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von Michael Löffler

Michael Löffler Seite 1 30.09.2014

Baubericht Grumman Bearcat F8F

Welches Modell soll‘s denn sein? Grumman war ein US Amerikanischer Hersteller, der sich auf den Bau von Flugzeugen, Komponenten für die Luft- und Raumfahrt sowie Avionik spezialisiert hatte. Gegründet wurde die Firma 1929. Im zweiten Weltkrieg lieferte Grumman Kampfflugzeuge an die US Navy.

Besondere Bekanntheit erlangen die Cat-Familien, beginnend mit der F4F Wildcat, F6F Hellcat, F7F Tigercat und schließlich der F8F Bearcat.

Die Cat-Familie von Grumman

F4F Wildcat

F6F Hellcat

F7F Tigercat



F8F Bearcat

Die F8F Bearcat Die Bearcat war ein Kolbengetriebener, trägergestützter Jagdeinsitzer in Ganzmetallbauweise. Die Produktion begann erst gegen Ende des Krieges, weswegen es zu keinem Kriegseinsatz mehr kam. Der Erstflug war am 21. August 1944. Es wurden 1266 Stück gebaut. Sie war 1944 das schnellste Propellerflugzeug. Die Formgebung der Grumman-Fighter wirkt gedrungen und der bullige, nahezu riesige Rumpf beinhaltete starke Sternmotoren. Alles zusammen also eine Herausforderung für Modellflieger, so ein Modell nach zu bauen und zu fliegen. Grundsätzlich will ich ein Modell „from the scratch“ bauen, also kein Bausatz sondern alles selber machen.

Ausstattung und Eigenschaften der Bearcat Länge: 8,61 m

Flügelspannweite: 10,92 m

Flügelfläche: 22,67 m²

Höhe: 4,22 m

Antrieb: ein 1.566 kW (2.100 PS) Pratt & Whitney R-2800-34W Double Wasp 18-Zylinder-Doppelsternmotor

Höchstgeschwindigkeit: 677 km/h in 6.004 m Höhe

Reichweite: 1.778 km

Besatzung: 1 Mann

Dienstgipfelhöhe: 11.795 m

Leergewicht: 3.207 kg

Fluggewicht: 5.873 kg

Bewaffnung: vier 12,7-mm-MGs, vier 127-mm-Raketen oder zwei 454-kg-(1.000-lbs)-Bomben

http://de.wikipedia.org/wiki/Pratt_%26_Whitney_R-2800

http://de.wikipedia.org/wiki/Pratt_%26_Whitney_R-2800



Pratt & Whitney R-2800 mit satten 18 Zylindern, 45,9l Hubraum und bis zu 2330 PS.



Der Bau

Wir brauchen einen Plan Am Anfang steht der Plan. Die Suche im Netz war erfolgreich beim Forum „Hip Pocket Aeronautics Builders‘ Forum“. http://www.hippocketaeronautics.com/hpa_forum/index.php Nach der Registrierung geht’s auch direkt los. Und siehe da, die Jungs haben massenhaft Pläne. So auch von der Bearcat. Allerdings ist das vorhandene Modell nur 32“ groß, ich peile aber so rund 190cm Flügelspannweite an. Also muss ich hier etwas improvisieren. Ein Gang zur Druckerei liefert mir zunächst eine Vergrößerung. Der Ausdruck ist jetzt 5m breit und beansprucht das halbe Wohnzimmer, wo ich ihn in handliche Portionen zerteile („Flügel“, Rumpf“. etc). Der Plan ist natürlich nicht 1:1 brauchbar, ist er doch für ein wesentlich kleineres Modell gedacht. Er gibt somit hauptsächlich die Maße und die Form her. Details müssen abgeändert werden um einem größeren Gesamtgewicht und den Vibrationen eines Verbrennermotors gerecht zu werden.

http://www.hippocketaeronautics.com/hpa_forum/index.php



Das Layout Scaleansichten:





Dieses Design soll es werden. Es handelt sich um ein Modell der US Navy. Statt Denver wird der Standort allerdings Elsdorf sein….



Die Fläche Ich fange mit der Fläche an. Hier bietet sich die Bauweise mit einem Schaumkern, Glasfasermatten und Balsaverkleidung an. Der Vorteil ist die relativ einfache Herstellung, das geringe Gewicht und die hohe Stabilität. Die Fläche soll einteilig werden.

Aus dünnem Aluminiumblech schneide ich zunächst die beiden notwendigen Profile. Der Flächenkern wird in drei Teilen gefertigt: einem inneren Mittelstück welches später im Rumpf stecken wird und zwei äußeren, den eigentlichen Flächen. Somit komme ich mit zwei Profilen aus: den kleineren Randprofil und dem größeren am Rumpf. Sie werden aus dünnem Aluminiumblech geschnitten. Auf der Abbildung erkennt man, dass aber

einige mehr Blechteile anfallen. Jedes Profil besteht aus einem oberen und einem unteren Teil. Sie bilden die Kannten, an denen ich den heißen Draht entlangführe und mit dem der Styroporkern zerschnitten wird.

Das Ergebnis ist der aus der Mitte herausgeschnittene Flächenkern. Wir erhalten den linken Flügel, den rechten und das Mittelteil. Sie werden später zu einer einzelnen Fläche verbunden. Jetzt kann auch schon die Beplankung vorbereitet werden. Sie wird passen zugeschnitten und mit Klebestreifen provisorisch fixiert. An den Stößen sorgt Uhu Hart



für Stabilität. Es entsteht eine komplette Holzfläche.

Mittelteil und beide Flügel jeweils als Packet mit den oberen und dem unteren Teil der Styroporplatte. Die Beplankung ist locker dazwischen gelegt. Jetzt werden die 3 Pakete miteinander mit ein paar Kleberpunkten leicht geheftet, so dass die Fläche als ein Teil erkennbar wird.



Als nächstes kommen die Fahrwerke dran. Es sollen Scale-Einziehfahrwerke sein. Stabiles Birkensperrholz fängt die entstehenden Kräfte auf und leitet sie später gleichmäßig in die Fläche.

Mittlerweile ist die Fläche in über 20 Teile zerschnitten. Man erkennt auch schon den Kabelkanal. Es soll auch mal eine Beleuchtung verbaut werden und die Druckluftschläuche müssen auch irgendwo hin.



Die Fläche mit aufgelegter Balsabeplankung. Im nächsten Arbeitsschritt wird der Schaumkern mit Epoxidharz bepinselt, mit GFK verstärkt und mit der Balsabeplankung belegt. Die obere und die untere Schale aus dem Styroporkern kommen auch wieder drum rum und geben dem ganzen Paket den notwendigen Halt und die Form. Auch erreichen wir dadurch, dass die Fläche eine leichte V-Form

hat. Das komplette Paket kommt über Nacht in den Vakuumsack und wird mit einer Vakuumpumpe ordentlich zusammen gezogen. Am nächsten Tag erhalten wir die fertige, einteilige Fläche. Sie ist leicht und sehr stabil. Jetzt werden die Fahrwerksschächte ausgeschnitten.

Da die Fläche noch gar keine Querruder und Landeklappen hat, müssen diese erst einmal ausgeschnitten werden.



Hier merkt man, wie stabil die Fläche geworden ist. Mit dem Cutter wird nach sauberer Bemaßung geschnitten.



Landeklappenscharniere hergestellt aus GFK und einiger Arbeit mit der Laubsäge:

Die Nasenleiste wird mit Gummis fixiert:

Fläche mit Servos und Fahrwerksschacht



LED Lichter wurde eingebaut: Hierzu nahm ich 12V LED. Das erspart mir Vorwiederstände und ich kann als Stromversorgung einen kleinen 3S Lipo nehmen. Per Sender kann ich später die Lichter ein- und ausschalten. Es kommen 3 Lichter zum Einsatz: an den Flügelspitzen rot und grün, an der Vorderkannte der linken Fläche ein weises Landelicht – wie beim Original.

Um alles mit Folie zu bügeln starte ich mit den Kanten und Ecken:

Links wurde mit der Folie begonnen, rechts ist die Fläche fertig bespannt und mit dem Design versehen.



Eine Besonderheit stellt die Beleuchtung dar. Die Abdeckungen dafür habe ich tief gezogen mit Vorlagen aus Gips.

Oben links die Tiefziehvorrichtung, oben rechts die beiden Gipsformen und die Tiefziehfolie im Rahmen, unten links die fertig ausgeschnittene und montierte Abdeckung.



Das Seitenleitwerk Es wird ebenfalls im Verbund hergestellt:

Das Höhenruder Die kleine Fläche wird genauso hergestellt wie die Große.

Zuschneiden des Styroporkerns.



Päckchen mit Styropor, GFK, Epoxy und Balsa und dieses im Vakuum pressen. Danach aufteilen des Stabilisators und des Höhenruders.



Der Rumpf Die Bauweise des Rumpfes ist rein aus Holz. Gebaut wird in zwei Hälften, sie werden später zu einem kompletten Rumpf verklebt.

Nach einiger Sägearbeit werden die formgebenden Sperrhölzer aufgeklebt. Balsaleisten geben die notwendige Stabilität. Rechts die verklebten Hälften teilbeplankt.

Die hintere Partie wurde verstärkt, um das Höhenleitwerk aufzunehmen.



Wir bauen einen Igel….

Die Flächenmontage erfordert viel Stabilität. Links sorgt Birkensperrholz für eine stabile Aufnahme der Dorne. Die Auflage der Fläche wird mit 1mm Birkensperrholz gestaltet. Ein dickes Brett rechts nimmt später die Einschlagmuttern auf.

Der Bauch unter der Fläche wird wieder im Verbund hergestellt. Im Weiteren kommen die letzten Planken dran, das Spornfahrwerk, alle Schalter und die Klebefolie. Als Design wähle ich die US Navy-Militärvariante. Ich lasse die Schrift in einer Druckerei plotten.







Die Motorhaube Sie wird aus GFK hergestellt. Dazu brauchen wir erst einmal eine Form. Eine Urform wird aus Gips hergestellt, der mit dünnem GFK bespannt und mit Autospachtel glatt gezogen wird. Die Form an sich wird zweiteilig hergestellt.

Die Form ist fertig.



Um die Motorhaube zu erhalten, wird diese Form innen mit Gelcoat beschichtet und mit GFK verstärkt.

Nach dem Aushärten wird die fertige Motorhaube aus der Form gelöst. Zur Farbgebung ließ ich nach der Bügelfolie von einem Autohaus die Farbe anmischen und konnte die Haube damit spritzen.



Der Antrieb Ein Blick in den Geldbeutel verbietet sofort die Wahl eines Sternmotors. Im Verein berät man mich im Hinblick auf die Größe des Motors. Das Bruttogewicht der Bearcat wird so ca 7kg sein. Es soll ein Benziner mit 40ccm werden. MVVS hat einen Motor dieser Größe im Programm. Er wurde vom 35ccm Modell weiter entwickelt und ist relativ leicht für seinen Hubraum. Auch der Preis passt.



Das Cockpit Das Cockpit wird tief gezogen. Dazu wird zuerst ein Rohling aus Gips hergestellt, mit GFK bezogen und mit Autospachtel glatt gezogen.

Um die Form zu testen nahm ich eine – leider zu dünne – Folie und zog sie selber tief. Damit konnte ich zwar prüfen ob das Ganze passt, es war jedoch an sich zu dünn. Ich beauftragte mit der finalen Ausführung einen Kunststoffteilezulieferer, der in der Lage war in geeigneter dicke tief zu ziehen.

Das fertige Cockpit. Der Piloten wurde durch den Absturz eines anderen Fliegers frei für einen neuen Einsatz in der F8F.



Die Elektronik Empfänger und Servos Die Servos benötigen für den Betrieb eine Spannung von max 6,0V. Ich wähle 2 redundante LiFe Akkus, die allerdings 6,6V liefern. Um den notwendigen Spannungsabfall zu erreichen, schalte ich Dioden vor. Damit der maximale Gesamtstrom der Servos nicht zur Überhitzung führt, sind 4 Dioden parallel geschaltet. Eine Messung und Lastprobe bestätigt die gewünschten 6V an den Servos.

LED Schaltung und Graupner SXH Schaltmodul

Zündung Die Zündung bekommt eigene LiPo Akkus die redundant ausgelegt sind. LED Beleuchtung Die LEDs erhalten einen kleinen 3s LiPo Akku. Er ist winzig, so groß wie 3 Zuckerwürfel. Später kann die Beleuchtung über die Fernbedienung ein und ausgeschaltet werden. Dazu kommt ein entsprechender Schalter (Schaltmodul Hochlast SXH) zum Einsatz, der an einen Kanal im Empfänger angeschlossen wird. Den Kanal lege ich im Sender auf einen freien Schalter. Somit komme ich in Summe auf 5 Akkus.



Zusammen mit der Druckluft für das Fahrwerk ist es dann schon recht üppig da drin.





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