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SchwerkraftgesteuertePalettendurchlaufregaleKompakte Lagerung und optimaler Warenumschlag im Fi-Fo- (first in - first out) Prinzip durch den Einsatz von Rollentechnik

2 Schwerkraftgesteuerte Palettendurchlaufregale www.mecalux.de

Spezifikationen vonPalettendurchlaufregalen

Paletten-Durchlaufregale sind kompakte Anlagen mit leicht geneigt angeordneten Rollenbahnen, auf denen sich die Paletten bewegen können.

Die Paletten werden am höher liegenden Punkt der Rollenbahnen abgesetzt und laufen durch die Schwerkraftwirkung auf gebremsten Rollen bis zum anderen Ende, wo sie zur Entnahme bereit stehen.

Schwerkraftgesteuerte Paletten-Durchlaufregale eignen sich besonders für die folgenden Bereiche, in denen palettierte Güter gelagert werden:

- Lager für verderbliche Güter.- Zwischenlager zwischen zwei

Arbeitsbereichen.- Versandbereiche, in denen es auf

die rasche Entnahme der Paletten ankommt.

- Wartelager (versandfertige Aufträge, selektive Beschickung von automatisierten Kreisläufen, etc.)

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Optimaler Warenumschlag

Durchlaufregallager ermöglichen einen optimalen Warenumschlag unter Anwendung des Systems FiFo (first-in, first-out), d.h. die zuerst eingelagerte Palette wird auch zuerst ausgelagert.

Wird die erste Palette entnommen, rücken die anderen eine Position vorwärts, sodass immer die jeweils älteste Palette an vorderster Stelle steht.

Aus diesem Grund ist es das ideale System zur Lagerung verderblicher Produkte.


Die Vorteile des Systems im Überblick

- Optimaler Warenumschlag nach dem FiFo-Prinzip.

- Hohe Lagerkapazität durch das kompakte Lagersystem.

- Zeitersparnis bei der Entnahme der Paletten. Die einfache Ortung der Waren beschleunigt die Handhabung durch die Stapler aufgrund kurzer Wegstrecken.

- Beseitigung von Verkehrsbehinderungen. Die Gänge zum Ein- und Auslagern verlaufen getrennt, die Stapler können ungehindert Paletten einstellen und entnehmen.

- Ausgezeichnete Kontrolle der Bestände. In jeder Ladestraße wird nur eine Artikelnummer eingelagert.

- Einfacher Zugriff auf alle Artikelnummern von einem Gang aus.

- Sicherheit und Zuverlässigkeit. Die verschiedenen Bestandteile wurden eigens dafür konzipiert, eine einfache, zuverlässige und sichere

Handhabung zu gewährleisten.

- Schnelle Amortisation. Die Platzersparnis, die Verringerung der Bewegungszeiten und die praktische Wartungsfreiheit sorgen für eine rasche Amortisation der Investition, in den meisten Fällen innerhalb von zwei bis drei Jahren.

- Anpassungsfähigkeit an die Kundenwünsche und an die Ladeeinheiten.

- Schnelle Installation.

Hersteller tiefgefrorener Brot- und Backwaren

Nahrungsmittelbranche

Automobilbranche

Allgemeine Spezifikationen des Systems

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Anwendungsbereiche

Aufgrund seiner Vorteile und Vielseitigkeit ist dieses Lagersystem in jeglichen Industrie- bzw. Vertriebszweigen (Lebensmittel-, Automobil-, Pharmaindustrie, Chemieprodukte etc.) einsetzbar.

Zumeist wird eine Paletten-Durchlaufregalanlage neben einer herkömmlichen Palettenregalanlage errichtet. Die Durchlaufregalanlage ist dabei für Produkte mit hohem Umschlag oder für solche mit kurzem Verfallsdatum reserviert.

Drogerie-Parfümerie-Branch.

Anlage für Schüttgut

Schmiermittelindustrie


Grundelemente

Rollen

Die Eigenschaften ihrer Bauteile sorgen für ein sanftes Abrollen der Paletten. Die abgeflachten Enden der Achsen werden in die Nuten der Rollenbahnen eingesetzt. Abstand und Durchmesser hängen von den Abmessungen und vom Gewicht der Paletten ab.

Konstruktion1. Rahmen2. Längsträger3. Nivellierbleche4. Verankerungen

Rollenbahnen5. Schienen6. Rollen7. Bremstrommeln8. Bremsrollen

9. Zentrierbleche für Paletten10. Bremsrampen11. Paletten-Separiervorrichtungen

(optional)12. Rollenschutz

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4

5 6

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Bremsrollen

Die Bremsrollen haben die gleiche Aufgabe wie die Bremstrommeln. Sie werden dort eingesetzt, wo die Verwendung von Bremstrommeln aufgrund der Platzverhältnisse oder aufgrund be sonderer Betriebsbedingungen nicht möglich ist.

Zentrierbleche für Paletten

Diese Bleche zentrieren die Palette am Eingang der Ladestraße.

Bremsrampen

Die Bremsrampen bremsen und halten die Paletten am Ausgang zurück. Sie werden zu den unteren Kufen der Paletten ausgerichtet.

Ausgangsbalken

Er hält die Palette am Ausgang ohne Raum zu verlieren. Dies ist eine alternative Lösung für Bremsrampen.

Rollenschutz

Dieser schützt die erste Rolle am Einlauf vor frontalem Aufprall.

Paletten-Separiervorrichtungen

Sie halten die Paletten zurück bzw. auseinander und erleichtern dadurch die Entnahme der ersten Palette bzw. fangen den Druck auf, den diese aufeinander ausüben. Die Separiervorrichtungen bestehen aus mehreren Elementen, die bei der Entnahme der ersten Palette die anderen zurückhalten während die erste bereits leicht angehoben ist.

Ihre Anbringung ist optional und hängt von den Merkmalen der Anlage und der Art des Staplers bzw. des Kommissionierroboters ab.

Bremstrommeln

Die Bremstrommeln wirken jeweils auf zwei nebeneinander liegende Rollen und steuern so die Abrollgeschwindigkeit der Paletten. Ihre gefederte Aufhängung gewährleistet den kontinuierlichen Kontakt zu den Rollen und dämpft evtl. auftretende Beschleunigungen ab.

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Konstruktionssysteme für Hochhubstapler

Die Paletten werden normalerweise von der Schmalseite her bedient und bewegen sich innerhalb der Rollenbahnen mit den Kufen im rechten Winkel zu den Rollen (Abb. 1).

Abb 2. Neigung ca. 3,5 %

Y

X

Grundelemente

Abb. 1

Dies ist das effizienteste, sicherste und wirtschaftlichste System.

Die Qualität und der Zustand der Paletten sind natürlich eine wesentliche Voraussetzung für die reibungslose Funktion des Systems. Der Abstand zwischen den Rollen kann variieren und hängt vor allem vom Gewicht und den sonstigen Merkmalen der Paletten ab. Die Distanz Y muss ein Vielfaches von 66,66 mm sein (Abb. 2).

Das Gleiche gilt auch für den Abstand zwischen den Bremsen, bzw. Bremstrommeln (Distanz X), damit sie ihrer Funktion der Steuerung der Rollgeschwindigkeit der Paletten gerecht werden können (Abb. 2).

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Abb 4. Neigung ca. 3,5 %

YX

Z

Bei kurzen Rollenbahnen können die Paletten auch an der Breitseite bedient werden, sodass ihre Kufen parallel zu den Rollen laufen (Abb. 3).

Auch hier sind wieder Qualität und Zustand der Paletten von großer Bedeutung. Für die Bestimmung des Abstands zwischen den Rollen ist jedoch auch die Breite der Kufen zu berücksichtigen. Diese dürfen nieschmaler als 100 mm sein.

Bei dieser Variante werden nur Bremsen zur Steuerung der Geschwindigkeit installiert, wenn mehr als zwei Paletten hintereinander gelagert werden sowie in Abhängigkeit von der Last. Anstelle der Bremstrommel werden in diesem Fall Bremsrollen verwendet.

Der Abstand zwischen den Laufrollen (Distanz Y) muss 66,66 mm bzw. zwischen der Lauf- und der Bremsrolle (Distanz Z) 100 mm betragen (Abb. 4).

Der Abstand zwischen den Bremsrollen (Distanz X) ist von den Abmessungen und vom Gewicht der Paletten abhängig (Abb. 4).

Abb. 3


Mindestabstände

Die Mindestabstände beiDurchlaufregalanlagen sindabhängig von den Abmessungen der Paletten, der Tiefe der Anlage, den Bediengeräten, etc.

Folgende Mindestabstände sindnormalerweise zu beachten:

1. Höhe und Breite der ModuleDer Abstand zwischen den Stützen bzw. die Länge der Längsträger (Distanz H) entspricht der Frontseite der Palette einschließlich Ladeinhalt (Distanz A) plus 230 mm, 115 mm auf jeder Seite (Distanz B).

Die Rollen (Distanz G) müssen 100 mm länger sein als die Breite der Palette. Steht der Ladeinhalt über die Palette hinaus, so ist die Rollenlänge davon nicht betroffen wohl aber die Breite des Kanals und damit die Länge der Längsträger (Abb. 5).

In Abb. 6 unten liegen die Profile zur Verringerung der Höhe “I” direkt auf dem Boden auf.

A B C (1) D (1) E F G H I (2) J

800 115 880 75 50 65 900 1.030 350 400

1.000 115 1.080 75 50 65 1.100 1.230 350 400

1.200 115 1.280 75 50 65 1.300 1.430 350 400

(1) Möglicher maximaler Überstand der Ladung und Mindestabstand.(2) Höhe bei Lösung über Längsträger

Abb. 6

Abb. 5

IH

öhe d

er P

alet

teJ

G

H

CD D

B B

B A B

E F

Viel

fach

es vo

n 50

mm

Grundelemente

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X

Tiefe der Paletten x Anzahl Paletten (1.200 x 8) + mindestens 200 mm = 9.800 mm

350 69

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2. Tiefe des RegalsDie Tiefe des Regals (Distanz X) erhält man durch Addieren der Palettenabmessungen plus den Mindestabständen zwischen den einzelnen Paletten, die je nach Anzahl der Paletten und der Bauweise des Regals variieren können (Abb. 7).

Abb. 7. Beispiel ohne Paletten-Separiervorrichtung (Mindestneigung 3,4 %, maximale Neigung 3,7 %)

Werden Paletten-Separiervorrichtungen montiert, so muss dieser Wert höher ausfallen, da ein Mindestabstand von ca. 300 mm zwischen den Paletten erforderlich ist. Die Neigung darf nicht weniger als 3,4 % und nicht mehr als 3,7 % betragen.

Im Ausschnitt rechts ist der erforderliche Abstand zwischen zwei Paletten ersichtlich, damit die Separiervorrichtung eingreifen kann.

700

350

X

Tiefe der Palette x Anzahl Paletten (1.200 x 8) + 300 + 100 = 10.000 mm

Abb. 8. Beispiel mit Paletten-Arretiervorrichtung (Mindestneigung 3,4 %, maximale Neigung 3,7 %)

Die folgenden Abbildungen zeigen Beispiele für die Tiefe einer Regalanlage mit bzw. ohne Paletten-Separiervorrichtung (Abb. 7 und 8), wobei Paletten mit einer Tiefe von 1.200 mm verwendet werden.


Push-Back

Das Ein- und Auslagern der Ware erfolgt vom gleichen Gang aus. Die erste Palette wird in jeder Ladestraße an der ersten Position abgestellt. Beim Einführen der zweiten Palette mit dem Stapler schiebt diese die erste Palette zurück und nimmt deren Position ein, usw. Die zuerst eingestellte Palette ist damit die letzte, die ausgelagert wird (LiFo-Prinzip).

Anwendungsbereiche

Herkömmliches System

Am weitesten verbreitet ist das herkömmliche System. Die Palette wird dabei vom Ladegang her eingefahren und rollt aufgrund der Schwerkraft über Rollen zum Entladegang auf der gegenüberliegenden Seite.

Als Hubsysteme werden verschiedene Geräte verwendet: Gabelstapler, Schubmaststapler, Dreiseitenstapler, Hochhubstapler, Regalbediengeräte etc.

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Kombinationen

Jede der zuvor genannten Lösungen kann mit einem der folgenden Kommissionierverfahren kombiniert werden.

In den beiden Abbildungen wurden in einer Richtung Durchlaufregale zum Beschicken der Kommissionierstellen eingerichtet, die ihrerseits mit Durchlaufregalen in die Gegenrichtung ausgestattet sind. Die Paletten aus den oberen Ebenen werden zum Kommissionieren in die unteren Ebenen eingebracht.

Auf Abbildung 10 wird die Beschickung einer einzigen Kommissionierstelle über Durchlaufregale dargestellt. Auf der gegenüberliegenden Seite kann eine normale Kommissionierstelle eingerichtet werden.

In der zweiten Variante (Abb. 11) sind auf beiden Seiten des Gangs Kommissionierstellen eingerichtet, die über Durchlaufregale beschickt werden.

Abb. 10

Abb. 11

Anwendungsbereiche

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Push-Back-Regale/Durchlaufregale mit Ein- und Auslagerung über den gleichen Gang, mit denen unten gelegene Kommissionierregale beschickt werden. Die oberen Regale des Kommissioniergangs müssen mit Schutzgittern versehen werden. So wie bei den Abbildungen zuvor werden auch hier die unteren Regale mit den Paletten aus den oberen Regalen beschickt.

Push-Back-Regale/Durchlaufregale mit Ein- und Auslagerung über beide Seiten, aus denen die unteren Kommissionierregale beschickt werden. Im dargestellten Fallwerden die Kartons von den Palettenentnommen und auf Durchlaufregalefür Kartons weitergeleitet.

Anwendungsbereiche

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Kommissionierstellen für Paletten auf verschiedenen Ebenen, die mit Paletten aus dem Reservelager beschickt werden. Als Hebesystem dient bei dieser Variante ein Hochhubstapler. Der Kommissionierer legt die Ware auf einem Wagen ab.

Diese Variante ähnelt der zuvor abgebildeten Ausführung, als Hebegeräte dienen in diesem Fall jedoch Regalbediengeräte und die Ware wird auf Transportbändern abgelegt.

Neben den hier dargestellten Varianten sind natürlich auch andere Anwendungen durch Kombination der verschiedenen Systeme möglich.


Geteilte Rollen

Verfügen die Bediengeräte (Stapler, Hochhubstapler oder Regalbediengeräte) über steife Masten, so kann es evtl. erforderlich sein, am Ein- und Ausgang der Ladestraßen geteilte Rollen zu verwenden.

Kistenpaletten

Angepasste Bahnen, die gleichermaßen für Kistenpaletten und für Europaletten geeignet sind. Das Handling der Paletten erfolgt an der Breitseite, um das Kommissionieren zu erleichtern.

Halbe Paletten

Unter bestimmten Voraussetzungen können auch halbe Paletten in Schwerkraft-Durchlaufregalen gelagert werden.

Separiervorrichtungen für Kommissionierung

Eine Vorrichtung sperrt das Vorrücken der zweiten Palette während die erste herausgenommen wird. Die Entriegelung erfolgt durch Ziehen an einem Griff.

Metallcontainer

Die Schwerkraft-Durchlaufregalekönnen ebenso für Metallcontainerangepasst werden.

Zwischen-Separiervorrichtung

Eine weitere angepasste Separiervorrichtung zur Installation zwischen den inneren Paletten, mit der Funktion der Druckverringerung bei sehr langen Ladestraßen.

Anwendungsbereiche

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Rollenbahn auf Bodenhöhe für Hubwagen

Finden vor allem in Produktions- und Versandbereichen Verwendung.

Spezialcontainer

Diese Variante ermöglicht die Lagerung von Spezialpaletten bzw. -containern, die für den Transport außerhalb des Regals mit Rollen ausgestattet sind.


Durchlaufregalanlage als Gebäudetragwerk

Genauso wie bei anderen Palettenregalsystemen können auch Durchlaufregale eine einheitliche, selbsttragende Gebäudestruktur bilden.

Die Regale tragen in diesem Fall nicht nur die gelagerten Waren sondern auch die Außenhaut, die Dachbinder, die Dachfetten etc. des Gebäudes.

Anwendungsbereiche

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Vollautomatische Lager mit Durchlaufregalen

Durchlaufregale können in den Arbeitsprozess von vollautomatischen Regalbediengeräten mit eingebunden werden.

Die Lagerverwaltungs-Software steuert die Systeme der Bediengeräte, welche die Befehle ohne menschliches Eingreifen ausführen.

Das Entnehmen der Paletten kann mit Hilfe von Lagerbediengeräten oder herkömmlichen Staplern erfolgen, die über Funkfrequenzgeräte gesteuert werden.

Um die Bestellungen oder Routen aufzuteilen, werden häufig in der Zone der Beladungsrampen Durchflussregale mit einem Pendelwagen oder automatischer Rollenbahn installiert.

Die Technische Abteilung von Mecalux findet auch für Ihre Bedürfnisse die optimale Lösung.


Allgemeine Spezifikationen

Diese Software wurde aufGrundlage der neuestentechnologischen Standardsunter der Verwendung vonsoliden und internationalanerkannten Datenbankenund Programmiersprachenentwickelt.

Um den Anforderungen moderner, industrieller EDV-Anwendungen gerecht zu werden, hat Mecalux eine Software-Entwicklungsabteilung eingerichtet, die für die Programmierung, Wartung und Aktualisierung des Easy WMS zuständig ist.

Die Funktionen der Software Easy WMS sind so konzipiert, dass sie in allen Lagersystemen eingesetzt werden können (einschließlich Kühllagern, mit deren besonderen Merkmalen).

Bei der Definition der wesentlichenSoftwarefunktionen, der Darstellungder Menüs, der Berichterstellung undder Interaktion mit dem Bediener,wurde immer der praktische undoperative Einsatz in einer hochproduktiven Umgebung im Augebehalten.

Mit Easy WMS können die folgenden Abläufe einfach ausgeführt werden:

- Steuerung der Wareneingänge. Für einen einfachen und korrekten Einlagerungsablauf wird das Bedienpersonal durch das Easy WMS geführt. Außerdem kann die Einlagerung von Behältern mit einer oder mehreren Artikelnummern verwaltet werden. Für eine bessere Rückverfolgbarkeit des Produkts werden logistische Daten, wie Los-Nr., Seriennummer, Verfallsdatum, Temperatur, Gewicht, Qualität etc. erfasst.

- Lagerverwaltung. Nach der Erfassung der Ware erfolgt die Zuweisung des Lagerplatzes. Easy WMS verfügt über effizienteLogarithmen, die eine optimaleZuweisung der Lagerplätze für dieLagereinheiten erlauben. Dabei werden die physischen Eigenschaften des Lagers und die der Lagereinheiten mit berücksichtigt.

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- Verwaltung der Warenabgänge. Zur Durchführung der Warenabgänge arbeitet Easy WMS mit einem praktischen Auftragsvorbereitungssystem unter Zugriff auf die Abgangsbefehle, die automatisch oder auf eine vom Benutzer definierte Art und Weise dem festgelegten Pfad folgen.

Um die Produktivität zu steigern und die Zahl der Pickingvorgänge auf der gleichen Strecke oder von einem Pickingplatz aus so gering wie möglich zu halten, können Aufträge zusammengefasst und Freigaben für bestimmte Strecken oder Aufträge automatisiert werden.

- Verwaltung des Lagerbestands. Easy WMS erlaubt eine umfassende Kontrolle des Lagerbestands in Echtzeit und somit auch entsprechende Anpassungen oder Korrekturen zu jeder Zeit. Easy WMS führt auch die Liste der Artikelnummern und übernimmt die An- und Abmeldung sowie die Änderungen bei den zu lagernden Artikelnummern. Außerdem kann es bestimmte logistische Merkmale für die Verwaltung des Zugangs, des Abgangs und der Lagerung bestimmter Waren zuweisen.

- Anfragen und Berichte. Der Benutzer kann jederzeit den Status des Lagers und aller an den Vorgängen beteiligten Elemente (Regalbediengeräte, Förderanlagen, Arbeitsstationen, Funkfrequenz-Geräte etc.) abfragen. Dazu gehören auch die der Wareneingänge, historische Daten und Fehlerdiagnosen. Obwohl zahlreicheDaten über den Zustand des Lagersoder die Positionen von Behältern und

Waren abgefragt werden können,beziehen sich die meisten Anfragenauf den Prozentsatz der Belegung freier Lagerplätze, Produktlisten mit den wichtigsten Daten, Umschlag bestimmter Produkte etc.

- Integration. Ein Kühllager kann als eigenständiges und vonanderen Softwareanwendungen unabhängiges System arbeiten. Es ist jedoch möglich, Easy WMS mit anderen Softwarelösungen zu verknüpfen, bzw. das System in ein übergeordnetes, komplexeresSystem zu integrieren.

Mecalux Easy WMS bietetLösungen für beide Fälle an, ohne dabei die Software oder die Technologieplattform ändern zu müssen. Unter den verfügbaren Optionen des Easy WMS muss nur die entsprechende Komplexitätsebene ausgewählt werden.

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