung hält dem Chlor-Angriff länger Stand als der niedrig legierte Stahl-Grundwerkstoff.

Ein Maß für diese Korrosionsbeständigkeit ist die Wirksumme. Diese dient der Abschätzung der Korrosions-Beständigkeit einer nickel- haltigen Legierung gegenüber Lochfraß oder Spaltkorrosion. Die Wirksumme ist auch be-kannt unter dem Kürzel PRE (Pitting Resis-tance Equivalent – (http://de.wikipedia.org/wiki/Wirksumme) und berechnet sich:

Wirksumme = % Cr + 3,3 % Mo + 30 % N ≥ 30, dann lochfraßbeständig

Cr = Korrosionsschutz bei > 16 %

Ni = Korrosionsschutz nur in Verbindung mit Cr

Ni = Gegen Flächen- und Spannungsriss-korrosion

Mo = Gegen Lochfraß- und Spannungsriss-korrosion (Faktor 3,3 !)

Besonderheit beim ARC-Spray: Si ... B ... Al = Schicht wird dichter

Als Wirksumme ergibt sich für die in MVA bewährte Auftragschweißlegierung Alloy 625 ein Wert von 52 und für die Fülldrähte zum Lichtbogenspritzen in Feuerungsanlagen Werte zwischen 30 und 40 bei Fe-Basis-Werkstoffen (und teilweise über 60 bei Ni-

Bild 2. Lichtbogenspritzanlage ARC 4 S.

Überhitzer

Brennstoffzuführung

Boden

Flossenwand

Zyklon

Ascheaustrag

Bild 3. Verschleißschutz in Kesseln.

Korrosionsschutz durch Thermisches Spritzen

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Basislegierungen). Die für das als „cladding“ bekannte Auftragschweißlegierung Alloy 625 auf Ni-Basis kostet allerdings etwa das Vier-fache gegenüber den Fe-Basis Fülldrähten. Die besonderen SF-Alloys, Flammspritzpul-ver auf Basis NiCrMoBSi, die nach dem Auf-bringen durch thermisches Spritzen anschlie-ßend in einem zweiten Arbeitsschritt ther-misch nachbehandelt, also bei rd. 1.050 °C eingeschmolzen werden, liefern Wirksummen über 60 und damit extrem hohe Korrosionsbe-ständigkeiten und sind bei Härten oberhalb 50 bis 60 HRC auch gegen Abrasions- und Ero- sionsbelastung hervorragend einsetzbar.

Schutzbeschichtungen

Prinzipiell kommen als metallische Schutzbe-schichtungen in Kesselanlagen die beiden Verfahren Auftragschweißen und Thermisches Spritzen zum Einsatz. Beide Verfahren haben ihre Berechtigung, aber Unterschiede in der Anwendung und Wirkung.

Auf t r agschwe ißen du rch c l add ing

Vorteile

Durchgehend metallische Bindung – üb- –liche Schichtdicke rd. 2,5 mm

Besondere Oberflächenvorbehandlung –nicht erforderlich

Auch dicke Schichten sind auftragbar, da- –durch steigt die Bauteilfestigkeit

Geringe Auftragsverluste –

Breite Zusatzwerkstoffpalette gestattet Aus- –wahl für den jeweiligen Oberflächenbean-spruchungsfall

Nachteile

Verzugsgefahr (1 % Schrumpfung ent- –spricht 1 cm auf 1 m!)

Meist müssen zu dicke Schichten aufgetra- –gen werden, auch wenn nur dünne benötigt werden

Mehr als dreifach höhere Beschichtungs- –kosten

Große Bearbeitungszugabe durch Schweiß- –raupenkontur erforderlich

Zusammensetzung des Grundwerkstoffes –muss bekannt sein (Schweißbarkeit!)

Mehrmaliges Auftragschweißen nur sehr –bedingt möglich (erhöhte Aufmischung)

Auf t r agen du rch the r misches Spr i t zen

Vorteile

Kein Verzug des Werkstückes (Kaltspritz- –Verfahren)

Keine Rissgefahr im Werkstück (Kaltspritz- –Verfahren)

Keine Gefügeumwandlung (Kaltspritz-Ver- –fahren)

Beliebiger Grundwerkstoff (Kaltspritz-Ver- –fahren)

Spritzwerkstoff kann auf Beanspruchung –abgestimmt werden

Genauspritzen mit sehr geringer Bearbei- –tungszugabe möglich

Mehrmaliges, vielfach wiederholtes Sprit- –zen möglich

Mikroporen und Oxide (Kaltspritz-Verfah- –ren) verbessern Lauf- und Verschleißeigen-schaften der Schicht

Auftragen von Nichtmetallen, Hartstoffen, –Kunststoff etc

Auftragen von Pseudolegierungen –

Nachteile

Keine durchgehende metallische Bindung –– übliche Schichtdicke rd. 1,0 mm

Spezielle und exakte Oberflächenvorbe- –handlung erforderlich

Begrenzte Schichtdicke. –

Mikroporen vermindern Korrosionsbestän- –digkeit (Kaltspritz-Verfahren bei sehr dün-nen Schichten nachträglich Versiegeln)

Schlagende Beanspruchung nur bei Ein- –schmelzlegierungen möglich (SF-Alloy)

Auftragswirkungsgrad 20 bis 90 % –

Das B i l d 4 zeigt das Ausführen vom Draht-Lichtbogenspritzen an einem Flossenwand-Wärmetauscher unter Baustellenbedingungen und das B i l d 5 auf Einzelrohre für einen Überhitzer in der Werkstatt mit einer mecha-nisierten Vorrichtung zum gleichmäßigen Schichtauftrag.

Das B i l d 6 dokumentiert die typische Struk-tur einer lichtbogengespritzten Schicht. Zu erkennen sind die sehr gute Anbindung an den

Grundwerkstoff (hohe Haftfestigkeit) sowie der lamellare und damit duktile Aufbau mit den eingebetteten Hartphasen. Eine durchge-hende, die Korrosionsbeständigkeit negativ beeinflussende Porosität ist nicht zu erwarten, und die oberflächliche Porenstruktur wird mit geeigneten Abdichtmitteln, sogenannten Sieg-lern, verschlossen.

Zusammenfassung

Der jährliche Umsatz des thermischen Spritz-marktes in Europa beträgt rd. 775 Mio. €, weltweit rd. 2 Mrd. US-$. Dabei werden in Europa Spritzwerkstoffe im Wert von rd. 150 Mio. €/a umgesetzt (das entspricht mehr als 4.000 t), hinzu kommt der Zn-Korrosions-schutz im Stahlbau. Für das thermische Sprit-zen gibt es mehrere hundert Lohnbeschichter, die mit ihren Dienstleistungen allein in Deutschland jährlich über 320 Mio. Euro er-wirtschaften.

In diesem bedeutsamen Markt spielen seit mehr als einem Jahrzehnt die Schutzbeschich-tungen in Kraftwerksanlagen eine zunehmen-de Rolle. Dafür wird in Europa eine aufgetra-gene Flächenleistung von mehr als 4.000 m2/a geschätzt, neben dem Auftragschweißen durch „cladding“ von etwa 13.000 m2/a.

Ein wichtiges, weil leistungsfähiges, Verfah-ren stellt dabei das Zweidraht-Lichtbogen-spritzen dar. ARC-Spray mit Fülldrähten schafft einen ausreichend guten Korrosions-schutz, kann im Bedarfsfall extrem schnell zum Einsatz kommen und dabei während einer kurzen Reparaturpause innerhalb von 20 Stunden auch eine 20 m2 große Schicht mit einer Dicke bis etwa 1 mm aufbringen.

Literatur

[1] LINSPRAY® – Gase und Know-how beim Thermischen Spritzen, Gemeinschaft Thermi-sches Spritzen e.V.

[2] Thermal Spray Bulletin 2/2009, DVS-Verlag.

[3] Born, M.: Dampferzeugerkorrosion, Freiberg 2005.

[4] Castolin GmbH, Produktinformationen www.castolin.de. □

Bild 4. Draht-Lichtbogenspritzen auf einen Wärmetauscher.

Bild 5. Draht-Lichtbogenspritzen auf Über- hitzerrohr in der Werkstatt.

Bild 6. Schliffbild einer ARC-Spray Licht- bogenspitzschicht mit guter Anbin-dung an den Grundwerkstoff.