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TK SteelWir denken Stahl weiter
160-Millionen-Euro-Investition
Rasselstein ist weltweitgrößter Weißblechstandort
www.thyssenkrupp-steel.com
compactDas Kundenmagazin von ThyssenKrupp Steel2/2006
Luxusliner aus PapenburgSchiffsbau nach dem Legoprinzip
Der neue Opel CorsaDuisburger Know-how erhöht Sicherheit
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editorial 3
newsIdeenPark Hannover 4Zusammen mit ThyssenKrupp entdeckten über 200.000 Besucher Technik und gestalteten Zukunft.
Pavillon aus Stahl 6Christo und Jeanne-Claude zeigten „The Gates in the Box“ in Zürich – eine Rückblende auf „The Gates“ in New York.
titelstoryHigh Tech auf grüner Wiese 8Rasselstein investiert 160 Millionen Euro in sein Werk Andernach und katapultiert sich damit zum weltweit größten Weißblechstandort.
focusHayes Lemmerz fertigt Stahlräder 16Der Räderspezialist aus Königswinter ist mit seiner Serie Stahldesignrad sehr erfolgreich.
Rohre von Bender-Ferndorf 18Das Siegerländer Unternehmen ist eine verlängerte Werkbank von ThyssenKrupp Steel.
Neues Produkt von Steel 21Cold Performance: ein warmgewalztes Feinblech mit Vorteilen für die Kunden.
Der neue Opel Corsa 22Innovative Technik und höchster Sicherheitsstandard dank Know-how von ThyssenKrupp Steel.
Stahl-Innovationspreis 2006 2514 Ideengeber wurden für ihre zukunftsweisenden Entwicklungen prämiert.
Meyer Werft in Papenburg 26Luxusliner schwimmen auf den Weltmeeren mit Grobblech aus Duisburg-Süd.
Tradition und High Tech 30Technologieführer Welser Profile sorgt für innovative Produkte.
Umweltpreis 2006 32Automobilkonzern VW zeichnet Zulieferer ThyssenKrupp Steel aus.
Innovationspreis Lasertechnik 2006 33Flexible Laseroptik verschweißt nicht lineare Tailored Blanks mit hoher Präzision.
Duisburger Zoo in neuer Optik 34ThyssenKrupp Steel liefert moderne Stahlprodukte für das Primatenhaus.
serviceNewsFlash 15Unternehmensinfos in Kürze.
Agenda 20Messen, Ausstellungen, Events.
impressum
tk Steel AG
Kaiser-Wilhelm-Straße 100, 47166 Duisburg
Postanschrift: 47161 Duisburg
Telefon: 0203 52-1, Telefax: 0203 52-25102
Herausgeber:
Vorstandsbereich/Marketing
Redaktion:
Rolf-J. Neumann (v. i. S. d. P.)
Marketing
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Christiane Hoch-Baumann (Chefredaktion)
Kommunikation/Öffentlichkeitsarbeit
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Katharina Mette
Kommunikation/Öffentlichkeitsarbeit
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E-Mail: [email protected]
Fotos:
ThyssenKrupp Steel Fotografie; Michael Schmid (S. 6/7); Staatskanzlei
Rheinland-Pfalz (S. 12); Bobbahn Winterberg, Hochsauerland (S. 21);
General Motors (S. 22); Stahl-Informations-Zentrum, Düsseldorf (S. 25)
Gestaltung:
MERZ Werbeagentur, Düsseldorf
Druck:
ThyssenKrupp Printmedia GmbH, Duisburg
Erscheinungsweise:
dreimal im Jahr, die nächste Ausgabe erscheint im Dezember
Heft 24:
2/2006 – September
Zum Titelbild:Andernach in Rheinland-Pfalz ist der größte und modernsteWeißblechstandort der Welt – die Rasselstein GmbH hatdort kürzlich 160 Millionen Euro in neue Anlagen investiert,die dem Unternehmen 20 Prozent mehr Kapazität bescherthaben. Die Nachfrage nach speziellen Weißblechgüten istweltweit erfreulich hoch und die Kapazität ist schon jetzt bis auf weiteres ausgelastet.
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editorial
Liebe Leserin, lieber Leser,
die Stahlindustrie war in den vergange-nen Jahrzehnten immer durch Fusionenund Zusammenschlüsse von Konkur-renten geprägt, aber die letzten Monatewaren besonders spannend. Für ThyssenKrupp Steel galt in diesemGeschäftsjahr: Wir müssen unsere Vor-wärtsstrategie auf einen exzellenten Wegbringen. Das ist uns gelungen, die ehr-geizigen Ziele sind nun in greifbarerNähe. Im gleichen Zeitraum entstandmit der Übernahme von Arcelor durchMittal ein Marktführer, der mit 120 Mil-lionen Tonnen Rohstahlkapazität neueGrößenmaßstäbe für die Branche setztund auch die Entwicklung in dem füruns relevanten Markt für Qualitätsflach-stahl beeinflussen wird.
Auch für ThyssenKrupp Steel birgt dasEntstehen des großen Konkurrentenneue Herausforderungen, denen wir jedoch im Rahmen unserer Vorwärts-strategie offensiv begegnen: Mit demBau eines kompletten Hüttenwerks inBrasilien, der eine Kapazitätserweite-rung von fünf Millionen Tonnen be-deutet, wurde mittlerweile begonnen.Derzeit prüfen wir Alternativen, wie wirdie eine Hälfte des in Brasilien produ-zierten Vormaterials in Nordamerika optimal für den dortigen Markt weiter-verarbeiten und vermarkten können. Wir verhandeln weiter mit Mittal überden Erwerb des kanadischen Produ-zenten Dofasco, der sich gut in unsereNafta-Strategie einpasst. Aber wir wärenschlecht beraten, wenn wir nicht eine Alternative hätten: den Bau eines Walz-werks auf der grünen Wiese. Unser Pro-jekt Herkules, mit dem wir heimischeAnlagen in Deutschland für die Weiter-verarbeitung der anderen Hälfte ertüch-tigen, läuft auf Hochtouren.
Das Beispiel unserer TochtergesellschaftRasselstein GmbH, die nach Einführungdes lästigen Dosenpfands in Deutsch-land intelligente Strategien entwickelthat, um ihr Material in neuen Märktenan hochzufriedene Kunden zu bringen,zeigt:
Nicht immer besticht die Masse allein,vor allem Klasse in Form von hoher Effizienz und anspruchsvoller Techno-logie, die zu profitablem Wachstumführt, sind unser Weg zu wirtschaft-lichem Erfolg. Hieran orientiert sichselbstverständlich nicht nur die in dieser Ausgabe von compact porträ-tierte Rasselstein GmbH, sondern die komplette ThyssenKrupp Steel AG.
Lesen Sie in diesem Magazin, wie wir gute Ideen in Produkte umsetzen.Als Einstieg in diese Ausgabe präsentieren wir Ihnen Impressionen vom ThyssenKrupp IdeenPark:
Mehr als 200.000 Besucher haben inHannover Technik zum Anfassen undMitmachen erlebt. Bei vielen Jugend-lichen wurde Interesse geweckt undBundeskanzlerin Angela Merkel hat derNation beim Besuch des IdeenParks insStammbuch geschrieben: „Wir müssenalles unterstützen, was in Deutschlandan guten Ideen und an guten Entwick-lungen vorhanden ist.“
In diesem Sinne: Erfahren Sie auf denfolgenden Seiten auch Interessantes zuunseren Partnern, Kunden und Projek-ten. Zusammen mit meinen Vorstands-kollegen wünsche ich Ihnen eine kurz-weilige Lektüre!
Ihr
Dr. Karl-Ulrich KöhlerVorsitzender des Vorstands
„Nicht immer besticht dieMasse allein – vor allem Klassein Form von hoher Effizienz undanspruchsvoller Technologie,die zu profitablem Wachstumführt, sind unser Weg zu wirtschaftlichem Erfolg.“
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news.innovation
IdeenPark: Technik entdecken – Zukunft gestalten
ThyssenKrupp bringt Ideennach Hannover
„Um Arbeitsplätze und damit auchWohlstand zu sichern, ist ein Land mitLeidenschaft, Ideen, Wissensdrang,Lust und Laune gefordert. Gefragtsind technische Berufe, das gilt ins-besondere auch für Mädchen. Ich binder Meinung, die Gehirnwindungenvon Mädchen sind ähnlich geeignetfür technische Berufe wie die vonJungen.“Bundeskanzlerin Angela Merkel
„Mit dem IdeenPark investieren wirheute in dieses Land, in die Köpfeseiner Menschen. Nur dann werdensie auch noch in 20 Jahrenerfolgreich am Weltmarkt bestehenkönnen.“ThyssenKrupp Chef Prof. Dr. Ekkehard Schulz
„Mobilität und Technik sind wichtig,um unsere Zukunft zu sichern. DieMenschen müssen mit Innovationenetwas Positives verbinden, dazubietet der IdeenPark eine hervorra-gende Gelegenheit.“Niedersachsens Ministerpräsident Christian Wulff
„Technik ist Zukunft und Alltag, stehtfür Spannung, ist notwendig, begeis-tert und fördert den Entdeckergeist –all dies und noch viel mehr dokumen-tiert der IdeenPark eindrucksvoll.“ThyssenKrupp Steel Chef Dr. Karl-Ulrich Köhler
„Mit der Technik- und Erlebnisweltdes IdeenParks fördert ThyssenKruppdas Interesse vor allem jungerMenschen, denn er kombiniert aufeinzigartige Weise Wissensvermitt-lung und Anschauung.“Wissenschaftsjournalist Ranga Yogeshwar
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innovation.news
An neun Tagen präsentierteThyssenKrupp mit mehr als 50 Partnernaus Wissenschaft, Gesellschaft, Wirt-schaft und Medien Ende Mai weit über200.000 Besuchern im deutschenPavillon auf dem ehemaligen EXPO-Gelände die Welt der Zukunft und zeigte,dass jeder Mensch gute Ideen habenund damit seine eigene Zukunft undauch die der Gesellschaft aktiv mit-gestalten kann. Besucherscharen, unter ihnen Kunden, Familien, Schüler,Studenten und Senioren, schlendertenoffenen Blicks über Europas größtesWissenschafts- und Technikfestival,bestaunten Exponate und Demonstratio-nen der Wissenschaftler und Forscherund führten unzählige Gespräche rundum die Themenkomplexe Mobilität,Leben/Umwelt und Kreativität.
Überall wurde gewerkelt, durfte auspro-biert und experimentiert werden. Inter-essierte konnten selbst konstruieren undmit einfachen Mitteln Flugzeuge undAutos bauen. Besonders umlagert: derBereich Mobilität, in dem die Besucherneuartige Fahrhilfen und fortschrittlicheWerkstoffe selbst testen konnten.
Was haben Haifische mit Pipelines zu tun und Sandfische mitmodernen Stahloberflächen? Auf den ersten Blick nicht viel –aber Hai und Sandfisch stehen Modell bei der Entwicklungneuer industrieller High Tech Lösungen. Die Natur vollbringtbei geringstem Energie- und Materialverbrauch tagtäglichHöchstleistungen und ist deswegen wertvoller Ideenlieferantfür Forschung und Entwicklung – wie, das konnte man imdiesjährigen IdeenPark in Hannover bewundern.
Mitmachen war ausdrücklich erwünscht:Ein Bob rollte auf einer Teststrecke vorder TUI-Arena, unter dem großen Plaza-Zelt gab es Wissenschaftsshowsund Unterhaltung, das ZDF machteKinderfernsehen, urtümliche Roboterveranschaulichten, wie technische Träume von einst längst von der Wirk-lichkeit überholt worden sind. Doch den Veranstaltern ging es um weit mehr alsum ein fröhliches Event. Mit dem Projekt wollen sie um künftigeIngenieure und Fachleute werben undfür eine innovationsfreundlicheStimmung im Land sorgen. Dazu gab es zahlreiche Fachdiskussionen zuwechselnden Schwerpunktthemen. Für ThyssenKrupp ist der IdeenPark diezweite Veranstaltung dieser Art – ihreErstauflage erlebte die Schau 2004 inGelsenkirchen. Weitere Veranstaltungensind schon in Planung.
Christiane Hoch-Baumann
www.zukunft-technik-entdecken.de
Kontakt: Dr. Jürgen Claassen, ThyssenKrupp, Tel. 0211 824-36002, E-Mail: [email protected]
� Technik begreifbar machenund die Jugend dafür begeistern,das kann beispielsweise derSandfisch. Die Natur vollbringttagtäglich Höchstleistungen und ist deswegen wertvollerIdeenlieferant für Forschung und Entwicklung.
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news.kompetenz
Kontakt: Roger Görg, ThyssenKrupp Hoesch Bausysteme, Tel. 02732 599-1554,
E-Mail: [email protected]
Im Frühjahr präsentierte die CreditSuisse in Zürich zu ihrem 150-jährigenFirmenjubiläum die Dokumentations-ausstellung „The Gates in the Box“ von Christo und Jeanne-Claude. Dietemporäre Kunsthalle war aus Stahl-Sandwichelementen von ThyssenKruppHoesch Bausysteme gefertigt. DemKünstlerpaar perfekt entsprechend.
„Das beste temporäre Museum der Welt.“Jeanne-Claude
Der gewaltige stählerne Hangar ausFertigbauelementen füllte für fast dreiWochen die Wiese am Zürcher Bellevue,einem der zentralen innerstädtischenVerkehrsknotenpunkte. Deshalb nanntenihn seine geistigen Eltern auch liebevoll-ironisch den silbernen Wal: Das bulga-risch-französische Künstlerpaar ChristoJavacheff und Jeanne-Claude de Guille-bon, kurz Christo und Jeanne-Claude,hatte ein Museum auf Zeit schaffen las-sen – nicht irgendeines, sondern „dasbeste der Welt“, wie Jeanne-Claudeeuphorisch behauptete.
Superlative gehören beim erfolgreichenKünstlerduo der Gegenwart zum Alltags-jargon. Christo und Jeanne-Claude, die am selben Junitag des Jahres 1935geboren wurden, sind seit Ende der50er Jahre ein Zweiergespann, das, wie sie immer wieder betonen, intensivzusammenarbeitet, sich regelmäßigstreitet und sich auch im Alter von 71 Jahren noch innig liebt.
Die gegenseitige Lobpreisung hat aberauch einen soliden Boden: Christo undJeanne-Claude verkörpern ein höchstlukratives Kunstunternehmen. Zwar in-vestieren sie jeden Cent, den sie mit denMerchandising-Produkten ihrer meist gi-gantischen Installationen und Aktionenverdienen, wieder in neue Projekte. Von56 teilweise über Jahrzehnte verfolgtenIdeen realisierten sie insgesamt nur 19.Mit jeder Aktion setzen sie aber Millionenum. Von der Verhüllung der KunsthalleBern (1968) über die verpackte KüsteAustraliens ein Jahr später, den verhüll-ten Pont Neuf in Paris (1985) und deneingepackten Berliner Reichstag (1995)bis zu The Gates, der Flanierstreckeunter safrangelben Torbogen im New
Kurze Bauzeit, hochwertige Ausstrahlung
Ein Pavillon aus Stahl fürChristo und Jeanne Claude
Yorker Central Park im vergangenenJahr, sind ihre Aktionen immer spekta-kulärer geworden.
„The Gates in the Box“ in Zürich warkeine Installation, selbst wenn sie mitgroßer Geste inszeniert wurde. Auf1.500 Quadratmetern Ausstellungsflä-che war alles zu sehen, was mit demOriginal The Gates zusammenhängt:Christos Skizzen, die jeden Lichteinfall,Farbeffekt und jedes Bewegungsspieldes schweren Stoffs im Voraus imagi-nierten. Die gesamte Korrespondenzaus 26 mühsamen Jahren des Ringensum die Realisierung. Ein Berg hand-schriftliche Notizen und eine umfang-reiche Fotodokumentation über die Ferti-
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kompetenz.news
gung der Torstangen in Amerika und derStoffbahnen in Deutschland. Auch einigeechte Tore standen und lagen da. DieAufseher trugen dieselben grauen Plas-tikwesten wie ihre Vorbilder in New Yorkund verteilten dieselben hellorangenStofffetzchen als Souvenir.
„Der Stahl verleiht derKunsthalle eine einfache,gut zu bespielende Form.“Christo
Die ursprüngliche Euphorie konnte dieraffiniert und aufwendig inszenierteRückblende im Riesencontainer jedoch
nicht aufleben lassen. Über 93.000Besucher sahen das Remake, konntendie Stimmung, die im New YorkerCentral Park geherrscht hatte, aber bloßerahnen. Die ursprüngliche Installationhatte nämlich aller Kritik an der populis-tischen Dekorationskunst zum Trotz beiden 5.800 Besuchern pro Tag einhelligeBegeisterung ausgelöst. Man spazierteunter den sonnengoldenen Tüchern undhatte unweigerlich gute Laune. In Zürichflößten dagegen vor allem die Dimensio-nen des Originals Respekt ein: 7.532Segel, 965 Kilometer Vinylrohr und4.799 Tonnen Stahl. „Das sind fast zweiDrittel des Eiffelturms!“, beschwörtChristo den tatsächlich beeindruckendenVergleich.
Etwas weniger Material benötigte derAusstellungshangar: 2.920 Quadratme-ter Stahl-Sandwich-Dachelemente und600 Quadratmeter Wandflächen ineinem metallisch silbernen Farbton.Dabei wurden die ursprünglich für Beda-chungen entwickelten Stahlplatten fürden Bau der Fassaden eingesetzt: Siesind stark profiliert und schufen so dierhythmisch strukturierte Außenhülle, diesich Ausstellungsmacher und Künstlerwünschten. Sie waren denn auch hoch-erfreut über die ungewöhnliche Kunst-halle. „Der Stahl verlieh ihr eine ein-fache, gut zu bespielende Form“, sagenJeanne-Claude und Christo im Rück-blick. „Das passt perfekt zu uns.“
Anna Schindler, Architekturjournalistin aus Zürich
www.tks-bau.comwww.christojeanneclaude.net
� In nur 15 Tagen wurde die temporäre Kunsthalle ausStahl in Zürich aufgebaut und beherbergte für fast drei Wochen das exzentrische Künstlerduo Christo und Jeanne-Claude mit seiner Ausstellung „The Gates in the Box“. Siezeigten dort alles, was irgendwie mit der OriginalinstallationThe Gates im Februar 2005 in New York zusammenhing.Grundkonstruktion und Gebäudehülle des Riesencontainerssollen auf der Internationalen Automobilausstellung 2007wieder verwendet werden.
� Christo und Jeanne-Claude hatten sich ein Stahlmuseumauf Zeit schaffen lassen – nicht irgendeines, sondern „dasbeste der Welt“, wie Jeanne-Claude euphorisch behauptete.„Der Stahl verlieh unserer Ausstellung eine einfache, gut zu bespielende Form“, betont Christo im Rückblick. „Das passt perfekt zu uns.“
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titelstory.strategie
Mit Riesenschritten Richtung Zukunft eilt Deutschlands ein-ziger Weißblechhersteller, die zur Business Unit Processingvon ThyssenKrupp Steel gehörende Rasselstein GmbH mitSitz in Andernach. Die enorme Summe von mehr als 160Millionen Euro hat das Unternehmen in den vergangenenbeiden Jahren in neue Anlagen investiert – und ist damitzum größten und modernsten Weißblechstandort der Weltavanciert.
In einem zweiten Schritt werden derzeit die bereits vorhan-denen Anlagen modernisiert und zur weiteren Verbesserungder Produktqualität auf den neuesten Stand der Technikgebracht.
160-Millionen-Investition sorgt für größten Weißblechstandort der Welt
High Tech auf der grünen Wiese
� Seit genau einem Jahr sind dieneuen Anlagen der RasselsteinGmbH, einer ThyssenKrupp SteelTochtergesellschaft, in Betrieb. Ein neuer Durchlaufglühofen, eineweitere Veredelungsanlage, eineInspektionslinie sowie ein Fertiglagersorgen für 20 Prozent mehr Kapazi-tät.
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strategie.titelstory
Rasselstein besitzt seit Herbst vergangenen Jahres 20 Prozentmehr Kapazität, um hochwertiges, veredeltes Material für alleWeißblechanwendungen zu produzieren. Ausschlaggebend fürdie Investition waren – trotz des Zwangspfands auf Dosen inDeutschland – optimistische Absatzerwartungen: Seit Jahrenwar die Produktion ausgebucht, Kundenwünsche nach mehr Material können heute – anders als in den vergangenenJahren – durch zusätzliche Kapazität erfüllt werden. Zurück-blickend freut sich Rasselstein-Vorstandschef Dr. UlrichRoeske, dass ThyssenKrupp mit der richtungsweisendenInvestition die richtige Entscheidung getroffen hat: „UnsereKapazitäten auf den neuen Anlagen sind schon jetzt bis aufweiteres wieder ausgelastet.“
Kapazitätserhöhung um gut 20 Prozent
Im September vergangenen Jahres ist der neue, innen wieaußen attraktiv nach dem Farbkonzept des Designers FriedrichErnst von Garnier gestaltete Werkteil in Betrieb gegangen: Er besteht aus einem neuen Durchlaufglühofen, der mit mo-dernster Glühtechnik ausgestattet ist, um ein Vormaterial mitsehr gleichmäßigen, auf die komplexen Verarbeitungsschritteder Kundschaft abgestimmten Eigenschaften zu erzeugen.Außerdem wurde eine neue Veredelungsanlage gebaut. Dieseist in der Lage, besonders gleichmäßige Zinnschichtdicken bei
gleichzeitig exzellenter Oberfläche zu erzeugen. Schließlichverfügt der neue Werkteil jetzt über eine Inspektionslinie so-wie ein eigenes Fertiglager mit Coilpackstation sowie einemfahrerlosen Transportsystem. Durch die Optimierung derinternen Logistik reduziert das Unternehmen seinen inner-betrieblichen Transportaufwand erheblich.
Investition ist Reaktion auf steigende Nachfrage
Mit seiner Investitionsstrategie reagiert Rasselstein auf dieweltweit hohe Nachfrage nach speziellen Weißblechgüten.Dieses hohen technischen Anforderungen genügende Weiß-blech erhält die erforderlichen physikalischen Eigenschaftendurch rekristallisierendes Glühen im Durchlaufglühofen –dabei hält das Material besonders enge Toleranzen ein.„Marktprognosen gehen davon aus, dass innerhalb des ins-gesamt stagnierenden Weißblechmarktes Europa der Anteildieser anspruchsvollen Stahlgüten und der Produkte mit spe-ziellen Oberflächeneigenschaften und Verarbeitungsqualitätenwächst“, so Roeske. „Rasselstein ist mit den neuen Anlagenvorteilhaft aufgestellt, um das künftige Wachstum zu begleitenund den Trend zu immer hochwertigerem Weißblech anzu-führen.“
Katharina Mette
Kontakt: Dr. Ulrich Roeske, Rasselstein GmbH, Tel. 02631 81-2267, E-Mail: [email protected]
� Sitz: Andernach, Rheinland-Pfalz,Deutschland
� Mitarbeiter: 2.400
� Anlagen: eine Beize, zwei Kalt-walzwerke, drei Durchlaufglühen,drei Nachwalzwerke sowie fünfVeredelungsanlagen
� Absatz: 1,4 Millionen Tonnen(Exportanteil 70 Prozent)
� Produkte: Weißblech, spezialver-chromtes Feinstblech, Feinstblech
� Lieferformen: Coils, Tafeln, Scroll-Tafeln, Schmalband
� Beschichtungen: lackiert, PET-beschichtet, PP-beschichtet
� Anwendungen: Der weitaus größteTeil des Weißblechs wird zur Her-stellung von Dosen für Lebensmittelund Tiernahrung benötigt. Weiterewichtige Verwendungszwecke sind
Getränkedosen, Verschlüsse sowieVerpackungen für chemisch-technische Füllgüter. Neben demEinsatz in der Verpackungsindus-trie wird Weißblech beispielsweiseauch in der Bau- und Automobil-industrie, für elektronische An-wendungen und Haushaltswareneingesetzt.
� Kunden: mehr als 400 in 80 Ländern
� Umsatz: rund 950 Millionen Euro
Daten und Fakten zum Weißblechhersteller Rasselstein
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titelstory.strategie
Nachgefragt bei Dr. Ulrich Roeske
„Die Wachstumsmärkte liegen in Amerika und Osteuropa“
„Unser Ziel ist es, unseren Kundendurch Qualität, Flexibilität, Pünkt-lichkeit und besseres Ausbringenbei der Weiterverarbeitung oderdurch Service greifbare Vorteile zu bieten. In der Kundenwahr-nehmung haben wir uns als tech-nologisch führender Weißblech-hersteller positioniert und dasbestätigt unsere Mannschafttäglich aufs Neue.“Dr. Ulrich Roeske,
Vorsitzender des Vorstands und Vorstand Vertrieb, Rasselstein GmbH
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strategie.titelstory
Herr Dr. Roeske, Deutschlands Verpackungsherstellerstöhnen über das Zwangspfand, in den vergangenen dreiJahren sind die Verkaufszahlen für Getränkedosen massivzurückgegangen. Trotzdem baut die Rasselstein GmbH für160 Millionen Euro neue Anlagen, auf denen Material fürdiese Art von Dosen produziert wird. Ein Widerspruch?
Nein, ganz bestimmt nicht. Als Rasselstein durch das im Jahr2003 eingeführte Zwangspfand fast ein Drittel seines Inlands-geschäfts mit Weißblech für das Segment Getränkedosenverloren hat, war unser Unternehmen vorbereitet: Auch wegenunserer hohen Produktqualität konnten wir die entstandeneLücke mit DWI-Material für die in den USA verbreiteten,zweiteiligen Lebensmitteldosen ersetzen. Heute macht dieGetränkedose übrigens weniger als zehn Prozent unseresGesamtvolumens aus.
Wenn nicht in Deutschland, wo sehen Sie dann weitereWachstumsmärkte für Verpackungsstahl aus dem HauseRasselstein?
Neben den USA ist vor allem Osteuropa ein neuer Zielmarkt.Darüber hinaus ist das Unternehmen aktiv, sich eine Positionauch in anderen außereuropäischen Märkten zu erarbeitenund auszubauen, was zu einer nachhaltigen Diversifizierungunseres Kundenportfolios bei gleichzeitiger Stärkung von Substanz und Wettbewerbsfähigkeit führt.
Was motiviert Ihre Kunden beispielsweise aus Osteuropaoder den USA dazu, ihr Weißblech bei Rasselstein, demteuersten Anbieter auf dem Markt, und nicht bei einembilligeren Produzenten vor Ort zu kaufen?
Lassen Sie mich zunächst richtigstellen: Rasselstein ist zwarein Hochpreisanbieter, unser Ziel ist es aber, unseren Kundendurch Qualität, Flexibilität, Pünktlichkeit und besseres Ausbrin-
gen bei der Weiterverarbeitung oder durch besonderen Ser-vice derartig greifbare Vorteile zu bieten, dass unsere Produk-te nicht als teuer, sondern als preiswert eingestuft werden.Ausschlaggebend für den Erfolg einer solchen Strategie ist,dass sich Rasselstein durch die gerade genannten Alleinstel-lungsmerkmale, technische Beratung und Problemlösungsowie durch Begleitung von Produkt- und Prozessinnovationenin der Kundenwahrnehmung als technologisch führenderWeißblechhersteller positioniert und diese Position durch dieLeistung unserer Mannschaft täglich aufs Neue bestätigt wird.Nur deshalb nehmen unsere Kunden höhere Preise undmanchmal weitere Wege, auch quer über den Atlantik, inKauf.
Sehen Sie noch Chancen auf dem heimischen Markt, alsotrotz des Zwangspfands Licht am Ende des Tunnels inDeutschland?
Eindeutig: ja. Wir sind zuversichtlich, dass es auch in Deutsch-land wieder bergauf gehen wird. Ein positives Signal ist zumBeispiel der Start des einheitlichen Rücknahmesystems fürEinwegverpackungen: Seit dem 1. Mai können Verbraucherbeispielsweise ihre leeren Dosen in allen Verkaufsstellen zu-rückgeben. Die unbequemen Insellösungen fallen damit wegund der Weg wird frei für die Rückkehr der Getränkedose. Einsichtbarer Beleg für das Vertrauen unserer Kunden in denStandort Deutschland ist, dass das Getränkedosenwerk vonBall Packaging Europe in Haßloch wieder aufgebaut und vor-aussichtlich im Frühjahr 2007 in Betrieb gehen wird. DasWerk, das über eine Produktionskapazität von rund zwei Milli-arden Dosen pro Jahr verfügte, war bei einem Großbrand imApril schwer beschädigt worden und musste infolgedessen dieProduktion einstellen.
Das Gespräch führte Katharina Mette
� Weißblech aus Andernach istweltweit gefragt. Auch Kunden ausbeispielsweise den USA, Osteuropaund außerhalb Europas, schätzendie Vorteile, die Material und Servicebieten.
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titelstory.kommentar
Rasselstein ist wettbewerbsfähig aufgestellt
„Ein prosperierendes Unternehmen, das der Region gut tut“Als Ministerpräsident von Rheinland-Pfalz beglückwünsche ichden Vorstand und die Beschäftigten der Rasselstein GmbH zurgetätigten Großinvestition am Standort Andernach. Wenn, sowie hier geschehen, eine Summe von über 160 Millionen Euroin eine Betriebsstätte investiert wird, dann zeigt dies, dass dasUnternehmen gut aufgestellt ist.
„Gut aufgestellt sein“ heißt in Zeiten der Globalisierung vorallem wettbewerbsfähig sein. Denn in erster Linie muss es uns darum gehen, dass das verarbeitende Gewerbe hier guteProduktionsbedingungen vorfindet. Dazu zählen nicht nur dieKosten, sondern auch die infrastrukturellen Gegebenheiten –wozu die Landesregierung mit vielen Maßnahmen in den un-terschiedlichsten Bereichen beiträgt. Geschäftsleitung und Be-triebsrat haben mit dem „Bündnis für Arbeit und Ausbildung“vorbildhafte Lösungen für die Erhaltung von Arbeitsplätzen ge-funden, mit der Betriebsvereinbarung „Personalkonzept 2009“werden Ausbildungs- und Arbeitsplätze gesichert. In Zeiten, indenen viele Unternehmen ihrer Verantwortung zur Ausbildungjunger Menschen nur bedingt nachkommen, ist es mir einwichtiges Anliegen, darauf hinzuweisen, dass rund 220 jungeMenschen in Andernach eine Ausbildung in den verschieden-sten Berufen erhalten. Damit kommt Rasselstein ganz beson-ders seiner Ausbildungsverpflichtung nach.
Mit rund 2.400 Mitarbeitern ist Rasselstein der größte Arbeit-geber der Region und eines der traditionsreichsten Unterneh-men im Land Rheinland-Pfalz. Gegründet wurde das Unter-nehmen 1760. Dass sich das Unternehmen seit so langer Zeiterfolgreich am Markt behaupten kann, liegt nicht zuletzt an derfortdauernden Fähigkeit von Leitung und Beschäftigten, sichneuen Herausforderungen zu stellen und beständig aktuelleEntwicklungen aufzunehmen. Dies gilt in wirtschaftlicher undprodukttechnischer Hinsicht, aber auch in Bezug auf die Be-rücksichtigung veränderter Mitarbeiterbedürfnisse. Hierbeidenke ich insbesondere an das Modellprojekt „Der gesund-erhaltende Betrieb“, das im September 2005 mit dem „Zu-kunftsradar 2030“ der Zukunftsinitiative Rheinland-Pfalz (ZIRP)ausgezeichnet wurde.
Ich habe Rasselstein zuletzt im Dezember vergangenen Jahresbesucht und freue mich über ein prosperierendes Unterneh-men, das der Region rund um Andernach und ganz Rhein-land-Pfalz gut tut.
Kurt Beck, Ministerpräsident von Rheinland-Pfalz
www.stk.rlp.de
compact 2/2006 13
strategie.titelstory
Inbetriebnahme der Neuanlagen
Weißblechsteht fürWachstumDie offizielle Inbetriebnahme der neuenProduktionsanlagen hat Mitte Juni mehr als300 Kunden aus aller Welt und politischeSpitzenvertreter der Region nach Rasselsteinin Andernach gebracht.
Bevor sich die Gäste persönlich ein Bild von den farblich at-traktiv gestalteten hochmodernen Anlagen machen konnten,erläuterte Vorstandsvorsitzender Dr. Ulrich Roeske die Vor-wärtsstrategie des Unternehmens und stellte die Kundenbe-ziehungen in den Mittelpunkt seiner Ansprache. Die erweiter-ten Kapazitäten des Unternehmens dienen dazu, die von denKunden nachgefragten Qualitäten und Mengen zuverlässig an-bieten zu können: „Wir wollen mit unseren Kunden wachsen“,so Roeske, der beispielhaft die technische Kundenberatungals Grund für die hohe Wertschätzung Rasselsteins bei denKunden nannte. Der Vortrag wurde durch drei Filme illustriert,in denen die Geschäftsführer der Unternehmen Huber Verpa-ckungen, Auxiliar Conservera S.A. und Ball Packaging Europeaus Kundensicht beschrieben, was sie an ihrem rheinland-pfälzischen Weißblechzulieferer besonders schätzen.
Für das Segment Steel sprach der ThyssenKrupp Steel Vor-standsvorsitzende Dr. Karl-Ulrich Köhler, der auch Vorsitzenderdes Rasselsteiner Aufsichtsrates ist. Er betonte die Bedeutungdes Produkts Weißblech für den Mutterkonzern: „Weißblech istein wichtiger Teil des Portfolios von ThyssenKrupp Steel undwird dies auch in Zukunft bleiben.“
Der rheinland-pfälzische Wirtschaftsminister Hendrik Heringbegrüßte die Großinvestition als Bekenntnis zum Wirtschafts-standort Rheinland-Pfalz. „Die erweiterte Rasselstein GmbHwird die Wirtschaftskraft unserer Region nachhaltig fördern“,freute sich der Minister. Katharina Mette
� Einen Blick in die auch innenattraktiv gestalteten neuen Hallender Rasselstein GmbH konnten gut300 Kunden Mitte Juni werfen.Unter dem Motto „Tinnovation“hatte der größte Weißblechherstellerzur Einweihung des neuen Werkteilsgeladen.
compact 2/200614
titel.strategie
Das Vormaterial für DWI - (drawn wall ironed, also im Ab-streckziehverfahren hergestelltes) Weißblech aus Andernachist Warmbreitband von ThyssenKrupp Steel in Duisburg. InAndernach angekommen, wird das Warmband zunächst ge-beizt, das heißt, die Oberfläche wird von Zunder befreit und
eingeölt. Dann walzt man das Material in einer der beidenKaltwalztandemstraßen. Hier wird die Dicke des Stahlbandsum rund 90 Prozent reduziert – entsprechend wird es um einVielfaches länger: Nur noch zwischen 0,12 und 0,44 Millimeterist das Feinstblech am Ende stark.
Das durch das Walzen verfestigte Material muss nun nacherneuter Entfettung und Säuberung der Oberfläche geglühtwerden – das geschieht zur Wiederherstellung der kristallinenStruktur des Stahls. Die Glühung erfolgt je nach Stahlzusam-mensetzung und Verwendungszweck in Hauben- oder Durch-laufglühöfen bei Temperaturen zwischen 650 und 800 GradCelsius. Der nächste Bearbeitungsschritt besteht im Nach-walzen des geglühten Bandes. Hier werden die mechanischenEigenschaften und die Oberflächenrauheit eingestellt.
Von da aus nimmt das Blech seinen Weg in die Veredelungs-anlage – erst mit diesem Schritt wird Feinstblech zu Weiß-blech. Nachdem das Band an den Seiten besäumt und erneutentfettet worden ist, wird es mit einer hauchdünnen Zinn-schicht versehen. Die Verzinnung ist einerseits ein Korrosions-schutz, unterstützt andererseits durch seine Schmierwirkungdie äußerst schnell ablaufenden Umformvorgänge bei der Dosenherstellung.
Katharina Mette
www.rasselstein.com
Wie wird aus Warmband eine Dose?
Der Clou ist die Veredelung
� Steht am Ende des langen Pro-duktionswegs von Weißblech: DieGetränkedose aus DWI-Material vonRasselstein, sie wird bei den Kun-den des Andernacher Unterneh-mens produziert. Der weitaus größteTeil der Produktion von Rasselsteinwird allerdings nicht zur Herstellungvon Getränkedosen, sondern zurHerstellung von Dosen für Lebens-mittel und Tiernahrung benötigt.
Kontakt: Dr. Ulrich Roeske, Rasselstein GmbH, Tel. 02631 81-2267, E-Mail: [email protected]
Unter Weißblech versteht man Feinst-blech (Dicke bis zu 0,49 Millimetern),das zum Schutz gegen Korrosion miteiner dünnen Zinnschicht versehenund somit veredelt ist. Eine Alterna-tive für bestimmte Verwendungs-zwecke ist die Spezialverchromungdes Feinstblechs.
Was ist Weißblech?
� Weißblechcoil
compact 2/2006 15
service
NewsFlashNeues Stahl-Service-Center in PolenAb Sommer 2007 bedient das ThyssenKrupp Stahl-Service-Center den
osteuropäischen Markt von der südpolnischen Stadt Dràbrowa Górnicza
aus. Das neue Service-Center ThyssenKrupp Stal Serwis Polska wird mit
einer Längsteil- und einer Querteilanlage warm- und kaltgewalzte sowie
oberflächenveredelte Spaltbänder und Zuschnitte produzieren. Es hat eine
Jahreskapazität von 150.000 Tonnen. Angesprochen werden Kunden-
gruppen in Polen und Tschechien sowie der Slowakei und Ukraine, die be-
sonders hohe Anforderungen an Oberflächenqualität und Maßhaltigkeit
angearbeiteter Stahlprodukte haben – wie Automobilhersteller, -zulieferer
und Presswerke sowie Hersteller und Zulieferbetriebe für Haushaltsgeräte.
www.thyssenkruppstahlservice.com
Neue Feuerbeschichtungsanlage in ChinaThyssenKrupp Steel und ANSC Angang New Steel Co., Anshan, bauen
auf dem Gelände des gemeinsamen Joint Ventures TAGAL eine zweite
Feuerbeschichtungsanlage im nordchinesischen Dalian. Das wurde
zwischen den Unternehmen im April vereinbart. Bereits im Juni wurde mit
den Bauarbeiten begonnen. Die neue High Tech-Anlage TAGAL II mit
einem Investitionsvolumen von 150 Millionen US-Dollar, an der die
Partner zu jeweils 50 Prozent beteiligt sind, wird voraussichtlich schon
Anfang 2008 in den Probebetrieb gehen. Sie ist auf die Erzeugung von
rund 400.000 Tonnen feuerbeschichtetem Feinblech mit höchsten Ober-
flächenansprüchen für die Automobil- und Hausgeräteindustrie ausge-
richtet.
www.tagal.com.cn
Horst Schellberg: Ruhestand nach 48 Jahren
Rhenus: DAVEX®-Profile im HochregallagerThyssenKrupp DAVEX hat seinen ersten Auftrag im Bereich Hochregal-
lager mit Bravour gemeistert. In nur sechs Wochen lieferte der Gelsen-
kirchener Profilhersteller knapp 52.000 Meter DAVEX®-Träger an Tegome-
tall Industrieregale aus der Schweiz, die daraus ein Hochregallager für
Rhenus Logistics in Duisburg gefertigt und montiert haben. Die Vorteile
für den Endkunden liegen auf der Hand: Gewichts- und somit Kosten-
einsparung durch optimierten Werkstoffeinsatz. Nicht zuletzt deswegen
hat Rhenus weitere DAVEX®-Profile geordert.
www.rhenus.de/www.davex.de
JSAE Annual Congress 2006Ende Mai fand in Yokohama die Automobilkonferenz der JSAE statt.
„Society of Automotive Engineers of Japan“. Die JEVISE Corporation, ein
Joint Venture von ThyssenKrupp Steel und JFE Steel, präsentierte sich mit
dem Vortrag „Intelligent Steel Applications for Safer and Fuel Efficient
Automobiles“. Der Schwerpunkt lag auf dem „Early Vendor Involvement“,
einem Prozess, bei dem beide Joint-Venture-Partner ihre Kompetenzen
und ihr Know-how in der Karosserieentwicklung schon in den frühen Ent-
wicklungsphasen in die Projektarbeit mit den großen Automobilherstellern
einbringen. Die im Vortrag von Dr. Dominik Schwarz, Executive Vice Presi-
dent JEVISE, benannten Beispielbauteile wie NSB® und Tailored Blanks-
B-Säule konnten am ThyssenKrupp Steel Stand besichtigt werden.
Bauelemente-Gruppe neu ausgerichtet
ThyssenKrupp Steel richtet seine Bauelemente-Gruppe stärker auf die
Zielmärkte in West- und Osteuropa aus. Die Fertigung von Stahl-Sand-
wichelementen konzentriert sich künftig auf die Standorte Kreuztal-Eichen
im Siegerland und Oldenburg in Holstein. Sie übernehmen nahezu
komplett das Produktionsvolumen der beiden anderen Werke in Hof
und Leipzig, die 2007 stillgelegt werden. Den betroffenen 53 Mitarbeitern
werden neue Arbeitsplätze in der Bauelemente-Gruppe, im ThyssenKrupp
Konzern oder andere sozialverträgliche Lösungen angeboten. Für Ost-
europa ist eine Vorwärtsstrategie geplant, die nur durch einen neuen
Standort realisiert werden kann. Deshalb soll in Ungarn oder Rumänien
ein neues Werk – unter Verwendung von nicht mehr benötigten Anlagen
aus Hof – etabliert werden. Die Vormaterialversorgung wird durch das
Profitcenter Color von ThyssenKrupp Steel erfolgen.
www.tks-bau.com
Neuer Leiter des Vertriebs IDS – Industrie, Distribution, Service Center –
ist Peter Georg Selbach. Der 45-jährige Diplom-Kaufmann, der in den ver-
gangenen 16 Jahren bereits zahlreiche Führungsfunktionen in internatio-
nalen Unternehmen innehatte, hat am 1. Juli die Nachfolge von Horst
Schellberg angetreten, der zum gleichen Zeitpunkt nach 48 Jahren in den
wohlverdienten Ruhestand ging. „Horst Schellberg hat fast ein halbes
Jahrhundert im Dienst des Unternehmens gestanden. Das verdient mei-
nen größten Respekt und bedeutet zugleich eine große Herausforderung
für mich, die ich hochmotiviert antrete“, lobt Selbach die Leistungen
seines Vorgängers.
www.thyssenkrupp-steel.de/industrie
� Horst Schellberg (l.)verlässt nach 48 Jah-ren das Unternehmen.Sein Nachfolger istPeter Georg Selbach.
� Dr. Horst DieterSchulz (l.) und Leendert Dorjee bildendie Geschäftsführungder neu ausgerich-teten Bauelemente-Gruppe von ThyssenKrupp Steel.
compact 2/200616
focus.partner
Wheels “R“ Us, so der Slogan von Hayes Lemmerz in Königswinter. Seit 1919 fertigt man am Fuß des Drachenfels Räder. Der Standort ist mit rund 7,7 Millionen Lkw- und Pkw-Rädernim Jahr der größte Radproduzent in Deutschland. Das Werk gehört zur US-amerikanischenHayes Lemmerz International Inc., dem größten Räderhersteller der Welt.
Hayes Lemmerz: der Stahlradspezialist
Stahldesignrad rollt erfolgreich vom Band
compact 2/2006 17
partner.focus
Kontakt: Werner Kermelk und Karl Rode, Hayes Lemmerz, Tel. 02223 710, E-Mail: [email protected] und [email protected]
Peter Reiterer, Division Auto, Tel. 0203 52-40329, E-Mail: [email protected]
In Königswinter ist man spezialisiert aufRäder aus Stahl. Räder also, auf denennach wie vor der überwiegende Teil derAutofahrer unterwegs ist. Obwohl eshier in den vergangenen Jahren eineEntwicklung gegeben hat, die Stahlrad-Spezialisten nicht gefallen konnte:Immer mehr Pkw rollen auf Rädern ausAluminium. In Europa beträgt der Markt-anteil der Aluminiumräder bei Pkw rund55 Prozent. Besonders kritisch: Auch in der automobilen Mittel- und unterenMittelklasse, also dort, wo die Stück-zahlen besonders hoch sind, sindAluminiumräder auf dem Vormarsch,obwohl sie wesentlich teurer sind. DerGrund: Weil Aluminiumräder gegossenwerden, bieten sie mehr Möglichkeitenfür attraktives Design.
Auf diesen Trend zu reagieren war dieAufgabe von Werner Kermelk, Karl Rodeund Günter Stelzer. Die drei sind Ent-wickler bei Hayes Lemmerz, und siehaben eine Antwort gefunden. Sie heißtStahldesignrad und ist so erfolgreich,dass Stahl verlorene Marktanteile zu-rückgewinnt. 2005 ging das Produkt inSerie. 600.000 Räder wurden im erstenJahr abgesetzt. Wenn das laufende Jahrum ist, will man um die 1,3 MillionenStahldesignräder verkauft haben. „DasProdukt hat unsere Erwartungen über-
troffen“, stellt Kermelk, Direktor Entwick-lung, fest. Kein Wunder, denn es istmindestens 15 Euro billiger als einAluminiumrad und sieht fast genausogut aus.
Das Besondere am Stahldesignrad: Der Mittelteil, die Schüssel, besteht nicht aus einem geschlossenen Blechmit dem typischen Kranz aus kleinenLöchern zur Belüftung der Bremsen,sondern aus fünf filigranen Speichen.Dazwischen ist nichts als Luft bezie-hungsweise „Designspielraum fürunsere Kunden“, wie Rode, Leiter Ent-wicklung Pkw-Räder, erklärt. EineKunststoffblende, die an das Rad ge-klemmt oder mit ihm verschraubt wird,verleiht dem Stahldesignrad nämlichseine attraktive Optik. Durch den zwei-teiligen Aufbau, bei dem die Blende dieDesignfunktionen übernimmt, erhaltenAutohersteller viele Gestaltungsmöglich-keiten, ohne die Räder jeweils neukonstruieren zu müssen.
Damit das Rad mit seiner filigranenStruktur die gleichen Lasten tragen kannwie ein herkömmliches Stahlrad, ist dasBlech für die Designrad-Schüssel mitsechs Millimetern deutlich dicker. Für zu-sätzliche Stabilität sind die Speichen wieein doppeltes Z geformt. Beim Materialist große Festigkeit gefordert, aber auchgute Umformeigenschaften, damit diePressen bei Hayes Lemmerz die Spei-chen in die gewünschte Form bringenkönnen.
Die Entwickler haben sich deshalb fürden Dualphasenstahl DP-W 600 miteiner Festigkeit von 600 Megapascalund 24 Prozent Dehnung von
ThyssenKrupp Steel entschieden. DasWerk setzt den Stahl schon seit den80er Jahren ein und man hat gute Er-fahrungen gemacht. Kermelk: „BeimVerhältnis von Festigkeit und Dehnunggibt es in dieser Stahlklasse keinbesseres Material.“ Hinzu kam:ThyssenKrupp Steel war der einzigeHersteller, der den Stahl als sechsMillimeter dickes Warmband liefernkonnte – Grundvoraussetzung dafür,dass die Stahldesignrad-Idee überhauptverwirklicht werden konnte.
Dass heute in schöner Regelmäßigkeitalle vier Sekunden eine Designrad-Schüssel aus einer Stufenpresse läuft,die das Bauteil in acht Schritten in Formbringt, liegt allerdings nicht nur amMaterial: Bei Hayes Lemmerz hat mansich einige verfahrenstechnische Kunst-griffe einfallen lassen müssen, damitbeispielsweise die Stanzwerkzeuge derDicke und Festigkeit des Stahlblechsnicht vorzeitig zum Opfer fallen. Auchhierfür sind Patente angemeldet.Einzelheiten verraten die Ingenieureallerdings nicht. Ab hier gilt wieder:Wheels „R“ Us.
Bernd Overmaat
www.hayes-lemmerz.com/www.thyssenkrupp-steel.com/auto
� Räder von Hayes Lemmerz ausKönigswinter: Rund 7,7 MillionenStück stellt das Werk jedes Jahrher, und dabei spielt Stahl vonThyssenKrupp Steel eine wichtigeRolle.
Die Väter des Stahldesignrads: Karl Rode (l.) undWerner Kermelk haben mit ihrer Entwicklung das Stahl-rad wieder salonfähig gemacht. 2005 ging das Produkterfolgreich in Serie. Bis zum Jahresende will man rund1,3 Millionen Stahldesignräder verkauft haben.
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focus.partner
Bender-Ferndorf: verlängerte Werkbank von ThyssenKrupp Steel
Pipelines transportieren wertvolle Güter in großem Stil
Bedarf und Markt für Erdgas wachsen in moder-nen Industrienationen rasend schnell. Europaund Nordamerika brauchen immer mehr Energie,während gleichzeitig China und Indien entwick-lungshungrig hinzukommen. Nach Berechnungender Internationalen Energieagentur verdoppeltsich die benötigte Menge bis 2030. Schon zehnJahre zuvor soll Gas laut Energiekonzern ExxonMobil (Esso) ein Viertel des weltweiten Energie-bedarfs decken. Shell geht sogar davon aus,dass sich das Gasgeschäft bis zum Ende diesesJahrzehnts verdoppelt.
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partner.focus
Kontakt: Dr. Siegfried Thomalla, Eisen- und Metallwerke Ferndorf GmbH, Tel. 02732 55-2200, E-Mail: [email protected]
Hendrik Langenbach, Division Industrie, Tel. 0203 52-41170, E-Mail: [email protected]
In Nordafrika und Russland liegen enorme Erdgasreserven, die in großemStil nur über Pipelines transportiert wer-den können – Anlagen aus Rohren, diedas Gas erst an die Oberfläche holen,dann von vielen kleinen Bohrstätten zusammenführen und schließlich in diedicken Pipelines pumpen. So gelangt es bald von Sibirien durch die geplanteOstseepipeline – sie ist die teuerste Unterwasserpipeline der Welt und soll invier Jahren fertig sein – in sieben Tagennach Deutschland.
„An diesem wichtigen Projekt der euro-päischen Energieversorgung, aber auchan Konzepten für die immer bedeutenderwerdenden Fernwasserleitungen wollenwir künftig mitwirken“, betont Dr. Sieg-fried Thomalla, Geschäftsführer des Rohr-spezialisten Eisen- und Metallwerke Fern-dorf, kurz Bender-Ferndorf. Und dassdas Siegerländer Familienunternehmendazu durchaus in der Lage ist, beweistes tagtäglich: So strömt bereits in Alge-rien Gas durch einige hundert KilometerBender-Ferndorf-Rohre. Aber Gastrans-port ist nur ein Beispiel: Kreuztaler Qua-litätsrohre schlängeln sich auf 20 Kilo-metern durch das Europäische Labora-torium für Teilchenphysik (CERN) undsind Herzstück einer Beschleunigeran-lage. In Venedig beschützen insgesamt20.000 Tonnen Konstruktionsrohre desFamilienunternehmens die Stadt vor demdrohenden Abrieb durch das Wasser.Und in Berlin wird mit Hilfe von Vor-triebsrohren die Kanzlerlinie gebaut, die noch in diesem Jahr zwei große U-Bahn-Linien miteinander verbinden wird.
Die Spezialität von Bender-Ferndorf sind spiralnahtgeschweißte Rohre imoberen Bereich der Rohrwanddicken und -durchmesser. ThyssenKrupp SteelWarmbandcoils der Marke X70 (L485MB) – ein hochfester Stahl mit Natur-kante, der bis zu 22 Millimeter dick und1.600 Millimeter breit sein kann – wirdkontinuierlich verschweißt. Über einenKilometer Rohr mit einem Durchmesservon 500 bis 1.800 Millimetern produziertdas Unternehmen am Tag; im Jahr sind das bis zu 170 Kilometer Rohr oder70.000 bis 80.000 Tonnen.
„Wir spielen in der erstenLiga der Rohrhersteller.“Dr. Siegfried Thomalla, Geschäftsführer Eisen- und
Metallwerke Ferndorf
„Die Konstrukteure der gigantischenOstseepipeline benötigen Rohre ausspeziellen hochfesten Stahlgüten“,erklärt Martin Stötzel, Leiter Material-wirtschaft. Hier sei das Know-how vonVormateriallieferant ThyssenKrupp Steelgefragt. „Zurzeit testen wir diese Gütenzusammen mit ThyssenKrupp Steel aufunseren Anlagen und führen intensiveGespräche, wie mit diesen Stahlquali-täten auch in der Weiterverarbeitungverfahren werden soll, also beimSchweißen und Verlegen der Rohre vor Ort.“
Schon in der Vergangenheit hatThyssenKrupp Steel Bender-Ferndorf alsverlängerte Werkbank genutzt, umStahlqualitäten für den sehr spezialisier-
ten Rohrmarkt zu testen und weiter zuverbessern. „Wir arbeiten seit 13 Jahrensehr eng zusammen“, beschreibtHendrik Langenbach aus dem Techni-schen Vertrieb der Division Industrie bei ThyssenKrupp Steel die vertrauens-volle Zusammenarbeit. Und auchBender-Ferndorf ist von der Kooperationüberzeugt: „Das Vormaterial vonThyssenKrupp Steel zeichnet sich durcheine durchweg hohe Qualität aus“,erklärt der Technische Leiter Franz-JosefSchmeck. „Nun werden wir zusammenauch die nächste Hürde nehmen undgemeinsam mit ThyssenKrupp Steel den wachsenden Bedarf an hochfestenStählen in der Rohrproduktion bewälti-gen, damit wir auch künftig Mitspielerbei Großprojekten wie der Ostseepipelinesind“, ist Geschäftsführer Thomallaüberzeugt.
Christiane Hoch-Baumann
www.bender-ferndorf.dewww.thyssenkrupp-steel.com/industrie
� Innovation kommt bei Bender-Ferndorf nicht zu kurz: So denkt das Siegerländer Familienunternehmen beimThema „Stresstest an Gashochdruckleitungen im Feld“einen Schritt weiter. Es bietet seinen Kunden eine modifi-zierte Wasserdruckprüfung an, bei der das einzelne Stahl-rohr bereits in der Produktion vorgestresst wird. Mit demZiel, dem Rohr und der Pipeline zusätzliche Qualitätsmerk-male und Sicherheit zu geben und das Verfahren kosten-günstiger zu machen.
� Um beim Boom auf dem Markt von Gas- und Ölpipelinesdabei zu sein, arbeiten der Bender-Ferndorf-Geschäfts-führer Dr. Siegfried Thomalla, Martin Stötzel, LeiterMaterialwirtschaft, sowie Qualitätsmanager Franz-JosefSchmeck Hand in Hand mit Hendrik Langenbach, demTechnischen Kundenberater des VormateriallieferantenThyssenKrupp Steel (v.r.).
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service
Kontakt: Dr. Jens Jordan, Vorstandsbereich/Marketing, Tel. 0203 52-45560, E-Mail: [email protected]
Mal mit dabei, um im Umfeld anderer inter-
essanter Marktteilnehmer die Akzeptanz
wärmegedämmter Dach- und Wandpaneele,
von DAVEX-Konstruktionselementen und des
ThyssenKrupp Solartec-Systems zu erfahren.
Stahl 2006
9. November 2006
Düsseldorf
Traditionell lädt das Stahl-Innovations-Zentrum
zu seiner Jahrestagung Stahl 2006 im Novem-
ber nach Düsseldorf ins Congress Center Süd
ein. Das kundenorientierte Stahlforum behan-
delt das Thema „Stahl verbindet – Verbindun-
gen mit Stahl“. Im Mittelpunkt stehen hier
fügetechnische Konstruktionen. Die technischen
Stahldialoge befassen sich mit neueren Ent-
wicklungen in der Anlagentechnik und bei
metallurgischen Verfahren. ThyssenKrupp Steel
begleitet die Veranstaltung mit einem offenen
Meeting-Point und einem Präsentationsbereich
unter der Devise „ThyssenKrupp Steel goes
global“.
Metal-Expo
15. bis 18. November 2006
Moskau
Die Metal-Expo ist die größte auf Metalle
und metallurgische Verfahren ausgerichtete
jährliche Ausstellung auf dem All-Unions-
Ausstellungsgelände im Norden von Moskau.
ThyssenKrupp Steel nimmt zum zweiten Mal an
dieser Ausstellung teil. Mitaussteller sind die
Steel-Service-Center, Rasselstein, Electrical
Steel und DAVEX sowie ThyssenKrupp Nirosta,
ThyssenKrupp Materials Europe und
ThyssenKrupp VDM. Der Ausstellungsstand
wird mit Elementen der ThyssenKrupp Hoesch
Bausysteme gebaut.
Bauma China
21. bis 24. November 2006
Schanghai
Internationale Fachmesse für Baumaschinen,
Baustoffmaschinen, Baufahrzeuge und Bau-
geräte. Das ThyssenKrupp Steel Profit Center
Grobblech beteiligt sich zum dritten Mal mit
seinen verschleiß- und hochfesten Stählen
XAR®, N-A-XTRA® und XABO® sowie der
Sonderstahlsorte SECURE an dieser wachsen-
den Messe: Ausdruck und Spiegelbild des
Booms in China.
Alihankinta 2006
13. bis 15. September 2006
Tampere, Finnland
Auf dieser von Besuchern aus Skandinavien
und Russland stark frequentierten Fachmesse
für die Zuliefererindustrie ist das ThyssenKrupp
Steel Profit Center Grobblech mit hoch- und
verschleißfesten Stählen als Mitaussteller auf
dem Stand des langjährigen Handelspartners
Flinkenberg vertreten.
IAA Nutzfahrzeuge
21. bis 28. September 2006
Hannover
In enger Zusammenarbeit mit ThyssenKrupp
Automotive wird die ThyssenKrupp Steel
Division Auto auf der Nutzfahrzeugmesse in
Hannover auf einem 500 Quadratmeter großen,
neu designten Messestand mit Highlights für
den Nutzfahrzeugkarosseriebau brillieren.
Internationale Zuliefererbörse IZB
11. bis 13. Oktober 2006
Wolfsburg
Unter dem Motto „Connecting car competence“
hat sich die IZB zu einem überregionalen
Marktplatz automotiver Kompetenz entwickelt,
der das gesamte Wertschöpfungsspektrum
der Automobilzulieferer umfasst und eine
Plattform für Kontakte zu VW und mittlerweile
auch weiteren Automobilherstellern bietet.
ThyssenKrupp Tailored Blanks und die
ThyssenKrupp Steel Service Center präsentieren
sich zusammen mit ThyssenKrupp Automotive
in Halle 3.
Defense Asia
Exhibition and Conference
18. bis 22. Oktober 2006
Gyeryoung Dae, Korea
Im Rahmen der nationalen deutschen Ausstel-
lungsbeteiligung wird das ThyssenKrupp Steel
Profit Center Grobblech mit seinen Sicherheits-
stählen der Marke SECURE bei dieser Ausstel-
lung vertreten sein.
EuroBLECH – 19. Internationale
Technologiemesse für Blechbearbeitung
24. bis 28. Oktober 2006
Hannover
Auf der internationalen Leitmesse für die
gesamte Prozesskette der Blechbearbeitung,
EuroBLECH, stellen ThyssenKrupp Materials,
ThyssenKrupp Nirosta und ThyssenKrupp Steel
zusammen mit sieben weiteren Unternehmen
der Steel-Gruppe innovative Stahllösungen für
industrielle Blechbearbeitungsprozesse vor.
Darüber hinaus lädt ThyssenKrupp Steel seine
Kunden am Mittwoch, 25. Oktober, abends
zu einem besonderen Kundenevent in den
Hannoveraner Zoo ein.
Event Kooperation
RWTH Aachen/ThyssenKrupp
28. Oktober 2006
Köln/Duisburg
Im Rahmen eines Abkommens über Koopera-
tion und Partnerschaft arbeitet ThyssenKrupp
auf vielfältige Art und Weise mit der Rheinisch-
Westfälischen Technischen Hochschule (RWTH)
in Aachen zusammen. Das Event mit Studieren-
den der RWTH findet vor dem Hintergrund der
Bemühungen statt, akademisch ausgebildeten
Nachwuchs für ThyssenKrupp zu gewinnen. Bei
einer Schiffstour auf dem Rhein von Köln zum
ThyssenKrupp Steel Hafen in Duisburg-Schwel-
gern sollen den studentischen Teilnehmern die
Tätigkeitsfelder und Beschäftigungsmöglich-
keiten in den Segmenten des ThyssenKrupp
Konzerns vorgestellt werden. Die Tour endet mit
der Verleihung eines ThyssenKrupp Awards
für das diesjährig beste Vordiplom in Maschi-
nenbau und einer Werkbesichtigung der
Duisburger Hütte in einem historischen Eisen-
bahnzug.
Big 5 Show
28. Oktober bis 1. November 2006
Dubai
Die Big 5 Show in Dubai ist die jährlich größte
Baumesse im arabischen Raum. Sie umfasst
die fünf für diese Region im Hochbau wesent-
lichen Themenbereiche Konstruieren und
Bauen, Wassertechnologien, Klima-Kälte-
Technik, Gebäudemanagement sowie Glas-
und Metallkonstruktion. ThyssenKrupp Hoesch
Bausysteme ist im Rahmen der deutschen
Firmengemeinschaftsbeteiligung zum ersten
AgendaMessen, Ausstellungen, Events
„Warmgewalztes Feinblech, das gibt’s doch gar nicht“, so dielandläufige Meinung in Stahlkreisen. ThyssenKrupp Steelbringt mit seiner jüngsten Innovation dieses Vorurteil mächtigins Wanken und beweist das Gegenteil.
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innovation.focus
Cold Performance peppt Feinblech auf
Warmgewalzt mit feinster Qualität
Kontakt: Dr. Peter Biele, Division Industrie, Tel. 0203 52-41166, E-Mail: [email protected]
Ullrich Heidtmann, Division Auto, Tel. 0203 52-41159, E-Mail: [email protected]
Der Stahlkonzern bietet ab sofort nebender herkömmlichen Produktion von feu-erverzinkten Feinblechen – sie werden inTandemstraßen kalt auf das gewünschteKundenmaß gewalzt und anschließendfeuerverzinkt – eine neue Fertigungs-technik und damit ein verbessertes Pro-dukt mit dem Namen „MHZ-W mit ColdPerformance“ an. „Die Eigenschaftenunseres warmgewalzten, mikrolegiertenund feuerverzinkten Stahls übertreffendie hochwertige Qualität herkömmlichermikrolegierter, feuerverzinkter Fein-bleche“, so Dr. Peter Biele, LeiterTechnische Kundenberatung im VertriebIndustrie, Distribution, Service Center(IDS). Er listet die Vorteile des High TechProdukts auf: „Die Oberfläche deswarmgewalzten und anschließend feuer-verzinkten Stahls ist erkennbar gleich-
mäßiger als bei konventionellen mikrole-gierten Feinblechen dieses Dicken- undFestigkeitsniveaus. Zudem lässt sich das Produkt besser weiterverarbeiten,weil seine mechanischen Eigenschaftenwie Streckgrenze und Festigkeit in nochengeren Toleranzbereichen liegen unddas Band dank modernster Warmwalz-technik über die gesamte Breite eine erkennbar gleichmäßigere Dicke auf-weist.“
Interessant ist der neue, höherfesteStahl von ThyssenKrupp Steel vor allemfür Verarbeiter der Fahrzeugindustrie.„Er eignet sich ideal für Karosserie-bauteile wie Träger und Säulen“, erklärtUllrich Heidtmann von der Fachkoordi-nation Qualität. Produziert wird das neueFeinblech auf der Duisburger Gießwalz-
anlage – bis zu zwei Millionen Tonnenkann sie pro Jahr fertigen. „Die neueTechnik ermöglicht es uns, Bandbreitenzwischen 900 und 1.600 Millimeternund Dicken von 1,4 bis drei Millimeternzu produzieren. Außerdem können wirjetzt Feinblech mit noch höheren Festig-keiten als bisher auf den Markt bringen“,erläutert er.
Christiane Hoch-Baumann
www.thyssenkrupp-steel.com/industriewww.thyssenkrupp-steel.com/auto
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focus.partner
Der neue Opel: Corsa kommt groß raus
Frisches Design und innovative Technik aus Rüsselsheim
Der kleine Opel kommt groß raus: Er ist sportlich undzeitlos chic – aber auch seriös und geräumig. ZumVerkaufsstart im Oktober soll es vier Ausstattungs-varianten geben: Basis, Edition, Sport und Cosmo;später kommt die Powerversion OPC hinzu. Die vierteGeneration des 13 Millionen Mal gebauten Bestsellersist gewachsen: Er bietet viel Platz mit fast vier MeternLänge – rund 15 Zentimeter mehr als beim Vorgänger-modell –, 1,71 Metern Breite und 1,49 Metern Höhe.
compact 2/2006 23
partner.focus
� Feierte einen starken Auftrittam 18. Juli auf der British Inter-national Motor Show in London: Der neue Opel Corsa kam mitfrischem Design und innovativerTechnik – ein bisschen frech,jugendlich, dynamisch underfreulich zeitlos.
Größe beweist der neue Corsa zudem inseiner Ausstattung: Navigationssystemmit dynamischer Routenführung,Halogen-Abbiege- und Kurvenlicht,beheizbares Lenkrad, CD-Radio mitMP3-Funktion, um nur einige derHighlights zu nennen. Zugelegt hat erauch in puncto Sicherheit – ebenfalls einVerdienst der guten Zusammenarbeitzwischen General Motors und ThyssenKrupp Steel.
Seit drei Jahren hält Stefan Mayer ausdem Key Account General Motors beiThyssenKrupp Steel zusammen mit Silke Baumann und Stephan Schossengen Kontakt zu den Entwicklungs-verantwortlichen von General Motors. So unterstützten sie unter anderem dieEntwicklung des neuen Opel Corsa.„Gemeinsam haben wir neuartigeCrashkonzepte erarbeitet, über höchst-feste Stähle und ihre Möglichkeiten
diskutiert und innovative Strukturbautei-le zur Anwendung gebracht“, erinnertsich Mayer. „Unzählige Crashs wurdenam Computer simuliert. Dabei lag unserHauptaugenmerk vor allem auf derSicherheit der Insassen und der Verstär-kung der kritischen Türumgebung.“
Axel Kaiser, Leiter des Bereichs Body & Safety in der Vorausentwicklungbei Opel, schätzt diese fachliche Unter-stützung: „Die Konzepte haben unsüberzeugt und finden sich im neuenCorsa wieder. Dank der intensiven Zu-sammenarbeit mit ThyssenKrupp Steelhaben wir trotz verkürzter Entwicklungs-zeiten effiziente technische Lösungen indie Karosserie eingebracht.“
„Aktuell beschäftigen wir uns mit demFußgänger- und Insassenschutz sowieder Einbindung von höher- und höchst-festen Stählen in Fahrzeugkarosseriender nächsten Generation“, so Mayer.Man arbeite daran, kommende Modellehinsichtlich ihrer Crashperformance unddes Stahlleichtbaus weiter zu optimieren.„Diese technischen Kriterien spiegelnsich für den Autofahrer letztendlich inSicherheit und Sparsamkeit wider“,erklärt Mayer. Axel Kaiser ist zufrieden:„ThyssenKrupp Steel verfügt über enor-mes Know-how und ist überaus flexibel.Der Stahlhersteller ist international sehrgut aufgestellt und kann uns rund umden Globus beliefern.“
compact 2/200624
focus.partner
Kontakt: Karl Mauer, General Motors Europe, Tel. 06142 77-2220, E-Mail: [email protected]
Dr. Peter Paul Masarczyk, Division Auto, Tel. 0203 52-40490, E-Mail: [email protected]
Seit Ende Juli wird die Rohkarosseriedes Opel Corsa im spanischen Zaragozaproduziert, und Hermann Rippberger,Leiter der Stahldisposition bei GeneralMotors Europe, sorgt mit seinem Teamunter anderem dafür, dass die Press-werke stets ausreichend mit Feinblechversorgt sind. „Ein Stillstand der Anla-gen käme teuer“, sagt er. „Dazu ist esaber auf Grund der jahrelangen, ver-trauensvollen Zusammenarbeit mit derPlanung und Steuerung sowie dem Key Account Team von ThyssenKrupp Steelnoch nie gekommen.“ Alle vier bissechs Wochen führe man Gesprächeund plane die Verteilung der Lieferkapa-zitäten der nächsten Wochen und Mona-te – zwei bis drei Mal pro Jahr über-schlage man darüber hinaus die Kapazi-täten der Folgejahre. „Wir können unsaufeinander verlassen“, betont Rippber-ger, „und das ist Grundvoraussetzung inunserem Geschäft.“
General Motors bezieht Feinblech vonallen ThyssenKrupp Steel Standorten,vorwiegend aus Neuwied und Dort-mund. Für Karosserieaußenteile werdenbevorzugt elektrolytisch verzinkte Fein-bleche verwendet. Darüber hinaus be-zieht General Motors Bake-Hardening-
Stähle für Außen- und Innenteile sowiemoderne Mehrphasen-Stähle und feuer-verzinkte Feinbleche für Strukturteile.
„Die Pressen müssenstets mit Feinblechversorgt sein.“Hermann Rippberger, General Motors
Bei Qualitätsproblemen oder sollte derLieferfluss dennoch einmal ins Stockenkommen wie 2003, als das KaltwalzwerkDortmund brannte, kommt Dr. MichaelRupp, Leiter Steel Quality & TechnicalApplication von General Motors, mit seinem Team ins Spiel. Zusammen mit Dr. Peter Paul Masarczyk, Leiter desThyssenKrupp Steel Key Account Gene-ral Motors, hat er bis jetzt jede Krisebewältigt: „Unser oberstes Ziel ist es,eine ungestörte Produktion zu gewähr-leisten“, erklärt Rupp. Masarczykergänzt: „Vertrieb, Kundenberatung undEngineeringaktivitäten wurden vor dreiJahren in Key Account Teams zusam-mengefasst. Als Key Account GeneralMotors sind wir heute erste Anlaufstellefür unseren Kunden und können ihnganzheitlich und effizient in allen Belan-
gen zufrieden stellen. Wir erhoffen uns,mit diesem Leistungspaket unsere Posi-tion als Lieferant für General Motorsweiter zu festigen.“
Nicht zuletzt profitieren beide Unterneh-men von der Zusammenarbeit: Opel hatjüngst mit seinem richtungsweisendenStahlmotorhaubenkonzept mit organischbeschichtetem Feinblech den zweitenPlatz des diesjährigen Stahl-Innova-tionswettbewerbs gewonnen, undThyssenKrupp Steel wurde von GeneralMotors in den vergangenen Jahrenmehrfach als Supplier of the Year aus-gezeichnet. Aber auch die Zahlen spre-chen für sich: Bezog General Motors2002 gut 350.000 Tonnen Feinblech proJahr, so waren es 2005 bereits 422.000Tonnen.
Christiane Hoch-Baumann
www.opel.dewww.thyssenkrupp-steel.com/auto
� Dr. Peter Paul Masarczyk (vorn) ist Leiterdes Key Account Teams General Motors imBereich Vertrieb/Engineering der Division Autobei ThyssenKrupp Steel. Insgesamt zehnMitarbeiter engagieren sich in seinem Teamfür ein erfolgreiches Geschäft mit demGroßkunden.
Innovationen aus Stahl prämiert
14 Tüftler ausgezeichnet
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innovation.focus
Kontakt: Horst Woeckner, Stahl-Informations-Zentrum, Tel. 0211 6707-849, E-Mail: [email protected]
Bereits zum siebten Mal wurde EndeJuni der Stahl-Innovationspreis verlie-hen. Insgesamt 14 Tüftler nahmen ausder Hand des Schirmherrn und Porsche-Chefs Wendelin Wiedeking ihre Aus-zeichnungen in der Essener Philharmo-nie entgegen. Der Wettbewerb wird vomStahl-Informations-Zentrum alle dreiJahre ausgelobt und ist mit insgesamt70.000 Euro dotiert.
„Die Resonanz auf unseren Wettbewerbbei Konstrukteuren, Forschern, Architek-ten und Designern ist beeindruckend“,betont ThyssenKrupp Steel Vorstands-vorsitzender Dr. Karl-Ulrich Köhler inseiner Funktion als Vorsitzender desStahl-Informations-Zentrums. „Dasbeweist, dass Stahl nach wie vor Anreizund Möglichkeiten bietet, völlig Neues zu entwickeln und natürlich auch bereitsvorhandene Produkte und Verfahrennoch besser zu machen.“
Der Wettbewerb, der zu den erfolgreichs-ten seiner Art in Deutschland gehört,prämiert Innovationen in vier Katego-rien: Produkte aus Stahl, Forschung undEntwicklung, Design sowie Bauteile undSysteme aus Stahl für das Bauen. Erst-mals wurde in diesem Jahr ein Sonder-preis für den innovativsten Beitrag eineskleinen oder mittleren Unternehmens(KMU) vergeben.
In der Kategorie „Forschung und Ent-wicklung“ hat die NANO-X GmbH denStahl-Innovationspreis 2006 gewonnen.Das Unternehmen aus Saarbrücken hatzusammen mit der Volkswagen AG, derUniversität Kassel, der Division Auto vonThyssenKrupp Steel und dem DOC Dort-munder OberflächenCentrum ein Lack-system entwickelt, das Bauteile bei derindirekten Warmumformung in der Auto-mobilproduktion sicher vor Verzunde-
rung schützt und mittlerweile erfolgreichunter dem Namen x-tec® am Markt ist.
In der Kategorie „Produkte aus Stahl“stand die Adam Opel GmbH auf demSiegertreppchen, und zwar mit ihrer Entwicklung der neuen Motorhaube desZafira. Sie ist wegen des dünnen Stahl-feinblechs mit moderner organischerBeschichtung leichter als beim Vorgän-germodell und erfüllt die Vorgaben füreinen verbesserten Fußgängerschutz.Auch diese Innovation profitiert von derSystempartnerschaft der UnternehmenOpel und ThyssenKrupp Steel.
red
www.stahl-info.dewww.thyssenkrupp-steel.com/auto
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focus.kompetenz
Reederei: Norwegian Cruise LineWerft: Meyer Werft, PapenburgNutzbarer Schiffsraum in Brutto-Raum-Zahl (BRT): 93.502Baujahr: 2006Flagge: BahamasLänge: 295 Meter Breite: 33 Meter Tiefgang: 8 Meter Decks: 15Crew: 1.154Passagiere: 2.466
Steckbrief Norwegian Pearl
Meyer Werft baut Luxusliner mit Grobblech aus Duisburg-Süd
Håvard Ramsøy kommt ohne Kompass ausStaff Captain Håvard Ramsøy wird Endedes Jahres in einer weißen, mit Goldbesetzten Uniform in der weiträumigenKommandobrücke der Norwegian Pearlneben seinem Kapitän stehen, mit sei-nem Fernglas in der Hand die tiefblaueSee bis zum Horizont beobachten unddas gigantische Kreuzfahrtschiff sicherdurch die Karibik navigieren – auf Kolumbus’ Spuren vorbei an idyllischenAtollen und endlosen Traumstränden.
Doch wofür Christoph Kolumbus einstvier Reisen und viele Jahre benötigte,braucht Staff Captain Håvard Ramsøy –er ist Stellvertreter des Kapitäns undauch für das Personal verantwortlich –dank moderner Überwachungs-, Steuerungs- sowie Antriebstechnikenund der erfahrenen Mannschaft nur we-nige Tage. „An Bord gibt es inzwischenmehr High Tech als in einem Passagier-flugzeug“, beschreibt er die erstklassigeAusstattung der Norwegian Pearl. „Die Navigation erfolgt mit Hilfe von GPS(Global Positioning System), auf langenStrecken folgen wir dem Autopiloten.Sextant, Seekarten und Kompass gehö-ren der Vergangenheit an, befinden sichaber sicherheitshalber noch an Bord.“
Zurzeit liegt der Luxusdampfer noch ineinem der beiden riesigen Baudocks der Meyer Werft in Papenburg auf demTrockenen und wird für das Ausdockenim Oktober vorbereitet. Ramsøy stehthemdsärmlig am Fuß der gigantischenBugnase der Norwegian Pearl und kontrolliert routiniert den Baufortschritt.„Die Nase konstruiert jede Werft an-ders“, erklärt er. „Sie teilt das Wasser,und dabei dürfen möglichst keineVerwirbelungen auftreten, damit derSchiffsrumpf kaum Widerstand imWasser erzeugt.“
Zwei Jahre haben über 10.000Menschen das Mega-Schiff geplant, ent-worfen, konstruiert und gebaut. Ramsøywar von Anfang an dabei. Er wurde1997 von der amerikanischen ReedereiNorwegian Cruise Line berufen und wirddie nächsten Jahre den neuestenOzeanriesen der Reederei führen: „Nurso lernt man ein Schiff kennen, weiß umseine Stärken und Schwächen“, betontder erfahrene Seemann, der bereits seit1989 die Weltmeere befährt. „Das ist Grundvoraussetzung, um das miranvertraute Gefährt mit Besatzung undPassagieren sicher und pünktlich ansZiel zu bringen.“
„Ich begutachte denBaufortschritt und lernedas neue Schiff kennen.“Håvard Ramsøy, Staff Captain
Aber nicht nur die Erfahrungen desKapitäns sind für eine Traumreise aufeinem Luxusliner ausschlaggebend:„Der Bau eines modernen Kreuzfahrt-schiffs ist ein höchst komplexer, weit
gehend automatisierter Prozess“,erläutert Vesa Airaksinen, Projekt-manager der Meyer Werft in Papenburg,die mit 2.250 Mitarbeitern der größteArbeitgeber der Region ist. „Reißbretter,Blaupausen und Transparentkopien gibtes nicht mehr.“ Computer Aided Design,kurz CAD, heißt das unentbehrlicheHilfsmittel der Ingenieure und Konstruk-teure heute. Damit erschaffen siezunächst virtuelle Passagierschiffe aufihren Monitoren, verlegen hunderteKilometer Rohre, tausende KilometerKabel, installieren Klimaanlagen,Stromleitungen, Entsalzungsanlagenund Entsorgungseinrichtungen. „DasKunststück dabei ist, in dem beschränk-ten Raum eines Schiffs den Eindruck der Beengtheit zu vermeiden“, sagtAiraksinen. Ohne die spezielle Hard- undSoftware, deren Rechenkapazität aus-reichen würde, eine Stadt für mehrerehunderttausend Menschen zu entwer-fen, wäre der Bau der rund 400-Millio-nen-Euro-Giganten nicht möglich. „Erst wenn alles am Computer exaktberechnet ist, beginnt die praktischeUmsetzung, und zwar genau nachPlan.“
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Eine Reportage von Christiane Hoch-Baumann
Fotos: Rainer Kaysers
Rund 45.000 Tonnen wiegt einLuxusliner wie die Norwegian Pearl,die zurzeit in der Meyer Werft gebautwird – und sie schwimmt. Ein 500Gramm schwerer Hammer hingegengeht sofort unter. Wie ist das mög-lich? Der griechische Mathematikerund Physiker Archimedes kennt dieAntwort: Nach seinem Prinzip erfährtein Körper, wenn er in eine Flüssig-keit eingetaucht wird, gerade so vielAuftrieb wie das Gewicht der von ihmverdrängten Flüssigkeit.
Das heißt: Ein Schiff besteht nicht nuraus seiner stählernen Hülle, sondernauch aus dem Raum, den diese Hülleumschließt. Dieser Raum ist größten-teils mit Luft gefüllt. Und weil Luftleichter ist als Wasser, ist dasGesamtgewicht des Schiffs genausogroß wie das Gewicht der von ihmverdrängten Wassermenge. Somiterfährt es Auftrieb und schwimmt.Ein massiver Stahlblock vom Gewichtdes Schiffs würde wie der Hammerversinken.
Warum schwimmt Stahl?
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focus.kompetenz
Kontakt: Peter Hackmann, Meyer Werft, Tel. 04961 81-4519, E-Mail: [email protected]
Dr. Marco Pfeiffer, Profit Center Grobblech, Tel. 0203 52-75170, E-Mail: [email protected]
Für die Norwegian Pearl wurden gut20.000 Tonnen Grobblech verarbeitet,rund 1.000 Kilometer Schweißnähtegelegt und ungefähr 250.000 Stahl-einzelteile miteinander verbunden. Wie?Im Stahlbauzentrum der Meyer Werftschneiden Plasmabrenner vollautoma-tisch die drei mal zehn Meter messen-den Grobbleche von ThyssenKrupp Steelzu – sie wurden zuvor von einem ServiceCenter gereinigt und mit einem speziel-len Rostschutz versehen. Vier moderneLaseranlagen verschweißen dann dieZuschnitte zu einer riesigen, 20 mal 20Meter großen Platte, die je nach Bedarfmit Profilen, Unterzügen und Seiten-wänden zu so genannten Sektionenweiterverarbeitet wird. Bereits zu diesem Zeitpunkt sind die Sektionen beispiels-weise mit Löchern versehen, in denenspäter Türen eingesetzt oder Treppendurchgeführt werden.
„Das A und O einer Werftist ihre Logistik.“Lambert Kruse, Geschäftsführer Meyer Werft
Etwa acht Sektionen werden nun direktneben dem Baudock zu einem gut 800-Tonnen-Block verbaut. 70 dieserBlöcke, sie sind bereits alle mit Kabel-bahnen, Rohrleitungen und Klima-schächten vorgerüstet, werden mit zweiriesigen Kranen und vielen anderentechnischen Hilfsmitteln ins Dock gesetztund zum Schiff verschweißt. „Das funk-
tioniert wie beim Legobaukasten“,erklärt der Projektleiter. „Man setzt dieEinzelteile zusammen, schiebt Innen-einrichtung und Maschinen – sie sindkomplett vormontiert – in die dafür vor-gesehenen Blöcke, und fertig ist unserKreuzfahrtschiff.“ Die Konstruktionender Luxusliner werden jedoch immerfiligraner. Die Reedereien wünschen sichzunehmend offene, lichtdurchfluteteRäume mit Blick aufs Meer. „Das ändertnichts am Prinzip. Der Trend geht jedochhin zum anspruchsvolleren Vormaterial –also zum höherfesten Stahl, der trotzhöherer Festigkeit und Robustheit leichtzu verarbeiten ist.“
Staff Captain Håvard Ramsøy steht in-zwischen auf der künftigen Brücke und
schüttelt beeindruckt den Kopf: „Es istmir unvorstellbar, wie die enormenMengen an Einzelteilen, Komponentenund Systemen, die in einem Kreuzfahrt-schiff wie diesem verbaut werden, stetszum richtigen Zeitpunkt in der richtigenGröße und Stückzahl am richtigen Ortankommen.“ Projektleiter Vesa Airaksi-nen schmunzelt und erklärt stolz, dassrevolutionäre Konstruktionsmethoden,Planungstools, Fertigungsverfahren und auch die verbesserte Qualität des Grobblechs heute selbst kühne De-signvisionen und höchste Sicherheits-standards Wirklichkeit werden lassen:„Bei uns befinden sich im Schnitt dreiKreuzfahrtschiffe dieser Größenordnunggleichzeitig in Bau, pro Jahr werden zweifertig gestellt.“
� Die Bugnase der Norwegian Pearl wirdschon bald im karibischen Meer die Wellenteilen und fast 2.500 Passagieren einenTraumurlaub bereiten. Im Dezember übergibtdie Meyer Werft den Luxusliner fix und fertigder Reederei – nach nur zwei Jahren Bauzeit.
� Was früher Jahre in Anspruch nahm, wirdheute dank Modulbauweise und vorgefertigterSysteme innerhalb weniger Monate erledigt.„Hätte man die Titanic nach heutigemStandard gebaut, wäre das Unglück nicht passiert“, sagt der Projektleiter der MeyerWerft, Vesa Airaksinen. So besteht derSchiffsrumpf aus mehreren Kammern, vondenen jede für sich absolut wasserdicht ist.„Selbst wenn drei oder vier Kammern mitWasser volllaufen würden, würde das Schiffnicht kentern.“
An Bord der Norwegian Pearl erlebendie Passagiere Luxus und wohl or-ganisiertes Vergnügen. Neben erst-klassiger Unterbringung und Verpfle-gung – Wasseraufbereitungsanlagenund riesige Kühl- und Provianträumestellen die Grundversorgung sicher –werden Sport, Spiel, Spaß und Well-ness satt angeboten sowie ein derartabwechslungsreiches Vergnügungs-programm mit Show, Kino und Thea-
ter, dass das Anlegen im nächstenHafen fast schon zur Nebensachewird. Bordeigene Hospitäler bietenumfassenden medizinischen Service,und computergesteuerte, beweglicheStabilisatoren wirken Wellenbewe-gungen entgegen – kaum ein Gastwird da noch seekrank. Die moder-nen Luxusliner sind die gewaltigstenMaschinen der Seefahrt. Sie gleichenschwimmenden Städten.
Eine moderne, schwimmende Stadt
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kompetenz.focus
„Der Markt fordert von uns, solch gigantische undsichere Schiffskörperbinnen kürzester Zeit zubauen.“Vesa Airaksinen, Projektleiter
Rechnergestützte Planungs- und Kon-struktionsmethoden verkürzen abernicht nur die Bauzeit, sondern auch dieErprobungsphase. Zeitraubende undteure Versuche mit maßstabsgetreuenModellen in großen Wasserbeckenentfallen zunehmend. Alle vorstellbarenZwischenfälle werden virtuell auf demBildschirm durchgeführt. Deswegen,und das freut den Staff Captain beson-ders, wird er bereits im Novemberzusammen mit seinem Kapitän die1.000 Mann zählende Crew kennenlernen und im Dezember unter demNamen der Reederei und der Flagge der Bahamas in See stechen.
www.meyerwerft.dewww.thyssenkrupp-steel.de/grobblech
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focus.partner
Gurt plus Steg gleich Profil?! Ganz soeinfach macht sich der Spezialist WelserProfile im niederösterreichischen Ybbsitzdie Sache nicht. Denn bei Europas füh-rendem Hersteller von offenen Sonder-profilen, geschweißten Profilrohren undSystemen mit Profilen sieht der Bauplanfür Produkte ungleich komplexer aus.Das Unternehmen, es besitzt Produkti-onsstandorte im österreichischen Gres-ten sowie Ybbsitz und einen im westfä-lischen Bönen, produziert nämlich keineNullachtfünfzehnprofile, sondern nurSpezialanfertigungen. „Wir haben ins-gesamt rund 16.000 Querschnitte imProgramm, pro Tag kommen drei bisfünf Neuentwicklungen hinzu“, erklärtProduktionsvorstand Andreas Welserstolz. „Kein von uns hergestelltes Profilist wie das andere – unsere Produktesind so unterschiedlich und einzigartig,wie es wiederum die Produkte unsererKunden sind.“ Und Welsers Kunden –der Großteil sitzt in Europa, einige sindaber auch rund um den Erdball verteilt –stellen durch die Bank völlig unterschied-liche Anforderungen an ihre Profile:
Sie müssen für Sicherheit und Mobilitätsorgen, beispielsweise in Automobilen,Bussen oder Eisenbahnen, Stabilität garantieren bei Schalungstechnik undGerüstbau oder Durchblick schaffen inFenstern, Türen und Toren. Auch an Möbeln, in Küchenschubladen, Wasch-maschinen und in der Klima- und Lüf-tungstechnik finden sich Profile. DieTochtergesellschaft in Bönen stellt Profil-systeme für den Glas-/Metall-Fassaden-bau sowie den Tür-/Fenster- und Trenn-wandbereich her. „Unsere Produkte sindBestandteil beinahe aller Bereiche desLebens“, erklärt Welser.
Welser Profile: Tradition und High Tech
Maßarbeit mit Profil
� Profilcheck: Davon, dass gutesVormaterial hervorragendeEndprodukte ergibt, überzeugensich Welser Profile Produktions-vorstand Andreas Welser,Friedhelm Heller, Vertriebsmit-arbeiter ThyssenKrupp Steel,Barbara Dornbusch, TeamleiterinVertrieb ThyssenKrupp Steel,Welser Einkaufschef GerhardHasenbein und Axel Duhr, Technische KundenberatungThyssenKrupp Steel (v.l.).
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partner.focus
Da ist Maßarbeit gefragt: „Bei uns gibtes keinen Katalog, aus dem man bestel-len kann, vielmehr produzieren wir nurauftragsbezogen“, stellt EinkaufschefGerhard Hasenbein klar. Ein Spezialis-tenteam, bestehend aus rund 80 Mann,entwickelt in Zusammenarbeit mit denKunden die Querschnitte – die Werkzeu-ge, mit denen die Profile hergestellt wer-den, baut das Unternehmen Welserselbst. Wie in einem überdimensionalenSetzkasten lagern dafür hunderttausen-de verschiedene Rollwerkzeugteile ineinem riesigen Hochregallager. Je nachKomplexität des vom Kunden ge-wünschten Bauteils kann die Entwick-lungszeit bis zum Endprodukt zwischeneiner Woche und sechs Monaten dau-ern.
Auftragsbezogene Spezialanfertigung
Ergebnis der Tüftelarbeit ist eine uner-messliche Vielzahl von Profilen: „Sie be-sitzen individuelle Formen, können offenoder geschweißt sein, verschiedeneOberflächen haben, gestanzt, gebogen,lasergeschnitten oder genietet sein“, er-läutert Andreas Welser. „Wir verarbeitenzu 99 Prozent Stahl – in Form vonWarmbreitband, kaltgewalztem Fein-blech, lackiertem, elektrolytisch-, feuer-verzinktem oder folienbeschichtetemMaterial, aber auch Edelstahl, Alumini-um und Titan – in einer Dicke von 0,3bis 8 Millimetern.“ Monat für Monat wer-den auf mehr als 50 Anlagen rund30.000 Tonnen Stahl verarbeitet – einerheblicher Teil des Vormaterials stammt
übrigens von ThyssenKrupp Steel. Inlaufende Meter umgerechnet beläuftsich die Profilproduktion bei Welser aufeindrucksvolle 140.000 Kilometer –damit könnte man die Erde jährlich mehrals drei Mal großzügig umrunden.
Eiserner Erfolgswille
„Unser Erfolgsrezept beruht auf einerReihe von ganz unterschiedlichen Zu-taten – die wichtigste davon ist wahr-scheinlich eiserner Wille zum Erfolg“,erklärt Andreas Welser. „Wir sind alsTechnologieführer die Nummer eins inEuropa, weil wir seit elf Generationen mitStahl arbeiten und uns im Laufe dieserlangen Zeit viel Fingerspitzengefühl fürdie Bedürfnisse unserer Kunden erarbei-tet haben.“ Modernste Fertigungsstättenund ein engagiertes Mitarbeiterteam von1.500 Menschen in ganz Europa sorgenfür innovative Produkte und guten Ser-vice. „Wir entwickeln Produkte, bildenselbst aus, arbeiten nur mit erstklassi-gem Vormaterial und pflegen langfristigeBeziehungen mit Kunden und Lieferan-ten“, resümiert Einkaufschef Hasenbein.„Das beweist, dass wir mit unserer Stra-tegie richtig liegen.“ Und die Erfolgsstorygeht weiter: Welser Profile investiertkräftig in Technologie und Kapazität.„Wir erkennen die Herausforderungen,die der Markt an uns stellt, und nehmensie an“, so Welser.
Katharina Mette
www.welser.com www.thyssenkrupp-steel.com/industrie
Kontakt: Klaus Preyler, Welser Profile, Marketing, Tel. +43 7443 800-00, E-Mail: [email protected]
Axel Duhr, Division Industrie, Tel. 0203 52-40794, E-Mail: [email protected]
� Welser fertigt auf Kundenwunsch Spezial-profile für alle Wechselfälle des Lebens –16.000 verschiedene Modelle kann das Unternehmen herstellen, drei bis fünf Neuent-wicklungen kommen pro Tag hinzu.
� Stahlverarbeitung in der elften Generationzeichnet das Familienunternehmen aus, dasseit Mitte des 17. Jahrhunderts im nieder-österreichischen Ybbsitz angesiedelt ist. Mitt-lerweile hat Welser zwei Produktionsstandorte,elf Vertriebsniederlassungen in ganz Europaund 1.500 Mitarbeiter, die jährlich 350.000Tonnen Stahl zu Spezialprofilen verarbeiten.
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focus.nachhaltigkeit
VW Umweltpreis für ThyssenKrupp Steel
Innovative Lösungen für umweltfreundliche Autos
Die Volkswagen AG hat ihren ZuliefererThyssenKrupp Steel mit dem diesjähri-gen Group Award Umwelt ausgezeichnet.Grund dafür: „ThyssenKrupp Steel ver-wendet umweltschonende Technologienzur wirtschaftlichen Herstellung undBearbeitung innovativer Stahlprodukte,die durch besondere Festigkeit, kombi-niert mit hoher Umformbarkeit, dünn-wandige, gewichtsoptimierte Automobil-bauteile ermöglichen“, hieß es in derLaudatio. „Damit wird neben dem effek-tiven Energieeinsatz im Werk Duisburgauch eine Verringerung des Kraftstoff-verbrauchs bei den Volkswagenkundenerreicht.“ Seit kurzem ist ThyssenKruppSteel auch in den Kreis der SustainabilityPartners von Volkswagen aufgenom-men – diese Auszeichnung erhalten nurLieferanten, die sich wie der Stahlher-steller ausdrücklich zu den Zielen nach-haltigen Wirtschaftens bekennen.
„Wir sind stolz auf diese Anerkennungunserer Leistungen“, betont das für dieBusiness Unit Auto zuständige ThyssenKrupp Steel VorstandsmitgliedDr. Ulrich Jaroni. „Belegt sie doch, dasswir uns nicht nur um nachhaltiges Han-deln bemühen, sondern es tatsächlichpraktizieren.“
Das detaillierte Bekenntnis des Unter-nehmens zur Nachhaltigkeit findet sichim ersten Nachhaltigkeitsbericht, denThyssenKrupp Steel Mitte des Jahresherausgegeben hat. Die Publikation mit
dem Titel „Das Richtige tun. Richtig?“erläutert das Nachhaltigkeitsverständnisdes Unternehmens: die Bedürfnisse der gegenwärtigen Generation erfüllen,ohne den späteren die Möglichkeiten zurErfüllung eigener Bedürfnisse zu ver-bauen. Nachhaltige Entwicklung ist imVerständnis des Unternehmens ein konti-nuierlicher Prozess und erreicht niemalseinen Zielzustand. „Neben einer opti-malen wirtschaftlichen Performance istdie Innovationsfähigkeit ein entscheiden-des Kriterium für nachhaltige Entwick-lung“, erklärte Vorstandsvorsitzender Dr. Karl-Ulrich Köhler bei der Vorstellungder Publikation.
Der 94 Seiten starke Nachhaltigkeitsbe-richt der ThyssenKrupp Steel AG orien-tiert sich an den Richtlinien der weltweitanerkannten Global Reporting Initiative(GRI). Eine beigefügte CD-ROM enthältumfangreiche Daten, Fakten und Kenn-zahlen sowie eine Referenzierung gemäßGRI. Im Internet ist der Bericht auf einerMicrosite zu finden, er kann aber auchals PDF heruntergeladen werden.
red
www.volkswagen.dewww.thyssenkrupp-steel.com
Kontakt: Dr. Markus Weber, Division Auto, Tel. 0203 52-44109, E-Mail: [email protected]
Dietmar Stamm, Kommunikation, Tel. 0203 52-25168, E-Mail: [email protected]
� Group Award Umwelt von VWfür die nachhaltig wirtschaftendeThyssenKrupp Steel AG: Dr. Ulrich Jaroni, Vorstandsmit-glied der ThyssenKrupp Steel AG,nimmt Ende Juni die Auszeichnungvon Dr. Bernd Pischetsrieder, Vorstandsvorsitzender der Volkswagen AG, entgegen.
Interesse am Nachhaltigkeitsbericht?
Sie finden die Publikation auf einer Microsite im Internet, der Link lautet: www.thyssenkrupp-steel.com/nachhaltigkeits-bericht2004_2005/de/index.jsp. Unter dieser Adresse können Sie den Bericht auch alsPDF herunterladen.
Gebundene Einzelexemplare der Publikation sendenwir Ihnen auf Wunsch gerne zu. Bitte wenden Sie sichan: Claudia Drüppel-Fink, Tel. 0203 52-25168, E-Mail: [email protected].
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kompetenz.focus
Innovationspreis Lasertechnik 2006
Flexible Laseroptik verschweißt Tailored BlanksFür die Entwicklung einer neuenLaserschweißoptik mit dem NamenBeam Control Optik (BCO) wurde der Leiter des Bereichs Strahl- und Senso-rentechnik der Division Auto vonThyssenKrupp Steel, Stefan Wischmann,mit dem Innovationspreis Lasertechnik2006 ausgezeichnet. Die neue Optikerlaubt mehr Präzision, höhere Qualitätund größere Produktivität beim Laser-schweißen nicht linearer Tailored Blanks.Der alle zwei Jahre vom ArbeitskreisLasertechnik e. V. ausgelobte Preiswurde Wischmann bereits im Mai in derAula Carolina zu Aachen überreicht.
Nicht lineare Tailored Blanks, vonThyssenKrupp Steel unter dem Marken-namen Thyssen Engineered Blanks®
entwickelt, sind Stahlplatinen, die ausEinzelblechen unterschiedlicher Festig-keit, Dicke oder Oberflächenbeschaffen-heit zusammengefügt werden. ImUnterschied zu einfachen TailoredBlanks besitzen sie in freien Radienverlaufende Schweißnähte. So könnendie Platinen, aus denen in den Press-werken der Automobilhersteller Karosse-rie- und Chassisteile gefertigt werden,individuell auf die im fertigen Bauteilherrschenden Belastungsverhältnissezugeschnitten werden.
Mit der neuen Laseroptik wird nichtmehr wie bisher der gesamte Laser-schweißkopf oder gar das gesamteSchweißportal bewegt, um der Schweiß-naht zu folgen, sondern nur derLaserstrahl. Dafür sorgt ein kleinerScannerspiegel, je nach Anwendungetwa 50 Millimeter im Durchmesser, derbis zu 200 Mal in der Sekunde seinePosition ändern kann und den Laser sopunktgenau auf der Schweißposition
hält. Nahezu ohne Vorlaufzeit meldet derso genannte Nahtverfolgungssensor diegenaue Position an eine Elektronikein-heit, die den Scannerspiegel steuert.Die Laseroptik ist eine selbstständigeEinheit, die an beliebigen Systemenangebracht werden kann. So ist esmöglich, statt teurer Schweißportalevergleichsweise preisgünstige Industrie-roboter für die Produktion von Tailored
Blanks mit nicht linearer Schweißnahteinzusetzen. Wesentliche Teile der neuenTechnologie sind für ThyssenKruppSteel zum Patent angemeldet.
Bernd Overmaat
www.akl-ev.dewww.thyssenkrupp-steel.com/auto/de/highlights
Kontakt: Stefan Wischmann, Division Auto, Tel. 0203 52-44552, E-Mail: [email protected]
� Mit der neuen Laseroptik wirdnicht mehr wie bisher der gesam-te Laserschweißkopf oder gar dasgesamte Schweißportal bewegt,um der Schweißnaht zu folgen,sondern nur der Laserstrahl.Dafür sorgt ein kleiner Scanner-spiegel, der bis zu 200 Mal proSekunde seine Position ändernkann. �
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ThyssenKrupp Steel sponsert Tierpark
Stahl macht zweiteKarriere im ZooEin modernes Gebäude ziert seit Ende Mai den Zoo Duisburg: Mit Unterstützung von ThyssenKrupp Steel hat der Tierpark denOsteingang seines Primatenhauses um einen neuen Eingangs-bereich erweitert. „Mittendrin statt außen vor“ lautet das Motto des Neubaus: Der Eingang fungiert nämlich nicht nur als schnöderZugang zu den Tiergehegen, sondern besitzt ein riesiges Panorama-fenster, hinter dem eine seltene Affenart zu Hause ist. Außerdem beherbergt er eine begehbare Voliere für Papageien.
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Das Besondere des Gebäudes: Nicht mitKacheln, Beton und mit dicken Gitternnach dem in vielen Tierparks bewährtenPrinzip „Quadratisch, praktisch, gut“,sondern unkonventionell und freundlichmit modernen Stahlprodukten gestaltetist das 200 Quadratmeter große undfünf Meter hohe Gebäude.
DAVEX®-Profile als Träger
Entwurfsverfasser Klaus Kottkamp vonThyssenKrupp Steel, Erfinder des neuenEingangs zum Äquatorium und Schritt-macher moderner Architektur für denDuisburger Zoo, erläutert sein Konzept:„Die größte Herausforderung lag darin,eine bislang relativ unattraktive Ecke desZoos baulich so aufzuwerten, dass dieBesucher neugierig werden und gezieltdort hinsteuern, um herauszufinden, wases dort zu sehen gibt.“ Selbstverständ-licher Anspruch an den Neubau warweiter, ein solides und zweckmäßiges,dabei filigranes und zeitgemäßesBauwerk zu schaffen, das zu einem maximalen Anteil aus Stahlelementenbesteht und einigermaßen kosten-günstig zu realisieren ist.
Seine Zielvorgabe, ein Gebäude mit völ-lig neuer Formensprache im DuisburgerZoo zu schaffen, hat Kottkamp erreicht:Der neue Eingang ist zu einem echten
Hingucker geworden. Er setzt sich durchausgefallene Form und Farbe deutlichund positiv von allen bestehenden Bau-ten im Duisburger Zoo ab. Denn: Vonoben betrachtet ist der Eingang fächer-förmig und besitzt ein geneigtes undgleichzeitig in großen Wellen ausgeführ-tes Dach. Der Rundbogen der Außen-fassade und die Dachkonstruktion sindaus ThyssenKrupp Steel Produktengefertigt: Das Dach ist aus gedämmtenTrapezblechen hergestellt, die Fassadebesteht aus Sandwichblechen, die imEingangsbereich mit Glaselementenkombiniert sind. „Bezüglich der Fassadewar mein besonderes Anliegen, dassgezielt nur dort Glas zum Einsatz kommt,wo viel Tageslicht einfallen soll. DieGeschlossenheit der Sandwichelementehingegen dient dazu, die Konzentrationder Besucher allein auf die Fauna zulenken.“ Für das Tragwerk des Gebäu-des wurden ThyssenKrupp DAVEX®-Designträger verwendet, die, so Bau-ingenieur Kottkamp, „der Konstruktiondank ihrer gelochten Stege eine beson-dere Leichtigkeit verleihen“.
Das auf den ersten Blick und auch vonweitem stark ins Auge fallende Gestal-tungselement ist das farbige Design desGebäudes: Durch Einsatz von Farbe ausder ThyssenKrupp Steel FarbkollektionReflectionsOne® ist es außen ganz in
hellen Grüntönen gehalten. Damit inte-griert es sich optimal in die natürlicheLandschaft am Duisburger Kaiserberg.Die weißen und hellblauen Farbtöne derInnengestaltung sorgen für Transparenz:„Wir wollten mit der dezenten Farbigkeitund den eleganten Trägern als Kon-struktionselementen innen für Luftigkeitsorgen“, erklärt Kottkamp. Die Farbig-keit nimmt das Gebäude zurück undlässt wiederum besonders die hier zubesichtigenden Tiere in den Vordergrundrücken.
Moderne Zoo-Architektur
„Stahl war im Zoo bislang ein beliebtesMaterial, aus dem fast ausschließlichzwar notwendige, aber einigermaßenunfreundliche Produkte wie Zäune, Gitterund Absperrungen gefertigt waren“, soKottkamp. „Mit dem modernen Eingangzum Äquatorium schlagen wir ein neuesKapitel des Werkstoffs Stahl in Tierparksauf. Hier sehen wir, dass Stahl nichttrennt, sondern verbindet: Er lädt förm-lich zum Besuch ein und ist zeitgemäß.Ich hoffe, mit dem neuen Gebäudeeinen Anstoß gegeben zu haben, wiemoderne Zoo-Architektur künftig aus-sehen kann.“
Katharina Mette
www.zoo-duisburg.dewww.tks-bau.com
Kontakt: Klaus Kottkamp, Initiative Bau-Marketing, Tel. 0203 52-25211, E-Mail: [email protected]
� Zufrieden mit dem Ergebnisihrer Arbeit sind die BauingenieureKlaus Kottkamp (l.) und sein Kollege Thorsten Schumacher von ThyssenKrupp Steel: Stahlspricht im Zoo Duisburg jetzt eineinnovative Materialsprache. Ertrennt nicht, sondern er verbin-det.
Wir denken Stahl weiter tk Steel
Wir denken StahlSchon heute haben wir
die Märkte von morgen im Blick.Partnerschaftlich teilen wir unser Know-how
für zukunftsweisende Technologien und
modernste Verfahren rund um den Werkstoff Stahl.
Mit unserem Engagement zur EuroBLECH
in Hannover bieten wir eine Plattform
für wertvollen Informationsaustausch.
Wir freuen uns, Sie auf unserem Messestand
begrüßen zu dürfen.
wegweisend
EuroBLECH 2006Internationale Technologiemessefür Blechbearbeitung
24.–28. Oktober 2006, Hannover
Weitere Informationen im Internet unter www.thyssenkrupp-steel.com
