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TK SteelWir denken Stahl weiter
Creating Future
ThyssenKrupp Steel zeigt sich innovativ auf der DEUBAU in Essen
www.thyssenkrupp-steel.com
compactDas Kundenmagazin von ThyssenKrupp Steel3/2007
„Wind auf“Hochofen 8 in Betrieb
Spatenstich Baustart in den USA
editorial 3
newsErster Spatenstich geschafft 4ThyssenKrupp Steel setzt Atlantik-Strategie fort
Hochofen 8 in Betrieb 8ThyssenKrupp Steel modernisiert heimische Roheisenbasis
E-Business-Plattform für Kunden 11Auftragsverfolgung und Stahlauktionen leicht gemacht
titelstoryCreating Future mit ThyssenKrupp Steel 12DEUBAU präsentiert Stahl vom 8. bis 12. Januar in Essen
Bauelemente-Aktivitäten neu aufgestellt 13Stahlkonzern setzt Akzente
Sandwichanlage geht in Betrieb 15Werk in Ungarn eingeweiht
Bauindustrie im Aufwärtstrend 16Eine Prognose für das Jahr 2008
Europäische Zentralbank 18Das meistbeachtete Bauprojekt Europas
Vielseitig einsetzbar 20Bauen mit Stahl
Innovation aus dem DOC® 22Sonnenkollektor aus Stahl wärmt Wasser
focusAuto mit Komfort 23Den Fahrradträger immer griffbereit
Neue Multibeölungsanlage in Dortmund 24Schmiert wie geölt Probestreifen aus Stahl
Grundlagenforschung bei DESY 26Mit Elektroband Photonen und Teilchenphysik erforschen
Vom Baukran zur Verkehrstechnik 28Mit Grobblech baut Liebherr gigantische Autokrane und mehr
Pro Stahlschutzplanken 32Sicherheit auf deutschen Straßen nimmt zu
Technische Universität Bergakademie Freiberg 34Fünf Jahre kooperieren ThyssenKrupp Steel und die Uni
Ski und Rodel gut 37Sicher und schnell – High Tech-Gondeln aus Grobblech
serviceNewsFlash 31Unternehmensinfos in Kürze
Agenda 40Messen, Ausstellungen, Events
impressum
tk Steel AG
Kaiser-Wilhelm-Straße 100, 47166 Duisburg
Postanschrift: 47161 Duisburg
Telefon: 0203 52-1, Telefax: 0203 52-25102
Herausgeber:
Senior Executives/Communication/Marketing
Redaktion:
Rolf-J. Neumann (v. i. S. d. P.)
Marketing
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Telefax: 0203 52-41007
E-Mail: [email protected]
Christiane Hoch-Baumann (Chefredaktion)
Communication
Telefon: 0203 52-24515
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Katharina Mette
Communication
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E-Mail: [email protected]
Fotos:
ThyssenKrupp Steel Fotografie; EZB (S. 18);
EZB – Martin Joppen (S. 19); Hoesch Bausysteme (S. 20);
Leon Krige (S. 21); Fabian Hothan (S. 23); Ford (S. 25);
Stahl-Informations-Zentrum (S. 32);
Bergakademie Freiberg (S. 34 ff.); Doppelmayr (S. 37 ff.)
Gestaltung:
MERZ Werbeagentur, Düsseldorf
Druck:
ThyssenKrupp Printmedia GmbH, Duisburg
Erscheinungsweise:
dreimal im Jahr, die nächste Ausgabe erscheint Ende April
Heft 27:
3/2007 – Dezember
Zum Titelbild:Die DEUBAU in Essen öffnet ihre Pforten vom 8. bis zum12. Januar. ThyssenKrupp Steel ist dabei. Neben Produkt-innovationen gibt es wieder ein vielfältiges Rahmenpro-gramm mit Sonderschauen, Kongressen und Workshops.Lesen Sie mehr über Prognosen und Produkte des Bau-sektors ab Seite 12.
compact
compact 3/2007 3
editorialeditorial
Liebe Leserin, lieber Leser,
das Jahr 2007 war für ThyssenKruppSteel wieder sehr erfolgreich. Daspositive Marktumfeld brachte einenaußerordentlich hohen Bedarf an Quali-tätsflachstahlerzeugnissen, den wir ausKapazitätsgründen leider nicht immer in vollem Umfang bedienen konnten.Unsere Anlagen waren voll ausgelastetund erreichten Produktionsrekorde.Einziger Wermutstropfen ist die sichabzeichnende erneute Verteuerung beiRohstoffen und Energien, die wir durchPreissteigerungen an unsere Kundenweitergeben müssen. Aber wir setzenweiterhin darauf, Kostenerhöhungenauch durch Effizienzsteigerungen inunserem Hause zu kompensieren.
Auch für das nächste Jahr sehen wirpositive Signale aus dem Markt. Chinawird Wachstumstreiber des internatio-nalen Stahlmarkts bleiben. Die anderenRegionen der Welt zeigen stabileRahmenbedingungen mit leichter Auf-wärtstendenz. Die Stahlkonjunktur wirdsich weiter auf hohem Niveau bewegen.An dieser Entwicklung konnten wir bis-her wegen unserer Kapazitätsengpässenicht in vollem Maße partizipieren.
Deshalb haben wir 2006 die bereits vielbeschriebene transatlantische Vorwärts-strategie mit den drei Eckpfeilern Aufbaueines Brammenwerks in Brasilien, einesWeiterverarbeitungswerks im Südostender USA sowie Optimierung der Anlagenin Europa auf den Weg gebracht. In diesen Kraftakt, der unsere Position im globalen Wettbewerb nachhaltig stärkenwird, investieren wir fast sechs Milliar-den Euro.
Wir sind beim Ausbau der Kapazitätenauf einem sehr guten Weg: Die Arbeitenam brasilianischen Stahlwerk schreitenzügig voran. Wir liegen nach dem erstenJahr im Zeit- und Budgetplan. Ende März 2009 wird die Produktion auf-genommen, um dann hochwertige,kostengünstige Brammen nach West-europa und ab 2010 in die neuenWeiterverarbeitungslinien von ThyssenKrupp Steel im US-BundesstaatAlabama zu liefern. Am 2. Novemberhaben wir in Calvert, Alabama, denersten Spatenstich gefeiert. Diesmarkiert den Baubeginn für die größte
Investition des ThyssenKrupp Konzerns.Mehr über das wichtige Ereignis erfah-ren Sie in dieser Ausgabe.
Lesen Sie interessante Details über denBau des Hochofens 8, einen der weni-gen, die in den letzten zehn Jahren inEuropa errichtet wurden. Der Grundsteinwurde vor nur 18 Monaten in Duisburggelegt. Nun haben wir ihn nach Rekord-bauzeit in Betrieb genommen.
Neu aufgestellt Richtung Zukunft hatThyssenKrupp Steel seine Bauelemente-Aktivitäten. Unsere Kompetenzen indiesem Bereich werden im Januar auf der DEUBAU in Essen präsentiert, zu der wir Sie herzlich einladen.
Natürlich berichten wir auch über wei-tere innovative Anwendungen für unserehochwertigen Produkte. Ein Beispielhierfür ist die enge Zusammenarbeit mitdem Deutschen Elektronen-SynchrotronDESY in Hamburg, wo mit Elektrobandvon ThyssenKrupp Steel eine zukunfts-
orientierte Forschung an Teilchen-beschleunigern betrieben wird.
Unsere Stakeholder – Sie als Kundenoder Lieferanten, die Mitarbeiterinnenund Mitarbeiter – haben entscheidendenAnteil an der erfolgreichen Entwicklungvon ThyssenKrupp Steel. Für die guteZusammenarbeit möchte ich mich auchim Namen meiner Vorstandskollegen beiIhnen bedanken. Ich wünsche Ihnen undIhren Familien besinnliche Weihnachtenund für das neue Jahr Erfolg, sowohl im beruflichen als auch im privatenBereich. Viel Spaß bei der Lektüre.
Ihr
Dr. Karl-Ulrich Köhler
Vorstandsmitglied ThyssenKrupp AG und
Vorsitzender des Vorstands ThyssenKrupp Steel AG
„Wir investieren fast sechs Milliarden Euro, um unsere Position im globalen Wettbewerb nachhaltig zu stärken.“
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news.spatenstich
Spatenstich in Alabama
ThyssenKrupp Steel setztAtlantik-Strategie fort
„Dies ist ein großartiger Tag für Mobile, für Alabama, für Amerika und für Deutschland“, rief Gouverneur Bob Riley den rund 500 geladenen Gästen der „Groundbreaking“-Feier von ThyssenKrupp Steel USAund ThyssenKrupp Stainless USA zu. Der Spatensticham 2. November markierte den Baubeginn des neuen Qualitäts- und Edelstahlwerks, eines der größten industriellen Projekte Amerikas.
Investitionsvolumen: 3,1 Milliarden Euro
Produktionsstart: März 2010
Produktionskapazität: 4,1 Millionen JahrestonnenQualitätsflachstahl und bis zu eine Million TonnenEdelstahl
Geplante Arbeitsplätze: 2.700 bei vollem 24-Stunden-Betrieb; während der Bauphase werden bis zu 27.000 Arbeitsplätze geschaffen
Standort: Mount Vernon (850 Einwohner) undCalvert (400 Einwohner), US-Bundesstaat Alabama,nächstgrößere Stadt: Mobile (rund 200.000 Ein-wohner)
Grundfläche des Standorts: 3.500 Acres (14,2Quadratkilometer), davon müssen 1.450 Acres (entspricht rund 5,9 Quadratkilometern, das sind mehr als 780 Fußballfelder) eingeebnetund nivelliert werden
Erdbewegungen: rund 12,5 Millionen Tonnen,mehr als 60 schwere Fahrzeuge sind dazu über GPS im Einsatz
Logistik: Anschluss an örtliches und überörtlichesStraßen- und Bahnsystem; angrenzend an denTombigbee River mit direktem Zugang zum Golf von Mexiko und eigenem Werkterminal, Bau einesneuen Hafenterminals in Mobile
Kennzahlen des Megaprojekts
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spatenstich.news
Es ist ein Projekt der Superlative. DerAufsichtsrat von ThyssenKrupp gab be-reits am 11. Mai 2007 mit der Zustim-mung zum Investitionsantrag grünesLicht für das gemeinsam betriebeneStahl- und Weiterverarbeitungswerk inCalvert im US-Bundesstaat Alabama.Gouverneur Bob Riley erinnerte bei denFeierlichkeiten an die harten, aber fairenVerhandlungen mit dem Managementvon ThyssenKrupp und betonte den„transformatorischen Charakter“ derInvestition – es entstehen zusätzlicheArbeitsplätze, die die Einkommensper-spektiven für den Süden des Landeswesentlich verbessern. Die Verantwort-lichen von ThyssenKrupp blickten indesüber die regionale Bedeutung des Pro-jekts hinaus auf die Märkte der Zukunft.Denn das Engagement des deutschenUnternehmens steht für eine seinerwichtigsten strategischen Entscheidun-gen der vergangenen Jahre.
Wie wachsen in einem weltweit um-kämpften und sich konsolidierenden,
aber auch durch eine zunehmendeNachfrage gekennzeichneten Markt?Welche Möglichkeiten der internationa-len wie auch der konzernbetrieblichenArbeitsteilung und zugleich Zusammen-arbeit gibt es? Wie lassen sich darausWettbewerbs- und Kostenvorteile erzie-len? Auf diese Fragen suchte und fanddas Unternehmen zukunftsweisendeAntworten. Die Richtung wurde von Dr. Ekkehard D. Schulz, dem Vorstands-vorsitzenden der ThyssenKrupp AG,vorgegeben: „Wir wollen mit einer klarenVorwärtsstrategie an den internationalenKonsolidierungsprozess herangehen,um uns weiter als Global Player auf denStahlmärkten Europas und Nordamerikaszu positionieren.“ Für ThyssenKruppSteel hieß dies „going global“: Expansiondurch Investitionen in neue Standortemit dem Ziel, Kosten- und Vertriebsvor-teile zu stärken. „ThyssenKrupp Steel ist das einzige Stahlunternehmen, dasweltweit auf Wachstum ausgerichteteInvestitionen tätigt, um sich auf dashochprofitable Segment der Qualitäts-
flachstahlprodukte zu konzentrieren“,erläutert Dr. Karl-Ulrich Köhler, Vor-standsmitglied ThyssenKrupp undVorstandsvorsitzender ThyssenKruppSteel, die Strategie.
Auf der einen Seite bedeutete das „Go“der Aufsichtsräte für ThyssenKrupp CSAam Standort Sepetiba im Staat Rio deJaneiro die Entscheidung für den Auf-bau einer zusätzlichen Rohstahlkapazitätfür die Produktion kostengünstigerBrammen mit hohen Qualitätsstandards.Der Baubeginn für dieses Stahlwerk miteinem Investitionsvolumen von 3 Milliar-den Euro war am 29. September 2006.Anfang 2009 soll mit der Produktion der geplanten Jahreskapazität von fünfMillionen Tonnen Brammen begonnenwerden. Zwei Millionen Tonnen werdendavon in Deutschland weiterverarbeitet.
� Sie gingen beim Spatenstich am 2. November in Calvert ans Werk (v. l.): Dr. Ekkehard D. Schulz, VorstandsvorsitzenderThyssenKrupp, Gouverneur Bob Riley, die Vorstandsvorsitzenden der investierendenThyssenKrupp Segmente Steel und Stainless,Dr. Karl-Ulrich Köhler und Jürgen H. Fechter.
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news.spatenstich
Kontakt: Erwin Schneider und Dietmar Stamm, Communication,
Tel. 0203 52-25690 und -26267, E-Mail: [email protected] und [email protected]
Als Abnehmer der restlichen Brammenwurde vor allem der nordamerikanischeMarkt, die NAFTA-Freihandelszone,identifiziert. „Die Region ist heute derweltweit größte Importeur von Flachstahlund wird in Zukunft in großem Umfangauf Einfuhren angewiesen sein. Umdiesen Markt schneller und durch mehrNähe bedienen zu können, fiel die Ent-scheidung für die Schaffung eigenerVerarbeitungskapazitäten in den USA“,erklärt Köhler.
Die Besonderheit: Das in Calvert geplanteStahlwerk ist ein gemeinsames Werk für Produkte aus Qualitätsflachstahl undEdelstahl. Der gleichzeitige Aufbau dernotwendigen Anlagenkonfiguration stelltfür das Managementteam vor Ort unterFührung von Robert P. Soulliere (Steel)und Ulrich Albrecht-Früh (Stainless) einekaum zu übertreffende Herausforderungdar. Aufgrund der größeren Kapazitätenfür Qualitätsflachstahl beteiligt sichThyssenKrupp Steel daran auch miteinem höheren Investitionsvolumen und übernimmt 2,3 Milliarden Euro,ThyssenKrupp Stainless beteiligt sichmit 0,8 Milliarden Euro. Kernstück des Werks ist der Bau einer gemeinsamgenutzten Warmbreitbandstraße miteiner Kapazität von mehr als 5 MillionenJahrestonnen.
ThyssenKrupp Steel hat bisher auf demnordamerikanischen Markt einen Anteilvon einem Prozent und strebt mit derInvestition einen Anteil von fünf Prozentan. „Eine derart expansive Strategiekann nur verfolgen, wer ein stringentes
Qualitäts- und Kostenmanagementbetreibt“, sagt Köhler. „Wir werden mitder Anlage näher am Markt sein, dassichert uns Wettbewerbsvorteile. Aberwir können uns auch auf unsere lang-jährigen Beziehungen zu Stammkundenverlassen, die uns vor allem aufgrundder hohen Qualität der Produkte und der intensiven Beratung durch unsereF&E-Bereiche schätzen.“
Rund 40 Prozent seiner geplanten 4,1Millionen Tonnen Fertigprodukte willThyssenKrupp Steel an die Automobil-industrie liefern, den Rest an Kundender Hausgeräte-, Verpackungs- undElektroindustrie sowie aus dem Maschi-nenbau. „Die neue Anlage versprichtTechnologie- und Qualitätsführerschaft,aber auch ausreichend Flexibilität, umauf Kundenwünsche einzugehen“, sagt Dr. Jost A. Massenberg, im Vorstandvon ThyssenKrupp Steel für die Busi-ness Unit Industry zuständig. Er wird in dieser Funktion auch für die Planungdes Markteintritts für die Qualitäts-flachstahlprodukte der neuen Anlage in Alabama verantwortlich sein. Bishergeht Massenberg davon aus, den an-gestrebten Zuwachs am Marktanteilinnerhalb von zwei Jahren nach Pro-duktionsbeginn erreichen zu können.
Darauf, dass es in der Bau- und Anlauf-phase bis zum März 2010 noch einigeHindernisse aus dem Weg zu räumengilt, hat sich Erich W. Heine eingestellt.Das Vorstandsmitglied vonThyssenKrupp Steel hat die Gesamt-verantwortung für das neue Werk über-
nommen. „Es wird natürlich von unserwartet, dass wir das Budget einhalten,auch wenn sich vielleicht Zulieferer- und Materialpreise oder Wechselkurseändern“, umschreibt er die Aufgabe.Heine konnte sich bei Baubeginn vor Ortvergewissern, dass bisher alles nachPlan läuft. So wurden bereits mehrereVerträge zur Baustellenvorbereitung anin Alabama ansässige Unternehmenvergeben und der wichtige Auftrag fürdie Warmbreitbandstraße und denKaltbandkomplex an die SMS Demag inDüsseldorf erteilt. „Unser sechsköpfigesManagementteam, das seit Juli vor Ortist, hat schon Beachtliches geleistet“, so das Vorstandsmitglied.
Eine wesentliche Voraussetzung für dieEntscheidung zugunsten Alabamas bil-dete die zugesicherte Zusammenarbeitoffizieller Stellen und Unternehmen. Soist insbesondere die Rekrutierung desbenötigten Personals zum Betrieb derAnlage neben deren Bau eine Hauptauf-gabe des Managements vor Ort. DasAlabama Industrial Development Officeübernimmt dabei eine wichtige Hilfestel-lung, indem es Personal mit auswähltund qualifiziert. Außerdem sollen lan-desweit entsprechende PR-Maßnahmenauf das Projekt hinweisen.
Ein weiterer Aspekt ist die benötigteLogistik für den Transport der aus Brasi-lien gelieferten Brammen bis zum Werknach Calvert. Zur Verladung auf andereSchiffe, die von Mobile den Tombigbee-Fluss hinauffahren, muss im Seehafenvon Mobile, dem elftgrößten gemessen
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spatenstich.news
am Warenumsatz in Tonnage der USA,eigens ein neues Terminal erbaut wer-den. Erste Abrissarbeiten sind bereits im Gange, im Sommer beginnt man mit dem Neubau. „Wir bestellen die be-nötigten Krane schon im kommendenFebruar, ihre Auslieferung erfolgt dannim August 2009“, so Jimmy Lyons, Executive Director der Alabama StatePort Authority. Er veranschlagt für dasTerminal Baukosten in Höhe von 85 Mil-lionen US-Dollar.
Für die gute Kooperation mit offiziellenStellen spricht das schnelle Genehmi-gungsverfahren für die Anlage: Inner-halb von gut fünf Monaten wurden vonder Regierung des Staates sowie vonbundesstaatlichen Behörden die ent-sprechenden Genehmigungen erteilt.„Wir haben bei Schwierigkeiten während des Auswahlprozesses vonThyssenKrupp immer wieder gehört‚Nennt uns Lösungen‘. Ich glaube, die Art und Weise, wie die Region umMobile und der Bundesstaat Alabama,auch unter Einbeziehung ihrer politi-schen Repräsentanten in Washington,zusammengearbeitet haben, hat be-eindruckt. Das werden wir fortsetzen“,verspricht Neal Wade, Director desAlabama Development Office. SeineBehörde koordiniert jetzt schon vieleAnfragen an und von ThyssenKrupp und hat auf der Homepage einenThyssenKrupp Link eingerichtet. Es istein gegenseitiges Geben und Nehmen,und alle wissen: Es ist, ob der Chancen,die sich daraus ergeben, für beideSeiten ein Megaprojekt.
Dr. Bettina Wieß, Wirtschaftsjournalistin
www.thyssenkrupp-steel.com/de/greenfield/index.jsp
compact 3/20078
news.neubau
ThyssenKrupp Steel modernisiert seine Roheisenbasis
„Wind auf“ –Hochofen 8 in Betrieb
� Fünf Jahre dauerte es von der Planung bis zum fertigenHochofen. Monatelang war der Stahlkoloss eingerüstet mitbegehbaren Bühnen sowie Haltekonstruktionen für Motoren,Pumpen und Rohrleitungen. Ring für Ring wuchs er 40 Meterin die Höhe.
Seltenheitswert: Seit Jahrzehnten wurde inDeutschland kein Hochofen mehr gebaut. Jürgen Kühn (l.) und Baustellenleiter Hans-Jürgen Schulokat haben Hochofen 8gemeinsam gebaut.
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neubau.news
Anfang Dezember war es so weit. Nach 18 Monaten Bauzeitnahm ThyssenKrupp Steel seinen neuen Hochofen 8 inDuisburg in Betrieb, der 5.600 Tonnen Roheisen am Tagerschmelzen wird. Eine Investition mit Seltenheitswert:Seit Jahrzehnten wurde in Deutschland kein Hochofen mehrgebaut.
„Wind auf“: Diesen Worten fieberteJürgen Kühn entgegen. Markieren siefür den Chef des HochofenbetriebsHamborn doch Anfang und Endezugleich. „Wind auf“ setzte den Schluss-punkt unter fünf Jahre Anspannungvoller Zwölf-Stunden-Tage, Bauplanungund Suche nach geeigneten Baufirmenund Zulieferern in China, Spanien undTschechien, kurzum unter eine 250-Millionen-Euro-Investition. „Wind auf“riefen die Stahlkocher, als im Dezemberder Hochofen 8 angeblasen wurde, wieman im Fachjargon sagt. Es kommteiner Jungfernfahrt gleich.
„Wind auf“ hat man in Deutschland seitJahren nicht mehr gehört. Lange Zeitschien es so, als ob Stahl zum altenEisen gehöre. Doch seitdem die aufstre-benden Wirtschaften Chinas und Indienseinen Stahlhunger ohnegleichen ent-wickeln, ist der Werkstoff zu einem rarenGut geworden. ThyssenKrupp Steelwappnet sich für die Zukunft und inves-tiert weltweit fast sechs Milliarden Euroin den Ausbau seiner Kapazitäten. Undder Konzern modernisiert seine Roh-eisenbasis in Duisburg. Kernstück desProjekts sind der Neubau von Hochofen8, der den bestehenden Hochofen 4 ausdem Jahr 1963 ersetzen wird, sowie dieGeneralüberholung von Hochofen 9.
Die Mammutaufgabe des Neubausschulterte ein Planungs- und Projekt-team von knapp 20 Mann um ClemensLeuermann. Er ist seit 25 Jahren beiThyssenKrupp Steel und innerhalb derNeubauabteilung für Hochöfen zustän-dig. Es gibt weltweit nur wenige Hoch-ofenexperten mit dieser Erfahrung. Baustellenleiter Hans-Jürgen Schulokatholte Kühn gar aus dem Ruhestandzurück. Er ist seit 1969 dabei, „ThyssenKrupp Urgestein“, wie er selbst sagt. „Das Schwierigste war“,erzählt Leuermann, „innerhalb desvorgegebenen Areals den Neubau zuplanen.“ Und inmitten vorhandener alter und übergeordneter Infrastruktur.Denn Hochofen 8 steht auf historischemGrund. „Es ist viel Geschichte in derErde vergraben, ohne dokumentiert zusein“, sagt Schulokat. „Größte unlieb-same Überraschung war eine Flieger-bombe aus dem Zweiten Weltkrieg.“
Auf einem Hektar drängen sich heuteHochofen, Gasreinigungsanlagen,Kühltürme, Winderhitzer, Versorgungs-straßen. Das Areal wird dominiert voneinem Stahlkoloss, der monatelangeingerüstet war mit begehbaren Bühnensowie Haltekonstruktionen für Motoren,Pumpen und Rohrleitungen. Ring fürRing wuchs der eigentliche Ofen über
Wochen 40 Meter in die Höhe. Er hateine Bauchweite von fast 14 Metern. Fürden acht Zentimeter dicken Stahlmantelverbaute man 10.000 Tonnen Material.„18 Stunden dauerte es, bis allein dasFundament gegossen war“, erinnertsich Kühn. 5.000 Tonnen Stahlbeton.Zum Vergleich: Das Gießen des Funda-mentes eines Einfamilienhauses dauertetwa eine Stunde. „Innen ist der Hoch-ofen mit feuerfesten Steinen ausge-mauert“, erklärt er. „Die Verkleidung istbis zu zwei Meter dick und verschlingt20.000 Tonnen Material.“ Bei den Bau-firmen griffen Kühn und Leuermann nur auf die besten ihres Fachs zurück. Zum Beispiel engagierten sie als Unter-lieferanten der Paul Wurth GmbH für den Stahlhochbau Maurer & Söhne ausMünchen, bekannt für die innovativstenAchterbahnen der Welt.
Zu Spitzenzeiten kletterten 800 Bauar-beiter, Elektriker, Mess- und Regeltech-niker auf und in den Anlagen herum,schweißten, montierten, hoben Erdreichaus. Krane und Bagger waren im Dauer-einsatz. Allein für die Versorgung desAreals wurden 35 Kilometer Rohrleitun-gen verlegt. Ein für Laien undurchschau-bares Labyrinth, das bald Pressluft,Stickstoff, Erdgas, Hochofengas,Kohlenmonoxid, Kaltwind, Dampf undKühlwasser transportiert. Teilweise inenormen Mengen. Hochofen 8 benötigtzur Kühlung im geschlossenen Kreislaufzum Beispiel pro Tag so viel Wasser wieeine mittelgroße Stadt.
Wenn an zehn Baueinheiten gleichzeitiggearbeitet wurde, war die Anspannungmitunter groß. Wie zum Beispiel, als der240 Tonnen schwere Schrägaufzug
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news.neubau
montiert wurde. Über die Fördereinrich-tung werden Erz und Koks aus demTagesbunker zum Hochofenkopf transportiert, wo sie dann über eine Art Schleuse in den Ofen gelangen.Zwischen all den anderen Anlagen undGebäuden musste der Kranführer vieraufregende Stunden lang manövrieren,bevor der Koloss von 70 Meter Längeund acht Meter Breite eingebolzt war.Am Ende wurde applaudiert. Auch diedrei Winderhitzer, 40 Meter hohe, miteinem Stahlmantel versehene Türme,wurden aufwändig montiert. Sie versor-gen wie riesige Gasbrenner den Ofenmit einem Strom aus heißer Luft, der diechemische Reaktion in Gang bringt. DasAbgas steigt nach oben, wird abgesaugtund zur Gasreinigung weitergeleitet,bevor es über die Winderhitzer wieder in den Kreislauf eingespeist wird.
„Die Zeiten, als bei jedem Abstich einegelbe Schwade hochstieg, sind vorbei“,erzählt Kühn. Stolz ist er auf die moder-ne Umweltschutztechnik, die Hochofen 8weltweit einzigartig macht. „Kein Gastritt mehr in die Atmosphäre aus.“ Undkein Feinstaub. Die Bevölkerung im 150 Meter Luftlinie entfernten Wohn-
gebiet kann aufatmen. Die gesetzlichenGrenzwerte für Emissionen werdenteilweise sogar deutlich unterschritten.Denn überall, wo die Rohstoffe ge-schüttet, gerüttelt oder verladenwerden, hat Leuermann modernste„Staubsauger“ installiert.
Beispiel Hochbahn-Entstaubung. Güter-züge fahren dazu auf eine erhöhteBühne und kippen ihre Rohstoffe in dieTagesbunker, aus denen die Hochöfen 8und 9 versorgt werden. Auf dieserBühne umhüllen mobile Hauben diejeweils aktiven Waggons komplett,während sie das Schüttgut seitwärtsentleeren. Diese Wirbelhauben saugendie staubhaltige Luft ab und filtern sie.Zusätzlich sind die Bunkeröffnungen so weit wie möglich abgedeckt. Dieseweltweit einmalige Maßnahme kostetallein 20 Millionen Euro.
Und so markiert „Wind auf“ für Kühnauch den Beginn einer neuen Ära: „Mitdem neuen Hochofen verbessern wiralles um Potenzen.“ Hatte man es früherzum Beispiel mit dem Verhältnis von800 Kilo Koks auf eine Tonne Roheisenzu tun, kommt Hochofen 8 mit weniger
als 500 Kilo Brennstoff aus. DerKomplex setzt nicht nur technologische,sondern auch optische Zeichen. Pinksind die Geländer der Gerüste gestri-chen, grün die Verstrebungen derHochbahn. Und die hellblaue Gießhallehat – weltweit einmalig – eine Fenster-front. Zwischen den Anlagen sieht KühnRasenflächen, vielleicht eine Allee.Damit wäre die Stahlindustrie endgültigmit der Umwelt versöhnt.
Karin Michaelis, freie Journalistin
www.thyssenkrupp-steel.com/perspektiven
Kontakt: Jürgen Kühn, Division Metallurgie, Tel. 0203 52-49350, E-Mail: [email protected]
wird Roheisen erschmolzen. Dazuwird 1.200 Grad heiße Luft durchKoks und Eisenerz geblasen. DerKoks dient dabei als Hitzequelleund Reduktionsmittel zugleich. Der Kohlenstoff entzieht dem im Erz gebundenen Eisenoxid denSauerstoff, flüssiges Roheisensickert nach unten, wo es abfließt.1896 wurde auf dem Areal, woheute der neue Hochofen 8 steht,das erste Mal Roheisen abgesto-chen. Das Vorgängermodell wurdebereits 1991 stillgelegt, nachdemes 40 Jahre seinen Dienst getanhatte. Als die Raupen anrückten,um den Boden frei zu machen,landeten seine Reste als Schrottim Konverter des Stahlwerks.
In einem Hochofen…
nachsehen, welche Stahlmengenbezogen auf die von ihnen gefertigtenBauteile oder Produkte in Arbeit sind.
ThyssenKrupp Steel online bietet auchdie Möglichkeit, an regelmäßigenOnline-Stahlauktionen teilzunehmen.Äußerst komfortabel ist das System mit durchdachten Zusatzfunktionen wie druckerfreundlicher Aufbereitung, Such- und Summenzeilen, einer auto-
matischen Zip-Funktion für größereDokumente und zahlreichen Personali-sierungsmöglichkeiten. Nutzer könnensich genau die Informationen zusam-menstellen, die sie wirklich brauchen.Hinzu kommt, dass sich für unterschied-liche User eines Kunden separate Zu-gänge einrichten lassen.
Bernd Overmaat
www.thyssenkrupp-steel.com/online
compact 3/2007 11
online.news
Kontakt: Michael Hetkamp, Division Industrie, Tel. 0203 52-40782, E-Mail: [email protected]
Die Mitarbeiter des zentralen Einkaufsfür die MAN-Nutzfahrzeuge sind sehrzufrieden mit dem neuen System undheben seine hohe Nutzungsfreundlich-keit hervor. MAN Ferrostaalmetals isteiner aus der rasch wachsenden Zahlvon Kunden, die ThyssenKrupp Steelonline aktiv im Tagesgeschäft nutzen.Der Startschuss für die E-Business-Plattform für Kunden von ThyssenKruppSteel fiel Anfang Oktober. Seither sindfast 300 Partner mit mehr als 750Nutzern in dem webbasierten, fünf-sprachigen System aktiv. Eine nach vier Wochen durchgeführte anonymeKundenbefragung ergab sehr guteZufriedenheitswerte. Grafische Qualität,Handling und Verständlichkeit, Daten-aktualität und Ladezeiten wurden positivbewertet.
Überdurchschnittlich zufrieden sindKunden auch mit dem Funktionsum-fang: Im Mittelpunkt stehen Auftrags-verfolgung und die damit verbundenenÜbersichten über versandbereites undgeliefertes Material sowie Materialabruf-Funktion. Wer wissen möchte, wie weitseine Aufträge abgewickelt sind und aufwelchem Lkw oder Bahnwaggon dieProdukte die Werke verlassen haben,findet die Informationen rund um dieUhr, an sieben Tagen in der Woche imNetz. Sollten sich Liefertermin, Liefer-adresse oder Transportmittel ändern,braucht es nur ein paar Mausklicks inder Materialabruf-Anwendung, umThyssenKrupp Steel die entsprechendenInformationen mitzuteilen. Seit Novem-ber bietet die Plattform zusätzlich eineArtikelübersicht. Hier können Kunden
„Eine Arbeitserleichterung, die Zeit spart und Transparenzschafft“, nennt Frank Hagemann von der MAN Ferrostaal-metals GmbH die Website ThyssenKrupp Steel online.
Schnell und einfach
E-Business-Plattform speziell für Kunden
� Über das Netz erfährt derKunde zu jeder Zeit, wie derStand seines Auftrags ist.
compact 3/200712
titelstory.bau
DEUBAU 2008 in Essen
Creating Future mit innovativem Stahl
Stahlprofile, Dach-, Wand- und Fassadenelemente – darunterdas neue Hoesch Matrix®-System –, Bauelemente in neuenFarbvarianten und aus nicht brennbaren Baustoffen, auch mitAnti-Graffiti-Beschichtung, von der sich aufgesprühte Farbemühelos mit Wasser abwischen lässt: Das sind die aktuellenHighlights, mit denen sich ThyssenKrupp Steel in Essen zeigt.Neben dem Duisburger Stahlunternehmen werden mehr als720 Aussteller aus den Bereichen Hochbau sowie Aus- undTiefbau erwartet.
Im Blickpunkt der Messe steht in diesem Jahr der Wachs-tumsmarkt „Modernisierung, Renovierung und Sanierung imBestand“: Unternehmen aus allen Ausbaubereichen werdenihre Fachangebote präsentieren. Die Veranstalter rechnen mit mehr als 75.000 Besuchern, die durch ein vielfältigesRahmenprogramm mit Sonderschauen, Kongressen undWorkshops geführt werden. So veranstaltet das Stahl-Infor-mations-Zentrum (SIZ) auch in diesem Jahr wieder seinen„Internationalen Architektur-Kongress“. Am 9. Januar wirdThyssenKrupp Vorstandsmitglied und ThyssenKrupp SteelChef Dr. Karl-Ulrich Köhler den Kongress in seiner Funktionals Vorsitzender des SIZ eröffnen. Dann dreht sich alles umdas Thema Bauen mit Stahl bei öffentlichen Gebäuden. Inter-national anerkannte Fachleute werden innovative Projekte undArchitekturlösungen für das Leben und Arbeiten im urbanenUmfeld vorstellen. Der Kongress richtet sich an interessierteArchitekten, Ingenieure und Stadtplaner. Kooperationspartnerder Veranstaltung ist die Architektenkammer Nordrhein-West-falen.
Am 10. Januar lädt die Ingenieurkammer-Bau NRW überdieszu einer Fachtagung für Ingenieure ein, die sich mit derVerkehrsplanung auseinandersetzt. Zentrale Themen sind die jeweils neuen Richtlinien für die Anlage von Autobahnen,Land- und Stadtstraßen sowie Fragen der Finanzierung von Bundesstraßen sowohl beim Neubau als auch in derErhaltung. Ein Thema wird auch die Aktion „Kinderwege inder Stadt“ sein – ein Praxisprojekt der Ingenieurkammer-BauNRW gemeinsam mit der Stadt Essen.
Christiane Hoch-Baumann
www.deubau-essen.dewww.stahl-info.de
Kontakt: Rolf-Jürgen Neumann, Marketing, Tel. 0203 52-41003, E-Mail: [email protected]
Vom 8. bis zum 12. Januar trifft sich in der Messe Essen dieinternationale Fachwelt des Bauens. Unter dem Messemotto„Creating Future“ präsentiert auch ThyssenKrupp Steel vielfältige Möglichkeiten des Bauens mit Stahl.
� Am 9. Januar wird Dr. Karl-Ulrich Köhler, ThyssenKrupp Vorstandsmitgliedund ThyssenKrupp Steel Chef,wie schon 2006 den „Internatio-nalen Architektur-Kongress“ inseiner Funktion als Vorsitzenderdes Stahl-Informations-Zentrumseröffnen. Dann dreht sich allesum das Thema Bauen mit Stahlbei öffentlichen Gebäuden.
compact 3/2007 13
neuorganisation.titelstory
Deutschlands größter Stahlkonzernorganisiert seinen Bausektor neu
Akzente in einem aufstrebendenMarkt setzen
Um kundennäher denn je am Aufschwung und Wachstum im europäischen Bausektor teilzunehmen, stehen das ProfitCenter Color und die Bauelemente-Gruppe seit Oktober untereiner gemeinsamen Führung, dem Competence CenterColor/Construction. Die Produktion von Bauelementen wirddamit zur Verlängerung der Wertschöpfungskette. Service auseiner Hand: vom feuer- beziehungsweise bandbeschichtetenQualitätsfeinblech bis zum intelligenten Bauprodukt. DieVorteile der neuen Organisationsform: größtmögliche Vor-materialsicherheit, hohe Qualitätsstandards, zusätzliche Flexi-bilität und eine effizientere Marktdurchdringung sowie diegemeinsame Nutzung und damit optimale Belegung vorhan-dener Produktionsanlagen. Dabei bleibt die Verantwortung fürProduktion und Vertrieb in der Construction-Gruppe weiterhinkundennah aufgestellt.
Das Competence Center Color/Construction unter Leitung von Reinhard Täger und Volker Senger ist für die strategischeAusrichtung verantwortlich. Konkret wurde im vergangenenJahr aus logistischen Gründen die Fertigung von Stahl-Sandwichelementen in Deutschland auf die Standorte Kreuz-tal-Eichen im Siegerland und Oldenburg in Ostholstein kon-zentriert. Mit dem Sandwichwerk ThyssenKrupp Építoelemekin Ungarn, das Ende November eingeweiht wurde (lesen Siehierzu Seite 15), werden die Markterweiterung in die mittel-und osteuropäischen Länder sowie das Leistungsprogrammder traditionellen Hoesch Bausysteme in Österreich gefestigt.Neue Vertriebsstützpunkte wurden überdies mit den Dependancen ThyssenKrupp Bausysteme in Russland und ThyssenKrupp Building Systems in Großbritannien aufgebaut.
Die Bau-Aktivitäten von ThyssenKrupp Steelsind in Bewegung. Sie setzen mit Qualität undInnovation neue Akzente und richten sich nochintensiver auf die Zielmärkte aus.
� Reinhard Täger
� Volker Senger
compact 3/200714
titelstory.neuorganisation
Kontakt: Rolf-Jürgen Neumann, Marketing, Tel. 0203 52-41003, E-Mail: [email protected]
Um die vorhandene Kompetenz weiter zu stärken und denKunden die bereits seit Jahrzehnten etablierten Marken derTrapez- und Sandwichelemente für Dächer, Fassaden undKühlräume gebündelt anzubieten, hat ThyssenKrupp Steelbereits Ende Juli ems Isoliersysteme mit ThyssenKruppHoesch Bausysteme zur ThyssenKrupp Bausysteme ver-schmolzen. Außerdem wurde in der Region West-Europa die Gesellschafterstruktur bei den Unternehmen Isocab N.V. in Belgien, Isocab France S.A. in Frankreich und DecapanelS.A.S. ebenfalls in Frankreich Ende September bereinigt.
Auch personell hat sich einiges getan: Dr. Horst-Dieter Schulzund Thomas Polonyi sind Geschäftsführer von ThyssenKruppBausysteme. Neu in die Geschäftsführung von HoeschBausysteme Wien wurden Peter Segler und Hans GeorgStadlober berufen. Jacques Castelein und Stefaan Wautersführen Isocab. Christiane Hoch-Baumann
� Dr. Horst-Dieter Schulz (l.) und Thomas Polonyi, ThyssenKrupp Bausysteme
� Stefaan Wauters (l.)und Jacques Castelein,Isocab
Die Construction-Gruppe vonThyssenKrupp Steel verarbeitet Stahlzu hochwertigen Produkten für dieBauwirtschaft. Die Gruppe steht füreinen Umsatz von etwa 350 MillionenEuro bei einer Produktion von rund160.000 Tonnen im Jahr. Sie be-schäftigt circa 880 Mitarbeiterinnenund Mitarbeiter an Standorten inDeutschland, Österreich, Belgien und Frankreich sowie in der neuenProduktionsstätte in Ungarn.
Construction-Gruppe
� Hans Georg Stadlober (l.) und Peter Segler, Hoesch Bausysteme Wien
compact 3/2007 15
eröffnung.titelstory
Ende November wurde ThyssenKrupp Építoelemek in Ungarneröffnet. In dem Werk der Construction-Gruppe, die zuThyssenKrupp Steel gehört, werden künftig 16.000 TonnenHoesch®- und ems®-Sandwichelemente mit PUR-Kern im Jahrgefertigt. Zu den Kunden gehören vorrangig Montage-Unter-nehmen in Mittel-Ost-Europa.
„Willkommen bei ThyssenKrupp Építoelemek!“ hieß es inFelsolajos. Rund 60 Kilometer von der Hauptstadt Budapestwurde das erste Sandwichwerk von ThyssenKrupp Steel ineinem der neuen EU-Mitgliedsländer eröffnet. „Mit dieserInvestition können wir die dynamisch wachsenden Märkte in Mittel- und Ost-Europa mit künftig stark nachgefragtenProdukten versorgen“, so das zuständige VorstandsmitgliedDr. Jost A. Massenberg. „Im Bereich Sandwichelementegehen wir bis 2012 von einem Marktwachstum von jährlichzehn Prozent aus. Mit ThyssenKrupp Építoelemek wollen wiruns einen Anteil von 15 Prozent sichern.“ Die Geschäftsfüh-rung teilen sich György Csuka, der weiterhin das Vertriebsbüroin Budapest leiten wird, und Tibor Hettyey. László Csordás istWerkleiter. „Wir bieten den Kunden nun auch Produktion miteinem erstklassigen Preis-Leistungs-Verhältnis an“, sind sichCsuka und Csordás einig.
Das Vormaterial stammt aus dem Profit Center Color in Kreuz-tal-Eichen. „Das sind alleine 1,2 Millionen Quadratmeter pro
Jahr im PUR-Sandwichsegment für Fassade, Dach undWand“, betont Csuka. Das Werk in Ungarn bietet seinenKunden aber noch mehr und greift dabei auf die kompletteProduktpalette der Construction-Gruppe zurück: Sie umfasstzusätzlich Kühlhauspaneele und Brandschutzteile der Reiheisorock®, die Produktlinien Trapez- und Wellprofile, Bogen-dach, Polygonbogen, Kassette und gelochte Profile. Hinzukommt das patentierte Deckensystem Hoesch Additiv Decke®.„Damit verfügen wir über das europaweit kompletteste Programm mit perfekt abgestimmten Lösungen für denWohn-, Gewerbe- und Industriebau sowie den Kühl- undTiefkühlhausbau“, so Csordás. „Wir sichern unsere guteMarktposition und stärken Entwicklungschancen sowie Profi-tabilität.“ Das Unternehmen baut auf zwölf Jahre Erfahrung in den Märkten Mittel-Ost-Europas. Den Kunden stehen in eigenen Vertriebsgesellschaften der Construction-Gruppe inBulgarien, Tschechien, der Slowakei, Kroatien, Rumänien undUngarn kompetente Beratungs- und Verkaufsteams zur Seite.Denn: „Das Wachstum der Baubranche in Mittel- und Ost-Europa ist enorm“, erzählt Csuka. „Und Rumänien ist mit biszu 20 Prozent ganz vorn dabei.“ Daria Szygalski
Construction-Gruppe
Produktion in Ungarn gestartet
Kontakt: Rolf-Jürgen Neumann, Marketing, Tel. 0203 52-41003, E-Mail: [email protected]
� Rund 60 Kilometer von Budapest steht dasneue Werk, in dem 16.000 Tonnen Hoesch- undems-Sandwichelemente mit PUR-Kern hergestelltwerden. Investitionssumme: 8 Millionen Euro.Das zuständige Vorstandsmitglied Dr. Jost A.Massenberg (2. v. l.) drückte Ende Novembersymbolisch den Startknopf.
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titelstory.prognose
Mehr als ein Lichtblick
Deutsche Bauindustrie erstmals seit Jahren imAufwärtstrend
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prognose.titelstory
Die deutsche Bauindustrie hofft auf einenstabilen Aufschwung. Nach einer langenwirtschaftlichen Talfahrt haben 2007 auchdie Bauinvestitionen zugelegt.
2006 wurden rund 81,2 Milliarden Euro im deutschen Bau-hauptgewerbe umgesetzt, dies entsprach einem Zuwachs vonneun Prozent. Damit entfielen 9,5 Prozent des Bruttoinlands-produkts auf den Bau. Dieser positive Trend setzte sich 2007fort: Das Anfang November veröffentlichte Sachverständigen-gutachten geht davon aus, dass die Investitionen insgesamtum 2,6 Prozent zulegen.
So nahmen die Auftragseingänge im Bauhauptgewerbe in den ersten sieben Monaten um 8,4 Prozent zu. Auch dieAuftragseingänge für Leichtbauelemente aus Stahl legten zu: nach Berechnungen der Stahlbranche um 18,4 Prozent. Die Bereiche Wirtschaftsbau und öffentlicher Bau konnten ein Plus von 17,6 beziehungsweise 4,9 Prozent verbuchen.Die lebhafte Nachfrage schlägt sich in hohen Umsatzzu-wächsen nieder: Sie stiegen im Wirtschaftsbau um 9,1 undim öffentlichen Bau um fünf Prozent. Der einzige Bereich derBauindustrie mit einem rückläufigen Geschäftsvolumen ist derWohnungsbau, da viele private Bauherren durch das Auslau-fen der Eigenheimzulage und die drohende Mehrwertsteuer-erhöhung ihre Projekte auf das Jahr 2006 vorgezogen hatten.
Der Hauptverband der Deutschen Bauindustrie geht davonaus, dass sich trotz wachsender gesamtwirtschaftlicherRisiken im zweiten Halbjahr 2007 und im Jahr 2008 ein mo-derater Aufwärtstrend halten lässt. Die Gründe hierfür sind die prognostizierten gesamtwirtschaftlichen Wachstumszah-len: Für 2007 wird mit einem BIP-Wachstum von 2,6 Prozentgerechnet, nach der Prognose des Sachverständigenrateswird sich das Wachstum im folgenden Jahr allerdings auf 1,9Prozent abschwächen. Dies erklären die Wirtschaftswissen-schaftler mit einem geringeren Außenbeitrag, während dieBinnennachfrage, und hier in erster Linie der private Konsum,zum Haupttreiber der wirtschaftlichen Entwicklung avanciere.
Dagegen ist die Investitionsbereitschaft der Unternehmen des deutschen Verarbeitenden Gewerbes trotz des steigendenEuro-Dollar-Kurses noch ungebremst. Sollten ihre Pläneumgesetzt werden, entsprächen sie einem Investitionsplusvon neun Prozent. Und auch die Projektpipeline ist nachAussage des Hauptverbandes der Deutschen Bauindustriegut gefüllt: Allein von Januar bis Juli 2007 belief sich der Wert der neu genehmigten Wirtschaftshochbauprojekte auf9,6 Milliarden Euro, was einem Anstieg im Vergleich zumVorjahreszeitraum von 8,5 Prozent entspricht.
Neben der Wirtschaft investiert auch der Staat, und hier ins-besondere die Kommunen, wieder mehr in Baumaßnahmen.So haben die Städte und Gemeinden im ersten Halbjahr 200712,6 Prozent mehr für Bauprojekte ausgegeben als 2006. DerDeutsche Städtetag rechnet für 2007 insgesamt mit einemZuwachs der Bauausgaben von 7,7 Prozent. Dabei spielt dieenergetische Sanierung kommunaler Gebäude eine beson-
dere Rolle, da hier die entsprechenden Programme der Kredit-anstalt für Wiederaufbau genutzt werden können.
Fast 60 Prozent des gesamten Bauvolumens in Deutschlandentfallen auf das Bauen im Bestand. Von den rund 31 Millio-nen Wohnungen werden weit über 75 Prozent dem Altbaube-stand zugerechnet. Doch neben den Modernisierungen dortsind auch Sanierungen und Umnutzungen im Gewerbe- undBürobau eine der wichtigsten Bauaufgaben des 21. Jahr-hunderts. Das in Düsseldorf ansässige Stahl-Informations-Zentrum, eine gemeinsame Initiative der deutschen Stahl-industrie, setzt dabei auf Lösungsansätze in Stahl-Leichtbau-weise, die trotz eines geringen Eigengewichts eine sehr hoheTragfähigkeit bieten. Und auch beim Leipziger BaugesprächEnde Oktober war Stahl ein Thema: „Dass man wieder mehrauf Qualitätssicherung beim Bauen setzt und den Fokus ver-stärkt auf die Nachhaltigkeit richtet, fördert die Möglichkeitenfür den Einsatz von Stahlprodukten im Bauwesen“, sagt Dr.Reinhard Winkelgrund, Geschäftsführer des Stahl-Informati-ons-Zentrums. Ökologisch könne Stahl seine Vorzüge vollausspielen. So biete er beispielsweise bei tragenden Bautei-len eine ausgezeichnete Ressourceneffizienz, da mit relativgeringem Materialeinsatz große Tragfähigkeit erreicht werde.
Risiken für die Baukonjunktur sind neben einer Verschärfungder Krise an den Finanzmärkten die steigenden Baustoffpreiseund die sich allmählich abzeichnenden Personalengpässe.Der Kostenanteil für Material im Bauhauptgewerbe liegt beirund 30 Prozent. Erhebliche Preissteigerungen bei denBaustoffen aufgrund gestiegener Weltrohstoffpreise „fressen“die Umsatzsteigerungen teilweise wieder auf. Nach Verbands-angaben verbleibt von dem durchschnittlichen Preisanstieg im Jahr 2007 von drei bis vier Prozent am Ende nur noch einreales Umsatzwachstum von 0,5 bis 1,5 Prozent.
Der sich abzeichnende Engpass sowohl bei Bauingenieurenund -facharbeitern – allein 3.200 Ingenieurstellen konnten imvergangenen Jahr in der Bauwirtschaft nicht besetzt werden –ist brisant. Nachdem seit Mitte der 90er Jahre der Personal-bestand in der Bauindustrie von 1,4 Millionen auf unter700.000 abgebaut wurde, müssen jetzt erst wieder die Res-sourcen für einen Aufbau der Belegschaft geschaffen werden.„Der Aufschwung stellt die deutschen Bauunternehmen nachzehn Jahren Krise vor völlig neue Herausforderungen. Dieansässige Bauindustrie braucht dringend eine Strategie zurSicherung des gewerblichen und akademischen Nachwuch-ses“, so Dr. Hans-Peter Keitel, früher Vorstandsvorsitzenderund heute im Aufsichtsrat der Hochtief AG und Präsident desHauptverbandes der Deutschen Bauindustrie. Demnach seizwar der negative Ausbildungstrend durch eine Zunahme beiden Ausbildungsverträgen gebrochen – rund 35.600 Nach-wuchskräfte werden zurzeit in 20 Bauberufen ausgebildet –,dennoch reicht das nach Ansicht des Präsidenten nicht. Unterdem Stichwort „Wettbewerb um die klügsten Köpfe: Die deut-sche Bauwirtschaft braucht eine Beschäftigungssicherungs-strategie“ sollen Berufsbilder weiterentwickelt, duale Studien-gänge und Aufstiegsmöglichkeiten gefördert sowie Arbeits-bedingungen und Weiterbildungssysteme verbessert werden.
Dr. Bettina Wieß, Wirtschaftsjournalistin
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titelstory.projekt
Die Europäische Zentralbank als Bauherr in Frankfurt
Von der „Gemüsekirche“ zumEurotower In der Ausschreibung hieß es, der Neubau
soll die für die Tätigkeiten der EuropäischenZentralbank wesentlichen Werte widerspie-geln – Integrität, Kompetenz, Effizienz undTransparenz. Dabei spielt Stahl eine wichtigeRolle. Obwohl noch nicht einmal mit dem Baubegonnen wurde, ist das Vorhaben schon jetzteines der am meisten beachteten BauprojekteEuropas.
Die Europäische Zentralbank (EZB) trifft nach dem EU-BeitrittMaltas und Zyperns am 1. Januar 2008 die geldpolitischenEntscheidungen für 15 europäische Staaten und ihre 320Millionen Einwohner. Doch auch in eigener Sache beurteiltund entscheidet sie: Das Ergebnis wurde Anfang Oktober der Öffentlichkeit vorgestellt und als Bauantrag für den EZB-Neubau bei den zuständigen Behörden der Stadt Frankfurt am Main eingereicht. „Materiell wie auch für das Image desFinanzplatzes ist die EZB der Standortfaktor schlechthin, undso wird es auch der Neubau sein“, betont Oberbürgermeis-terin Petra Roth. Denn Frankfurt ist „Bankfurt“: Die Stadtbeheimatet heute rund 330 Kreditinstitute, davon etwa 150ausländischer Provenienz. Die Banken üben einen starkenEinfluss auf die Stadtentwicklung aus. Während andere deut-sche Städte sich eher schwertun mit Hochhäusern, wird inFrankfurt seit fast 40 Jahren vor allem von Banken in denHimmel gebaut. An der Skyline von „Mainhattan“ zeichnensich 26 Hochhäuser mit einer Höhe von über 100 Metern ab,nun kommen abseits vom eigentlichen Bankenviertel mit dem Neubau der EZB noch zwei weitere hinzu.
� Die neue EZB besteht aus einem Ensemble vondrei Gebäuden: einem 184 Meter hohen, in sichverdrehten Doppelturm, der ehemaligen Groß-markthalle und einem so genannten Cantilever(Bügel), der die Großmarkthalle durchdringt.Dabei werden auch Bauelemente aus Stahl zumEinsatz kommen. �
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projekt.titelstory
2002 erwarb die EZB von der Stadt Frankfurt für 61 MillionenEuro ein zwölf Hektar großes Grundstück im Frankfurter Stadt-teil Ostend, rund zwei Kilometer vom Bankenviertel entfernt.An dem Grundstück vorbei führt die Hanauer Landstraße,bereits im Mittelalter Teil eines wichtigen Handelsweges vonLeipzig nach Frankfurt. Dass sich die EZB gerade für diesenStandort entschied, lag an dem wohl wichtigsten Bauwerk ander Hanauer Landstraße, der Großmarkthalle. Sie wurde zwi-schen 1926 und 1928 von Martin Elsaesser entworfen, einemder bedeutendsten Architekten der Weimarer Republik. BevorElsaesser nach Frankfurt kam, hatte er zahlreiche Kirchen inSüddeutschland gebaut, seine Großmarkthalle hieß schnell im Frankfurter Volksmund „Gemüsekirche“. Der Architekt verband traditionelle Motive mit modernster Bautechnik: DasGebäude besteht aus der Haupthalle mit jeweils einem Turman jedem Ende, kleinere Neben- und Wohngebäude schließensich an. Die Türme sind mit Backstein eingefasst und neun Stockwerke hoch. Die Halle selbst ist 220 Meter lang, 51 Meter breit und 23,5 Meter hoch. Das Tragwerk der Hallebesteht aus 15 Betonschalen auf einem trapezförmigen Rah-men, hergestellt in der patentierten Zeiss-Dywidag-Bauweise.Die Schalen sind im Scheitel nur sieben Zentimeter dick undspannen nicht bis zur äußeren Glasfassade, so dass der freibleibende Streifen als horizontales Glasdach angelegt werdenkonnte. Die Großmarkthalle war der größte freitragende Hal-lenbau seiner Zeit. Der riesige freie Raum ermöglichte einegute Belüftung und bot damit für die Lagerung von Obst undGemüse optimale Bedingungen.
Die EZB erhielt das Grundstück mit der Auflage, in Abstim-mung mit den zuständigen staatlichen Stellen das denkmal-geschützte Gebäude in die Planungen für einen Neubau soeinzubeziehen, dass das grundlegende Erscheinungsbildbeibehalten wird. Aus Sicht der Stadt Frankfurt hätte für das architektonische Juwel kein besserer Nutzer als die EZBgefunden werden können, daher beteiligt man sich an der
Sanierung der Halle indirekt – durch einen Nachlass von 30 Millionen Euro beim Kaufpreis des Grundstücks.
Für die Architekten bedeutet die Einbeziehung der denkmal-geschützten Großmarkthalle keine einfache Aufgabe, zumalbei allen Planungen der in Teilen stark sanierungsbedürftigeZustand des Gebäudes zu berücksichtigen ist. „In our view,giving a new life to the Großmarkthalle represents a greatopportunity, not only in architectural terms but also as a sym-bol of the historical roots on which the monetary unification of Europe is being built“, kommentiert Lorenzo Bini Smaghi,im EZB-Direktorium zuständig für den Neubau, die Heraus-forderung.
Eine internationale Jury zeichnete im Februar 2004 den Ent-wurf des Wiener Architekturbüros COOP HIMMELB(L)AU mitdem ersten Preis des im November 2002 ausgelobten inter-nationalen städte- und hochbaulichen Wettbewerbs aus. „Das Projekt ist ein Gipfelpunkt in unserer Karriere. Neben derIdee war für uns der Standort des Gebäudes in Frankfurt sehrreizvoll, das Projekt repräsentiert eine neue städtebaulicheDominanz“, sagt Professor Wolf D. Prix, einer der beidenGründer und heutigen Chefs von COOP HIMMELB(L)AU. Der Entwurf besteht aus einem Ensemble von drei Gebäuden:einem 184 Meter hohen, in sich verdrehten Doppelturm, derehemaligen Großmarkthalle und einem so genannten Canti-lever (Bügel), der die Großmarkthalle durchdringt (dagegengibt es zurzeit noch rechtliche Bedenken), diese mit dem Turmverbindet und gleichzeitig einen klaren Eingang nach Nordenmarkiert. „Das Haus ist eine Funktionsplastik, ein Icon undein neuer Typ im Hochhausbau“, sagt Architekt Prix. Aus-gangspunkt für den Entwurf der Türme seien städtebaulicheBlickbeziehungen zur Frankfurter City – sie würden von allenwichtigen Standorten der Frankfurter Innenstadt wie auchvom Main aus sichtbar sein. Die beiden Bürotürme sind über ein Atrium verbunden, das mit Räumen, Plätzen undVerkehrsverbindungen der inneren Erschließung und der inter-nen Kommunikation dient. „Wir verwirklichen damit einenlang gehegten Traum: die Realisierung einer vertikalen Stadt“,so Prix. Die Großmarkthalle wird als ein urbanes Foyer mitKonferenz- und Besucherzentrum, Bibliothek und Restaurantgestaltet, wobei ein Baukörper in Form eines schwebendenEingangsbauwerks eingesetzt wird, wo künftig das Presse-zentrum angesiedelt sein soll. Dabei sollen auch Bauelementeaus Stahl zum Einsatz kommen.
Direktoriumsmitglied Bini Smaghi nannte bei der Vorstellungder Entwurfsplanung im Oktober auch einen Termin für dieEröffnungsfeier: In vier Jahren, im Oktober 2011, solle derUmzug in das neue Gebäude abgeschlossen sein. Bis dahinwill die EZB 500 Millionen Euro für ihren neuen Standort ver-bauen, die geschätzten Gesamtinvestitionen liegen bei rund850 Millionen Euro. Schon jetzt steht fest: Das neue Gebäudewird ein markanter Bestandteil der Skyline von „Mainhattan“und die Mitarbeiter der Bank werden mit einem der bestenBlicke auf „The City of the Euro“ europäische Geldpolitikmachen können.
Philipp C. Kulze
www.ecb.int/ecb/html/index.de.html
� EZB-Direktoriumsmitglied Lorenzo Bini Smaghi (l.) und Architekt Prof. Wolf D. Prix vor dem Neubau-Modell, das imOktober in Frankfurt präsentiert wurde. Prix, Helmut Jahn ausChicago und andere Stararchitekten nehmen am 9. Januarübrigens zusammen mit ThyssenKrupp Vorstandsmitglied undThyssenKrupp Steel Chef Dr. Karl-Ulrich Köhler beim Architek-tur-Kongress auf der DEUBAU in Essen teil und referieren überaktuelle Projekte.
compact 3/200720
titelstory.umbau
Kontakt: Simon Rümmele, Hoesch Bausysteme, Tel. +43 1 6154640-36,
E-Mail: [email protected]
Bauen mit Stahl: ästhetisch und wirtschaftlich
Einkaufswelt im denkmal-geschützten Kloster
� EinzigartigesShopping-Erlebnis: Im österreichischenLeoben kauft man imumgebauten Klosterein.
Bei dem Projekt handelt es sich um ein im Oktober eröffnetesund in seiner Art einzigartiges Shopping Center in Leoben,der zweitgrößten Stadt in der österreichischen Steiermark. DieEinmaligkeit des „LCS-Leoben City Shopping“ besteht darin,dass sich die Stadtverwaltung entschieden hat, ein ehemali-ges und heute denkmalgeschütztes Dominikanerkloster, dasdirekt im historischen Stadtkern liegt, zu einem ShoppingCenter umzubauen. Damit wird das Center Bestandteil derinnerstädtischen Entwicklung, anstatt es – wie sonst beisolchen Objekten üblich – außerhalb der Innenstadt oder ganzauf der grünen Wiese anzusiedeln. Durch die Verlegung einerStraße wurde das Center direkt an die Altstadt angebunden.Auf zwei Etagen gibt es nun in fast 70 Shops und Cafés einmodernes Shopping-Erlebnis zwischen historischen Gemäu-ern und gotischen Kreuzgängen. Insgesamt kommt derEinzelhandel in Leoben damit auf eine Gesamtangebotsflächevon fast 40.000 Quadratmetern.
Besondere Wirkung haben bei diesem Projekt die von denArchitekten A&GP International ausgewählten Fassaden: Dievorgefertigten Stahl-Wellprofile wurden mit der einzigartigenReflectionsCinc-Innovation ausgestattet. Charakteristisch für diese Oberflächenbeschichtung von ThyssenKrupp Steelist ein aufgedrucktes Zinkblumenmuster, das die organischwirkende Struktur einer Zinkblume stark vergrößert abbildet.Dadurch wird die Nah- und Fernwirkung der Fassade ein-drucksvoll verändert und lebhaft naturalistisch beeinflusst. Alsweitere ThyssenKrupp-Materialien wurden Hoesch Sidings-fassaden Planeel sowie gelochte Wellprofile verwendet.
Philipp C. Kulze
www.hoesch.at
„Wir konnten mit unseren Produkten aneinem einmaligen Projekt mitwirken, daszeigt, wie innovative Fassadenprofile ausStahl eine zeitgemäße Architekturspracheeindrucksvoll unterstützen“, sagt SimonRümmele, Marketing Hoesch BausystemeGmbH in Wien.
compact 3/2007 21
sponsoring.titelstory
Kontakt: Simon Rümmele, Hoesch Bausysteme, Tel. +43 1 6154640-36, E-Mail: [email protected]
Hoesch Bausysteme als Sponsor für bessere Zukunft
Studenten gestalten Kindergarten in Südafrika
„Es ist schön zu sehen, wenn sich junge Menschen für einebessere Zukunft von Kindern einsetzen“, schwärmt SimonRümmele von Hoesch Bausysteme noch heute. „Mit vielEngagement haben es die Studenten geschafft, den süd-
31 Architekturstudenten der Universität Inns-bruck planten und bauten einen Kindergartenfür 80 Kids in der Nähe von Johannesburg,Südafrika. Einer der Hauptsponsoren war Hoesch Bausysteme in Wien, ein Unterneh-men von ThyssenKrupp Steel.
afrikanischen Kindern eine geborgene und zugleich kreativeUmgebung zu geben, die sie vielleicht aus dem Kreislauf vonAbsonderung, Arbeitslosigkeit, Armut, Kriminalität und Aidsausbrechen lässt.“ Von der Projektidee überzeugt, hat HoeschBausysteme vor gut einem Jahr den Architekturstudenten sofort Unterstützung zugesagt und ihnen Baumaterial sowieKnow-how zur Verfügung gestellt.
Aufgabe war es, ohne großen technischen Aufwand einkostengünstiges und solides, dem Klima angepasstes undkindgerechtes Gebäude mit zwei Gruppenräumen, Sanitär-anlagen und Spielplatz zu errichten. „Die Materialien mussteneinfach zu transportieren, maximal vorgefertigt und vor Ortgut zu händeln sein“, sagt Rümmele. „Unsere Bauelementeentsprechen diesen Anforderungen perfekt und unterstützenzudem die gewünschte leichte Ästhetik der Gebäude.“ Rund700 Quadratmeter Trapezprofile wurden per Flugzeug vonÖsterreich nach Südafrika transportiert. Vor Ort baute manden Kindergarten in nur sechs Wochen, und zwar mit Hilfe voneinheimischen Helfern und Tagelöhnern, die auf diese Weiseauch wichtige Erfahrungen im Bauwesen sammeln konnten.
„Das Projekt ermöglicht den Kindern eine bessere Zukunft“,betont Rümmele. Das Bildungsgefälle in Südafrika zwischenWeißen und Schwarzen ist nach wie vor groß. Vielerorts wer-den Kinder getrennt nach Bevölkerungsgruppen unterrichtet.Besonders schwierig ist es in den Townships und den frühe-ren Homelands. Schulalltag bedeutet hier Massenbetrieb. Die Olifantsvlei Primary School der Moses Maren Mission, zu der auch der gesponserte Kindergarten gehört, sowie einePrimary- und Secondary-High-School beherbergen mehr als850 Kids aus verschiedenen Townships, die bis zu 50 Kilo-meter weit entfernt liegen. Viele der Kinder sind Aids-Waisen.Neben Lesen, Schreiben und Rechnen wird auch Alltagswissenwie Aufklärung und Vorsorge gegen HIV und Aids vermittelt.
Christiane Hoch-Baumann
www.hoesch.atwww.olifantsvlei.net
� Engagierte Architekturstudenten der UniInnsbruck gestalten mit dem Bau eines Kinder-gartens in Südafrika eine bessere Zukunft. Sie haben 80 Kids eine geborgene und zugleichkreative Umgebung geschaffen, in der sie dasLeben abseits von Armut, Arbeitslosigkeit undKrankheit genießen können.
compact 3/200722
titelstory.forschung
Kontakt: Dr. Roman Glass, DOC Dortmunder OberflächenCentrum, Tel. 0231 844-5654, E-Mail: [email protected]
Solabs®2 – Innovation aus dem DOC®
Sonnenkollektor aus Stahl wärmt Wasser
Hinter dem unscheinbaren, metallisch blau lackierten Son-nenkollektor aus Stahl stecken jahrelange Forschungsarbeitund ein verzweigtes Rohrleitungssystem. „Das ist unser Pro-totyp“, betont DOC®-Geschäftsführer Dr. Michael Steinhorststolz und zeigt auf das schlichte, stählerne Fassadenelement.Sein Geheimnis steckt in der Oberfläche – genauer gesagt inder Kombination aus Korrosionsschutzschicht und Lack, mitder es beschichtet ist. „Die Sonnenwärme wird darin aufge-nommen“, erklärt Projektleiter Dr. Roman Glass die Idee desKollektors. „Sie wird nicht wie bei herkömmlichen Beschich-tungen an die Umwelt abgegeben, sondern über das Blech an das dahinterliegende Rohrsystem weitergeleitet, wo sieWasser kostengünstig und umweltschonend erwärmt unddamit Heizungen unterstützt oder Brauchwasser erhitzt.“
Bis zur Serienreife bleibt aber noch viel zu tun: „Gemeinsammit der Lackindustrie werden wir den Lack so weiterent-wickeln, dass die Beschichtung des Stahlbands im kontinuier-lichen Verfahren auf großtechnischen Coil Coating Anlagenmöglich ist“, sagt Steinhorst. Er schätzt, dass ein erstes Ge-bäude erst nach 2010 mit der Wärme sammelnden Fassadeausgestattet werden kann. Dabei denkt er an die Verkleidungvon Fabrikhallen, Bürogebäuden und Hotels. Das Modul sollherkömmliche Fassaden ersetzen und für den Betrachter nichtals Sonnenkollektor erkennbar sein.
Bislang, so Dr. Nicole Weiher aus dem DOC® über die Vorteileder Stahlkollektoren, störten nachträglich angebrachte undverglaste Systeme die Optik der Gebäude. „Mit unseren far-bigen Stahlelementen kann man da schon mehr anfangen“,erzählt sie. „Die Kollektoren sind in die Fassade integriert undbieten so der Architektur genügend Spielraum.“ Die solar-thermischen Anlagen sind zudem wesentlich kostengünstigerals vergleichbare Kollektoren. An dem ForschungsprojektSolabs®2 sind sowohl die Lackindustrie als auch Solar-Forschungseinrichtungen beteiligt. Die Federführung hat dasDOC®.
Christiane Hoch-Baumann
www.thyssenkrupp-steel.com/doc
Bauherren aufgepasst: Mit der Neuentwicklung Solabs®2 betritt das DOCDortmunder OberflächenCentrum das Gebiet der erneuerbaren Energienund stockt damit sein Know-how im Bereich der Oberflächenveredelungvon Stahlbändern auf. Die ThyssenKrupp Steel Tochter stellte kürzlichden Prototyp eines modernen Fassadenelements vor, das Sonnenlichtnutzt und so für heißes Wasser sorgt.
� Dr. Michael Steinhorst, Dr. NicoleWeiher und Dr. Roman Glass (v. l.)vom DOC Dortmunder Oberflächen-Centrum forschen an einem moder-nen Sonnenkollektor aus Stahl – einbesonders beschichtetes Modul,das als Fassade von Bürohäusernoder Hotels zum Einsatz kommensoll.
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freizeit.focus
Kontakt: Ralf Sünkel, Division Auto, Tel. 0231 844-4582, E-Mail: [email protected]
Komfort und Funktionalität
Die intelligente Heckklappekann mehr als klappen
„Das Produkt bietet nicht nur Automobil-herstellern, sondern auch Autonutzernein Höchstmaß an Komfort und Funktio-nalität“, unterstreicht Ralf Sünkel ausder Division Auto von ThyssenKruppSteel. „Bei der Entwicklung hat sichjeder von uns auf seine Spezialgebietefokussiert“, so Sünkel weiter. „Zusam-men haben wir uns ideal ergänzt.“ DasDuisburger Unternehmen brachte um-fassendes Know-how aus den BereichenWerkstoff, Leichtbau und Umformen mit.Webasto deckte sämtliche Teile der Systemintegration ab. „So haben wir an die Herausforderungen im Alltag ge-dacht“, fährt er fort. „An den gestress-ten Büromenschen zum Beispiel, dernach der Arbeit unmittelbar Fahrrad fah-ren möchte, aber ohne den Umstand,einen Fahrradträger zu montieren.“
Auf den ersten Blick erscheint das Pro-dukt wie eine ganz normale Heckklappe.Das täuscht. „Man greift in die Klappehinein wie in eine Zauberkiste“, erklärtSünkel begeistert. „Mit einem einzigenHandgriff öffnet sich das Trägersystem.Innerhalb von zwei Minuten hat der Nutzer dann sein Fahrrad aufgeladen.“Und sofort kann es losgehen mit demFreizeitvergnügen.
Doch das MPT ist mehr als nur einFahrradträger. „Wir haben das Konzeptmodular angelegt“, erläutert er. „Sokönnen die Automobilbauer eine für denAusbau zum MPT geeignete Heckklappeohne Änderungen am Rohbau in ihrenormale Serienproduktion übernehmen.
Und die Klappe kann je nach Kunden-wunsch problemlos modifiziert werden.“
Die MPT-Basisversion ist nicht teurer alseine Standardklappe und so gestaltet,dass die notwendigen Zusatz- und Ver-stärkungsteile bei nur geringen Mehr-kosten in der Rohbauphase integriertwerden können. Die vielseitige Auswahlan nahezu beliebig kombinierbaremSonderzubehör reicht von einer separatklappbaren Heckscheibe über ein inte-griertes Trägersystem für Fahrräder,Snowboards oder eine Transportbox bis hin zur automatischen Öffnung derKlappe. „Auf Wunsch gibt es sie auch,keyless‘“, schließt er ab. „Und damitalles sicher funktioniert, ist extra einKlemmschutz eingebaut.“
Daria Szygalski
www.thyssenkrupp-steel.com/auto
Zwei schaffen mehr als einer. Das war das Motto derZusammenarbeit zwischen dem Münchner Automobil-zulieferer Webasto und ThyssenKrupp Steel. Das Ergebnis: Multi Purpose Tailgate (MPT) – ein neues, flexibles Heckklappenmodul mit integriertem Trägersystem.
� Das Multi Purpose Tailgate(MPT) ist mehr als nur einFahrradträger. Es bietet eine Viel-zahl von Möglichkeiten: von einerseparat klappbaren Heckscheibeüber ein integriertes Trägersys-tem für Fahrräder, Snowboardsoder eine Transportbox bis hin zur automatischen Öffnung derKlappe.
compact 3/200724
focus.partner
Im Auftrag der Forschung
Neue Anlage schmiert wie geölt
„Früher haben wir die linealgroßenStahlproben aufwändig per Hand beölt“,erinnern sich Francesco Sogus undJürgen Huchler, die diesen Job schonseit Jahrzehnten machen. Viel Erfahrungund Fingerspitzengefühl sind dabeinötig. Denn es geht um absolute Ge-nauigkeiten im Milligrammbereich: Dimensionen, so klein, dass sie für dasmenschliche Auge nicht mehr sichtbarsind. „Der Schmierstoff muss exaktgleichmäßig auf die Streifen aufgebrachtwerden. Dabei darf keine Unregelmäßig-keit auftreten, sie würde sofort dasErgebnis verfälschen“, betont Sogus.Ein hoher Anspruch: Sechs Streifen proUntersuchungsreihe müssen zunächstgereinigt, dann beölt und schließlichgezogen werden. Die Ergebnisse derAbrieb- und Reibuntersuchungen wer-
den sodann penibel dokumentiert.Zahlen und Fakten im μm-Bereich, diefür die Forschung und Entwicklung beiThyssenKrupp Steel von großer Bedeu-tung sind.
„Unsere internen Kunden kommen ausdem DOC Dortmunder OberflächenCen-trum, dem Werkstoffkompetenzzentrumsowie den Produktionsbetrieben“, sagtSadet Kökcü aus der Anwendungs-technik, Division Auto. „Unsere Ergeb-nisse geben ihnen Aufschlüsse über die tribologischen Eigenschaften ihrerProdukte, also über das Abrieb- undReibverhalten.“ Das ist vor allem beineuen Produktentwicklungen interes-sant. „Mit unseren Untersuchungenkönnen wir von Anfang an fundierteAussagen über neue Produkte wie die
mit Zink und Magnesium veredelten ZE-Mg- beziehungsweise Z-Mg-Stähletreffen, auf die sich unsere Auftraggeberverlassen können.“
Verlassen können sich die Kunden vonThyssenKrupp Steel auch auf einenhohen Qualitätsstandard. „Regelmäßigkontrollieren wir Proben aus den Betrie-ben“, so Kökcü. „Mit der Multibeölungs-anlage – die ThyssenKrupp Steel ge-meinsam mit dem SchmierstoffherstellerRaziol aus Iserlohn entwickelt hat – kön-nen wir jetzt mehr Aufträge annehmen,denn wir sind viel schneller, absolutexakt und vor allem reproduzierbar“, listet er die Vorteile der 85.000-Euro-Anlage auf, die er zusammen mit PeterHeidbüchel entwickelt hat. Ganze dreiJahre hat das gedauert. Ein Aufwand,
Sie ist einzigartig, die Duisburger Multi-beölungsanlage: In der Anwendungs-technik von ThyssenKrupp Steel schmiertsie absolut exakt und schnell schmaleProbestreifen aus Stahl, die dann inModellwerkzeugen mit hohen Genauig-keiten auf Abrieb und Reibung getestetwerden. Auch die Beölung mit der neuenSchmierstoffgeneration Hotmelt istmöglich.
� Freuen sich über die neueMultibeölungsanlage und die Vorteile, die sie mit sich bringt(v. l.): Francesco Sogus, SadetKökcü, Peter Heidbüchel und Jürgen Huchler.
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partner.focus
„der sich mehr als gelohnt hat“, sindsich beide einig.
Ein weiterer Pluspunkt: „Die Anlagekann auch die neue Schmierstoffgenera-tion Hotmelt verarbeiten“, unterstreichtHeidbüchel das, was vorher nicht mög-lich war. Hotmelt wird durch Erhitzenverflüssigt und kann mit der neuenMultibeölungsanlage gleichmäßig aufdie Probestreifen aufgesprüht werden.Ziel sei es immer, den internen sowieden externen Kunden aus der Auto-mobilindustrie beste Qualität zu liefern,für ein optimales Abpressergebnis.
Kökcü erinnert sich an ein aktuellesBeispiel: „Ford in Saarlouis kam mitdem Wunsch auf uns zu, den Ferti-gungsprozess seiner Focus-Serie zu
analysieren, um die Umformbedingun-gen besser beschreiben und Rück-schlüsse auf die Prozessstabilitätableiten zu können. Dabei standen tribo-logische Untersuchungen im Vorder-grund.“ Streifen um Streifen wurde aufder Multibeölungsanlage eingeölt undgetestet. Das Resultat war eindeutig undpositiv für Ford: Die Schmierstoffmen-gen sind optimal und können nichtweiter reduziert werden. „Wir sehenThyssenKrupp Steel nicht nur als Stahl-lieferanten, sondern als Systempartner,der uns bei allen Fragen rund um dieVerarbeitung von Stahl mit Know-howunterstützt“, lobt Dietmar Thull, bei FordSupervisor im Presswerk.
Auf die große Erfahrung von FrancescoSogus und Jürgen Huchler verzichtet
ThyssenKrupp Steel auch künftig nicht.Sie werden zusammen mit der Multibe-ölungsanlage in der Anwendungstechnikauch weiterhin für die professionelleBeölung und visuelle Begutachtung vonProbestreifen zuständig sein. „Es gibtimmer Besonderheiten, die eine Ma-schine, so gut sie auch sei, nicht leistenkann. Wir testen im Auftrag unsererKunden und sparen ihnen so viel Zeitund Geld.“
Christiane Hoch-Baumann
www.thyssenkrupp-steel.de/autowww.ford.dewww.raziol.de
Kontakt: Sadet Kökcü, Division Auto, Tel. 0203 52-24560, E-Mail: [email protected]
� Von der neuen Multibeölungs-anlage profitiert auch Ford inSaarlouis. Die aktuelle Serie läufterfolgreich.
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focus.partner
Grundlagenforschung bei DESY
Mit Laserlicht den Dingen auf den Grund sehen
Herbstliches Grau heißt die Besucher beiDESY in Hamburg willkommen. Hell istes hingegen in den Tunneln, in denenTeilchen beschleunigt werden und La-serlicht abstrahlen. „Wir befinden unsmitten in einer Erweiterung unseres For-schungsspektrums“, erklärt Dr. Bern-ward Krause, Verantwortlicher für dieBeschaffung der Elektromagnete für denXFEL-Röntgenlaser. Damit meint er nachder Schließung der HERA-Teilchenrenn-bahn vor allem den Umbau des PETRA-Tunnels, der auch eine Renovierung der Teilchenmaschine einschließt, fürdessen Magnetbeschaffung sein KollegeAlexander Petrov verantwortlich ist,sowie den Neubau des XFEL-Tunnels.Am Freie-Elektronen-Laser FLASH wirdbereits geforscht.
Viele Namen, gerne weibliche, für eineaufwändige und kostenintensive Grund-lagenforschung. Seit 1959 ist dasZentrum, das zur Helmholtz-Gemein-schaft gehört und auch über einen
Das Deutsche Elektronen-Synchrotron (DESY) inHamburg ist ein weltweit führendes Zentrum fürdie Forschung mit Photonen und Teilchenphysik.Seit ein paar Monaten laufen der Umbau einesBeschleunigers und die Bauvorbereitungen eines europäischen Röntgenlasers. Mit dabei ist nicht kornorientiertes Elektroband vonThyssenKrupp Steel für Magnete zur Führung der Teilchen.
� Die Elektromagneten, die ausnichtkornorientiertem Elektrobandbestehen, sorgen dafür, dass derElektronenstrahl im Zickzack fliegtund Licht erzeugt.
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partner.focus
Standort im Brandenburgischen Zeuthenverfügt, aktiv und führend in der Er-forschung von Strukturen kleinster Materie. Besonderes Merkmal von DESYist die in Europa einmalige Verbindungvon Teilchenphysik und Forschung mitPhotonen.
Jetzt wird ausgebaut: grundlegend undtiefgehend. „Wir ergänzen um Freie-Elektronen-Laser“, so Petrov. „Also umdie Beschleunigung der Teilchen aufgerader Strecke und wir werden unsereEinzigartigkeit in Europa weiter stärken.“Diese Synchrotron-Strahlungs-Fabrikensind zurzeit sehr gefragt in der For-schung. „Überall in Europa entstehensolche Zentren“, erzählt Krause, der aus dem Sauerland stammt. „Wir aberbieten das breiteste Spektrum an Licht-quellen, beste Lichtbündelung ebensowie ultrakurze Laserpulse.“
Auf den Freie-Elektronen-RöntgenlaserXFEL ist man bei DESY besonders stolz.Die EU und das Bundesministerium fürBildung und Forschung gaben im Junidieses Jahres grünes Licht für dieFinanzierung des Röntgenlasers. DESYist auf fremdes Geld angewiesen, dennes wird zu 90 Prozent von der Bundes-regierung und zu zehn Prozent von der Stadt gefördert. Die Gelder für dieProjekte werden individuell vergeben.PETRA III kostet rund 250 MillionenEuro, die unter anderem die Bundes-regierung bereitstellt. Im Fall des XFELsmuss insgesamt rund eine Milliarde Euro
gedeckt werden: „Die Bundesregierungist mit 60 Prozent dabei“, erklärt Krause,„der Rest kommt aus anderen euro-päischen Ländern – vor allem aus Russ-land.“ XFEL ist ein europäisches Projekt.International zu arbeiten ist Alltag beiDESY. „Neben fast 1.900 DESY-Mitar-beitern sind bei uns über 3.000 Gast-forscher aus 45 Nationen tätig“, zähltPetrov auf, der auch ein Zugereister ist.„Momentan ist Russland stark vertre-ten.“ Er selbst ist aus St. Petersburg, wo er am Efremov Scientific ResearchInstitute of Electrophysical Apparatus,das mit DESY kooperiert, angestellt war.So ist Petrov mit DESY schon länger inKontakt; 1994 kam er dann in die nörd-liche Hansestadt.
Zurück zu den Lichtquellen: Der bereitsvorhandene Röntgenlaser ist FLASH, die, die dazukommen, sind der euro-päische XFEL und PETRA III, die dann zuden weltbesten Speicherringquellen fürRöntgenstrahlung zählen. Was alle dreiverbindet: Kleinste Details aus dem Mi-krokosmos machen eine intensive, vonTeilchenbeschleunigern erzeugte Strah-lung sichtbar. So funktioniert es: Zuerstwird ein Elektronenstrahl auf fast Licht-geschwindigkeit im Vakuum beschleu-nigt, mit Hilfe von Elektromagneten ge-führt und dann durch Undulatoren, ab-wechselnd gepolte Magnete, geschos-sen. „Die Teilchen fliegen nun im Zick-zack und erzeugen dabei Licht“, erläu-tert Krause. „Am Ende des Tunnels wer-den so die Experimente durchleuchtet.“
Um die Elektromagnete herzustellen,liefert ThyssenKrupp Steel nicht korn-orientiertes Elektroband, das besondersaufwändig in der Herstellung ist. „Unsverbindet eine langjährige Zusammen-arbeit, die schon in den 70er Jahren an-fing“, so Matthias Schmidtz, technischerKundenberater bei ThyssenKrupp Steel.DESY kommt es beim Werkstoff aufexzellente Permeabilität und Homogeni-tät an. „Die Sorten PowerCore 1200 und 1300-100 A erfüllen unsere hohenAnsprüche“, stellt Petrov fest. „Darauswerden Dipol-, Quadrupol- und Sextupol-magneten gefertigt“, erklärt er. „1.000 Magnete benötigen wir zum Beispiel für die Führung der Teilchen im XFEL.“
Der XFEL-Tunnel wird zwischen sechsund 38 Meter unter der Erde gegraben,eine Gesamtlänge von 3,4 Kilometernhaben und Elektronen auf maximal 25 Gigaelektronenvolt (GeV) beschleuni-gen. Die Fertigstellung ist für 2014 ge-plant. Bei PETRA III wird ab 2009 in der 300 Meter langen Halle mit extremfokussiertem Licht geforscht, das auseinem 6-GeV-Elektronenstrahl erzeugtwird. „Unser erforschtes Wissen wirdder Chemie, Biologie, Materialfor-schung, Medizin und Physik zugute-kommen“, schließen beide ab.
Daria Szygalski
www.desy.dewww.thyssenkrupp-steel.com/industrie
Kontakt: Dr. Bernward Krause, Deutsches Elektronen-Synchrotron, Tel. 040 8998-2873, E-Mail: [email protected]
Matthias Schmidtz, Division Industrie, Tel. 0203 52-2412, E-Mail: [email protected]
� Dr. Bernward Krause, DESY,Matthias Schmidtz, technischeKundenberatung ThyssenKruppSteel, und Alexander Petrov vonDESY (v. l.) arbeiten zusammenan einem modernen Beschleuni-gungstunnel.
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focus.partner
Vom Baukran bis zur Verkehrstechnik
Liebherr macht’s möglich
Prototypenerprobung wird er an einenKunden in Dubai ausgeliefert. „JederKran, der unser Werk verlässt, ist aufHerz und Nieren erprobt“, darauf legtBeringer Wert. „Qualität ist das A und Ounseres Geschäfts, daran sparen wirnicht.“
Der überdimensionale Ausleger bestehtaus einem Anlenkstück und siebenTeleskopteilen, die im Einsatz hydrau-lisch ausgefahren werden. Gefertigtwurde er aus Grobblechen vonThyssenKrupp Steel. „Auch 2008 istThyssenKrupp Steel einer unsererbeiden Hauptlieferanten“, sagt Rainer
Diese Fähigkeit stellt das Aushänge-schild der Liebherr-Sparte Fahrzeug-krane täglich unter Beweis, hebt es aufdem weitläufigen Testfeld des Firmenge-ländes neben rund 100 weiteren KranenLasten, die weitaus schwerer sind alsdiejenigen, die es später im Praxisall-tag meistern wird: „Er ist der stärksteTeleskopkran und hat mit 100 Meternzugleich auch den längsten Teleskop-ausleger weltweit“, beschreibt WolfgangBeringer, Leiter Verkaufsförderung, denPrototyp stolz. Zusammen mit einemzweiten Neunachser wurde er in nursechs Monaten im Liebherr-WerkEhingen gebaut. Nach mehrmonatiger
Er ist weltweit einzigartig, der neue All-Terrain-Kran LTM11200-9.1. Leuchtend gelb lackiert ruht er sicher im länd-lichen Ehingen bei Ulm auf neun Achsen. Ein Flaggschiff, das enorme Lasten spielerisch in hohe Lüfte hebt und dabeipunktgenau manövriert.
� Unermüdlich heben rund 100 kleine und größere Kraneauf dem weitläufigen Testfeld des Liebherr-FirmengeländesLasten, die weitaus schwerer sind als diejenigen, die siespäter im Praxisalltag meistern werden. Jeder Kran, derdas Werkgelände verlässt, ist auf Herz und Nieren getestet.
Das Flaggschiff der Liebherr-SparteFahrzeugkrane: Der neue All-Terrain-Kran LTM 11200-9.1 hebt enormeLasten spielerisch in hohe Lüfte undmanövriert sie dabei punktgenau. Seine Qualitäten zeigen sich beispiels-weise beim Bau von Windkraftanlagen.
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partner.focus
Müller, Leiter Materialwirtschaft. Gelie-fert werden hochfeste XABO®-Stähle für den Kranbau in Ehingen sowie ver-schleißfeste Güten auch für andereGesellschaften der Firmengruppe, diebeispielsweise Hydraulikbagger, Rad-lader, Planierraupen oder Betonmischerherstellen.
„Unser Ziel ist es, immer leichtere Kranebei einer höheren Festigkeit und damitTraglast zu bauen“, beschreibt WolfgangKief, Strategischer Einkauf Stahl, dieHerausforderungen im Fahrzeugkran-bau. Dabei denkt er auch an den Um-weltschutz: „Je leichter der Kran, destoweniger Kraftstoff wird verbraucht.“ Unddie Rechnung geht auf: Der Neunachser,alle Achsen sind übrigens separat lenk-bar, fährt auf öffentlichen Straßen miteinem zulässigen Gesamtgewicht von108 Tonnen einschließlich aller vierAbstützungen und der kompletten Dreh-bühne mit beiden Winden. Lediglich der Teleskopausleger und die Gegen-gewichte müssen separat transportiertwerden. „Wesentlich ist für unsere Kun-den vor allem die gesteigerte Leistungs-fähigkeit unserer Krane. Dabei unter-stützt uns auch ThyssenKrupp Steel alsVormateriallieferant. Seit den 70er Jah-ren stehen wir in enger Lieferbeziehung,und es hat sich bis heute einigesgetan“, erklärt Kief.
Die jüngste Innovation aus Ehingenüberzeugt: Der Teleskopausleger desNeunachsers hebt scheinbar spielerischMaschinenhäuser von Windkraftanlagenmit bis zu 100 Tonnen Gewicht auf 80Meter hohe Türme. Dabei ist die Rüstzeitim Vergleich zu Gittermastkranen deut-lich kürzer, und für das Aufrichten desAuslegers wird vergleichsweise wenig
Gegengewicht benötigt. Mit diversenGitterverlängerungen kann die Wipp-spitze bis zu einer Länge von 126 Me-tern aufgebaut werden und erreichtHubhöhen bis 170 Meter. Damit eigneter sich optimal für die Errichtung vonWindkraftanlagen. „Um das Ergebnis zuerreichen, sind wir bereits im Jahr 2000auf ThyssenKrupp Steel mit konkreten
� Auch der überdimensionale Ausleger des Fünfachserswurde aus Grobblechen von ThyssenKrupp Steel gefertigt.In 2008 wird das Duisburger Unternehmen einer der zweigroßen Lieferanten von Liebherr sein.
Das Familienunternehmen wurde 1949 von Hans Liebherr in Kirch-dorf an der Iller gegründet. Heute ist es eine Firmengruppe mit mehrals 28.000 Beschäftigten in über 100 Gesellschaften auf der ganzenWelt. Das Unternehmen wird in der zweiten Generation von den Ge-schwistern Dr. Willi Liebherr und Isolde Liebherr gemeinsam geleitet.Dachgesellschaft ist die Liebherr-International AG in Bulle, Schweiz.2006 betrug der Umsatz mehr als 6,4 Milliarden Euro, davon erwirt-schaftete allein das Geschäftsfeld Baumaschinen gut 65 Prozent.
Das Produktspektrum der Firmengruppe ist vielfältig: Für den Bau-sektor und die Gewinnungsindustrie werden, um nur einige zu nen-nen, Bau-, Fahrzeug- und Raupenkrane gefertigt sowie Planier- undLaderaupen, Muldenkipper und Betonmischer. Im Bereich Güterum-schlag ist Liebherr mit Schiffs-, Offshore-, Container- und Umschlag-kranen vertreten. Zudem bedient das Unternehmen den Maschinen-und Anlagenbau mit Werkzeugmaschinen, die Flugzeugtechnik unteranderem mit Fahrwerken und die Verkehrstechnik mit Ausrüstungenfür Schienenfahrzeuge. Auch im Hausgerätesektor ist Liebherr aktivund produziert Kühl- und Gefrierschränke. Zudem betreibt das Unter-nehmen sechs Hotels in Irland, Österreich und Deutschland.
Steckbrief Liebherr
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focus.partner
Kontakt: Kristian Koch, Liebherr-International Deutschland, Tel. 07351 41-2430, E-Mail: [email protected]
Dr. Marco Pfeiffer, Profit Center Grobblech, Tel. 0203 52-75170, E-Mail: [email protected]
Materialvorstellungen zugegangen“,bemerkt Kief. „Das Grobblech musseinerseits extrem fest, andererseits aus-reichend flexibel und gut zu verarbeitensein. Auf den ersten Blick ein Gegen-satz. Wir haben jedoch viele Gesprächegeführt, gemeinsam entwickelt undgetestet, bis wir zufrieden waren. Diedaraufhin neu entwickelte und inzwi-schen gut etablierte hochfeste GüteXABO® 1100 ermöglicht uns höhereTragkraft und längere Ausleger bei glei-cher Zähigkeit und Verarbeitbarkeit desMaterials und damit die Konstruktiondes LTM 11200-9.1.“
Sind bei diesen Superlativen Qualitäts-steigerungen überhaupt noch möglich?„ThyssenKrupp Steel entwickelt derzeiteine neue Generation hochfester Güten,den XABO® 1300. Wenn dieser Stahl beigesteigerter Festigkeit auch noch gutverarbeitet werden kann, dann könntenwir möglicherweise bei gleicher Blech-dicke noch größere Krane mit besserenTraglasten bauen – die Nachfragebesteht jedenfalls“, resümiert Beringer.Aber das ist noch Zukunftsmusik.Der Vormateriallieferant ist wichtig,großen Wert legt Liebherr aber auch aufseine eigene Technologie und eine
allgemein hohe Fertigungstiefe, die sichbeispielsweise in der Herstellung ei-gener Motoren, Hydraulikkomponentenund eigener Antriebstechnik äußert.„Damit können wir die Qualität unsererMaschinen in wesentlichen Bereichenselbst beeinflussen, und das zahlt sichaus“, so Müller. Am Standort Ehingenwerden 1.600 Krane pro Jahr gefertigt.Tendenz steigend. Davon hauptsächlichVier- und Fünfachser, aber auch derNeunachser ist bereits serienreif. „Auf-grund der großen Nachfrage erweiternwir unsere Kapazitäten seit Jahren konti-nuierlich“, konstatiert Beringer.
Der Bereich Baumaschinen ist beiLiebherr ein florierendes Geschäft undbei Weitem nicht alles: Die Liebherr-Gruppe, die neben Deutschland auch inÖsterreich, der Schweiz, Frankreich undvielen anderen Ländern zu Hause ist,kann noch mehr. Hausgeräte, Hafen-umschlagtechnik, Werkzeugmaschinenund Materialflusstechnik, Luftfahrt- undVerkehrstechnik sowie Hotelwesenstehen auf dem Programm. „In jederSparte bieten wir unseren Kunden maß-geschneiderte Lösungen aus eigenerEntwicklung und heben uns so positivvon unseren Wettbewerbern ab“, erklärtKristian Koch, Leiter Zentrale Werbungder Firmengruppe. „Das Beispiel desNeunachsers ist exemplarisch fürLiebherr. Die Innovationsfähigkeit hat in jeder Sparte einen hohen Stellenwertund das zeigt sich auch an den hohenInvestitionen im Bereich Forschung undEntwicklung. Bei der Entwicklung inno-vativer Produkte können wir uns auchder Unterstützung unserer Lieferantengewiss sein.“
Christiane Hoch-Baumann
www.liebherr.com
� Am Liebherr-Standort Ehingenwerden 1.600 Krane pro Jahrgefertigt. Tendenz steigend. Dies sind hauptsächlich Vier- und Fünfachser, aber auch derNeunachser ist bereits serienreif.
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service
NewsFlashNeu im Internet: Rasselstein und DOC®
Die ThyssenKrupp Steel Tochterunternehmen Rasselstein und DOC Dort-
munder OberflächenCentrum haben neue Internetauftritte. Der Ander-
nacher Weißblechproduzent hat seine Seiten überarbeitet und für Kunden
freundlicher gestaltet. Im Fokus stehen vor allem die Produktangebote,
Service-Leistungen und der direkte Kontakt zum Kunden. Auch beim
DOC® wurden Kundenfreundlichkeit und -nähe beim ersten eigenständi-
gen Internetauftritt großgeschrieben. Der Leistungskatalog ist übersicht-
lich, leicht zu finden und zum Herunterladen. Unter den Ansprechper-
sonen findet der Interessierte die kompletten Kontaktdaten mit Foto.
www.rasselstein.com
www.thyssenkrupp-steel.com/doc
Grobblech: Xcomponents für Engineering-LösungenXcomponents – hinter diesem Begriff verbirgt sich eine neue Produkt-
palette von maßgeschneiderten Komponenten und Ersatzteilen, die das
Profit Center Grobblech von ThyssenKrupp Steel in Kooperation mit
seinen Service Centern anbietet. Zum Einsatz kommen dabei vor allem
verschleißfeste Stähle XAR® sowie hochfeste vergütete Stähle
N-A-XTRA® und XABO®. Mit Xcomponents verfolgt das Unternehmen
seine Strategie, über den Werkstoff hinaus auch Bauteil-Konzepte und
angearbeitete Teile bis hin zu fertigen Komponenten anzubieten. Vorreiter
ist die chilenische Tochtergesellschaft ThyssenKrupp Aceros y Servicios,
die unter anderem eine hochwertige leichte Baggerschaufel mit größerem
Fassungsvermögen und erhöhter Lebensdauer für den Einsatz im Unter-
tagebergbau in Südamerika entwickelt hat und im eigenen Service Center
fertigt. Zukünftig sollen auch andere Service Center
verstärkt Xcomponents-Lösungen aus Sonderbaustählen von
ThyssenKrupp Steel anbieten.
www.thyssenkrupp-steel.com/grobblech
www.thyssenkrupp.cl
ZMg EcoProtect – Korrosionsschutz mit Zink-MagnesiumMit dem vom DOC Dortmunder OberflächenCentrum neu entwickelten
ZMg EcoProtect bietet ThyssenKrupp Steel eine innovative Zink-Magne-
sium (ZMg) Oberflächenveredelung. In einem modifizierten Schmelz-
tauchprozess wird das Stahlband in einem Magnesium-legierten Zinkbad
veredelt. Die Zugabe von Magnesium in die Schmelze ermöglicht eine
deutliche Reduzierung des Zinkschichtgewichts bei dennoch verbesser-
tem Korrosionsschutz. ZMg ist somit eine wirtschaftliche Alternative zu
aktuellen Serienprodukten und eignet sich ideal für Karosserieteile.
www.thyssenkrupp-steel.com/doc
Fachbuch über die Farbgestaltung„Architekturfarben – Lehre der Farbgestaltung nach Friedrich Ernst
v.Garnier“ so lautet der Titel des neuen Fachbuchs von Martin Benad mit
Beiträgen von Architekt Jürgen Opitz. Die Neuerscheinung orientiert sich
am umfassenden Werk des Farbgestalters Friedrich Ernst v.Garnier. Sie
stellt die universellen Grundgedanken und Methoden als Schritt für Schritt
entwickelte Lehre dar. Viele Entwurfspläne aus dem Studio von Garnier,
Übungen und Lehrbeispiele, 3-D-Visualisierungen und Projektfotos
zeigen, wie die Farbigkeit gebauter Lebenslandschaften sinnvoll geplant
werden kann. Erschienen im Verlag der Anton Siegl Fachbuchhandlung
GmbH, München, mit der ISBN 978-3-935643-35-1.
Welt-Stahltagung in BerlinDie 41. Jahreskonferenz des International Iron and Steel Institute (IISI)
wurde nach 18 Jahren wieder in Deutschland organisiert: Anfang Oktober
tagten rund 250 Vorstände der größten Stahlunternehmen, auch von
ThyssenKrupp Steel, in Berlin. Vor dem Hintergrund eines ungebroche-
nen Wachstums der Welt-Stahlindustrie referierten die Vortragenden zu
folgenden Themen: die Position der Stahlindustrie in Deutschland im
internationalen Umfeld, die wirtschaftlichen Aussichten für die globale
Stahlindustrie, die Antworten auf die Herausforderung des Klimawandels,
Stahl: innovative Lösungen für die Verbesserung der Ressourceneffizienz.
Referiert hat auch Dr. Ekkehard D. Schulz, Vorstandsvorsitzender von
ThyssenKrupp, und unterstrich das hervorragende Konzernergebnis des
gerade abgelaufenen Geschäftsjahres.
www.worldsteel.org
Neuer Name: ThyssenKrupp Steel (Asia Pacific) Pte LtdDas Büro von ThyssenKrupp Steel in Singapur hat seinen Namen ge-
ändert. Ab sofort lautet er: ThyssenKrupp Steel (Asia Pacific) Pte Ltd.
Die Adresse sowie der Geschäftsführer Willi Hess bleiben unverändert.
Das Büro, das hauptsächlich im Raum Association of South Eastern
Asian Nations (ASEAN) wirkt, erreichte im vergangenen Geschäftsjahr
6 Millionen Euro im Eigen- und 3 Millionen Euro im Agentengeschäft.
Hess und sein Team vertreten aus dem Segment ThyssenKrupp Steel
hauptsächlich das Profit Center Grobblech, ThyssenKrupp Sägenstahl-
center, Hoesch Hohenlimburg und ThyssenKrupp Electrical Steel. Seit fast
25 Jahren existiert die Vertretung in Singapur und seit drei Jahren gehört
sie zu ThyssenKrupp Steel.
www.thyssenkruppasia.com
23 Entwürfe für Fassadenwettbewerb „Stahlhaut Plus“ Die Gewinner des von ThyssenKrupp Real Estate ausgelobten Fassaden-
wettbewerbs „Stahlhaut Plus“ stehen seit Ende Oktober fest. Aufgabe der
Architekturstudenten der Fachhochschule Dortmund war es, für die
geplante neue ThyssenKrupp Konzernzentrale in Essen eine zeitgemäß
leicht und transparent wirkende Gebäudehülle aus Stahl zu entwerfen.
Am besten gelang dies nach Ansicht der Jury dem Studenten Jan Hinte-
mann, der in seinem Sieger-Entwurf ein variables System entwickelte,
das die Probleme der dahinterliegenden Stahl-Glas-Fassade elegant löst:
Dehnbare Lamellen gewährleisten guten Sonnenschutz, ihre Verform-
barkeit sorgt zudem für eine freie Sicht sowie ein wechselvolles und
spannendes Fassadenbild. Den zweiten Platz belegte Armin Schütte, der
vor allem durch die originelle Option wellenförmig verschiebbarer Hori-
zontallamellen überzeugte. Den dritten Platz teilen sich Miriam Huesgen
und Dominik Kotthoff.
compact 3/200732
focus.schutzplanken
Stählerne Schutzengel
Sicherheit auf deutschenStraßen nimmt zu
Die Verkehrsdichte auf deutschen Stra-ßen, ein Netz von rund 640.000 Kilome-tern, nimmt stetig zu. Die Zahl der zuge-lassenen Kraftfahrzeuge ist in den ver-gangenen sechs Jahren von 50,8 auf54,9 Millionen gestiegen. Trotz des hö-heren Verkehrsaufkommens ist die Zahlder Unfalltoten permanent rückläufig.Das liegt einerseits daran, dass dieFahrzeuge immer sicherer werden. Andererseits tragen auch die passivenSchutzeinrichtungen am Straßenrand,im Volksmund Leitplanken genannt, er-heblich zur Verkehrssicherheit bei. Dabeispielt das Material eine entscheidendeRolle. Über 95 Prozent der Systeme be-stehen aus Stahl, der Rest aus Beton.Dass Schutzplanken aus Stahl sichersind, belegen Zahlen aus der Zeit derWiedervereinigung: Mit dem Einsatz derstählernen Planken in den neuen Bun-desländern ging die Zahl der Unfalltotenum fast 79 Prozent zurück. Neueste Systeme halten sogar einen 38 Tonnenschweren Lkw auf der Fahrbahn. Undum Deutschlands Straßen auch fürZweiradfahrer sicherer zu machen, wird an Problemstellen immer öfter einUnterfahrschutz montiert.
Christiane Hoch-Baumann
Schrecksekunde auf derAutobahn. Ein Lkw kommt insSchleudern und kracht gegendie Mittelleitplanke. Doch sieverhindert Schlimmeres: Das schwere Fahrzeug bricht nicht auf die Gegenfahrbahndurch, sondern wird auf dieFahrspur zurückgeleitet.
� Über 95 Prozent der passivenSchutzeinrichtungen am Straßen-rand, im Volksmund Leitplankengenannt, bestehen aus Stahl, derRest aus Beton.
� Modernste Stahlplankenhalten einen 38 Tonnen schwerenLkw auf der Fahrbahn. Einspezieller Unterfahrschutz machtDeutschlands Straßen auch fürZweiradfahrer sicherer.
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kommentar.focus
Volker Goergen, Geschäftsführer der Gütegemeinschaft Stahlschutzplankene. V., kennt die Vorteile: „Das A und Obeim Anprall an ein Schutzplanken-system ist, dass die Anprallenergie desFahrzeugs absorbiert wird. Ein gutesSystem muss also äußerst flexibel undtrotzdem absolut durchbruchsicher sein.Hier kommen die Vorteile des WerkstoffsStahl voll zur Geltung: Seine hoheFestigkeit und Elastizität bei gleichzeitighohem Verformungsvermögen machtdie Stahlschutzplanken erheblich flexi-bler als Betonwände. Die Energie beimAufprall auf eine Stahlvorrichtung wirktweniger auf das Fahrzeug und seineInsassen ein. Sie wird etwa zur Hälftevon dem flexiblen Schutzplankensystemabsorbiert. Die Insassen sind dadurchbesser vor größeren Verletzungengeschützt. Hinzu kommt, dass es beistarren Rückhalteeinrichtungen passie-ren kann, dass Fahrzeuge von der har-ten Wand zurückprallen und so weitereKollisionen mit zunächst unbeteiligtenDritten nach sich zieht. Durch die Um-lenkung der Fahrzeuge nach obenhaben sich überdies schon mehrereFahrzeuge nach dem Kontakt mit einerBetonwand überschlagen. Gibt einSystem nach und leitet es sanft um,sind diese Gefahren minimiert.
Flexibel und durchbruchsicher lautetalso die Marschrichtung bei den Auf-fangeinrichtungen auf deutschen Straßen. Man entwickelt heute immerausgeklügeltere Knautschzonen, um dieInsassen bei Kollisionen zu schützen.Stahlschutzplanken eignen sich fürdiesen Zweck optimal. Sie erfüllen diehöchsten Ansprüche an die Anprall-heftigkeit, indem sie einen Teil der Auf-prallenergie durch Verformung aufneh-men, und die höchsten Ansprüche andie Durchbruchsicherheit – auch 38 Ton-nen schwere Lkw haben keine Chance, das moderne System zu überwinden.
Die bislang montierten Schutzplankensind allerdings vornehmlich für die Si-cherheit von Pkw-Fahrern gemacht. DieGefahr für den Zweiradfahrer lauert wei-terhin. Um sie zu minimieren und künftigganz auszuschließen, wird zunehmendder Unterfahrschutz eingesetzt – ein ver-zinktes Stahlblech, das federnd an dasbestehende System angebracht wird,beim Aufprall Energie absorbiert und
den Zweiradfahrer vor den Pfostenschützt. Diese Sicherungsmaßnahmewird immer mehr in kritischen Kurvenauf Landes-, Bundes- und Kreisstraßeneingesetzt.
Überdies bieten Stahlschutzplanken beider Neuanschaffung, Instandhaltungund Instandsetzung sowie der Wieder-verwendung und Verschrottung einhohes Maß an Wirtschaftlichkeit. Siesind in relativ kurzer Zeit an Ort undStelle montiert. Neuere Systeme, wiedas System SUPER-RAIL, bieten nacheinem Aufprall ein hohes Maß an Rest-sicherheit, so dass nicht unbedingt jederkleine Schaden – der auch ohne einge-hende Untersuchungen durch Inaugen-
scheinnahme erkannt werden kann –sofort repariert werden muss. Aber auchgrößere Schäden lassen sich innerhalbkürzester Zeit beheben.
Eine Weiterverwendung abgebauterintakter Schutzplanken ist ebenfallsmöglich, so dass die Kosten für Neuan-schaffungen reduziert werden können.Zu guter Letzt lassen sich Stahlschutz-planken nach endgültiger Ausmusterungals Stahlschrott veräußern und bringenso wieder Geld in die Tasche.“
www.guetegemeinschaft-stahlschutzplanken.dewww.stahl-info.de
Kontakt: Volker Goergen, Gütegemeinschaft Stahlschutzplanken e. V., Tel. 0271 53038, E-Mail: [email protected]
Achim Stolle, Marketing, Tel. 0203 52-41005, E-Mail: [email protected]
Volker Goergen ist seit elf Jahren Geschäftsführerdes Industrieverbandes Stahlverarbeitung e. V. undGeschäftsführer der Gütegemeinschaft Stahlschutz-planken e. V. Von 1976 bis 1980 hat er Maschinen-bau an der Universität der Bundeswehr in Hamburgstudiert. Nach seiner Bundeswehrzeit ging er 1987als diplomierter Ingenieur in Funktion des Referats-leiters zum Deutschen Industrie- und Handels-kammertag (DIHK) in Bonn.
Informationen zur Person
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focus.kooperation
ThyssenKrupp Steel und Bergakademie Freiberg
Schlaue Kooperation mitnachhaltiger EffizienzSeit März 2003 kooperiert ThyssenKrupp Steel mit derTechnischen Universität (TU) Bergakademie Freiberg. EinÜberblick über die Aktivitäten dieser fünf Jahre und einEinblick, wie sich beide Kooperationspartner befruchten.
Am 8. Januar ist es wieder so weit.Dann wird an der TU BergakademieFreiberg der ThyssenKrupp Steel Award2008 verliehen. Dieser Award wird aus-gelobt in der Fakultät 5 – Werkstoffwis-senschaften und Werkstofftechnologie. Und zeichnet diejenigen Studenten aus,die das Vordiplom mit Bestnote undTempo absolviert haben. ThyssenKruppSteel Vorstandsmitglied Dr. Ulrich Jaroniwird den Preis überreichen. Der ging2006 an Kerstin Bernert für die Note 1,0.Thomas Göhler bekam ihn 2007 fürseine 1,9. Wer 2008 damit belohnt wird,ist noch geheim.
Aber auch dieser Preisträger kann sichwieder über ein Stipendium bis zum Ab-lauf der Regelstudienzeit freuen. Zudemsteht ihm in dieser Zeit eine Führungs-kraft von ThyssenKrupp Steel als Mentorzur Seite. Hinzu kommen Vergünstigun-gen wie die Teilnahme am Begleit-programm der Stipendiaten oder dieEinladung zur alljährlichen Veranstaltung„Uni meets Business“ in Duisburg. Dortkönnen Studenten der TU Bergakademieintensive Kontakte zu den Fachabteilun-gen von ThyssenKrupp Steel knüpfen.Hautnah bekommen sie das Metier beiFührungen durch Hochofen-, Stahl-,
Warmband- und Kaltbandwerk im größ-ten Stahlkomplex Europas vorgeführt.Das alles entspricht dem Ziel der Koope-ration: die verfügbaren Ressourcen derPartner bestmöglich zu beidseitigemNutzen zu verbinden.
Und zwar „auf den Gebieten Förderungqualifizierter Studierender, Lehre undWeiterbildung, Austausch wissenschaft-licher Ergebnisse, Unterstützung univer-sitärer Veranstaltungen“ – so steht’s imKooperationsvertrag. Unabhängig davonwurde die TU Bergakademie inzwischenvon der ThyssenKrupp AG als Schwer-punktuniversität auserkoren – „als siebteder von der Konzernmutter speziell gewürdigten Think Tanks“, betontThyssenKrupp Vorstandsmitglied undThyssenKrupp Steel Chef Dr. Karl-UlrichKöhler. „Das unterstreicht die Spitzen-
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kooperation.focus
stellung der Freiberger in Forschung undLehre gerade bei Material, innovativenWerkstoffen, Energie und Umwelt.Genau das sind die Bereiche von zentra-ler Bedeutung für ThyssenKrupp Steel.Sie haben zudem hohe Relevanz für dieVolkswirtschaft, da die Schonung vonUmwelt und Ressourcen immer wich-tiger wird.“ Zu den renommiertenPartner-Unis gehören darüber hinaus: RWTH Aachen, Ruhr-UniversitätBochum, TU Dortmund, TU Dresden, TU Hamburg-Harburg und TU Berlin.
Die Bergakademie im sächsischen Frei-berg ist mit ihren rund 4.500 Studiosiund 98 Gelehrten die kleinste der vierUniversitäten im Freistaat, wurde 1765gegründet und blickt auf eine traditions-reiche Geschichte zurück. Sie war ent-standen als Bildungszentrum für denBergbau in Sachsen. Heute unterhält sie sechs Fakultäten. Für das SegmentSteel maßgeblich ist die Fakultät 5 alsKompetenzzentrum für Werkstoffwissen-schaften und Werkstofftechnologie inMetallurgie und Nichteisenmetallurgie.Sie bedient Schlüsseldisziplinen zurWeiterentwicklung von Flachstahl und zu dessen Einsatz im Autobau, ist somitideale Plattform für die Kooperation.
Schon vor dieser Kooperation gab esseit 1998 die Auftragsforschung derHochschule für ThyssenKrupp Steel.Hinzu kam 2003 die Kooperation. „Hier engagiert sich das Unternehmen,indem es den Nachwuchs mit fach-lichem Input durch Mentoren, Stipendienund weitere praxisnahe Maßnahmenunterstützt“, erklärt Andrea Sonderkampvon ThyssenKrupp Steel. Als Hochschul-beauftragte für die TU Bergakademie
entwickelt und koordiniert sie zusammenmit Klaus Timmerbeil die Aktivitäten derKooperation. „Unser Ziel ist es natürlichauch, frühzeitig Studenten fürs Unter-nehmen zu interessieren und am Endegute Nachwuchskräfte zu rekrutieren.“Somit tritt neben das Fördern ein moti-vierendes Fordern, um den Spaß amLernen und Leisten zu wecken.
Die Fakultät 5 offeriert Studienrichtun-gen wie Stahltechnologie, Gießerei- undUmformtechnik, deckt bei Forschungund Lehre die zukunftsweisenden Ge-biete von der Verarbeitung über die Prü-fung der Werkstoffe bis zum Recycelnab. Und sie bietet den StudiengangFahrzeugbau – Werkstoffe und Kompo-nenten an. Alles Bereiche, die in derunternehmerischen Umsetzung Speziali-täten von ThyssenKrupp Steel sind. „Die Kooperation ermöglicht unserenStudierenden einen breiten Zugang zurPraxis. Weil sie dafür vielfältige undkomplexe Maßnahmen bereithält, hat siefür uns die Idealform“, betont ProfessorRudolf Kawalla, Direktor des Instituts für Metallformung und in der Fakultät 5Koordinator der Kooperation.
Zum Förderpaket gehört neben demThyssenKrupp Award das Sponsoringdes „Racetech Teams“ der TU Berg-akademie. Ein anderes Projekt: das Get-together in Freiberg am 9. und 10. Januar, wo Direktoren vonThyssenKrupp Steel vor der Studenten-schaft referieren. Die Veranstaltung aufdem Campus findet nun zum dritten Mal statt und dreht sich um Werkstoff-kompetenz, Produktion, Forschung,Vertrieb und technische Kundenbera-tung. Ein Vortrag beleuchtet die Ein-
stiegsmöglichkeiten bei der Stahl-schmiede für den Nachwuchs.„Highlight ist sicher die Podiumsdiskus-sion zum Abschluss, wenn sich mit Dr. Jaroni ein Vorstandsmitglied vonThyssenKrupp Steel dem Plenum stellt“,schätzt Professor Kawalla. Das ganzeProgramm sei stimmig, da es umfäng-lich in die Bereiche und ihre konkretenAufgabenstellungen einführe. „Dass die Vorträge und anderes mehr noch bei einem hochkarätigen Firmenvertreterhinterfragt werden können, rundet dasGanze perfekt ab.“
� Bei ihrer Gründung 1765 wardie TU Bergakademie aufBergbau spezialisiert. Zu denKernkompetenzen der Freibergergehören heute gerade auchSchlüsseldisziplinen rund um denEinsatz von Stahl im Autobau.
� Leistung lohnt sich: Kerstin Bernert gehört zu den Preisträgerndes ThyssenKrupp Steel Award.Prämiert wurde die Freiberger Studentin für ihre Bestnote von1,0 im Vordiplom.
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Dauerbrenner und wegen der Praxis-nähe bei den Studenten so beliebt sinddie regelmäßigen Vorlesungen durchFührungskräfte des Unternehmens.Selbst ThyssenKrupp Vorstandsmitgliedund ThyssenKrupp Steel Chef Köhlerdoziert in Freiberg – fürs neunte Se-mester über „Neue Entwicklungen in der Herstellung und Weiterverarbeitungvon Bandstahlprodukten“.
Eine Premiere, soeben erfolgreich absol-viert und schon wieder auf der Agendafür das nächste Jahr, war ein eintägigesBewerbertraining, bei dem 20 Teilneh-merinnen und Teilnehmer in die Forma-lien für eine professionelle schriftlicheBewerbung eingeführt wurden. „Außer-dem wurde eine Verkaufssituationsimuliert und durchgespielt, bei dereinem potenziellen, aber kritischen
Kunden ein innovatives attraktives Produkt von ThyssenKrupp Steel vor-zustellen war. Diese Übung haben wirangelehnt an die Auswahlverfahren bei Assessment Centern“, erklärt Sonderkamp, die mit ihrem KollegenOliver Rechtsprecher durch das Trainingführte. Ebenso neu im Kooperations-kalender 2008: der Technik Preis – von der Idee bis zum Produkt. Über dessenAusgestaltung wird schnell entschieden.
Auch werden Werkbesichtigungenermöglicht, komplett organisiert vom Unternehmen nebst Anfahrt im Bus nach Duisburg. Im Herbst lud ThyssenKrupp Steel die FreibergerHochschüler zur IAA ein, um denMessestand des Unternehmens dort zu besuchen und um vor allem auch die Autoneuheiten zu erkunden.
Inzwischen wurde das Geschwister-Scholl-Gymnasium in Freiberg in dieKooperation einbezogen. Köhler begrün-det diesen Schritt: „Nachdem wirStudierende bereits näher an die Praxisheranbringen, wollen wir das auchSchülerinnen und Schülern ermögli-chen. So kann man sie schon früh fürdie Technik begeistern.“ Im Februarmachen sich die Gymnasiasten zur zwei-ten Exkursion nach Duisburg auf,danach besuchen sie die Villa Hügel füreinen Vortrag über die traditionell großeBedeutung des Stahlproduzenten für dieMenschen im Revier. Wenn mancherSchüler so das Interesse für die Brancheentdeckt, umso besser. Und wer weiß,darunter ist eventuell ein späterer Ge-winner des ThyssenKrupp Steel Award.
Ulrike Wirtz, freie Journalistin
www.tu-freiberg.de
Formula Student heißt ein Renom-miervorhaben der TU Bergakademie,bei dem sich KooperationspartnerThyssenKrupp Steel stark engagiert.Der Verband Deutscher Ingenieureals Ausrichter lässt 60 internationaleStudententeams gegeneinanderantreten. Die müssen nach striktemReglement Rennautos entwickeln,bauen und damit über den Hocken-heimring jagen wie in Formel-1-Boli-den. Termin des Rennens: 6. bis 10.August. Dann zeigt sich, was dasFreiberger Racetech Team 2008draufhat.
Das Team aus 25 Studenten mussbis August einen Einsitzer konstruie-ren, im Rennen damit bestehen unddafür vorab einen professionellenBusiness-Plan aufstellen. „Dennnicht das schnellste Auto gewinnt,sondern das beste Gesamtpaket ausKonstruktion, Finanzplanung, Orga-nisation, Marketing, als müsse maneinen Hersteller überzeugen, undRenn-Performance“, erklärt Team-Koordinator Thomas Göhler, StudentFahrzeugbau im siebten Semester,ThyssenKrupp Steel Stipendiat undderzeit beim Vertrieb Engineering inDuisburg Werkstudent.
2007 waren die Freiberger erstmals am Start – mit einer Bilanzsumme vonstolzen 80.000 Euro. HauptsponsorThyssenKrupp Steel lieferte zum Beispielüber die in Freiberg ansässige Konzern-tochter MgF Magnesium Flachprodukteeine extrem leichte Außenhaut aus Ma-gnesiumblech zu – mit einer anspruchs-vollen Geometrie und einer hohen Aero-dynamik. Und er steuerte Support durchDr. Lothar Patberg als Mentor bei, geradeauch zur eigens vom Unternehmen ge-
stellten Aufgabe, für den Boliden einStahl-Leichtbaurad zu entwickeln.
2008 ist ThyssenKrupp Steel wiedermit von der Partie, erneut auch miteiner Aufgabe. Student Göhler: „Wirsollen die Schweißnähte am Stahl-rohrrahmen des Autos mit neuemKnotendesign erarbeiten und statteiner herkömmlichen Schweißnahtetwa eine Laserschweißnaht ein-setzen.“
PS-starkes Powerprojekt
� Die Formula Student ist einPrestigeprojekt der TU Berg-akademie – im Bild der vom Uni-Team entwickelte Rennwagenvon 2007. Derzeit tüfteln dieFreiberger am neuen Boliden. Mit Rat und Tat steht ihnenwieder ThyssenKrupp Steel zur Seite.
Kontakt: Andrea Sonderkamp, Personalstrategie/-entwicklung, Tel. 0203 52-40641, E-Mail: [email protected]
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freizeit.focus
Wenn die Gondeln Wintersportler tragen
Ski und Rodel gut
Ab in die Gondel, rauf auf den Gipfel,rein in die Bindung – und abbi geht’s.So sieht die Gaudi aus, wenn die ver-schneiten Berge locken. Dann sausendie Brettlnsportler Schwung fürSchwung gewalzte Pisten hinunter,tänzeln über Buckelhänge und ziehenBogen für Bogen durch unberührtenTiefschnee. Beim einen läuft’s gut, beimanderen nicht ganz so – egal, Haupt-sache, die Gaudi stimmt. Und wieschön, dass unten Lifte für den Rück-und Weitertransport sorgen. Ob Gondel,Sessel- oder Schlepplift – unterwegs
lässt sich gut verschnaufen, währenddie Aufstiegshilfe den Fahrgast Meter fürMeter emporträgt.
Das wäre sonst durch eigene Muskel-kraft zu bewältigen. Was natürlich geht,aber nicht so einfach, so schnell und so bequem. Noch dazu eröffnet der Skizirkus hochalpine Sphären, wo OttoNormalsportler sonst nie hinkraxelte.Lifte und Gondeln machen den Weg fürdie Massen frei zum Sport im Schnee,schleusen sie kreuz und quer durch dieBergwelt und überwinden dabei schein-
bar mühelos Hunderte, oft TausendeHöhenmeter. Derweil relaxen die Ski-und Snowboardfahrer beim Blick überdie Landschaft oder beim Plausch mitMitfahrern über Gott und die Welt undcoole Après-Ski-Adressen. Schon dasalles ist bequem genug. Doch das „Lifteln“ wird immer komfortabler, beinhaltet immer mehr High Tech underfordert auf Seiten der Seilbahnbauerenormes Know-how.
Zwei innovative Nonplusultras gibt esderzeit – beide von Doppelmayr ausÖsterreich entwickelt und umgesetzt:Sitzheizungen für Sessellifte und –brandneu – eine Liftanlage mit demlängsten Spannfeld der Welt, sprich freischwebend ohne Stützen zwischen-durch. Das passt zu Doppelmayr. „Wirsehen uns als Technologieführer und
Die Lifte laufen wieder, um Ski- und Snowboardfahrer zu den Abfahrten zu bringen. Solche Lifte sind das Metier von Doppelmayr aus Österreich. Der Seilbahnbauer liefert diestählernen High Tech-Anlagen in alle Welt.
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focus.freizeit
Trendsetter in allen Belangen des Seil-bahnbaus“, sagt Michael Doppelmayr,in vierter Generation Chef des Familien-unternehmens. Es wurde 1892 in Wol-furt am Vorarlberg gegründet, baute an-fangs Obstpressen, ab 1937 Schlepp-lifte, später auch Sessel- und Gondel-bahnen. Den Transport über Gipfel hinweg fortzuentwickeln ist seither das Metier des innovativen Spezialisten.
Lange vorbei sind also die Zeiten, alsWintersportler sich mit simplen Teller-und Ankerliften und spartanischenSesselbahnen mit hölzernen Sitzen be-gnügen mussten. So wie das Sportgerätvom klobigen Holzbrett zum High Tech-Teil aus Kunststoff aufstieg, wie derFahrstil sich vom beschaulichen Tele-mark zum schnittigen Parallelschwungsteigerte, so brachte der Markt immermodernere Seilbahnsysteme hervor, um die Klientel immer sicherer undbequemer durch die hochalpine Welt zu expedieren. Vornweg immer derSeilbahn-Pionier aus Wolfurt. Der hatheute knapp 2.500 Beschäftigte, setzte659 Millionen Euro im gerade abgelau-fenen Geschäftsjahr 2006/2007 um und ist längst nicht mehr nur Platzhirscham Arlberg.
Doppelmayr ist inzwischen in über 30Ländern mit eigenen Produktionsstätten,Vertriebs- und Serviceniederlassungenvertreten und hat aktuell für Kunden inüber 78 Staaten mehr als 13.700 Seil-bahnsysteme realisiert. Die Bahnen desGlobal Players fahren fast überall dort,wo der Berg ruft – ob Garmisch, Lech
oder Ischgl, ob Tignes/Val d’Isère oderLa Plagne, ob Campitello, Cortina oderSt. Moritz, ob Mammoth Mountain inden USA oder Sabuk in Südkorea. Seinemodernen Aufstiegshilfen finden sichebenso in den Skihallen von Neuss oder Bispingen. „Wir halten bei Seil-bahnen einen Marktanteil von 60 Pro-zent und sind damit Weltmarktführer“,sagt Firmenchef Doppelmayr. Die Ge-schäfte laufen weiterhin top. „Wir habenim letzten Geschäftsjahr weltweit 210Anlagen realisiert und arbeiten derzeitan der Kapazitätsgrenze“, so Karl-HeinzZündel, in Wolfurt Leiter des HauptwerksHohe Brücke mit 950 Mitarbeitern. Unterden laufenden Projekten sind auchetliche für Olympia. Werkleiter Zündel:„In Kanada bauen wir Anlagen für dieWinterspiele 2010 in Vancouver undWhistler, in Russland für Olympia 2014in Sotschi.“
Bei den Aufträgen aus aller Welt geht esum Neubauten, Erweiterungen und/oderdie Modernisierung bestehender Seilbahnen. Dafür braucht DoppelmayrStahl – in diesem Jahr konkret 15.000 Tonnen Grobblech. Davon hatThyssenKrupp Steel mit 6.000 Tonnenüber ein Drittel zugeliefert – per Bahnaus Duisburg. Im nächsten Jahr steigtder Bedarf auf 18.000 Tonnen, vondenen die Duisburger 9.000 Tonnenabdecken werden. Die Geschäftsbezie-hung besteht seit 2001. „Gemeinsamhaben wir seinerzeit die Vorgaben für dieGrobblechqualität festgelegt und seitherweiterentwickelt“, so Ralf Paul. Er istProduktmanager Qualitätsstahl von
ThyssenKrupp Materials Austria undbetreut den anspruchsvollen Kunden.
Doppelmayr stellt höchste Ansprüche an die Qualität, nicht nur weil imSeilbahnbau weltweit höchste Sicher-heitsstandards gelten. Weiteres un-verzichtbares Qualitätsmerkmal ist dieZuverlässigkeit. Denn weder Liftbetreibernoch Passagiere freuen sich, wennGondeln, Sessel oder Schlepper stehen.Einige Minuten, das ist lästig. Und wennder Lift samt kostbarer Fracht längernicht vorankommt, dann ist das nichtnur bei etlichen Grad unter null undSchneetreiben übel. Der Firmenchef:„Um einen schnellen Service zu ga-rantieren, reisen unsere Teams samt Ersatzteil notfalls im Helikopter an.“Denn Stehzeiten bei Hochbetrieb sindfür Seilbahnbetreiber inakzeptabel.
� Doppelmayrs neueste Gondelbahnentsteht im kanadischen Whistler fürOlympia 2010. Dort baut der Vorarlbergerdie längste 3S-Bahn der Welt. 3S heißt,sie wird von zwei Seilen getragen und von einem gezogen. Die Bahn fährt eineStrecke von 4,4 Kilometer Länge undüberwindet dabei genau 3.028 Meterohne eine einzige Stütze. Sie heißt Peak to Peak, verbindet die zwei SkibergeBlackcomb und Whistler Mountain. Nochein Superlativ: Ihr Abstand zum Bodenerreicht erstmals für eine Gondelbahn 415Meter, und zwar über dem FitzsimmonsCreek. Fertig gestellt wird sie 2008.
Kontakt: Ekkehard Assmann, Doppelmayr Marketing, Tel. +43 55 74604, E-Mail: [email protected]
Dr. Marco Pfeiffer, Profit Center Grobblech, Tel. 0203 52-75170, E-Mail: [email protected]
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Spezialität des Branchenprimus sindzudem immer neue Komfort-Features.Damit setzt Doppelmayr nicht nur Trendsin der Technologie, sondern gibt Seil-bahnbetreibern und SkiortvermarkternSpezielles an die Hand, um sich imMarkt positiv abzusetzen. Denn mit denMassen von Wintersportlern und Revie-ren hielten Wettbewerb und Marketingim eisigen Business Einzug. Somitinvestieren die Wintersportorte in Kom-fort und Kapazität ihrer Skischaukelnund werben damit. Eines der innovati-ven Extras von Doppelmayr sind Polster-sessel mit Sitzheizung. Als erster Ortstattete damit Lech am Arlberg einigeSesselbahnen aus und verwöhnt derartdie tiefgekühlten Popos seiner Kund-schaft.
Doch es geht nicht nur darum, denAufenthalt an Bord immer angenehmer,sondern auch immer kürzer zu gestal-
ten. Werkleiter Zündel: „Mehr Speederhöht die Kapazität der Anlagen,verhindert oder verkürzt entsprechendWartezeit und Schlangenbildung amEinstieg und steigert damit auch denLustfaktor der Skiläufer.“ Förderleistun-gen von bis zu 5.000 Passagieren proStunde seien heute machbar – ohnedass die Leute mit Skiern in der Handoder an den Füßen im Sprinttempo ein-und aussteigen müssen. Das machenkuppelbare Gondeln und Sesselliftemöglich. Schnelle Fahrt heißt, dass etwa ein gekuppelter Sechserlift fünf bissechs Meter pro Sekunde schafft. Derbringt es also auf 18 bis 22,6 Kilometerpro Stunde. Dagegen ging es früher imSchneckentempo voran.
Trotzdem schleichen die Sessel wegender Kuppeltechnik zunächst sanft anden Fahrgast heran, ohne ihm dieSitzbank unsanft in die Kniekehlen zu
rammen. Denn die Sessel werden vordem Einstieg vom Förderseil ent- undnach dem Einstieg wieder eingekuppeltund danach beschleunigt. In denGondel-Stationen funktioniert dasgenauso. Zwar hat Doppelmayr dasEquipment nicht selbst entwickelt, aberperfektioniert, unter anderem durchKuppelklemmen von Doppelmayr aushochfestem Stahl von ThyssenKruppSteel. Solch ein Sessellift findet sich in-klusive Sitzheizung etwa im Hochzillertal,als Gondel zum Beispiel in Zermatt.
Ulrike Wirtz, freie Journalistin
� In St. Anton am Arlberg hat der Seilbahn-bauer im vergangenen Winter die neue Galzig-Bahn fertig gestellt. Sie erspart mühsamesTreppensteigen, denn über diverse Etagenhieven fast zehn Meter hohe Riesenräder dieKabinen hoch und runter, so dass die Fahr-gäste im Parterre ein- oder aussteigen. DieGalzig-Bahn überbrückt 2.542 Meter, über-windet dabei 766 Höhenmeter, legt sechsMeter pro Sekunde zurück und trägt 2.200Fahrgäste pro Stunde.
Besuchen Sie uns in Essen
auf der DEUBAU 2008vom 8. bis 12. Januar 2008in Halle 1, Stand 411
ISO Wiesbaden
6. Internationale Isolierfachmesse
10./11. April 2008
Die ISO ist die europäische Leitmesse für die
Präsentation von aktuellen Trends und System-
innovationen in allen Bereichen des Wärme-,
Kälte-, Schall- und Brandschutzes. Die Umhül-
lung von Rohren für die Durch- und Weiter-
leitung von gasförmigen und flüssigen Medien
erfolgt mit in Signalfarben organisch beschich-
tetem Spaltband. Großlieferant für die Branche
sind die ThyssenKrupp Stahl Service Center.
Auf einem Messestand informieren sie über ihre
Produkt- und Lieferkompetenz.
ThyssenKrupp Steel Autotag
8./9. Mai 2008, Düsseldorf
ThyssenKrupp Steel veranstaltet am 8. Mai
2008 im Meilenwerk in Düsseldorf ein
wissenschaftlich-technisches Symposium zum
Potenzial des Werkstoffs Stahl für den Auto-
mobilbau. In drei Themenforen werden Aspekte
der Neuentwicklung hoch- und höchstfester
Stähle, Zink-Magnesium-Beschichtungen,
Entwicklungstrends in der Warmumformung,
Tailored Products bis hin zu Fragen der Bewer-
tung der Prozesssicherheit beleuchtet und mit
geladenen Gästen aus der Automobil- und
Zulieferbranche diskutiert. Zur Abrundung
dieses Programms werden am 9. Mai Informa-
tionsfahrten und Besichtigungen der Anwen-
dungstechnik und des Werkstoffkompetenzzen-
trums in Duisburg sowie des DOC Dortmunder
OberflächenCentrums und der Warmumfor-
mung in Dortmund durchgeführt.
DEUBAU
23. Internationale Fachmesse für
Bau und Ausbau
8.–12. Januar 2008, Essen
Creating Future: Unter diesem Motto treffen sich
im Januar in Essen die Profis der Baubranche.
ThyssenKrupp Steel ist zusammen mit
ThyssenKrupp Bausysteme und ThyssenKrupp
Nirosta mit dabei in Halle 1. Neben der Präsen-
tation innovativer Bauprodukte und Werkstoffe
wird auf dem Messestand auch das Modell des
neuen ThyssenKrupp Quartiers in Essen
gezeigt. Am 8. Januar richtet das Stahl-Infor-
mations-Zentrum, Düsseldorf, den vierten
„Internationalen Architektur Kongress“ aus;
diesmal zum Thema Bauen mit Stahl in öffent-
lichen Gebäuden. International anerkannte
Architekten und Bauingenieure werden Projekte
und Architekturlösungen für das Leben und
Arbeiten im urbanen Umfeld vorstellen. Koope-
rationspartner ist wieder die Architekturkammer
Nordrhein-Westfalen.
Technologie-Präsentation DAF
15. Januar 2008, Eindhoven
ThyssenKrupp Steel und ThyssenKrupp
Technologies stellen anhand ausgewählter
Kraftfahrzeug-Bauteile und -Baugruppen sowie
in Fachreferaten ihre automobile Kompetenz
mit Blick auf den Lkw-Bau vor.
8. Internationales CAR-Symposium
22./23. Januar 2008, Bochum
An diesem vom Car-Center Automotive
Research der Fachhochschule Gelsenkirchen
organisierten Fachsymposium beteiligt sich
ThyssenKrupp Steel mit einem fachbegleiten-
dem Ausstellungsstand.
Samoter
5.–9. März 2008, Verona
Diese internationale, alle drei Jahre stattfin-
dende Messe für Erdbewegungs-, Baustellen-
und Baumaschinen präsentiert eine breit gefä-
cherte Palette an Produkten und Leistungen für
die Baumaschinenbranche. Das Profit Center
Grobblech von ThyssenKrupp Steel beteiligt
sich an der Messe mit den spezifisch für diese
Branche entwickelten Sonderbaustählen XAR®,
N-A-XTRA® und XABO®.
Mosbuild
14. Internationale Ausstellung für
Baustoffe und Bauausrüstung
1.–4. April 2008, Moskau
ThyssenKrupp Bausysteme nimmt zum zweiten
Mal an dieser Moskauer Baumesse teil. Für den
Messestand 2007 erhielt das Unternehmen
einen Design-Preis. Ansporn, sich auch 2008
technisch und optisch wieder anspruchsvoll
und überzeugend zu präsentieren.
Tag der offenen Tür in Finnentrop
4. April 2008
Die offizielle Inbetriebnahme des neuen
Wechselkessels zur Bandbeschichtung von
ThyssenKrupp Steel in Finnentrop wird am
4. April als großer „Tag der offenen Tür“ gefeiert.
Der Unternehmensbereich im Siegerland wird
ab dann mit der neuen Anlage, in neuem
Look und mit großem Elan, die Produktion von
Zink-Magnesium-Feuerveredeltem Feinblech
aufnehmen.
Agenda
Kontakt: Dr. Jens Jordan, Marketing, Tel. 0203 52-45560, E-Mail: [email protected]
TK SteelWir denken Stahl weiter
