FERTIGUNGSTECHNIK · 2019. 4. 14. · 2 FERTIGUNGSTECHNIK 05 2006 Fertigungstechnik | ISCAR Ges.m.b.H. Austria Im Stadtgut A 1 A-4407 Steyr-Gleink Tel+43 (0) 7252 220 120, Fax+43

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Special vienna-tecVom 10. bis 13. Okt. 2006 präsentieren sich rund 640 Direktaussteller aus dem In- und Ausland auf der erstmals stattfindenden vienna-tec.Seiten 73-101

Special TeilereinigungKaum ein anderer Prozess-schritt in der Fertigungskette hat eine so steile Karriere gemacht wie die industrielle Teilereinigung.Seiten 43-72

Aus der PraxisAnwendungen, Projekte, Fertigungslösungen,Bearbeitungsstrategien direkt aus der Praxis.Seiten 20, 24, 30, 36, 54, 62, 64, 98

Das Fachmagazin für die zerspanende Industrie

FERTIGUNGSTECHNIK

05 2006 www.zerspanungstechnik.atwww.reinigungstechnik.at

Kleinteile ganz großProblemlöser für die wirtschaftliche Fertigung von Kleinteilen: Ein Langdrehautomat bestückt mit Werkzeugen aus dem Hause HORN. Seite 16

vienna-tec: Halle B, Stand 0110

Special

2 www.zerspanungstechnik.atFERTIGUNGSTECHNIK 05 2006

Fertigungstechnik |

ISCAR Ges.m.b.H. Austria Im Stadtgut A 1 A-4407 Steyr-Gleink

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„Es ist nicht eine Frage des Geldes. Vielmehr geht es bei erfolgreichen Invest-ments um die richtige Einschätzung der Branche, der Firma bzw. des Produktes“, erklärte Warren Buffett, amerikanischer Multimillionär, während der AMB 2006. „Es gibt nichts Grundlegenderes als die Zerspanung. Das ist eine sehr bodenständige Branche mit Zukunft“, führte er weiter aus.

Im Mai dieses Jahres kaufte Warren Buffett um 4 Mrd. Dollar 80% der Anteile an der IMC Gruppe (IMC = International

Metalworking Cuttingtools, bestehend u.a. aus den Unternehmen ISCAR, TeaguTec, Ingersoll, Metaldur, Outiltec). Ein Mann mit seiner Erfahrung kann wohl nicht irren, nicht zuletzt gilt er in Fachkreisen als bester Investor der Welt. Natürlich kann man über den Kaufpreis diskutieren, wichtiger ist es auf „das richtige Pferd“ zu setzen. Und da hat die Berkshire Hathaway selten schlecht gelegen. Fragen über weitere Zukäufe in der Branche hat er weder verneint noch ausgeschlossen. Das lässt natürlich Vermutungen freien Lauf.

Wichtig ist, will man den Worten Warren Buffets glauben schenken, dass die Branche weiterhin Zukunft hat. Und da er meistens über den Tellerrand hinaus-blickt, kann man noch von mehreren Jahrzehnten erfolgreicher Zerspanungstechnik ausgehen. Mit dem Verkauf der Mehrheitsanteile hatte die Familie Wertheimer, jetzt nur noch 20%-Besitzer der IMC Gruppe, sicher nicht nur den schnellen Gewinn in Aussicht, sondern sie suchte einen Partner der in Philosophie und Handlungsweise zum Familienunternehmen passt. Mit Berkshire Hathaway hat sie diesen offensichtlich gefunden.

Dass der zweitreichste Mann der Welt, dem Anteile an Coca-Cola, McDonald’s oder Gillette gehören, normal und greifbar ist, hat sein natürlich, locker wirkender Auftritt während der AMB bewiesen. Geduldig ließ er sich mit Mitarbeitern von ISCAR oder Ingersoll ablichten. Auch ich hatte die Gelegenheit ein paar kurze Worte mit ihm zu wechseln. Ich konnte ihm die Philosophie unseres Fachverlages x-technik vorstellen - jetzt ist er am Zug. ;-)

Kluge Investments

Fertigungstechnik | Editorial

Wegweisend Festo zeigt von 10. bis 13. Oktober 06 auf über 230 m2 pneumatische Automatisierungstechnikfür heute und morgen.

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Warren Buffett mitRobert Fraunberger


WERKZEUGE20% und mehr Produktivitäts-Plus - Aus der Praxis 20

Neue Frässorte für die Schrupp– und Vorschlichtbearbeitung 23

Stolze Größe - Aus der Praxis 24

Neue Bohrergeneration mit höchster Vorschubleistung 28

WERKZEUGMASCHINENDas Paket entscheidet - Aus der Praxis 30

Zwei auf einen Streich 33

Intelligenz4 34

Einfach kann jeder... - Aus der Praxis 36

Das Tor zur virtuellen Welt 40

Kühler Schliff für Senker, Spiral- und Stufenbohrer 42

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Maximale Nutzung der vorhandenen Maschi-nenleistung durch abgestimmte Werkzeug-Komplettsysteme und durchgängig konse-quente Prozess-Optimierung.

Zur Bearbeitung der größten Turbinenschau-feln der Welt werden der CoroMill® R300 Rundplattenfräser sowie der CoroMill® R390 Eckmesserkopf verwendet.

Eine WEILER E 110 Präzisions-Drehmaschi-ne mit Zyklenautomatik ist bei der Firma EBNER Industrieofenbau zur Bearbeitung großer Drehteile im Einsatz.

Fertigungstechnik | Inhalt

COVERSTORYKleinteile ganz großDie Fertigung von Kleinteilen steht in der Regel in direktem Zusammenhang mit großen Stückzah-len bei möglichst geringer Stückzeit. Eine kniff-lige Aufgabe, die es täglich zu lösen gilt. Bedingt durch die Bauteilgröße werden im Allgemeinen sehr hohe Anforderungen an die Oberflächenbe-schaffenheit und das Toleranzfeld der Werkstücke gestellt. Ein Langdrehautomat bestückt mit Werk-zeugen aus dem Hause HORN ist hier sicherlich ein wirtschaftlicher Problemlöser.

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Special vienna-tecVom 10. bis 13. Okt. 2006 präsentieren sich rund 640 Direktaussteller aus dem In- und Ausland auf der erstmals stattfindenden vienna-tec.Seiten 73-101

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Aus der PraxisAnwendungen, Projekte, Fertigungslösungen,Bearbeitungsstrategien direkt aus der Praxis.Seiten 20, 24, 30, 36, 54, 62, 64, 98

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Kleinteile ganz großProblemlöser für die wirtschaftliche Fertigung von Kleinteilen: Ein Langdrehautomat bestückt mit Werkzeugen aus dem Hause HORN. Seite 16


Special

Trends in der industriellen Teilereinigung 44

Mehr als sauber - Coverstory 48

FiT - Qualität galvanischer Beschichtungen 52

Neue Top- und Frontlader 53

Qualität und Optik - Aus der Praxis 54

Saubere Bänder 58

Aufbereiten statt entsorgen 60

Jeder Handgriff weniger zählt - Aus der Praxis 62

Java macht‘s sauber - Aus der Praxis 64

Mobil reinigen 66

Die Kräfte der Natur 68

Sauberkeit als Wettbewerbsfaktor 70

Produktneuheiten 71

SPECIAL TEILEREINIGUNGVom notwendigen Übel zum wertschöpfenden FaktorKaum ein anderer Prozessschritt in der Ferti-gungskette hat eine so steile Karriere gemacht wie die industrielle Teilereinigung. Entsprechend hoch sind in weiten Bereichen der Industrie die Ansprü-che an das Reinigungsergebnis, und sie werden weiter wachsen. Da stellt sich die Frage, welche Prozesse, Verfahren, Medien und Maßnahmen sind zukünftig notwendig, um die geforderte Rei-nigungsqualität zu erzielen und nachzuweisen.

Seiten 43 bis 72

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Special Industrielle Teilereinigung

FERTIGUNGSTECHNIK

www.reinigungstechnik.at www.teilereinigung.info

Lösungen und Technologien der industriellen Teilereinigung Seite 48

Mehr als sauber

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5www.zerspanungstechnik.at 05 2006 FERTIGUNGSTECHNIK

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STANDARDSEditorial 3

Branche Aktuell 6

Messen & Veranstaltungen 10

Aus- und Weiterbildung 14

Produktneuheiten 102

Firmenverzeichnis & Impressum 104

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Zur Abreinigung von feinsten Polierrückstän-den, investierte die Firma Montblanc in eine Teilereinigungsanlage, die hinsichtlich War-tungsfreundlichkeit, Betriebskosten und Rei-nigungsqualität überzeugt.

Das neue Anlagenkonzept „WZ“ von Dürr Ecoclean erzielt bei der Abreinigung von Ölen und Emulsionen auf metallischen Werk-stücken eine Oberflächenreinheit von bis zu >50 mN/m.

Beim Werkzeughersteller Komet in Besigheim hat sich gezeigt, dass Werkzeugmaschinen die zunächst gemessene Genauigkeit nicht dauerhaft einhalten. Eine Lösung ist das Kreisform-Messsystem QC 10.

INTERVIEW

Mehr als sauber

Interview mit Johann Pamminger,

Inhaber MAP Pamminger GmbH Seite 48

INTERVIEW

Premiere vienna-tec

Interview mit Dipl.-Ing. Harald Novotny,

Messeleiter Intertool Seite 74

INTERVIEW

Die Produktoffensive läuft

Interview mit Gerhard Glanz,

Geschäftsführer EMCO Maier GmbH Seite 78

INTERVIEW

Go for performance

Interview mit Harald Umreich,

Geschäftsführer Harald Umreich GmbH Seite 82

Fertigungstechnik | Inhalt

Vorschau 74 - 77

5-Achsen-Fräszentrum LINEARMILL 600 HD von EMCO - Coverstory 80

Werkzeugmaschinen 78 - 91

Spannsysteme 92 - 95

Messtechnik 96 - 100

SPECIAL VIENNA-TEC 2006

Vom 10. bis 13. Okt. 2006 präsentieren sich rund 640 Direktaussteller aus dem In- und Ausland auf der erstmals stattfindenden vienna-tec. Damit ist das MessezentrumWienNeu voll ausgelastet. Die frisch aus der Taufe gehobene Industriemesse bietet gebündelte Fachinformation aus sechs un-terschiedlichen Teilbereichen. Wir stellen Ihnen die neuesten Produkte einiger Firmen vor.

Seiten 73 bis 101

Special vienna-tec 2006

FERTIGUNGSTECHNIK


Das neue 5-Achsen-Fräszentrum LINEARMILL 600 HD von EMCO FAMUP setzt auf Linearantriebe und Torque-Motoren. Seite 80

Antriebsstärke


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Fertigungstechnik | Branche Aktuell

Am 15. September 06 eröffnete die EMCO Gruppe an ihrem Hauptsitz in Hal-lein bei Salzburg ihre neuen Räumlich-keiten. Nachdem erst vor einigen Jahren eine neue Montagehalle für die Fließmon-tagelinien eingeweiht worden war, wur-de nun mit der neuen Montagehalle Ost wieder die Kapazität in Hallein erweitert. Die neue Halle Ost schließt direkt an die bestehende Fließmontagehalle an. Auf 1200 m2 zusätzlicher Fläche bietet sie Platz für 2 weitere Fließmontagelinien. 30 neue Arbeitsplätze werden durch die-se Investition im Tennengau geschaffen.Im ebenfalls neu geschaffenen Vorführ-

zentrum wird auf rund 1300 m2 erstmals die gesamte Produktpalette der EMCO Gruppe in einem souveränen Ambiente gezeigt. In den nun mit modernster Aus-stattung versehenen Schulungsräumen, einem Teil des Vorführzentrums, werden künftig Kunden aus der ganzen Welt das aktuellste Know-how in Sachen CNC-Programmierung und –Steuerung erhal-ten. In seiner Festrede betonte Dr. Mirco Kovats als Eigentümervertreter die Wich-tigkeit des österreichischen Standortes. Als knallharter Rechner habe er selbst-verständlich Benchmarks zur Wirtschaft-lichkeit des österreichischen Standortes

angestellt. Die hohe Qualifikation der Mitarbeiter, deren effiziente Arbeitsweise und ihr Know-how seien aber Grund ge-nug, den Standort im Herzen Europas zu halten und – was mit dem Vorführzentrum und der Montagehalle nun geschah - so-gar noch auszubauen.

www.emco.at

EMCO wächst weiter

Die Hoffmann Group hat ihr neues Tech-nologyCenter eröffnet. Als Novum in der Branche bietet das Unternehmen Zerspanungs- und Messtechnikservices gemeinsam unter einem Dach. Dazu führt die Hoffmann Group fünf weitere anerkannte Branchenspezialisten zu-sammen: Perschmann Calibration, HOT Härte- und Oberflächentechnik GmbH & Co KG (Beschichtung), Eifeler Unter-nehmensgruppe (Beschichtung), Gün-ther Wirth Hartmetallwerkzeuge GmbH (Schleifen) sowie Hofmann & Vratny OHG (Schleifen) zusammen. „Für unser Tech-nologyCenter vertrauen wir auf langjäh-rige Partner und Lieferanten. Sowohl beim Kalibrieren als auch beim Schleifen und Beschichten stehen hier absolute Spezialisten zur Verfügung. So können wir uneingeschränkte Qualität und Lei-

stungsstärke aus einer Hand garantie-ren“, erläutert Bert Bleicher, Sprecher der Hoffmann Group. Kunden profitieren beim neuen TechnologyCenter insbe-sondere auch von einem reduzierten Lo-gistikaufwand sowie Zeiteinsparungen, da alle Leistungen gebündelt angeboten werden. In der Anlaufphase werden die Dienstleistungen von 15 Mitarbeitern er-bracht. Die Gesamtinvestitionen für das Projekt belaufen sich auf mehr als fünf Millionen Euro. Das Umsatzziel für 2010 beträgt zehn Millionen Euro. Neben zwei hochmodernen Beschichtungsanlagen für Zerspanungswerkzeuge verfügt das TechnologyCenter über drei CNC Fünf-achs-Präzisionsschleifmaschinen sowie mehrere konventionelle Rund-/Scharf-schleifmaschinen. Auch im Bereich DKD-Kalibrierung wartet das Technolo-

gyCenter mit dem neuesten Stand der Technik auf.Ein deutlicher Vorteil ist außerdem die direkte Anbindung an das branchen-weit größte Werkzeug-Logistikzentrum Europas, welches die Hoffmann Group im September 2005 eröffnet hat. Dort werden derzeit täglich bis zu 5.000 Sen-dungen mit rund 25.000 Positionen be-arbeitet.

www.hoffmann-group.com

Alles aus einer Hand

v.l.n.r. Bernhard Dressler (GF Hoffmann Nürnberg), OB Dr. Ulrich Maly, Bert Bleicher

(Sprecher der Hoffmann Group).

Die Firma MTRent GmbH CNC-Werkzeug-maschinen Vermietung.Leasing.Service mit Sitz in Salzburg wurde am 16.03.2006 gegründet. Die Tätigkeitsfelder sind be-reits im vollständigen Firmennamen be-schrieben, d.h. Vermietung, Leasing und Service von CNC-Werkzeugmaschinen. Der Schwerpunkt der Geschäftsaktivitä-ten liegt in der Kurzzeitvermietung von Vertikal-Bearbeitungszentren. Die immer kürzer werdenden Produktzyklen fordern von den Herstellern und Zulieferanten eine erheblich gesteigerte Flexibilität. Damit führen langfristige Investitionen in Ferti-gungsmaschinen zu einem erhöhten Un-ternehmensrisiko. Kurzfristige Auftrags-

chancen können durch das Fehlen der passenden Fertigungsmaschinen nicht genutzt werden. Budgetzwänge und inter-nationale Bilanzierungsregeln sind weitere Gründe für die Entscheidung zur Kurz-zeitmiete. Ein oftmals wichtiger Vorteil für größere internationale Unternehmen ist die bilanzneutrale Behandlung von Mietma-schinen in ihren Büchern. Die Schonung des Eigenkapitals und die damit verbun-dene Liquiditätsverbesserung gewinnen immer mehr an Bedeutung. Das Geschäft der Kurzzeitvermietung erfordert gute Kenntnisse über die spezifische Situati-on des jeweiligen Kunden und fundierte Marktkenntnisse über die angebotenen

Maschinen. Bei Existenzgründern ohne Erfolgsnachweise können zur Bonitätsprü-fung dadurch auch andere Kriterien (Auf-tragslage etc.) angesetzt werden, die bei einer banküblichen Prüfung keine positive Beachtung finden würden.

www.mtrent.at

Kurzzeitmiete von Vertikal-Bearbeitungszentren


Fertigungstechnik | Branche AktuellP

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Fertigungstechnik | Branche Aktuell

Die DMG Austria veranstaltet von 08. bis 09. November 2006 im neuen Tech-nologiecenter in Klaus einen exklusiven Werkzeug- und Formenbauer-Work-shop.Eines der Highlights ist die Präsentation des innovativen 5-Achs-Bearbeitungs-zentrums DMC 75V, welches auch den

HSC-Award 2006 gewonnen hat. Es ist mit Lineartechnik und einem integriertem Automationskonzept ausgestattet. Zu den behandelten Themen gehört un-ter anderem die Vorstellung modernster CAD/CAM-Module für den Werkzeug- und Formenbau von heute und morgen sowie die optimierte Weiterverarbeitung der CAD-Geometrie und Aufbereitung für die HPC-Bearbeitung mit Blickpunkt auf die wirtschaftlichste Leistungsaus-nutzung der CNC-Maschine. Außerdem befasst sich dieser Workshop mit der Integration von Schrumpf- und Spann-

technologien sowie modernsten HPC-Werkzeugen in den Bearbeitungspro-zess. Alle Bearbeitungsvorgänge finden live statt.

www.gildemeister.com

Werkzeug- und Formenbauer-WorkshopINFO

Informationen und Anmeldung un-ter [email protected] oder +43 5523 691 41.

Da die alte Wirkungsstätte in Linz-Wegscheid den nötigen Platzbedarf nicht mehr erfüllen konnte, war Herr Werner Vatier, Geschäftsführer Glogar Umwelttechnik GmbH, seit längerer Zeit auf der Suche nach einem geeig-neten Betriebsobjekt. Mit dem neuen Gelände in Asten ist es nun möglich, weiter zu expandieren.

Neues Technikum

Hauptgrund des Umzugs war auch die Investition in ein großzügig gestaltetes Technikum, in dem alle Technologien der industriellen Reinigungstechnik, wie Spritz-, Flut-, Vakuum-, Ultraschall-reinigung, etc. im Beisein des Kunden in der Praxis erprobt werden können.

„Durch das Technikum hat das Unter-nehmen enorm an Kompetenz gewon-

nen. Wir sind nun in der Lage, Muster-teile unserer Kunden mit verschiedenen Verfahren zu reinigen und die für ihn wirtschaftlichste Lösung zu finden. Die optimale Auswahl der geeigneten Pro-zesstechnik, Anlagen-Konzeption und des Reinigungsproduktes ist damit ge-währleistet“, unterstreicht Herr Vatier die Notwendigkeit des Standortwech-sels.

In die Ausstattung des Technikums wurden rund € 250.000,- investiert. Unter anderem befinden sich dort eine Ultraschallanlage in 3-Kammer-Aus-führung, eine Spritz-Flut-Anlage und eine Vakuumanlage.

Somit können alle Technologien und deren Kombinationen an einem Werk-stück getestet werden. „Selbstver-ständlich wird darauf geachtet, dieses

Kompetenzzentrum immer am neue-sten Stand zu halten“, betont Herr Va-tier.

Beides aus einer Hand

„Unser Ziel ist es, industrielle Reini-gungsanlagen und Oberflächenchemie, mit einem Höchstmaß an Kompetenz und Qualität unseren Kunden anzubie-ten. Wir sind stets bemüht unsere Tei-lereinigungsanlagen und Reinigungs-chemie weiterzuentwickeln und diese nicht nur den letzten technischen und ökologischen Standards anzupassen, sondern einen Schritt voraus zu sein“, so Herr Vatier.

All diese Faktoren haben zu einem 25%igen Umsatzwachstum im letzten Jahr beigetragen. „Dank unseres her-vorragenden Teams und des derzeiti-gen Bestelleinganges wird sich auch in diesem Jahr dieser Trend fortsetzen.“, hebt Herr Vatier die positive Entwick-lung bei Glogar Umwelttechnik hervor.

www.glogar-uwt.at

Mehr Qualität am neuen StandortDie seit 1999 bestehende Glogar Umwelttechnik GmbH ist seit 1. Juli 2005 am neuen Standort Asten (OÖ) tätig und kann auf ein erfolgreiches Jahr zurückblicken.

Probereinigungen/Tests im neuen Technikum dienen der optimalen Auswahl der geeigneten Prozesstechnik, Anlagen-Konzeption und des geeigneten Reinigungsproduktes.

9www.zerspanungstechnik.at

Als europaweiter Benchmark forderte der insgesamt siebte Wettbewerb die besten Zerspanungsspezialisten zur Höchstleistung heraus. Sieger in der Kategorie Einzelteil wurde die welt-weit tätige Firma Pokolm Frästechnik GmbH aus Hareswinkel, Deutschland. Mit dem Spirit of Education wurde darüber hinaus ein Sonderpreis für Forschung vergeben. In der Katego-rie Schulen ging dieser Preis an Cle-mens Doppler, FH Wien, Studiengang Produktions- und Automationstechnik und im Fachbereich-, Diplom- oder Abschlussarbeiten an Daniel Schlote von der TU Darmstadt für seine Dok-torarbeit. „Die rege Beteiligung zeigt, wie engagierte und innovative Unter-nehmen von heute das Know-how für die Lösungen von morgen liefern – sie sind ebenso wie die hochqualifizierten Ausbildungseinrichtungen ein Garant für die Leistungsstärke unserer Wirt-schaft“, äußerte sich lobend der Bür-germeister der Stadt Steyr, Ing. David Forstenlechner und gratulierte den Gewinnern.

Wissen für die Praxis

Wissen, Effizienz und Tempo sind die Schlüsselfaktoren beim Hartfräsen von Formeinsätzen und exakten Be-arbeiten industrieller Serienteile. Unter

der wissenschaftlichen Leitung des Instituts für Produktionsmanagement, Technologie und Werkzeugmaschinen an der TU Darmstadt und der Profac-tor Produktionsforschungs GmbH aus Steyr entwickelte sich der HSM-Award zu einem etablierten Bewerb der Spit-zenleistung. „Der Award leistet ebenso wie die HSC Tagung einen wichtigen Beitrag zur industriellen Fertigung, da-mit europäische und vor allem auch österreichische Unternehmen bei Pro-duktivität und Qualität an der Spitze bleiben“, betont Herwig Resch, Veran-stalter der HSC Tagung.

Nach steyrMARKS, das den Visionen und gesellschaftlichen Rahmenbe-dingungen industrieller Fertigung ge-widmet war, folgten zwei Praxistage. Schwerpunkte der Praxistage waren aktuelle und effiziente Methoden und Umsetzungen in Hochgeschwindig-keitsbearbeitung und Präzisionsferti-gung. Ergänzend dazu wurden Best practice Beispiele aus industrieller Serienproduktion, Formen- und Werk-zeugbau gezeigt. Hochkarätige Vortra-gende informierten über schnittigste Zerspanungsstrategien und disku-tierten mit den rund 100 Teilnehmern neue Parameter zur Höchstleistung.

www.high-speed-machining.at

Mit High Speed zum AwardZum 14. Mal vereinte die Österreichische HSC Tagung Hoch-geschwindigkeits-Experten und Sieger im Museum Arbeitswelt Steyr vom 26. bis 28. September 2006. Neben vielen interes-santen Beiträgen wurden am ersten Veranstaltungsabend die Gewinner des diesjährigen High Speed Machining Awards der Öffentlichkeit präsentiert.

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Reinigungslösungen für: Antriebstechnik Armaturenindustrie Druckereitechnik Elektro- und Elektronikindustrie Fahrzeugbau und deren Zulieferer Feinmechanik und Optik Fluidtechnik Galvanikbetriebe Härtereien Kunststoffverarbeitende Industrie Lackierereien Luft- und Raumfahrtindustrie Maschinen- und Anlagenbau Medizintechnik Metallverarbeitende Industrie Uhren- und Schmuckindustrie Wartung und Instandhaltung

und weitere Anwenderbranchen Praxisorientierte Fachvorträge Anwenderforum Wissenspark: „Prozessoptimierung

erkennen“

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High Speed Machining Award - Siegerehrung.


Fertigungstechnik | Messen & Veranstaltungen

Berkshire Hathaway weist für das erste Halbjahr 2006 einen Gewinn von knapp fünf Milliarden Dollar aus, auf den Kon-ten der Firma schlummern 40 Milliarden Dollar. „Wir suchen deshalb größere Unternehmen, in die wir investieren kön-nen. Wir sind gesprächsbereit, wenn Firmeneigner einen Nachfolger suchen oder sich unabhängig von Banken oder anderen Investoren machen wollen“, betont der Mann, der mit 44 Milliarden Dollar (34,6 Milliarden Euro) nach sei-nem Freund Bill Gates der zweitreichste Mensch der Welt ist.

Warren Buffett konzentrierte sich bis vor wenigen Monaten ausschließlich auf US-amerikanische Unternehmen. Die Wen-de in der Einkaufspolitik der Berkshire Hathaway leitete ein Brief ein, den er zu Beginn des Jahres aus Israel erhielt. Der Inhaber der IMC-Gruppe und Gründer von ISCAR Stef Wertheimer wandte sich an Buffett. „Stef Wertheimer hat mir ei-nen zweiseitigen Brief geschrieben und darin sein Familienunternehmen ISCAR vorgestellt“, erzählt Buffett. Wertheimer habe geschildert, dass er auf der Suche nach einem strategischen Partner sei.

„Es gibt nichts Grundlegenderes als die Zerspanung“, schwärmt Buffett. Er gibt jedoch zu, zuvor nie etwas von dem Unternehmen gehört zu haben. Das hin-derte Warren Buffett aber nicht, selbiges wenige Tage später schon zu kaufen. Er überwies vier Mrd. Dollar und bekam von Stef Wertheimer im Gegenzug 80 Prozent der Unternehmensanteile. Zwei Tage vor Beginn der AMB schaute sich der US-Milliardär sein neues Holding-Mitglied erstmals vor Ort in Tefen/Israel an. „Ich bin froh, dass es das Werk gibt. Man möchte ja keine böse Überraschung erleben“, scherzte der Milliardär.

„Meine Investmentfirma Berkshire ist wohl das einzige Unternehmen, dem man seine Firma verkaufen kann, und es ist immer noch das eigene Unterneh-men“, sagte Buffett. In den vergange-nen 41 Jahren habe man sich bei allen Beteiligungen aus dem Tagesgeschäft herausgehalten. „Wir kommen nicht mit jungen Wirtschaftsakademikern und sagen den Branchenexperten, wie die Firma besser zu führen ist“, grenzt sich Waren Buffet bewusst von vielen Finan-zinvestoren ab. Die beste Voraussetzung für Erfolg sei, wenn es Menschen gebe, die das Unternehmen „lieben“ und auch nach einem Verkauf weiterführen wollen. „Sie brauchen dann keine Bank, für die sie Tabellen erstellen müssen, und sie

müssen sich nicht mit Finanzinvestoren beschäftigen, die kurzfristig Druck ma-chen.“ So vertraut Buffett weiterhin auf das Fachwissen Stef Wertheimers, des jetzigen Minderheitsgesellschafters und auf den Führungsstil Jacob Harpazs, President der IMC Gruppe.

Dazu Eitan Wertheimer, der die Unter-nehmensgruppe auch in Zukunft leiten wird: “Wir sind eine Familienorganisation mit Tradition und suchten einen Partner für die nächsten 15-20 Jahre, der auch zu uns passt. Und mit Berkshire Hatha-way haben wir diesen gefunden.“

www.iscar.comwww.berkshirehathaway.com

Warren Buffet besuchte die AMB

Der amerikanische Multimilliardär Warren Buffett war zu Besuch auf der Stuttgarter Messe AMB. Grund: Berkshire Hathaway, die Holding von Warren Buffett, hat am 6. Mai dieses Jahres für etwa vier Mrd. Dollar 80 Prozent an der IMC Gruppe gekauft. „Während der AMB kann ich die einzelnen Geschäftsführer und Mitarbeiter der IMC-Töchter ISCAR, Ingersoll und TaeguTec kennenlernen“, begründete Warren Buffet seinen Kurzbesuch in Stuttgart.

Der zweitreichste Mann der Welt wartet auf Anrufe

Waren Buffet (Mitte) nützte die Gelegenheit, um auf der AMB entscheidende Personen seiner neunen Unternehmungen kennen zu lernen.

Links: Reinhard Schlager, Prokurist ISCAR Österreich. Rechts: Hans-Jürgen Büchner, Geschäftsführer ISCAR Deutschland und Österreich.


“Vom Design über den Prototyp bis zur Serie“ – heißt das erfolgreiche Messekonzept für den Werkzeug- und For-menbau sowie Design und Produktentwicklung. Innovati-ve Produkte, Verfahren und Dienstleistungen werden auf dem Frankfurter Messegelände einem internationalen, hoch qualifizierten Fachpublikum vorgestellt.

Neben der zusätzlichen Ausstellungsfläche sind auch 2006 wieder innovative Sonderschauen ein elementarer Teil der EuroMold: die Sonderschau und das Forum Me-dizintechnik in Halle 5.0, in der Halle 6.1 die Foren Simula-tion, Virtuelle Realität (VR), das design+engineeringforum und das Werkstoff-Forum. In der Halle 6.0 ist in diesem Jahr erstmals eine Sonderfläche Werkzeug- und For-menbau geplant unter dem Motto „global denken – lokal handeln“. In der Halle 5.1 befindet sich die Sonderschau CAMPUS sowie die gleichzeitig statt findende turntec, die internationale Fachmesse für Drehteile, Dreh- und Fräs-technik.

www.euromold.com

EuroMold 2006Vom 29. November bis 2. Dezember 2006 werden bei der Euromold 2006 rund 1.700 Aussteller aus etwa 45 Nationen erwartet, was einen weiteren Ausstellerzuwachs und eine noch größere Internatio-nalität bedeutet. Auch bei den Besuchern erwartet der ausrichtende Messeveranstalter, die DEMAT GmbH einen weiteren Zuwachs mit insgesamt rund 60.000 Besuchern aus 70 Ländern.

INFO

EuroMold 2006

29.11.- 02.12.2006Frankfurt am Main, Messegelände Öffnungszeiten:Mittw. – Freitag 9.00 - 18.00 UhrSamstag 9.00 - 17.00 Uhr

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Bis zu 500 Aussteller aus 22 Nationen präsentieren ihre Produkte und Dienst-leistungen.Die Ausstellerzusammensetzung der AIRTEC 2006 und ihre internationa-le Beteiligung von unterschiedlichsten Unternehmen aus dem Mittelstand sind neuartig. Hier treffen eine Vielzahl von Unternehmen aus den Bereichen Engi-neering, Software, Testing, Maschinen, Werkzeuge, Rohmaterialien, Oberfl ä-chenbehandlung, Composites, Halbfa-brikaten, Systeme und Komponenten, Kabineninnenausstattung, Dokumen-tation, Logistik, Wartung, Reparatur, Überholung, Training, Bodengeräten,

Sensorik, Sicherheit, Messtechnik auf Entscheidungsträger aus der gesamten Luft- und Raumfahrt.

Fachkonferenz „Supply on the wings”

Die Zulieferindustrie der Luft- und Raum-fahrt ist eine hochinnovative und dyna-mische Branche, die zunehmend mit neuen Herausforderungen konfrontiert wird. Die Referenten dieser messebe-gleitenden Fachkonferenz liefern dazu in Vorträgen wissenschaftliches Know-how aus erster Hand und präsentieren Praxis-Beispiele aus unterschiedlichen Bereichen der Zulieferkette.

CAMPUSJunge Wissenschaftler von renommier-ten Universitäten und wissenschaftli-chen Instituten aus dem In- und Ausland demonstrieren ihre aktuellen Projekte und präsentieren ihre Ideen. Vorgestellt werden neueste Forschungsergebnisse und exemplarische Anwendungen.

Amphibienfl ugzeugwasserung Die Firma airtec GmbH & Co. KG holt nach 74 Jahren den Flugpionier Dornier mit seinem hochseetüchtigen Amphibi-enfl ugzeug nach Frankfurt. Am 19.10.06 ist das Einschweben und die Wasserung mit dem historischen Flugboot Dornier-24 ATT (ATT= Amphibischer Techno-logie Träger) auf dem Frankfurter Main vorgesehen.

www.airtec.aero

Airtec 2006Die AIRTEC 2006 feiert ihre Premiere. Von 17. - 20. Oktober 2006, präsentiert sich diese spezialisierte Zuliefermesse für Luft- und Raumfahrt auf dem Messegelände Frankfurt.

INFO

Airtec 2007 Di. 17. - Fr. 20. Oktober 2006Messegelände Frankfurt / MainÖffnungszeitenDi. - Do. 9 bis 18 UhrFr. 9 bis 17 Uhr

Die EMO Hannover ist weltweit das größte und bedeutendste Innovations-forum für alle Technologien rund um die Metallbearbeitung.Das breite Spektrum der Exponate um-fasst Werkzeugmaschinen und Pro-duktionssysteme für die spanende und

umformende Bearbeitung als Kern der industriellen Fertigung, Präzisionswerk-zeuge, automatisierten Materialfl uss, Software und Steuerungen für die ge-samte Fertigungstechnik, Automati-sierungssysteme und -komponenten, Mess-, Prüf- und Qualitätsmanagement-

systeme sowie Maschinen und Systeme für den Werkzeug- und Formenbau.Die Anmeldefrist für die Aussteller läuft bis Dezember dieses Jahres. Zur letzten EMO präsentierten 2 000 Aussteller aus 41 Ländern ihr Angebot in Hannover. Sie zogen 160.000 Fachbesucher aus über 80 Ländern an.

www.emo-hannover.de

EMO Hannover 2007Die nächste EMO Hannover fi ndet vom 17. bis 22. September 2007 statt. Auf dieser Messe für die Metallbearbeitung präsentieren Hersteller aus aller Welt ihre neuesten Entwicklungen für die Fertigungstechnik.


Präsentiert wird ein umfassendes Qua-litätsmaschinenprogramm: Abkantpres-sen, Tafelscheren und CNC-Stanzma-schinen von LVD, Profileinrollmaschinen der Profilbiegetechnik AG, Universal-Fräs- und Bohrmaschinen von Kunz-mann, HURCO und WEILER CNC-Be-arbeitungszentren und Drehmaschinen, das KASTO Sägen-Programm und vie-les mehr. Natürlich gibt es am laufen-den Band praxisnahe Vorführungen der neuesten Maschinengeneration.

Während der Hausmesse finden auch wieder interessante Fachvorträge und Seminare unter Anleitung echter Pro-duktspezialisten aus dem Hause LVD statt: CNC-Abkanten „Integrierte Blech-barbeitung“ und Stanzen „Warum heut-zutage noch Stanzen?“.

Hier bietet sich die optimale Gelegenheit zum intensiven Meinungsaustausch mit LVD-Produkt- und Software-Speziali-sten. Außerdem werden komplexe Theo-rien anhand ausführlicher Maschinenvor-führungen praxisbezogen erläutert.Neben diesen Top-Informationen über die neuesten Maschinengenerationen bietet Schachermayer während der

Hausmesse die Vorführmaschinen zu absoluten Sensationspreisen und –kon-ditionen an.

Das Messe-Programm sowie Anmel-dungsunterlagen können sie unter [email protected] oder Tel. 0732-6599-1418 anfordern.

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Metaller Hausmesse

« ULTRA-KOMPAKT, LEICHT UND MEGASTARK »

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Die neue Winkelkernbohrmaschine« RS 5e »

Die „neue Winkelkernbohrmaschine RS 5e“ von RUKOsorgt für einen optimalen Einsatz bei engsten Platzverhältnissen.So kann Sie zum Beispiel in Eisenträgern, engen Stahlbaukonstrukti-onen oder LKW-Rahmen eingesetzt werden. Mit nur 10 kg Gewicht und 1.200 Watt Leistung können Sie Bohrungen bis Ø 35 mm unter engsten Platzverhältnissen auf die leichte Schulter nehmen. Gebaut für Hand-werk und Industrie, die maximale Flexibilität am Einsatzort benötigen.Mehr Informationen gibt es in unserem neuen Magnetständerbohrma-schinen Prospekt.

Von 19. bis 21. Oktober findet die Metaller-Hausmesse von Schachermayer im Maschinen und Werkzeugzentrum Linz statt.

14 www.zerspanungstechnik.at

Das Ganze läuft unter dem Titel MTTT – Mikron Tool Training Team. Die Aus-bildung vermittelt breites Fachwissen und Praxiserfahrungen technischer und kaufmännischer Inhalte, die weit über die schulische Lehre hinausgehen. Der einjährige Kurs orientiert sich vor al-lem an der geforderten Projektarbeit im hausinternen Team und zusammen mit Kunden.

„In diesem Praxisjahr erhält man einen klaren Einblick in die internen Abläufe und lernt alle an einem Projekt betei-ligten Mitarbeiter und Abteilungen ken-nen“, so beschreibt Barbara Mauch eine ihrer wesentlichen Erfahrungen nach dem Durchlaufen des Ausbildungspro-gramms bei Mikron Tool. Nach einer ab-geschlossenen Lehre als Zerspanungs-mechanikerin und dem Absolvieren einer

Technikerschule suchte sie eine erste berufl iche Orientierung. Dabei erschien ihre eine übliche Anstellung, die sich an einer eng eingegrenzten Stellenbeschrei-bung orientiert, zu dürftig.

„Um den Forderungen nach Flexibilität und Kundenorientierung gewachsen zu sein, muss man über das reine Fach-wissen hinaus umfassende Praxiserfah-rungen sammeln“, so Mauch. Die aus Rottweil in Deutschland stammende Technikerin wechselte ihren Wohnsitz in die Südschweiz, nach Lugano. So er-gab sich das Erlernen der italienischen Sprache nahezu automatisch. Den Ein-stieg in die komplexe Arbeitswelt eines Industrieunternehmens vereinfachte ein Tutor. Er begleitet die Auszubildenden während des gesamten Praktikums als persönlicher Ansprechpartner.

Technik verstehen

Das zu absolvierende Programm be-steht im Wesentlichen aus zwei Teilen. Im ersten, sechs Monate dauernden, Ab-schnitt steht die Technik im Vordergrund. Die Auszubildenden lernen sämtliche Aspekte der Zerspanungswerkzeuge von Mikron Tool kennen. Dazu arbeiten sie gleich zu Beginn in der Qualitätsprü-fung.

Hier vertiefen sie ihre Kenntnisse über die Geometrien und die Technologieda-ten von Schneidwerkzeugen. Zudem ler-nen sie die heute üblichen Kriterien zur Qualitätssicherung und Dokumentation von Werkzeugen kennen. Besonderer Vorteil dieser hautnahen Vermittlung von alltäglicher Praxis bei Mikron Tool ist, dass dies alles im Unternehmen zusam-men mit den jeweiligen Mitarbeitern der verschiedenen Abteilungen geschieht. Das verschafft tiefen Einblick in die Zu-sammenhänge und Abläufe in einem In-dustrieunternehmen.

Anschließend arbeiten die Praktikanten in der Werkzeug-Produktion. Sie er-stellen 3D-CAD Werkzeugzeichnungen,

On the JobMikron Tool in Agno, Hersteller von Sonder-Schneidwerkzeugen und Hochleistungsbohrern, schafft mit einer einjährigen Zusatzaus-bildung für Studienabgänger neue Möglichkeiten für einen erfolg-reichen Start ins Berufsleben. Ein solcher ist bei fehlender Praxis oftmals ein wahrer Hindernislauf, ohne große Aussichten auf Erfolg.

FERTIGUNGSTECHNIK 05 2006


bearbeiten mit CAD/CAM die benötig-ten NC-Programme und schleifen auch selber an den Produktions-Maschinen die Werkzeuge. In der Praxis sehen sie dabei die Möglichkeiten und auch die Grenzen beim Konstruieren und Fertigen von Werkzeugen. Dies gilt hinsichtlich der technischen Merkmale, aber auch der zeitlichen Abfolgen. „Wenn man die innerbetrieblichen Ab-läufe von der Arbeitsvorbereitung bis zur Produktion und Qualitätskontrolle genau kennt, ist man später in der Lage, Anfra-gen nach zeitkritischen Projekten oder nach dem Anfertigen von Sonderwerk-zeugen wesentlich realistischer zu beur-teilen“, beschreibt rückblickend Mauch ihre Erfahrungen aus dem ersten Ausbil-dungsabschnitt.

Projektorientiertmit Kunden im Gespräch

Mit diesen Kenntnissen startete sie gut vorbereitet in den zweiten Teil ihres Ausbildungsprogramms. Für ein halbes Jahr begleiten hier die Auszubildenden zusammen mit einem erfahrenen Ver-triebsingenieur Kundenprojekte. Sie ler-nen die Abläufe und die Vorgehensweise von den ersten Anfragen und Konzepten bis hin zur Auslieferung und dem After-Sales-Service kennen.

Überschaubare, über wenige Monate abzuschließende Projekte betreuen sie bereits eigenverantwortlich in Beglei-tung eines Zerspanungsfachmanns von Mikron Tool. Hier erlernen sie vor allem die kaufmännischen Aspekte und die Gesprächsführung bei den Arbeitsbe-sprechungen mit Kunden. Hinsichtlich der technischen Zusammenhänge und der unternehmensinternen Abläufe pro-

fitieren sie dabei von den umfassenden Erfahrungen und Kenntnissen aus dem ersten Ausbildungsabschnitt.

Fachübergreifendes Wissen stärken

Über diese beiden wesentlichen Pra-xisblöcke hinaus, die „on-the-job“ ver-mittelt werden, gibt es bei Mikron Tool zahlreiche zusätzliche Weiterbildungs-möglichkeiten. Dazu gehören u. a. Kur-se für EDV, insbesondere CAD/CAM und Office-Software, spezielle Schulun-gen in den Bereichen Qualitätswesen, CNC-Steuerungen, Controlling, Marke-ting und Service, sowie mehrwöchige Intensiv-Sprachkurse. Zur beruflichen Weiterentwicklung können die Teilneh-mer an diesem Programm bei Mikron Tool nach Abschluss des Praktikums in einer der Niederlassungen in aller Welt tätig werden, dreimonatige Sprachkur-se im jeweiligen Land absolvieren oder im Stammhaus in Agno (Schweiz) in der Anwendungstechnik im technischen Vertrieb, in der Arbeitsvorbereitung oder in der technischen Logistik ihre erworbe-nen Fähigkeiten anwenden.

Insbesondere bei den Auslandsaufent-halten, z.B. in den USA, erhalten sie die einmalige Chance weitere kulturelle und sprachliche Eigenheiten kennen zu lernen und persönlich bewerten zu kön-nen. „Mit diesem Praxisjahr im Rahmen des Ausbildungs-Programms verfüge ich über eine optimale Basis für viele erfolgreiche Berufsjahre im technischen Bereich“, freut sich Mauch, stellvertre-tend für alle Teilnehmer im Mikron Tool Training Team über ihren erfolgreichen Einstieg ins Berufsleben. Das ganze Praktikum basiert auf einem Entlohnungssystem, welches der zu-

nehmenden Berufserfahrung gebührend Rechnung trägt und auch die Zielsetzun-gen werden laufend überprüft und den Erfordernissen angepasst.

Das führt zu einer echten Win-Win Si-tuation sowohl für das Unternehmen als auch für den nunmehr zum Spezialisten ausgebildeten Mitarbeiter.

Fertigungstechnik | Aus- und Weiterbildung

Mikron Tool SA AgnoCasella Postale 340CH-6934 BioggioTel. +41-91610-65-00www.mikron-tg.com

KONTAKT

Ein Tutor begleitet die Auszubildenden während des gesamten Praktikums

als persönlicher Ansprechpartner. Mauch mit v.l.n.r. Christian Burkhalter

– Personalverantwortlicher und Gennaro Teta – Tutor.

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B. Mauch beim Werkstatt Praktikum.


Kleinteile ganz groß


Eine der heute effi zientesten Verfahren kleine Drehteile herzustellen, ist das Ar-beiten auf einem Langdrehautomat mit angekoppeltem Stangenlader in Verbin-dung mit präzisen Zerspanungswerk-zeugen.

Im Zeitalter der Industrialisierung ent-standen Anfang des letzen Jahrhunderts die ersten kurvengesteuerten Automa-tendrehmaschinen. In den 70er Jahren kamen mit Beginn des Computerzeit-alters die ersten NC- bzw. CNC-Lang-drehmaschinen auf den Markt. Viele Ideen und Konstruktionen dazu entstan-den von Spezialisten aus den jeweiligen Branchen. Wie oft im Maschinenbau, trifft man auch in der Nische der Langdreher und Mehrspindler auf „Alte Hasen“, die ihr nahezu unendliches Fachwissen ein-setzen und vererben, um präzise Klein-teile effi zient herzustellen.

Teilespektrum

Das von vielen oft angesprochene typi-sche Langdrehteil unter den Kleinteilen gibt es im Prinzip nicht. Jeder von uns kommt täglich, bewusst oder unbewusst, mit Bauteilen in Berührung, die auf Lang-drehautomaten hergestellt werden.

Die Fertigung von Kleinteilen steht in der Regel in direktem Zusam-menhang mit großen Stückzahlen bei möglichst geringer Stückzeit. Eine kniffl ige Aufgabe, die es täglich zu lösen gilt. Bedingt durch die Bauteilgröße werden im Allgemeinen sehr hohe Anforderungen an die Oberfl ächenbeschaffenheit und das Toleranzfeld der Werkstücke gestellt. Ein Langdrehautomat bestückt mit Werkzeugen aus dem Hause HORN ist hier sicherlich ein wirtschaftlicher Problemlöser.

INFO

Beispiel aus der Praxis

Für die Fertigung von Bauteilen, wie am Beispiel eines Steuerkolbens, ist ein Langdrehautomat mit Stangen-lader unschlagbar wie die nachste-henden Zahlen beweisen:

Losgröße 20.000Werkstückstoff ESP65Außenbearbeitung mit drei verschiedenen Werkzeugen aus der HORN-Familie vom Typ 312, S224 und 264Innenbearbeitung mit Supermini Typ 105Stückzeit 58 Sekunden

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Eine solide Grundlage für die Zusammenstellung eines Standard-

programmes für Langdreher bildet das bereits seit vielen Jahren bewährte

Werkzeugprogramm von HORN.

Fertigungstechnik | Coverstory

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18 www.zerspanungstechnik.at

Denken wir nur an die Mikromechanik der Uhrenindustrie oder die immer weiter fortschreitende Medizintechnik mit Knochen-schrauben und Knochennägel oder an Stifte für Zahnimplanta-te, Gas- und Flüssigkeitsdüsen in unseren Heizsystemen oder einfach nur die Spitze eines Kugelschreibers.

Was wäre die immer kleiner und komplexer werdende Verbin-dungstechnik ohne die aus den unterschiedlichsten Werkstof-fen hergestellten Steckverbindungen. Kein Automobil der Welt bewegt sich ohne Hydraulik- und Pneumatikventile, Düsen, Aufhängungen, Kugelbolzen usw.

Fast alle dieser Bauteile werden in Massen gebraucht und haben häufig Gemeinsamkeiten wie komplexe Konturen und enge Toleranzen. Nehmen Sie sich die Zeit und betrachten Sie die Gebrauchsgegenstände unseres Alltags und zerlegen sie diese in Gedanken in ihre Einzelteile. Versuchen sie sich eine Vorstellung von dem zu machen, wie diese kleinen Bauteile entstehen.

Platznot im Arbeitsraum

Die oft komplexen Werkstücke erfordern meist sehr viele ver-schiedene Zerpanungswerkzeuge für deren Herstellung. Dies hat zur Folge, dass eine große Anzahl von Werkzeugplätzen im Arbeitsraum untergebracht werden muss, mit der Konse-quenz, dass nur ein äußerst eingeschränkter Platz zur Verfü-gung steht. Der eingeschränkte Platz gepaart mit der verfah-rensbedingten Arbeitsweise auf einem Langdrehautomaten stellt die Konstrukteure der Zerspanungswerkzeuge vor eine besondere Aufgabe.

Werkzeuge mit Know-how

Eine solide Grundlage für die Zusammenstellung eines Stan-dardprogramms für Langdreher bildet das bereits seit vielen Jahren bewährte Werkzeugprogramm von HORN. Zum Bei-spiel bilden Schneidplatten, vom Typ 105 zum Bohrungsaus-drehen ab Durchmesser 0,3 mm oder die bekannte hochkant stehende Wendeschneidplatte 312 mit einer Schneidbreite ab 0,5 mm, die Basis für eine innovative Werkzeugentwicklung.In Zusammenarbeit mit einigen der bereits oben genannten „Alten Hasen“ hat die Firma Paul Horn GmbH eine Werkzeug-familie entwickelt, die versucht allen Anforderungen gerecht zu werden. Die Familienplanung ist mit dem bestehenden Pro-gramm sicher noch nicht abgeschlossen.

Steuerkolben.

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Fertigungstechnik | Coverstory

INFO

Die Firma Paul Horn GmbH wird in Österreich durch die Firma WEDCO High Quality Tooling vertreten!

Der eingeschränkte Platz gepaart mit der verfahrensbedingten Arbeitsweise auf einem Langdrehautomaten stellt die Konstrukteure

von Zerspanungswerkzeugen vor eine besondere Aufgabe.

Langdrehautomat mit Stangenlader.

FERTIGUNGSTECHNIK 05 2006

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Die Gruppe, die von der Mayco Beteili-gungs GmbH geführt wird, besteht im Einzelnen aus den Firmen Mayco GmbH, Höss Präzision GmbH, Stanztechnik Salem GmbH und Rathenower Präzision GmbH. Jedes Gruppen-Mitglied ist auf be-stimmte Bearbeitungs-Technologien spezialisiert, so dass die Kunden von signifi kanten Synergieeffekten profi tie-ren können und als Resultat aus einer Hand komplette Bearbeitungslösungen bzw. Werkstücke erhalten. In der Gruppe wird pro Jahr mit 150 MitarbeiterInnen ein Umsatz von rund 17 Mio. € erzielt, womit die Mayco-Group schon zu den größeren Fertigungstechnik-Dienstlei-stern in Deutschland zählt. Wie schon

eingangs angedeutet, können nur mit einem „adäquaten“ Maschinenpark, op-timaler Werkzeugausrüstung sowie sehr gut ausgebildetem Personal qualitativ hochwertige Metallteile wirtschaftlich produziert werden. Entsprechend ist der Maschinenpark mit 63 verschiedenen CNC-Werkzeugmaschinen und 49 Be-arbeitungszentren ausgestattet. Hinzu kommen ein moderner Messraum mit diversen Messmitteln für die Qualitäts-sicherung sowie ein breites Portfolio an unterschiedlichsten Zerspanwerkzeu-gen. Sukzessive wird in neue Technolo-gien und Maschinen investiert, so dass der Maschinenpark ein Durchschnittsal-ter von unter 5 Jahren aufweist. Neueste Errungenschaften sind mehrere

Hochleistungsfräszentren „Bluestar“ von Hüller Hille sowie Hochleistungsdreh-zentren von Biglia und schließlich Ver-tikal- bzw. Horizontal-Drehzentren von Okuma.

Fertigungsprozesse optimieren

Doch nichts ist so gut, dass es nicht noch weiter verbessert werden könnte. Klares Ziel des Projektteams war und ist es, die Komplettfertigung in mög-lichst einer Aufspannung zu realisieren sowie durch ausgeklügelte und verfei-nerte Prozessschritte die Rüstzeiten und unproduktiven Nebenzeiten auf ein Mi-nimum zu reduzieren. Davon wiederum versprach man sich eine Verringerung

20% und mehr Produktivitäts-Plus

Um komplexe Metallwerkstücke rationell, reproduzierbar genau und wirtschaftlich bearbeiten zu können, braucht es neben sehr guten Maschinen und sehr guten Werkzeugen auch die jeweils exakt angepasste Fertigungsstrategie. Wer weiß dies besser als die Verantwortlichen der Mayco Group Hochpräzisionstechnik, die im süddeutschen Salem und im ostdeutschen Rathenow mit insgesamt vier Gruppen-Unternehmen hochwertige Metallteile aller Art herstellt.

AUF EINEN BLICK

Maximale Nutzung der vorhan-denen Maschinenleistung durch abgestimmte Werkzeug-Komplett-systeme und durchgängig konse-quente Prozess-Optimierung.


der Durchlaufzeiten, die Leistung und Flexibilität – in dem Fall der Hochleistungsfräszentren Bluestar – pro Schicht maximal zu nutzen, und somit die Wettbewerbskraft weiter zu stärken. Dies vor dem Hintergrund, dass bei der Mayco GmbH kleinere bis mittlere Losgrößen vorherrschen, Vorserienteile in Einzelan-fertigung zu produzieren sind, und der Kunde in allen Projekt-phasen jeweils mit Konstruktions- und Entwicklungs-Support unterstützt wird. „Uns war klar, dass wir bei den Werkzeugen und bei der Be-arbeitungs-Strategie ansetzen müssen, denn hochleistungsfä-hige Maschinen sind nur dann auch produktiv, wenn die gan-ze Prozess- kette perfekt abgestimmt ist. Wir haben zu den Hochleistungsfräszentren Werkzeugmagazine mit 134 Plätzen geordert und können damit eine breite Palette an komplexen Werkstücken komplett bearbeiten. Was uns auf Grund des Wechsels zu den Hochleistungsfräszentren fehlte, waren effi-ziente Werkzeugsysteme. Die guten Erfahrungen, die wir mit Werkzeugen von ISCAR gemacht haben, führten dazu, dass wir mit diesen Partnern auch das Projekt „Werkzeugsystem für die Bearbeitung von Lagerdeckeln aus GGG 50“ angingen“, er-klärt Eberhard Fonferek - Fertigungsleiter bei der Mayco GmbH - die Situation.

Systemlösungen vom Werkzeug-Spezialisten

Bei ISCAR wurde aus den Komponenten der eigenen Werk-zeug- und Spanntechnik- Lieferprogramme die Werkzeugaus-rüstung für die optimale Bearbeitung der besagten Lagerdek-kel individuell zusammengestellt. Eberhard Fonferek legte dabei großen Wert auf eine weitgehende Standardisierung, um die Werkzeugsysteme jederzeit von einem auf ein ande-

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Die universelle Steeltec LC225K bringt eine 30% höhere Standzeit gegenüber herkömmlichen P25 Sorten, sowie deut-lich verbesserte Schnittgeschwindig-keiten.Diese innovative Drehsorte zeichnet sich durch eine extrem harte und hitzebe-ständige Al2O3-Deckschicht sowie einem zähen Gradientenhartmetall aus. Die besonders glatte und auch grifffeste gelbe Keramikdeckschicht erlaubt die Verschleißerkennung auf einem Blick. Die bewährten Drytec Wärmeableit-flächen verbessern das Zerspanungs-verhalten und machen Trockendrehen ebenfalls möglich.

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res Hochleistungsfräszentrum adaptie-ren und somit hoch fl exibel agieren zu können. Zwischenzeitlich brachte Hüller Hille den Wunsch vor, ein Hochleistungs-fräszentrum „Bluestar“ an der EMO 2005 auszustellen und dort unter „realen Be-dingungen“ Werkstücke aus der Praxis zu bearbeiten. Die Prozessspezialisten von ISCAR, in Gestalt von Bernd Braun und Marco Seehaus, legten sowohl die abgestimmte Bearbeitungsstrategie als auch die Werkzeuge fest und überzeug-ten Eberhard Fonferek und Kollegen von der Notwendigkeit, in diesem Fall geschrumpfte Werkzeuge einzusetzen. Gesagt und getan – bereits die ersten Fräsversuche, die noch im Hüller Hille-Werk in Mosbach stattfanden, verliefen Erfolg versprechend, so dass es nur noch einiger Optimierungen bedurfte. Bei einigen Werkzeugen handelte es sich um an der EMO erstmals präsentierte Neuheiten, die demnach bereits an der Fachmesse ihre erste Bewährungsprobe bestehen mussten. Eberhard Fonferek meinte diesbezüglich: „Wir sagten uns

einfach, wenn schon denn schon, denn Pseudo-Demonstrationen mit Dummys sieht man auf diesen Messen viele, was aber nichts mit der Realität zu tun hat. Deshalb gingen wir den Weg mit Hüller Hille und ISCAR und demonstrierten die 1:1 Abbildung unserer künftigen eigenen Lagerdeckel-Fertigung. Die Zusammen-arbeit aller Beteiligten funktionierte so gut, dass wir an der EMO in Hannover eine beeindruckende Show bieten konn-ten, die aber weit mehr als nur eine Show war. Ausgehend von unseren Zeichnun-gen und vom Ablaufplan entwickelte ISCARs Prozessplanung einen Werk-zeug-Bestückungsvorschlag, der nach Begutachtung der aktuellen Spannsi-tuation und der vorgeschlagenen Aus-rüstung nur noch marginal überarbeitet werden musste“.

Industrielle Umsetzung

Wie gut die unter argem Termindruck realisierte Werkzeug- und Bearbeitungs-lösung in der Tat funktionierte, lässt sich daran ablesen, dass der ISCAR-Ser-vice während der EMO nur verschlis-sene VHM-Fräser austauschen bzw. schrumpfen und vermessen musste. Ansonsten lief die „Messe-Produktion“ ab wie in der Produktion bei Mayco. Dort wird mittlerweile mit exakt diesem Werkzeug-Equipment gefertigt, näm-

lich je nach Bedarf mehrschichtig und auch an den Wochenenden. Dass es sich bei diesem Projekt tatsächlich um keine „Dummy-Show“ handelte, stellte Eber-hard Fonferek unmissverständlich klar: „Mit den Werkzeugsystemen von ISCAR konnten wir die Performance gegenüber des früheren Bearbeitungsprozesses um über 20% steigern. Für die Komplett-bearbeitung der Lagerdeckel in 2 + 1 Aufspannung setzen wir heute 14 Werk-zeuge plus Schwesterwerkzeuge ein. Die Schwesterwerkzeuge werden auf Basis veränderter Schnitt- bzw. Verschleißda-ten automatisch eingewechselt. Durch die spezielle Auslegung z. B. der Plan-fräser von ISCAR erledigen wir Schrup-parbeiten in nur einem Schnitt, wodurch gegenüber früher Operationen entfallen. Außerdem nutzen wir mit diesen Hoch-leistungswerkzeugen die Möglichkeiten der Hochleistungsfräszentren maximal aus. Schließlich sind die Standzeiten der optimierten, geschrumpften WSP-Werk-zeuge um Faktor 3 besser als die zuvor eingesetzten. Im Übrigen trägt der Ein-satz der neuen Werkzeugsysteme auch dahingehend Früchte, dass wir mit einem geringen Ausbau des Werkzeugsatzes z. B. auf 20 Positionen ein deutlich breiteres Teilespektrum bearbeiten können. Frü-her brauchten wir für eine vergleichbare Bearbeitung 28 Werkzeuge und hatten entsprechend höhere Werkzeugkosten“.

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KONTAKT

INFO

Komplett-Ausrüstung aus dem Standard-Baukasten

Bei der von ISCAR Germany GmbH für die Bearbeitungsaufgabe „Lagerdek-kel GGG 50“ gelieferten Werkzeug-Komplettlösung wurden u. a. folgende Werkzeuge eingesetzt: zwei Planfräser 16MILL und TANGMILL), ein Wende-plattenfräser, ein VHM-Fräser mit 6 Schneiden, zwei VHM-Bohrer (wovon einer bereits bei MAYCO vorhanden war), ein UNICHAMDRILL-Bohrer mit CHAMRING-Fasaufsatz, zwei modu-lare Fräsersysteme (MULTIMASTER-Schaft mit Wechsel-Fräsköpfen), eine VHM-Reibahle, und schließlich eine Spannzange zur Aufnahme einer Entgratbürste. Die beiden Planfräser 16MILL und TANGMILL kommen, wie erwähnt, „multifunktional“ für verschie-dene Operationen zur Anwendung, wodurch die Anzahl der Werkzeuge insgesamt verringert wird. An WSP-Schneidstoffen sind die Sorten IC910, IC908 und IC900 im Einsatz.

Step by Step werden wir aufgrund der sehr positiven Erfahrungen mit ISCAR-

Werkzeuglösungen weitere Projekte in den Bereichen Dreh- und Frästeile-Fertigung in Angriff nehmen.

Eberhard Fonferek, Fertigungsleiter Mayco GmbH

Fertigungstechnik | Werkzeuge


„Durch den komplexen Co-basierten Binder erhält die Hochleistungssorte CTC5235 eine extreme Warmfestig-keit mit hoher Zähigkeit“, erläutert Ge-schäftssegmentleiter Energie & Trans-port/Zerspanung, Peter Uttenthaler. „Zusätzlich sorgt die innovative CVD- Multilayerbeschichtung aus der paten-tierten HyperCoat- Familie für den ulti-mativen Verschleißschutz.“ Durch diese Schneidstoff-Schichtkombination ist es möglich, kompromisslos hohe Schnitt-

daten zu erhalten. Bei der Bearbeitung von Turbinenschaufelstählen steigert der Einsatz die Produktivität spürbar.

Fräsgeometrie - M31

Die hochpositive Geometrie –M31 ist für den optimalen Spanbruch verantwort-lich. Mit einer 4-fach Indexierung, steht sie für ein stabiles und prozesssicheres Schneidverhalten. So werden deutlich weniger Prozesswärme und Vibrationen

in Werkstück und Werkzeug eingebracht. Das Resultat: Eine deutliche Standzei-terhöhung, die zur Kostenreduzierung im Produktionsbetrieb beiträgt.

MaxiMill 251

Das Frässystem MaxiMill 251-R ist eine stabilere Ausführung im Vergleich zu dem bereits vorhandenem System 251. Durch die Ausführung 251-R ist es möglich, höhere Schnittgeschwindigkei-ten beim Fräsen zu fahren. Die bei der Fräsbearbeitung entstehenden Späne werden durch die Fliehkräfte über den Spanraum nach oben abgeführt. Kennzeichen der neuen MaxiMill 251-R Fräser-Serie ist neben der garantiert hohen Stabilität der optimale Späne-transport. Ermöglicht wird er durch ein verbessertes Spanraum-Design, wel-ches das Handling im Produktionsablauf signifikant vereinfacht. Das Design am Fräskörper wurde durch fließende For-men im Spanraum speziell für die Turbi-nenschaufelbearbeitung konstruiert.

Versuchsergebnisse bestätigt

„Unsere intern ermittelten exzellenten Versuchsergebnisse wurden in Bench-markversuchen an einer renommierten Deutschen Universität für einen großen Turbinenhersteller bestätigt“, betont Ut-tenthaler.CERATIZIT ist so ein konkurrenzlos starkes High End Werkzeugsystem mit einem innovativen high-performance-Schneidstoffsystem zur Bearbeitung von Turbinenschaufeln gelungen. Das System verhilft den Schaufelherstellern nicht nur zur Steigerung der Produktivi-tät, sondern auch zu einer Reduzierung der Werkzeugkosten. „Die wirtschaftliche Bearbeitung anspruchsvoller Werkstoffe, verlangt eine optimale Abstimmung aller Komponenten um bestmögliche Ergeb-nisse zu erreichen. Das ist CERATIZIT mit dem neuen MaxiMill- Frässystem 251-R und dem Schneidstoff CTC5235 hervorragend gelungen“, so Uttenthaler.

Perfekte KombinationSpeziell für die Schrupp– und Vorschlichtbearbeitung von Turbinenschaufeln aus rostfreiem Stahl hat CERATIZIT eine neue Frässorte entwickelt. Diese setzt sich zusammen aus der Beschichtung HyperCoat CTC5235, der Fräsgeometrie –M31 und verschiedenen MaxiMill 251 Rundplattenfräsern. Gekennzeichnet sind diese mit der Endung -R.

CERATIZIT Austria Ges.m.b.H.Breitenwang MühlA-6600 ReutteTel. +43-5672-600-0www.ceratizit.com

KONTAKT


Bearbeitung der größten Dampfturbinenschaufeln der Welt

Stolze Größe


Als die Firma HELDECO 1991 gegrün-det wurde, hatten die Eigentümer rasch erkannt, dass ihre Zukunft in der Bear-beitung großer, schwer zerspanbarer Werkstücke liegt. Schnell machte man sich einen Namen in der Branche. Heute fertigt das Unternehmen im Zweischicht-betrieb auf einer Produktionsfläche von über 2.200 m². Ein bestens ausgerüste-ter Maschinenpark mit entsprechender Infrastruktur bietet den rund 35 Mitar-beitern ideale Bedingungen für die Bear-beitung der unterschiedlichsten Einzel- oder Serienteile. So fertigt man etwa für den allgemei-nen Maschinen- und Anlagenbau, der Lebensmittelindustrie, Sonderwerk-zeuge wie Kurbelwellenfräser, Teile für

den Gesenk- und Formenbau, Präzisi-onsmaschinenteile, Teile für Walz- und Atomkraftwerke und nicht zuletzt Kom-ponenten für die Wasserkraft-, Schiffs-bau-, Papier- und Flugzeugindustrie. Die Werkstoff-Palette reicht von Stahl über Stahlguss, Grauguss, Aluminium, rostfreier Stahl, Duplex-Stahl bis hin zu Superlegierungen.Die Planung und Umsetzung der Auf-träge erfolgt durch eine ausgeklügelte Fertigungssteuerung. So kann auch die Bearbeitung von komplexesten Teilen in kürzester Zeit zu einem guten Preis, in hochwertiger Qualität erfolgen. Sämt-liche Arbeitsabläufe werden über ein PPS-System der Firma R&B erfasst und optimiert. Durch die Einbindung ver-

schiedener CAM-Systeme werden be-stimmte Bearbeitungsabläufe im Vorhin-ein simuliert, wodurch Fehler und damit unnötige Kosten vermieden werden.

Größte Dampfturbinenschaufel der Welt

Als man zum ersten Mal mit der Aus-schreibung zur Bearbeitung der größ-ten Dampfturbinenschaufel der Welt in Berührung kam, wollte man dieses Pre-stigeprojekt unbedingt durchführen. Relativ schnell konnte man aufgrund der bereits beschriebenen Kapazitäten ein Angebot legen. Die Nähe zum Auftrag-geber der Firma Böhler Schmiedetechnik und vor allem die langjährige Erfahrung

Know-how, fachliche Kompetenz und Liefertreue sind drei Säulen auf die man bei der HELDECO CAD/CAM Fertigungstechnik GmbH stolz ist. Denn seit 1991 hat sich das obersteirische Unternehmen auf große, schwierig zu bearbeitende Werkstücke spezialisiert. Durch die langjährige Erfahrung im Bereich der Wasserkrafttechnik, hat man unter anderem den Zuschlag für die Fertigung der größten Turbinenlaufschaufel der Welt erhalten. Diese werden mit Fräsern von Sandvik Coromant bearbeitet.

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3 PROFImat Mehrkanal-Lademagazin, Werkstofflängen: 3.000 bis 6.000 mm

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Die Fertigung der größten Turbinenschaufeln der Welt bei der Firma HELDECO CAD/CAM Fertigungstechnik GmbH in der Obersteiermark.

Zur Bearbeitung des warmfesten Werkstoffs T550 werden der CoroMill® R300 Rundplattenfräser (im Bild) sowie der CoroMill®

R390 Eckmesserkopf verwendet.



in der Schaufel- bzw. 3D-Bearbeitung waren die Kriterien, warum diese Rie-senschaufeln jetzt in der Obersteiermark gefertigt werden.

Geheimnis Fräsen

Auf einer Soraluce FS 8000 der Firma Bimatec-Soraluce werden jeweils 3 Tur-binenschaufeln auf eigens gefertigten Spannvorrichtungen bearbeitet. „Auch die richtige Aufspannung ist ein wesent-liches Geheimnis für die wirtschaftliche Bearbeitung“, erklärt Ing. Helmut-Chri-stian Dettenweitz - Geschäftsführer der HELDECO CAD/CAM Fertigungstechnik GmbH. Das wesentliche Fertigungs-verfahren zur Herstellung der Turbi-

nenschaufeln ist die Fräsbearbeitung. „Genau hier liegt das Geheimnis. Das Problem bildet einerseits das ungleiche Aufmass der Schmiedehaut. Anderer-seits werden die Schaufeln sehr labil. Diese werden von 25 mm am Anfang bis auf 4 mm am Ende gefräst“, erläutert Ing. Helmut-Christian Dettenweitz die Schwierigkeiten der Fräsbearbeitung.

Werkzeuglieferant und Partner ist hier die Firma Sandvik Coromant. HELDE-CO verwendet den CoroMill® R300 Rundplattenfräser sowie den CoroMill® R390 Eckmesserkopf zur Bearbeitung des warmfesten Werkstoffs T550 (Böhler Bezeichnung). „Gerade bei der Bearbei-tung des Werkstückendes kommen die

Vorteile des R300 voll zu Geltung. Ein sehr weicher Schnitt trotz hoher Kanten-stabilität“, ergänzt Michael Bucher – Ver-triebstechniker bei Sandvik Coromant.

Bereits der Vorgänger, der R200, konnte in der Bearbeitung von Freiformflächen bei Schmiedegesenken und Schaufeln hervorragende Ergebnisse erzielen. „Der R200 überzeugte durch gute Standzei-ten und Schnittdaten bei hohem Volu-mensabtrag“, erklärt Herr Dettenweitz die Vorteile dieses Fräsertyps und er führt weiter aus: „Natürlich haben wir auch Mitbewerbsprodukte geprüft, da wir immerhin Wendeplatten im Wert von 35.000 – 40.000 Euro für diesen Auftrag benötigen. Doch oft passte die Geometrie nicht, da zuviel Druck in die Schaufel übertragen wurde; sie begann zu vibrieren. Es kommt nicht nur auf die positiven Wendeplatten an, sondern vor allem auch auf eine optimale Zustellung, den Anstellwinkel und die Schnitttiefe. Aufgrund unserer heutigen Erfahrungen liegen unsere Schnittdaten wesentlich höher als die Firma Sandvik Coromant vielleicht erahnt.“

Optimierung im Haus

Optimierungen konnten sehr schnell in die Bearbeitung einfließen. Durch einen

Beispiele aus der Fertigung von HELDECO.

Gerade bei der Bearbeitung des 4 mm dünnen Werkstückendes kommen die Vorteile des

R300 voll zu Geltung. Ein sehr weicher Schnitt trotz hoher Kantenstabilität.

Michael Bucher, Vertriebstechniker bei Sandvik Coromant

CoroMill® R300 Rundplattenfräser.

CoroMill® R390 Eckmesserkopf.


Der R300 überzeugt durch gute Schnittdaten und Standzeiten trotz hohem

Volumensabtrag.

Ing. Helmut-Christian Dettenweitz, Geschäftsführer der HELDECO CAD/CAM Fertigungstechnik GmbH


Sandvik in Austria GmbHProduktbereich CoromantScheydgasse 44A-1210 WienTel. +43-1-277-37www.coromant.sandvik.com/at

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HELDECO CAD/CAMFertigungstechnik GmbHDöllach 50A-8624 Au bei TurnauTel. +43-3863-2788www.heldeco.at

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Messarm der Firma Faro wurden die Ergebnisse innerhalb kürzester Zeit analysierbar.

Auch durch den Einsatz des modularen Coromant Capto® Werkzeughaltersystems wurde die Bearbeitung wesentlich stabiler. Zusätzlich kann man die Auskragung der Werkzeuge sehr leicht variieren und genau einstellen. Da auch die Pro-grammierung hausintern gemacht wird, können Änderungen sofort in die Fertigung einfließen. „Der Auftraggeber ist auf-grund der gelieferten Toleranzen und Qualität beeindruckt“, ist Herr Dettenweitz stolz auf die gelieferten Turbinenschaufeln.

Auf einer Soraluce FS 8000 der Firma Bimatec-Soraluce werden jeweils 3 Turbinenschaufeln auf eigens gefertigten Spannvorrichtungen bearbeitet. Im Bild

das Projektteam v.l.n.r.: Helmut Freidinger (Produktionsleiter), Michael Bucher (Vertriebstechniker Sandvik Coromant), Martin Handl (Meister), Peter Lüttich (AV).

Herr Ing. Dettenweitz und Michael Bucher bei der Qualitätskontrolle der Turbinenschaufel mit einem Faro Messarm.



Die klassischen Produktionsschritte beim Herstellen genauer Bohrungen sind Zentrieren, Bohren und Reiben. Au-ßer der genauen Bohrungstoleranz wird auch eine entsprechend gute Oberflä-chengüte verlangt. Diese Operationen sind sehr zeitauf-wändig und teuer. Mehrere Werkzeuge, Werkzeugwechselzeiten, verschiedene Schnittgeschwindigkeiten um nur einige zu nennen.

Ziel erreicht: Reduktion der Werkzeuge

Dies kann nur durch Werkzeuge erreicht

werden, die eine Spitzengeometrie auf-weisen, die das Zentrieren überflüssig machen. Weiter braucht es Schneiden-geometrien, die eine optimale Führung des Werkzeugs während des Bohrpro-zesses in der Bohrung garantieren.

Ziel ist auch, Geometrien anzuwenden, die kurze, leicht transportierbare Späne erzeugen. Dies kann bei kurzen Bohrun-gen, 3–4 x d Bohrtiefe, mit 2-schneidigen Werkzeugen und 4 Führungsfasen oder mit 3-schneidigen Werkzeugen schon erreicht werden. Für tiefere Bohrungen sind die Anforderungen ans Werkzeug schon wesentlich höher.

Bohrungen in der Toleranzklasse IT 6 bis IT 7

Die von dem Werkzeughersteller Sphinx Werkzeuge AG entwickelte und herge-stellte Quadro-Plus-Geometrie verei-nigt diese Anforderungen. Die spezielle Spitzengeometrie garantiert eine hohe Positionsgenauigkeit. Weiters sind in dieser Bohrergeometrie Reibschneiden und zusätzlich Fasen eingebaut. Diese zusammen ergeben eine optimale Füh-rung während des Bohrprozesses. So können durchaus Bohrungen in der To-leranzklasse IT 6 bis IT 7 mit annähernd gleichen Oberflächenqualitäten wie beim Reiben erzielt werden.

Der Erfolg hängt aber nicht nur allein vom Werkzeug ab, es braucht Schneidstoffe mit hoher Härte, Biegebruch- und Ver-schleißfestigkeit. Die Wahl der Hartme-tallklasse hängt dabei im Wesentlichen vom zu zerspanenden Werkstoff ab.

Die Beschichtung macht den Unterschied

Moderne Beschichtungen wie die «He-lica» von Balzers sind wesentlich härter

ProduktivitätssteigerungMit einer neuen Bohrergeneration setzt der Schweizer Werkzeug-hersteller Sphinx auf höchste Vorschubleistung mit qualitativ hoch-wertigsten Bohrungsqualitäten. Bis zu IT-6-Toleranzen können mit den neuen Bohrern erreicht werden. Selbst die Oberflächenqualität kommt nahe an Reibqualitäten heran. Vorteil: höchste Produktivität bei hoher Bohrungs-Qualität.

INFO

EinsatzbereicheStahlwerkstoffe,Gusseisenwerkstoffe (GG, GGG, GGV) undNE-Metalle.

Vorteile:Höchste Produktivität durch extrem hohe Schnittgeschwindigkeiten und Vorschübe.Spezielle Spitzengeometrie für niedrige Schnittkräfte.VHM-Schneidstoff (Ultrafeinstkorn-Hartmetall) für erhöhte Verschleissfestigkeit bei hoher Zähigkeit.Balzers-Beschichtung für eine hohe Verschleissfestigkeit und optimalen Spänetransport.Bohrungsqualität: H7 mit Ra 0,8 Wert: 6,3 (N6).Baumasse nach Herstellerangaben,Sonderabmessungen sind jederzeit herstellbar.

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Wirtschaftliches Zerspanen mit dem «Quadro 15 Plus»: 40% schneller als bisher und eine H7-Bohrungsqualität erreichbar.


als der Grundschneidstoff. Diese Be-schichtung ist viel verschleißfester als eine TiAlN-Schicht. Mit den erwähnten Eigenschaften und dem niedrigen Reib-wert gegenüber dem Werkstoff unter-stützen diese Schichten den Spänefluss. Gleichzeitig ist die Schicht ein Wärme-isolator gegenüber dem Schneidstoff. Die beim Zerspanen entstehende Wär-me wird in den Span und mit dem Span aus dem Bohrloch geführt.

Auch auf den Kühlschmierstoff kommt es an

Der Spänetransport wird durch die Schnittgeschwindigkeit und durch fei-ne Oberflächengüten optimiert. Bei Werkzeugen mit Innenkühlung wird der Kühlschmierstoff durch den Bohrer der Schneide zugeführt. Dies hat den Vorteil, dass man den Kühlschmierstoff genau dort hat, wo er gebraucht wird. Mit ent-sprechendem Druck hilft auch der Kühl-schmierstoff, die Späne aus dem Bohr-loch zu fördern.

Wie der Name schon sagt, hat der Kühl-schmierstoff die Aufgabe zu kühlen und in der Spannut einen Schmierfilm zu er-zeugen. Vorteilhaft ist sicher wenn auch der Kühlschmierstoff dem jeweiligen An-wendungsfall angepasst werden kann.

Beispiele aus der Praxis

Der Schweizer Werkzeughersteller er-gänzt die «Quadro Plus»-Reihe neu mit dem nach neuester Technologie ent-wickelten «Quadro 15 Plus». Es ist das ideale Werkzeug zum Bearbeiten von Stahl und Guss. Durch die besondere Konstruktion werden extrem hohe Vor-schubgeschwindigkeiten erreicht. Die spezielle Kombination aus der neuarti-gen Geometrie und der Beschichtung garantiert dauerhaft höchste Leistung

und Präzision. Die folgenden Beispiele zeigen die Möglichkeiten, die mit dieser neuen Bohrergeneration machbar sind. Das Besondere an den Bohrungen ist aber, dass sie in IT-6- oder IT-7- Toler-anzen gefertigt werden können.

Beispiel 1:Werkstoff: CK 45, DIN 1.1191Bohrungs-Ø: 10 mmBohrungstiefe: 60 mmIKZ: JaBeschichtung: Futura Nano TopVorschubgeschw.: vf = 180 m/minVorschub: f = 0,30 mm

Beispiel 2:Werkstoff: GGG 50, DIN 0.7050Bohrungs-Ø: 10 mmBohrungstiefe: 60 mm

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IKZ: JaBeschichtung: Futura Nano TopVorschubgeschw.: vf = 280 m/minVorschub: f = 0,50 mm

Um das Ziel, genaue Bohrungen mit ei-nem Werkzeug zu erreichen, muss al-lerdings das gesamte System stimmen. Vom Werkzeug, über Schneidstoff, Be-schichtung, Kühlschmierstoff, bis zur Maschine.

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Rabensteiner PräzisionswerkzeugeProduktions- und Vertriebs GmbHSchiedlbergerstrasse 10A-4522 SierningTel. +43-725-92347-0www.rabensteiner.com

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Durch die besondere Konstruktion, Materialien und Oberflächen werden extrem

hohe Vorschubgeschwindigkeiten erreicht.


Die Firma EBNER produziert kontinuier-lich und absatzweise arbeitende Anlagen auf höchstem technischem Niveau, d.h. Einrichtungen mit maximaler Glühlei-stung und optimalen Glühergebnissen. Um solch ein hochqualitatives Ergebnis zu erreichen, müssen die verschiedenen Komponenten mit größtmöglicher Prä-zision qualitätsgerecht hergestellt wer-den.

Drehteile ganz groß

Im Industrieofenbau stehen große Dreh-teile, wie Walzen, Umlenkrollen, Zahn-kränze, etc. an der Tagesordnung. „Die Firma EBNER baut sehr viele Rollenherd-öfen, wo Walzen mit mehreren Metern Drehlänge zu bearbeiten sind. Wichtig für uns ist es, diese Teile mit hoher Genauig-keit im Haus fertigen zu können“, erklärt

Das Paket entscheidetEBNER Industrieofenbau mit Hauptsitz in Leonding/OÖ gehört welt-weit zu den führenden Herstellern von Wärmebehandlungsanlagen für Halbzeuge der Stahl-, Aluminium- und Buntmetallindustrie. Um auch alle Großdrehteile, die im Ofenbau benötigt werden, im Haus fertigen zu können, entschied man sich bei EBNER für die Investition in eine zyklengesteuerte Drehmaschine der Firma WEILER Werkzeugmaschinen GmbH aus Emskirchen/D.

Die unkomplizierte Kommunikation, die Liefertreue und die Serviceleistung haben

neben dem passenden Maschinentyp den Ausschlag für WEILER gegeben.

Franz Jungwirth, Leiter der mechanischen Fertigung bei EBNER Industrieofenbau

AUF EINEN BLICK

Aufgabenstellung: Hochgenaue Drehbearbeitung gro-ßer Werkstücke im Industrieofen-bau.

Lösung: WEILER E 110 - Präzisions-Dreh-maschine mit Zyklenautomatik. Drehlänge von bis zu 6.000 mm, Umlaufdurchmesser 1.100 mm über dem Bett und 730 mm über dem Planschieber.


Franz Jungwirth – Leiter der mechanischen Fertigung bei EBNER – die Situation. Im Herbst 2005 suchte man eine entsprechende Drehmaschine die dieses Teilespektrum abdecken kann. „Wir benötigten eine Maschine mit einer Drehlänge von bis zu 6.000 mm, mit einem Umlaufdurch-messer von 1.100 mm über dem Bett und 700 mm über dem Planschieber“, erläutert Franz Jungwirth die Vorgaben an den Maschinenlieferanten.Zwei WEILER E 50 mit einer Spitzenweite von 2.000 mm sind bereits seit mehreren Jahren bei EBNER im Einsatz. Vor allem die positiven Erfahrungen in punkto Genauigkeit und Serviceleistung mit dem deutschen Maschinenherstel-ler sprachen für eine neuerliche Zusammenarbeit. Auch die Nähe zur österreichischen Handelsvertretung der Fir-ma Schachermayer aus Linz war mit ausschlaggebend. So entschied sich das Team rund um Franz Jungwirth für eine WEILER E 110 Präzisions-Drehmaschine mit Zyklenauto-matik.Mit der Unterstützung der Firma WEILER hat man bei EBNER das Bearbeiten solch großer Werkstücke sehr rasch in den Griff bekommen. Auch die Kommunikation im Vorfeld bezüglich technischer Daten oder Fundamentpläne war laut Herrn Jungwirth vorbildlich. „Wir haben alle nöti-gen Informationen sehr schnell entweder direkt von der Fir-ma WEILER oder von der Firma Schachermayer erhalten. Auch die Liefertreue - immerhin produziert die Maschine seit Februar 2006 Späne - sowie eine kundenfreundliche Serviceleistung sprechen für die E110“, ergänzt Herr Jung-

INFO

Technische Daten WEILER E 110

Spitzenweite 6.000 mmUmlaufdurchmesser über Bett 1.100 mmUmlaufdurchmesser über Planschieber 730 mmVerschiebeweg des Planschiebers 590 mmBettbreite 600 mmAntriebsleistung 45 KWMax. Drehmoment an der Spindel 6.000 NmSpindelbohrung 128 mmDrehzahlbereich 1-1.120 U/minEilgangsgeschwindigkeit längs/plan 10/5Vorschubbereich 0,001-50Reitstockpinolen-Durchmesser 140 mmMaschinengewicht ca. 12.500

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BOSCH2001 20021999 2000

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Die meist großen Werkstücke werden mit einen 4-fach Stahlhalter der Firma Parat in Kombination mit dem Schnellwechselsystem

Capto der Firma Sandvik-Coromant bearbeitet.



wirth. Zusätzlich verfügt der Drehmaschi-nenspezialist über einen Servicestütz-punkt in Linz, somit entfallen kostspielige Anfahrtszeiten. „Bei der Entscheidung für eine so große Drehmaschine ist nicht nur die Abmessung der Maschine von Bedeutung sondern auch die richtige Wahl des Werkzeugsystems und Zube-hörs. Lünetten müssen in den richtigen Dimensionen vorhanden sein, um die-se auch richtig handhaben zu können“, unterstreicht Franz Rechberger– Leiter Konstruktion und Entwicklung bei WEI-LER Werkzeugmaschinen – das nötige Maschinenumfeld. Für die Werkzeug-aufnahmen verwendet man einen 4-fach Stahlhalter der Firma Parat kombiniert mit dem Schnellwechselsystem Capto der Firma Sandvik-Coromant.

Sauberer Arbeitsplatz

Die E 110 bietet nicht nur eine gute Zu-gängigkeit zum Werkzeug und Werk-stück, sie verfügt auch über ein Mehr an Komfort. „Auch eine intelligente Lösung für die Späneabfuhr war uns ein Anlie-gen, da der Maschinenbediener nicht von diesen gestört werden soll“, so Herr Jungwirth. Da konnte Herr Rechberger

die Techniker bei EBNER mit einer sehr bedienerfreundlichen Variante überzeu-gen. Der Späneförderer wurde 650 mm tief in den Boden eingelassen, somit können auch die Späne, die neben die Maschine - dem Arbeitsplatz des Bedie-ners – fallen, leicht mit einem Besen ent-fernt werden.

Steuerung und Software

Die komfortable Bedienoberfläche der WEILER D3 Steuerung ermöglicht werk-stattorientiertes Programmieren. „Die Zyklenautomatik der Steuerung bringt uns gegenüber konventionellen Maschi-nen eine Zeitersparnis von bis zu 35 %“, betont Herr Jungwirth die Leistung der neuen Maschine. Mit der Volltastatur kann man eine Programm-Datenbank anlegen, die für zukünftige Projekte je-derzeit abrufbar ist. Die Maschine kann auch konventionell verwendet werden. Das bringt vor allem beim Nacharbeiten von Gewinden Flexibilität.

E35 für die Lehrwerkstätte

Auch für die Ausstattung der Lehrwerk-stätte entschied man sich bei EBNER für

den gleichen Hersteller. Mit der E35 bie-tet WEILER eine Zyklendrehmaschine, die eine gute Vorbereitung auf Produk-tionsmaschinen gewährleistet. „Wichtig ist, dass unsere Lehrlinge bereits in der Ausbildungsphase Erfahrungen mit dem gleichen Maschinentyp, Steuerung und Software sammeln. Wir versprechen uns jetzt eine schnellere Produktionsleistung von unseren Lehrlingen, da das Fachwis-sen bereits vorhanden ist“, meint Herr Jungwirth.

Resümee

Beim Industrieofenbauer EBNER sucht man vor allem verlässliche Partner. Dazu Herr Jungwirth: „Dies haben wir in der Firma WEILER Werkzeugmaschinen auf alle Fälle gefunden. Sie stellen hochge-naue und produktive Drehmaschinen her. Die Kommunikation, die Unterstüt-zung und das Service haben uns auf alle Fälle überzeugt.“

Fertigungstechnik | Werkzeugmaschinen

WEILER Werkzeugmaschinen GmbHMausdorf 46D-91448 EmskirchenTel. +49-9101-705-0www.weiler.de

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EBNER Industrieofenbau GmbHRuflinger Straße 111A-4060 LeondingTel. +43-732-6868www.ebner.cc

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Bei der Entscheidung für eine so große Drehmaschine ist nicht nur die Abmessung

der Maschine von Bedeutung sondern auch die richtige Wahl des Werkzeugsystems und Zubehörs.

Franz Rechberger – Leiter Konstruktion und Entwicklung bei WEILER Werkzeugmaschinen

Intelligente Spänelösung: Der Späneförderer der Firma Mayfran wurde 650 mm tief in den Boden eingelassen, somit können auch die Späne, die neben die Maschine fallen, leicht mit

einem Besen entfernt werden.

Das Projektteam: v.l.n.r. Franz Jungwirth, Franz Rechberger und Ernst Maringer (Stellvertreter und

zukünftiger Leiter der mechanischen Fertigung).

Die Firma EBNER bildet momentan 60 Lehrlinge aus. Auch in der Lehrwerkstätte

setzt man mit der E 35 auf WEILER.


Gerade bei höheren Stückzahlen lohnt es sich Fertigungsprozesse von zwei Maschinen auf eine zu verlegen um den Handlingsaufwand zu minimieren. Mit dem PBZ LC Doppelportal konnte einem spanischen Hersteller von Wärmetau-scherteilen für die Elektroindustrie ein Zentrum geboten werden, welches die Produktionskosten deutlich senkte.

Der besondere Reiz an den zwei Porta-len ist die Möglichkeit zwei unterschied-liche Bearbeitungseinheiten gleichzeitig nutzen zu können. So wurde in diesem Fall ein 5-Achs Bearbeitungskopf für die Fräs-, Bohr- und Sägeoperationen aus-

gewählt sowie ein Spezialkopf mit 10 Werkzeugen zum Gewindeschneiden und –formen.

Jeweils zwei Stangpressprofi le werden parallel eingespannt und fertig bear-beitet. Die 5 Achs Einheit übernimmt das Bohren sowie die Trennschnitte, der Spezialkopf auf dem zweiten Portal schneidet danach jeweils die Gewinde von zwei Bauteilen in einem Arbeitsgang mit seinen 10 Werkzeugen.

Durch die Aufteilung des Arbeitsraumes in zwei Zonen kann zudem hauptzeitpar-allel be- und entladen werden. Um die

Roh- und Fertigteile optimal zu spannen wurde das fl exible Spannsystem um eine Vorrichtung erweitert, welche inner-halb weniger Minuten getauscht werden kann.

Zwei auf einen Streich Um Fertigungsprozesse wirtschaftlicher zu gestalten bietet Handtmann seit diesem Jahr das Profi lbearbeitungszentrum PBZ LC auch als Doppelportal an. Besonders interessant zeigt sich diese Variante für Verarbeiter mit hohen Stückzahlen.

Handtmann A-Punkt Automation GmbH Eisenbahnstraße 17D-88255 BaienfurtTel. +49-751-5079-0 www.handtmann.de

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Links ein Spezialkopf mit 10 Werkzeugen, rechts ein typischer

5-Achs Kopf.


Die Serie HORIZONTAL CENTER NE-XUS II steht für Präzisionsbearbeitung über mehrstündigen Betrieb hinweg. Zu-rückzuführen ist dies auf die ausgefeil-te Maschinenkonstruktion mit extremer Steifi gkeit und einem enorm schnell rea-gierenden Antriebssystem. Palettengrö-ßen von 400 x 400, 500 x 500 und 630 x 630 mm sind möglich. Die dafür verwen-deten integrierten Spindelmotoren, lei-sten einerseits beim 40er Spindelkonus 18.000 U/min, andererseits beim 50er

Konus über 10.000 U/min und zeichnen sich durch hohe Steifi gkeit, große Kühl-leistung und ein hohes Drehmoment aus und ermöglichen damit die Schwerzer-spanung ebenso wie die Hochgeschwin-digkeitsbearbeitung.

Die Ausrüstung aller Achsen mit Line-arführungen sorgt nicht nur für kürzere Nebenzeiten - zusätzlich wird hierdurch die hoch präzise Bearbeitung selbst bei hohen Vorschubgeschwindigkeiten gewährleistet. Darüber hinaus wird mit der Servosteuerung mit gleichmäßiger, hoher Geschwindigkeitsverstärkung und den leistungsstarken AC-Servomotoren eine schnelle und schwingungsfreie Be-schleunigung/Verzögerung erzielt.Durch Verwendung eines Fett-Schmier-systems für die Linearführungen und Kugelumlaufspindeln, wird der Schmier-mittelverbrauch deutlich verringert. Zu-sätzlich wird auch das Eindringen von Fremdöl in das Kühlmittel vermieden, um die Lebensdauer des Kühlmittels zu verlängern.

Steuerung der 6. Generation

Die horizontalen Bearbeitungszentren der NEXUS II Serie verfügen über die

CNC-Steuerung der 6. Generation - der MAZATROL MATRIX NEXUS. Sie steht für ultimative Innovationen in der Dialog-programmierung und folgt damit einer langen Tradition. Für die externe ISO-Programmierung ist diese Funktion nun im Standard enthalten. Die neue MAZA-TROL CNC-Steuerung ist mit modern-ster Hardware und einer Vielzahl neuer Merkmale ausgestattet und verbindet so höhere Produktivität mit hoher Ge-schwindigkeit, hoher Bearbeitungsge-nauigkeit und einfacher Bedienung. Kurz und gut, sie ist besser als je zuvor.

Dank realistischer 3D - Maschinensi-mulationsanzeigen lassen sich Bearbei-tungsprogramme mit minimalem Feh-lerrisiko erstellen, und außerdem kann damit die Zeit für Probebearbeitungen minimiert werden. Die Programme kön-nen so ganz bequem überprüft und auf eventuelle Maschinenkollisionen unter-sucht werden. Die Steuerung verfügt über intelligente Funktionen für den rei-bungslosen Betrieb. Die Maschinen von Mazak werden sozusagen mit einem „Nervensystem“ ausgerüstet und haben damit die Möglichkeit, Änderungen in den Umgebungsbedingungen zu erken-nen und darauf zu reagieren. Die Syner-gie, die durch diese neuen Funktionen

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Die neuen horizontalen Bearbeitungszentren HORIZONTAL CENTER NEXUS II von MAZAK zeichnen sich durch verbesserte Bearbeitung auf gleich bleibend hohem Niveau, sicheren Betrieb und erhöhte Bedienfreundlichkeit aus.


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entsteht, bringt eine grundlegende Innovation des Werkzeug-maschinenbetriebs mit sich. Intelligente Maschinen sind mit vier neu entwickelten Funktionen ausgestattet:

1. Mit der ACTIVE VIBRATION CONTROL werden Schwingun-gen verringert, um so die Positioniergenauigkeit an den ver-schiedenen Achsen zu erhöhen und die Bearbeitungszeit zu verkürzen. Ein weiterer Vorteil dieser Funktion ist die Verringe-rung von Schwingungen an der Werkzeugschneide. Dies sorgt für eine hohe Oberflächengüte und vermeidet zudem einen zu starken Verschleiß der Werkzeugschneide.

2. Die INTELLIGENT THERMAL SHIELD gleicht Tempera-turänderungen und auch Änderungen der Spindeldrehzahl automatisch aus und sorgt so für höchste Genauigkeit der Be-arbeitung. Um Wärmeverzug von vornherein auszuschließen und damit eine gleich bleibend hohe Bearbeitungspräzision zu gewährleisten, sind darüber hinaus die Maschineneinheiten, an denen es zu Wärmeentwicklung kommen kann, symme-trisch angeordnet.

3. Mit Hilfe der Funktion INTELLlGENT SAFETY SHIELD lässt sich die für die Maschinenumrüstung erforderliche Zeit deutlich verringern. Wenn der Bediener die Maschinenachsen zwecks Umrüstung oder Werkzeugmessung manuell verfährt, wird ein synchronisiertes 3D-Modell am CNC-Bildschirm angezeigt, anhand dessen die Maschine auf eventuelle Kollisionen über-prüft werden kann. Wenn Maschinenkollisionen drohen, wer-den die Bewegungen der Maschine unverzüglich gestoppt.

4. Mit der MAZAK VOICE ADVISER wird der Anwender anhand akustischer Meldungen darüber informiert, welche Schalter betätigt wurden und worauf gegebenenfalls während des ma-nuellen Betriebs zu achten ist. Mit dieser Funktion lassen sich auf Bedienfehler zurückzuführende Probleme in erheblichem Maße einschränken. Wenn z.B. Schmiermittel nachgefüllt wer-den muss, ertönt die akustische Anweisung „Bitte Schmier-mittel nachfüllen“ und wenn die Werkzeugstandzeit bald ab-gelaufen ist, die Meldung „Das Standzeitende ist erreicht“, Der Betrieb wird so optimiert.

Je nach Anforderung kann die Serie HORIZONTAL CENTER NEXUS II mit zahlreichen Ausrüstungen versehen werden. Es stehen Werkzeugmagazine bis 330 Werkzeuge, innere Küh-lung bis 70bar oder Unwuchtdetektoren für das Werkzeug in der Spindel zur Verfügung, um nur einige zu nennen. Für den unbemannten Betrieb ist die Integration in ein Palettensystem gesteuert über das Cyber Production Center möglich. Die Se-rie HORIZONTAL CENTER NEXUS II verbindet die bekannten MAZAK Möglichkeiten und Vorzüge mit hochmoderner Tech-nik, Produktivität und Wert.

H. Sukopp GmbHAm Teich 6A-2452 MannersdorfTel. +43-2168-62842-0www.sukopp.at

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Zum Fertigungsprogramm von Zeulen-roda Präzision Maschinenbau gehören Gehäuse für Getriebe, Kupplungen, Lenkungen und Pumpen, Lagerdeckel, unterschiedlichste Präzisionsteile für den allgemeinen Maschinenbau und die Antriebstechnik, Komplettbaugruppen, Sondermaschinen sowie CNC-Maschi-

nen für die Montage und Dichtheitsprüf-technik.

Zukunftssicheres Betätigungsfeld

Die Losgrößen gehen von Einzelfertigung bis zu 2 Millionen Stück/Jahr. Wobei das kleinste Teil, ein Aludeckel, 70 Gramm

wiegt und das schwerste durchaus 5.000 kg schwer sein darf. Neben sämtlichen Alu- und Gusslegierungen (GG und GGG) bringen die Zeulenrodarer auch auf 60 HRC gehärtete Werkstücke in Form und auf Maß. Insbesondere das hochgenaue Komplettbearbeiten von Großbauteilen ist für den geschäftsführenden Gesell-schafter Martin Reußner ein zukunftssi-cheres Betätigungsfeld: „Vor allem mit unseren horizontalen Bearbeitungszen-tren von YASDA können wir sehr kom-plexe Bearbeitungsaufgaben mit höch-sten Genauigkeitsanforderungen schnell und durch den weitgehend unbeaufsich-tigten 3-Schichtbetrieb vor allem auch sehr wirtschaftlich erfüllen.“

Zu den YASDA-prädestinierten Aufga-ben gehören bei ZPM zum Beispiel die Fertigung großer Vorrichtungsplatten und -winkel und vor allem Gestelle für Druck- und Farbwerke, von denen allein auf den beiden, Anfang 2004, respektive Mitte 2005 installierten YASDA YBM 10T laut Reußner rund 400 unterschiedliche Gestellpaare gefertigt wurden. Die Zahl

Einfach kann jeder...Die Zeulenroda Präzision Maschinenbau GmbH (ZPM) hat sich seit 1993 zu einem gefragten Lösungspartner für die Fertigung und Mon-tage zerspanungstechnisch anspruchsvoller Bauteile entwickelt. Eine wesentliche Basis für das stetige Unternehmenswachstum auf heute 190 Mitarbeiter und einen Maschinenpark mit derzeit über 70 CNC-Dreh- und Fräsmaschinen sind die mittlerweile sieben, zumeist 3-schichtig ausgelasteten Präzisions-Bearbeitungszentren von YASDA.

Insbesondere die jüngeren YASDA-Maschinen sind echte Produktionsmaschinen, mit denen wir

insbesondere bei anspruchsvollen Know-how-Teilen einen echten Wettbewerbsvorteil haben.

Martin Reußner , Geschäftsführer Zeulenroda Präzision Maschinenbau


der erforderlichen Einzeloperationen liegt fast immer über 100 und reicht von der Volumenzerspanung über 2 mm Tiefbohrungen bis hin zum Zir-kularfräsen von Außendurchmessern im Passungsbereich. „Vor allem die vielen, nicht selten auf Umschlag zu fertigenden Passungen stellen höch-ste Ansprüche an die Genauigkeit der Maschine. Unsere Kunden verlangen oft Passbohrungen im Bereich IT5 mit Achsabständen von +/- 0,01 mm“, er-klärt Arbeitsvorbereiter Frank Piehler.

Ohne Alternative

Wenngleich ZPM durchaus ähnlich große, ebenfalls mit hochkapazitiven Werkzeugmagazinen und Paletten-wechsler ausgestattete Zentren von anderen Herstellern einsetzt, sind nach den Erfahrungen von Frank Piehler die beiden YASDA YBM 10 T für das hochpräzise Komplettfertigen solcher Werkstücke einfach ohne Alternative.

„Die Firma beschäftigt sich seit der Gründung im Jahr 1939 mit Technolo-gien für die Präzisionsbearbeitung. Wir bauen seit 1964 Lehrenbohr- und Fräs-maschinen. Seit dem konzentrieren wir uns auf dieses Thema und konnten so unsere praktischen Erfahrungen von Maschinengeneration zu Maschinen-generation verfeinern und außerdem durch zahlreiche eigene, und zum Teil patentierte Eigenentwicklungen so-

weit vervollkommnen, dass YASDA heute im Segment der automatisierten Hochgenauigkeitsbearbeitung welt-weit einen hervorragenden Ruf ge-nießt.“, meint Terunobo Otsuka, Chef der YASDA Vertriebsniederlassung in Düsseldorf.

Auf die Frage, warum YASDA für ZPM 1. Wahl ist, erklärt Martin Reußner, dass die Grundgenauigkeit, die Be-dienergonomie, die Einsatzflexibilität, die Zuverlässigkeit und insbesondere die Werthaltigkeit aller sieben YAS-DA-Zentren weit überdurchschnittlich sei. „Was ist billig, was ist teuer? Der Kaufpreis ist wichtig aber nicht das entscheidende Kriterium! Viel wichti-ger ist doch die Frage, ob wir uns mit der Investition in eine neue Maschine für interessante Aufträge qualifizieren können und diese Kunden dann durch dauerhaft gute Ergebnisse von uns überzeugt bleiben. Mit den YASDA-Maschinen gelingt uns das hervorra-gend. Ob Führungen, Spindeln, Antrie-be, Steuerungen oder Peripherie, wie Palettenwechsler und Werkzeugmaga-zin, selbst unsere mittlerweile 15 Jahre alten YASDAs erzielen eine Präzision und unterm Strich eine Produktivität, wie wir sie bei einigen unserer ande-ren, deutlich jüngeren Fertigungszen-tren gerne hätten.“

Stabile und thermisch symmetrische Konstruktion

Warum der „Alterungsprozess“ bei al-len YASDAs, wenn überhaupt, recht spät einsetzt, hat viele Gründe: Das fängt bei einer statisch wie dynamisch stabilen und zudem thermisch sym-metrischen Konstruktion aller tragen-den und bewegten Maschinenbau-gruppen an. YASDA verschweißt für das Maschinenbett Stahlplatten mit 90 mm Stärke zu einer Struktur, die eine höhere Festigkeit als eine Gus-skonstruktion aufweist und zudem den Vorteil hat, dass die H-Form des Bettes unter thermischen Einflüssen sehr gleichmäßig in eine Richtung ver-ändert. Für jede Linearachse werden je zwei durchgehärtete Stahlflachfüh-rungsbahnen zuerst geschliffen und nach dem Verschrauben mit dem Bett von Hand geläppt. Die Auflageflächen der Führungsbahnen werden auf eine Geradheit < 2μm von Hand geschabt. Ebenso werden alle Kontaktflächen der wichtigen Anbauteile, wie Kugel-

WEDCO Handelsgesellschaft m. b. H., Zerspanungs- & Präzisionswerkzeuge, A-1220 Wien, Hermann Gebauer Str. 12Tel. +43 / (0)1-480 27 70-0, Fax +43 / (0)1-480 27 70-15, E-mail: [email protected], www.wedco.at

Wir machen‘s wieder scharf.

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Kapazitiv und ergonomisch bis ins Detail: YASDA adaptiert je nach Kundenbedarf

Werkzeugmagazine mit einer Kapazität von bis zu 450 Werkzeugen.



rollspindel-Lagergehäuse, Anschraubfl äche der Kugelroll-spindelmuttern etc. von Hand eingeschabt. Diese aufwändige Handarbeit gewährleistet, dass die Lagersitze für Kugelum-laufspindeln absolut fl ach sind und genau rechtwinklig zu den Führungsbahnen stehen, was höchste Positioniergenauigkeit und Vorschubsteifi gkeit gewährleistet. Neben der konstrukti-onsbedingten Grundgenauigkeit ab Werk stabilisiert ein aus-geklügeltes System den Wärmegang. In den Hauptkomponen-ten der Maschine zirkuliert eine Wärmeaustauschfl üssigkeit. Deren Temperatur wird mit einer Abweichung von nur +/-0,2°C der umgebenden Raumtemperatur nachgeführt.

Gleichbleibende Vorspannung

Die von YASDA entwickelte selbstregulierende Lagervorspan-nung bürgt für eine gleichbleibende Vorspannung über den ge-samten Drehzahlbereich. Alle Achsen wenden von doppelten Antrieben und Spindeln präzise wie dynamisch bewegt. Das Direct-Drive-System isoliert elektrisch verursachte Vibrationen des Antriebsmotors und erhöht die Rotationsgenauigkeit des Spindelzentrums was die Feinbearbeitungsqualität erhöht. Und die eingesetzten Heidenhain/Metallband-Wegemeßsy-steme haben den gleichen Ausdehnungskoeffi zienten wie die Maschinenstruktur und messen ergo temperaturunabhängig aufs μ genau. Auch beim Thema Paletten Wechselgenauigkeit und deren Klemmung kennt YASDA keine Kompromisse. Die Paletten haben je nach Größe eine Stärke von 120 bis 275 mm. Die Klemmung erfolgt über zwei Zahnkränze mit jeweils 72 Zähnen und 30° Eingriffswinkel, was eine solide, selbstzen-trierende Verbindung ohne jedes Flankenspiel gewährleistet und trotz thermischen Einfl üssen eine sehr gute Dämpfung und sehr hohe Wiederholgenauigkeiten garantiert.

Angesichts der konstruktiven Merkmale und des geschilderten Aufwandes relativiert sich nicht nur der Preis, es lichtet sich auch, warum zum Beispiel die Positionstoleranz (Gesamtfehler) P bei der YBM 10T nach VDI/DGQ3441 +/-3 über den gesam-ten Verfahrweg in allen Achsen < 5 μm garantiert wird. Diese quasi „genetisch“ bedingte Grundgenauigkeit erklärt zudem auch, warum YASDA- Maschinen selbst nach abertausenden Betriebsstunden anspruchsvollste Bearbeitungsaufgaben im-mer noch zuverlässig meistern. Die Vermutung, dass bei YAS-DA die Lehren-Genauigkeit auf Kosten der Performance gehe, wird spätestens beim Blick auf die technischen Daten eines Besseren belehrt. Wenngleich die YBM 10 T (Tischbelastung 5t) ohne Zubehör rund 38.000 kg auf die Waage bringt, sind die Eilgänge von 45 m/min und Achsbeschleunigungen bis 0,35 g für eine Ma-schine dieser Größenordnung einfach top. Martin Reußner: „Insbesondere die jüngeren YASDA-Maschinen sind echte Produktionsmaschinen, mit denen wir insbesondere bei an-spruchsvollen Know-how-Teilen einen echten Wettbewerbs-vorteil haben.“

YASDAPrecision Tools K.K.Fritz-Vornfelde-Straße 34D-40547 DüsseldorfTel. +49-211-53883216www.yasda.co.jp

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Fertigungstechnik |

Es gibt Dinge, auf die mannicht verzichten kann

Hermle – besser fräsen


DMG stößt nun mit gleich zwei virtuel-len Weltpremieren das Tor zur 3D-Ferti-gungswelt weit auf. DMG dokumentiert die Möglichkeiten der virtuellen Maschi-ne am Beispiel des virtuellen Universal-5-Achs-Bearbeitungszentrum DMC 80 U duoBLOCK® mit Heidenhain iTNC530 sowie des virtuellen Dreh-Fräszentrums GMX 200 S linear mit Siemens 840 D So-lutionLine. Und zur EMO im kommenden Jahr soll dann die DMG Virtual Machine als DMG Powertool mit Schnittstellen zu CAD/CAM- und Betriebsmittelsystemen realisiert sein, um letztlich die virtuelle Prozesskette ganzheitlich und effi zient schließen zu können. Die 1:1 Übernah-me der an den realen Maschinen laufen-den Software der Steuerungen Siemens 840D und Heidenhain iTNC530 mit zu-gehöriger Parametrierung sind in dem Zusammenhang der Garant für eine zü-gige Erweiterung des virtuellen Produkt-programms.

Die Visualisierung spanender Prozes-se zählt dank moderner CAD/CAM-Sy-steme zum Stand der Technik. Aber so vielversprechend die Abläufe am Bild-schirm auch sein mögen, haben alle bisherigen Lösungen einen gravierenden Nachteil. Deren direkter Bezug zur Pra-xis hört dort auf, wo es in die Werkzeug-maschine geht. „Wir arbeiten nicht mit modellierten Maschinendaten, sondern wir zerspanen in einer grafi sch perfek-ten virtuellen 3D-Maschinenumgebung, die in Konfi guration sowie Funktionalität jeweils zu 100 Prozent dem Stand der ausgelieferten Werkzeugmaschine ent-spricht“, betont Rudolf Hahn - Leiter der Steuerungs- und Software-Entwicklung im GILDEMEISTER-Konzern - den ent-

scheidenden Unterschied zwischen der neuen DMG Virtual Machine und ande-ren Simulations- und Visualisierungssy-stemen.Bestehende Visualisierungssysteme könnten demnach zwar ein NC-Pro-gramm in seinen Abläufen darstellen, eine Werkzeugmaschine jedoch allen-falls in ihrer Geometrie und bestenfalls noch mit nachgebildeten kinematischen Eigenschaften beherrschen, erläutert Hahn weiter. Hingegen würde die neue DMG Virtual Machine die reale Dynamik der Achsen ebenso simulieren wie die Abläufe der I/O-Funktionen, die herstel-lerspezifi schen Settings der Maschinen-parameter und schließlich die umfassen-den Funktionen der CNC- und vor allem der PLC-Steuerung beispielsweise für den Paletten- und Werkzeugwechsel.

„Erst durch die Integration dieser ganz-heitlichen Funktionalitäten haben wir mit der DMG Virtual Machine jetzt die Vor-aussetzungen geschaffen, Abläufe und Prozesse innerhalb der spanenden Fer-tigung absolut sicher zu planen und zu verifi zieren“, so Hahn.Bis die virtuelle Prozesskette in dieser vollendeten Form geschlossen sein wird, brauche es allerdings noch eine gewisse Zeit, wie Rudolf Hahn einräumt: „Nach-dem die Entwicklung der DMG Virtual Machine weit vorangeschritten ist, geht es nun darum, offene Schnittstellen so-wohl zu CAM-Systemen als auch zur An-bindung an die verschiedenen Software-systeme für Spannmittel und Werkzeuge zu realisieren und die Auswertemöglich-keiten der „realen“ Simulation effi zient zu nutzen.“

Wir arbeiten nicht mit modellierten Maschinendaten, sondern wir zerspanen in einer grafi sch perfekten virtuellen 3D-Maschinenumgebung, die in

Konfi guration sowie Funktionalität jeweils zu 100 Prozent dem Stand der ausgelieferten Werkzeugmaschine entspricht!

Rudolf Hahn, Leiter der Steuerungs- und Software-Entwicklung im GILDEMEISTER-Konzern

Das Tor zur virtuellen WeltModerne Software bestimmt in immer stärkerem Maße das Um-feld einer spanenden Werkzeugmaschine: Es gibt eine Vielzahl an CAD-, CAM- und Visualisierungs-Software ebenso wie Systeme zur Erstellung und Verwaltung von Werkzeug- und Spannmittelda-ten. Allerdings fehlte bislang das wichtigste Glied einer virtuellen Prozesskette – die virtuelle Maschine.

AUF EINEN BLICK

DMG Virtual Machine schafft ein re-ales Maschinenabbild am PC.Integration von Geometrie, Kinema-tik, Dynamik sowie CNC-Steuerung und PLC-Funktionalität sind die elementare Basis einer durchgängi-gen virtuellen Prozesskette in allen Technologiebereichen.



Virtuelles Betriebsmittel-Management

Dabei setzt DMG im Rahmen der weiteren Entwicklungsschrit-te insbesondere auf die Unterstützung von Seiten innovativer Anwender, wie Hahn erklärt: „Von uns kommen die 3D-Mo-delldaten der jeweiligen Maschine, die kinematischen Zusam-menhänge und das dynamische Verhalten der Achsen über die Parametrierung, das PLC-Programm und die Ablaufsimulation der Software. Zudem liefern wir in Zusammenarbeit mit dem Steuerungshersteller die virtuellen CNC- und PLC-Systeme und das Visualisierungs- respektive Simulationsprogramm. Was sich jedoch unserem direkten Einflussbereich entzieht, ist das Bereitstellen der entsprechenden Rohteildaten und vor allem das Thema der Betriebsmittel wie Werkzeugen und Spannmittel, die als 3D-Modelle der virtuellen Prozesskette zur Verfügung gestellt werden müssen.“ Doch die Konzepte stehen – so soll es schon im kommenden Jahr möglich sein, dass Anwender der DMG Virtual Machine die Spannmittel ein-fach entweder über die CAD-Daten des Spannmittelherstellers oder der eigenen Betriebsmittelkonstruktion übernehmen oder über einen integrierten 3D-PartModeller sehr schnell und ein-fach selbst kreieren. Ähnliches wird dann auch für den Bereich der Werkzeuge gelten, wo der Kunde die Werkzeuggeometri-en entweder aus seinem Toolmanagementsystem übernimmt oder über den 3D-PartModeller selbst generiert.

Offenheit für CAM und Werkstattprogrammierung

Was darüber hinaus die Anbindung an die heterogene Welt der CAD/CAM-Systeme anbelangt, zeigt sich Hahn optimistisch, auch hier bald schon eine offene Kommunikationsbasis rea-lisieren zu können. Letztlich sei es der DMG Virtual Machine dann egal, ob ein NC-Programm nun aus einem CAM-Pro-gramm zur Verfügung gestellt werde oder direkt an der CNC-Steuerung erstellt wird. Allerdings verweist Rudolf Hahn in dem Zusammenhang auf die Möglichkeit, mit der DMG Virtual Machine auch gleich die werkstattorientierte Programmierung von der Maschine zu entkoppeln: „Die DMG Virtual Machine ist ein vollständiges funktionales 3D-Abbild der ausgelieferten Maschinen – inklusive CNC-Steuerung und steuerungsinterner Programmiersoftware wie beispielsweise ShopTurn bei der Siemens 840D SolutionLine oder der Klartextprogrammierung respektive SmarT.NC innerhalb der iTNC 530 von Heidenhain. Ebenfalls fester Bestandteil der DMG Virtual Machine ist das komplette Steuerungsbedienfeld, entweder als virtuelles Key-board oder physisch als echtes DMG Control Panel, das der Bediener später in der Praxis 1:1 wiederfinden wird. Der Mit-arbeiter agiert also virtuell in einer realistischen Maschinenum-gebung und kann so in vollem Umfang die Möglichkeiten der werkstattorientierten Programmierung für sich virtuell nutzen. Wobei über entsprechende Updates zudem sichergestellt ist, dass er stets mit der aktuellsten Steuerungssoftware und den aktuellsten Zyklen arbeitet.“

Die virtuelle Revolution

Schon zur EMO im kommenden Jahr sollen ganze Baureihen aus dem DMG-Produktprogramm ihr virtuelles Pendant be-kommen haben und sämtliche Schnittstellenfragen im virtuel-len Umfeld beantwortet sein. Und spätestens dann, zeigt sich Hahn überzeugt, wird die virtuelle Revolution im Werkzeug-maschinenbau nicht mehr aufzuhalten sein. Welche positiven

Effekte für die reale Produktion damit zu erschließen sein wer-den, darüber gibt es bei DMG eine klare Vorstellung, die Rudolf Hahn in nur einem Satz zusammenfasst: „Es wird mit der DMG Virtual Machine möglich sein, jeden spanenden Prozess unter realen Bedingungen am PC zu optimieren und den Einrichtbe-trieb von der Nullpunktdefinition bis zum letzten Span komplett in die neue virtuelle Welt der DMG zu verlagern.“Unter dem Strich rechnet Hahn mit einer nahezu 100prozen-tigen Produktionssicherheit durch die Echtzeit-Kollisionskon-trolle sowie mit um bis zu 80 Prozent kürzeren Einrichtzeiten für maximale Produktivität in der Werkstatt. Zudem würden, dank der vollständigen Integration der PLC-Abläufe, sämtli-che Funktionen (wie Paletten- oder Werkzeugwechsel) nicht nur in der Simulation berücksichtigt und eventuelle Kollisionen angezeigt, sondern es werde zudem möglich, eine gesicherte Stückzeitermittlung und damit eine absolute Planungssicher-heit für jeden einzelnen Auftrag zu garantieren.

DMG AustriaVertriebs und Service GmbHOberes Ried 11A-6833 KlausTel. +43-5523-69141-0www.gildemeister.com

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Die DMG Virtual Machine besticht durch eine detailgenaue Visualisierung der Fertigungsabläufe mit umfassenden Zoom-

Funktionen und Darstellungsoptionen.


Sobald Rohteildaten, Werkzeuge und Spannmittel ebenfalls als virtuelle Daten zur Verfügung stehen, lässt sich auf der DMG Virtual Machine der

Zerspanprozess in Echtzeit simulieren, kontrollieren und optimieren.


Die APE 25 schleift rechts wie links schneidende Stufen-, Spiral- und Ge-windebohrer sowie Kegelsenker sauber nach. Der Durchmesser der Werkzeuge darf zwischen 1,5 und 25 mm liegen. Die Länge dagegen ist unbeschränkt. Eine elektrisch angetriebene Einrichtung mit angepassten Schleifscheiben ermöglicht exakte Ausspitzungen und Ausspitz-Varianten. Der Kegelmantelschliff ist präzise, und auch Kegelsenker werden schnell geschärft.

Weiteres Alleinstellungsmerkmal der APE 25 ist die Kombination aus Luftkühlung und Schleifstaubabfuhr. Angeschlossen an die werkstattübliche Druckluftzufuhr, erzeugt das Air-Cool-System gleichzei-tig kühlende und absaugende Wirkung. Der Schleifstaub geht in einen im Ma-schinengestell platzierten Beutel, der mit wenigen Griffen gewechselt ist.

Perfektes Ergebnis

Das Ergebnis sind kühle Schneiden, glat-te Werkzeugfl ächen und ein sauberes Umfeld. Nasse Schliffe und der Einsatz von Kühlfl üssigkeiten sind entbehrlich. Bei der APE 25 gibt es weder stehendes Wasser, noch Keime oder Korrosion. Sowohl Aufbau wie auch Handhabung der Maschine sind übersichtlich und ergonomisch. Die groß ausgelegte Auf-fangwanne unterhalb der Schleifeinheit bietet sich als Werkzeugablage an.

Die APE 25 wird unter anderem als Er-gänzung zu dem CNC-gesteuerten Schärfautomaten Darex XPS-16 einge-setzt. Dieser ist für das wirtschaftliche Nachschleifen von Spiralbohrern in gro-ßer Zahl konzipiert, bedient jedoch allein den Durchmesserbereich 3 bis 16 mm.

…für Senker, Spiral- und Stufenbohrer

Kühler Schliff…

Für die APE 25 sind auch überlange Bohrer kein Problem. Die Schleifmaschine schärft rechts wie links schneidende Stufen-, Spi-ral- und Gewindebohrer sowie Kegelsenker zwischen 1,5 und 25 mm zuverlässig nach, wobei eine kombinierte Kühl- und Staubab-saugeinrichtung den konventionellen Nassschliff entbehrlich macht: Das Air-Cool-System sorgt für kühle Schneiden, glatte Flächen und ein trockenes Umfeld im Schleifbereich.

INFO

Merkmale der APE 25:

Air-Cool-Luftkühlsystem für saubere

und trockene Schneiden

präziser Kegelmantelschliff

elektrisch angetriebene

Ausspitzeinrichtung mit angepassten

Schleifscheiben für Ausspitz-Varianten

ideal für überlange Spiralbohrer

Kegelsenker werden sauber und

schnell geschliffen

Auffangwanne lässt sich auch als

Werkzeugablage nutzen

Technische Daten:

Schleifdurchmesser: 1,5 - 25 mm

Schleifbare Schneiden: 1 – 12

Spitzenwinkel min./max.: 40/180°

Leistung Elektrospindel: 0,38 kW

Verhältnis Spindel/Nocke: 1:1 und 1:2

Standardzubehör:

Genauigkeitsspannkopf mit sechs

Backen für Spitzengeometrien

vier Nockenscheiben für rechts

schneidende Werkzeuge

Zentrierbüchse mit

Spiralbohreraufnahme MK1, MK2 und

MK3

Schleifscheiben für Schleifen und

Kernausspitzen

Ausspitzvorrichtung einschließlich

elektrischen Antriebsmotor

Gerät zum Abrichten der

Schleifscheibe

Halogenleuchte

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Brinkmann+Wecker GmbH Einsteinstraße 8D-33104 PaderbornTel. +49-5254-9200-0 www.brinkmann-wecker.com

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Special Industrielle Teilereinigung

FERTIGUNGSTECHNIK

www.reinigungstechnik.atwww.teilereinigung.info

Lösungen und Technologien der industriellen Teilereinigung Seite 48

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44 FERTIGUNGSTECHNIK 05 2006

Fertigungstechnik |

Am falschen Fleck kann selbst minima-ler Schmutz fatale Folgen haben – von hohem Ausschuss über aufwändige Nacharbeiten bis hin zu Produktaus-fällen. Die Teilereinigung trägt daher in

erheblichem Maße zur Wertschöpfung in der Fertigung von Bauteilen und Kom-ponenten bei. Die Anforderungen an die technische Sauberkeit von Werkstücken sind deshalb in den letzten Jahren rasant

gestiegen und das Ende ist noch nicht abzusehen. Hersteller und Anwender in-dustrieller Reinigungstechnik stellt dies vor neue Herausforderungen.

Einzelteilreinigung oder Batchprozess

Ein Patentrezept für die Erzielung genau defi nierter Restschmutzwerte auf Bau-teiloberfl ächen gibt es nicht. Jede Rei-nigungsaufgabe erfordert eine individu-ell abgestimmte Lösung. Maßgebende Faktoren dabei sind der Werkstoff bezie-hungsweise die Werkstoffkombination, die Verschmutzung, die Geometrie des Bauteils, die Reinheitsanforderungen hinsichtlich fi lmischer und partikulärer Verunreinigungen sowie der Produkti-onsdurchsatz. Aus diesen Kriterien ergibt sich das geeignete Verfahren. So ist bei-spielsweise im Motoren- und Getriebe-bau die Einzelteilreinigung seit längerem Stand der Technik. Denn die Geometrie zahlreicher Teile sowie hohe Reinheits-anforderungen machen die gezielte Be-handlung von Kanälen, Bohrungen und Funktionsoberfl ächen erforderlich. Eine Tendenz hin zur Einzelteilreinigung ist auch in verschiedenen anderen Berei-chen der Automobil-Zulieferindustrie erkennbar. Gründe dafür sind höhere Reinheitsanforderungen sowie die Ver-meidung von Beschädigungen durch unnötiges Teilehandling. Ganz generell wird der weiter zunehmende Automati-sierungsgrad in der Fertigung zu einem stärkeren Einsatz der Einzelteilreinigung führen – vorausgesetzt, der Prozess ist inlinefähig.

Ein optimaler Workfl ow ist nur gewähr-leistet, wenn die verschiedenen Her-stellungsschritte und die dazwischen liegende Reinigung exakt aufeinander abgestimmt werden. Dies bedeutet, aus Fertigungsschritt und Reinigung entsteht ein technologischer Prozess, der unter Umständen in einer Anlage durchgeführt werden kann. Die Einzelteilreinigung wird auch in Bereichen zulegen können, in denen sich daraus logistische Vorteile ergeben, beispielsweise wenn nachfol-gende Prozesse eine bestimmte Lage des Bauteils erfordern. Batchprozesse haben ebenfalls Zukunft. Denn sie bie-ten bei der Reinigung von Massenteilen den Vorteil eines hohen Durchsatzes in relativ kurzer Zeit – und damit verbun-den einen geringen Kostenanteil an den Gesamtherstellungskosten eines Werk-stücks.

Vom notwendigen Übel zum wertschöpfenden Faktor – kaum ein anderer Prozessschritt in der Fertigungskette hat eine so steile Karriere gemacht wie die industrielle Teilereinigung. Entsprechend hoch sind in weiten Bereichen der Industrie – allen voran die Auto-mobilindustrie - die Ansprüche an das Reinigungsergebnis, und sie werden weiter wachsen. Da stellt sich die Frage, welche Prozesse, Verfahren, Medien und Maßnahmen sind zukünftig notwendig, um die geforderte Reinigungsqualität zu erzielen und nachzuweisen.

Trends in derindustriellen Teilereinigung

www.reinigungstechnik.at


4505 2006 FERTIGUNGSTECHNIKwww.reinigungstechnik.at

AIRTEC Frankfurt 17th - 20th October 2006 - Stand Halle 8.0 Booth E 91Come and Visit us!

46 FERTIGUNGSTECHNIK 05 2006 www.reinigungstechnik.at

Kosten- und Zeiteinsparungen durch Funktionsfl ächenreinigung

Die gezielte Reinigung von Funktionsfl ä-chen und Bauteilbereichen wie beispiels-weise Dichtfl ächen, Laserschweißfl ächen oder auch vormontierte und konservierte Teile mit CO2-Schneestrahl-, Laser- oder Plasmaverfahren ist bisher eher noch ein Nischenbereich. Die Funktionsfl ä-chenreinigung wird jedoch aufgrund der zum Teil sehr unterschiedlichen Sau-

ab. Verfahrenstechnisch am einfachsten zu handhaben sind Medien, mit denen sich auch mehrstufi ge beziehungswei-se kombinierte Reinigungsprozesse wie beispielsweise Tauchreinigung, Ultra-schallbehandlung und Injektionsfl utwa-schen durchführen lassen. Bei wässri-gen Medien geht der Trend zu Reinigern, die bereits bei niedrigen Temperaturen ein hohes Schmutzlösevermögen ent-wickeln. Dies führt einerseits zu kürzeren Behandlungszeiten, andererseits lässt sich durch die niedrige Anwendungstem-peratur der Einsatz von Energie und Wasser reduzieren. In der Lösemittelrei-

berkeitsanforderungen bei einem Werk-stück – abhängig von der erforderlichen Oberfl ächenqualität defi nierter Bereiche für nachfolgende Bearbeitungsschritte oder der Verwendung der Teile – stärker an Bedeutung gewinnen. Denn in sol-chen Fällen ist die klassische wässrige oder Lösemittel-Reinigung, bei der das gesamte Bauteil den geforderten hohen Reinheitsgrad des Funktionsbereiches aufweist, häufi g mit sehr hohem Aufwand verbunden. Unter dem zunehmenden Kostendruck bei Herstellungsprozessen bietet die Funktionsfl ächenreinigung da-mit einen Ansatz zur Einsparung von Ko-sten und Zeit.

Ein weiterer Vorteil einer fertigungsin-tegrierten Funktionsfl ächenreinigung besteht darin, dass die reine Oberfl ä-che „just-in-time“ zur Verfügung gestellt werden kann, wodurch Maßnahmen für deren Reinhaltung nach der Reinigung und beim Transport entfallen.

Einfach handhabbare Reinigungsmedien

Geht es um Reinigungsmedien, spielen Lösemittel und wässrige Medien auch zukünftig eine wichtige Rolle. Welche Reiniger dabei die Nase vorn haben wer-den, hängt neben den Qualitätsaspek-ten von den ökonomischen und ökolo-gischen Anforderungen der Anwender

INFO

07. - 09. November 2006Neue Messe FriedrichshafenÖffnungszeiten: täglich von 09:00Uhr bis 17:00Uhr

Welche Trends gibt es in der Anla-gen- und Verfahrenstechnik? Wohin geht die Entwicklung bei Reinigungs-medien? Mit welchen Analyseme-thoden lässt sich die Wirksamkeit von Reinigungsverfahren hinsichtlich partikulärer und fi lmischer Restver-schmutzungen effi zient und zuver-lässig kontrollieren. Antworten auf diese und viele weitere Fragen bietet die parts2clean.

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Die gezielte Reinigung von Funktionsfl ächen beispielsweise mit dem CO2-

Schneestrahlverfahren ermöglicht es, an exakt defi nierten Bereichen eines Bauteils eine höhere Oberfl ächenqualität herzustellen (Bildquelle: acp

– advanced clean production GmbH).

4705 2006 FERTIGUNGSTECHNIK

nigung ermöglicht die Einführung pola-rer Lösemittel eine Vereinfachung und Verkürzung der Reinigungsprozesse. Denn diese Reiniger sind in der Lage sowohl unpolare Verunreinigungen, beispielsweise Fette und Öle, als auch polare Kontaminationen wie wässrige Kühl- und Schmierstoffe, Salze, Späne und Abrieb sowie andere Feststoffe in einem „Waschgang“ abzureinigen. Wei-

ter an Bedeutung gewinnen wird auch die Medienaufbereitung. Durch optimal abgestimmte Filtrations- und Abschei-desysteme lässt sich die Standzeit der Reiniger verlängern, wodurch Qualität, Wirtschaftlichkeit und Umweltfreundlich-keit in der Teilereinigung erhöht werden können.

Neuer Stellenwert für die Reinheitsprüfung

Zum wesentlichen Bestandteil der qua-litätsorientierten Fertigung hat sich die Reinheitskontrolle von Materialoberflä-chen entwickelt.

Für die Prüfung der Oberflächenreinheit von Bauteilen und Funktionsbereichen sind zerstörungsfrei arbeitende Analy-semethoden mit hohem Nachweisver-mögen erforderlich, die schnell und zu-verlässig – möglichst im Fertigungstakt – Ergebnisse liefern. Nur dann kann sofort auf mögliche Abweichungen von Sollwerten reagiert werden.

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Zertifizierte Ultraschalltechnik ))

Es braucht mehr als gute Komponenten, um die z.T. komplexen Aufgaben in der Oberfl ächentechnik, Ultraschallreinigung und beim Ultraschallschweißen optimal zu lösen. Entscheidend ist das Zusammenspiel von Produkttiefe, branchen spezifi schem Know-how und engagierter Beratung.

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Friedrichshafen, 07. – 09.11.2006

Halle B1, Stand 110/211

Die Einzelteilreinigung, in der Motoren- und Getriebefertigung bereits seit längerem Stand der Technik, wird durch höhere

Reinheitsanforderungen und zunehmende Automatisierung der Fertigungsprozesse

auch in anderen Bereichen zunehmen. (Bildquelle: Dürr Ecoclean GmbH).

Eine optimal abgestimmte Aufbereitung verlängert die Standzeit der Reinigungsmedien

und trägt damit zur Erhöhung der Wirtschaftlichkeit und Umweltfreundlichkeit

bei. (Bildquelle: MKR Metzger GmbH).

Fertigungstechnik | Special Industrielle Teilereinigung

vienna-tec: Halle D, Stand D0417



Mehr als sauberDie Anforderungen an die technische Sauberkeit von Werkstük-ken sind in den letzten Jahren rasant gestiegen. Viele gewerbli-che Betriebe und Industrieanwender in anspruchsvollen Sektoren müssen heute auf optimale Reinigungsprozesse in der Fertigung hohes Augenmerk legen. Öle, Fette, Emulsionen, Späne, Staub oder Rückstände chemischer Art gefährden ganze Chargen und Produktionsergebnisse, wenn man keine ausgereiften Lösungen einsetzt. Die Firma MAP Pamminger hat sich seit ihrer Gründung im Jahre 1995 als Spezialist für industrielle Teilereinigung in Österreich etabliert. Mit Herrn Pamminger, Inhaber MAP Pamminger GmbH, fanden wir einen idealen Interviewpartner, um über Lösungen und Technologien der industriellen Teilereinigung zu sprechen.

Interview mit: Johann Pamminger, Inhaber MAP Pamminger GmbH

Bildquelle: Mafac



x-technik:Wie hat sich MAP Pamminger seit der Gründung 1995 entwik-kelt?

Herr Pamminger:Generell hat sich MAP immer mit den Kundenanforderun-gen weiterentwickelt. Da diese kontinuierlich steigen, wurden auch die Reinigungsanlagen im Laufe der Zeit technisch immer aufwändiger. Bei der Gründung vor etwa 10 Jahren hatten wir ein relativ breit gefächertes Pro-duktsortiment. Neben den Reini-gungsanlagen hatten wir damals auch chemisch-technische Pro-dukte. Diese Produkte wurden allerdings bei der Gründung der Firma CB Chemie- und Biotech-nologie im Jahre 1998 abgege-ben. Mit diesem Schritt haben wir uns letztendlich im Bereich industrielle Teilereinigung fix positioniert. Bei der Firmengrün-dung war es unser langfristiges Ziel, dass man sofort an MAP Pamminger denkt, wenn eine Waschanlage benötigt wird.

x-technik:Welches Produktspektrum deckt MAP Pamminger ab? Welche Reinigungsaufgaben können da-mit erfüllt werden?

Herr Pamminger:Unser Produktspektrum deckt den Bereich der industriellen Reinigungstechnik vollständig ab, von der Zwischenreinigung, Endreinigung, Reinstreinigung bis hin zur einfachen Teilerei-nigung in der Instandhaltung. Grundphilosophie von MAP Pamminger ist eine produzen-tenunabhängige Beratung. Da wir sechs namhafte Hersteller der industriellen Teilereinigung im Programm haben, können wir flexibel auf Kundenwünsche eingehen und gezielt auswählen. Weiters beschäftigen wir uns mit den Bereichen Bad-Standzeit-

verlängerung und Späneaufbe-reitung.

x-technik:Welche Hersteller vertreten Sie in Österreich?

Herr Pamminger:Im Bereich der Reinigungstech-nik vertreten wir die Hersteller Bupi Golser, MAFAC, Dürr Eco-clean, SLE electronic GmbH, Render und Martin Walter Ultra-schalltechnik.Im Bereich der Wasser- bzw. Abwassertechnik arbeiten wir mit der Firma KMU Umwelt-schutz und der Firma FALK Prozesswasser-Technik zusam-men. Im Bereich der Standzeit-verlängerung, Ölabscheidung und Fest-Flüssig-Trennung ist unser Partner die Firma ABZ Zierler, bei Zentrifugen die T & A Anlagen und Trenntechnik.

x-technik:Die Anforderungen an die tech-nische Sauberkeit von Werkstük-ken sind in den letzten Jahren rasant gestiegen. Welche Pro-zesse, Verfahren, Maßnahmen sind zukünftig notwendig, um die geforderte Reinigungsquali-tät zu erzielen?

Herr Pamminger:In der Qualitätsreinigung sind in Zukunft sicherlich mehrstufige Reinigungs- und Spülprozesse gefragt. Die Ultraschalltechnik wird wesentlich mehr Verwen-dung finden. Für die Trocknung wird die Vakuumtechnik immer mehr an Bedeutung gewinnen. Ein wichtiger Aspekt ist die Teilepositionierung bzw. die Teilehalterung, damit die zu rei-nigenden Teile optimal erreicht werden können.


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Es ist wichtig, Maßnahmen bereits bei der Bearbeitung des Werkstückes vor der Reinigung zu setzen, damit der Reinigungsprozess erfolgreich abge-schlossen werden kann. D.h. auch die zerspanenden Prozesse tragen sehr zur Reinigungsqualität des Teiles bei.

x-technik:Welche Faktoren sind maßgebend für die Wahl des geeigneten Reinigungsverfah-rens?

Herr Pamminger:Entscheidend für die Auswahl ist zu-nächst ein „freier Kopf“. Überlegtes Vorgehen, Fachwissen und die tägliche Auseinandersetzung mit dem Thema Reinigung sind Voraussetzung. Grund-sätzlich muss bei den Überlegungen be-rücksichtigt werden, ob es sich um eine Zwischenreinigung oder eine Endreini-gung handelt, aus welchen Materialien die Teile sind, wie viel Zeit zur Verfügung steht. Der Teilefluss, nachfolgende Bear-beitungsschritte (z.B. Beschichtung), die Geometrie des Bauteiles, der Grad der Verschmutzung und die Teilelagerung sind weitere wesentliche Faktoren, die für die Wahl des geeigneten Reinigungs-verfahrens eine Rolle spielen.

x-technik:Der Trend geht zur Einzelteilreinigung. Was sind die Vorteile? Sehen Sie noch weitere Trends?

Herr Pamminger:Generell besteht ein Trend zur Einzelteil-reinigung, jedoch sehr eingeschränkt, da bei dieser Vorgehensweise nur glei-che Teile gereinigt werden können. Wir sprechen hierbei von einer Durchlauf-reinigung, die hauptsächlich in automa-tisierten Betrieben eingesetzt werden. Der Vorteil besteht darin, dass kein Handling der Teile mehr notwendig ist. Das Werkstück wird aufgegeben, durch die verschiedenläufig aufgebaute Reini-gungsanlage - nur Waschen, Waschen/

Spülen, Waschen/Spülen/Trocknen oder Waschen/Spülen/Dampfentfetten, etc. – durchgefahren, wobei der Teile-fluss gewährleistet ist. Ich sehe jedoch einen weit stärkeren Trend zur dezen-tralen Reinigung. D.h. die Teile werden dort gereinigt, wo sie auch gefertigt bzw. bearbeitet werden, wenn möglich durch Einzelteil- ansonsten durch Chargenrei-nigung realisiert. Dadurch werden Wege eingespart, die Flexibilität wird erhöht und die Teile sind schneller verfügbar. Letztendlich wird damit ein sauberer Tei-lefluss gewährleistet.

x-technik:Wo sehen Sie Vorteile von wässrigen Medien bzw. KW-Lösemittel–Medien? Welche Weiterentwicklungen gibt es?

Herr Pamminger:Wässrige Medien können sehr flexibel eingesetzt werden und haben Vorteile bei Verschmutzungen durch Emulsio-nen. Immer stärkere Marktpräsenz ge-winnen die KW-Lösemittel-Medien, da damit sehr hohe Qualitätsanforderungen erreicht werden können. Sie werden dort eingesetzt, wo Teile von Öl und Spänen abgereinigt werden müssen. Im Sinne von „Gleiches löst Gleiches“ - Kohlen-wasserstoff löst Öl, wässrige Medien lösen Emulsionen. Es gibt eine tolle Wei-terentwicklung der Firma Dürr Ecoclean – die sogenannte „P-Serie“, die sowohl Öl-Verunreinigungen (unpolar) als auch Emulsions-Verunreinigungen (polar) au-ßerordentlich gut abreinigt.

Die Wahl des Reinigungsmediums wird auf die Kundenbedürfnisse abgestimmt. Um zu einer optimalen Lösung zu kom-men, müssen die jeweilige Kosten/Nut-zenrechnung und der notwendige Grad der Prozesssicherheit miteinkalkuliert werden. Beim wässrigen Prozess muss wesentlich mehr Aufwand für die Bad-pflege betrieben werden. Das Reinigen mit Kohlenwasserstoff ist prozesssiche-rer, dafür teurer.

x-technik:Welche Bedeutung hat die Medienauf-bereitung?

Herr Pamminger:Die Medienaufbereitung ist bei uns seit jeher von großer Bedeutung, denn nur damit sind gleich bleibende Reinigungs-ergebnisse zu erzielen. Wir sprechen hier von Koaleszenzölabscheidern für die Standzeitverlängerung, Zentrifugen für die Abscheidung der Feststoffe.

Auf der vienna-tec zeigen wir einen brandneuen Micro-Dreh-Filter von ABZ Zierler, der ein gleich bleibendes Wa-schergebnis gewährleistet und Maschi-nen-Wartungsintervalle hinauszögert, da weniger Verschmutzung in die Maschi-ne befördert wird. Dadurch resultieren längere Standzeiten, weniger Chemie-kosten, Wechselkosten und somit auch weniger Entsorgungskosten.

x-technik:Zum wesentlichen Bestandteil der qua-litätsorientierten Fertigung hat sich die Reinheitskontrolle von Materialoberflä-chen entwickelt. Welche Analysemetho-den gibt es?

Herr Pamminger:Restschmutzanforderungen werden hauptsächlich in der Automobilzuliefer-industrie verlangt. Um diese Anforde-rungen zu erfüllen, gibt es verschiedene Messmethoden, die seit 2005 in den VDA19- und ISO16232-Regelungen fest-gelegt wurden. Als Vorreiter in Österreich haben wir zu diesem Thema bereits zwei Symposien veranstaltet, um betroffene Unternehmen über diese neuen Verord-nungen aufzuklären. Darin werden unter anderem geeignete Spülverfahren, Ul-traschallverfahren sowie Filter, Präzisi-onswaagen, Mikroskope, Partikelzähler, etc. beschrieben. Aufgrund der daraus entstehenden, hohen Kosten werden Restschmutzbestimmungen zumeist an Labors fremdvergeben.

An dieser Stelle ist folgende Problem-stellung zu erwähnen: In der Anlage können diese Restschmutzanforderun-gen zwar erreicht werden, was passiert jedoch danach mit den gereinigten Tei-len bei der Verpackung, beim Transport, bei der Montage? Das sind alles Fragen, die uns in Zukunft noch sehr beschäf-tigen werden. Letztendlich sind diese Restschmutzanforderungen ein Bereich, der unsere Branche sehr fordert und die


Johann Pamminger im Gespräch mit Ing. Norbert Novotny (x-technik).


Weiterentwicklung der Anlagen voran-treibt.

x-technik:Welche Innovationen gibt es im Bereich Reinigungstechnik?

Herr Pamminger:Als Innovation ist ein von unserem Part-ner SLE electronic patentiertes System zu nennen, dass speziell in der Dampf-reinigung von Aluminiumbauteilen ein sehr hohes Potential besitzt. Weiters möchte ich noch einmal die neue „P-Se-rie“ von Dürr Ecoclean erwähnen, die die Reinigung sowohl polarer als auch un-polar Verunreinigungen in einer Anlage ermöglicht.

Eine Neuentwicklung im Bereich der Aufbereitung sind die bereits erwähnten Micro-Dreh-Filter der Firma ABZ Zierler. Innovationen der Reinigungstechnik sind größtenteils Weiterentwicklungen durch Erkenntnisse aus Bestehendem.

x-technik:Welche Lösungen sind momentan am

Markt besonders gefragt?

Herr Pamminger:Grundsätzlich dezentrale Lösungen und Kleinanlagen mit sehr hoher Reinigungs-qualität, bei denen mehrere Prozesse in einer Anlage durchgeführt werden. Un-ter anderem haben wir im heurigen Jahr kleine Spritzwaschanlagen realisiert, die vierstufig arbeiten (1. Waschen, 2. Öko-Spüle, 3. Kreislaufspüle, 4. Öko-Spüle mit VE-Wasser). Ergebnis sind fleckenfreie Teile in einem sehr guten Preis-Leistungs-Verhältnis. Im Großanlagenbereich sind Gesamtlö-sungen bis zur Wasseraufbereitung ge-fragt. Da die Projektzeiten immer kürzer werden und die Kundenanforderungen zugleich steigen, besteht ein großer Be-darf an sehr schnellen Lösungen.

x-technik:Auf der vienna-tec sind Sie mit einem 130m²-Stand präsent. Was erwarten Sie als Aussteller von der Messe?

Herr Pamminger:Unsere Erwartungshaltung ist grundsätz-

lich sehr hoch. Die Messe gibt uns die Möglichkeit, unser Branchen-Know-how zu vermitteln bzw. Neuheiten und Altbe-währtes unserer Partner zu präsentieren. Für eine praktische Präsentation sind die auf der Messe aufgestellten Anlagen selbstverständlich in Betrieb. Um den Messebesuchern ein rundum gutes Service zu bieten, werden Fach-vertreter all unserer Hersteller auf dem Stand von MAP Pamminger vertreten sein.

x-technik:Vielen Dank für das Gespräch.

Map Pamminger GmbHKrottenseestraße 45A-4810 GmundenTel. +43-7612-9003-2603www.map-pam.at

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Reinigungsprozesse im beschriebe-nen, nicht stationären Zustand wirken sich negativ auf die Prozesssicherheit des gesamten Beschichtungsverfahrens aus. Nicht selten wird Öl über alle Pro-zessstufen bis in die Nachbehandlung verschleppt.

Optimal abgestimmte Reinigungschemie

Wässrige Reinigungsmedien für den Ein-satz in einer galvanischen Anlage erfor-dern neben einem auf die unterschiedli-chen Materialien abgestimmten Gerüst (Builder) hocheffi ziente Tenside. Um lange Standzeiten zu erzielen, sollten die Reini-gungsmedien außerdem über Pfl egeein-richtungen aufbereitbar sein. Als optimale Zusammensetzungen bei den Gerüststof-fen gelten Mischungen aus Alkalien, Phos-phaten und Silikaten in Verbindung mit weichen Komplexbildnern. Sie gewährlei-sten eine kraftvolle Reinigung und können auch für Nicht-Eisenmetalle eingesetzt werden. Die gute dispergierende Wirkung des Silikats, das auch stark mit feinsten Partikeln behaftete Ware reinigt und den Schmutz in Schwebe hält, ermöglicht in Kombination mit entsprechenden Filter-einrichtungen eine lange Badstandzeit bei gleich bleibender Reinigungsqualität. Die Problematik, dass manche Silikatreiniger bei der Aufbereitung über Micro- und Ul-trafi ltration bei sinkendem pH-Wert Aus-fällungen auf der Membran bilden, kann durch eine Rückführung der Spülen und Installation des Aufbereitungskreislaufs am Aktivbad ausgeschaltet werden.

Erfahrungen haben außerdem gezeigt, dass gerade für silikathaltige Systeme die Aufbereitung über Schwerkraftölabschei-der und/oder Adsorptionsfi lter (Tiefenfi l-ter) eine gute Alternative zur Membran-fi ltration darstellt. Entscheidend für eine wirkungsvolle Aufbereitung ist die richtige Auswahl der Tenside. Sie sollten entge-gen der lange Jahre vorherrschenden Meinung nicht emulgierend, sondern de-mulgierend eingestellt sein. Dadurch kann der Hauptanteil des über die Ware in das Entfettungsbad eingebrachten Öls in der Aufbereitung entfernt und die Reinigungs-qualität längerfristig aufrechterhalten wer-den. Mit der demulgierenden Entfettung lässt sich im Vergleich zur emulgierenden Reinigung eine um ein Vielfaches länge-re Badstandzeit erzielen. Vorausgesetzt, Badverunreinigungen werden durch Filter für Feststoffe, Schwerkraftölabscheider und/oder Adsorptionsfi lter für Öle kon-stant niedrig gehalten.

Das Badmonitoring – die Kontrolle der Konzentration von Builder und Tensiden – stellt eine weitere Voraussetzung dar. Flüssige Reinigerkomponenten ermögli-chen die automatische Nachdosierung.

Konstante Badbestandteile

Die gleich bleibend gute Reinigungs-wirkung eines Reinigungsbades wird gewährleistet, in dem nicht nur der Ver-unreinigungsgrad mittels Badaufberei-tungsmaßnahmen möglichst gering ge-halten wird sondern auch die regulären Reinigerbestandteile nahezu konstant ge-

halten werden. Nur mit dem Auftrennen eines Reinigers in Builder und Tensid-komponente ist es möglich, ein solches Fließgleichgewicht einzustellen. Die alka-lischen Builder, die als Schmutzträger für Pigmentverunreinigungen dienen, werden gewöhnlich quantitativ bestimmt: Entwe-der als Summenparameter kontinuierlich durch Messung der Leitfähigkeit des Ba-des oder diskontinuierlich durch Säure-/Laugen-Titration. Bei der Nachdosierung empfi ehlt es sich, die vorgegebenen Kon-zentrationsgrenzen genau einzuhalten – eine Unterdosierung des Builders führt zur Verschlechterung der Pigmentaufnah-me, bei einer Überdosierung kommt es zum Ausölen der Tensidkomponente.

Um die demulgierende Wirkung bei gleich bleibend hoher Entfettungsleistung si-cherzustellen, ist bei den Tensiden eben-falls eine vorgegebene Konzentration einzuhalten. Die analytische Kontrolle der Tensidkomponente war bisher nur mit einem hohen apparativen Aufwand im chemischen Analyselabor möglich. Mit Hilfe neuer Analyseverfahren können Tensidbestimmungen nun mit reduzier-tem Kostenaufwand vor Ort durchgeführt werden. Durch Bestimmen der Oberfl ä-chenspannung mittels Blasendruckten-siometrie sind kontinuierliche Messungen direkt am Entfettungsbad und mittels photometrischer Auswertung einfacher Küvettenschnelltests diskontinuierliche Messungen der tensidischen Reinigerbe-standteile möglich.

www.fi t-online.org

Zum Thema

Emulgierende Reinigung: Direkt beim Eintauchen wird der Ölfi lm allseitig an-gelöst, das Abperlen beginnt. Verstärk-tes Abperlen nach allen Seiten. Die emulgierten Öltröpfchen verteilen sich im Bad. Fast komplett abgereinigt, ist das Teil von wolkiger Emulsion um-geben. Demulgierende Reinigung:Unmittelbar nach dem Eintauchen verschiebt sich der Ölfi lm nach oben. Erstes Abrollen, großfl ächiges Aufstei-gen. Nur noch an wenigen Flächen haf-ten die großen Öltropfen. Der Ölfi lm ist abgelöst, die Badlösung bleibt sauber.

Qualität galvanischer Beschichtungen

Die Qualität einer galvanischen Beschichtung hängt wesentlich von der Vorbehandlung – Reinigung („Abkochentfettung“, „Heißentfet-tung“), Beize und elektrolytischen Reinigung – ab. Eine gesonderte Betrachtung der Reinigung ist sinnvoll, da die Heißentfettung häufi g noch als „Wegwerf-Prozess“ betrieben wird – also in regelmäßigen Abständen angesetzt und wieder verworfen wird. Der Fachverband industrielle Teilereinigung (FiT) e. V. weist darauf hin, dass sich die Entfettungsbäder dazwischen mit abgereinigten Verschmutzungen anreichern und das Reinigungsergebnis zunehmend nachteilig be-einträchtigt wird.

Prozesssicherheit in der Vorbehandlung erhöhen

In dieser neuen Anlagenausführung sind zwei Prozesse, beispielsweise Waschen und Spülen in nur einer Kammer möglich. Die Prozesse werden über zwei separate Düsen- und Pumpensysteme gesteuert. Über eine Wippe werden die Reinigungs-flüssigkeiten zuverlässig in den jeweili-gen Tank zurückgeleitet. Beide Prozesse werden serienmäßig mit einer Vollstrom-filterung im Rücklauf der Prozessmedien ausgestattet. Der Vorteil dieser Anlagen besteht darin, dass nun auch in kleine-ren und kostengünstigen Anlagen die Reinigung mit zwei Prozessen ermög-licht und damit das Reinigungsergebnis

verbessert wird. Die Anlagen können mit zahlreichen Zusatzoptionen, wie Schwa-denabsaugung, Ölseparation und Abbla-sung ausgestattet werden.

Frontlader Typ FL-ECO

In der Serie der Frontlader Reinigungs-anlagen der SPORER Maschinenbau GmbH ist eine neue Ausführungsvariante Typ FL-ECO erhältlich. Diese bietet eine kostengünstige Alternative im Eurogit-terbox-Format. Die Anlagen, mit einem nutzbaren Volumen von 800x1200x800 mm, können für große Gewichte genutzt

werden. Durch 2 leistungsstarke Block-kreiselpumpen werden die Werkstücke allseits flächendeckend abgereinigt. Die Reinigungsanlagen der Firma SPORER werden komplett aus Edelstahl bzw. nicht rostenden Materialien gefertigt und mit hochwertigen Komponenten ausge-stattet. Der Tank der Anlagen Typ FL-ECO ist doppelwandig dicht geschweißt und mit einer 40mm starken Hartschau-misolierung ausgestattet.

Des Weiteren ist eine Vollstromfilterung im μ-Bereich im Rücklauf der Prozess-medien serienmäßig in allen Frontlader-anlagen enthalten. Die Anlage zeichnet sich durch einen einfachen technischen Aufbau und den Einsatz von Standard-komponenten aus, so dass die Anla-ge bei sachgemäßer Bedienung schier unkaputtbar ist.

Die SPORER Maschinenbau GmbH hat neue ökonomische Lösun-gen für Ihre Kunden entwickelt. Die bekannte Toplader Serie wurde neben den bereits vorhandenen Anlagen Typ TRL für alkalisch wässrige Medien und den Anlagen Typ TRK für lösemittelhaltige Reinigungsmittel mit einem Flammpunkt größer 55°C um eine 2-Tank-Version – Typ TRA – erweitert.

Neue Top- und Frontlader

Sporer Maschinenbau GmbHWeidmannsruh 9D-08606 ZaulsdorfTel. +49-37421-7009-0www.sporer-maschinenbau.de

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Frontlader FL-ECO.Toplader TRA750.


Halle B1, Stand D416

Neben der Funktion und Langlebigkeit der Produkte von Montblanc ist auch die Optik von extremer Wichtigkeit. Die Reini-gung vor der galvanischen Beschichtung war deshalb schon immer ein wichtiger Bestandteil des Produktionsprozesses. Die Erweiterung der Kapazitäten machte es erforderlich eine neue Reinigungsan-lage für die mit Polierpaste verschmutz-ten Teile vor der galvanischen Beschich-tung zu beschaffen.

Gesucht und gefunden

Der Reinigungsspezialist Karl Roll in Mühlacker konnte Montblanc schließ-lich mit seinem Konzept überzeugen: In mehreren Reinigungsversuchen mit unterschiedlichen Reinigungsmedien im Technikum von Roll wurden Verfahren und Anlagenparameter optimiert. Nicht nur die optimalen Versuchsergebnis-se, sondern auch die qualitativ hoch-

Qualität und Optik Montblanc steht seit nunmehr 100 Jahren für höchste Qualität, beste Handwerkskunst und Tradition. Der Hersteller von edlen Schreibgeräten, Uhren, Lederartikeln, Damenschmuck, Accessoires und Brillen legt seit jeher in seiner Firmenzentrale und Produktionsbetrieb in Hamburg größten Wert auf Qualitätskontrolle und Sauberkeit. Zur Abreinigung von feinsten Polierrückständen, die teilweise in kleinsten Gravuren verbleiben, wurde eine neue Teilereinigungsanlage beschafft, die hinsichtlich Wartungsfreund-lichkeit, Betriebskosten und Reinigungsqualität überzeugt.

AUF EINEN BLICK

Aufgabenstellung:Auf Grund der Erweiterung der Kapazitäten suchte man bei Mont-blanc eine neue Reinigungsanlage für die mit Polierpaste verschmutz-ten Teile vor der galvanischen Be-schichtung.Lösung:Kohlenwasserstoffanlagensystem mit zwei Arbeitskammern von Roll. Das Reinigungsmedium ist ein Koh-lenwasserstoffgemisch, welches die Abreinigung der Polierpasten garantiert und die hohen Durch-satzanforderungen erfüllt.



Weiler




wertige Anlagentechnik, die minimalen Betriebskosten durch das System der Wärmerückgewinnung und die War-tungsfreundlichkeit überzeugten die Fir-ma Montblanc.

Um einerseits die Abreinigung der Polier-pasten garantieren und die hohen Durch-satzanforderungen bei den gegebenen beengten Platzverhältnissen erfüllen zu können, entschied man sich bei Roll für die Entwicklung eines Kohlenwas-serstoff-Anlagensystems mit zwei Ar-beitskammern. Das Reinigungsmedium ist ein Kohlenwasserstoffgemisch, wel-ches speziell auf die Anforderungen von Montblanc angepasst wurde. Aufgrund der sicherheitstechnischen Anlagenaus-führung und dem Arbeiten unter Vakuum ist ein Ex-Schutz nicht erforderlich.

Seit der Anlagen-Realisierung im Jahr 2002 können die Teile, die früher in zwei Schichten gesäubert wurden, problem-los in einem 1-Schichtbetrieb gereinigt werden. Gereinigt werden NE-Metall-Tei-le, wie Messingspitzen, Neusilber-Clips und Kappenhülsen, sowie Goldfedern. Diese werden nach der formgebenden Bearbeitung und dem Polieren in der Anlage gereinigt und anschließend zur galvanischen Endbearbeitung weiterge-leitet. Die Verschmutzungen – größten-teils Polierpasten – befinden sich auf der Teileoberfläche sowie in kleinsten Gra-vuren. Dabei ist die Polierpaste teilweise auf der Oberfläche angetrocknet.

70 unterschiedliche Waschprogramme

Abhängig von der Teilebestückung und dem Verschmutzungsgrad werden die

spezifischen Programme über eine fle-xible, moderne SP-Steuerung mit Klar-textanzeige angewählt. Aktuell werden rund 90 % Setzware und 10 % Korbwa-re mit 70 unterschiedlichen Programmen gereinigt. Je nach Empfindlichkeit der Werkstückoberflächen, werden umman-telte oder nicht ummantelte Warenge-stelle mit oder ohne Abdeckungen ein-gesetzt.

Über die automatische Be- und Entla-deeinrichtung wird die erste Arbeits-kammer mit der Ware bestückt. Nach der Arbeitskammerverriegelung, Prü-fung der Türdichtungen und Evakuie-rung der Arbeitskammer auf ca. 100 mbar, beginnt der erste Arbeitsschritt – die Vorreinigung. Das Lösemittel wird aus dem Vorratsbehälter 1 in die erste Arbeitskammer geflutet und bei einer Temperatur von ca. 65 °C im Kreislauf gepumpt. Das Umfluten erfolgt immer über die Filtrationseinheit (70 μm), damit wird das Lösemittel kontinuierlich von Feststoffpartikeln befreit und aufberei-tet. Durch die erhöhte Temperatur und die entstehenden Turbulenzen, werden die Pastenreste von der Teileoberfläche abgelöst. Abhängig vom angewählten Programm kann auch nach oder statt dem Umfluten eine Ultraschallreinigung erfolgen. Ist dieser Vorgang beendet, folgt die Entleerung der Arbeitskammer über eine Filtrationseinrichtung zurück in den Vorratsbehälter 1.

Ultraschall-Einzelschwinger gezielt auf Ware ausgerichtet

Nun beginnt die Nachreinigung. Aus dem Vorratsbehälter 2 wird frisches Lö-semittel in die erste Arbeitskammer ge-

flutet. Um die restlichen festanhaftenden Verunreinigungen optimal entfernen zu können, wurden beide Arbeitskammern rundum mit Einzel-Ultraschallelemen-ten ausgestattet, die gezielt auf die zu reinigende Ware ausgerichtet sind. Ist die Nachreinigung abgeschlossen und das Lösemittel über eine zweite Filtra-tionseinrichtung (50 μm) zurück in den Vorratsbehälter 2 gepumpt worden, be-ginnt der letzte Reinigungsschritt – die Dampfentfettung. Dabei wird der heiße Lösemitteldampf in die Arbeitskammer geleitet und kondensiert dort auf der Tei-leoberfläche. Dadurch werden evtl. noch vorhandene Rest-Verunreinigungen ab-gewaschen.

Die anschließende Trocknung findet bei ca. 1 mbar statt. Dieses Vakuum wird durch den leistungsstarken zweistufigen Pumpstand erreicht. Nach Beendigung der Trocknung werden die Warenträger mit den Teilen über die Entladeeinrich-tung wieder aus der Kammer herausge-holt und können am Ende der Entlade-Rollenbahn entnommen werden.

Ein Programmablauf dauert zwischen 12 min und 25 min. Selbst hartnäcki-ge, angetrocknete Polierpasten können restlos von der Oberfläche der Teile ab-gereinigt werden. Während des gesam-ten Verfahrensablaufs in der ersten Ar-beitskammer, findet parallel dazu in der zweiten Arbeitskammer die Reinigung und Trocknung – evtl. mit einem anderen angewählten Programm – der nächsten Charge statt. Damit verdoppelt sich in ei-nem kontinuierlichen Anlagenbetrieb die Anzahl der zu behandelnden Chargen in einer Stunde. Direkt nach der Reinigung findet eine visuelle Qualitätskontrolle mit

Entnahmebereich der Anlage. Setzware – vergoldete Spitzen.


einer Lupe statt. Hierbei wird auf evtl. Trocknungs- und Pigmentrückstände, sowie auf Verformungen u.ä. geachtet.

Externe Vakuum-Destillation

Das Reinigungssystem wird durch eine Bypass-Vakuumdestille ergänzt. Diese sorgt mit 120 l/h Destillat für die Auf-bereitung des Lösemittels parallel zum normalen Anlagenbetrieb. Der Öl- und Feststoffgehalt im Dampferzeuger wird so auf einem niedrigen Niveau gehalten und die Wartungsintervalle zur Entlee-rung und Reinigung des Dampferzeugers erheblich verlängert. Des Weiteren wird durch die zusätzliche Aufbereitung für qualitativ hochwertiges Lösemittel und

konstante Prozessparameter während des Anlagenbetriebes gesorgt. Aus dem Dampferzeuger der Anlage wird kon-tinuierlich das Lösemittel-Öl-Gemisch der externen Vakuumdestille zugeführt und bei einem Druck von ca. 50 mbar destilliert. Das Lösemittel verdampft bei diesem Druck und das Öl reichert sich im Kochsumpf an. Ist ein Ölanteil von ca. 80 % erreicht, wird die Zufuhr aus dem Dampferzeuger der Anlage unterbro-chen und der Druck weiter abgesenkt. Bei gleichzeitiger Temperaturerhöhung wird der Kochsumpf eingedickt. Das übrig gebliebene Altöl mit geringem Lö-semittelanteil wird automatisch in ein Altwarefass entleert. Mit diesem System kann die Anlage bis zu 12 Monate be-trieben werden, bevor ein Entleeren und Reinigen des Dampferzeugers erforder-lich wird.

Niedrige Betriebskosten durch Wärmerückgewinnung

Die integrierte Wärmerückführung sorgt für die Reduzierung des Energiebedarfs und somit auch der Betriebskosten. Die für die Destillaterzeugung im System erforderliche Energie sorgt gleichzeitig

für die indirekte Beheizung der beiden Vorratsbehälter. Somit kann der Ener-gieverlust, bedingt durch den Waren-durchsatz, ausgeglichen werden. Über Heizschlangen wird der Dampf durch die Vorratsbehälter geleitet. Das Lösemittel in den Vorratsbehältern nimmt die Wär-meenergie auf und kühlt dabei die Heiz-schlangen ab. Der dadurch in den Heiz-schlangen kondensierende Dampf wird als Lösemittel-Destillat über einen Was-serabscheider zurück in den Vorratsbe-hälter geleitet. Damit entfällt der zusätz-liche Energieverbrauch der ansonsten gegebenen Kühlung zum Kondensieren des Dampfes. „Die Anlage und die ex-terne Vakuumdestille, laufen seit der In-betriebnahme zur vollsten Zufriedenheit der Firma Montblanc und gewährleisten eine optimale Reinigung vor dem Galva-nisieren“, so Hr. Thomas Langer- Leiter Galvanik, Montblanc.

Karl Roll GmbH & CoReinigungssystemeKanalstrasse 30D-75417 MühlackerTel. +49-7041-802-0www.roll-reinigungssysteme.de

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gespritzt. Dabei werden die vorhande-nen Verunreinigungen zum einen durch die hohe kinetische Energie des Sprüh-strahls, zum anderen durch das Reini-gungsmittel gelöst bzw. emulgiert und weggeschwemmt. Entscheidenden Ein-fl uss auf die Qualität der Reinigung neh-men der richtig gewählte Spritzdruck, die Form der eingesetzten Düsen und deren Anordnung im Arbeitsraum. Die Spritz-reinigung ist mit einer Vollstromfi ltrati-on ausgestattet: Die abgereinigten Öle, Fette und Partikel werden somit restlos ausgefi ltert.

VE-Fließspüle

Um die vorgereinigten Band- und Foli-enoberfl ächen rückstandsfrei zu trock-nen, ist dem Spritzmodul eine Fließspü-le nachgeschaltet. Die gelösten bzw. emulgierten Verschmutzungen und die aktiven Reinigungsmittel mit Tensiden und Emulgatoren werden von den Ober-fl ächen im Bypass Betrieb schonend beseitigt. Die Badstandzeiten werden damit um ein X-faches erhöht.

Dampfreinigung

Bei der VE-Wasser-Dampfreinigung wird der Dampf mit einem Druck von ca. 5 Bar und einer Temperatur von ca. 120° C gefl utet. Speziell angepasste Dü-sen treffen auf die vorgereinigten Band- und Folienoberfl ächen. Durch den hohen Temperaturunterschied zwischen dem heißen Dampf und den vorgereinigten Band- und Folienoberfl ächen konden-siert der Dampf an der Oberfl äche. Dort löst er die noch vorhandenen Restverun-reinigungen und läuft als kondensiertes Wasser von der Oberfl äche ab. Durch Dampfreinigung können Öle, Fette usw. vollständig entfernt werden.

Trocknung - Abschluss des Reinigungsprozesses

Die gereinigten Bänder und Folien wer-den unmittelbar nach dem Reinigungs-vorgang in der Trockenschleuse im

Hochleistungswerkstoffe wie Molybdän, Tantal, Chrom und Titan werden mit die-ser neuen Reinigungsanlage in einem geschlossenen Kreislauf umweltfreund-lich und kostensparend von Schmier-stoffrückständen befreit. Aus dem beste-henden SPR 02 - Anlagenkonzept wurde eine Produktionsschleife auf 4 Modulen entwickelt.

Das Teilespektrum der zu reinigenden Oberfl ächen umfasst Bänder von 6 bis 450 mm Breite mit einer Stärke von 0,05 bis 0,5 mm. Auf 6 Spuren gleichzeitig werden die anhaftenden Verschmutzun-gen wie Walzöl, Splitter, Partikel, Wal-zen- und Bandabrieb, aber auch Finger-abdrücke und Klebstoffreste beseitigt, bevor die Bänder in den Glühofen gelan-gen. In der Produktionslinie „Bandwalz-werk“ wird eine bestehende Reinigungs-anlage durch das neue leistungsfähige 4modulige SLE System ersetzt. Die For-derung, sämtliche Materialien ohne ma-nuelle Änderung der Reinigungsparame-

ter zu reinigen, wird nun durch die SLE Lösung erfüllt. Darüber hinaus kann eine wirtschaftlich zuverlässige und voll auto-matische Reinigung garantiert werden. Weitere Vorteile der Neuentwicklung: Alle Anforderungsziele wie „höchste Rei-nigungsgüte und Oberfl ächenqualität“, „Senkung der Herstellkosten“, „deutli-che Erhöhung der Produktionskapazi-tät“, „“erhöhte Produktionssicherheit“ und „niedriger Energieverbrauch bei mi-nimaler Umweltbelastung“ wurden um-gesetzt. Die Reinigung erfolgt dabei in vier Stufen im Durchlauf-Verfahren:

Spritzreinigung

Die wässrige Lösung mit einem PH-Wert von 7-14 ist mit einer einstellbaren Badtemperatur zwischen 30° und 60°C stufenlos einstellbar. Bei der Spritzreini-gung wird das fl üssige Reinigungsmedi-um (alkalische Lösung) durch Düsen mit einem Druck von ca. 3,5 – 5,5 Bar auf die zu reinigenden Bänder und Folien

Saubere Bänder

Halle B1, Stand B210


Im Auftrag eines renommierten Hochleistungswerkstoff-Herstellers entwickelte die SLE-Hightech-Schmiede erfolgreich ein Durchlauf-reinigungssystem für Metallbänder und Folien.



Harald Umreich Ges.m.b.H.und kein bisschen leise!

Durchlaufverfahren getrocknet. Sie werden mit angewärmter Luft von oben und unten mit Breitstrahldüsen in der Trocken-schleuse abgeblasen. Die entweichende Reinigungsflüssigkeit und das Kondensat werden permanent abgesaugt.

Die Metallbänder und Folien werden mit der kundenseitigen Wickeltechnik straff mit einer Zugkraft von ca. 15 - 60 Nm über Umlenkrollen durch die einzelnen Reinigungs-, und Trocken-module gefördert. Die Bandkorrekturen werden mit vor- und

nachgelagerten Bandkorrekturanlagen durchgeführt. Die Dü-senstöcke in den einzelnen Reinigungsstationen sind fest in die Reinigungskammer mit verstellbaren Düsen montiert.

SLE electronic GmbHJosef-Buchinger-Str. 9D-94481 GrafenauTel. +49-8552-9640-0www.sle-electronic.com

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Reinigungskammer SPR 02.Modulaufbau SPR 02.



Eine Einleitung der Emulsionen als Ab-wasser nach einer biologischen oder physikalisch-chemischen Behandlung scheitert oftmals an strengen Einleit-grenzwerten des Abwassers (z.B. CSB, BSB5, Schwermetalle oder Kohlenwas-serstoffe), oder ist technisch nur mit ho-hem Aufwand zu realisieren. In diesen Fällen müssen die Emulsionen zu hohen Kubikmeterpreisen entsorgt werden, was sich in den Produktionskosten nie-derschlägt.

Ab einer Jahresmenge von ca. 200 m³ ist die Aufarbeitung vor Ort die wirtschaftlich interessante Variante. Eine kostengün-stige und umweltschonende Alternative zur Entsorgung oder chemisch-physika-lischen Abwasserbehandlung bietet das VACUDEST®-Verfahren der Firma H2O GmbH aus Steinen (D).

Kostengünstige Aufbereitung

Die VACUDEST® kommt mit einer Va-kuumpumpe als einzigem Energiever-braucher aus. Es wird ein Unterdruck erzeugt, der den Siedepunkt der Emul-sion deutlich herabsetzt. Der gleichzeitig durch die Vakuumpumpe verdichtete Destillatdampf wird zur Aufheizung des Prozesswassers verwendet. Dies bewirkt einen sehr niederen Energieverbrauch. Pro Liter Wasser werden nur 75-90 Wh benötigt.

Innovative Technik ist auch der Schlüssel für einen optimalen Betrieb der Anlage.

Durch die ActivePowerClean-Technolo-gie in der VACUDEST® wird Belagbil-dung im Wärmetauscher vermieden. Bei anderen Verdampfern ist dieser Anlagen-teil eine sehr wartungsintensive Kompo-nente. Um die Wartungsaufwendungen auf ein Minimum zu reduzieren, hat die H2O einen selbst reinigenden Wärme-tauscher entwickelt: Wirbelgut und eine Natur-Umlaufströmung verhindern Be-lagbildung. Zusätzlich ist die Anlage mit einer automatischen Spüleinrichtung ausgestattet. So können auch Anlagen-teile, die nicht von der Wirbelschicht er-reicht werden, optimal gepfl egt werden, denn nur belagfreie Flächen garantieren einen optimalen Wärmeübergang und somit gleich bleibende Destillationslei-stung.Durch die neueste Technologie aus Stei-nen, dem ClearCat®, werden selbst bei schwierigen Anwendungen Destillate in ausgezeichneter Qualität erzielt – glas-klar und praktisch ölfrei. Die Anlagen ha-ben eine Kapazität von 20 bis zu 2.000 Liter pro Stunde und werden im vollau-tomatischen Betrieb gefahren.

Alles aus einer Hand

Doch der Vakuumverdampfer ist nur ein Teil des Know-hows, den die Ingenieure aus Steinen in die Aufarbeitungsprozes-se für Druckgussemulsionen und Pro-duktionsabwässer gesteckt haben. Um das Kernstück der Aufarbeitungsanlage, den VACUDEST®-Verdampfer werden

Aufbereiten statt entsorgenDruckgussemulsionen, Kühlschmierstoffe, Waschwässer und Gleit-schleifabwässer sind oftmals ein Cocktail aus komplex zusammen-gesetzten Produkten: Neben Feststoffanteilen fi nden sich gewäs-sergefährdende Komponenten wie Wachse, chlorierte Paraffi ne, EDTA, Ethoxylate, Schwermetalle und Biozide in den Emulsionen. Diese Additive sind für die Funktion und Anwenderfreundlichkeit unverzichtbar, stellen aber bei der Entsorgung der Abwässer ein Problem dar.

INFO

Bei Bedarf können neben den anfal-lenden Druckgussemulsionen auch

GleitschleifabwässerWaschwässerKühlschmierstoffemulsionenAbwässer aus der Oberfl ächentechnik

mittels VACUDEST®-Verfahren auf-gearbeitet werden.

••••

Einsparung der Entsorgungskosten durch Anwendung des VACUDEST®-Verfahrens.

Meist liegt die Amortisationszeit unter 2 Jahren.


Halle B1, Stand A107


61

E R · S T E C K E R H E R S T E L L E R · S T E CU G B A U · FA H R Z E U G B A U · FA H R ZK U G E L L A G E R I N D U S T R I E · K U GN I K · A N T R I E B S T E C H N I K · A N T RK O M M U N I K AT I O N S T E C H N I K · KE R · S T E C K E R H E R S T E L L E R · S T E CU G B A U · FA H R Z E U G B A U · FA H RK U G E L L A G E R I N D U S T R I E · K U GN I K · A N T R I E B S T E C H N I K · A N T RK O M M U N I K AT I O N S T E C H N I K · KE R · S T E C K E R H E R S T E L L E R · S T E CU G B A U · FA H R Z E U G B A U · FA H R ZK U G E L L A G E R I N D U S T R I E · K U GN I K · A N T R I E B S T E C H N I K · A N T RK O M M U N I K AT I O N S T E C H N I K · K

A N L A G E NZ U M R E I N I G E N U N DK O N S E R V I E R E NV O N O B E R F L Ä C H E NI N D E R I N D U S T R I E L L E NF E RT I G U N G

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Parts2Clean, Friedrichshafen

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Halle B1, Stand B 210

bedarfsorientiert komplexe Verfahrens-schritte projektiert und mit den Anwen-dern abgestimmt. So entstehen schüs-selfertige Lösungen – und das alles aus einer Hand: von der Laboruntersuchung über die Anlagenentwicklung bis hin zur Inbetriebnahme.

Praxisbeispiel: Aufarbeitung von Druckgussemulsionen

In einem typischen Verfahren zur Auf-arbeitung von Druckgussemulsionen wird das Prozesswasser zunächst in einem Behälter gesammelt. Eventuell aufschwimmende Öle werden durch ei-nen Ölskimmer abgetrennt. Partikel und Schlämme werden durch einen Bandfil-ter weitgehend aus dem Prozesswasser entfernt – und das ohne den Einsatz von Chemikalien. Das so vorgereinigte Was-ser gelangt in den Vakuumverdampfer. Hier wird die ursprüngliche Abwasser-menge drastisch reduziert: Aus 1m³ Emulsion entstehen ca. 960 Liter saube-res Wasser. Nur 40 Liter Konzentrat blei-ben zurück. Das destillierte Wasser kann oftmals direkt zum Wideransatz von Emulsionen, zur Teilereinigung oder als Nachsetzwasser in Kühlkreisläufen ver-wendet werden. Durch die hohe Tempe-ratur im Verdampfer ist das Destillat zu-dem keimfrei. In der Emulsion enthaltene Salze und Schwermetalle verdampfen nicht und verbleiben im Rückstand. Der charakteristische elektrische Leitwert ei-ner Druckgussemulsion liegt im Bereich von 800 bis 1000 μS/cm. Durch das VA-CUDEST®-Verfahren wird dieser auf bis zu 10 μS/cm im Destillat reduziert. Die schwerflüchtigen Kohlenwasserstoffe verbleiben ebenfalls fast vollständig im Konzentrat. Entsorgungskosten werden dadurch minimiert und die Kosten für Frischwasser drastisch gesenkt.Werden sehr hohe Anforderungen an die Reinheit des Destillats gestellt, kann die

VACUDEST® mit einer ClearCat®-Stufe ausgerüstet werden. Dadurch wird glas-klares Destillat erzeugt, das einen Rest-kohlenwasserstoffgehalt (nach EN ISO 9372) von unter 10 mg/L aufweist. Die in der VACUDEST® integrierte Katalysa-tor– und Kondensationsstufe arbeitet auf rein physikalischen und katalytischen Prozessen. Da für die zusätzliche Clear-Cat®-Stufe keine Verbrauchsmaterialien oder Chemikalien benötigt werden, ist die ClearCat®-Technologie besonders wartungs– und betriebskostenarm.

Resümee

Vakuumdestillationsanlagen bieten eine zeitgemäße und wirtschaftliche Lösung zur Aufarbeitung von Druckgussemul-sionen. Durch die hohe Qualität des De-stillates wird eine Kreislaufführung und Wiederverwendung des Prozesswassers möglich, Frischwasserkosten werden drastisch reduziert. Die hohe Aufkon-zentration des Aufarbeitungsrückstan-des senkt die Entsorgungskosten auf ein Minimum.

H2O GmbHprocess water engineeringWiesenstrasse 32D-79585 SteinenTel. +49-7627-9239-0www.h2o-gmbh.de

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Aufarbeitungsanlage mit Vor- und Nachbehandlung des Prozesswassers.

Kombination typischer Verfahrensschritte bei der Aufarbeitung von Druckguss- und

Kühlschmierstoffemulsionen.



Fertigungstechnik |

Die im schweizerischen Pfäffi kon ansäs-sige Oskar Rüegg AG ist ein global tä-tiges Unternehmen der Zulieferindustrie. 1891 als mechanische Werkstätte ge-gründet, werden heute Großserien hoch komplexer Formteile in Stanz-, Biege- und Tiefziehtechnik aus Aluminium, rost-beständigen Stählen und Buntmetallen sowie Baugruppen gefertigt.

Eingesetzt werden sie in der Auto- mobil-, Audio-, Beleuchtungs-, Elektro- und Elektronikindustrie sowie im Ma-schinenbau und der Bauindustrie. „Ein Großteil der bei uns gefertigten Metallformteile geht an so genannte Tier 1-Zulieferer der Automobilindustrie. Darunter sind viele Sicht- und Funkti-onsteile für die Beleuchtungseinheit wie beispielsweise Strahlenblenden, Refl ek-toren oder Gehäuseschalen für die elek-tronische Steuerung der Scheinwerfer“,

erzählt Monika Schibler, die bei Oskar Rüegg für die Bereiche Instandhaltung, Umweltmanagement und Arbeitssicher-heit zuständig ist und bei Sonderaufga-ben in den Entscheidungsprozess inte-griert wird.

Zu diesen Sonderaufgaben zählt auch die Teilereinigung. Denn bevor die Werk-stücke ausgeliefert beziehungsweise zu Baugruppen zusammenmontiert wer-den, muss das anhaftende Stanzöl ent-fernt werden. Das Unternehmen setzt dafür eine moderne, umweltgerechte VAIOCS-Durchlaufanlage (Vacuum As-sisted Inorganic Organic Cleaning Sy-stem) der EMO Oberfl ächentechnik ein. Sie arbeitet unter Vakuum und wird mit DOWCLENE 1601, einem nicht chlorier-ten, auf modifi zierten Alkoholen basie-rendem Lösemittel, betrieben. Um den unterschiedlichen Reinheitsanforderun-

Jeder Handgriff weniger zähltBauteile für die Automobilindustrie müssen einerseits hohe Quali-tätsansprüche erfüllen, andererseits macht der hohe Kostendruck in diesem Bereich eine besonders wirtschaftliche Fertigung er-forderlich. Um beides unter einen Hut zu bringen, investierte ein Unternehmen aus der Schweiz, das hochwertige Umformteile herstellt, in maßgeschneiderte Reinigungshorden.

AUF EINEN BLICK

Aufgabenstellung:Bei einem Auftrag zur Fertigung von Gehäusehalbschalen ergab sich bei der Reinigung der Produkte ein sehr großer manueller Aufwand durch das mehrmalige händische Umset-zen der Teile. Es entstand die An-forderung ein Reinigungsbehältnis zu entwickeln, durch das sich die vielen erforderlichen Handgriffe auf ein Minimum reduzieren lassen, die Reinigungsqualität jedoch nach wie vor optimal ist.

Lösung:Der neue Warenträger ist genau an die Transport- und Verpak-kungstrays angepasst. Damit ist es nun möglich, 35 Teile mit jeweils nur einem Handgriff eins zu eins vom Transporttray in das Reinigungsbe-hältnis und nach dem Waschpro-zess in die Verpackung umzufüllen.

Halle B1, Stand C315



gen gerecht zu werden, können die Ver-fahrensschritte Spritzreinigung, Tauch-reinigung, Dampfentfetten und Trocknen sowie die Dreh- und Schwenkbewegun-gen des Reinigungsbehältnisses über in der Anlagensteuerung hinterlegte Pro-gramme angewählt werden.

Das Reinigungsbehältnis spielt eine wichtige Rolle

70 bis 80 Prozent der Teile werden als Schüttgut in Standardkörben gereinigt, die restlichen 20 bis 30 Prozent als Setz-ware in speziell angefertigten Waren-trägersystemen. Vor längerer Zeit gab es bei Oskar Rüegg Qualitätsprobleme, da es an den Schüttgut-Teilen zu De-formationen während des Reinigungs-prozesses kam. Dies veranlasste die Verantwortlichen nach alternativen Reini-gungsbehältnissen zu suchen. Durch ei-nen Hinweis der Cleantec AG, Schweizer Vertretung von EMO Oberflächentech-nik, wurde man auf die Firma Metallform Wächter aus Bretten aufmerksam. „Die-ses Unternehmen hat uns mit dem Mefo-Box-System eine Lösung angeboten, die uns sehr überzeugte. Denn es war das einzige System, bei dem sämtliche Kom-ponenten nahezu beliebig untereinander kombiniert werden können. Außerdem hat mir Metallform eine maximale Tem-peratur zugesichert, bis zu der wir die anschließende Wärmebehandlung der Schüttgut-Teile in den Körben durch-führen können.“, berichtet Frau Schib-ler. Die Warenträgersysteme für die als Setzware zu reinigenden Teile lässt das Unternehmen ebenfalls bei Metallform anfertigen. Dabei stellt Oskar Rüegg die Konstruktionsabteilung des Behält-nisherstellers nicht selten vor schwierig zu lösende Aufgaben. Dies war auch bei der Entwicklung einer Reinigungshorde der Fall, die, um die Wirtschaftlichkeit zu erhöhen exakt auf das Verpackungsge-binde eines Kunden von Oskar Rüegg abgestimmt werden musste.

35 Teile mit einem Handgriffverpacken

Nachdem das Unternehmen einen Auf-trag für die Fertigung von Gehäusehalb-schalen für die elektronische Steuerein-heit von Scheinwerfern erhalten hatte, musste ein Warenträgersystem entwik-kelt werden, das die Erfüllung sehr hoher Reinheitsanforderungen gewährleistete. Durch eine nachträgliche Spezifikations-änderung war dieses Reinigungsbehält-

nis jedoch nicht mehr optimal: Die Halb-schalen werden nach dem Stanzprozess in spezielle Kunststofftrays gesetzt und zur Entfettungsanlage transportiert. Dort erfolgt ein Umsetzvorgang, bei dem die Teile einzeln in das Warenträgersystem für die Reinigung eingelegt werden. Die Chargengröße lag bei rund 330 Teilen. Anschließend müssen die Teile in vom Kunden bereitgestellte Trays mit je-weils 35 Stück Inhalt verpackt und für den Transport hermetisch verschlossen werden. Dafür war ein weiterer manuel-ler Umsetzvorgang erforderlich, bei dem jedes der 35 Teile einzeln gedreht und in die Verpackung gelegt wurde. Der hohe Anteil manueller Arbeit verteuerte den Fertigungsprozess nicht nur, er führte auch zu Kapazitätsengpässen vor der Reinigungsanlage. Um alle produzier-ten Teile zu reinigen, mussten Sonder-schichten gefahren werden. Das Schwei-zer Unternehmen wandte sich daher mit der Aufgabenstellung an Metallform, ein Reinigungsbehältnis zu entwickeln, durch das sich die vielen erforderlichen Handgriffe auf ein Minimum reduzieren lassen, die Reinigungsqualität jedoch nach wie vor optimal ist.

Die Konstruktionsabteilung von Me-tallform erarbeitete einen Warenträger, der genau an die Transport- und Ver-packungstrays angepasst ist. Damit ist es nun möglich, 35 Teile mit jeweils nur einem Handgriff eins zu eins vom Transporttray in das Reinigungsbehält-nis und nach dem Waschprozess in die Verpackung umzufüllen. Die große Herausforderung dabei war, dass die Teile einerseits sicher gehalten werden, andererseits sich bei den Umfüllvorgän-gen leicht lösen und nicht beschädigt werden. Der gesamte Reinigungs- und Verpackungsprozess wurde dadurch wesentlich schneller und wirtschaftli-cher. Darüber hinaus können mehrere der neuen Warenträger zu einer Char-ge zusammengefasst werden, wodurch sich die Chargenmenge nahezu verdop-pelt hat.

Eine Investition, die sich auszahlt

Für Oskar Rüegg stellte die Neuentwick-lung der Warenträger zunächst einmal eine beachtliche Investition dar. „Wir können mit den Reinigungsbehältnissen ein erhebliches Einsparpotenzial aus-schöpfen. Es ist so groß, dass sich die Investition innerhalb von nur einem Jahr amortisiert“, erklärt Frau Schibler.

Metallform Wächter GmbHD-75004 BrettenTel. +49-7252-9426-0www.metallform.de

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Nach dem Fertigungsprozess werden die mit Stanzöl verschmutzten Teile in spezielle Kunststofftrays gesetzt

und zur Entfettungsanlage transportiert. Die Trays entsprechen dem Verpackungsgebinde des Kunden.

Durch die Möglichkeit, mehrere der neuen Warenträger zu einer Charge zusammen-

zufassen, hat sich die maximale Chargenmenge nahezu um das Doppelte erhöht.

Die Reinigung der Teile erfolgt in speziell entwickelten Warenträgern, die an das Verpackungsgebinde

angepasst sind. Sie ermöglichen, jeweils 35 Teile mit einem Handgriff eins zu eins vom Transporttray in das Reinigungsbehältnis umzusetzen. Der Anteil

manueller Arbeit konnte dadurch auf ein Minimum reduziert werden.

Vor der Umstellung auf die neuen Warenträger erfolgte die Reinigung in Gestellen, die in

herkömmlichen Warenkörben platziert wurden.



Die Firma Schmid-Aluminiumtechno-logie ist Systemlieferant vorrangig für die Automobilindustrie. Sie bietet einen kompletten Service von der Entwicklung über die Rohmaterialbeschaffung bis hin zur komplettierten Baugruppe. Die rund 180 Mitarbeiter entwickeln Prototypen, schaffen Rohlinge, führen mechanische Bearbeitungsprozesse und nachgela-gerte Dienstleistungen aus.

„Die von unseren Kunden an uns heran getragenen Restschmutzanforderungen sind in den vergangenen Jahren immer mehr gestiegen“, so Thomas Nieland. Somit kam der Anschaffung einer neu-en Reinigungsanlage auch existentielle Bedeutung zu. Mit der JAVA wählten die Verantwortlichen von Schmid das mit hohem technischem Standard aus-

gestattete Ein-Bad-System der Firma MAFAC. Da die Kapazität der Maschi-ne trotz Drei-Schicht-Betrieb schnell erschöpft war, wurde jetzt eine zweite JAVA in Betrieb genommen. Das eine System ist im Bereich der mechanischen Bearbeitungszentren aufgebaut, wäh-rend die zweite JAVA beim Entgratungs-roboter installiert wurde. In den bei Schmid laufenden JAVA’s werden Steuerblöcke unterschiedlicher Größenordnung sowie Pumpenträger aus Aluminium im Anschluss an die me-chanische Bearbeitung beziehungswei-se das Entgraten gereinigt. Die gedreh-ten, gefrästen, gebohrten Werkstücke weisen Verschmutzungen in Form von Kühlschmierstoff und Ölen auf. Auf den entgrateten Teilen befi nden sich zudem Rückstände in Form von Spänen.

Optimale Reinigung

Um ein optimales Reinigungsergebnis zu erzielen, wurden für die Reinigung der verschiedenen Werkstücke zwei Programme von unterschiedlicher Län-ge eingespeichert. So dauert der ge-samte Reinigungsprozess bei den von allen Seiten mechanisch bearbeiteten Serienblöcken mit sehr vielen, großen und tiefen Bohrungen circa elf Minuten. Während die Reinigung der kleineren Steuerblöcke und Pumpenträger nach neun Minuten abgeschlossen ist. Die empfi ndlichen Steuerblöcke werden für den Reinigungsprozess in speziellen bei Schmid für ihren Bedarf entwickelten und hergestellten Werkstückträgern fi -xiert.

Der erste Teil des Reinigungsprozes-ses ist immer die Nassphase, die im Programm eins 300 Sekunden und im

Java macht’s sauberSeit Herbst des vergangenen Jahres läuft das Ein-Bad-System JAVA der Firma MAFAC im Fertigungsbetrieb Schmid-Aluminium-technologie in Remshalden-Grunbach (D). Ausschließlich Alumini-umwerkstücke werden nach der mechanischen Bearbeitung und dem Entgraten in der auf wässriger Basis arbeitenden Reinigungs-maschine gereinigt. Aufgrund des stetig steigenden Bedarfs wurde jetzt eine zweite JAVA installiert.

Halle B1, Stand B212 und C311


während das Trocknungssystem unbe-wegt ist.

Beide bei Schmid installierten Reini-gungsmaschinen werden mit VE- Wasser gespeist. Dem 450 Liter umfassenden Bad ist ein normaler Haushaltsklarspüler in einprozentiger Konzentration zuge-setzt. Die Badstandzeiten liegen bei zwei Monaten. Die JAVA ist mit einem Koales-zenzabscheider mit Oberfl ächenskim-system und einer Rücklauffi ltration mit Unterwasserfi lter ausgestattet. Die im Koaleszenzabscheider abgeschöpften Öle und Fette werden in einem separa-ten Behälter gesammelt. Beschickt wer-den die Reinigungsmaschinen von den an den jeweiligen Bearbeitungszentren tätigen Mitarbeitern, die, je nach Werk-stücke eines der beiden Programme über das bedienerfreundliche Steuerungssys-tem mit Klartextanzeige aktivieren.

Teil sehr tiefen Sackbohrungen ist die sich anschließende Trocknungszeit bei beiden Programmen deutlich länger als die Nassphase. Sie ist in eine Impuls-blas- und eine Heißblasphase unterglie-dert und umfasst im Programm eins 340 und im Programm zwei 310 Sekunden. Die Trocknung beginnt in beiden Fällen mit dem Impulsblasen. Dabei werden die Werkstücke impulsartig mit Warm-luft abgeblasen. Während dieser Phase rotiert das separat zum Spritzsystem angelegte Trocknungssystem der JAVA ebenfalls gegenläufi g zu dem rotieren-den Beschickungssystem. Bei dem sich daran anschließenden Heißblasen ro-tiert das Beschickungssystem weiterhin,

Programm zwei 180 Sekunden umfasst. Während der Nassphase werden alle zur Verfügung stehenden Verfahrenstechni-ken der Maschine, die von den MAFAC-Technikern entwickelt und patentiert wurden, genutzt. Das Beschickungssy-stem rotiert gegenläufi g zu dem eben-falls rotierenden Spritzsystem, das in der JAVA allseitig angelegt ist und so eine Reinigung auch im Frontbereich ermög-licht. Zugleich wird die Behandlungszelle gefl utet, im Verlauf von Programm eins dreimal und bei Programm zwei zwei-mal.Schwieriger ist das Thema Trocknung bei der Firma Schmid. Aufgrund der zum

MAFAC Ernst Schwarz Maschinenfabrik GmbH & Co. KG Max-Eyth-Straße 2D-72275 AlpirsbachTel. +49-7444-9509–0 www.mafac.de

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Beschickt werden die beiden bei Schmid-Aluminiumtechnologie installierten

Reinigungsmaschinen JAVA von den an den jeweiligen Bearbeitungszentren

tätigen Mitarbeitern.

Dem 450 Liter umfassenden Bad der JAVA ist ein normaler Haushaltsklarspüler in

einprozentiger Konzentration zugesetzt.


Wir stellen aus: vienna-tec Wien, 10.-13.10.2006

Halle B, Stand B0226


Die hohe Reinigungsleistung wird durch Heißwasser mit einer Temperatur von 95 °C bei einem regulierbaren Druck zwischen 3 – 8 bar erreicht. Es lassen sich somit problemlos ölige/fettige Ver-schmutzungen – ohne Einsatz von Che-mikalien – an Bauteilen (unabhängig von der Größe) sowie Maschinen und Werk-zeugen entfernen. Darüber hinaus kann bei dickschichtigen Verschmutzungen über einen einfachen Hebelschwenk ein hochwirksamer, wasserlöslicher und umweltschonender Reinigungsbe-

Die Auswahl des geeigneten Reinigungs-verfahrens hängt von verschiedenen Faktoren, wie Art der Verschmutzung, Baugröße, Stückzahl sowie Komple-xität des zu reinigenden Bauteiles ab. Insbesondere, wenn die jeweiligen Los-größen nicht so groß sind und/oder die Baugrößen stark variieren bzw. die Rei-nigungsaufgabe aufgrund der vorhande-nen Geometrie sehr komplex ist, fällt die Entscheidung in Richtung einer Wasch-maschine wegen der zu erwartenden In-vestition recht schwer.

Niederdruck–Heißwasser–Reinigungsgeräte

Mit den Baureihen 1000 SR und 600 SR bietet die Firma Schickert universelle Niederdruck–Heißwasser–Reinigungs-geräte für die unterschiedlichsten Auf-gaben in der Produktion und Instand-haltung an. Die Geräte sind mobil und werden manuell bedient, was den Vorteil mit sich bringt, dass auch an schwer zu-gänglichen Stellen optimale Reinigungs-ergebnisse erzielt werden können.

Mobil reinigenIn der Produktion eines modernen Industrieunternehmens be-stehen die unterschiedlichsten Reinigungsaufgaben. Neben den eigentlichen Produktions- und Montageteilen gibt es noch diverse fertigungsbegleitende Aufgaben z.B. in der Instandhaltung, dem Betriebsunterhalt und der Maschinenpflege. Halle A, Stand 0154



Universelles Reinigungsverfahren für die effiziente und chemiefreie Teilereinigung.


schleuniger zudosiert werden, der bei Bedarf auch korrosionsschützende Wir-kung hat. Aufgrund des niedrigen Druk-kes hat man praktisch keine Rückspritz-effekte und kann somit das Verfahren in der Produktion einsetzen.

Die Geräte sind mit einer stabilen Auf-fangwanne mit dreiseitigem Spritzschutz inkl. Gitterrost ausgestattet. Das darin

anfallende Schmutzwasser wird gesam-melt und über ein dreistufi ges Filtersy-stem mittels einer automatischen Lade-pumpe dem Haupttank gereinigt wieder zugeführt.

Für große Teile (z.B.: Verkleidungsteile) kann der Reiniger auch mit einer stabilen Wanne kombiniert werden. Die Nieder-druck Heißreinigung ermöglicht dem An-

Huber KühlschmiermittelReinigungstechnik KEG Alter Markt 13A-4654 Bad WimsbachTel. +43-7245-22433 www.kss.at

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umweltschonend - effizient - energiesparend

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wender somit, sich auf die unterschied-lichsten Reinigungsaufgaben – bis hin zum eigenen Produktionsunterhalt – ein-zustellen.




Das optimal abgestimmte Reinigungs-medium BIO-CIRCLE-L (Liquid) bietet beim Einsatz in der Praxis von der ein-fachen bis komplexen Teilereinigung die innovative Lösung. Seine ausgewählten, oberflächenaktiven Tenside lösen Öle und andere Verschmutzungen. Die na-türlichen Mikroorganismen bauen die Öle sofort biologisch ab und reinigen so kontinuierlich das Reinigungsmedium. Dadurch behält BIO-CIRCLE-L seine ausgezeichnete Reinigungsleistung, lan-ge Badstandzeiten sind garantiert. Bio Circle L ist pH-neutral und führt zu ei-nem angenehmen Verarbeitungsgefühl. Zudem beinhaltet es Korrosionsschutz-Inhibitoren.

Technik

Der Bio Circle ist beheizbar und hält das Reinigungsmedium Bio Circle L auf einer effektiven Temperatur von 41°C. Diese Temperatur unterstützt den Ölabbau und das Wachstum der Mikroorganismen. Durch den integrierten Sauerstoffsprud-ler wird dem Medium genug Sauerstoff zugeführt, den die Mikroorganismen als Lebensgrundlage benötigen.

Bio-Circle II

Die zweite Generation des BIO-CIRCLE Pinselwaschtisches wurde in Funktiona-lität und Design verbessert. So stellt sich der neue BIO-CIRCLE Pinselwaschtisch mit außergewöhnlichen Leistungsda-ten vor: Auf ein ergonomisches Design wurde großer Wert gelegt. Pinselhalter, Hahn und Deckelstütze (optional) sind in das Reinigungsbecken integriert und stehen nicht vor. So kann das gesamte Becken zur Reinigung, speziell großer Teile, genutzt werden. Weiterhin garan-tiert der lange Schlauch am Pinsel eine optimale Reinigung auch großer Teile. Der Flüssigkeitstank ist doppelwandig, das bietet Sicherheit bei der Lagerung und wirkt gleichzeitig als Isolierung. Wärmeverluste werden verringert. Die Sauerstoffzufuhr erfolgt durch eine in-tegrierte Luftpumpe. Außerdem ist Bio-Circle II durch Tastendruck am Display einfach zu bedienen.

Bio-Circle Kompakt

Um den Kundenwünschen gerecht zu werden, entwickelte die CB-Chemie und Biotechnologie GmbH den Bio- Circle Kompakt. Diese Maschine ist eine klei-nere Version des Bio Circle II. Sie bie-

Die Kräfte der NaturDie Grundidee des Bio Circle ist es, die Kräfte der Natur für eine anwenderfreundliche, umweltgerechte und wirtschaftliche Teilerei-nigung zu nutzen. Der Bio Circle arbeitet in Verbindung mit einem, speziell entwickelten wasserbasierenden Reinigungsmedium. Dieses Medium enthält natürliche Mikroorganismen und ermöglicht eine Teilereinigung in neuen Dimensionen. Das Reinigen mit Löse-mitteln und petroleum- basierenden Reinigern gehört der Vergan-genheit an.


Vergleich Bio Circle II Bio Circle Kompakt

Abmessungen 930 x 545 x 250 mm 740 x 545 x 250 mm

Tragkraft 250 Kg 100 Kg

Temperatur 41 °C 41 °C

Füllmenge 100 L 100 L

Gewicht (leer) 55 Kg 45 Kg

Elektrische Daten 230 V, 50 W/115 V, 60W 230 V, 50 W/115 V, 60 W

Höhe der Maschine 112 cm 109 cm



CB Chemie und Biotechnologie Ges.m.b.HKrottenseestraße 45A- 4810 GmundenTel. +43-7612-9003 www.cb-chemie.at

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Halle D, Stand 0417

tet ergonomisches Design und benötigt nicht viel Stellfl äche. Zudem ist der Bio Circle Kompakt leichter und ideal für die Reinigung kleinerer Teile geeignet. Generell ist der Bio- Circle- Kompakt einfach in der Handhabung, wirtschaftlich, belastbar und für einen akzeptablen Preis zu erhalten.

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In zahlreichen Industriebereichen wird bei metallischen Bau-teilen heute eine Oberflächenreinheit gefordert, die vor Jahren noch unvorstellbar war. Sauberkeit ist zum Qualitätskriterium und damit zum Wettbewerbsfaktor geworden.

Für Fertigungsunternehmen, die extrem hohe Reinheitsanfor-derungen erfüllen müssen, hat die Dürr Ecoclean GmbH die Anlagenserie „WZ“ konzipiert. Sie wird mit so genannten MPC-Reinigern des Reinigungsmedienherstellers Zestron betrieben – einer Mischung aus Wasser und hoch aktiven Waschsub-stanzen.

Vorteile kombiniert

MPC steht für Micro Phase Cleaning und beschreibt ein pa-tentiertes Wirkprinzip, das die Vorteile wässriger Tensidsyste-me mit denen von Lösemitteln verbindet ohne die jeweiligen Nachteile in Kauf zu nehmen. Der gesamte Reinigungsprozess erfolgt mit dem Medium, Spülvorgänge sind wie bei der Reini-

Sauberkeit als WettbewerbsfaktorDas neue Anlagenkonzept „WZ“ der Dürr Eco-clean GmbH erzielt bei der Abreinigung von Ölen und Emulsionen auf metallischen Werkstücken eine Oberflächenreinheit von bis zu >50 mN/m. Gleichzeitig ermöglicht eine wirkungsvolle Aufbe-reitungstechnik sehr lange Badstandzeiten und senkt damit die Kosten für den Fertigungsschritt „Teilereinigung“.

Dürr Ecoclean GmbHMühlenstraße 12D-70794 FilderstadtTel. +49-711-7006-0www.durr-ecoclean.com

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gung mit Lösemitteln nicht erforderlich. Die Verschleppungs-gefahr von Reinigungsmedium in nachfolgende Bäder, was bei wässrigen Medien häufig Badwechsel in kurzen Intervallen notwendig macht, besteht dadurch nicht. Die wasserbasieren-den, tensid- und emissionsfreien Reiniger bilden durch Wär-meeinwirkung und/oder Agitation so genannte Micro Phasen, die unterschiedlichste Verunreinigen wie unpolare Öle und Fette sowie polare Emulsionen und salzartige Kontaminatio-nen in einem Reinigungsschritt entfernen. Da MPC-Reiniger nicht brennbar sind, kann der Waschprozess bei hohen Tem-peraturen erfolgen, wodurch eine Verkürzung der Prozess-dauer möglich wird. Ein weiterer Vorteil dieser Reiniger ist ihre schnelle und rückstandfreie Trocknung.

Hohe Reinheitsgrade in breitem Einsatzbereich

Die serienmäßig mit zwei Flutbehältern ausgestatteten Reini-gungsanlagen der neuen WZ-Serie sind für Werkstücke aus Aluminium, Buntmetallen (Kupfer, Messing, Bronze), Titan, rostfreiem Stahl sowie Nitrier- und Walzlagerstählen geeignet. Im zweistufigen Reinigungsprozess werden Oberflächenrein-heitsgrade von bis zu >50 mN/n erreicht. Dies prädestiniert die Anlagen für die Präzisionsreinigung vor Klebe- und organi-schen Beschichtungsprozessen, vor Nitrier- und Kohlenstoff-härtungsprozessen, vor dem Laserschweißen und Hartlöten sowie dem PVD- und CVD-Beschichten. Bei zahlreichen die-ser Bearbeitungsschritte war bisher eine zusätzliche Oberflä-chenaktivierung zur Haftverbesserung erforderlich, durch die bei der Reinigung erzielte hohe Oberflächenspannung kann sie größtenteils entfallen. Durch saure und alkalische Additive lässt sich der pH-neutrale Reiniger an spezielle Verschmut-zungen anpassen. Die Reinigungsleistung kann dadurch wei-ter erhöht beziehungsweise ein temporärer Korrosionsschutz erzielt werden.

Effektive Medienaufbereitung

Die Medienaufbereitung der WZ-Serie ist standardmäßig für einen Öleintrag von einem Liter pro Stunde ausgelegt und kann bei Bedarf an höhere Anforderungen angepasst werden. Bei der Aufbereitung werden die waschaktiven Substanzen nahezu komplett zurückgewonnen und dem Prozess wieder zugeführt. Dadurch lassen sich Badstandzeiten erreichen, die mit denen von Lösemitteln vergleichbar sind.

Halle B1, Stand C308und D411



Fertigungstechnik | Produktneuheiten

Produktneuheiten

Die zweiteiligen Ultraschall-Industriege-räte der SONOREX Technik-Reihe ZM von Bandelin electronic bieten High-Po-wer Leistungsmodule, eine Ultraschall-wanne mit separatem Generator und lassen sich getrennt von Nassbereichen aufstellen. Die Generatoren sind mit serieller Schnittstelle und Fernbedie-nungsanschluss ausgestattet, ebenso ist ein Betrieb mehrerer Reinigungs-wannen an einem Generator möglich. Ein Boden- und Seitenschall dient einer

optimaleren Verteilung des Ultraschalls und verbessert so die Reinigungswir-kung von Kunststoff-Formwerkzeugen oder anderen Teilen mit hochsensiblen Oberflächen. Mehrfrequenzgeräte in TwinSonic®-Ausführung arbeiten mit Ul-traschall-Schwingsystemen unterschied-licher Frequenzen an Boden und Seite. Der Vorteil ist eine gleichmäßige Schall- und Leistungsverteilung für ein besseres Reinigungsergebnis in kürzerer Zeit.

www.bandelin.com

Final Touch Coating ist ein anwen-dungsfertiger, wasserbasierender, ten-sidhaltiger Reiniger. Mit einem Löse-mittelanteil von unter 15 Vol.%. erfüllt er die Zielsetzung der EU-Richtlinie zur Vermeidung von Lösemittelreduktionen. Gegenüber herkömmlichen wässrigen Reinigern zeichnet er sich durch eine wesentlich schnellere Trocknung aus. Final Touch Coating entfernt Bearbei-tungsöle, Korrosionsschutzöle, leichte Wachse, Trennmittel und andere Ver-

unreinigungen, die eine Lackhaftung negativ beeinflussen. Die gute Reini-gungswirkung und der temporäre Kor-rosionsschutz garantieren erstklassige Qualität und eine einfache Anwendung. Mit Final Touch Coating bietet CB Che-mie und Biotechnologie GmbH eine in-novative Lösung für die Reinigung und Entfettung vor dem Lackieren mit kon-ventionellen oder wasserbasierenden Lacken sowie Pulverlacken.

www.cb-chemie.de

Viele Produkte müssen mittels Indu-striewaschanlagen gereinigt werden. Hierbei werden große Mengen Wasser und chemische Zusätze verbraucht. Es liegt sowohl im ökonomischen als auch im ökologischen Interesse der Firmen, die Waschflüssigkeit optimal zu nutzen. Bisher erfolgte der Wechsel der Wasch-flüssigkeit nach mehr oder weniger subjektiven Kriterien. Die Firma BvL als Hersteller von Industriewaschanlagen sowie das Labor für Messtechnik und

Messsignalverarbeitung (LMM) der FH Osnabrück beschäftigen sich mit der Entwicklung eines Sensorsystems, das objektive Kriterien zur Bestimmung des Verschleißgrades der Waschflüssigkei-ten liefert. Der Prototyp eines Sensor-systems (Bild) befindet sich zurzeit bei einem großen Anwender von Industrie-waschanlagen im Testbetrieb und ist selbstverständlich auch bei Fremdfa-brikaten problemlos anwendbar.

www.bvl-group.de

Mit dem Water Hammer präsentiert die Valiant GmbH ein patentiertes Ver-fahren, bei dem im Gegensatz zu her-kömmlichen Entgratverfahren weder eine Hochdruckpumpe noch ein Kühl-wasseranschluss erforderlich sind. Die Bearbeitung erfolgt durch einen pulsie-renden Wasserstrahl, der mit hohem Druck impulsartig durch eine Düse auf das Werkstück einwirkt. Pulsfrequenz, Druck und Düsenführung lassen sich bedarfsgerecht an das Bauteil anpas-

sen. Der Wasserstrahl entwickelt da-durch die erforderliche Kraft, um Grate, Späne und Schmutzpartikel zuverlässig und rückstandsfrei aus offenen, kom-plexen Werkstückgeometrien wie etwa drucklosen Ölräumen zu entfernen. Verschleißarme, einfache und robuste Komponenten sorgen für eine lange Lebensdauer. Das Verfahren lässt sich auch nachträglich problemlos in beste-hende Anlagen/Prozesse integrieren.

www.valiant-gmbh.de

Reinigen und Entgraten ohne Hochdruckpumpe

Sensor zur Bestimmung der Badverschmutzung

VOC-reduzierte Entfettung vor dem Lackieren

Zweiteilige Ultraschall-Industriegeräte




Produktneuheiten

Kohlenwasserstoffe - A3 Lösemittel chlorfrei - entfetten ausgezeichnet. Die wässrige Reinigung löst Salze und andere polare Verunreinigungen. Nur beides mit einander kombiniert, kann eine einwandfreie Reinigung gewähr-leisten. Darin liegt die Idee der Am-sonic-swash. Ein erster Reinigungs-vorgang mit A3-Isoparaffin reinigt die nicht-polaren Verunreinigungen. Seine Wirkungskraft bleibt durch die kontinuierliche Destillation vollständig

erhalten. Die übrig bleibenden Salze und anorganischer Schmutz können anschließend in der gleichen Kammer durch einen schwach konzentrierten wässrigen Reiniger abgereinigt und die Teile mit vollentsalztem Wasser gespült werden. Eine Dampfphase mit vollentsalztem Wasser kann einge-setzt werden. Die Vakuumtrocknung vervollständigt den Reinigungszyklus.

www.amsonic.com

Die in der Wärmeeinflusszone mit Sili-katschlacken und Schmauchspuren be-lasteten Schweißnähte auf Integralträ-gern im Karosseriebau werden vor der KTL-Beschichtung oder Verzinkung in der Reinigungsanlage ITRA von der RST Regel- und Steuerungsanlagen GmbH vollautomatisch und umweltschonend mit Wasserhochdruck abgereinigt. Ein robotergeführtes rotierendes Hoch-druckwerkzeug fährt den programmier-ten Schweißnahtweg exakt ab und die

Nahtbereiche werden dabei je nach Anforderung mit bis zu 2500 bar Was-serhochdruck hocheffizient gereinigt. Es entfällt ein vor- bzw. nachgeschalteter Waschvorgang z.B. zum Entfetten oder Befreien von Strahlmittel. Das suspen-dierte Wasser wird in einer Wasserauf-bereitungsanlage gefiltert und steht so in einem wirtschaftlichen Kreislaufbetrieb den Hochdruckpumpen für die weitere Abreinigung wieder zur Verfügung.

www.rst-gmbh.com

Die SurTec Deutschland GmbH hat drei neue Reinigungsmittel für Metalle auf den Markt gebracht. Das silikat-freie SurTec 170 und das silikathalti-ge SurTec 171 eignen sich für Eisen, Stahl und Buntmetalle. Sie sind hoch-alkalisch, frei von harten Komplexbild-nern und haben daher hervorragende Leitfähigkeit, wodurch sie selbst in sehr hohen Stromdichtebereichen an-odisch und kathodisch einsetzbar sind. Sie enthalten kein Cyanid. SurTec 601

für Spritzverfahren reinigt und phos-phatiert in einem Arbeitsgang. Dabei zeichnet es sich durch ein stabiles Be-schleunigersystem aus. In Kombinati-on mit Lackierungen sorgt es für einen hervorragenden Korrosionsschutz bei Eisen, Stahl, Aluminium und Zink. Auf Stahl erzeugt es gleichmäßig dichte bläuliche Phosphatschichten, auf Alu-minium schwach gelbliche. Alle drei Produkte sind biologisch abbaubar.

www.surtec.com

Restmagnetismus zieht Schmutzteile aus ferromagnetischem Material an. Beim Reinigen bleiben diese Partikel magnetisch haften und wandern jeweils in den „Schatten“ der Reinigungsaktivi-tät. Mit dem neuen Entmagnetisiersy-stem „Maurer-Degaussing“ der Maurer Magnetic AG werden Bauteile in einer bisher nicht erreichten Güte behandelt. Die prozesssichere Entmagnetisierung von Teilen verhindert nicht nur Defekte durch Verschmutzung, sie vereinfacht

oft auch die Montagearbeit und redu-ziert den ungleichmäßigen Verschleiß bei bewegten Bauteilen. Das paten-tierte Verfahren bietet kurze Behand-lungszeiten und minimalen Energie-verbrauch. „Maurer-Degaussing“ wird in unterschiedlichen Anlagenversionen angeboten. Weiter wird das Entmagne-tisierverfahren auch in Modulbauweise zur flexiblen Integration in Fertigungss-trassen offeriert.

www.maurermagnetic.ch

Restmagnetismus

Umweltgerechte Metallreiniger

Integralträger-Reinigungsanlage

A3-Lösemittel und wässrige Reinigung in einer Anlage


Special vienna-tec 2006

FERTIGUNGSTECHNIK


Das neue 5-Achsen-Fräszentrum LINEARMILL 600 HD von EMCO FAMUP setzt auf Linearantriebe und Torque-Motoren. Seite 80

Antriebsstärke


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Special vienna-tec | Vorschau

Mit der „Intertool“, „Messtechnik“, „Schweissen/Join-Ex“, „Automation Austria“, „Energy-tec“ und „ie Industrie-elektronik“ fi nden sich in Österreich erst-mals sechs Fachmessen zur selben Zeit an einem Ort.

Aller anfänglichen Skepsis seitens der österreichischen Unternehmerlandschaft zum Trotz, hat es das Team der Reed Exhibitions geschafft, am Standort Wien eine Drehscheibe und ein Zentrum der industriellen Begegnung zu initiieren. Als Drehscheibe kann man die vienna-tec schon deshalb im Voraus bezeichnen, da zum einen die Aussteller aus dem In- und Ausland stammen, wobei Deutsch-land die größte Tranche darstellt, gefolgt von der Schweiz und Italien.

Die Präsenz der Tschechischen Republik wird mittels Gemeinschaftsstand, dem Czech Media Pavillion sowie Ausstellun-gen von 16 KMUs unterstrichen.

Zum anderen werden über Wirtschafts- und Beratungstage die engen wirtschaft-lichen Beziehungen zwischen Österreich, Tschechien, Ungarn und den Märkten in Osteuropa forciert.

Intertool mit neuen Technologien

Nach wie vor treiben die Hersteller vor-rangig die Systemintegration und Au-tomatisierung in der Fertigung voran. Daher zeigt etwa Trumpf, als führender Maschinenhersteller für die Blechbear-beitung, die „durchgängige Prozessket-te“ mit Robotertechnik und automatisier-ter Beschickung.

Die aktuellen Werkzeugmaschinen, die DMG, AGIE, Charmilles, Mikron, Emco, Hermle oder Precisa auf der vienna-tec vorstellen, weisen einerseits höhere Steifi gkeiten auf, um hohe Zerspan-kräfte bei ebenso hoher Genauigkeit zu realisieren. Andererseits versuchen die Anbieter durch die Integration von Line-ardirektantrieben in die Maschinen eine möglichst hohe Dynamik zu erreichen. Kurze Span-zu-Span-Zeiten und ein deutlich verbesserter Nutzungsgrad der Maschinen werden durch die Produktion von Werkzeugmaschinen für die Kom-plettbearbeitung und Mehrspindelbear-beitung erreicht.

Bei den Präzisionswerkzeugen bewirken neue Beschichtungen und neue Geome-

trien der Werkzeuge eine deutlich erhöh-te Verschleißfestigkeit. Neue und schwer zerspanbare Werkstoffe und stark schwankende Werkstoffeigenschaften sind Herausforderungen für Anbieter von Präzisionswerkzeugen wie etwa Wedco oder EMUGE – in Zukunft geben die Werkstoffe das Entwicklungstempo bei den Werkzeugen vor.

Als interessantes Anwendungsfeld für Fertigungstechniker gilt zunehmend die hoch spezialisierte Medizin- und Luftfahrtindustrie. Hier besteht die Her-ausforderung in der Beherrschung un-terschiedlicher, fl exibler Bauteilgrößen, deren mikrometergenaue Komplettbe-arbeitung neue Perspektiven für Ferti-gungstechniker eröffnet. Ebenso präsen-tiert die vienna-tec den aktuellen Stand bei Themen wie Hochgeschwindigkeits-bearbeitung (High Speed Cutting, HSC), Hochleistungszerspanung (High Perfor-mance Cutting, HPC), Trockenbearbei-tung und Bearbeitung mit Minimalmen-genschmierung.

Ansichten und Aussichten

Einige Tage vor Drucktermin dieser Aus-gabe hat sich unsere Redaktion über Ansichten und Aussichten zur vienna-tec mit Herrn Dipl.-Ing. Harald Novotny, Messeleiter Intertool, unterhalten:

x-technik:Herr Novotny, mit welchen Erwartungen gehen Sie in die vienna-tec?

Herr Novotny:Wir sind in Bezug auf die vienna-tec sehr zuversichtlich. Diese positive Stimmung teilen im Übrigen auch Branche und Fachmedien.Die Zeichen für einen Erfolg stehen gut, schließlich ist das gemeinsam zwi-schen der Industrie und uns entwickel-te Konzept der vienna-tec perfekt an die Bedürfnisse der Aussteller und der Fachbesucher angepasst: Sechs ei-genständig geführte Fachmessethemen

Premiere vienna-tecDie frisch aus der Taufe gehobene vienna-tec präsentiert vom 10. bis 13. Okt. 2006 gebündelte Fachinformation aus sechs unter-schiedlichen Teilbereichen. Rund 640 Direktaussteller aus dem In- und Ausland, mit über 1.000 vertretenen Unternehmen, füllen das MessezentrumWienNeu bis auf den letzten Platz.

Interview mit Dipl.-Ing. Harald Novotny, Messeleiter Intertool


unter einem Dach zu vereinen, hat sich in punkto Ausstellerresonanz bereits als richtig herausgestellt. Wir werden rund 650 Direktaussteller aus 12 Nationen mit zusätzlich rund 1.000 vertretenen Fir-men (aus weiteren 25 Nationen) – auf der vienna-tec begrüßen können.

x-technik:Sehen Sie die vienna-tec 2006 als „letz-te Chance“ zur Etablierung einer öster-reichischen Industriemesse?

Herr Novotny:Die vienna-tec ist die erste wirkliche Chance, eine gesamtheitliche Branchen-kompetenz-Fachmesse zu schaffen. Zusätzlich hat die vienna-tec einen ho-hen Synergiefaktor für die Industrie, da sie alle Branchenthemen beinhaltet und noch dazu zur selben Zeit am selben Ort stattfindet. Ein entscheidender Vorteil für Aussteller und Fachbesucher.

x-technik:Mit den einzelnen Leitmessen dieser In-dustriemesse, bieten Sie den Besuchern ein breites Themenspektrum. Sind die auf der vienna-tec präsentierten Messen thematisch gesehen nicht zu weit von-einander entfernt?

Herr Novotny:Aufgabenfelder und Themen in der Bran-che überschneiden sich, sind aber den-noch unterschiedlich bzw. individuell variierend. Grund genug um alle Kernbe-reiche der eigenständig geführten Fach-messen unter einem Dach zu vereinen. Die Themen können dabei ineinander übergreifen. Die auf der vienna-tec vor-herrschende thematische Reichweite sehen wir als zeitgemäß und stimmig.

x-technik:Die intertool als alleinig auftretende Fachmesse hat in den letzten Jahren an Renommee eingebüßt. Denken Sie, dass sich der intertool-Auftritt im Verbund der vienna-tec imagemäßig erholt?

Herr Novotny:Die flächenmäßige Verringerung der In-tertool hat vor allem mit der durch die Konjunktur ausgelösten weltweiten Ver-änderungen der Branche zu tun. Daraus resultierend sind naturgemäß auch die Veranstaltungen kleiner geworden. Wir sehen die Wertigkeit der Intertool aber auf keinen Fall als gemindert, vor allem wenn man bedenkt, dass die Intertool als Lizenzveranstaltung seit Jahren in

Moskau, St. Petersburg und Kiew statt-findet. Im Rahmen der vienna-tec hat die intertool einen idealen Platz gefunden, um auch themenübergreifende Schwer-punkte der Branche abzudecken. Die Zusammenlegung bringt neue Chancen und Märkte – also ein klarer Vorteil.

x-technik:Begleitend zur Messe findet ein umfang-reiches Rahmenprogramm statt: Welche Veranstaltungen sind im Fachbereich Fertigungstechnik zu erwarten?

Herr Novotny:Die vienna-tec bietet in der Tat eine Fülle von Rahmenveranstaltungen. Was den Bereich Fertigungstechnik anbelangt, haben wir uns vor allem auf die Infor-mation für Jugendliche konzentriert, die in der Education Mall mehr zum Thema erfahren können. Insgesamt erwartet die Fachbesucher ein aus 30 Schwerpunk-ten bestehendes Rahmenprogramm.

x-technik:Welche der Einzelmessen sehen Sie als Zugpferd der vienna-tec?

Herr Novotny:Die Dachmarke vienna-tec ist klarerwei-se das Zugpferd. Durch die ideale Kom-bination der integrierten Fachmessen, kann man nicht mehr von einzelnen Zug-pferden sprechen.

x-technik:Mit der Education-Mall geben Sie dem Thema Ausbildung in der österreichi-schen Industrie einen entsprechenden Rahmen. Welche Themen sind die Pro-gramm-Highlights?

Herr Novotny:Mit der Education Mall haben wir im Rah-men der vienna-tec einen unkonventio-nellen Zugang zu Information für Schü-ler, Studenten und Lehrlinge geschaffen. Sie wird ein Kompetenzzentrum für Aus- und Weiterbildung sein und die Besucher mit wahren Highlights in ihren Bann ziehen. 14 österreichische HTLs kommen während der vienna-tec in die Education Mall, um Projekte zu präsen-tieren, die sie im Rahmen des von Festo, Siemens und Reed Exhibitions Messe Wien organisierten österreichischen HTL Wettbewerbs eingereicht haben.

Weiters stellen sich die Berufsgruppen der Schlosser, Metalldesigner und Ober-flächentechniker vor. Junge, technisch

interessierte Mädchen können sich beim TechGirl-Day am 13. Oktober 2006 über technische Berufe informieren. Die Me-chatroniker stellen sich der Vorausschei-dung zur Teilnahme an der Berufs-WM, die 2007 in Japan stattfinden wird. Eine eigens aufgebaute Roboter-Bar sorgt während des „Wissensrundgangs“ für messgenaue Mixgetränke.

Am 10. Oktober von 15.00 bis 16.30 Uhr lädt der Fachverlag „x-technik IT & Medi-en“ zur Podiumsdiskussion auf die Bühne in der Halle A. Das Thema:„Technische Ausbildungssituation in Österreich“.

Am 13. Oktober ab 9.30 Uhr laden Reed Exhibitions Messe Wien, Festo und das Factory Magazin zur Podiumsdiskussion „Technik, ein sicherer Hafen?“. In der Education Mall werden auch die Vorinformationen zum Automationspreis „Leonardo 2007“ und zur damit verbun-denen Nominierung der Techwoman-of-the-year 2007 aufliegen.

www.vienna-tec.at


INFO

Podiumsdiskussion„Technische Ausbildungssituation in Österreich“Seit Jahresbeginn 2006 hat sich der Fachverlag x-technik IT & Medien in allen Ausgaben seiner Fachmagazi-ne (Fertigungstechnik, Automation sowie Schweißen & Schneiden) u. a. intensiv dem Thema „Aus- und Wei-terbildung im Industrieland Öster-reich“ gewidmet. Dazu begleitend veranstaltet x-tech-nik in Kooperation mit der Reed Messe im Rahmen der Education-Mall eine Podiumsdiskussion zum Thema „Technische Ausbildungs-situation in Österreich“. Namhafte Vertreter aus Industrie und öffentlich industriebezogenen Ausbildungs-einrichtungen Österreichs werden in dieser Sache ihre Erfahrungen und Ansichten austauschen. Das Publi-kum ist herzlich eingeladen an der Diskussion teilzunehmen!

Termin: 10. Oktober 2006,15.00 bis 16.30 Uhr Ort: MessezentrumWien Neu / Bühnenbereich Halle A, direkt beim Eingang von der Mall und Übergang zur Halle B


Special Vienna-tec |

Bei der vienna-tec 2006 wird die WEST-CAM Datentechnik GmbH zusammen mit ihren Partnern der BIBUS Austria Ges-mbH, der deutschen EMUGE FRANKEN GmbH, der Maschinenfabrik Berthold Hermle AG, der Profactor Produktions-forschungs GmbH und der System 3R Schweiz AG auf einem 258m² großen Gemeinschaftsstand die gesamte Palet-te neuester Entwicklungen der digitalen Prozesskette präsentieren.

Ein Auftritt – sechs Partner

Die Firma Bibus Austria GesmbH zeigt wie in der Entwicklungsphase neuer Produkte das „Time to Market“ bereits entscheidend beeinflusst werden kann. Sie präsentiert neueste Geräte und Verfahren im Rapid Prototyping, sowie mechatronische Industriekomponenten und Industriebauteile (Antriebstechnik, Hydraulik, Vakuumtechnik, Pneumatik). Mit dem Spectrum Z510 wird erstmals ein 3D-Printer der neuesten Generation gezeigt. Ganz dem Messemotto „Speed up your Process“ entsprechend zeigt die deutsche EMUGE FRANKEN GmbH

auf dem Gemeinschaftsstand neueste, zukunftsweisende Fräs- und Gewinde-werkzeuge mit einem einzigartigen Leis-tungs- und Einsparungspotential. Die EMUGE FRANKEN GmbH ist ein Unter-nehmensverbund, der in der Gewinde-, Prüf-, Spann- und Frästechnik Spitzen-technologie anbietet - und das seit über achtzig Jahren. Mit eindrucksvollen Live-Demonstra-tionen präsentiert die Maschinenfabrik Berthold Hermle AG den neuesten Stand in der Fünf-Achs-/Fünf-Seitenbearbei-tung auf hochflexiblen und automatisier-baren Fünf-Achs-Bearbeitungszentren. Zu sehen ist eine vor allem in ihren tech-nischen Features gegenüber dem Vor-gängermodell verbesserte C 20 U. Die PROFACTOR Produktionsfor-schungs GmbH beleuchtet die neuesten Trends zur Produktivitätssteigerung von der wissenschaftlichen Seite und zeigt bereits erfolgreich realisierte Konzepte im Bereich der Maschinenentwicklung, Ermittlung von Zerspanungsparametern und Optimierungspotenziale in Ferti-gungsverfahren. Dem Thema effizien-te Fertigung hat sich die Firma System

3R Schweiz AG angenommen. Sie zeigt auf dem Gemeinschaftsstand die Be-deutung moderner Spannsysteme für eine effiziente Fertigung und präsentiert automatisierte Komplettlösungen und Möglichkeiten im Bereich der Spann- und Palettiersysteme. Mit den Technologien der WESTCAM Datentechnik GmbH wird die Realisie-rung einer durchgängigen digitalen Ge-samtlösung in der Entwicklung und Fer-tigung von neuen Produkten ermöglicht. WESTCAM zeigt auf der Messe mit Hilfe eines realen Produktes die durchgängige digitale Prozesskette von der haptischen Modellierung über CAD/CAM bis hin zur Qualitätssicherung.

Interaktive Messe-Präsentation

Auf dem Gemeinschaftsstand wird in Live-Demos theoretisches und prakti-sches Wissen zu HSC-Technologien, zu Anwendungen und Know-how im Bereich CAD/CAM-Software, zu Quali-tätsanalyse, Werkzeuge, Werkzeug- und Werkstückspannsystemen, Prozesssi-cherheit und Fertigungsgenauigkeit ver-mittelt.

Der Besucher kann sich des weiteren über die Bedeutung der Spezialisierung und über die durchgängige Organisation der Prozesse mit Hilfe moderner Tech-nologien informieren, die vor dem Hin-tergrund des Spannungsverhältnisses zwischen Westeuropa und den östlichen Fertigungsstandorten immer mehr von den Unternehmen gefordert werden. Ge-schwindigkeit ist heute der entscheiden-de Faktor im Wettbewerb. Mit „Speed up your Process“ möchte WESTCAM zusammen mit seinen Partnern auf der vienna-tec Wege und Möglichkeiten für durchgängige Lösungskonzepte zur ef-fizienten Entwicklung und Fertigung von hochwertigen Produkten aufzeigen.

Unter dem Motto „Speed up your Process“ präsentiert WESTCAM mit Partnerunternehmen auf der vienna-tec durchgängige Lösungs-konzepte, die die Produktentwicklungen beschleunigen und die Wertschöpfung in der Fertigungstechnik steigern. Als Exponate sind 3D-Scanner, ein KUKA Fräsroboter, eine Fräsmaschine und ein 3D-Drucker im Einsatz zu sehen.

www.westcam.atwww.hermle.dewww.emuge.dewww.profactor.atwww.bibus.atwww.system3r.ch

KONTAKT

Halle B, Stand 0814

Speed up your Process


Die Bearbeitung von hochfesten und ultraleichten Materialien mit höchsten Sicherheits- und Qualitätsstandards einerseits sowie die Mikro- und Kom-plettbearbeitung andererseits sind die Anforderungen vom Markt schlechthin. Speziell die Branchen aus Luft- und Raumfahrt, Medizintechnik und aus dem automotiven Bereich gelten hier als Trendsetter. Um diese neuen Mehr-komponentenmaterialien bzw. Verbund-werkstoffe bearbeiten zu können, bedarf es aber neuer Fertigungsprozesse, die hochfl exibel und dynamisch automati-siert sind. Ein optimales Zusammenspiel von Strategie, Werkstoff, Werkzeug, Kühlschmierung und Werkzeugmaschi-ne ist Grundvoraussetzung, um diese Bedürfnisse des Marktes zu decken.

Mit modernsten Analyseverfahren wie Schnittkraftmessung, Schwingungs-messung und Thermographie ermög-licht Profactor eine systematisch und zielorientierte Untersuchung des Zer-spanungsprozesses und dessen Auswir-kungen. Ob High Speed Cutting (HSC) oder High Performance Cutting (HPC) - im Vordergrund steht die wirtschaftli-che Bearbeitung von neuen oder schwer zerspanbaren Werkstoffen.

Unter der LupeUm eine kosteneffi ziente mechanische Bearbeitung zu realisieren, ist ein optimales Zusammenspiel von Strategie, Werkstoff, Werk-zeug, Kühlschmierung und Werkzeugmaschine erforderlich. Prof-actor präsentiert dazu auf der vienna-tec neueste wissenschaftliche Trends und erfolgreich realisierte Konzepte im Bereich der Ma-schinenentwicklung, Ermittlung von Zerspanungsparametern und Optimierungspotenziale in Fertigungsverfahren.

INFO

Kompetenz-Profi l von Profactor:

… in der Maschinenentwicklung Erstellung von Maschinen- und MicrobearbeitungskonzeptenEntwicklung von Mikropositioniersystemen zur WerkstückaufnahmeAuslegung von Komponenten wie Hauptspindelantriebe, Vorschubantriebe Erstellung von technischen Pfl ichtenheften

… in der Ermittlung von Zerspanungsparametern bei der Bearbeitung von Werkzeugstähle bis zu 63 HRC Hartmetall bis zu 72 HRCNickel-Basis und Cobalt-Basis LegierungenTitan LegierungenMagnesium Trocken-Zerspanung Abrasive Composites Kunststoffbearbeitung (Burg Design)

… in der Optimierung von Fertigungsverfahren Prozessanalyse mit umfangreicher MesstechnikOptimieren von Parametern zur StandzeiterhöhungKostenreduktion durch Optimierung von ProzessenStabilisierung von Prozessen zur QualitätssteigerungEmpfehlungen von Werkzeugmaschinen zu raschen ROIReduktion von Nebenzeiten zur Erhöhung Ihrer ProduktivitätTraining Ihrer Mitarbeiter zur Erhöhung der Motivation

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Profactor Produktionsforschungs GmbH Im Stadtgut A2A-4407 Steyr-GleinkTel : +43-7252-885-0 www.profactor.at

KONTAKT

Halle B, Stand 0814

Hartzerspanung.



Special vienna-tec | Werkzeugmaschinen

x-technik:EMCO präsentiert sich erstmals wieder in adäquater Form, mit 6 Maschinen, auf der neu geschaffenen vienna-tec, ehe-mals Intertool. Mit welchen Erwartungen fahren Sie nach Wien?

Herr Glanz:Wir wollen unseren heutigen Kunden und jenen von morgen eindrucksvoll vor Augen führen, wie preiswert eine allseits als höchst zuverlässig, produktiv und präzise bekannte EMCO-Maschine sein kann. Darüber hinaus präsentieren wir

das gesamte Produkt-Portfolio der inter-nationalen EMCO-Gruppe. Von den kon-ventionellen Dreh- und Fräsmaschinen über die Ausbildungssysteme bis hin zu den CNC-Drehmaschinen und CNC-Be-arbeitungszentren.

x-technik:Glauben Sie, dass sich der Standort Wien als internationaler Messeplatz lang-fristig durchsetzen kann?

Herr Glanz:Das glauben wir schon. Rein geogra-

phisch und ebenso von der Historie her gesehen ist und bleibt Wien, zumindest für die nächsten Jahre, die mitteleuro-päische Drehscheibe der Wirtschaft. Wir gehen daher davon aus, dass auch viele Besucher aus den ehemaligen Ost-ländern diese Messe besuchen werden. Mal sehen.

x-technik:Die Ergebnisse der 2005er Bilanz sind sehr positiv ausgefallen. Der Erfolg scheint Ihren Strategien recht zugeben?

Herr Glanz:Unsere Strategien sind unkonventio-nell, modern, aggressiv und vor allem auf den Kundennutzen ausgerichtet. Auf gut Deutsch: wir machen das, was der Kunde von uns haben will und bei unse-ren Mitbewerbern nicht bekommt. Gute, solide Maschinen; keine technischen Überflieger, die zwar „nice to have“ sind, die aber keiner braucht. Und diese soli-den Standards zu einem unschlagbaren Preis.

x-technik:Am 15. September eröffnete EMCO eine neue Produktionshalle und ein neues Vorführzentrum. Ein klares Bekenntnis zum Standort Hallein?

Die Produktoffensive läuftBei EMCO in Hallein freut man sich auf die vienna-tec – bietet die Messe doch endlich die Möglichkeit, dem Publikum eine Fülle von neuen Produkten zu präsentieren. Besonders interessant: die erwarteten Besucher aus den osteuropäischen Ländern. EMCO ist hier seit langem mit Töchtern und Handelspartnern stark vertreten. Und seit man sich dem „Design-to-Cost“ Prinzip verschrieben hat, bietet auch das EMCO Produkt-Portfolio die besten Voraussetzun-gen für einen breiten Markterfolg. Anlass genug, mit Herrn Gerhard Glanz - Geschäftsführer – über die Messe und die aktuelle Situation bei der EMCO Maier GmbH zu sprechen.

INFO

Messemaschinen EMCO

HYPERTURN 665/2FAMUP LinerMill 600 EMMAXXTURN 45EMCOTURN E25EMCOMAT-20DCONCEPT TURN 450

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Interview mit: Gerhard Glanz,GeschäftsführerEMCO Maier GmbH


Herr Glanz:Absolut! Die Produktivität, die nicht zu-letzt an der guten Ausbildung und vor al-lem an der Motivation unserer Mitarbei-ter hängt, kriegen wir ohnehin nirgendwo anders zuwege. Und wenn die EMCO CNC-Drehmaschinen dadurch auch den Level „Made in Austria“ beibehalten, so ist das gewiss kein Nachteil am Markt.

x-technik:Mit der neuen E-Baureihe hat EMCO im Bereich Preis-/Leistungsverhältnis ein Zeichen gesetzt. Technisch ausgereifte Maschinen zum Spitzenpreis - wie ist das am Standort Österreich möglich?

Herr Glanz: Das ist die eben erwähnte Halleiner Pro-duktivität zum Einen. Zum Anderen au-ßergewöhnliche Leistungen unserer Ent-wicklungsabteilung im Rahmen unseres Leitsatzes „Design To Cost“.

Diese Maschinen sind nur auf die für den Kunden entscheidenden Features beschränkt. Es sind einfache aber hoch präzise und auf lange Lebensdauer aus-gerichtete 2-Achsen Drehmaschinen, mit angetriebenen oder starren Werkzeugen.

Wer einfache Drehteile zu produzieren hat, der braucht einfach nicht mehr. Wa-rum also sollte er mehr bezahlen?

x-technik:Die Entwicklungsabteilung von EMCO läuft momentan auf Hochtouren. Fast im Monatstakt werden neue Maschinen vor-gestellt. Ist das einer der Vorteile eines derart großen Unternehmens?

Herr Glanz:Der Erfolg unserer Entwicklungen der letzten 2 Jahre, beispielsweise die E-Serie oder die Maxxturn-Serie, beflügelt unser ganzes Unternehmen. Unsere Mitarbeiter/innen erkennen den Erfolg, welchen sie selbst herbeigeführt haben. Das treibt alle zu noch mehr Leistung und noch besseren Resultaten. Techni-sche und monetäre Vorteile, die letztlich unseren Kunden zugute kommen.

x-technik:EMCO ist im Kernbereich „Drehen“ wohl Marktführer in Österreich. Sie verfügen jetzt mit den EMCO-Mecof Maschinen aber auch über hochdynamische 5-Achs-Fräszentren. Wie wollen Sie die in Österreich etablieren?

Herr Glanz:Die Anzahl der Kunden in Österreich für Mecof-Maschinen ist nicht besonders groß. Große Formenbauer, vorwiegend für Kunststoff-Spritzgussteile, sind das Hauptklientel. Der Focus liegt hier nicht vorrangig am österreichischen, sondern am Weltmarkt. Aber wir haben auch schon Kunden in Österreich lokalisiert und Projekte angearbeitet.

x-technik:Wo sehen Sie die EMCO-Gruppe in 10 Jahren?

Herr Glanz:EMCO wird in 10 Jahren zu den Top 10 der Werkzeugmaschinenhersteller der Welt gehören. Dies bezogen auf den Umsatz und die Anzahl der verkauften Maschinen pro Jahr. Denn in Qualität, Zuverlässigkeit und Lebensdauer sind wir dort schon heu-te. Im Preis-/Leistungsverhältnis sehen wir uns ohnehin schon am 1. Platz.


EMCO Maier Ges.m.b.H.Salzburger Strasse 80 / P.O.Box 131A-5400 Hallein - TaxachTel. +43-6245-891-0www.emco.at

KONTAKT

I n f o r m a t i o nv o rI n v e s t i t i o n

I n f o r m a t i o nv o rI n v e s t i t i o n

schachermayer

Zerspanungund Blechbearbeitung

Maschinen- und Werkzeugzentrum

e-mail: [email protected] w w . s c h a c h e r m a y e r . a t

IntertoolHausmesseIntertoolHausmesse


Mit 5 Achsen in die Zukunft

Die Maschine ermöglicht die dynamische Bearbeitung mittelgroßer Werkstücke über 5 Achsen. Zwei Achsen übernimmt ein mit Torque-Motoren ausgestatteter Schwenk-Drehtisch. Die weiteren drei Achsen dienen der Bewegung des Spin-

delkopfes. Der Aufbau ist in der klassi-schen Fahrständerbauweise ausgeführt. Das neue Fräszentrum aus dem Hause EMCO FAMUP wird in zwei unterschied-lichen Varianten auf den Markt kommen. Als LINEARMILL 600 HD ist die Maschi-ne mit einer interpolierbaren 4. und 5. Achse ausgestattet. Der Schwenktisch

AntriebsstärkeDas neue 5-Achsen-Fräszentrum LINEARMILL 600 HD von EMCO FAMUP setzt auf Linearantriebe und Torque-Motoren. Eine an-spruchsvolle Lösung für den Werkzeug- und Formenbau, mit der man sich bei EMCO FAMUP an ebenso herausfordernde Branchen wendet. Im Visier von Entwicklung und Produktmanagement: die Medizintechnik, die Automobil- und elektrotechnische Industrie und natürlich auch die allgemeine mechanische Fertigung.

INFO

Merkmale der LINEARMILL 600 HD:

kompaktes Maschinendesignsolider, intelligenter Maschinenaufbaueinzigartiges SchlittenkonzeptLinear-Antrieb in allen 3 Achsenintegrierte direkte Messsysteme in allen 3 Achsen und SchwenktischSchwenktisch gesteuert durch Torque-Motorenwassergekühlte Motorspindel mit 15000 U/min

Technische Daten:ArbeitsbereichVerfahrweg längs X-Achse600 mmVerfahrweg quer Y-Achse 500 mmVerfahrweg vertikal Z-Achse500 mmSpindelMax. Spindelleistung (S6) 35 kWMax. Drehmoment (S6) 120 NmSpindeldrehzahl Standard15000 U/minWerkzeugaufnahme HSK 63 A

Anwendungsmöglichkeiten:FormteilSpritzformMessrad

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ist hier als sehr solide Brücke ausgeführt, die in zwei Punkten gelagert wird. In die-ser Ausführung erlaubt die Maschine die dynamische Bearbeitung über alle 5 Achsen und empfiehlt sich damit für ein beliebig kompliziertes Teilespektrum.

Clever gespart

Wer so viel High-tech nicht braucht, aber auf ein hochpräzises 5-Achs-Bearbei-tungszentrum nicht verzichten möchte, der entscheidet sich für die fast bauglei-che LINEARMILL 600 EM und freut sich über erhebliche Kosteneinsparungen. Die LINEARMILL 600 EM ist, anders als die LINEARMILL 600 HD, mit einem einfach gelagerten Schwenk-Rundtisch ausgestattet. Dieser erlaubt die gleichen Bewegungen wie der Schwenktisch der LINEARMILL 600 HD, dies aber nur zur Positionierung des Werkstücks. Diese Ausstattung kommt dem Wunsch vieler Anwender nach einer kostengünstige-ren, aber dennoch vielseitigen Maschi-nenvariante entgegen.


Intelligenter Maschinenaufbau

Anders als bei vielen Wettbewerbsmo-dellen überzeugt der Aufbau der LINE-ARMILL 600 HD und der LINEARMILL 600 EM durch eine sehr intelligente Geo-metrie. Y- und Z-Schlitten sind so zuein-ander angeordnet, dass sich sehr kurze Abstände von der Werkzeugschneide zu den 35-mm-Linearführungen ergeben. Auch bei weit heruntergefahrener Spin-del werden Bearbeitungskräfte so nahe-zu optimal in die Konstruktion eingelei-tet. Eine ausgezeichnete Lösung, die viel zu der hohen Bearbeitungsgenauigkeit der beiden Maschinen beiträgt. Nicht weniger überzeugend ist die An-triebstechnik: Linearantriebe sorgen nicht nur für eine beeindruckende Dyna-mik und hohe Eilgangsgeschwindigkei-ten. Sie verbessern auch die Genauigkeit und Oberflächengüte bei der Bearbei-tung. Zu dem gleichen Zweck wurde der Schwenktisch mit hochmodernen Torque-Motoren ausgestattet. Und da-mit so viel Präzision auch präzise an die Steuerung gemeldet werden kann, sind die Achsen X, Y und Z bei beiden Ma-schinenvarianten serienmäßig mit Glas-maßstäben ausgerüstet.


EMCO Maier Ges.m.b.H.Salzburger Strasse 80A-5400 Hallein-TaxachTel. +43-6245-891-291www.emco.at

KONTAKT

Halle B, Stand 0310

LINEARMILL 600 HD 5-Achs-Hochleistungs-Bearbeitungszentrum.

Schwenkrundtisch, die Aufspannfläche von 600 x 600 mm ermöglicht das Aufspannen

vieler typischer mittelgroßer Werkstücke.


Special Vienna-tec | Werkzeugmaschinen

Erodieren und HSC Fräsen: Technologien, die sich ergänzen

Go for performance



x-technik:Die Harald Umreich GmbH feiert heuer ihr 20-jähriges Jubilä-um. Wie hat sie sich in den letzten 20 Jahren entwickelt?

Herr Umreich:Vor 20 Jahren habe ich als Werkzeugmachermeister begonnen Lohnarbeiten anzunehmen. Im Laufe der Zeit hat sich die Fir-ma Umreich zum Spezialisten für Erodieren und HSC Fräsen weiterentwickelt. Der anfängliche 1-Mann-Betrieb beschäftigt mittlerweile bereits 12 Mitarbeiter, die in den Bereichen Ver-trieb, Schulungen, Installation, Service und Technikum tätig sind.

x-technik:Die Fa. Umreich deklariert sich als Spezialist für Erodieren und HSC-Fräsen. Welche Hersteller vertreten Sie in Österreich? Welches Produktprogramm decken Sie als Spezialist ab?

Herr Umreich:Während meines beruflichen Daseins habe ich mit etlichen Fir-men zu tun gehabt, die bunt gemischte Produkte vergleichbar mit einem „Bauchladen“ vertreiben. Das war nie meine Philo-sophie. Von Anfang an war unser Ziel, uns auf das Erodieren zu spezialisieren. Das HSC-Fräsen ist im Laufe der letzten 8 Jahre aufgekommen und passt auch sehr gut dazu, da die Techno-logien Senkerodieren und HSC-Fräsen sich ergänzen. Beim Drahterodieren arbeiten wir mit Mitsubishi Electric, weltweit einer der größten Hersteller von Drahterodiermaschinen, zu-sammen. Im Bereich Senkerodieren und HSC Fräsen ist OPS Ingersoll unser Partner. Ein Vorteil unser Techniker ist, dass OPS Ingersoll in ihren Maschinen Steuerungen und elektrische Antriebe von Mitsubishi Electric verwenden.

x-technik:Wo sehen Sie die Vorteile vom Draht-/ Senkerodieren bzw. HSC-Fräsen? Wo sehen Sie die optimalen Einsatzgebiete der drei Verfahren?

Herr Umreich:Ein Großteil unserer Abnehmer kommt aus dem klassischen Werkzeug- und Formenbau. Das Drahterodieren kann auch in Produktionen sehr gute Ergebnisse vorweisen. Beispielsweise lohnfertigen wir für Cincinnati Extrusion GmbH Teile mit 600 mm Schneidhöhe, d.h. ein 600 mm hohes Werkstück wird mit einem 0,3 mm starken Draht durchtrennt. Zuvor musste der Kunde die Teile konventionell bohren und ausschleifen. Die

Maschine läuft 120 Stunden durchgehend und völlig autark, was bei einer mechanischen Fertigung natürlich nicht möglich ist. Ende September wird die erste Maschine beim Kunden in Betrieb genommen, der diese Werkstücke dann selbst fertigen kann. Wir haben den großen Vorteil, dass bei OPS Ingersoll das Senkerodieren und das HSC Fräsen „unter einem Dach“ vereint sind. Durch dieses Technologie-Know-how wissen wir genau, wann das HSC-Fräsen bzw. das Senkerodieren wirt-schaftlich eingesetzt wird. Oftmals wird in Betrieben an den zu fertigenden Teilen alles gefräst, dies muss allerdings nicht die beste Lösung sein. Die Kombination von Fräsen und Senken ist oftmals wesentlich effektiver. Die Vorteile dieser Kombina-tion zeigen sich beispielsweise bei der Erzeugung von tiefen Schlitzen. Selbstverständlich können diese auch gefräst wer-den, der Aufwand - Werkzeugwahl, Programmierzeit, etc. - im Vergleich zum Senken ist jedoch viel größer. Es ist weitaus zeit- und kostensparender, partielle, kleine Teile des zu bear-beitenden Werkstückes zu senken. Das von OPS Ingersoll neu entwickelte Multi-Puls-Pro ist eine hardware- und softwaretechnische Aufwertung der Maschine, die eine Reduktion der Bearbeitungszeit von Schlitzen bis zu 50 % ermöglicht. Durch diese Entwicklung, die auf dem Ein-satz von Graphitmaterialien basiert, ist es gelungen, dass man mit Graphitwerkstoff bessere Verschleißwerte als mit Kupfer erreicht. Um auf die Vorteile des Werkstoffes Graphit aufmerk-sam zu machen, veranstalten OPS Ingersoll und Umreich re-gelmäßig Graphit-Workshops. Dort wird gezeigt, wie dieser Werkstoff ideal eingesetzt wird. Graphitelektroden können we-sentlich einfacher und schneller als Kupferelektroden gefertigt werden, da Kupfer nachbehandelt werden muss.

Wer Existenz und Erfolg seines Unternehmens sichern will, muss die Produktivität steigern. Diese Strategie ist gerade im Werkzeug- und Formenbau ohne Alternative. Sie bedeutet permanente Abwä-gung zwischen dem technisch Wünschbaren und dem finanziell Vertretbaren. Herr Harald Umreich, Geschäftsführer der Harald Umreich GmbH informierte uns als Spezialist für Drahterodieren, Senkero-dieren und HSC Fräsen über die Vorteile der drei Technologien sowie über die momentane Situation im Werkzeug- und Formenbau.

Harald Umreich, Geschäftsführer Harald Umreich GmbH im Gespräch mit Ing. Norbert Novotny (x-technik).

Interview mit:Harald Umreich, Geschäftsführer Harald Umreich GmbH



x-technik:Gibt es Neuentwicklungen, die diese drei Verfahren noch effektiver und leistungs-stärker machen? Wie können die Bear-beitungszeiten minimiert werden?

Herr Umreich:Unser Partner OPS-INGERSOLL hat bei allen Neuentwicklungen immer die Anforderungen des Werkzeug- und For-menbaus im Fokus. Es entstand ein neu-artiges Antriebskonzept, welches die Be-arbeitungszeiten gerade bei schwierigen Bearbeitungsaufgaben um rund 50% reduziert. Die so genannte HSJ-Funkti-on (High Speed Jump) beschleunigt die Z-Achse beim Abhebevorgang der Elek-trode mit 1,2 G auf 10 m/Min. Die Totzeit zwischen den einzelnen Erodierschritten wird zum einen verkürzt und gleichzei-tig eine optimale Spülung, insbeson-dere bei tiefen Schlitzbearbeitungen, gewährleistet. Die neue, revolutionäre Prozessüberwachung für Senkerodier-anlagen multiplus pro – Generator- und Steuerungstechnik in 64bit Technologie - steigert Bearbeitungsergebnisse und reduziert Bearbeitungszeiten deutlich, bei Graphit bis zu 40 %, bei Kupfer bis ca. 20 %. Durch den Eingriff auf jeden einzelnen Impuls werden noch schnelle-re Reaktionen auf Prozessstörungen und höchste Prozesssicherheit gewährlei-stet. Auf Kundenwunsch rüsten wir auch ältere Maschinen auf.Zum Thema Drahterodieren: Beim Ero-dierdraht arbeiten wir mit einem sehr innovativen Partner aus Deutschland zu-sammen. Die Firma Berkenhoff ist einer der größten Hersteller von Erodierdrähten in Europa und entwickelt immer wieder neue und leistungsstärkere Drahtelek-troden. Beim Einsatz von beschichteten Drähten ist eine Leistungssteigerung von bis zu 30 % erreichbar. Die Topentwick-lung bei den Drähten ist momentan die Topas Plus H Serie der Firma Berken-hoff. Hier können wir die besten Erfolge, was Leistungs- und Qualitätsschnitte betrifft, vorweisen. Auch beim HSC-Frä-sen gibt es Neuerungen. Besonders die Programmiersysteme werden immer komfortabler und einfacher.

x-technik:Wie kann die Beeinträchtigung der Werk-stück-Oberfläche durch Elektrolyse bzw. elektrochem. Korrosion reduziert wer-den?

Herr Umreich:Durch den Einsatz modernster Anti-

Elektrolyse-Technologie und einer aus-gefeilten Generatorentechnik werden Beeinträchtigungen der Oberfläche auf ein Minimum reduziert. Auch die Ver-ringerung der Oberflächenhärte konnte eingedämmt werden. Die Oxidation im Schneidbereich konnte ebenfalls redu-ziert werden. Es können also Werkstük-ke nicht nur schnell sondern auch sehr schonend erodiert werden.

x-technik:Wie sehen Sie generell die Entwicklung im Werkzeug- u. Formenbau in Österreich?

Herr Umreich:Der Werkzeug- und Formenbau erlebt aus verschieden Gründen momentan harte Zeiten. Ich glaube jedoch, dass Fir-men, die innovativ und zukunftsorientiert agieren und bereit für Investitionen im gesamten Umfeld sind, sich durchsetzen werden. Die Automatisierung wird eine immer wichtigere Rolle einnehmen, um die Maschinennutzung nach oben zu trei-ben und möglichst kurze Abschaltzeiten zu erreichen. Österreichische bzw. euro-päische Fachbetriebe, die sich auf einfa-che Produkte spezialisiert haben, werden es gegen Unternehmen aus Asien sehr schwer haben. Firmen mit innovativen und speziellen Produkten werden aller-dings auch hier Erfolg haben.

x-technik:Was erwarten Sie als Aussteller von der vienna-tec? Was sind Ihre Aktivitäten auf der Messe?

Herr Umreich:Auf unserem Stand präsentieren wir eine Drahterodiermaschine von Mitsubishi Electric, eine Senkerodiermaschine und eine HSC-Maschine von OPS Ingersoll. Somit können alle drei Technologien ge-zeigt werden. Da wir heuer unser 20jäh-riges Bestehen feiern, wollen wir uns bei unseren Kunden bedanken, indem wir dies auch entsprechend feiern. Wir freuen uns schließlich auch schon auf die näch-sten 20 Jahre mit ihnen.

x-technik:Danke für das Gespräch.

Harald Umreich Ges.m.b.H.Rheinboldtstrasse 24A-2362 BiedermannsdorfTel. +43-2236-710572-0www.umreich.at

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… auf der vienna-tec zu sehen: G500 OPS-Ingersoll Senkerodiermaschine Verfahrwege

525 x 400 x 450 mm.

FA20S MITSUBISHI Drahterodiermaschine Verfahrwege 500 x 350 x 300 mm.

OPS 550 5-Achsen OPS-Ingersoll Hochgeschwindigkeitsfräsmaschine

Verfahrwege 550 x 400 x 400 mm.


Halle B, Stand 0610


Messe-Highlights „Zerspanung“

Im Maschinen-, Werkzeug- und Proto-typenbau ist vielfach die rationelle Be-arbeitung von Einzelteilen und variablen Kleinserien gefordert. Insbesondere für anspruchsvolle Anwender bietet KUNZ-MANN hierfür ein modernes Programm an hochwertigen Universal-Fräs- und Bohrmaschinen an.

CNC-Bearbeitungszentren und Drehma-schinen bieten Synergie im Fräsen und Drehen. HURCO-Maschinen verfügen über hochkomfortable Steuerungen mit dem gleichen Grundprinzip: eine schnelle Dateneingabe und eine komfortable Dia-logprogrammierung für eine Anwendung im Handumdrehen. Von konventionell über zyklengesteuert bis zur CNC-Dreh-maschine: WEILER bietet ein breites Ma-schinenprogramm für die unterschied-lichsten Anwendungen und Branchen. Alle Maschinentypen basieren auf dem Prinzip praxisgerechter, einfacher Be-dienbarkeit bei rascher Anpassung an vielfältigste Bearbeitungsaufgaben.Das KASTO Sägen-Programm reicht vom „Alltagswerkzeug“ für das schnel-

le Trennen wechselnder Teile bis zum leistungsfähigen Vollautomaten. Den Bereich der Langgutlagerung deckt KA-STO mit unterschiedlichsten Produkten ab. Einsatzspezifische, individuelle und perfekt abgestimmte Lösungen sind in jedem Fall garantiert.

Die Marke JET steht für ein vollständiges Sortiment an Metallbearbeitungsma-schinen und genießt ein ausgezeichne-tes Image sowie ein besonderes Preis-Leistungsverhältnis für professionelle Heimwerker und kleinere Produktions-fachbetriebe. Das attraktive Lieferpro-gramm umfasst Dreh-, Fräs-, Bohr- und Sägemaschinen sowie vielseitige Blech-bearbeitungsmaschinen.

Messe Highlights „Blechbearbeitung“

Basierend auf der Idee, wirtschaftliche Gesamtmaschinen-Lösungen im Be-reich der Blechbearbeitung für die ste-tig ansteigenden Marktanforderungen zu schaffen, präsentiert LVD ein vielfäl-tig kombinierbares, preislich attraktives Sortiment an Abkantpressen und Ta-felscheren. CNC-Stanzmaschinen für

größte Wirtschaftlichkeit und maximalen Wettbewerbsvorsprung durch neue La-ser-Technologie runden das umfangrei-che Lieferprogramm ab.

Die Profilbiegetechnik AG bietet Pro-fileinrollmaschinen in manueller oder gesteuerter Ausführung zum Biegen unterschiedlichster Materialformen und Dimensionen.

Multifunktionelle Tafelscheren, Abkant- und Schwenkmaschinen in höchster Qualität unter Berücksichtigung ma-ximaler Wirtschaftlichkeit bietet das Unternehmen SCHRÖDER. Das Lie-ferprogramm reicht von der einfachen, transportablen Handbiegemaschine bis zur CNC-gesteuerten High-tech-Anlage.

Auftritt nach MaßDie Firma Schachermayer präsentiert auf der Intertool in Wien Ma-schinenneuheiten mit den Schwerpunkten Zerspanung und Blech-bearbeitung. Ein umfassendes Maschinenangebot und der offene Meinungsaustausch mit echten Produktspezialisten der Hersteller-werke stehen auf dem Programm.

SchachermayerGroßhandelsgesellschaft m.b.H.Schachermayerstraße 2A-4021 LinzTel. +43-732-6599-0www.schachermayer.at

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Halle B, Stand 0634

WEILER Zyklendrehmaschine E55.

Vertikal-BearbeitungszentrumHURCO VMX 42S.

HochleistungsbandsägeautomatKASTOtecA4.




Die „IGF“ Dialog-Programmierung setz-te sich als bedienfreundliche Steuerung durch. Mit „one touch“ - nur einer Berüh-rung - wird die Maschine zur Prozessfi n-dung geleitet. Die Entwicklungen gingen stetig und parallel mit den Computer-entwicklungen und Rechenleistungen weiter.

Produktionssicherheit mit Windows NT

Die letzte Version, die OSP-P200, ist nun eine gelungene Harmonisierung des be-dienerfreundlichen und wohlbekannten Windows XP mit dem unabhängigen und betriebsicheren OKUMA-CNC-Echtzeit-System. Für die Produktionssicherheit ist diese Kombination zur Steuerung der Maschinenfunktionen eine für vie-le Windows-Anwender höchst effektive Problemlösung. Im Hintergrund arbeitet

ein kompaktes, im Bedienpult integrier-tes CPU-Rack, mit einem Intel Pentium M Prozessor mit industriekonformer Festplatte, DRAM Arbeitsspeicher sowie unterbrechungsfreier Stromversorgung. Das bedeutet für die Produktion defi nitiv keinen Einfl uss der Windows Software auf die Produktionssicherheit. Tabellen, wie Werkzeugdaten, Arbeitsblätter (z.B. im Excelformat), Digitalbilder von Son-derwerkzeugaufnahmen, Spannmittel oder Werkzeuge können für den Maschi-nenbediener hinterlegt werden und auf eventuelle Schwierigkeiten bei der Be-arbeitung der Werkstücke aufmerksam machen.

Anti-Kollisons-Software

Eine weitere Innovation von OKUMA ist die funktionsfähige Anti-Kollisions-Software (CAS) als sinnvolle Ergänzung

zu jeder OSP-Steuerung. Der Maschi-nenraum, sämtliche Daten wie Spindel, Abdeckungen sowie Revolver sind als 3D Daten hinterlegt. Bereits im Speicher vorhandene Informationen wie Futter- und Werkzeugaufnahme-Daten können noch direkt z.B. über die USB-Schnitt-stelle von Extern ergänzt werden. Die Kollisionsgefahr vor allem bei Multitas-king-Anlagen mit mehr als neun Achsen und einer Schwenkachse im Arbeitsraum ist damit auf ein Minimum reduziert.

Live auf der vienna-tec

Das Team der precisa CNC- Werkzeug-maschinen GmbH hat sich auf CNC-Einsätze spezialisiert und zeigt Ihnen persönlich gerne auf der Intertool das OKUMA – Highlight OSP-P200 live an einer OKUMA Multus B300.

Die OSP- P200: OKUMAs Sprung an die Spitze der CNC-SteuerungenDer CNC-Maschinen Hersteller OKUMA, der sich seit über 100 Jahren mit der Thematik Zerspanungstechnik beschäftigt, hat schon in den 1960ern einfach zu programmierende und leicht bedienbare Steuerungen entwickelt. Die erste OSP (Okuma CNC-Steuerung) war geboren und damit der Grundstein zum einfachen Dialogprogrammieren gelegt.

precisa CNC Werkzeugmaschinen GmbH Slamastrasse 29A-1230 WienTel. +43-1-6174777-0 www.precisa.co.at

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Halle B, Stand 0210

Im Dialog


Die CNC-Universal-Rundschleifmaschi-ne S33 ist ein Verkaufsschlager und wurde in den letzten drei Jahren bereits über 300mal verkauft. Sie ist für das Au-ßen- und Innenrundschleifen von Werk-stücken kleiner und mittlerer Grössen in einer Aufspannung in der Einzel- und Serienfertigung konzipiert. Sie ist die ideale Maschine für Werkzeugbau, Job Shops und die Zulieferindustrie und run-det die Palette der mittelgroßen Studer-Rundschleifmaschinen zu einem äußerst attraktiven Preis-Leistungsverhältnis ab. Ihre Attribute sind Qualität, Produktivität und Einsatzflexibilität.

Das Bett als Basis

Das Maschinenbett aus GRANITAN® S103 bildet die Basis für den Aufbau der technologisch hoch stehenden Kompo-nenten zu einer Rundschleifmaschine, die höchste Präzision, Leistung und Zu-verlässigkeit über Jahre garantiert.

Durch einmalige Anordnung der Verfahr-schlitten werden extreme Schleiflängen erzielt. Beim Innenrundschleifen kann mit dem stufenlosen Antrieb jederzeit die

Schnittgeschwindigkeit optimiert wer-den. Das sequentielle Schleifen in einer Aufspannung von Außendurchmessern, Schultern und Bohrungen kann so effi-zient genutzt werden. Gewindeschleifen und ein schwenkbarer Maschinentisch runden den universellen Einsatz ab.

Quick-Set

Das Umrüsten vom Schleifen zwischen Spitzen zum Fliegendschleifen ist bei der S33 besonders einfach. So verschwindet der Reitstock mit wenigen Handgriffen in seine „Parkposition“ und hilft der Soft-ware geführten Einrichtunterstützung (Studer Quick-Set) beim Erfassen der Bezugspunkte innerhalb kürzester Zeit.Die wahlweise Teil- oder Vollverkleidung gewährt einen optimalen Einblick zum Schleifprozess. Die definierte Lader-schnittstelle ermöglicht dem Kunden den Anbau von Handlingeinrichtungen zur Automatisierung. Eine große Auswahl an Optionen und Zubehör (Messsteuerung, Auswuchtsystem, Anschlifferkennung, etc.) lassen den anwendungsspezi-fischen Ausbau, zum Teil, durch den Kunden selber zu.

CNC-Universal-Rundschleifmaschine für kleine Budgets und hohe Ansprüche. Die CNC-Universal-Rundschleifmaschine S33 von Studer ist für das Schleifen von Werkstücken mittlerer Größe in der Einzel- und Serienfertigung konzipiert.

INFO

Merkmale der S33:Schleifspindelstock wählbarAußen- und Innenschleifen in einer Aufspannung möglichC-Achse zu Werkstückspindelstock zum Gewinde- und FormenschleifenMaschinenbett aus Mineralguss Granitan S103

S33-Abmessungen:Spitzenweite 650/1000 mmSpitzenhöhe 175 mmWerkstückgewicht 80/120 kgSchleifscheibendurchmesser 500 mm

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Fritz Studer AGCH-3602 ThunTel. +41-33-43911-11www.studer.com

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Rundgeschliffen


Halle B, Stand 0210


Mit TRUMPF-Festkörperlasern – ba-sierend auf einem YAG-Kristallstab – werden in letzter Zeit im Besonderen Mobiltelefone, elektrische Schaltgeräte und Haushaltsgeräte geschweißt. Die diodengepumpten TRUMPF-Lasersy-steme führen neben Schweiß- auch Schneidarbeiten aus. Dies ist der Fall bei Herzschrittmachern, Endoskopen und Implantaten. Geräte der Luft- und Raum-fahrt werden durch Schweißen gasdicht verschlossen. Ytrium-Aluminium-Granat (YAG)-Kristalle formen aber auch den Laserstrahl zum Reparieren von Spritz-gussformen und zur Strukturierung von Solarzellen. Viele dieser Teile werden noch laserbeschriftet oder mit einem Dekor versehen.

Anwendung Bohren

Mit TRUMPF-Lasern wird aber auch gebohrt. Sie werden bei Metallen und Nichtmetallen, wie Keramik und Silizium, eingesetzt. Mit gepulsten Laserstrahlen können Werkstoffe bis zu 5 mm Dicke bearbeitet werden. Durch die geringe Wärmeeinfl usszone können selbst fein-ste Konturen und Bohrungen im Zehn-telmillimeterbereich erzeugt werden.

Eine Nachbearbeitung ist nicht erfor-derlich. Dabei hat der Festkörperlaser beim Transport der Lichtenergie vom Resonator zum Arbeitsraum klare Vor-teile gegenüber dem CO2-Laser. Dank seiner Wellenlänge, die im nahen Infrarot liegt, lässt sich der Laserstrahl in feinen Quarzglasfasern führen. Diese Quarz-glasfasern bilden das Herzstück der TRUMPF-Laserlichtkabeln, wovon man sich auf der VIENNA-TEC überzeugen kann.

Der Laserstrahl wird direkt nach der Strahlquelle in das Laserlichtkabel ein-gespeist und gelangt darin an jeden be-liebigen Ort in der Produktionshalle. Im Kabel ist der hochenergetische Strahl optimal geschützt und kann Strecken von über 100 m zwischen Strahlquel-le und beispielsweise Schweißrobotern überwinden, ohne nennenswert an Lei-stung zu verlieren.

Mit Hilfe der Laserlichtkabel wird der La-serstrahl an mehrere Maschinen und Ar-beitsstationen geleitet. TRUMPF spricht in diesem Fall von einem Lasernetzwerk, da mehrere Arbeitsstationen auf meh-rere Lasergeräte zugreifen. Wenn eine

Laserquelle ausfällt, übernimmt eine andere die Versorgung der angeschlos-senen Arbeitsstationen. Lasernetzwerke dieser Art erhöhen die Verfügbarkeit von Laserleistung und verhindern Ausfallzei-ten. Man fi ndet TRUMPF-Lasernetzwer-ke schon häufi g im Karosseriebau in der Autoindustrie. Durch hohe Verfügbar-keit, gepaart mit hoher Arbeitsgeschwin-digkeit, ermöglicht der Festkörperlaser bisher unbekannte Produktivitäts- und Qualitätssprünge. Licht macht´s mög-lich!

Gebündeltes LichtFestkörperlaser werden in weiten Bereichen der Elektro- und Fein-werktechnik der Medizintechnik, der KFZ-Produktion sowie in der Luft- und Raumfahrt und im Werkzeug- und Formenbau eingesetzt. Sie schweißen, schneiden, beschriften, bohren, strukturieren und härten. Sie tragen Material auf oder auch ab.

Trumpf Maschinen Austria GmbH & CoKG Industriepark 24A-4061 PaschingTel: +43-7221-603-0 www.at.trumpf.com

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Halle B, Stand 0334


Einerseits erfüllt sie die klassischen Bohraufgaben, natürlich mit dem hauseigenen Bohrersortiment – andererseits kann sie durch die Features Rechts-/ Linkslauf, dem Drehmoment-Regler und dem Drehzahlregler eine fürs Handwerk sicherlich wünschenswerte Zusatzfunktion erfüllen. Sie verfügt damit über Voraussetzungen, um auch Gewinde exakt schneiden zu können. Es lag daher für die RUKO-Spezialisten auf der Hand, das Zubehörprogramm mit einer Gewindebohrer-Schnellspan-naufnahme nebst den dazugehörigen Gewindebohrer-Schnell-wechseleinsätzen zu ergänzen. Ganz im Sinne von Arbeitser-leichterung und Zeitersparnis für den Anwender.

Schnell, einfach und automatisch

Das Design der Gewindebohrer Schnellspannaufnahme wur-de an die EasyLock-Optik (Schnellspannaufnahme für Bohrer) angelehnt, auch in Hinblick auf das schnelle Auswechseln des Gewindebohrers ohne sonstige Zusatzwerkzeuge. Ein Aus-tausch von anderen Schnellwechseleinsätzen kann daher im-mer sehr schnell vonstatten gehen.

Wird der Gewindebohrer in den passenden Schnellwechse-leinsatz eingesteckt, erfolgt die Fixierung automatisch. Danach wird der schwarze Arretierungsring an der Schnellspannauf-nahme nach oben geschoben und der Schnellwechseleinsatz sitzt passgenau in der Schnellspannaufnahme. Die Schnell-spannaufnahme hat einen Längenausgleich von +/- 10 mm. Dieser Längenausgleich hilft den Handvorschub an die Stei-gung des Gewindebohrers anzupassen. Beim Schneidevor-gang zieht sich der Gewindebohrer entsprechend der Steigung selbst in das Material.

Es gibt den Schnellwechseleinsatz mit Sicherheitskupplung, um Gewindebohrungen in Sacklöchern optimal schneiden zu

können und ohne Sicherheitskupplung für Durchgangslöcher. Die Schnellwechseleinsätze sind für Gewindebohrerschaft-Durchmesser von 6 bis 18 mm verfügbar. Dass entspricht Ge-windebohrgrößen von M 5 bis M 30.

Die Entwicklungen von Ruko im Werkzeug- und Zubehörprogramm werden nicht als Insellösungen gestaltet sondern es wird das Konzept einer Systemfamilie verfolgt. Als gutes Beispiel kann die Magnetständerbohrmaschine vom Typ RS 40e herangezogen werden.

RUKO GmbHRobert-Bosch-Str. 7 /9D-71088 HolzgerlingenTel. +49-7031-6800-0www.ruko.de

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Halle B, Stand 0101

Automatisch fix



Mit der neuen, integrierten Spindelver-stellung vereinfacht und beschleunigt CHIRON das Qualifi zieren der Aufspann-nester erheblich.

So lassen sich Lageabweichungen in Y und Z durch das ´Spindle Position Adju-stment´ direkt im NC-Programm berück-sichtigen und somit für jedes Spannnest automatisch kompensieren.

Vier ist das Optimum

Bei Investkosten, die im Vergleich zu Zentren mit einer Spindel nur 1/3 höher sind, können Serienfertiger mit automa-tisierten Doppelspindel-Fertigungszen-tren bei gleichem Platzbedarf und mit weniger Personalaufwand die reine Fer-tigungszeit je Auftragslos um 40 % re-duzieren und die Stückkosten um 30 %

senken, wenn gleichzeitig zwei Werk-stücke aufgespannt sind. Umfangreiche Erfahrungen zeigen, dass beim Einsatz von Doppelspindlern vier aufgespannte Werkstücke zumeist das Optimum sind. Bei Einsatz von Vorrichtungen mit sechs oder noch mehr Spannnestern lässt sich die Stückzeit nur noch marginal durch die Aufteilung der Nebenzeiten optimie-ren.

Durch die fi xe Position der Spindeln zueinander sowie geometrische Abwei-chungen der Aufspannvorrichtungen un-tereinander steigt mit jedem Spannnest auch noch der Einrichtaufwand, um die Prozessfähigkeit zu erreichen. Beim üb-lichen Einsatz eines Werkstückwechsel-tisches fällt dieser Aufwand an beiden Tischseiten an.

Die Lösung: ein Doppelspindler

Trotz bewährter Methoden, ein schnelles Rüsten und Einrichten zu praktizieren, stehen sinkende Losgrößen und steigen-de Variantenvielfalt in der Argumentation oft gegen die Wahl von produktiveren Doppelspindelzentren. Eine Herausfor-derung für die Spezialisten von CHIRON, die sich schon seit 20 Jahren mit dem Thema auseinandersetzen und aktuell vier Baureihen mit insgesamt 18 ver-schiedenen Modellvarianten anbieten.

Die Lösung: ein Doppelspindler, bei dem sich die Lage der beiden Spindeln zu-einander in Y und Z-Richtung fl exibel, schnell und präzise CNC-gesteuert ein-stellen lässt. Beide Verstelleinrichtungen

Doppelt produktivDurch die neue, integrierte Spindelfeinverstellung sind CHIRON Doppelspindler jetzt auch für kleine Losgrößen interessant. Doppelspindel-Zentren können die Wettbewerbsfähigkeit deutlich ver-bessern - vor allem, wenn sie mit Mehrfach-spannsystemen und Werkstückwechseltischen ausgestattet sind. Allerdings steigt mit jedem Spannnest der Rüstaufwand und der größte wirt-schaftliche Nutzen verschiebt sich immer mehr in Richtung große Stückzahlen.

Unsere neue Generation Doppelspindel-Zentren empfi ehlt sich auch für kleinere Losgrößen

und bei häufi gem Rüsten.

Dr. Ing. Dirk PrustGeschäftsführer Forschung & Entwicklung, Chiron, Tuttlingen


Special Vienna-tec | Werkzeugmaschinen

CHI RON-WERKE GmbH & Co. KG Kreuzstraße 75D-78532 TuttlingenTel. +49-7461-9-403-634 www.chiron.de

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Halle B, Stand 0314

Spannende Neuheitenaus dem Hause

Triag Präzisionswerkzeuge Aussergrütstrasse 2 CH-6319 Allenwinden www.triag.comTel. (d+e) +41 (0) 41 727 27 27 Tel. (f) +41 (0) 41 727 27 96 Fax +41 (0) 41 727 27 99 E-Mail: [email protected]

Rentables CNC-Bearbeitungszenter dank optimalem Werkstückspannsystem

Moderne (und teure) CNC-Bearbeitungszentren müs-sen für einen profitablen Einsatz so optimal wie mög-lich genutzt werden. Die richtige Wahl der Werk-stückspannmittel kann über die Rentabilität einesBearbeitungszentren entscheiden.

Bei der Entwicklung von Spannsystemen darf mandaher nicht nur auf die technischen Eigenschaftenachten, sondern muss immer auch die Wirt-schaftlichkeit der jeweiligen Lösung im Auge behal-ten. Neben der Spannkraft und der Präzision sindauch Umrüstzeiten, praktisches Vorbereiten ausser-halb der Maschine, (lange) Maschinenlaufzeiten,(kurze) Werkstückbearbeitungszeiten, optimaleAusnützung des Arbeitsbereiches und natürlich dieKosten der jeweiligen Lösung zu berücksichtigen.Optimal ist es, wenn die Module verschiedenerSpannlösungen austauschbar sind und damit vielsei-tig im ganzen Betrieb eingesetzt werden können.

2006 10. bis 13. Oktober Halle B Stand 410

sind als vollständige NC-Achsen reali-siert und jeweils durch einen Torque-An-trieb und Winkelmesssystem blitzschnell sowie hochpräzise eingestellt. In Z-Rich-tung beträgt der Verstellbereich ± 0,5 mm. Damit lassen sich Werkzeuglängen kompensieren, unterschiedliche Spann-nesthöhen ausgleichen und Umschlag-fehler eliminieren. Bei Abweichungen der Nestpositionen sowie Umschlagfehlern in der Y-Achse lassen sich die Spindeln jeweils um ± 0,05 mm positionieren. Da-durch kann der Maschineneinrichter für jedes Spannnest eigene Nullpunktver-schiebungen programmieren oder die Bearbeitungsmaße korrigieren, genau so, wie er es von einer Einspindelmaschi-ne gewohnt ist. Dr.-Ing. Dirk Prust, Ge-schäftsführer Forschung & Entwicklung, Chiron, Tuttlingen: „Damit empfi ehlt sich unsere neue Generation Doppelspindel-Zentren auch für kleinere Losgrößen und bei häufi gem Rüsten.“ Zudem verbes-sert das ´Spindle Position Adjustment´ die Bearbeitungsqualität.


Special vienna-tec | Spannsysteme

Aufgrund des wachsenden Zwangs nach Prozesskostenoptimierung und kürzeren Rüst- und Fertigungszeiten unterliegt die Werkzeugmaschinenindustrie und deren Ausrüster einem rasanten technischen Wandel. Ziel ist nach wie vor die Erhö-hung des Automations- und Nutzungs-grades. Alles weist zunehmend auf eine Automatisierung der kompletten Produk-tionskette hin. Die enorme Leistungsfä-higkeit und Nutzungsfl exibilität moderner Bearbeitungsmaschinen ist unbestritten. Um aber diese Leistungen tatsächlich abfordern zu können, bedarf es mehr als nur schneller Maschinen. Eine Automati-sierungslösung besteht heute aus einer Anzahl vernetzter komplexer Produkte und Techniken. In einem durchgängig au-tomatisierten Produktionsprozess hat vor allem die Wahl der richtigen Spannmittel und Spannsysteme eine zentrale Bedeu-tung. Halbautomatische und vollautoma-tische Spannsysteme sowie in Automati-onsabläufe integrierbare Spannelemente bieten die beste Gewähr für ein exaktes

Spannen der Werkstücke und Vorrich-tungen. Zwingend notwendig dafür sind mit der Steuerung verknüpfte Überwa-chungs- und Kontrollmechanismen für die verschiedenen Spannkomponenten.

Vollautomatische und prozesssichere Maschinenbestückung

So entspricht z.B. das Nullpunktspann-system von AMF den Anforderungen für eine Integrierung in die Automation, durch eine vollautomatische und prozesssiche-re Maschinenbestückung. Auch ist es unempfi ndlich gegen Verschmutzung, Luftausblasung der Aufl agefl ächen ist obligat. Die Spannmodule des Systems können mit Mediendurchführung, Aufl a-gekontrolle und Verriegelungskontrolle ausgestattet werden. Dieses Spannsystem revolutioniert den gesamten Nullpunkt-Spannbereich, denn es beschreitet beim Positionieren, Span-nen und Lösen neue, kostengünstige Wege.

Durch penible Umweltbestimmungen ist die Bohremulsion mit immer weniger Substanzen angereichert, die eine Kor-rosion verhindern. Das ZERO-POINT-SYSTEM aber ist komplett aus Edelstahl, rostfrei gefertigt. Bei einer Vorpositio-nierung von Paletten und Werkstücken, die in vier oder mehr Spannmodule eingreifen, ist keine planparallele Posi-tionierung mehr notwendig, sondern es kann mit nur einem Spannnippel in einer Ungenauigkeit von bis zu 12 mm vorpo-sitioniert werden. Dann greift der zweite Spannnippel ebenfalls mit bis zu 12 mm Spiel in die zweite Bohrung. Alle restli-chen Spannstellen fi nden automatisch in die dafür vorgesehenen Bohrungen, da ein verkantungsfreies Ablassen der Vorrichtungen und Werkstücke gegeben ist.

Weitere Merkmale von ZERO-POINT-SYSTEM

Bei dem ZERO-POINT-SYSTEM liegt die Einzugskraft bei 20.000 N (Öl) und bei 13.000 N (Luft). Dass heißt, das Sy-stem bietet sowohl Spannmodule, die hydraulisch gelöst werden, als auch pneumatisch. Das System garantiert bei mechanischer Verriegelung einen hun-dertprozentigen Formschluss. Es fi n-det keinerlei Bewegung mehr zwischen Modul und Spannnippel statt. AMF ist es gelungen die Kräfte, die auf die Ku-geln wirken mittels des Dreitaktprinzips auf annähernd 120 Grad zu verteilen. Dadurch tritt an der Kugel keine Scher-belastung mehr auf, die Kräfte werden optimal ins Kugelzentrum übertragen. Der Durchmesser von 14 mm anstatt der herkömmlichen 5 mm ermöglicht, dass sich bei den Spannvorgängen die Kräfte, die auf die Kugelumlaufbahn und auf den Nippel wirken auf einer entsprechend größeren Fläche verteilen und somit ein wesentlich geringerer Verschleiß auftritt.

Durch ein integriertes ausgeklügeltes Si-cherheitssystem bei Öl- oder Luftlecka-ge besteht in Zukunft keine Notwendig-keit mehr das System durch Zerstörung zu lösen, denn ein Öffnen kann immer kontrolliert stattfi nden. Das ZERO-POINT-SYSTEM erlaubt über die eigene Aufl agekante am Spannbolzen ein ver-kantungsfreies Aufsetzen. Es muss nicht erst der Schwerpunkt der Vorrichtung oder des Werkstückes gesucht wer-den. Mit dem Horizontal-Schnellspann-zylinder wird das Palettisieren durch Ein- und Aushängen in einem Zug völlig

Automation in der WerkstückspanntechnikVielseitige und diffi zile Spannaufgaben erfordern technisch versierte Aufspannlösungen. Besonders in automatisierten Produktions-prozessen hat die Wahl der richtigen Spannmittel und Spannsysteme eine zentrale Bedeutung.


unkompliziert, da die Vorrichtung in da-für vorgesehene Fangnippel von oben herunterfahrend geführt wird und dann mit Leichtigkeit manuell ein- und auszu-fahren ist.

Hydraulische Werkzeugspanntechnik

Der hydraulische, doppelt wirkende He-belspanner in Kopfflanschversion (Nr. 6959K) ist einsetzbar in Spannvorrichtun-gen jeglicher Art. Nicht lediglich in Spann-taschen oder dort, wo Werkstücke frei zugänglich von oben eingelegt werden, sondern auch problemlos zwischen zwei Rippen, wenn z.B. von oben gespannt werden muss und ein Schwenkspanner aufgrund der eingeschränkten Schwenk-bewegungen nicht einsetzbar ist. Die hydraulische Druckölversorgung erfolgt über seitliche Gewindeanschlüsse oder planseitige Ölkanäle mit O-Ring-Abdich-tung direkt im Vorrichtungskörper. Der Hebelmechanismus ist im Bereich von 270 Grad um jeweils 90 Grad umsetzbar. In der Grundstellung ist der Spannhe-bel vollständig zurückgeschwenkt. Der Spannhebel lässt sich auch nachträglich den individuellen Werkstückkonturen anpassen. Wichtig für die Integration in automatische Abläufe ist die elektrische Druckpunktüberwachung mit Nährungs-schalter, die sich auch nachträglich an den Spanner anbringen lässt.

5-Seiten-Bearbeitung – Aufspannung von unten

Ein hydraulisches “high speed” Nieder-zugspannsystem von AMF leistet außer der Forderung nach Spannsicherheit und Integrierbarkeit in automatische Abläufe auch die zwei wichtigsten Ansprüche an Spannsysteme: Die Spannelemente

sollten ein Werkstück möglichst wenig von außen umgreifen, damit es in einer Aufspannung bearbeitbar ist und die Spannvorrichtung sollte das Werkstück gleichzeitig positionieren.Das hydraulische Niederzugspannsy-stem Nr. 6970, in Sonderausführung doppelt wirkend mit Sensorüberwa-chung, erlaubt die 5-Seiten-Werkstück-bearbeitung mit nur einer Aufspannung. Das Einsatzgebiet dieser Niederzug-spannelemente ist das Fräsen und dort bevorzugt die automatisierte Fertigung. Die einzelnen Spannelemente des Nie-derzugspannsystems bestehen im We-sentlichen aus einer geteilten Spannhülse und aus dem dazugehörenden Zugbol-zen. Dieser ist am unteren Ende mit dem Hydraulikkolben lose verbunden. Der Zugbolzen hat an der Koppelstelle zur Spannhülse die Form einer vierseitigen Pyramide. Die Gegenflächen der Spann-hülse haben ebenfalls diese Form. Damit wird erreicht, dass die Hülsensegmente in jeder Stellung des Zugbolzens auf der ganzen Fläche anliegen. Die Spannhülse ist auf der ganzen Länge in vier Segmen-te geteilt, was eine unabhängige axiale sowie radiale Verschiebung erlaubt. Beim Be- und Entladen von Werkstücken mittels eines Roboters fährt die Spann-hülse automatisch zurück und der Sen-sor erlaubt eine Abfrage der jeweiligen Position. Aufgrund des Zusammenwir-kens der elastischen Elemente sowohl in radialer als auch in axialer Richtung ist ein Ausgleich der Bohrungsabstände und -durchmesser möglich. Das bedeu-tet, dass die Aufnahmebohrungen weder

in ihrem Abstand noch in ihrem Durch-messer besonders genau sein müssen (Durchmesser +0,5 mm).

Fazit

Werkzeugmaschinen-Hersteller kämpfen um Zehntelsekunden, wenn es darum geht, die Schnelligkeit ihrer Werkzeug-wechselsysteme hervorzuheben. Ganz entscheidend sind diese Zehntelsekun-den in automatisierten Fertigungsabläu-fen und deren adäquater Spanntech-nik. Daher verwundert es, dass beim Spannen von Werkstücken hingegen minutenlange Rüstzeiten und somit Pro-duktivitätsverluste in Kauf genommen werden. Alle hier vorgestellten Spann-systeme und Spannelemente von AMF erlauben das automatische Handhaben von Werkstücken. Denn nur eine durch-gängig Be- und Entladung der Maschi-nen führt zur maximalen Auslastung und bringt die geforderte Wirtschaftlichkeit in der Produktion.


Rath & CO Ges.m.b.H.IndutriebedarfTeiritzstraße 3A-2100 KorneuburgTel. +43-2262-608www.rath-co.at

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Halle B,Stand 0302

Anwendungsbeispiel Horizontal-Schnellspannzylinder. Kein hydraulisches oder pneumatisches Vorspannen mehr notwendig.

Nullpunktspannsystem mit Horizontal-Schnellspannzylinder

in entriegeltem Zustand.

Nullpunktspannsystem mit Horizontal-Schnellspannzylinder

in verriegeltem Zustand.

Hydraulisches Niederzugspannsystem, 5-Seiten-Bearbeitung mit nur einer

Aufspannung.



Standzeit- und Oberflächenverbesse-rungen von bis zu 300 Prozent sind durch die Verwendung von TENDO-turn möglich, dass außerdem einige SCHUNK-Features standardmäßig an Bord hat.

Alle drei Varianten verfügen über eine axiale Längenverstellschraube und können sämtliche Schäfte, auch Wel-don und Whistle-Notch, sicher span-nen.

TENDOturn mit VDI-Schnittstelle

Zur Direktaufnahme in den Revolver der Drehmaschine. Erhältlich mit VDI 25, VDI 30 oder VDI 40-Schnittstelle. Diese Komplettlösung ist geeignet für

innere Kühlmittelzufuhr und mit O-Ring ausgestattet.

TENDOturn-Drehmaschinen-VDI-Klemmeinsatz DKE

Zur Aufnahme in herkömmlichen Wel-don-Haltern. Zur Steigerung der Pro-duktivität des vorhandenen Equip-ments.

Das TENDOturn System ist auf keine spezifische Schnittstelle angewiesen und kann in jedem handelsüblichen VDI-Weldonhalter aufgenommen wer-den.

Die Werkzeuge können außerhalb der Maschine bequem vermessen und ein-

gestellt werden, um die Spitzenhöhe der eingespannten Werkzeuge auszu-richten.

TENDOturn-Doppelspanneinsatz

Modularer Einsatz für angetriebene Werkzeuge. Höchste Rundlaufqualität und Vibrations-Dämpfung sorgen für optimale Ergebnisse. Der Doppelspanneinsatz zentriert sich durch gleichmäßige Innen-/ Außen-spannung von selbst in der Spindel. Dabei sorgen höchste Haltekräfte für die sichere und präzise Spannung ihrer Werkzeuge. Auch hier ist die Vermes-sung außerhalb der Maschine möglich.

Mit der Aufnahme von TENDOturn vergrößert SCHUNK sein Pro-duktprogramm im Bereich der Hydro-Dehnspanntechnik für Dreh-maschinen. Bei den meisten Anwendungen auf Drehmaschinen sind Vibrationen die größte Herausforderung. Dies geht vor allem zu Lasten der Standzeit der Werkzeuge und der Werkstückoberflä-chenqualität. Mit den Systemen der TENDOturn-Baureihe wird die Schwingungsdämpfung um ein Vielfaches gesteigert.

SCHUNK Intec GmbHSpann- und GreiftechnikHolzbauernstraße 20A-4050 Traunwww.at.schunk.com

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Halle B, Stand 0802

Hervorragend gedämpft



Diese patentierte CENTREX-Lösung mit Präzisionskugeln in einem Gummiring, die bereits in verschiedenen Standard-Produkten von HAINBUCH zum Einsatz kommt, gibt es nun als konische Posi-tionierelemente integriert in ein Paletten-system. Die Paletten können so absolut wiederholgenau zueinander montiert werden. Die konischen Elemente verhin-dern dabei ein Verkanten. Das CENTREX Komplett-Paket beinhal-tet vier Buchsen und Positionskegel fer-tig montiert in der universell einsetzbaren CENTREX Trägerplatte. Diese ist aus Mi-neralguss und damit wesentlich leichter als eine Stahlplatte. Dabei ist die Palette trotz ihrer Leichtigkeit sehr kratzfest, bei Beschädigungen entsteht kein Aufwurf und Temperaturschwankungen können ihr auch nichts anhaben. Außerdem sehr vorteilhaft: die sehr gute Schwingungs-dämpfung und die Tatsache, dass auf dem Maschinentisch nichts anrosten kann.

Positionierung in PerfektionAls Mini-Nullpunkt-System spart das CENTREX-System in den Standard-Paletten von HAINBUCH den Anwendern Platz für werkstückspezifi sche Vorrichtungen, Zeit und Geld. Trotz der kleinen und kompakten Bauart des CENTREX kann man sich auf eine Wiederholgenauigkeit < 0,003 mm (!) und perfekte Plananlage verlassen.

INFO

Die Vorteile: universell einsetzbare Grundplatte aus MineralgussWiederholgenauigkeit besser als< 0,003 mmkonische Positionierelemente verhindern ein Verkantenrobuste und leicht zu säubernde Zentrierelemente durch sehr einfache TechnikPlananlage von Grund- und Trägerplatte wird realisiertleichtes Material, besseres Handlingtemperaturunempfi ndlichsehr gute Schwingungsdämpfungkratzfest, kein Aufwurf bei Beschädigungenkein Anrosten auf dem Maschinentisch

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GGW Gruber & Co GmbH Kolingasse 6A-1090 WienTel. +43-1-3107596-0 www.gruber-ing.at

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Halle A, Stand 0401


Special vienna-tec | Messtechnik

Die neue Produktpalette stellt sich im Oktober in gelungenem Äußeren der Öf-fentlichkeit vor. Zoller hat es geschafft, in den vergangenen Entwicklungsjahren nicht nur Arbeitserleichterungen, Ser-vicefreundlichkeit und mehr Sicherheiten für den Anwender zu realisieren. Durch enge Kommunikation mit den Kunden hat sich auch das aktuelle Design Step by Step „organisch“ entwickelt. „Hoher Bedienkomfort ist kein Luxus, sondern eine Aufgabe für unsere Entwicklungsin-genieure um das Arbeiten mit Zoller Ge-räten zum Kinderspiel zu machen“ – so ein Motto von Zoller.

Neue Größen und Softwaremodule

Die Geräte unterscheiden sich neben dem neuen Design in Größe und Soft-waremodulen. Werkzeugaufnahmesy-steme, Werkzeuggrößen und Software werden auf die jeweiligen Belange der Kunden abgestimmt. Bei der modifizier-ten »smile II« Reihe wurde beispielsweise die maximal messbare Werkzeuglänge bis 800 Millimeter vergrößert. Gegen-über dem größten Vorgängermodell sind

das satte 200 Millimeter mehr. In der neuen Generation können die vertikalen Erfolgsmodelle der »Venturion« Baureihe mit einer leistungsfähigeren oder alter-nativen Software erweitert und technisch effektiver ausgereizt werden.

Intelligente Software

Bei Zoller wird einer intelligenten Soft-ware bei gleichzeitig einfacher Be-dienung sehr große Bedeutung zuge-messen. Es geht um das μ-genaue,bedienerunabhängige und zunehmend vollautomatische Messen von Zerspa-nungswerkzeugen, ob nun mit Einstell- und Messgeräten oder mit universellen Werkzeugmessmaschinen.

Diese Systeme leisten ihren Dienst vor-rangig in der Fertigung direkt neben der Maschine. Bedient werden sie sehr oft, obwohl ihre Aufgabe von enormer Bedeutung für den Fertigungsprozess ist, von nur sporadisch für die Aufgabe eingesetzten Mitarbeitern. Es sind also meist keine Messprofis oder Compu-terfreaks, die diese Systeme bedienen.

Für die Spezialisten und Ingenieure von Zoller seit Jahren eine bekannte Situati-on, der man sich schon immer aus Liebe zum Detail, mit enormem Entwicklungs-potential und aus Ehrgeiz angenommen hat.

Eine spezielle Intelligenz der neu ent-wickelten Bildverarbeitungssoftware „Pilot 3.0“ sorgt daher dafür, dass ein-gespannte Werkzeuge von einem Elek-tronengehirn selbst erkannt werden. So lassen sich Bedienerfehler, die in der Re-gel Kosten verursachen, vermeiden und die Amortisationszeit der Anschaffung verkürzt sich beträchtlich.

„High-tech auf kleinstem Raum, kom-promisslos ergonomisch, optimiert für einfachste Anwendung, und immer eine Nasenlänge voraus. Das sind einige un-serer Ziele für eine erfolgreiche Zukunft“, so Ing. Wolfgang Huemer, Geschäfts-führer von Zoller Austria.

Alles neuAuf der vienna-tec vom zeigt Zoller seine neue Produktpalette. Nicht nur an der Technik haben drei Entwicklungsteams für Elektronik, Hard- und Software mit ca. 15 Mitarbeitern über zwei Jahre getüftelt, sondern auch an der Bedienerergonomie und am optischen Outfit der Geräte.

Zoller Austria GmbHHaydnstraße 2A-4910 Ried/ITel. +43-7752-877250www.zoller-a.at

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Halle B, Stand 0206

»Venturion« Baureihe.

Neues ergonomisches Outfit.

Intelligente Software bei gleichzeitig einfacher Bedienung.


Im Fokus der Oberflächeninspektion steht die genaue Bestimmung der Ra-dien und Verrundungswinkel.

Das optische 3D Messgerät Infinite-Focus misst diese Oberflächenkom-ponenten hoch genau, berührungslos und sehr benutzerfreundlich.

Die 3D Messung wird direkt im opti-schen 2D Farbbild vorgenommen. Das Messinstrument zur zerstörungs-freien Oberflächenprüfung berechnet zusätzlich nach Wahl Höhe, Fläche,

Rauheit und Volumen mit einer verti-kalen Auflösung von bis zu 20 nm in z. Die neue Version von InfiniteFocus 2.0 bietet nun erweiterte Messmöglich-keiten. 3D Rekonstruktionen werden noch schneller berechnet.

Der vertikale Scanbereich ist massiv erhöht. Entwicklungen hinsichtlich Geschwindigkeit und Industrietaug-lichkeit erlauben den Einsatz von In-finiteFocus auch als Inline-Lösung während der Produktion.

BerührungsloseOberfl ächenmessungInfi niteFocus ist ein optisches 3D Messgerät zur Qualitätskontrolle im Mikro- und Nanobereich. In der zerspanenden Industrie wird In-fi niteFocus zur berührungslosen Oberfl ächenmessung von Wende-schneidplatten eingesetzt. Die genaue Oberfl ächenanalyse erlaubt dem Hersteller, eine Aussage über die Schnittqualität, die Spanbil-dung, die Schnittkräfte und die Standzeit der Wendeschneidplatte zu treffen.

esssoftwareber die Carl hinaus auchr Hersteller.

INFO

Merkmale Infi niteFocus 3D Messung direkt im Echtfarben-BildRobust und genau bei steilen Flanken, großen Rauheiten und stark variierenden Oberfl ächeneigenschaftenz-Aufl ösungen von 50 μm bis zu 20 nmExtrem großes Gesichtsfeld durch Imagefi eld-TechnologieModulare Software zurProfi l-, Rauheit-, Flächen- und VolumenanalyseSchnelle, robuste und genaue Auswertung bei einfachster BedienbarkeitEinzelmessung in weniger als zwei Minuten

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Alicona Imaging GmbH Teslastrasse 8A-8074 GrambachTel. +43-316-4000-700 www.alicona.at

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Halle C, Stand 0337




Bei der Auslieferung und Inbetriebnah-me erhalten Anwender vom Werkzeug-maschinenhersteller zu jeder Werkzeug-maschine ein Messprotokoll. Es enthält u. a. Angaben zur Genauigkeit. Diese er-mittelt der Hersteller nach den Vorgaben von Normen und Richtlinien.

Meist werden aber nur statisch gemes-sene Geometrien berücksichtigt. Bisher haben Anwender darauf vertraut, dass die Werkzeugmaschinen entsprechend diesen Angaben über lange Zeiträume genaue Werkstücke fertigen.

Genauigkeit nach Lieferprotokoll nicht auf Dauer gewährleistet

In der Praxis, beispielsweise beim Werkzeughersteller Komet Präzisions-werkzeuge Robert Breuning GmbH in Besigheim, hat sich gezeigt, dass Werk-zeugmaschinen die zunächst gemesse-ne Genauigkeit nicht dauerhaft einhalten. Das Unternehmen mit heute 840 Mitar-beitern, davon 600 in der Produktion, fertigt auf nahezu 180 Dreh- und Fräs-zentren zeitgemäße Zerspanungswerk-zeuge. Zu den Komponenten, die an

Anwender von Zerspanungswerkzeugen erwarten heute Genauigkei-ten im Bereich weniger hundertstel oder gar tausendstel Millimeter. Um die Werkzeuge entsprechend zu fertigen, muss der Werkzeug-hersteller das dynamische Verhalten und die tatsächlich im Betrieb erreichten Genauigkeiten seiner Bearbeitungszentren kennen. Die dazu erforderlichen Daten erhält er mit einem ausgereiften Kreisform-Testsystem. Neben dem Messgerät enthält es eine hochwertige Auswertesoftware. Diese liefert zusätzlich zu den Messdaten eine übersichtliche Fehlerdiagnose und praxisgerechte Hinweise zur Instandsetzung bei nicht tolerierbaren Ungenauigkeiten.

AUF EINEN BLICK

Aufgabenstellung:Beim Werkzeughersteller Komet Präzisionswerkzeuge Robert Breu-ning GmbH in Besigheim hat sich gezeigt, dass Werkzeugmaschinen die zunächst gemessene Genauig-keit nicht dauerhaft einhalten. Diese Ungenauigkeiten waren außerdem nur mit großem Aufwand festzu-stellen.

Lösung:Das Kreisform-Messsystem QC 10 der Renishaw GmbH lässt sich ohne aufwändige Montage auf je-dem üblichen Dreh- und Fräszen-trum einsetzen und liefert zahlrei-che Hinweise zur Fehlerdiagnose und zur Fehlerbehebung.

Den Fehler einkreisen


weltweit drei Standorten produziert werden, gehören u. a. Bohr-, Fräs- und Drehwerkzeu-ge, modulare Werkzeugsysteme zum Boh-ren, Aufbohren, Drehen, Fräsen, Reiben und Gewinden sowie Sonderwerkzeuge nach an-wendungsspezifischen Vorgaben. Um eine hohe Produktivität zu erreichen, arbeiten die Mitarbeiter insbesondere am Standort Be-sigheim überwiegend dreischichtig. Dadurch werden die Bearbeitungszentren besonders hoch belastet.

Die Ursachen für Ungenauigkeiten über den Nutzungszeitraum von Werkzeugmaschi-nen sind daher zahlreich. Beispielsweise verschleißen Führungen, Vorschubspindeln und Spindelmuttern. Dadurch bewegen sich Schlitten und Tische ggf. minimal auch quer zur Vorschubrichtung oder haben ein großes Umkehrspiel. Darüber hinaus verursachen Programmierfehler mitunter einen sogenann-ten Crash, also ein Anfahren von Werkstük-ken oder Spannvorrichtungen an das Werk-zeug, die Hauptspindel oder ggf. das Gestell der Werkzeugmaschine. Das kann z. B. die Führungsbahnen der Schlitten verschieben, so dass sie nicht mehr in rechten Winkeln zueinander stehen. Geometrische Fehler können auch durch einen Transport und ein Aufstellen der Werkzeugmaschinen an an-deren Stellplätzen entstehen. Durch inner-betriebliche Verbesserungen, z. B. um den Materialfluss zu optimieren, werden Werk-zeugmaschinen aber während ihrer Lebens-dauer mehrfach an wechselnde Stellplätze gebracht. Darüber hinaus können ungenaue Bewegungen an Werkzeugmaschinen auch durch Fehler in den Regelkreisen der nume-rischen Steuerungen bzw. Schlittenantriebe entstehen.

Wiederholtes Messenschafft Sicherheit

Allerdings waren die unterschiedlichen Unge-nauigkeiten und deren Ursachen bisher nur mit großem Aufwand festzustellen. Deshalb suchte der Werkzeughersteller in Besigheim

nach geeigneten, in der Werkstatt praktikab-len Messmethoden und -verfahren, um die Genauigkeiten seiner Werkzeugmaschinen messen und protokollieren zu können. Man wollte dies zum einen bei der Inbetriebnah-me, zum weiteren in regelmäßigen Interval-len und bei besonderen Anlässen, z. B. nach einem Crash oder nach einem Wechsel der Maschinen zu anderen Stellplätzen. Nur da-mit sehen die Besigheimer Werkzeugherstel-ler gewährleistet, dass die Werkzeugmaschi-nen auf Dauer entsprechend der geforderten Genauigkeiten arbeiten und damit auch ge-naue Werkstücke fertigen.

Kreisform zeigt Fehler und Ursachen

Inzwischen nutzen die Werkzeughersteller zum Messen und Prüfen der dynamischen und statischen Genauigkeit ihrer Werkzeug-maschinen das Kreisform-Messsystem QC 10 der Renishaw GmbH in Pliezhausen. Das hat zahlreiche Vorteile. Zum einen ist das kompakte Gerät sehr einfach zu installie-ren und zu bedienen, zum anderen lässt es sich ohne aufwändige Montage auf jedem üblichen Dreh- und Fräszentrum einsetzen. Dabei können beispielsweise Spannvorrich-tungen und Werkstückaufnahmen auf den Tischen von Bearbeitungszentren verbleiben. Das minimiert den Zeit- und Arbeitsaufwand beim Messen.

Weitere Vorteile hat das Kreisform-Messsy-stem durch die ausgereifte Software auf einem tragbaren PC (Notebook). Sie liefert zahlreiche Hinweise zur Fehlerdiagnose und zur Fehlerbehebung. Zunächst zeigt die Software auf dem Farbbildschirm des PC grafisch die gemessene Kreisform. In einer Tabelle sind die vorgegebenen Daten des Messablaufs und die Messergebnisse zu-sammengefasst.

Hierin enthalten sind z. B. der programmierte Radius und die Bahngeschwindigkeit beim

Der Kreis zeigt eindeutig die Ursachen für Ungenauigkeiten an Werkzeugmaschinen.

Am Farbbildschirm zeigt die Software grafisch die gemessene Kreisform und

tabellarisch die Abweichungen als numerische Daten.


REAL IZE V IRTUAL ITY !

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Fahren der Kreisbewegung. Zusätzlich zeigt die Tabelle die gemessenen Kreis-formfehler als Abweichung von der geo-metrisch idealen Kreisbewegung als nu-merische Daten.

Automatische Diagnose

Dem Maschinenbediener und dem In-standhalter hilft vor allem die anschlie-ßende automatische Diagnose. Im Klartext zeigt sie die möglichen Fehler-ursachen für Abweichungen von der Ide-alform. Die dafür erforderlichen Daten hat die Software nach dem Prinzip der „Künstlichen Intelligenz“ in einer um-fangreichen Datenbank gespeichert.

Wesentlich vereinfacht wird die Dia-gnose für den Maschinenbediener bzw. den Instandhalter durch die automati-sche Gewichtung der Abweichungen bzw. Fehler. So lässt sich rasch erken-nen, welche Instandsetzungsmaßnahme den Fehler nahezu vollständig beheben kann. Die grafisch und tabellarisch am Bildschirm gezeigten Daten kann man als Protokoll drucken und speichern. Ausführliche Beschreibungen der Feh-lerursachen und geeignete Maßnahmen zur Fehlerbehebung bzw. Instandset-zung der Werkzeugmaschinen enthält dazu das umfangreiche, klar gegliederte Online-Handbuch. Man kann es direkt am Bildschirm anzeigen lassen. Hier fin-det der Instandhalter rasch die richtigen Hinweise, um mit gezielten Maßnahmen die Genauigkeit der Werkzeugmaschi-

ne innerhalb kurzer Zeit zu verbessern. So kann er unmittelbar die Ursachen für eine Ungenauigkeit beispielsweise der numerischen Steuerung oder der Mechanik der Werkzeugmaschine zu-ordnen. Das minimiert den Zeit- und Ar-beitsaufwand sowie die Kosten für die Instandsetzung.

Dieses ausgereifte Konzept ermöglicht jedem Maschinenbediener nach einer kurzen Einweisung, mit dem Kreisform-Testsystem zu arbeiten. So kann er ei-genverantwortlich die Genauigkeiten der jeweils betreuten Werkzeugmaschinen messen und prüfen. Ein vollständiger Messablauf dauert nur etwa 30 min.

Damit können die Maschinenbediener zum einen in regelmäßigen Intervallen, zum anderen nach besonderen Ereig-nissen wie einem Crash, die betroffenen Werkzeugmaschinen wiederholt messen und prüfen. Das gewährleistet, dass die Werkzeugmaschinen in Besigheim im-mer genaue Werkstücke fertigen.

Messen für vorbeugende Instandhaltung

Künftig will man in Besigheim die Messer-gebnisse für eine vorbeugende Instand-haltung nutzen. Dazu sollen die Genau-igkeiten beim Kreisformtest an allen neu beschafften Werkzeugmaschinen bei der Inbetriebnahme gemessen werden. Aus den dann in regelmäßigen Interval-len wiederholten Messungen kann man

Tendenzen erkennen. Nach festgelegten Toleranzen für mögliche Abweichungen von der idealen Kreisform können die In-standhalter vorbeugend die Werkzeug-maschinen warten bzw. in Stand setzen. Damit verwirklichen die Besigheimer die vorbeugende Instandhaltung gemäß Richtlinie VDA 64. Das stellt eine hohe, gleich bleibende Genauigkeit in der Fer-tigung über lange Nutzungszeiträume der Werkzeugmaschinen sicher. So si-chert man die Qualität der produzierten Zerspanungswerkzeuge schon bei der Fertigung.

Dazu kommen weitere Vorteile. Bei-spielsweise können die Betriebsplaner und Instandhalter die Genauigkeiten von Werkzeugmaschinen, die gleiche Werk-stücke fertigen, miteinander vergleichen. Durch vorbeugende Maßnahmen wer-den dann die Genauigkeiten so einander angeglichen, dass die auf unterschied-lichen Werkzeugmaschinen gefertigten Werkstücke vergleichbare Genauig-keiten haben und damit untereinander austauschbar sind. Bei den heute ge-forderten Genauigkeiten im Bereich we-niger tausendstel Millimeter lässt sich dies nur durch wiederholtes Messen an den Werkzeugmaschinen mit Hilfe des Kreisformtests gewährleisten. So trägt der Kreisformtest beim Besigheimer Werkzeughersteller wesentlich dazu bei, dass Anwender der Werkzeuge aus Be-sigheim gleich bleibend genaue und un-tereinander problemlos austauschbare Werkzeuge und Werkzeugkomponenten erhalten.

Renishaw Austria GmbHIndustriestrasse 9A-2353 GuntramsdorfTel. +43-2236-379790-0www.renishaw.at

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KOMET GROUP GmbHZeppelinstrasse 3D-74354 BesigheimTel. +49-7143373-0www.komet.de

ANWENDER

Automatische Auswertungen des Kreisformtests mit Gewichtungen und Diagnosehinweisen zu den gemessenen Fehlern vereinfachen die ggf. erforderliche Instandsetzung.


Halle B, Stand 0230



Produktneuheiten

Bei der FANUC -0iCp wurde die be-währte Maschinenkonstruktion eines Kreuztisches mit der neuen Linearmo-tor-Antriebstechnologie kombiniert. Das Linearsystem, bei dem symmetrisch angeordnete Magnetplatten die Kräfte auf den Maschinenbau minimieren, ver-spricht eine höhere Genauigkeit. Die lei-stungsstarken Linearmotoren sind in den Achsen X, Y, U und V untergebracht und mit Absolut-Glasmaßstäben mit einer Auflösung von 0,01 μm für die optimale

Wegmessung gepaart. Außerdem sor-gen sie für einen ruhigen und kraftlosen Achsenvorschub für hochpräzise Geo-metrien und feinste Oberflächengüten. Die hochzuverlässige Drahteinfädelfunk-tion verarbeitet Drähte von 0,05 - 0,30 mm. Der Einsatz einer automatischen geteilten Behältertüre erleichtert das Ein-richten von Werkstücken. Die Verfahrwe-ge wurden auf die Maße 370 mm x 270 mm x 255 mm (xyz) erweitert.

www.precisa.co.at

Die Spannsysteme im Hause Triag konnten durch einen mechanischen Zentrisch-Spanner erweitert werden. Die Spannkörper können auf der Ba-sisschiene mittels einer Verzahnung in einem 2 mm-Schritt positioniert wer-den. Analog werden auch die Backen in einem 2 mm-Schritt vorpositioniert. Die Backen sind ohne Schrauben befestigt, womit problemlos Kontu-ren ausgefräst werden können. Auf einer Basisschiene können mehrere

Spannkörper aufgesetzt werden. Zu-dem kann der Spannkörper parallel und quer zur Basisschiene aufgesetzt werden. Damit gibt es vielfältige Mög-lichkeiten beim Spannen von großen und kleinen Werkstücken. Es besteht innerhalb des vielfältigen Spannpro-grammes der Triag nun die Möglich-keit auf mechanische, hydraulische und pneumatische Art zentrisch zu spannen.

www.triag.com

Der neue Klemmhebel Nirosta besteht in allen Einzelteilen aus Nirosta. Also ideal für Spannaufgaben in aggressiver Umgebung, bei absolut rostfreien, hy-gienischen und lebensmittelgerechten Anforderungen. Die geschlossene Griff-hebelkontur hat keine Schmutzecken und ist gut zu reinigen und zu desinfi-zieren. Alle Spannaufgaben werden mit dem Klemmhebel Nirosta ohne Hilfsmit-tel oder Werkzeuge einfach und schnell erfüllt. Das spart Zeit und Kosten. Durch

die einstellbare Hebelstellung (Ausra-sten durch Anheben) wird immer eine optimale Spannposition ermöglicht. Das ergonomische Design garantiert komfortables Bedienen sowie sicheres Spannen und Lösen. Die Vielzahl so-fort lieferbarer Standard-Ausführungen erspart Sonderlösungen und macht die neue Klemmhebel- Generation zum Ge-heimtipp. Lieferbar mit Außen- oder In-nengewinde M5/6/8/10 und 12.

www.kipp.com

Jetzt bietet die Carl Zeiss Industrielle Messtechnik GmbH die CAD-basierte Messsoftware Calypso® in der Version 4.4 an. Die Funktion VAST® Navigator optimiert das Messen mit Scanning, in-dem sie toleranzabhängig die optimale Geschwindigkeit automatisch wählt. Neue Funktionen nutzt der Anwender beim Messen an verformbaren Teilen wie Blechen oder Kunststoffteilen. Gra-fikunterstützte Funktionen machen das Messen einfach und sicher. Die Funkti-

on „Knickstelle“ bietet den Vorteil, kleine Elementübergänge, etwa Geometrien an Ventilsitzen, präzise prüfen zu können. Unmittelbar aufeinander folgende unter-schiedliche Geometrien werden als Ge-samt-Linienzug gescannt. Funktionen wie „optimales Zoomen“ und „Drehen“ und die Visualisierung lokaler Element-systeme verbessern diesen Vorgang. Speziell der Umgang mit großen CAD-Modellen wurde optimiert.

www.zeiss.at

CAD-basierte Messsoftware

Klemmhebel in Nirosta

Zentrisch-Spanner von Triag

Drahterodieranlage



Für Anwendungen mit einem Durch-messer von über 16,99 mm steht von Kennametal jetzt auch ein Wechselkopf-system zum Vollbohren zur Verfügung. Der patentierte HP-Anschliff garantiert eine hohe Leistungsfähigkeit und Dank des Schneidstoffs KC7315 mit TiAIN-Mehrlagenbeschichtung haben KenTIP Schneidkörper bei der Bearbeitung von Stahl- und Gusswerkstoffen üblicherwei-se eine 50 % höhere Schnittgeschwin-digkeit. Es entfällt das Nachschleifen.

Konstante Standzeiten, Durchmesser und Oberflächengüten der Schneidkör-per ermöglichen eine reibungslose Fer-tigung. Die Späne werden im Bohrkopf so geformt, dass ein Auswaschen des Trägers verhindert wird. Zwei Kühlkanäle sind exakt auf die Schneiden gerichtet, wodurch zwischen den Spanflächen und den Spänen ein Schmierfilm aufgebaut wird, der die Reibung und Schneiden-temperatur deutlich herabsetzt

www.kennametal.com

Titex UFL-Bohrer aus HSS-E sind be-währte Werkzeuge für die Fertigung kleiner und mittlerer Losgrößen. Sie er-fordern durch ihren speziellen Anschliff nur geringe Schnittkräfte und erzeugen in einem breiten Werkstoffspektrum besonders günstig geformte Späne. Auch bei großen Bohrtiefen werden die Späne Dank der speziellen Nutenform sicher aus der Bohrung transportiert. Die Multilayer-Beschichtung macht diese Werkzeuge jetzt noch erheblich

leistungsfähiger. Sie ist nicht wie her-kömmliche Bohrer-Beschichtungen auf Basis von TiAlN aufgebaut, sondern auf Basis von AlCrN. Sie verleiht den Werkzeugen eine außergewöhnlich hohe Verschleißfestigkeit und dadurch eine Verdoppelung der Standzeit. Sie ermöglicht auch, noch höhere Schnitt-daten zu fahren. Die neuen Werkzeuge sind in den Baumaßen DIN 1897 und DIN 338 ab Lager erhältlich.

www.titex-prototyp.com

UFL-Bohrer mit XPL-Beschichtung

Modularer Hochleistungsbohrer

COMU ist die ganzheitliche schnitt-stellenfreie Lösung zur Fertigungsop-timierung. Sie besteht aus den Soft-ware-Modulen MDE, BDE, DNC und Werkzeuginformationen kombiniert mit innovativen Hardware-Lösungen. Sie ist vollkommen modular aufgebaut und sorgt für aktuelle Daten und Infor-mationen in allen Abteilungen: Aktuelle Rückmeldungen vom Maschinenbe-diener an die Planungsebene, kinder-leichte Pflege von Dokumentationen für

die NC-Programmierung, stets aktuelle Werkzeugdaten in der Verwaltung und an der Maschine, Schluss mit dem „Papierkrieg“ in der Fertigung, zentrale Softwarepflege in der EDV. Der Nutzen liegt bei reduzierten Nebenzeiten, recht-zeitiger Verfügbarkeit aller Betriebsmit-tel und höchster Transparenz der aktu-ellen und zukünftigen Auslastung der Fertigung. Daraus ergibt sich letztlich eine Steigerung der Produktivität.

www.coscom.de

Elektroden aller Art können mit dem 24-fach-Elektrodenwechsler für alle gängigen Spannfutter gewechselt wer-den. Die bewährte Drehtellertechnik macht das Handling schnell und ein-fach. Im Gegensatz zu dem 16-fach-Tellerwechsler, der als Arm direkt an die Maschine angebracht wird, ist der 24-fach-Wechsler jedoch eine Stand-Alone-Lösung. Durch eine Haube nach hinten abgeschirmt und auf drei Bei-nen feststehend ist er zu einer höchst

flexiblen, robusten Einheit geworden. Sicher und schnell die Bedienung und der Anschluss an die Erodiermaschi-nen. Er bietet die Möglichkeit der Elek-trodenidentifizierung per RFID-Chip. Gerade in Verbindung mit der geni-us700 erreicht dieses System höchste Kundenzufriedenheit. Aber auch die übrigen Maschinentypen sind – außer der genius602 – für den Einsatz des 24-fach-Wechslers bestens geeignet.

www.zimmer-kreim.com

24-fach-Elektrodenwechsler

Schnittstellenfreier Informationsfluss


Fertigungstechnik | Firmenverzeichnis & Impressum

ABW 89ABZ Zierler 49Alicona 97AMF 92Amsonic 72Balzers 28Bandelin 71Berkenhoff 83Berkshire Hathaway 10Bibus 76Blitz Blank 53Boehlerit 21Breton 45Breuning 25Brinkmann+Wecker 42Bupi Golser 49BvL 71CB Chemie 47, 68, 71Ceratizit 23, 106Chiron 90Cincinnati Extrusion 83

Coscom 103Delcam 101Demat 11DMG 40Dürr Ecoclean 31, 49, 70Ebner Industrieofenbau 30Eifeler 6EMCO 6, 73, 78, 80Emuge 76FairXperts 9, 44Falk 49Faro 25Festo 3Fette 19FiT 52GGW Gruber 95Gildemeister 8Glogar 8, 47H2O 60, 67Hainbuch 95Handtmann 33, 51Harmer 29Heldeco 24Heller 29Hermle 39, 76Hoffmann Group 6Hofmann & Vratny 6HOT 6HSC Verein 9Huber KSS 15, 66igus 57IMC Gruppe 10Ingersoll 10Iscar 2, 10, 20Kennametal 103Kipp 65, 102Klaeger 57KMU Umweltschutz 49Komet 98Mafac 49, 64Map Pamminger 43, 48 Mapal 69Martin Walter 49Maurer Magnetic 72Mayfran 32Mazak 34Messe Stuttgart 10Metallform Wächter 62Metall Kofler 13Mikron Tool 14

Mitsubishi Electric 83MT Rent 6, 87Okuma 33OPS Ingersoll 83Parat 31Paul Horn 1, 16Perschmann 6Pimpel 101Precisa 33, 86, 102Profactor 35, 76, 77Rabensteiner 28, 49Rath & Co 93Reed Messe 74Render 49Renishaw 27, 98Roll 54, 67RST 72Ruko 13, 89Sandvik Coromant 24, 31Schachermayer 13, 79, 85Schickert 66Schunk 81, 94Siemens 7SLE electronic 49, 58, 61Sphinx 28Sporer 11, 53StepFour 99Studer 87Suhner 49Sukopp 34Surtec 72System 3R 76T&A 49TaeguTec 10Titex 103Triag 91, 102Trumpf 88Umreich 59, 82Valiant 71VDW 12Weber Ultrasonics 47Wedco 1, 16, 37Weiler 30, 55Weingärtner 105Westcam 76Wirth 6Yasda 36Zeiss 102Zimmer+Kreim 103Zoller 96

Medieninhaberx-technik IT & Medien GmbHSchöneringer Straße 48A-4073 WilheringTel. +43-7226-20569Fax [email protected]

GeschäftsführerKlaus Arnezeder

ChefredakteurIng. Robert [email protected]

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FERTIGUNGSTECHNIK · 2019. 4. 14. · 2 FERTIGUNGSTECHNIK 05 2006 Fertigungstechnik | ISCAR Ges.m.b.H. Austria Im Stadtgut A 1 A-4407 Steyr-Gleink Tel+43 (0) 7252 220 120, Fax+43