FACHHOCHSCHULE BIBERACH - Preis, bewusst bauenFundamente, Ringbalken über dem Mauerwerk und der restliche Betonboden hergestellt werden. Insgesamt wurden über 60 m³ Normalbeton

FH Biberach 1. Tätigkeitsbericht Ulrich Kapp WS 03/04 Semester P 3P

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FACHHOCHSCHULE BIBERACH

Studiengang Projektmanagement Praktikantenamt Prof. M. Krüger

1. Tätigkeitsbericht

Semester: P 3P WS 2003/2004 Datum: 14.12.2003 Name des Praktikanten: Ulrich KAPP Thema: Umnutzung einer Scheune zu 3 Wohneinheiten –

Praxiserfahrungen an einem charakteristischen Bauvorhaben


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Das Bauvorhaben im Überblick

Bauherr B. Beutenmüller, Freiburg-Opfingen

Bauort Dürleberg 15, Freiburg-Opfingen Bauzeit 2003/2004

Planung + Bauleitung D&H Architekten, Freiburg Statik Dipl.-Ing. (FH) E. Wernet, Freiburg Rohbau Preis Bauunternehmung, Freiburg-Opfingen

Der Bericht im Überblick

Titel Seite Über das Praxisunternehmen zur Einführung.................... 3 Über die Gründe für die Auswahl des Themas.................. 3 Über das Bauvorhaben...................................................... 4 Aus Sicht des bauleitenden Architekturbüros.................. 4 Aus Sicht des Statikers.................................................... 5 Über die ausgeführten Rohbauarbeiten............................. 5 Erd-/Abbrucharbeiten...................................................... 5 Beton-/Stahlbetonarbeiten............................................... 6 Mauerarbeiten................................................................. 8 Über die Besonderheiten des Bauvorhabens.................... 9 Ausführung der Betonarbeiten mit Silo............................ 9 Materialtransporte ohne Baustellenkran.......................... 10 Fehlende Lagerflächen/reduzierter Maschineneinsatz.... 10 Bilder der Baustelle............................................................ 11


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Umnutzung einer Scheune zu 3 Wohneinheiten – Praxiserfahrungen an einem

charakteristischen Bauvorhaben

Über das Praxisunternehmen zur Einführung: Die Preis Bauunternehmung in Opfingen, einem ländlichen Vorort von Freiburg mit ca. 3000 Einwohnern, ist ein Traditionsunternehmen mit einer über 40-jährigen Firmengeschichte. Gegründet von Rudolf Preis wird das Familienunternehmen seit einigen Jahren von Dipl.-Ing. (FH) Oliver Preis geleitet. Die fünf fest angestellten Mitarbeiter erwirtschaften ca. 50 % des Firmenumsatzes durch Umbau-/Sanierungsmaßnahmen, 30 % durch Neubauten sowie 20 % durch Regiearbeiten und Tagesbaustellen. Unterstützt werden sie dabei vom weiterhin mitarbeitenden Firmengründer, gelegentlichen Ferienjobbern und seit September 2003 von mir als Praktikant der Fachhochschule Biberach. Im Büro, zuständig für Lohnabrechnungen und Verwaltungsaufgaben, ist in Teilzeit die Mutter des Firmenchefs tätig, was den familiären Charakter des Unternehmens zusätzlich unterstreicht. Über die Gründe für die Auswahl des Themas: Das nachfolgend beschriebene Bauvorhaben umfasst ein breites Leistungsspektrum der Preis Bauunternehmung: Abbruch-, Erd-, Entwässerungskanal- und Mauerarbeiten sowie Beton- und Stahlbetonbau sind dafür typische Leistungen. Da es sich um eine Umbaumaßnahme handelt und dies wie oben beschrieben der Schwerpunkt der Firmentätigkeit ist, kann man das Bauvorhaben in Opfingen als charakteristisch bezeichnen. An ihm können wesentliche Aspekte bezüglich Arbeitsorganisation- und –ablauf, Personal- bzw. Maschineneinsatz und technische Probleme und Risiken während des Baufortschritts aufgearbeitet werden. Mit einer Bauzeit von über vier Monaten ist das Bauvorhaben eines der großen Projekte für das Unternehmen in diesem Jahr. Das Baustellenergebnis bestimmt nicht unwesentlich das Betriebsergebnis. Ihm kommt somit erhöhte Bedeutung zu, was sich auch in einer durchschnittlichen Baustellenbelegung von zwei bis drei Mann widerspiegelt. Im Laufe der Bauausführung wurden alle Mitarbeiter des Unternehmens je nach Qualifikation eingesetzt. Wichtige personelle Kapazitäten waren dadurch über längere Zeiträume gebunden. Das Bauen im Bestand (Umnutzungen, Renovierungen, Sanierungen, etc.) wird häufig als ein möglicher Ausweg aus der gegenwärtigen Baukrise angesehen. Da der Raum für Neubauten begrenzt ist, rücken immer mehr bestehende, ältere Gebäude in den Blickpunkt, die durch gezielte bauliche Maßnahmen auf den neuesten Stand der Technik gebracht und dadurch anderen Nutzungsmöglichkeiten zugeführt werden können. Besonders in ländlichen Gebieten wie der Umgebung Freiburgs besteht dafür ein großes Potenzial. Diese Entwicklung wird durch strukturelle Veränderungen (steigender Wohnungsbedarf in stadtnahen Orten, Rückgang der Landwirtschaft) vorangetrieben. Firmen, welche sich auf diese Leistungen spezialisiert haben, erschließen sich neue Kunden und können zusätzliche Auftragseingänge verbuchen. Das Thema Bauen im Bestand wird demnach auch zukünftig (z.B. im weiteren Verlauf des Studiums) eine wichtige Rolle spielen. Es stellt an alle Beteiligte erhöhte Anforderungen, sind doch die Einschränkungen und Unkalkulierbarkeiten bei derartigen Baumaßnahmen nicht selten weit größer als bei reinen Neubauten.


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Nicht zuletzt gewann ich durch meine eigenen Tätigkeiten mit verschiedenen Mitarbeitern vor Ort auf der Baustelle einen Einblick in das Bauvorhaben. Er ermöglichte mir, unterschiedlichste Sachverhalte selbst praktisch zu erfahren, welche in diesem Bericht beschrieben und bewertet werden sollen. Über das Bauvorhaben: Die ursprüngliche Scheune in Opfingen wurde 1905 errichtet. Seit einer grundlegenden Erneuerung und Erweiterung durch den Vater des heutigen Bauherrn im Jahre 1949 blieb ihr Zustand über die Jahrzehnte unverändert. Sie diente in dieser Zeit als Stallung für das eigene Vieh und als Heu- bzw. Getreidelager. Eine mögliche Umnutzung der Scheune zu Wohnzwecken wurde jedoch bei der damaligen Neugestaltung ausdrücklich mit eingeplant. Seit Juli/August 2003 wurde diese in die Tat umgesetzt. Dabei entstanden drei selbständige Wohneinheiten, für welche bereits vor der Bauphase Mieter gefunden werden konnten. Aus Sicht des bauleitenden Architekturbüros: Die ausführenden Architekten aus Freiburg verfügen über große Erfahrung in den Bereichen Sanierung und Umbau. Für die neuen Wohneinheiten unterteilten sie die Scheune in vier Geschosse. Die erste Einheit befindet sich im Erdgeschoss, die zweite im Obergeschoss und für die dritte Einheit sind das erste und zweite Dachgeschoss, welche mit einer Spindeltreppe verbunden sind, vorgesehen. Sie haben jeweils eine Größe von ca. 70 m². Über ein neues Treppenhaus im nordöstlichen Teil des Gebäudes sind sie zu erreichen. Im Südwesten wurde für jede Wohnung ein Balkon errichtet. Diese sind im Erd- und Obergeschoss sowohl durch den Wohn- als auch durch den Schlafbereich begehbar. Die Balkonanlage wurde in Zusammenarbeit mit einem Schlosser entwickelt. Die erste und zweite Wohneinheit ist bezüglich der Raumaufteilung fast identisch. Gerade auf die optimale Anordnung der einzelnen Räume wurde großen Wert gelegt, beeinflusst sie doch wesentlich die Wohnqualität der Mieter. Das Architekturbüro nahm deshalb noch während der Bauausführung kleinere Änderungen vor, um für die örtlichen Gegebenheiten eine bestmögliche Lösung zu finden. So fand z. B. aus Platzgründen kurzerhand zwischen den Dachgeschossen ein Austausch von Dusch- und Badewanne statt. Neben der Gestaltung des Bauwerks umfasste das Aufgabenfeld auch die kontinuierliche Kostenkontrolle und die damit verbundene fortlaufende Beratung des Bauherrn. Dies hatte zur Folge, dass schon vor Beginn der Bauarbeiten darauf hingewiesen wurde, dass ein kompletter Neubau weitaus günstiger ausfallen würde als der Umbau. Die hierbei erforderlichen neuen Gebäudegrenzen würden jedoch für die Neubauvariante eine kleinere vermietbare Wohnfläche bedeuten und somit geringere Mieteinnahmen für das gesamte Objekt. Aufgrund dessen entschied sich der Bauherr für einen Umbau. Die Kontrolle der Kosten ist bei derartigen Baustellen äußerst schwierig. Wie sind die bestehenden Bauteile zu beurteilen? Welche Maßnahmen müssen ergriffen werden? Die genauen Aufwandszahlen sind für die Baubeteiligten nicht immer exakt zu kalkulieren und dadurch entsteht für den Bauherrn ein großes finanzielles Risiko. Der tatsächliche Aufwand kann häufig erst bei oder nach Ausführung einzelner Arbeiten bestimmt werden. Aus diesen Gründen sind Abweichungen vom ursprünglichen Leistungsverzeichnis leicht möglich, Leistungen werden von den Baufirmen als Taglohnarbeiten oder in Form eines Nachtrags abgerechnet. Das Architekturbüro musste diesen Unwägbarkeiten mit entsprechendem Planungsaufwand und


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Personaleinsatz entgegenwirken, um als tätige Bauleitung den finanziellen Rahmen des Objekts einzuhalten. Aus Sicht des Statikers: Das Dach und die Außenwände befanden sich nach Berechnungen und Einschätzungen des zuständigen Ingenieurbüros aus Freiburg in gutem Zustand und erfüllten die Anforderungen. Da ein Teil der Scheune unterkellert war und der bestehende Keller die erforderliche Tragfähigkeit aufwies, konnte in diesem Bereich auf einen neuen Betonboden im Erdgeschoss und zusätzliche Fundamente verzichtet werden. In den übrigen Bereichen musste eine ausreichende Verbindung zwischen alten und neuen Bauteilen hergestellt werden. Eine Innenwand im Erdgeschoss, welche die Hauptlasten der Decken aufnimmt, ist beispielsweise sowohl auf einem neuen Fundament als auch auf der bestehenden Kellerwand gegründet. Die zwei Betongeschossdecken selbst mussten wiederum über so genannte „Auflagertaschen“ mit den Außenwänden verbunden werden. Zwischen diesen Taschen wurden von außen Stahlanker in das Mauerwerk getrieben und später beim Herstellen der Decken mit einbetoniert. Zusätzlich sollten je zwei in den Außenwänden gelagerte HE-A200-Träger, welche eine Länge von ca. 3 m hatten und als Bewehrungsanschluss mit angeschweißten Bügeln versehen waren, die Verzahnung der Decken gewährleisten. Für die dritte Geschossdecke, die des ersten Dachgeschosses, entfielen diese Maßnahmen, da sie lediglich als Holzkonstruktion ausgeführt wurde. Statisch relevant waren zudem die Abbrucharbeiten. Es musste vorab geklärt werden, in welchen Abschnitten und in welchem Umfang sie durchgeführt werden konnten, um das Gebäude nicht zu gefährden. Unterfangungen des Giebels und des Daches waren zur Sicherung notwendig. Das Ingenieurbüro stand bezüglich dieser Problematik beratend zur Verfügung. Über die ausgeführten Rohbauarbeiten: Die am Bauvorhaben ausgeführten Leistungen lassen sich grob in drei Arten einteilen: Erd-/Abbrucharbeiten, Beton-/Stahlbetonarbeiten und Mauerarbeiten. Erd-/Abbrucharbeiten: Zu Beginn der Bauarbeiten wurden große Teile der nicht tragenden Holzbauteile der Scheune wie Dielenboden, Deckenbalken und Treppengeländer ausgebaut (siehe Bild 1 und Bild 2). Übrig blieben die massiven Bauteile, deren weiterer Abbruch und Bearbeitung ein erhöhter Personal-, Maschinen- und Zeitaufwand bedeutete. Für die Umbaumaßnahmen besaß der bestehende Betonboden der Scheune nicht überall die notwendige Tragfähigkeit. Er wurde stellenweise von Hand mit Abbruchhämmern entfernt, mit einem Minibagger wurde das anfallende Material bewegt und der Aushub für die neuen Streifenfundamente und den Betonboden vorgenommen (siehe Bild 3). Die Außenwände, welche aus Bruchsteinmauerwerk im Bereich der ehemaligen Stallung gefertigt waren und in den übrigen Teilen bis zu einer Höhe von ca. 3,50 m aus 30 cm starkem Beton, darüber aus Ziegelmauerwerk mit ebenfalls ca. 30 cm Stärke bestanden, blieben erhalten. Dies machte es erforderlich, dass sämtliche Fensteröffnungen herausgebrochen werden mussten. Der Entwurf des Architekten sah im Erdgeschoss und im 1. Obergeschoss je zwei große Fensteröffnungen mit einer Breite von 2,51 m und einer Höhe von 2,55 m vor. Die Herstellung dieser Öffnungen im Erdgeschoss war schwere Handarbeit, da auf dieser Höhe die


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Betonaußenwand zu durchbrechen war. Zwar wurde sie hierfür jeweils durch zwei senkrechte und einem waagrechtem Sägeschnitt oberhalb der künftigen Decke durchtrennt, doch konnten die entstehenden, rechteckigen Betonkörper weder ins Gebäudeinnere gezogen noch nach außen gedrückt werden. Allein das Gewicht machte dies unmöglich. So wurden die vorgeschnittenen Betonkörper mit Abbruchhämmern vom Gerüst aus zusätzlich zerkleinert, bis es möglich war, sie mit einem Flaschenzug bzw. mit dem Radlader ins Gebäudeinnere zu kippen. Bei diesen Abbrucharbeiten und dem Verladen des Abbruchmaterials waren bis zu drei Personen mehrere Tage tätig. Der Beton der Außenwand erschwerte zudem das Einarbeiten der Auflagertaschen und der Stahlträgerauflager für die Decke über dem Erdgeschoss. Auch dies erfolgte von Hand mit dem Abbruchhammer und je nach Verarbeitungsgüte des Betons musste man für ein 0,5 m langes, 0,25 m hohes und 0,20 m tiefes Auflager mit einer Stunde Arbeitszeit rechnen. Beim Herstellen der Fensteröffnung im ersten Obergeschoss waren zwei Personen beschäftigt. Die Arbeiten wurden vereinfacht und verkürzt, weil ab einer gewissen Höhe lediglich Ziegelmauerwerk zu durchbrechen war und dieses vergleichsweise zügig mit dem Abbruchhammer entfernt werden konnte (siehe Bild 4). Dies erleichterte ebenfalls die anfallenden Abbrucharbeiten im Bereich des Giebelmauerwerks. Die Umbaumaßnahmen machten große Teile der ehemaligen Stallung überflüssig. Deren Hohlkörperdecke, der Boden und zwei Innenwände wurden entfernt. Diese größere Abbruchaktion wurde erst im fortgeschrittenen Baustadium vorgenommen. Mit zwei Minibaggern, einer zum Verladen des Abbruchmaterials, der andere mit einem montierten Abbruchmeißel, wurden die Arbeiten durchgeführt (siehe Bild 5). Der Aushub für die Fundamente erfolgte dabei ebenfalls. Insgesamt waren zwei bis drei Mann fast eine ganze Woche beschäftigt. Weitere, kleinere Abbrucharbeiten (z. B. Herstellen von Türdurchbrüchen) fanden je nach Baufortschritt und vorhandenen Maschinen statt. So wurde mit dem Minibagger für die Erdarbeiten im Garten (Fundamente, Entwässerungsleitungen) auch die 30 cm starke Kellerwand durchbrochen. Beton-/Stahlbetonarbeiten: Oben genannte Arbeiten wurden vollständig in Ortbeton ausgeführt. Zu Bauanfang und Bauende wurde dieser vom Betonlieferanten in Fahrmischern angeliefert oder bei kleineren Mengen im firmeneigenen Mischer bereitgestellt (siehe Bild 6 und Bild 7). Auf diese Weise betonierte man Teile des neuen Bodens und Streifenfundamente (siehe Bild 8). Darüber hinaus kam ein Betonsilo, welches vor das Bauvorhaben gestellt wurde, zum Einsatz. Mit ihm konnten sämtliche Geschossdecken, Treppen, Fundamente, Ringbalken über dem Mauerwerk und der restliche Betonboden hergestellt werden. Insgesamt wurden über 60 m³ Normalbeton der Güte B 25 verarbeitet. Der Betonboden im Erdgeschoss konnte ohne größeren Schalungseinsatz gefertigt werden. Auf dem Erdreich ausgerollte Folie genügten als Begrenzung für die bis zu 20 cm starke Bodenplatte (siehe Bild 9). Für die Schalungsarbeiten der Geschossdecken waren jedoch 2,50 m lange und 1,25 m breite Schaltafeln notwendig. Diese wurden auf eine von Stahlstützen gehaltene Unterkonstruktion aus Holzträgern, dem so genannten „Sattel“, verlegt (siehe Bild 10 hinten). Dabei wurde eine Lage Holzträger direkt an die Stahlstützen genagelt, eine weitere senkrecht zur ersten Lage im Abstand von 50 cm ausgelegt. Eine zusätzliche Befestigung der zweiten Trägerschicht fand nicht statt, was das spätere Ausschalen vereinfachte. Jede Trägerschicht hatte ein Höhe von 20 bzw. 24 cm. An die Unterseite des Sattels


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angenagelte Bretter versteiften die gesamte Unterkonstruktion und verhinderten dadurch ein seitliches Umkippen oder Schwanken. Die Stahlstützen waren mit einem Schraubgewinde ausgestattet, wodurch ihre Länge präzise eingestellt werden konnte. Auf diese Weise fand die waagerechte Ausrichtung der Schalung statt. Ein lasergestütztes Nivellierinstrument kontrollierte die eingestellten Stahlstützen millimetergenau. Aufgrund der in Länge und Breite abweichenden Geschossmaße konnten nicht nur die Standardschaltafeln verwendet werden. Kleinere Tafeln mit Längen von 1,50 m, 2,0 m und 2,25 m kamen ebenfalls zum Einsatz. Um die Geschossdeckenschalung vollständig zu schließen, mussten darüber hinaus Bretter passgenau vor Ort zugesägt und verlegt werden. Da diese nicht die erforderliche Oberflächenbeschaffenheit hatten wie die dafür vorgesehenen Schaltafeln, wurden sie vor Verlegen der Bewehrung mit Schalöl eingesprüht, um ein zu starkes Haften des Betons zu vermeiden. Mit der Schaumpistole oder Papierstücken schloss man die restlichen, kleineren Fehlstellen in der Schalung. Die einzelnen Tafeln und Bretter wurden mit Nägeln an den Holzträgern fixiert. An den Stößen unter die Schaltafeln gelegtes Ölpapier schützte die Holzträger vor Feuchtigkeit und möglicherweise durchdringendem Beton. Das Einschalen der Geschossdecken stellte sich als zeitaufwändige Arbeit dar, weil jede Deckenschalung für sich einzigartig war und nur ein mittlerer Standardisierungsgrad erreicht werden konnte. Durch den verwendeten Silobeton war es erforderlich, sehr genau zu arbeiten und auch kleinere Fehlstellen in der Schalung zu schließen. Gerade diese Tätigkeiten, das Ausmessen, Auswählen und Zusägen der Bretter sowie das Ausschäumen der Löcher beanspruchten verhältnismäßig viel Zeit. Die im Betrieb vorhandene Systemschalung von Paschal, welche ein rationelles Schalen von Betonwänden ermöglichte, fand nur geringe Verwendung, da die Innenwände durchweg gemauert wurden. Das System hatte den Vorteil, dass aus verschiedenen Einzelelementen schnell beliebig dimensionierte Schalungen zusammengesetzt werden konnten. Entsprechendes Zubehör erleichterte zudem das Festschrauben und Verankern der Elemente. Bei dieser Baumaßnahme konnten sie lediglich zur Herstellung einiger Fundamente (siehe Bild 8) und eines Ringbalkens verwendet werden. Bei kleineren Betonarbeiten und der Treppenschalung behalf man sich mit zugeschnittenen Schaltafeln, Brettern oder Dielen. Der eigene Bauhof lieferte und fertigte teilweise, d.h. schnitt und bog, die Bewehrung der Stahlbetonarbeiten vor. Versehen mit den Positionsnummern der Stahlliste bzw. des Bewehrungsplans wurden sie je nach Bedarf per LKW oder per Anhänger auf die Baustelle gebracht. Verarbeitet wurden gebogene und ungebogene Rundstähle unterschiedlichen Durchmessers, Betonstahlmatten, Bewehrungskörbe und Abstandhalter. Diese Positionen addierten sich zu einer Gesamtmenge von ca. 7 to eingebauten Stahls. Einen großen Anteil daran hatte der Stahl für die beiden Geschossdecken. Die Armierungsarbeiten waren entsprechend umfangreich. Auf die fertiggestellte Schalung wurden zunächst ca. 2 m lange Abstandhalter aus grauem Kunststoff ausgelegt, um eine ausreichende Betondeckung des Stahls zu gewährleisten. Danach konnten die Betonstahlmatten aufgebracht werden, die so genannte „untere Lage“ der Bewehrung. Eingearbeiteter Rödeldraht verhinderte ein Verrutschen der Matten. Er verband die einzelnen Stöße miteinander. Als Faustregel galt hierfür, dass sich die Matten drei Felder, also ca. 50 cm, überschneiden mussten. Maximal bestand ein Stoß aus drei Matten.


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Auf die untere Bewehrung band man die Rundstähle und die Bügel, welche sich am Rand der Decke befanden. Zusätzliche Bewehrungskörbe für die Auflagerlagertaschen in der bestehenden Außenwand (siehe auch Abbrucharbeiten) wurden aus mehreren Bügeln vor Ort gemäß der erforderlichen Größe mit Rödeldraht zusammengebunden. Nach Verteilen der Abstandhalter begann die Arbeit des Elektrikers. Dieser musste rechtzeitig informiert werden, da es seine Aufgabe war, Dosen zu setzen und Leerrohre für die spätere Elektroinstallation in die vorhandene Armierung einzuziehen (siehe Bild 11). Die Baustahlmatten der „oberen Lage“ der Bewehrung schlossen die Armierungsarbeiten der Decken ab. Sie mussten noch stellenweise, ähnlich wie zuvor die Matten der unteren Bewehrung, mit einer Stahlschere zurecht geschnitten werden. In der Regel waren zwei Mann bei den verschiedenen Abschnitten der Betonstahlarbeiten, dem Ein-/ und Ausschalen, dem Armieren und schließlich dem Betonieren, im Einsatz. Alleine wären die Tätigkeiten teilweise nicht zu bewältigen gewesen. Dies galt für die beschriebene Errichtung der Decken, genauso wie für die Herstellung des Bodens im Erdgeschoss und der Treppen. Als kompletten Zeitaufwand konnte man für diese Leistungspositionen vier bis fünf Tage ansetzen, wobei der tatsächliche Betoniervorgang höchstens zwei Stunden dauerte. Andere Positionen, die anteilsmäßig einen untergeordneten Charakter hatten (z. B. die Herstellung eines Unterzugs über dem Giebelfenster des 1. Dachgeschosses), wurden selbstverständlich mit weitaus geringerem Personal- und Zeiteinsatz ausgeführt. Mauerarbeiten: Das neue Mauerwerk wurde mit Porenbetonsteinen hergestellt. Die entstehenden Wohneinheiten mit je eigenem WC und eigener Dusche sowie Garderobe- /Abstellbereichen erforderten das Errichten zahlreicher Trennwände. Hierbei kamen Wandstärken von 11,5 cm bis 36,5 cm zur Ausführung. Für das tragende Mauerwerk ergab sich eine Summe von ca. 56 m³ Porenbetonsteine und für das nichttragende Innenmauerwerk eine Fläche von ungefähr 70 m². Die verwendeten Porenbetonsteine hatten den Vorteil, dass sie aufgrund ihrer geringen Rohdichte von 400 kg/m³ bis 750 kg/m³ leicht zu heben und zu verarbeiten waren. Selbst die 36,5 cm starken Mauersteine konnten noch relativ gut transportiert werden. Dies war besonders wichtig, da der Baustelle kein Kran zur Verfügung stand und der Materialtransport teilweise in die oberen Geschosse von Hand erfolgte. Mehrere Paletten dieser Steine mussten geöffnet und die einzelnen Steine auf einen Aufzugswagen (siehe Bild 12) gestapelt werden, um sie dann wieder im entsprechenden Geschoss vom Wagen auf die Paletten zu tragen. Da die Porenbetonsteine leicht zu sägen waren, konnte auf eine geräumige Steinsäge auf der Baustelle verzichtet werden. Aus Platzgründen wäre der Einsatz einer solchen Säge nicht möglich gewesen. Zum Schneiden der Steine genügte eine elektrische Handsteinsäge. Die Steine wurden im Dünnbettmörtelverfahren gesetzt, das bedeutete, dass sie mit einem speziellen Porenbetonmörtel geklebt wurden. Die Setzfuge war dabei lediglich 0,1 cm hoch, was ein schnelles und Material sparendes Arbeiten erlaubte. Bei diesem Verfahren war besonders zu beachten, dass die Klebefläche durch den Transport nicht beschädigt wurde. Jede Oberflächenbeschädigung oder Verunreinigung konnte die Wirkung des Klebers beeinträchtigen. Durch das geringe Eigengewicht der Steine war das neu erstellte Mauerwerk, gerade jenes mit einer Stärke von 17,5 cm und 11,5 cm, zudem anfällig gegen seitliche Stöße. Besondere Sorgfalt war deswegen beim Umgang mit den Steinen geboten.


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Die vorgenannten Eigenschaften machten es möglich, die Mauerarbeiten meist von einem Mann ausführen zu lassen (siehe Bild 13). Sie erstreckten sich in mehreren Abschnitten über zwei bis drei Monate. Wesentlich verknüpft mit ihnen waren die Schalungsarbeiten der Geschossdecken, da erst nach ihrer Fertigstellung Teilbereiche der Decke geschalt werden konnten. Auf diese Weise entstand ein Wechsel zwischen den Mauer- und den Schalungsarbeiten. Verstärkt wurde diese Tatsache dadurch, dass der vor Ort tätige Maurer auch bei den Schalungsarbeiten mithalf. Über die Besonderheiten des Bauvorhabens: Die Lage der Scheune hatte erheblichen Einfluss auf den Bauablauf und die Auswahl der verwendeten Maschinen und Geräte. Sie war eingebetet in einen vorhandenen Gebäudekomplex, bestehend aus einem Wohnhaus und zwei Garagen, und war deshalb lediglich im Nordosten über eine Einfahrt zugänglich. Neben den Begrenzungen, die das Bauen im Inneren der Scheune mit sich brachte, erschwerte dies die Bauabwicklung. Bereits im Leistungsverzeichnis wurde darauf hingewiesen, dass die Einfahrt und die Garagenzufahrt unbedingt freizuhalten waren. Materiallieferungen und vor allem ihre Lagerung mussten deshalb genau geplant und auf ein Minimum reduziert werden. Im einzelnen bedeutete dies: Ausführung der Betonarbeiten mit Silo: Ungefähr drei Viertel der Betonarbeiten wurden mit Fließbeton maxit ton 908 FB der Firma Maxit aus dem Nachbarort Merdingen ausgeführt. Das Unternehmen verfügt über große Erfahrung im Bereich des pumpbaren Fließbetons und ist über Schwestergesellschaften weltweit mit ihren Produkten vertreten. Die Nähe zum Lieferanten und die Tatsache, dass der Fließbeton auch auf anderen Baustellen verarbeitet wurde, garantierten einen reibungslosen Ablauf. Die technischen Daten des Fließbetons im Silo waren vergleichbar mit denen herkömmlichen Betons vom Betonwerk. Beton der Güte C 25/30, C 30/37 und C 35/45 mit den jeweiligen Expositionsklassen wurden angeboten. Für alle Güteklassen galt die Mindestdruckfestigkeit von > 25 N/mm², ein geringes Schwindmaß von < 0,8 mm/m und eine Trockenrohdichte von > 2,0 kg/dm². Für den pumpbaren Beton war die Körnung auf 0 – 8 mm begrenzt, um den problemlosen Durchgang des Betons durch die Schläuche sicherzustellen. Das Silo (siehe Bild 14) fasste ca. 30 to Beton, was bei einer Ergiebigkeit von 0,5 m³/to 15 m³ Frischbeton bedeutete. Diese Ausführungsart der Betonarbeiten hatte den Vorteil, dass auch schwer zugängliche Bauteile in den oberen Geschossen relativ leicht zu betonieren waren. Meist nutzte man hierfür zwei Schläuche mit je 10 m Länge, die zusammengekuppelt wurden. Die Silomischpumpe hatte eine theoretische Pumpleistung von 100 m Weite und 40 m Höhe und konnte bis zu 100 l Fließbeton je Minute ausbringen. Durch eine Abschaltvorrichtung mit einem Verlängerungskabel konnte das Silo zudem aus dem Gebäudeinneren abgeschaltet werden, eine Steuerung direkt an der Maschine entfiel also nach Einstellung der Wasserzufuhr. Dies verhinderte unnötigen Personalaufwand und so wurden wegen kurzzeitigem Personalmangel die Betonarbeiten (Betonieren, Verdichten, Abziehen und Glätten, Überprüfung der Deckenstärke) für einen Teil der Decke über dem Erdgeschoss sogar lediglich von einem Mann ausgeführt. In der Regel waren jedoch zwei Personen mit den Arbeiten beschäftigt. Das Silo erlaubte flexibles Betonieren ohne Abhängigkeiten von Frischetonherstellern und Wartezeiten. Ebenfalls wurde unnötiger Lieferantenverkehr


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vor der Baustelle mit Betonmischern verhindert und es ließen sich kleinere Bauteile zügig herstellen. Im Umgang mit dem Silo war jedoch einige Erfahrung notwendig. Längere Unterbrechungen beim Betonieren durften nicht auftreten, da stets die Gefahr bestand, dass der Fließbeton in den Schläuchen vorzeitig erhärten würde. Dieser Härtefall trat aber, auch wegen der kühlen Witterungsverhältnisse, zum Glück für alle Beteiligten nicht ein. Die Eigenschaften des Fließbetons und die phasenweise auftretende Schwankung bei der Konsistenz verlangten erhöhte Präzision bei den Schalungsarbeiten. Durch austretenden Beton zeigten sich sofort die Fehlstellen der Schalung. Diese mussten gegebenenfalls provisorisch geschlossen werden und führten zu ungewollten Unterbrechungen des Betoniervorgangs. Ein weiterer Nachteil war der relativ große Zeitaufwand für das Reinigen der Anlage nach den Arbeiten. Besonders bei kürzeren Einsätzen wirkte sich dieser Sachverhalt nicht immer wirtschaftlich aus. Über diese Gesichtspunkte hinaus musste schon bei Angebotsabgabe berücksichtigt werden, dass der Silobeton im Vergleich zu Lieferbeton im Einkauf teuerer war. Materialtransporte ohne Baustellenkran: Für das Bauvorhaben wurde kein Kran gestellt. Somit stand für Materialbewegungen innerhalb der Baustelle in begrenztem Unfang nur der firmeneigene LKW mit Ladekran zur Verfügung. Mit ihm war jedoch lediglich das Verladen von Materialien im Bereich der Einfahrt möglich. Zudem war der LKW auf mehreren Baustellen im Einsatz und aus diesem Grund nicht immer verfügbar. Transporte ins Innere des Gebäudes wurden deshalb häufig von Hand getätigt. Auf diesem Wege wurden Baustahlmatten, Mauersteine, Schaltafeln, Stahlstützen, Träger und Mörtelsacke transportiert. Dies hatte zur Folge, dass auf der Baustelle wenigstens kurzzeitig die Personalstärke erhöht werden musste, um den Materialfluss nicht zu unterbrechen. Bis zu vier Personen waren beim Tragen von Baustahlmatten in die oberen Geschosse notwendig. Das erforderte natürlich einen gesteigerten organisatorischen Aufwand und verringerte die Flexibilität vor Ort. Es bestand die Gefahr, dass hoch qualifizierte Mitarbeiter durch diese einfachen Tätigkeiten gebunden wurden, was natürlich Unwirtschaftlichkeit bedeutete. Ebenso stellte die körperliche Belastung bei den Materialtransporten von Hand ein gesundheitliches Risiko der Arbeiter dar. Fehlende Lagerflächen / reduzierter Maschineneinsatz: Das begrenzte Platzangebot machte es erforderlich, die zu verarbeitenden Baustoffe erst dann zu liefern, wenn sie tatsächlich gebraucht wurden. Durch die Nähe des Bauvorhabens zum Bauhof des Unternehmens war dies in den meisten Fällen problemlos möglich. Schwieriger erwies sich die Lagerung von Arbeitsmaterialien, welche zwischenzeitlich nicht benötigt wurden. Ein Abtransport für wenige Tage oder Wochen auf den Bauhof wäre zu aufwändig gewesen und so mussten Lagerflächen gefunden werden, welche den weiteren Bauablauf nicht beeinträchtigen durften. Bauschutt und Baustellenabfälle galt es ebenso zügig abzutransportieren. Das Scheunentor und die sich über dem Eingangsbereich befindliche Decke mit einer Höhe von ca. 2,50 m (siehe Bild 10 vorne) war ein entscheidendes Kriterium für die Auswahl der eingesetzten Baumaschinen wie Bagger und Radlader. Durch diesen beengten Zugang zum Bauwerk mussten sämtliche Maschinen. Teilweise konnten dadurch die Arbeiten nur mit reduzierten Maschineneinsatz bewältigt werden. Auch Schuttcontainer wurden aus diesen Grund nur vor das Bauvorhaben gestellt und schließlich von Hand oder Bagger im Gebäude selbst bewegt.


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Bilder der

Baustelle


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Bild 1: Scheune vor Beginn der Arbeiten

Bild 2: Die Holzbauteile wurden zuerst entfernt


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Bild 3: Abbruch des Betonbodens

Bild 4: Abbrucharbeiten für Fenster im 1. OG


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Bild 5: Baggereinsatz bei Abbruch der Stallungen

Bild 6: Betonlieferung im Fahrmischer


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Bild 7: Firmeneigener Mischer

Bild 8: Betonieren der geschalten Fundamente


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Bild 9: Bewehrung des Bodens

Bild 10: vorne: Beengte Zufahrt zur Scheune hinten: Sattel für Decke über EG


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Bild 11: Deckenbewehrung mit roten Leerrohren

Bild 12: Aufzug für Mauersteine


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Bild 13: Ausführung der Mauerarbeiten

Bild 14: Betonsilo vor der Baustelle

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