WEISSNEWS 1-2015

MAXIMALER KOMFORT IM GESPRÄCH MIT UWE WEISS FÜNF

TISCHE IM TAKT SONDERMASCHINE FÜR DICHTUNGSRING-

MONTAGE BEI GRÜN & KÖDER VIER ACHSEN SIND EINE

ZU VIEL SCARA-ROBOTER IM VERGLEICH MIT 3-ACHS-SYSTEM DIE

WEISS APP AUSRECHNEN, AUSWÄHLEN, LOSLEGEN DIE GRÖSSE

ZÄHLT DOCH PLATTEN BIS 2.800 mm DURCHMESSER

vorangetrieben haben. Bis heute hat

jedes Produkt aus unserem Haus die

Maßgabe, extrem robust, langlebig und

nahezu wartungsfrei zu sein.

Der fest getaktete Rundschalttisch

ist noch immer ein WEISS-Kern-

produkt. Weitere Komponenten

sind hinzugekommen.

Uwe Weiss Die Auswahl, die wir

mittlerweile an Basismaschinen anbie-

ten, ist selbst für mich beeindruckend.

Neben den klassischen elektromecha-

nischen Tischen führen wir Schwer-

lasttische mit servomechanischem

Antrieb und High-Speed-Einheiten mit

Direktantrieb. Für alle Antriebsarten

gibt es eine ganze Reihe unterschied-

licher Ausführungen und Baugrößen.

Selbst für den Transport in Linie haben

wir mit dem LS Linearmontagesystem

eine elegante Lösung entwickelt.

Schließlich kommt noch die gesamte

Bandbreite direkt angetriebener

Handling-Einheiten hinzu. Inklusive

Pick& Place-Module, Achsen und

Dreheinheiten.

Damit kann ein Kunde für nahezu

jede Aufgabe auf die passende

Lösung aus dem Hause WEISS

zurückgreifen?

Uwe Weiss Genau das wollen wir.

Dem Kunden das Leben leichter

machen. Auch was seinen Aufwand

für Inbetriebnahme und Engineering

angeht. Diese Lösungs- und Komfort-

philosophie zieht sich wie ein roter

Faden durch unsere Historie und

unser Portfolio. Angefangen bei der

Rundtisch-Steuerung. Bereits in

den Achtzigern haben wir mit der

Herr Weiss, die WEISS GmbH ist

mittlerweile ein globaler Lösungs-

partner der Automationsbranche.

Doch angefangen hat alles vor 45

Jahren mit dem Rundschalttisch,

richtig?

Uwe Weiss Genau. Mein Vater hat-

te schon damals eine klare Vision. Er

wollte Rundschalttische bauen, die

unverwüstlich sind. Auf Basis von

konstruktiven Lösungen, die ihrer Zeit

voraus sind: unsere erste Generation

der zylinderkurvengetriebenen Rund-

schalttische etwa, der weltweit erste

Ringrundschalttisch oder unsere Tische

mit Hybrid-Drive. Sie alle zeigen, wie

wir mit neuen Denkansätzen den Fort-

schritt in unserer Branche immer wieder

Maximaler Komfort für Kunden:

DIE ENTWICKLUNG DES WEISS-PRODUKT-PORTFOLIOS

Im Gespräch mit Uwe Weiss, geschäftsführender Gesellschafter der WEISS GmbH

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TS-Steuerkarte gezeigt, welche

Bedeutung wir dem Thema Benutzer-

freundlichkeit beimessen. Heute gibt

es für alle Produkte abgestimmte

Steuerungs- und Softwarepakete.

Ist es für einen Maschinenbauer

nicht ungewöhnlich, Software

anzubieten?

Uwe Weiss Das mag schon sein.

Aber für uns zählt, dass wir unseren

Kunden einen echten Mehrwert bieten

können. Für komplexe Technologien

wie den Direktantrieb musste die

Steuerung früher aufwändig pro-

grammiert werden. Experten waren

gefragt, die viele Sondermaschinen-

bauer auch heute einfach nicht an Bord

haben. Mit unserer W.A.S., also der

WEISS Application Software, ist das

Geschichte. Das Interface ist so

einfach und intuitiv, dass der Anwender

die Module selbstständig einrichten

kann. Obendrein spart er richtig Zeit,

denn die Inbetriebnahme geht wirklich

schnell von der Hand.

Auf der Motek haben Sie die Weiter-

entwicklung der WEISS Application

Software vorgestellt: Die W.A.S. 2.

Was ist der Hintergrund?

Uwe Weiss Die Anforderungen an

unsere Kunden werden immer kom-

plexer, die Entwicklungszeiten kürzer.

Als Lösungspartner bieten wir indi-

viduelle Automationslösungen auf

Basis unseres Komponentenbau-

kastens. Unsere einbaufertigen Sub-

systeme lassen sich schnell und einfach

integrieren und ersparen unseren

Kunden viel Engineering-Aufwand.

Früher musste jedes Modul einzeln

mit seiner Software angesteuert

werden. Das haben wir mit der neuen

W.A.S. 2 geändert. Sie ermöglicht

die Einrichtung von kompletten

Mehr-Komponenten-Systemen. Eine

Software für alle denkbaren System-

kombinationen!

Herr Weiss, Sie stehen vor einem

großen „Herz der Automation“.

Uwe Weiss Ja, sieht gut aus, oder?

Das Herz-Motiv dient in unserer aktu-

ellen Kampagne als Symbol für den

WEISS Rundschalttisch. Er ist der

Taktgeber und das Herzstück jeder

Anlage. Wenn er ausfällt, steht alles.

Daher legen wir solch großen Wert

auf seine Zuverlässigkeit und Robust-

heit. Außerdem steht das Herz natürlich

auch für die Art und Weise, wie wir

an Automationslösungen herangehen:

mit Kraft und Leidenschaft.

Unser modularer Komponentenbaukasten bietet dem Anwender alles aus einer Hand: Von der Basismaschine mit Steuerung und Software über passgenaue Auf-/Unterbauten bis hin zu abgestimmten Handling-Einheiten. Integrierte Systemmodule, abge-stimmt und einbaufertig. Der Kunde profitiert von dieser ganzheitlichen Lösungskompetenz auf vielfältige Weise: Seine Aufwände für Engineering und Inbetriebnahme verringern sich deutlich. Und gleichzeitig hat er das gute Gefühl, dass alles wirklich zusam-menpasst.

Der Rundtisch bleibt der zentrale Takt-geber. Er ist das Herzstück jeder Anlage.

RUNDTISCHE STEUERUNG & SOFTWARE

AUFBAUTEN & UNTERBAUTEN

HANDLING KOMPLETTLÖSUNG

VOM RUNDSCHALTTISCH ZUR INTEGRIERTEN AUTOMATIONSLÖSUNG

Walter Grün, Vertriebsingenieur von

Grün & Köder, geht die Sondermaschine

zur Montage von Dichtungsringen

für Kraftstoffpumpen durch: WEISS

Rundtisch 1 ist ein großer, frei program-

mierbarer NC 320. Die Tische 2, 3

und 4 sind allesamt kleinere NC150,

frei programmierbar mit 6er und 7er

Teilung. Tisch 5 dagegen ist fest

taktend mit einer 16er Teilung.

Geschickt nutzen W. Grün und seine

Kollegen eine der großen Stärken des

Rundtisches – seine platzsparende

Bauweise. Wie sonst ließen sich zwei

Materialströme, 27 Bearbeitungssta-

tionen und 76 Werkstückaufnahmen

auf knapp fünf Quadratmetern Grund-

fläche unterbringen.

Warum gleich fünf Rundtische benötigt

werden, ist schnell erklärt: Steigende

Qualitätsanforderungen sorgen dafür,

dass mehr und mehr Prüfschritte

erforderlich sind. „Außerdem fangen

wir die fertigen Dichtungsringe nicht

mehr einfach als Schüttgut auf”,

erläutert Walter Grün, „sondern in einem

Magazin, für das wir einen weiteren

Rundtisch verwenden.”

Der Montageprozess im Detail

Beginnen wir bei Rundtisch 3 (NC150

mit 6er Teilung): Die geätzten Rohlinge

laufen in die Maschine und werden in

einem Arbeitsschritt ausgestanzt und

gebogen.

Die eigentliche Montage geschieht

auf Tisch 2 (NC 150, 7er Teilung).

„Wir nutzen den Tisch als Aufnahme-

speicher – bei uns die Hauptanwen-

dung für frei programmierbare Rund-

tische,” erklärt W. Grün. Jeder Dich-

tungsring macht zwei Umläufe, so dass

die Bearbeitungsstationen sowohl für

die Montage und Prüfung der oberen

als auch der unteren Feder genutzt

werden können. Dafür sind die Tische

der frei programmierbaren NC-Reihe

perfekt, denn sie können dynamisch

genau in beliebigen Winkeln positio-

nieren – ideal für Zwischenschritte.

Die Montage von Dichtungsringen für Einspritzpumpen erfordert höchste Präzision. Dafür sorgen Rundtische und abgestimmte Drehteller von WEISS.

FÜNF TISCHE IM TAKT

Außergewöhnlich kompaktes Anlagenlayout mit fünf Rund-tischen. Tisch 1:NC 320, Tisch 2-4 :NC 150, Tisch 5 :TC 150

Für die Dichtungsring-Montage bei der Grün & Köder GmbH arbeiten

gleich fünf WEISS Rundtische präzise im Takt. Trotzdem gibt es kein

Gedränge – ganz im Gegenteil.

T5

T1

T4T2

T3

Der nun fertig montierte Dichtungs-

ring wird an den zentralen Rundtisch 1

(NC 320 mit einem Durchmesser von

1,15 Metern) übergeben. Er nimmt die

Rohlinge auf, übergibt sie zur Montage

der Federn an Tisch 2, nimmt sie von

dort wieder in Empfang und reicht sie

zur Endbearbeitung weiter.

Neben der Programmierbarkeit waren

es auch die mechanischen Stärken der

NC Rundtische von WEISS, die dem

Team von Grün & Köder entgegen

kamen. Die optische Vermessung der

kleinen Dichtungsringe erfordert eine

hohe Positioniergenauigkeit. Mit seinen

35 Bogensekunden kein Problem für

den NC320.

Wie sehr Vertriebsingenieur Grün die

Zuverlässigkeit der WEISS-Produkte

schätzt, zeigt die Tatsache, dass Grün

& Köder seit Jahrzehnten ausschließlich

Rundtische aus Buchen verbaut.

Nach der „großen Runde” an Tisch 1

landen die Dichtungsringe schließlich

auf Rundtisch 4 (NC150, 7er Teilung).

Hier folgen weitere Prüfschritte und

das Aussortieren der Schlechtteile. Im

Takt von vier Sekunden verlassen die

Dichtungsringe dann die Maschine.

„Die Verfahrzeiten sind dabei natürlich

wesentlich kürzer,” fügt W. Grün an.

So bringt beispielsweise der große

Tisch 1 die Dichtungen in gerade

einmal 0,5 Sekunden auf die nächste

Bearbeitungsstation, was viel Zeit

für den eigentlichen Prozess lässt –

besonders wichtig bei einer solch

komplexen Anlage, in der fünf Tische

einander zuarbeiten.

Der fünfte und letzte Tisch, ein elektro-

mechanischer TC120 mit 16er Teilung,

dient als Magazin für die fertigen Dich-

tungsringe, die auf 16 langen Dornen

aufgenommen werden. Wieder ist die

platzsparende Bauweise der Grund für

die Wahl eines Rundtisches.

Jetzt muss Walter Grün weiter: zwei

neue Anlagen dieses Typs wollen

geplant und kalkuliert werden. Wieder

mit Rundtischen von WEISS aus

Buchen? „Na klar,” ruft er hinterher.

Auf Tisch 2 werden in zwei Umläufen die beiden Federringe in die Dichtung eingesetzt. Die freie Programmier-barkeit des NC150 erlaubt den dafür nötigen Zwischenschritt.

Rundtisch 1, ein frei programmierbarer NC 320 von WEISS, ist das Herz der Anlage: Er führt Dichtung und Federn zusammen und übergibt die Bauteile an die anderen Tische.

Ich möchte mir wegen eines Rundtisches nicht die Finger verbrennen. WEISS ist ein Partner, der sein Handwerk versteht.Walter Grün, Vertriebsingenieur bei der Grün & Köder GmbH

Scara-Industrieroboter haben in der Regel 4 Achsen. Das Problem dabei ist: Für viele Anwendungen ist das eine Achse zu viel. Zu viel Aufwand, zu viele Kosten – vor allem, wenn’s auch einfacher geht. Zum Beispiel mit clever eingesetzten 3-Achs-Systemen.

Scara-Roboter für das Palettieren unschlagbar? Das war einmal. Scara-Roboter sind beim Palettieren

nach wie vor beliebt. Gerade für die

Bestückung von Trays stehen sie bei

Anwendern hoch im Kurs. Historisch

bedingt. Dass es deutlich wirtschaft-

licher geht, zeigen neue Konzepte

von WEISS.

Warum vier Achsen bezahlen, wenn ich nur drei brauche?Scara-Roboter besitzen konstruk-

tionsbedingt in der Regel vier Ach-

sen. Dabei wird die vierte Achse,

die Schwenkeinheit, für die meisten

Palettieraufgaben eigentlich nicht

benötigt – bezahlen muss man sie

natürlich trotzdem.

Was ist die Alternative? Hier bieten

sich intelligente 3-Achs-Handlinglö-

sungen an. Diese greifen auf tausend-

fach bewährte Standardkomponenten

zurück und kombinieren sie zu abge-

stimmten Subsystemen. Für unsere

Palettieraufgabe wird eine Linearmo-

torachse des Typs HN100 als Grund-

achse gewählt. Die 2. und 3. Achse

bildet das direkt angetriebene Pick&

Place-Modul HP 140, das fest mit

der Grundachse verbunden ist. An-

ders als beim Scara-Roboter können

nun die Hübe der Achsen exakt auf

die Abmessungen des Trays abge-

stimmt werden.

Günstiger und effizienterJetzt bezahlt der Anwender nur, was

er braucht. Die Anschaffungskosten

für die drei Achsen sind deutlich gerin-

ger im Vergleich zum 4-Achs-Scara.

Vor allem aber wird der Montage-

prozess sichtbar effizienter: Denn der

Aktionsradius eines Scara-Roboters

führt dazu, dass sich häufig nur drei

Paletten im Halbrund um den Roboter

befinden. Ein lineares „Weiterschie-

ben“ der Paletten innerhalb eines

vollautomatisierten Montageprozes-

ses ist durch diese Halbkreisanord-

nung schwer möglich. Die eckige Pa-

lette passt einfach nicht zum runden

Aktionsradius des Roboters. Die

Folge sind händisches Eingreifen

bzw. Austauschen der Paletten.

VIER ACHSEN SIND EINE ZU VIEL3-Achs-Kombinationen sind für viele Handhabungsaufgaben wirtschaftlicher als ein Scara-Roboter

3-Achs-Kombination

Rundschalttisch

Manuelles Nachlegen erforderlich

Scara-Roboter

Vergleich Scara-Roboter und 3-Achs-Kombination von WEISS

3-Achs-Kombination(Pick & Place auf Grundachse)

Vollautomatischer Bestückungsprozess

Rundschalttisch

3-ACHS-KOMBINATIONEN

DIE WEISS-APP

AUSRECHNEN, AUSWÄHLEN, LOSLEGEN

In der Planungsphase ist es entscheidend, die physikalischen Gegebenheiten einer Anwendung

korrekt zu bewerten und die Komponenten optimal auszulegen. Die neue Smartphone-App von

WEISS errechnet schnell und komfortabel die wirkenden Kräfte auf Rundtische. In wenigen

Schritten ist das Massenträgheitsmoment bestimmt, das für die Wahl des richtigen Tisches

ausschlaggebend ist. Erforderlich sind lediglich die wichtigsten Maße und Gewichte. Die gra-

fische und intuitive Benutzerführung macht die richtige Parametereingabe zum Kinderspiel.

Ab sofort steht die App für die beiden mobilen Betriebssysteme Android (Google) und iOS (Apple)

in den jeweiligen Stores zum kostenlosen Download bereit.

Das kostenlose Praxistool für Smartphones und mobile Endgeräte ZUM DOWNLOAD

TERMINE 2015 MÄRZ BIS AUGUST

SMART Automation Austria19. – 21. MaiLinz, Österreich

22nd International Engineering Fair19. – 22. MaiNitra, Slowakei

JUNIVision & Robotics03. – 04. JuniVeldhoven, Niederlande Intec 201505. – 09. JuniCoimbatore, Indien Essen-Welding16. – 19. JuniShanghai, China

Automation & Electronics17. – 18. JuniLausanne, Schweiz Automation & Electronics24. – 25. JuniZürich, Schweiz

MÄRZSIAF09. – 11. MärzGuangzhou, China Automate23. – 26. MärzChicago, USA

MAISPS IPC Drives Italia12. – 14. MaiParma, Italien

IPAR NAPJAI(MACH-TECH)12. – 15. MaiBudapest, Ungarn

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DIE GRÖSSE ZÄHLT DOCH

Wolfgang Lehnert weiß, was geht: Seit 20 Jahren verwirklicht er optimale Lösungen für die WEISS-Kunden.

1./2. Im ersten Arbeitsgang entsteht aus dem eckigen Aluguss die runde Platte. Anschließend werden in mehreren Schritten die Planflächen gefräst – also die Dicke. 3. In der ersten Spannung kommt die Rundtischauflagefläche dran.Dann die Restflächen. Zwischen den unterschiedlichen Spannungen wird immer wieder präzise ausgerichtet.

4. Nun folgen die eigentlichen Bohrwerksarbeiten. Am Ende der Bohrwerksarbeiten wird der Bereich mit erhöhten Planschlagtoleranzen nochmals überfräst. 5. Nach fast jedem Arbeitsgang wird die Qualität, also die Plantoleranzen, geprüft. 6. Die fertige Platte.

Die Plattenfertigung bei WEISS. Wolfgang Lehnert, Ver-

triebsingenieur, steht mitten drin. „Jede Platte wird bei

uns individuell hergestellt. Der Kunde bestimmt die Aus-

führung – von der gewünschten Genauigkeit über die

Abmessung bis zur Oberflächenbehandlung.“ Im Ergeb-

nis entsteht eine passgenaue Lösung aus Rundtisch und

Platte aus einer Hand. „In den letzten Jahren haben wir

viel in neue Fertigungstechnologien investiert. Deshalb

können wir auch Platten mit Durchmessern bis 2.800 mm

anbieten,“ erläutert Lehnert und zeigt auf eine riesige

Rundtischplatte vor ihm. „Die Herausforderung bei dieser

hier lag in der Kombination aus Plattengröße und Genauig-

keit.“ Denn wer maximale Planschlagfehler von 0,25 mm

will, der greift zu einer Platte, die gedreht wurde. Das

klappt aber in der Regel nur bis zu einem Durchmesser

von 2.500 mm. Für den geforderten Durchmesser von

2.700 mm musste eine andere Lösung her. „Gemeinsam

mit dem Kunden haben wir uns intensiv mit den Ge-

nauigkeitsanforderungen befasst“, erklärt Lehnert, der

sich schon mal als Dolmetscher zwischen Fertigung und

Kunde bezeichnet. „In einem aufwändigen Prozess wird

die Platte gefräst und die notwendigen Toleranzen

werden in mehreren Schritten erreicht.“ Sein stolzes

Lächeln ist nicht zu übersehen. Und auf die Frage, was

ihn an seiner Arbeit begeistert, kommt die Antwort prompt:

„Zufriedene Kunden“.

Erweiterte Fertigungskompetenz ermöglicht Plattengrößen bis 2.800 mm Durchmesser bei geringem Gewicht und er-staunlichem Planschlag.

VOM ROHMATERIAL ZUR FERTIGEN PLATTE