1 ProzessStandard 2013 - lag-medien.delag-medien.de/wp-content/uploads/2014/06/1_Prozess... · herausgegeben vom Bundesverband Druck, mit dem Ziel, Vorgaben und Standards im Kopier-

Standardisierung des Offsetdrucks

nach dem

ProzessStandard OffsetdruckDIN ISO 12647-2

Eine Anleitung zum Handeln

Inhalt:VorbemerkungZiele und Grundsätze der StandardisierungStandardisierung der ProzessschritteIn vier Schritten zum standardisierten DruckFarbmetrische ToleranzenTonwertzunahme-ToleranzenAuswertungsmaterial

Literaturnachweis:Die Angaben des Skripts beruhen auf dem ProzessStandard Offsetdruck, Herausgeber:Bundesverband Druck- und Medien e. V. (bvdm), Wiesbaden 2012;Christian Piskulla, PDF/X und Colormanagement, Cleverprinting Media Solutions, Braunschweig 2013;Kleeberg, Kokot, Prozessoptimierung im Offsetdruck, Bibliothek des grafischen Wissens, Esslingen 2012;Erstellung des Skripts: Walter Heitmann, Johannes-Selenka-Schule Braunschweig 2013 [email protected]

Vorbemerkung

Qualität im Vorstufen- und Druckprozess kann nur durch planvolles Vorgehen erzielt werden.Standardisierungskonzepte wie der “PSO 2012” oder das “System Brunner” zeigen Möglichkeiten auf,jederzeit reproduzierbare Ergebnisse erzielen zu können. Dabei kommt es darauf an, den Workflow alsganzheitliches System zwischen Vorstufe, Druckformherstellung und Druck zu begreifen - die verbindli-che Kommunikation der am Workflow beteiligten Partner ist daher unbedingte Voraussetzung für einestandardisierte Produktion. Sowohl für die Mediengestalter/innen aber auch für die Drucker/innenbedeutet dies, über den Tellerand zu schauen und sich die dazu notwendigen Kompetenzen zu erarbeiten.

Im Jahre 1989 erschien erstmals das „Handbuch der Standardisierung des Offsetdruckverfahrens“,herausgegeben vom Bundesverband Druck, mit dem Ziel, Vorgaben und Standards im Kopier- undDruckprozess verbindlich zu definieren und damit die Mess- und Prüftechniken im Offsetdruck auf einhöheres Niveau zu bringen.Im Jahre 2001 wurden die Inhalte der Standardisierung neu überarbeitet und im „ProzessStandardOffsetdruck“ vom Bundesverband Druck und Medien veröffentlicht und beruhen im Wesentlichen aufder DIN ISO Norm 12647-2 (Festlegung von Tonwertzunahme-Toleranzen im An- und Auflagendruck)und der DIN ISO 2846-1 (neue Offsetdruckfarbenskala, löste die alte Euro-Skala 16539 ab).2012 erschien die überarbeitete Version PSO 2012 mit Spezifikationen zum Heatset-Rollenoffset unddem Schmalbahn-Rollenoffset. Der PSO ist dabei als kommentierte Übersetzung der DIN ISO-Norm12647 zu verstehen.

Momentan lassen sich viele Betriebe gemäß der DIN ISO 12647-2 zertifizieren, da dies die Vorbedingungfür die Auftragsvergabe vor allem großer Kunden ist.Eine Zertifizierung bietet nicht nur Prozessstabilität im technologischen Sinne, sondern ist für dieDruckbetriebe vor allem eine Absicherung gegenüber dem Kunden: Der Druckbetrieb garantiert einequalitätsgerechte Produktion. Auf diesem Wege wird nicht nur viel Ausschussproduktion gespart, dieReklamationsquoten der Kunden gehen nachweisbar zurück.

Im Kern bestehen die Anweisungen des ProzessStandards Offsetdruck 2012 aus folgendenKomponenten:

1. Beschreibung der Zielsetzungen der Standardisierung, Arbeitsmittel und Prüfmethoden und Materialien

2. Arbeitsablauf und Vorgaben in der Druckvorstufe sowie Grundlagen des Colormanagements über ICC-Profile, der PDF- und Prooferstellung

3. Anweisungen zur Standardisierung der Druckformherstellung und damit zu einer reproduzierbaren Tonwertkontrolle in der ctp-Herstellung

4. CIELAB-Toleranzvorgaben zur Festlegung der Volltondichte für verschiedene Papiertypen5. Festlegung von Tonwertzunahme-Toleranzfenstern für den An- und Auflagendruck

für 5 verschiedene Papiertypen6. Einhaltung der Spreizung bzw. der Graubalancebedingung zur Vermeidung von

Farbverschiebungen7. Hinweise zur Qualitätsbewertung und -Sicherung

Zur Gewährleistung der Einhaltung dieser Standardisierungsvorgaben und zur Befriedigung eines gestie-

ProzessStandard Offsetdruck - eine Anleitung zum Handeln Seite 2

genen Qualitätsbewusstseins sind entsprechende farbmetrische und densitometrische Qualitäts-Prüfgeräte im Arbeitsablauf in der Vorstufe, der Druckformherstellung und an der Maschine unerlässlich.

Dieses Skript entstand in Jahren theoretischer und praktischer Unterweisungen und verschiedener drucktechnischer Versuche im Rahmen des Unterrichts mit Druckerinnen und Druckern.Die zahlreichen Auswertungsdiagramme erlauben den direkten Einsatz im Unterricht in der Schule oderauch im betrieblichen Unterricht.Auf Anfrage können die dazu nötigen und in der Johannes.Selenka-Schule erstellten Druckformen bezo-gen werden.

Ziele und Grundsätze der Standardisierung des Offsetdruckverfahrens

1. Das Ziel der Standardisierung ist es, eine vereinheitlichte Qualitäts- und Produktionskontrolle desgesamten Druckprozesses über bestimmte Vorgaben und die Einhaltung von Toleranzen zu gewährlei-sten.

2. Für die Druckerin und den Drucker heißt das, in allen Arbeitsbereichen des Druckformherstellungs-und Druckprozesses störende Einflussgrößen (Parameter) zu kennen und auch beseitigen zu könnenbzw. in engen Grenzen zu halten und so eine möglichst immer wiederholbare und gleichbleibendeQualität zu drucken.

3. Dazu ist es unabdingbar, geeignete Mess- und Prüfmethoden zu kennen und anzuwenden, um gesi-chertes Datenmaterial zur Beurteilung der Druckqualität und zur Protokollierung des Qualitätsniveaus zuerhalten.

4. Es wiederspricht dem Standardisierungsgedanken, das Aussehen eines Druckes durch Manipulationwie z. B. Unter- oder Überfärben oder Verschneiden der Druckfarbe an die Vorlage anzugleichen.Das Aussehen des Bildes wird ausschließlich durch die Reproduktion bestimmt!Der Vorstufenprozess muss also von den Gegebenheiten und Abläufen der Kopie (oder des ctp-Prozesses) sowie von den Bedingungen des Druckprozesses ausgehen und von daher Gradation,Tonwert- und Farbwertkorrektur am zu produzierenden Bild durchführen. Dies ist das Grundprinzipder Standardisierung!

5. Jeder technische Prozess unterliegt Schwankungen. Aus diesem Grund können auch im DruckprozessStandardisierungshinweise nur in Form von Toleranzvorgaben gemacht werden.

6. Das Ziel der Standardisierung ist es, mit standardisiert erstellten Datensätzen (ICC-Profile), den glei-chen Farben, dem gleichen Papier zu jeder Zeit und in jeder Druckerei sowohl im Andruck als auch imAuflagendruck und von Druckbogen zu Druckbogen stets die gleiche Farbwiedergabe zu erreichen.

Die Kenntnis der Absichten der Standardisierung und vor allem das Wissen über die in diesem Prozessanzuwendenden Überwachungsmöglichkeiten des Drucks ermöglichen allen einen tieferen Einblick undvor allem mehr Verständnis über die Drucktechnik.



Standardisierung des Print-Prozesses nach dem ProzessStandard Offsetdruck (DIN ISO 12647-2)Fragestellung: Blindflug oder geregelter Kreislauf - eine Frage der Kommunikation zwischen Vorstufe und Druck.

Prozessabläufe, Vorgaben und Problembereiche im Workflow.

Vorstufe Kommunikation

Der Vorstufenprozess alsVariable im Workflow

Parameter

1. Tonwertübertragung:RasterungGradationTonwertumfangAuflösungRastertonwerte im DatensatzGraubalance

2. Farbwertübertragung:/ColormanagementFarbkorrekturKalibrierung Scanner/Monitor/DruckerEinbindung von ProfilenRGB-CMYK-Lab-Transformation

3. DatenhandlingICC-ProfilierungPDF-X3/4Einstellungen in ProgrammenTrappingRIP-ProzessBitmapsAuflösung BilderEinbettung Schriftenusw.

Die Prooferstellung als Simulation des Drucks

Parameter1. Verfahren2. Profile3. Ugra/Fogra-Medienkeil

Die Druckformherstellung als Konstante im WorkflowParameter

Der Druckprozess als Konstanteim Workflow

Parameter

1. Standardisierung der Druckmaschine:AbwicklungPressungJustierung von Farb- und FeuchtwalzenWartung und PflegeVerreibung

2. Parameter Papier:Papierklasse/PapierqualitätLab-Wert Papier

3. Parameter Farbe:PSO-fähige DruckfarbeLab-Wert VolltonfärbungCMYS(Färbungsstandard)Ink-Trapping(Farbreihenfolge)

4. Tonwertkontrolle:FlächendeckungTonwertzunahme Graubalance (Spreizung)Relativer Druckkontrast

5. Standardisierung:Sollfarbdichten nach LabTonwertzunahme-Toleranzen im DruckGraubalancebedingung

Prinzipielle Verfahrensschritte und defi-nierte Tonwertübertragung im Workflow

Druck

Proof

Druckformherstellung

HalbtonOriginal

RasterFilm/Daten

RasterDruckform

RasterDruck

1. Belichtung:Kopieranlage (analog)Brenner, Vakuum usw.Belichter( digital)Laser, Fokussierung,Plattentyp usw.

2. Entwicklung:VerfahrenKonzentrationTemperaturZustand usw.

3. Tonwertkontrolle:Kontrollelementdigital oder analogdefinierte TonwertübertragungDMS-Mikroskop

4. Standardisierter Prozess durch:Linearisierung desBelichtersErstellung einer Korrekturkurvefür den Belichter

40%

38%

53%

Standarisierung der Prozessschritte -das Zusammenspiel von Vorstufe, Druckformherstellung und Druck

Grundvoraussetzung für die Erstellung eines standardisierten Drucks und damit Produktionszeit, Kostenund lästiges „Retuschieren“ in der Maschine zu vermeiden, ist das Zusammenspiel von Vorstufe undDruck.

Der Zertifizierungsprozess

Der Zertifizierungsprozess in ein- oder zweistufigen Betrieben nach PSO bzw. DIN ISO 12647-2 ist einkostenintensiver und aufwändiger Vorgang, der alle Beteiligten aus Vorstufe, Druckformherstellung undDruck zum Neulernen und der Aneignung methodischer Kompentenzen zwingt. Vor allem Großkundenwie VW, Audi, BMW und andere verlangen von ihren Druckereien den Nachweis desZertifizierungsaudits. Daher sind die meisten Druckereien gezwungen, diesen Nachweis zu erbringen.Verschiedene Institutionen wie zum Beispiel der Bundesverband Druck und Medien bietet eine Beratungund gezielte Unterstützung dazu an.So läuft eine Zertifizierung prinzipiell ab:In Beratungsseminaren werden die Betriebe zunächst über die Struktur sowie die inhaltlichenAnforderungen des PSO informiert. In einem Pre-Audit trainieren die Teilnehmer anschließend dieDurchführung des Standardisierungsprozesses.Das spätere Audit - quasi der Ernstfall in der eigenen Firma - dokumentiert, dass ein Betrieb in der Lageist, einen Druck nach einer vorab festgelegten Standard-Druckbedingung unter Wahrung aller Toleranzenund mit geeigneten Mess- und Prüfgeräten zu erstellen.Sind die notwendigen Kenntnisse und Voraussetzungen in einem Betrieb erfüllt, meldet er sich bei einerZertifizierungsinstitution an. Die erste Aufgabe für den Betrieb besteht dann darin, fristgerechtAufgabenstellungen der Prüfinstitution zu lösen. Anschließend erfolgt der Druckproduktionstermin miteiner ausgewählten und geeigneten Test-Druckform. Die Prüfer beurteilen mit einem Co-Prüfpartner dieQualität des Drucks nach PSO-Maßgaben. Dieser letzte Schritt nimmt ca. zwei Wochen Zeit inAnspruch. Die Beurteilung durch die Prüfer entscheidet dann über die Bestätigung der Zertifizierung.

Prozessschritte:

1. Datenerstellung in der Vorstufe

Standardisierung fängt bereits in der Vorstufe an. Hier wird das spätere Aussehen des Drucks in direkterWeise beeinflusst bzw. bestimmt.Das Original wird gescannt, es werden Farbwerte korrigiert, die Tonwertwiedergabe (die Größe derRasterpunkte) über die korrekte Wahl des späteren Bedruckstoffs ausgewählt sowie die Graubalanceangelegt.Im Colour-Management-Prozess erfolgt die Umwandlung von RGB in CMYK-Farbräume und in einemaufwändigen farbmetrischen Mess- und Prüfvorgang die Angleichung des betrieblichen Proofsystems andas Aussehen des Drucks.Hier wird das Grundprinzip der Standardisierung deutlich: Die Reproduktion muss von denBedingungen des Drucks ausgehen, um eine sachgerechte Tonwert- und Farbwertübertragung zu gewähr-leisten.Daher ist im ProzessStandard ein klares Vorgehen vorgeschlagen, das auf das Endergebnis im Druck



abzielt. Tonwertänderungen durch willkürliches Unter- oder Überfärben (als Retuschieren in derDruckmaschine beschrieben) um das Ergebnis der Vorlage zu erzielen, sind zu vermeiden.Damit im Druck die Vorgaben und Toleranzen des PSO eingehalten werden, erfolgt im von verschiede-nen Verbänden angebotenen Zertfizierungsprozess abschließend ein Testdruck, mit dem eine erfolgrei-che Zertifizierung dokumentiert wird.

Voraussetzungen für den Standardisierungsprozess in der Vorstufe

Ein reproduzierter und standardisierter Vorstufen-Workflow verlangt ein exaktes Colormanagement überdie Einbindung von ICC-Profilen sowie die Profilierung von Scannern, Monitoren und Proofdruckernsowie eine korrekte PDF-Erstellung.Der Schlüsselbergriff des Standardisierungsverfahrens ist die sogenannte “Standard-Druckbedingung”.Eine Standard-Druckbedingung beschreibt die Bedingungen des Zieldrucks in der Produktion.Diese ist abhängig von - der verwendeten Druckfarbe (DIN ISO 2846-1/2)“PSO-fähige Farbe”- dem Papiertyp- der Rasterart (FM oder AM) - dem Rastertyp (Punktform) - der Rasterfrequenz (“Rasterweite”) - der ctp-Tonwertwiedergabe- der Tonwertzunahme im Druck im Bezugstonwertfeld von 40 % in den Farben K, C, M und YDurch die Verwendung geeigneter Drucktücher und einer korrekten Maschineneinstellung lasssen sichdie Standard-Druckbedingungen reproduzierbar erfüllen, wenn die ICC-Profile sachgerecht ausgewähltund eingebunden werden.

Charakterisierungsdaten und ICC-Profile für die Standard-Druckbedingungen

Druckverfahren Papiertyp Raster Charakterisierungs-daten

ICC-Profil

Bogenoffset/Schmalbahnoffset1 glänzend und matt

gestrichenAM FOGRA 39 ISOcoated_v2_eci.icc

ISOcoated_v2_300_eci.icc

2 FM FOGRA 43 PSO_coated_NPScreen_ISO12647_eci.iccPSO_coated_300_NPScreen_ISO12647_...

Heatset-Rollenoffset 3

neue Papiertypen!

LWC-I AM FOGRA 45 PSO_LWC_Improved_eci.icc

LWC-S AM FOGRA 46 PSO_LWC_Standard_eci.icc

MFC AM FOGRA 41 PSO_MFC_paper_eci.icc

SC (NP) AM FOGRA 40 SC_paper_eci.icc

INP (NP) AM FOGRA 48 PSO_INP_Paper_eci.icc

SNP (NP) AM FOGRA 42

Bogenoffset/Schmalbahnoffset 4 NP holzfrei weißAM FOGRA 47

FM FOGRA 44

5 NP holzfrei gelblich AM FOGRA 30

Coldset- Zeitungsrollenoffset SNP AM IFRA 26 ISOnewspaper26v4.icc

Bogen-Offset, folienkaschiertmatte Folien AM FOGRA 49

glänzende Folien AM FOGRA 50

In der Vorstufentechnik bilden die ICC-Profile das Grundgerüst standardisierten Arbeitens, denn siebeschreiben die Standard-Druckbedingungen bzw. beziehen die farbmetrischen und tonwerttechnischenInformationen über das zu erwartende Druckergebnis bereits in der Vorstufe mit ein.Die European Color Initiative (ECI) bietet für die Standard-Druckbedingungen entsprechende Profile an(siehe Tabelle Seite 6). Die Profile beruhen auf der Auswertung von Testdrucken mit einer bestimmtenTestdruckform. Dabei werden 1480 unterschiedliche Farbfelder unter Wahrung verschiedener Parametergedruckt und spektralfotometrisch ausgewertet. Mit spezieller ICC-Profilierungssoftware wird aus denMesswerten ein ICC-Profil erstellt, das den Farbraum des Druckverfahrens exakt beschreibt.

ICC-Profile ermöglichen damit ein korrektes Colormanagement für die Farbraumtransponierung vonRGB in CMYK und in Verbindung mit einer sachgerechten Profilierung die Einbindung von Scannern,Monitoren und Proofdruckern in den Workflow, ICC-Profile “übersetzten” quasi Bilddaten vom RGB- inden CMYK-Farbraum des betreffenden Druckverfahrens unter Einbindung von Informationen über diezu erwartende Tonwertzunahme im Druck, der Druckfarbe, der möglichen Flächendeckungswerte undauch des Papierweiß.

Heutige Workflowsysteme basieren auf einem PDF-Workflow. Standardisiertes Arbeiten mit PDFs zurWeitergabe der Daten erfordert es, nach Möglichkeit die neuesten PDF/X-Spezifikationen einzusetzen:Dies sind momentan PDF/X-1a und PDF/X-4. Die PDF-Erzeugung wird ohne den “PostScript-Umweg” direkt aus Anwendungsprogrammen (z. B. Indesign) vorgenommen.Heutige Workflow-Systeme (z. B. Agfa) verwenden integriert in ihre Software die “Adobe PDF PrintEngine” (APPE) auf der Basis von JDF- unf JMF-Daten mit denen eine weitere Automatisierung derProduktion möglich ist.

Eine standardisierte Produktion in der Vorstufe setzt daher voraus:- Sicherer Umgang mit Colormanagement, ICC-Profilen und PDF-Generierung, fachgerechte

Einstellungen in Anwenderprogrammen wie Photoshop und Indesign.- Standardisierte Produktion und Tonwertkontrolle in der Druckformherstellung.

Zu den erstgenannten Punkten finden sich detaillierte Unterweisungen im Cleverprinting-Handbuch“PDF/X und Colormanagement”.


2. Herstellung der Druckform

Die Druckformherstellung erfolgt heute im Wesentlichen über die ctp-Belichtung. Die digitalen Datender Vorstufe werden im RIP des Belichters in bitmaps umgewandelt und mit einem Laser pixelweise zuvernetzten Rasterpunkten auf die Platte übertragen.Die Qualität der Tonwerterzeugung ist abhängig von der Funktionalität des RIP, dem Verhältnis vonBrennfleckgröße (Spotgröße) und der Adressierfrequenz, einwandfreier Entwicklung und derGleichmäßigkeit der Tonwertübertragung über das gesamte Plattenformat hinweg.Fehler im RIP und der Spotübertragung führen zu Störungen im Druckbild und anderen unerwünschtenErscheinungen wie Banding u. a.Eine standardisierte Plattenherstellung erfordert eine gründliche Analyse beispielsweise mit demUgra/Fogra-Digital-Plattenkeil. Verschiedene Prüffelder, Linien- und Schachbrettfelder ermöglichen eineexakte Kontrolle des Belichtungs-und Entwicklungsvorgangs (s. PSO 2012, Kapitel 3.3.1Grundeinstellung des Bebilderungssystems).

Die Einstellung des Belichters ist entscheidend für die Rasterpunktübertragung auf die Platte. DieKennlinie der Tonwertübertragung muss auf die Bedingungen des Drucks abgestimmt sein, sonst ist einzu volles oder ein zu spitzes Ergebnis die Folge.Im RIP sind Linearisierungskennlinien, die Unregelmäßigkeiten bei der Bebilderung kompensieren sollenund Tonwertkorrekturkennlinien, die eine Anpassung an die Zielkennlinie im Druck bewirken sollen, zuunterscheiden.Bei der Zertifizierung wird wie folgt vorgegangen:Die Druckplatten werden mit den vom Hersteller angegebenen Grundeinstellungen erstellt.Es soll eine linearisierte Ausgabe der Platte erfolgen. Was heißt das? Im ersten Schritt derPlattenerstellung sollen die Tonwerte eines digitalen Kontrollelements exakt wiedergegeben werden.Bezugspunkt der ctp-Kennlinie ist wiederum der nachfolgende Testdruck an der Druckmaschine: Nachden erzielten Tonwerten im Druck ist eine Anpassung der Tonwerte im Belichter vorzunehemen, damitder Vorgabe-Toleranzrahmen des ProzessStandards im Druck eingehalten werden kann.Im RIP des Belichters werden dazu sogenannte Look-up-tables (LUT) verwendet. Für die Messungensollten vorzugsweise spezielle Plattenmessgeräte (Video-Messmikroskope) eingesetzt werden.

3. Einstellen der Druckmaschine

Der Drucker und die Druckerin haben eine verantwortliche Stellung im Produktionsprozess: Er/sie musssicherstellen, dass die Maschine optimal eingestellt ist. Dabei kommt der Justierung von Farb- undFeuchtwalzen, der Kontrolle von Aufzügen, vor allem der richtigen Farbwahl (ProzessStandard- geeigneteFarben) und der Auswahl des Gummituchs sowie geeigneter Druckhilfsmittel (Feuchtzusatzmittel,Alkoholdosierung usw.) eine zentrale Bedeutung zu.Jegliche Veränderungen einer der beteiligten Parameter wird unweigerlich zu einem anderen Ergebnisführen und ein standardisiertes Ergebnis zunichte machen. In diesem Sinne muss die Maxime im Drucklauten: „Never change a winning team“. Jeder Drucker, jede Druckerin weiß um die Folgen, wenn derEinkäufer mit einem neuen, absolut günstig erstandenem Gummituch oder der neuen superbilligenDruckfarbe aufwartet - hier ist Selbstbewusstsein erforderlich, um allen Beteiligten die Folgen für dieProduktion deutlich zu machen.Der erste Schritt bei der Standardisierung des Druckprozesses zielt daher folgerichtig auf die Einstellungder Druckmaschine ab.



Erstellung eines standardisierten Drucks - in vier Schritten zum standardisierten Druck

Die folgende Darstellung ist als eine praktisch und handlungsorientiert angelegte Kurzanleitung über denAblauf der drucktechnischen Seite des ProzessStandards Offsetdruck anzusehen.Der grundsätzliche Ablauf wird aufgezeigt, Erklärungen zu den messtechnischen Ablaufschritten gege-ben und mit Übungen veranschaulicht. Die Auswertungen erfolgen in vorgefertigten Diagrammen undTabellen.Für den Gebrauch in der Schule sollte ein parallel ablaufender Testdruck mit der gezeigtenTestdruckform angedruckt werden.

Schritt 1: Vorbereiten der Druckmaschine / Standardisierung der Druckmaschine

Grundlage für eine betriebliche PSO-Zertifizierung ist eine optimal eingestellte Druckmaschine. Für denDrucker, die Druckerin bedeutet dies, die Maschine quasi in den Neuzustand zu versetzen, sofern diesmöglich ist. Neben Einstellungs- und Justierungsarbeiten gehören dazu auch die sogenannten Standards,womit ironischerweise gemeint ist, dass die Maschine checkheftgepflegt sein sollte. In der nachfolgendenListe erscheinen auch diese:

1. Prüfen der Funktionsfähigkeit der Druckmaschine- Prüfen auf defekte Walzenstühle- Dubliert die Maschine: Bogenübergabesysteme, Greiferauflageleisten kontrollieren und

austauschen- Farbabfall der Maschine ermitteln, Einsatzzeitpunkt der seitlichen Verreibung einstellen- Kontrolle des Bildpassers

2. Wartungsarbeiten an der Maschine- Maschine grundreinigen, Reinigungsintervalle einschieben- Einhalten des Schmierplans

3. Farbwalzen justieren- Farbauftragswalzen nach Maschinenhandbuch einstellen- Verreiber nach Maschinenhandbuch einstellen

4. Feuchtauftragswalzen justieren- Feuchtauftragswalzen nach Maschinenhandbuch einstellen- Verreiber und Übertragswalzen nach Maschinenhandbuch einstellen

5. Zylinderaufzüge erneueren- Neue Gummitücher auswählen und aufziehen, vor Zertifizierung Einfall der Drucktücher

beachten- Zylinderaufzüge messen und überprüfen (mit Zylindermessuhr)

6. Druckhilfsmittel auswählen und messtechnisch erfassen- Druckhilfsmittel nach ausreichenderTestdruckphase einsetzen und messtechnisch

dokumentieren- ph-Wert einstellen und kontrollieren- dH-Wert des eingehenden Wassers prüfen- Alkoholdosierung erfassen und kontrolieren

7. PSO-fähige Druckfarbe einsetzen- Testdruckphase mit eingestellten Parametern (Druckhilfsmittel, Gummitdrucktuch usw.)

8. Prüfung des drucktechnischen Zustands der Druckwerke

Vor einer Zertifizierung wird der Zustand und das drucktechnische Verhalten der Einzeldruckwerke überprüft. Dabei reicht den Zertifizierern die Ausssage des Druckers „Meine Maschine ist in Ordnung“ nicht aus.Nach einem bestimmten Vorgehen und mit der unten beschriebenen Druckform wird eine Form angedruckt, die nach einer messtechnischen Auswertung viele Mängel der Druckwerke bloßlegt.

Vorgehen: Es wird eine Testform erstellt, die in allen vier Werken mit der gleichen Farbe (Magenta) und den gleichen drucktechnischen Parametern angedruckt wird. Zunächst wirdin Druckwerk 1 eine gleiche Farbschichtdicke (z. B. D = 1.5) angefahren. Zudem sind alle druck-technischen Bedingungen wie Gummituch (neue Gummitücher für alle Werke), Einstellung des Einsatzpunktes der seitlichen Verreibung (nach Herstellerangaben) identisch einzustellen und zu justieren.Danach werden die zonalen Farbeinstellungen des ersten Werks an alle anderen Werke

übernommen und die Form angedruckt.Die densitometrische Auswertung der Dichte, Tonwertzunahmen und dem Dichteabfall machen die Unterschiede der Druckwerke deutlich und zeigen Maßnahmen zur Beseitigung der Mängel auf.Die Darstellung zeigt als Ausschnitt den möglichen Aufbau dieser Testdruckform. Die Rasterkeile sollten sinnvollerweise in zwei Reihen untereinander entsprechend der Fabzonen der Maschine angeordnert werden (bei einer PM 52 z. B. 16 Zonen. Zusätzlich sind diese immer um 180° versetzt zu stellen (hier nicht dargestellt) , damit das Farb-Wasser-Gleichgewicht nicht beeinträchtigt wird. Aus dem gleichen Grund sollten Farbabnahmestreifen als 60 % oder 70%-Rasterfelder eingebaut werden.Die Zahlen von 1 bis 4 kennzeichnen jeweils das zu beurteilende Druckwerk.


1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

Farbzone 1 Farbzone 2 Farbzone 3 Farbzone 4 Farbzone 5

Schritt 2: Bestimmung des verwendeten Papiertyps

Grundsätzliches:

Das Aussehen eines Drucks ist stark von der Einflussgröße Papier abhängig. Dies gilt sowohl für dieErstellung des Proofs als auch für den Auflagendruck. Versuchsdrucke müssen also in erster Linie auf

dem Auflagen-Bedruckstoff oder einem vergleichbaren Bedruckstoff erfolgen, ansonsten können kon-krete Aussagen über den Farbort der Volltondichte oder die entsprechenden Tonwertzunahmen nichtgemacht werden. Der ProzessStandard schreibt fünf verschiedene Papierklassen vor (siehe unten) undgibt für die Bewertung der Papiere exakte Lab-Vorgaben an, abhängig von einer schwarzen oder weißenBeurteilungsunterlage (bei weißer Unterlage drei Auflagebogen). Vor allem verborgene optische Aufhellerim Papier erschweren einen standardisierten Prozess, da sie die Lab-Werte des Drucks stark verfälschen.Messtechnisch gesehen, zeigt sich das verstärkte Vorhandensein dieser in einem hohen b-Wert imMinusbereich.

Auswahl des Testdruckpapiers

Die Auswahl des Testpapiers erfolgt zunächst auf der Basis der Papiertypen, in zweiter Linie auf derGrundlage der untenstehenden Lab-Werte der einzelnen Papiere.Die angegebenen Toleranzen sollten eingehalten werden. Dabei ist die Toleranz in der Helligkeit gegenü-ber der blau-gelb bzw. rot-grün-Achse größer: Färbungsunterschiede beeinflussen das Aussehen desDrucks mehr als Helligkeitsunterschiede. Als Anhaltswert dient die Errechnung der Delta E-Toleranzen.Dieser beträgt ca. Delta E 4.


Papier-Sollwertvorgabengemessen auf schwarzer Unterlage

Papier-Sollwertvorgabengemessen auf weißer Unterlage

Papierklasse L a b Glanz L a b Glanz

Papierklasse1 93 0 -3 65 95 0 -2 65

Papierklasse2 92 0 -3 38 94 0 -2 38

Papierklasse3 87 -1 -3 55 92 0 5 55

Papierklasse4 92 0 -3 6 95 0 -2 6

Papierklasse5 88 0 6 6 90 0 9 6

Toleranz +/-3 +/-2 +/-2 +/-5 +/-3 +/-2 +/-2 +/-5

Klassifizierung derAuflagenpapiere in 5 Papiertypen

PPaappiieerrttyypp 11:: ccaa.. 111155 gg//mm22 gglläännzzeenndd ggeessttrriicchheenn,, wweeiißß,, hhoollzzffrreeiiPPaappiieerrttyypp 22:: ccaa.. 111155 gg//mm22 mmaatttt ggeessttrriicchheenn,, wweeiißß,, hhoollzzffrreeiiPPaappiieerrttyypp 33:: ccaa.. 6655 gg//mm22 LLWWCC,, gglläännzzeenndd ggeessttrriicchheennPPaappiieerrttyypp 44:: ccaa.. 111155 gg//mm22 uunnggeessttrriicchheenn,, wweeiißß,, OOffffsseettPPaappiieerrttyypp 55:: ccaa.. 111155 gg//mm22,, uunnggeessttrriicchheenn,, ggeellbblliicchh,, OOffffsseett

Übung

Ermitteln Sie die Delta-E Abweichungen verschiedener Papiere der Papierklasse 1 (glänzend

gestrichen, 115 g/m2). Benutzen Sie dazu eine weiße Unterlage, bestehend aus drei Bogen desAuflagenpapiers. Beachten Sie die Lab-Werte für eine weiße Unterlage. Tragen Sie die ermittel-ten Werte in die untenstehende Grafik ein.

Folgendes Papier wird für die Erstellung der Färbungsstandards und den anschließenden Druckverwendet:

Ist die Papierklasse bestimmt und entspricht das gewählte Auflagen- bzw. Testdruckpapier den dargestell-ten Vorgaben, erfolgt der dritte Schritt im Ablauf des ProzessStandards.

Schritt 3: Erstellung von Färbungsreihen zur Ermittlung von Volltonfärbung-Standards

Der nächste Schritt besteht in der Erstellung von Färbungsreihen für die Buntfarben Cyan, Magenta undYellow sowie für Schwarz. Dieser Schritt bestimmt die Standard-Volltondichten, die an dieser Maschineunter den gegebenen Druckbedingungen über die Messung der Lab-Werte und den entsprechenden


Papiertyp/Bezeichnung

Grammatur

Lab-Werte

Papier L a b Delta E Toleranz ein-gehalten?

PSO-Vorgabe 93 0 -3 ca. 4 X

1

2

3

4

5

6


Vorgabewerten (siehe untenstehende Tabelle) als Delta E-Wert ermittelt wird.Für die Erzielung der Volltonfärbung an der Maschine gelten die in der Tabelle aufgeführten CIELAB-Farbwerte der Primärfarben. Dabei sind für die Primärfarben Cyan, Magenta und Yellow Abweichungenund Schwankungsbreiten als Toleranzwerte vorgegeben.

Die folgende Tabelle zeigt die CIELAB-Toleranzen für die Volltöne der Primärfarben. Die erste Toleranzgilt für die Abweichung des Abstimmexemplars von der farbverbindlichen Vorlage oder, falls diese fehlt,vom Sollwert.Die Schwankungstoleranz (angegeben im Farbabstand Delta E ) gilt als statistische Standardabweichung

Papiertyp 1/2 3 4 5FARBWERTE FÜR EINE SCHWARZE UNTERLAGEL a b L a b L a b L a b

S 16 0 0 19 1 2 31 1 1 29 2 2C 54 -36 -49 56 -36 -45 58 -25 -43 57 -25 -41M 46 72 -5 46 70 -7 54 58 -2 52 59 4Y 87 -6 90 84 -4 86 86 -4 75 87 -1 78R 46 67 47 46 62 42 52 53 25 50 55 29G 49 -63 26 49 -57 26 53 -42 13 50 -38 16B 24 21 -45 27 16 -45 37 8 -30 37 8 -22

PAPIERTON 93 0 -3 89 0 -1 92 0 -3 94 -1 2Messung nach DIN ISO 13655, weiße Unterlage, Lichtart D 50, 2 Grad-Beobachter,

Geometrie 0/45 oder 45/0 Grad

Farbabstands-toleranzen (Delta E) für dieVolltondichten

Druckfarbe Schwarz Cyan Magenta YellowAbweichung 5 5 5 5Schwankung 2,5 2,5 2,5 2,5

Papiertyp 1/2 3 4 5FARBWERTE FÜR EINE WEIßE UNTERLAGE

L a b L a b L a b L a bS 16 0 0 20 1 2 31 1 1 29 2 2C 55 -37 -50 57 -37 -46 60 -26 -44 58 -26 -40M 48 74 -3 48 73 -6 56 61 -1 53 60 5Y 89 -5 93 86 -2 89 89 -4 78 89 -1 81R 47 68 48 48 66 44 54 55 26 51 56 30G 50 -65 27 50 -59 26 54 -44 14 51 -39 17B 24 22 -46 28 16 -46 38 8 -31 38 8 -22

PAPIERTON 95 0 -2 92 0 -2 95 0 -2 96 1 4Messung nach DIN ISO 13655, weiße Unterlage, Lichtart D 50, 2 Grad-Beobachter,

Geometrie 0/45 oder 45/0 Grad

des Unterschieds zwischen dem Abstimmexemplar (OK-Bogen) und Exemplaren der Auflage. Die DeltaE-Werte entsprechen etwa einer 8-prozentigen Dichte-Abweichung. Die Toleranzwertangaben definiereneine kugelförmigen Akzeptanzbereich (mit dem Toleranzwert als Radius) um den Sollfarbwert.

Darstellung der Messanordnung auf der Druckform

Die Anordnung der Rasterkeile auf der Druckform in Umfangsrichtung hat den Vorteil, dassDichtedifferenzen in Bogenbreite das Messergebnis nicht beeinflussen können. Dies wäre unweigerlichder Fall, wenn die Rasterkeine parallel zur Zylinderachse angebracht werden.Zudem empfiehlt sich die Anordnung von Vollton-Farbabnahmestreifen an der Bogenhinterkante sowielinks und rechts des Bogens in Umfangsrichtung, falls dies von der Aufteilung der Druckform her mög-lich ist. Mit den letztgenannten Volltonstreifen können Farbabfallprobleme messtechnisch erfasst werden.

Erstellung von Färbungsreihen

Dazu wird eine Druckform mit Rasterkeilen von 10 bis 90% Tonwert sowie jeweils einemVolltondichtewert farbzonenweise aufgebaut.An der PM 52 können so 16 Rasterkeile in Umfangsrichtung montiert und für die Messung verwendetwerden. Die Einstellung der Färbung wird nun zonenweise vorgenommen: In Zone 1 wird eine Überfär-bung und schrittweise bis zu Zone 16 eine Unterfärbung in allen Druckwerken angestrebt. Für die


C M Y S

Farbzone 1

C M Y S

Farbzone 2

C M Y S

Farbzone 3

C M Y S

Farbzone 4

C M Y S

Farbzone 5

C M Y S

Farbzone 6

C M Y S

Farbzone 1

C M Y S

Farbzone 2

C M Y S

Farbzone 3

C M Y S

Farbzone 4

C M Y S

Farbzone 5

C M Y S

Farbzone 6


Buntfarben sollte der Bereich von D = 1.8 bis D = 1.1, bei Schwarz von D = 2.2 bis D = 1.4 reichen.Ist die angestrebte Volltonfärbung im Druck erreicht, wird zur Sicherheit die Schmiergrenze angefahren,um eine optimale Farb-Wasserbalance zu erzielen und damit Messverfälschungen auszuschließen.

Auswertung von Färbungsreihen

Zunächst wird die Volltondichte der Gutbogen des Druckversuchs an den einzelnen Zonen sofort nachdem Druck gemessen und in die vorbereiteten Tabellen eingetragen. Dies ist die Messung der Nassdichte- das Produkt wird im getrockneten Zustand verkauft. Daher erfolgt erst nach 48 Stunden die Messungder Trockendichte und des jeweils erzielten Delta E-Werts für jede einzelne Zone und Farbe.Die ermittelten und zugeordneten Wertepaare Delta E-Wert und Nassdichte werden nun in die vorberei-tete Grafik übertragen.Die größte Näherung des Delta E-Werts gegen 0 zeigt nun grafisch die zu wählende Nass-Volltondichteder jeweiligen Druckfarbe im Auflagendruck an. Der Delta E-Wert sollte Delta E 5 nicht überschreiten.Die auf diese Weise ermittelte Volltondichte für die Buntfarben und Schwarz stellt den sogenanntenStandard-Volltonwert (- Bereich) dar.

Hinweise zum MessenSämtliche Messungen können sowohl auf einer schwarzen wie auf einer weißen Unterlage, bestehend aus3 Auflagebogen durchgeführt werden. Zu beachten ist dabei, die entsprechende Toleranztabelle (sieheSeite 8 und 9) zugrunde zu legen.Die Messungen erfordern Messgeräte, die technisch in einwandfreiem Zustand sind und gegebenfallsvom Hersteller in adäquaten Zeitintervallen zu überprüfen sind. Werden mehrere Messgeräte verwendet,sollten baugleiche Geräte Verwendung finden. Vor allem die Filtersätze aber auch die Lichtquellen sindnicht alterungsbeständig!Beim Gebrauch mehrerer Densitometer ist eine gemeinsame Eichkarte neueren Datums zu benutzen.Um Messungenauigkeiten auszuschließen, bieten neuere Geräte Mehrfachmessungen mit anschließenderMittelwertbildung an. Auch bei händischen Messungen sollte mit Mehrfachmessungen gearbeitet wer-den.

Auswertungsdiagramme für Färbungsstandards auf den folgenden Seiten 16 bis 19!


Erstellung von Färbungsstandards nach Delta E (PSO) Cyan

Del

ta E

0

2

3

1

4

5

6

8

10

12

16

14

18

20

22

Farbzone/Bogen 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

DV Nass

DV Trocken

Delta E

0.8 0.9 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9

Dichte im Vollton

CyanDelta E-Wert

Standard-Nassdichte

ToleranzbereichDelta E 5


Erstellung von Färbungsstandards nach Delta E (PSO) Magenta

Farbzone/Bogen 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

DV Nass

DV Trocken

Delta E

MagentaDelta E-Wert

Standard-Nassdichte

Del

ta E

0

2

3

1

4

5

6

8

10

12

16

14

18

20

22

0.8 0.9 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9

Dichte im Vollton



Erstellung von Färbungsstandards nach Delta E (PSO) Yellow

Farbzone/Bogen 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

DV Nass

DV Trocken

Delta E

YellowDelta E-Wert

Standard-Nassdichte

Del

ta E

0

2

3

1

4

5

6

8

10

12

16

14

18

20

22

0.8 0.9 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9

Dichte im Vollton



Erstellung von Färbungsstandards nach Delta E (PSO) Schwarz

Farbzone/Bogen 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

DV Nass

DV Trocken

Delta E

SchwarzDelta E-Wert

Standard-Nassdichte

Del

ta E

0

2

3

1

4

5

6

8

10

12

16

14

18

20

22

1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 2.0 2.1 2.2 2.3

Dichte im Vollton



Schritt 4: Ermittlung der Tonwertzunahmen zur Erstellung einer Korrekturkurve für den ctp-Belichter - Andruck einer neuen Druckform mit den ermittelten Standard-Dichtewerten.

Der nächste Schritt: besteht darin, eine neue Form mit sinnvollen Elementen (Kontrollelemente,Rasterfelder, Graubalance-Felder, Bilder usw.) anzudrucken.Dazu werden die zuvor ermittelten Volltondichten der Einzelfarben angefahren.Eine neue Form sollte auch deshalb Verwendung finden, um ein optimales Farb-Wasser-Gleichgewichtund eine möglichst gleichmäßige Färbung in Bogenbreite zu erzielen. Dies ist beim vorab verwendetenDruckversuch (Druck von Unter- bis Überfärbung) nicht gegeben.Die anschließende densitometrische Messung der Tonwertzunahmen der Buntfarben und Schwarz dientder Erstellung von Korrekturkurven für den Belichter.

Zur Erläuterung: Die untenstehenden Tabellen „Tonwertzunahme-Toleranzen“ beziehen sich einmalauf die verschiedenen Papiertypen und zum anderen zeigt sie den anzustrebenden Mittelwert sowie dieUnter- und Obergrenze der Tonwertzunahmen an. In der Zeile des 40%-Rasterfeldes im Film (fürPapiertyp 1+2 für die Buntfarben) stehen die Zahlenkombinationen 9 - 13 -17. Die im Druck anzustre-bende Tonwertzunahme-Mittelwert beträgt 13%. Die Tonwertzunahme in diesem Rasterfeld darf 9%nicht unterschreiten und 17% nicht überschreiten. Analog zu dieser Erklärung können Sie nun eine unte-re und obere Kennlinie (den Bereich mit Bleistift schraffieren) erstellen: Sie zeigt den Toleranzrahmender Tonwertzunahme an.

Tonwertzunahme-Tabellen 1 bis 3:

Auf dieser und den nächsten Seiten finden sich die Tabellen für die Tonwertzunahme-Toleranzen in denBuntfarben und Schwarz für die konventionelle Rasterung (Tabelle 1 und 2) sowie für nichtperiodischeRaster (FM-Raster) und Feinstraster/Hybridraster mit einer Rasterfrequenz von 120 bis 160 L/cm.Die Messbedingungen entsprechen ISO 5-3/ISO 5/4: Messgeometrie 00 : 450 bzw. 450 : 00, Bezugslichtart A,Polarisationsfilter, Farbfilter nach Status E, schwarze Messunterlage, Messbezug: Papierweiß.

1 Tonwertzunahme-Toleranzen in den Buntfarben Cyan, Magenta und Yellow

Flächendeckung in der Datei in %

1 / 2 3 4 / 5glänzend und matt

gestrichenLWC-I, LWC-S,

MFC, SC INP Offset weiß und gelblich

10 1 - 4 - 7 3 - 6 - 9 4-7-10 4 - 7 - 1020 5 - 8 - 11 7 - 10 - 13 10-13-16 10 - 13 - 1630 8 - 11 - 14 11 - 14 - 17 13-17-21 14 - 17 - 2040 9 - 13 - 17 12 - 16 - 20 15-19-23 15 - 19 - 2350 10 - 14 -18 13 - 17 - 21 16-20-24 16 - 20 - 2460 11 - 15 -19 13 - 17 - 21 15-19-23 15 - 19 - 2370 10 - 13 -16 12 - 15 - 18 13-16-19 13 - 16 - 1980 8 - 11 - 14 9 - 12 - 15 9-12-15 9 - 12 - 1590 3 - 6 - 9 4 - 7 - 10 4-7-10 4 - 7 - 10

Diese Angaben beziehen sich auf eine Rasterfrequenz von 60 - 80 L/cm, CtP-Herstellung und konventionelle Positiv-DFH

Tabelle Tonwertzunahme-Toleranzen für C, M, Y, S (FM- , Fein- und Hybridraster) Seite 23

Erstellung von Druck-Kennlinien:

In den folgenden Diagrammen sind die Tonwertzunahmen für die Buntfarben und Schwarz getrennteinzutragen. Vor der Übertragung in die Diagramme wird der jeweilige Toleranzrahmen, also der jeweilsuntere und obere Standardwert der Tonwertzunahmen für die jeweilige Papierklasse mit Bleistift schraf-fiert in das Diagramm für die Buntfarben und Schwarz gezeichnet.


2 Tonwertzunahme-Toleranzen für Schwarz


1 / 2 3 4 / 5glänzend und matt

gestrichenLWC-I, LWC-S,

MFC, SC INP Offset weiß und gelblich

10 6 - 9 - 12 4 - 7 - 10 6-9-12 6 - 9 -1220 7 - 10 - 13 10 - 13 - 16 13-16-19 13 - 16 - 1930 11 - 14 - 17 14 - 17 - 20 16-20-24 17 - 20 - 2340 12 - 16 - 20 15 - 19 - 23 18-22-26 18 - 22 - 2650 13 - 17 - 21 16 - 20 - 24 18-22-26 18 - 22 - 2660 13 - 17 - 21 15 - 19 - 23 17-21-25 17 - 21 - 2570 12 - 15 - 18 13 - 16 - 19 15-18-21 15 - 18 - 2180 9 - 12 - 15 9 - 12 - 15 10-13-16 10 - 13 - 1690 4 - 7 - 10 4 - 7 - 10 4-7-10 4 - 7 - 10

Diese Angaben beziehen sich auf AM-Raster, Rasterfrequenz von 60 - 80 L/cm, CtP-Herstellung und konventionelle Positiv-DFH

Ermittlung der Tonwertzunahmen: Auswertungstabelle:

C 10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

DV.....

FD

Twz

M 10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

DV.....

FD

Twz

Y 10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

DV.....

FD

Twz

S 10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

DV.....

FD

Twz


Tonwertzunahme-Diagramm für die Buntfarben Cyan, Magenta, Yellow

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

Flächendeckung bzw. Rastertonwert im Film FF (%)

30

25

20

15

10

5

0

Tonwertzunahme-Diagramm für Schwarz

Tonw

ertz

unah

mne

im D

ruck

(%)

DV =

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

Flächendeckung bzw. Rastertonwert im Film FF (%)

30

25

20

15

10

5

0

Tonw

ertz

unah

mne

im D

ruck

(%)

DVC =DVM =DVY =

TWZ40C =TWZ40M =TWZ40Y =

Erstellung einer Korrekturkurve für den ctp-Belichter:

Nun erfolgt die eigentliche Auswertung. Die Tonwertzunahmekurven sind auf die oben beschriebenenMerkmale eines standardisierten Drucks hin zu untersuchen.Dabei ist am Beispiel des Drucks auf einem Papiertyp 1 anzustreben, die Tonwertunahme-Sollkurve(jeweils mittlere Werte) im Druck zu erreichen. Das heißt, die Tonwerte von 10 bis 90% in denBuntfarben sollen folgende Tonwertzunahmen aufweisen:

Weichen die Kurven stark voneinander ab oder liegen sienicht im Sollbereich, wird eine Anpassung bzw. eineKorrektur über den RIP des Belichters vorgenommen,um die Kurven auf die Sollwertvorgabe zu „verbiegen“und um die Graubalance herzustellen.Korrekturen über 8% sollten dabei vermieden werden,weil eventuell dadurch unerwünschteTonwertverschiebungen durch den Belichter verursachtwerden könnten. Abweichungen mit solch hohenDifferenzwerten haben häufig drucktechnischeUrsachen, die dann an der Maschine behoben werden müssen.

Die Korrekturangaben für die Buntfarben und Schwarz sind vorzeichenrichtig in die untenstehendeTabelle einzutragen.Hinweis: Die Sollkurve für Schwarz liegt im Mittelton um 3 % höher!

Allgemeine Hinweise zur Druckkontrolle:

Die Kontrolle von Rastermotiven im Druck wird vielerorts (immer noch) durch die bloße Überprüfungder Volltondichte vorgenommen. Dabei ist es mittlerweile eine bekannte Tatsache, dass „... die Überein-stimmung von Rastertönen in erster Linie die annähernde Übereinstimmung ihrer Tonwerte erfordert.


FDDatei (%) Tonwertzunahme

10 - 420 - 830 - 1140 - 1350 - 1460 - 1570 - 1380 - 1190 - 6

3 Tonwertzunahme-Toleranzen für C, M, Y, S (FM- , Fein- und Hybridraster)


1 / 2 4 -------------- ----------------glänzend und matt

gestrichen Offset weiß

10 9 - 12 - 15 9 - 12 - 1520 19 - 21 - 23 19 - 21 - 2330 22 - 26 - 30 22 - 26 - 3040 24 - 28 - 32 24 - 28 - 3250 24 - 28 - 32 24 - 28 - 3260 21 - 25 - 29 21 - 25 - 2970 17 - 20 - 23 17 - 20 - 2380 11 - 14 - 17 11 - 14 - 1790 4 - 7 - 10 4 - 7 - 10

Diese Angaben beziehen sich auf FM-Raster bzw. Fein- und Hybridraster, Rasterfrequenz von 120 - 160 L/cm, CtP-Herstellung


Eine Übereinstimmung lediglich der Volltonfärbung ... vermag dies oft nicht zu gewährleisten“(ProzessStandard Offsetdruck, Seite 7. 2-1). „Wenn lediglich die Volltonfärbungen übereinstimmen, wäh-rend die Rastertonwerte weit auseinanderklaffen, werden die Bilder sich nicht gleichen. Daher wird alsRegelstrategie empfohlen, beim Abstimmvorgang des Auflagendrucks und bei der Regelung desFortdrucks zuerst auf die Konstanz der Tonwertzunahme ... im Mittelton zu achten“ (ProzessStandardOffsetdruck, Seite 7. 4-1).Für die Arbeit an der Maschine bedeutet dies, wichtige Qualitätskriterien wie Tonwertzunahme, RelativerDruckkontrast, Farbannahme, Graubalance-Überprüfung (Spreizung) neben der Bestimmung derVolltondichte mit in das tägliche Beurteilungsrepertoir aufzunehmen.

Wann liegt ein standardisierter Druck vor?

Ein standardisierter Druck zeichnet sich durch drei wesentliche Merkmale aus:

1. Einhaltung der Delta E-Vorgabe der Volltonfärbung von Delta E 5.

2. Einhaltung der Tonwertzunahme-Toleranzen entsprechend der verwendeten Papierklasse.Dabei beträgt die Differenz in einem 40%-Rasterfeld bei einem Papier des Papiertyps 1 oder 2 allerdings 8 (von 9 - 17 %). Diese hohe Spreizung zwischen den Tonwertzunahmen würde aller-dings die in der Reproduktion angelegte Graubalance zunichtemachen, unzulässige Farbverschiebungen wären die Folge.Daher muß die dritte Bedingung - die Spreizung - eingehalten werden.

3. Einhalten der Spreizung der Buntfarben (Graubalancebedingung): Die Differenz der Tonwertzunahmen darf im Mittelton nicht mehr als 5 betragen (Fortdruck), im Andruck nur 4.Dazu ein Beispiel: Die Tonwertzunahmen im 40%-Rasterfeld betragen für Cyan = 12%M agenta = 11 %Yellow = 17%.Yellow und Magenta liegen in diesem Fall nit 17% und 11% am weitesten auseinander. Die Spreizung beträgt 17 - 11 = 6. In diesem Fall ist eine wichtige Bedingung des PSO nicht eingehal-ten. Das Graubalancefeld weist einen starken Gelbstich auf, alle Farbtöne sind in Richtung Yellowverschoben.

F/% 10 20 30 40 50 60 70 80 90

C Korrektur +/-

M Korrektur +/-

Y Korrektur +/-

S Korrektur +/-

Korrekturtabelle für die Angleichung der Tonwertzunahmen im RIP


Messtechnische Ermittlung der Tonwertzunahme für die Buntfarben und Schwarz mit Mittelwertbildung

Voraussetzung für die Messung ist das Vorliegen eines Drucks mit den ermittelten Standard-Farbdichten. Wichtigist dabei die Gleichmäßigkeit der Farbdichte über die Bogenbreite, um Messverfälschungen durch unterschiedlicheDichten innerhalb eines Rasterkeils (liegen parallel zur Zylinderachse) zu vermeiden.Wichtig ist ebenfalls die Beachtung des Farbabfalls in Druckrichtung.Um gerätespezifische und druckspezifische Messungenauigkeiten zu eleminieren, soll die Ermittlung derTonwertzunahmen mit der Methode der Mittelwertbildung von mindestens drei Messwerten vorgenommen wer-den.Dazu werden jeweils drei Rasterkeile einer Farbe (verteilt auf dem Druckbogen) mit nahezu identischerVolltondichte ausgewählt und die Ergebnisse in die untenstehende Tabelle eingetragen.Diese Prozedur wird mit einem anderen Messgerät wiederholt. Aus den sechs gewonnenen Werten werden jeweilsdie Mittelwerte gebildet und diese Werte in die Auswertungstabelle des Skripts auf Seite 21 eingetragen.Diese Werte bilden die Grundlage für die Kennlinien auf Seite 22.Zur Vereinfachung werden diese Übungen in Gruppen erledigt (je Farbe).Allerdings sind dann die erhaltenen Mittelwerte für alle Farben vor der Erstellung der Kennlinien aus denGruppen zu besorgen.

Farbe Messwerte

............. 1 2 3 4 5 6 Mittel-wert

DV

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

Auswertungs- und BewertungstabelleFarbe DV Delta E Twz 40% Twz 80% Spreizung

CMYS X

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1 ProzessStandard 2013 - lag-medien.delag-medien.de/wp-content/uploads/2014/06/1_Prozess... · herausgegeben vom Bundesverband Druck, mit dem Ziel, Vorgaben und Standards im Kopier-