Mach 4...Mach 4 HANDBUCH Mach4 der Firma CNC-Steuerung.com Bocholt Version 1.3 Bitte beachte Sie das an diesem Handbuch ständig weiter gearbeitet wird und deshalb regelmäßig Updates

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Mach 4 HANDBUCH

Mach4 der Firma CNC-Steuerung.com Bocholt Version 1.3

Bitte beachte Sie das an diesem Handbuch ständig weiter gearbeitet

wird und deshalb regelmäßig Updates geben wird.

CNC-Steuerung.com Tel. 02871-4891917

Jerichostraße 28 46399 Bocholt [email protected]


Copyright

Diese Dokumentation wird von der Firma CNC-Steuerung herausgegeben. Diese

Dokumentation unterliegt der Lizenzbedingung, die mit der entsprechenden Software-

Version ausgeliefert wird, bzw. dieser zugrunde liegt.

Alle Rechte vorbehalten. Kein Teil dieses Handbuches darf in irgendeiner Form ohne

vorherige ausdrückliche Genehmigung der Firma CNC Steuerung reproduziert oder unter

Verwendung elektronischer Systeme vervielfältigt, verarbeitet oder verbreitet werden.

Verstöße werden ohne weitere Abmahnung strafrechtlich verfolgt.

Alle Händler unserer Mach4 Software müssen sich eine schriftliche Genehmigung erteilen

lassen wenn Sie dieses Handbuch als Download anbieten möchten.

Trotz aller Sorgfalt übernimmt die Firma CNC Steuerung keine Garantie oder Verantwortung

oder irgendeine Haftung für die Nutzung dieser Information.

Änderungen und Irrtümer bleiben jederzeit vorbehalten.

Fehlerteufel:

Wir sind dankbar für jeden Hinweise auf Fehler oder technische Verbesserungsvorschläge.



Mach4 Layout:

Die Mach4 ist auf einem zentralen Kern, genannt Mach4Core.dll aufgebaut, der alle

Schnittstellen der Mach4 verbindet.

Alle IO, Bewegung und Addon-Geräte sind Plug-ins diese werden in der Mach4 konfiguriert.

Alle Plugins, die nicht von dem System verwendet werden, sollten entfernt werden, um die

maximale Geschwindigkeit des Computers sicherzustellen.

Konfiguration und alle Diagnosen werden in diesem Handbuch allgemein gehalten und

Deckt daher nicht alle Geräte ab.

Installieren Mach4 Software

Installieren Sie die Mach4 immer im Standard Verzeichnis C:\Mach4

Sie erhalten von Ihrem Maschinenhändler ein entsprechendes Profil das alle Parameter

enthält. So ist eine weitere Einrichtung nicht notwendig.

Sie können jederzeit neue Profile erstellen oder vorhandene Kopieren, was eine Erweiterung

wesentlich vereinfacht.

Alle Geräteeinstellungen in seiner Machine.ini Datei gespeichert. Die Machine.ini Datei wird

jedes Mal gesichert wenn die MACH4 gestartet wird, damit der Benutzer die Einstellungen

zurückholen kann wenn es zu einer Fehlfunktion der Software kommt.

Installation

Mach4 wird durch die Firma CNC Steuerung als Downloadlösungen über das Internet

vertrieben. Die Software ist als Einzelnes Installationsprogramm von der Webseite mit einer

Download-Größe von ca. 17 MB zum Downloaden.

Nach der Installation Mach4 wird im Demomodus ausgeführt.

Dieser Modus wird mit einer Einschränkung der Laufzeit für den DIN Code ausgeführt. Die

Zeit, die als Demo ausgeführt wird beträgt ca. ca. 20 Minuten und danach wird diese nach

dem Zufallsprinzip einfach im Programm stoppen. So können Sie Ihre Maschine testen und

sich dann ggfs. für eine Lizenz entscheiden.

Preise und Optionen finden Sie unter www.cnc-steuerung.com


Sie können die Installationsdatei auf einen USB Stick oder CD kopieren, wenn Ihre

Maschine nicht über einen Internetzugang verfügt.


Installation der Mach4 Software

Schritt 1: Starten Sie die Exe Datei der jeweiligen Revision:

Die Versionsnummer erkennen Sie oben am Rand,

Klicken Sie unten im Fenster (links) auf Agree wenn Sie die Lizenzvereinbarungen

zustimmen. Anschließend auf Next.

Schritt 2:

Klicken Sie auf „Install“ verändern Sie nicht das Verzeichnis!


Schritt 3:

Die Installation beginnt.

Schritt 4:

Die Software legt zwei Icons auf Ihren Desktop ab.

Schritt 5: Kopieren Sie die Oberflächendatei „German.set“ in das Verzeichnis Screens der Mach4

So sollte nun der Orden Screens aussehen!


Schritt 6: Entpacken Sie das Sprechpaket Deutsch und kopieren Sie den Inhalt in den Ordner

Schritt7:

Machen Sie einen doppelten Mausklick auf das Icon „Mill“


Gehen Sie nach dem die Mach4 gestartet ist auf die obere Navigation:

Gehen Sie auf Load Screen

Schritt 8: Wählen Sie das German.set aus


Nach kurzer Ladezeit wird Ihnen die Deutsche Oberfläche angezeigt.

Nun sehen Sie die Mach4 mit deutscher Oberfäche


Lizenzdatei :

Schritt 1: Installieren Sie Ihre Hardware / Plugin- auch wenn Sie noch keine Hardware angeschlossen

haben. Dieses wird benötigt um damit die Ausgabeschnittstelle erkannt wird.

Gehen Sie oben auf den Navigationspunkt „Hilfe“

Und dann auf Über klicken.

Es wird sich ein Fenster öffnen:


Kopieren Sie den Code in dem Sie auf Copy ID to Clipboard klicken, schicken Sie uns

diesen Code dann per Mail an [email protected].

Wir werden dann einen Code generieren und Ihnen zusenden.

Diesen Code können Sie dann über Load License File einladen.

Nach erfolgreicher Installation wird Ihnen dann nach dem Neustart folgendes Bild angezeigt:


Nach der Installation wird Ihnen das Auswahlmenü der Profile angezeigt:

Hier können Sie:

- Neue Profile erstellen

- Profile kopieren

- Profile wieder Herstellen

- Profile löschen


Um Profile wieder herstellen zu können, drücken Sie Sicherung wiederherstellen!

Um eines der letzten Profile wieder aufrufen zu können, müssen diese bereits gelaufen

haben. Also diese Option ist nur für Profile die Sie bereits erstellt haben.


Unsere Oberfläche in der Übersicht:

Programmlauf: Hier sehen sie alle Angaben zum Programmlauf

Handbetrieb:

Hier wird das Werkstück eingerichtet. Ein großes Vorschaufenster an der rechte Seite


Anzeigemonitor:

Ein besonders großes Anzeigefenster zeigt Ihnen alle Details vom geladenen DIN Code

Diagnose:

Hier werden alle Maschinenrelvanten Parameter angezeigt


Bei jedem dieser Fenster wird unten eine Leiste angezeigt:

Diese Leiste bietet Ihnen weitere Möglichkeiten der Bedienung.

Hier sind wiederum weitere Navigationsschalter enthalten:

- Programm

- Optionen

- Ansicht

-Bewegung

In der kommenden Anleitung werden wir auf die Einzelheiten der Oberfläche und deren

Bedienung eingehen.


Mach4 Plugin aktivieren:

Es erscheint ein neues Fenster

Aktivieren Sie das Plugin zu Ihrer Hardware die Sie verwenden möchten, klicken Sie auf OK

und starten Sie die Mach4 Neu.


Mach4 Hardware zuweisen

Wenn Sie auf Konfiguration klicken wählen Sie als erstes die Hardware aus.

Diese muss als erstes zugewiesen sein. Klicken Sie auf Wählen Sie die Hardware aus….

Im daraufhin erscheinenden Fenster werden Ihnen alle installierten Hardwareschnittstellen

angezeigt.

Wählen Sie hier die IP Steuerung aus, oder wählen Sie Simulation Device, beziehungsweise

die Hardware die Sie verwenden möchten.

Starten Sie die Mach4 Software neu !


Allgemein:

Nach dem Neustart der Mach4 Software klicken wir als erstes auf

Es erscheint ein neues Fenster mit vielen Reitern:

Mit diesen Reitern können Sie innerhalb dieser Einstellmaske die verschiedenen

Einstellpunkte auswählen.

- Allgemein

- Motoren

- Achsen Zuordnung

- Referenz / Arbeitsraumüberwachung

- Eingangssignale

- Ausgangssignale

- Spindel

- Werkzeug Pfad


Als erstes wählen wir den Reiter Allgemein:

Hier legen Sie alle wesentlichen Einstellungen der Maschine fest.

Wichtige Einstellungen sind Einheiten Maschinensetup :

Hier legen Sie die Einheiten der Maschine fest. Hier zu Lande wählen wir Millimeter (mm)

Und wir legen den Maschinentyp fest: Hier wählen Sie - Fräse

Alle anderen Parameter sollten uns zu diesem Zeitpunkt nicht interessieren. Erst später im

Handbuch gehen wir auf alle Punkte ein. Doch zum Einrichten werden nur diese beiden

Einstellungen benötigt.

Starten Sie die Mach4 Software neu!


Nach dem Neustart öffnen Sie wieder

Wählen Sie dann den dritten Einstellpunkt Achsen Zuordnung:

Hier müssen Sie die Achsen die Sie verwenden möchten zum einen Aktiviert werden und

die Ausgänge zuweisen auf denen die Signale ausgegeben werden.

Achsen sind Nummeriert. Das bedeutet das X =0 und C=5 ist hier können Sie die Achsen

einen Channel zuweisen ohne die Verdrahtung zu ändern.

Wenn Sie die Achsen falsch verdrahtet haben so können Sie in der ersten Spalte

Hauptachse anstatt bei den Motor 0 auf Motor 1 und bei Y anstatt 1 Motor 0 auswählen.

Wenn Ihre Maschine über eine Hilfsachse verfügt kön nen Sie bei Hilfsachse 1,2,3,4,5

den jeweiligen Ausgang zuweisen.

Eine Achse wird über einfachen Klick auf das rote/grüne Symbol bei Aktiviert an oder

ausgeschaltet.


Klicken Sie dann auf

Es erscheint das Motortuning

Um einen Motor einzustellen müssen Sie diesen auf der rechten Seite anklicken.

Es erscheinen dann die Einstellungen zu diesem Motor.


Stellen Sie unten links die Impulse ein, die zur Bewegung der Achse um 1 mm notwendig

ist.

Beispiel: Ihre Endstufe hat 16.000 Impulse je 360° Ihre Spindel hat eine Steigung von 5mm

je 360°

Teilen Sie die 16.000 durch 5 = 3200 Impulse je mm.

Tragen Sie nun die 3200 unten links ein. In der nächsten Spalte Geschwindigkeit tragen Sie

die maximale Geschwindigkeit in mm/pro Minute der Achse ein

Beachten Sie die maximale Drehzahl Ihrer Motoren!

Anschließend können Sie Beschleunigungsrampe unter Beschleunigungen einstellen.

Sollte Ihre Achse über Umkehrspiel verfügen, tragen Sie diese in mm bei Umkehrspiel ein.

Beispiel: 0.02 und aktivieren Sie das Umkehrspiel

Die Ausgabegeschwindigkeit der Endstufen / Reaktionszeit können Sie bei

Wartezeit eintragen.

Entnehmen Sie diesen Wert Ihrer Anleitung zur Hardware


Je kleiner der Wert im Fenster Beschleunigung eingetragen wird je flacher wird die

Beschleunigungsrampe / Bremsrampe

Je größer der Wert im Fenster Beschleunigung eingetragen wird je steiler wird die

Beschleunigungsrampe / Bremsrampe


Fangen Sie zum Starten mit einer flachen Rampe an. Wenn alles läuft können Sie die

Geschwindigkeit und Rampe an Ihrer Hardware anpassen.

Welche Einstellungen richtig sind kann nicht pauschal beantwortet werden und muss durch

Testen sichergestellt werden.

Richtungsumkehr der Achsen:

Haben die Motoren eine falsche Drehrichtung kann diese mit einem kleinen Harken

geändert werden.

TIP:

Wenn Sie einen zuverlässigen Wert ermittelt haben, stellen Sie diesem um 10% niedriger

ein als Sie als sicher erachten.


Achsen Bewegen zum Testen: Um nun die Einstellungen zu Testen müssen wir die Achsen bewegen.

Klicken dazu oben in der Navigation der Mach4 auf Handbetrieb

Es erscheint der Monitor für den Handbetrieb also zum Bewegen und Einrichten der Mach4

Software. Nun klicken Sie unten auf den Reiter Bewegen

In diesem Fenster können Sie die Achsen bewegen. Klicken Sie zuerst auf die Schaltfläche

„Bewegung“ um einen Modus auszuwählen. Da wir die Achsen kontinuierlich bewegen

möchten 0klicken Sie mehrmals auf die Schaltfläche „Bewegung“ bis die LED bei Kont


leuchtet.

Bei leuchtender Kont LED wird die Achse sich solange bewegen wie Sie die Richtungstaste

der jeweiligen Achse drücken.

Dieses geschieht mit einer Geschwindigkeit in % von der maximalen Einstellung im

Motortuning. 100 % bedeutet dann Eilgang.

Sie können mit dem unteren Schieberegler schnell und einfach die Geschwindigkeit

erhöhen.

Die Anzeige wird sich dann an der rechten Seite entsprechend ändern und Ihnen die

eingestellt Geschwindigkeit anzeigen.


Eingangssignale: Als Eingangssignale werden bei der Mach4 Software alle Signale bezeichnet die von der

Maschine kommen.

In jeden Fall benötigt die Maschine einen NOT AUS Eingang, damit die Software

mitbekommt das ein Not Aus ausgelöst wurde.

Dieses hat nicht mit der richtigen Verdrahtung zu tun.

Um nun ein Signal zuzuweisen klicken Sie auf Konfigurieren:

Es wird Ihnen aktive angezeigt was Sie Einstellen / Bearbeiten können.

Wenn der Verbinden Button Grün leuchtet können Sie alles Auswählen weil die Software

von der Hardware getrennt ist. Leuchtet dieser Verbinden Button Rot ist die Software mit der

Hardware verbunden und muss erst getrennt werden um die Mach… einzustellen.

Wenn Sie auf Mach.. Klicken geladen Sie in alle Bereiche die in der Mach4 Software

eingestellt werden können.


Eingangssignale: In der linken Spalte sehen Sie alle Eingangssignale die Sie in der Mach4 zuweisen können.

Um diesen Eingang auszuwerten müssen Sie diesen durch ein grünes Häkchen unter

„Zuordnung aktivieren“ bestätigen.

Wählen Sie anschließend die Hardware aus die ausgelesen werden soll. In unserem

Beispiel sehen Sie alle Möglichkeiten der IP-S incl. Aller Zusatzmodule die im Plugin der

Hardware hinterlegt sind.


Dann wählen Sie den Eingang aus.

Hinweis: Wenn ein Eingang bereits zugewiesen wurde wird dieser beim nächsten Signal

nicht mehr angezeigt, so sind Doppelzuweisungen nicht mehr möglich. Aber Vorsicht, wenn

Sie Signale im Plugin zuweisen tauchen diese trotzdem im Menü auf denn die Software wird

diese als nicht zugewiesen betrachten!

Gehen Sie anschließend auf den Reiter Motor 0 Home um den Referenzschalter für die X

Achse zuzuweisen. Suchen Sie sich wieder das passende Gerät aus und den Eingang

Signale die immer anliegen und beim Betätigen ausgeschaltet werden müssen mit einem

grünen Harken Low aktive setzen.

Aktive Low / Aktive High:

Als Low wird 0 Volt bezeichnet, als High wird 24 Volt bezeichnet die an liegen.

Wenn dauerhaft 24 Volt anliegen und diese durch einen Schalter abgeschaltet werden

müssen wir auf ein Low Signal reagieren. Deshalb Low Aktive Grün.

So können Sie alle Signale der Maschine nach und nach zuweisen. Wenn alle

Einstelllungen durchgeführt wurden klicken Sie erst auf Anwenden dann auf OK!

Anschließend müssen Sie Ihre Endlagenschalter noch zuweisen:

Jede Achse ( Motor 0 ) hat einen ++ Eingang und einen – Eingang, wobei ++ die Positive

Seite und – die Negative Seite überwacht.


Ausgangsignale:

Die obere Navigation bietet Ihnen auch noch die Möglichkeit die Ausgangssignale

zuzuweisen. Ausgangssignale sind Signale die wir von der Steuerung zur Maschine senden.

In der Regel werden bei den Ausgängen die Spindel und Kühlmittelpumpe zugewiesen.

Aktivieren Sie das Signal und weisen Sie das Gerät zu wie bei den Eingangssignalen,

anschließend wie gehabt den Ausgang zuweisen.

Ausserdem können Sie einen Ausgang zuweisen der wenn eine Bestimmte Funktion

ausgeführt wurde aktive geschaltet wird.

Wenn zum Beispiel eine Leuchte anzeigen soll das dieses den Ausgang 4 aktivieren.

Tragen Sie hier wie bereits gemacht die Hardware und Ausgang ein.


Spindeldrehzahlen / Getriebestufen:

Geben Sie in der ersten Getriebestufe unterr MIN RPM die minimale Drehzahl ein

Bei Max. RMP die maximale Drehzahl.

Bei Frequenzumrichtern müssen in jeder Getriebestufe bei Min RPM eine 0 eingetragen

werden.

Accel Time ist die Hochlaufzeit die Ihre Spindel benötigt um die maximale Drehzahl zu

erreichen.

Decel Time: Hier tragen Sie die Rücklaufzeit ein, die Ihre Spindel benötigt.

Diese Zeit wird dann geartet bis die nächste Zeile im DIN Code gestartet wird.

Feedback Ratio:

Wenn Sie einen Sensorhaben, wird hier die Auflösung eingetragen.

Reversed: Bitte aktivieren wenn das Signal umgedreht ausgegeben werden soll.


Referenzierung / Softlimits

Um Referenzrichtung auszuwählen klicken auf Referenzierung /Softlimits

Tragen Sie in der ersten Spalte beim jeweiligen Motor die Richtung ein, Entweder Positive

oder Negative. In der zweiten Spalte in welcher Reihenfolge die Achsen gefahren werden

sollen.

Wenn Sie einen Referenzoffset (Versatz) eintragen möchten, nehmen Sie bitte das Feld

Referenz-Offset.

Wie schnell in % vom Eilgang die Referenzfahrt ausgeführt werden soll tragen Sie bitte bei

Geschwindigkeit ein.


Arbeiten mit der Mach4 Software:

Die Mach4 startet im Programmlaufmodus:

Die obere Navigation zeigt Ihnen die vier Abzeigefenster an, hier können Sie zwischen den

Anzeigen hin und her schalten.

Folgende Bestandteile finden Sie im Programmlauffenster:

1. DIN Codeanzeige, hier sehen Sie den DIN Code wenn Sie einen eingeladen haben.

2. Die Digitalanzeige der Maschine

3. Vorschaufenster, zeigt die Werkzeugbahnen die durch den eingeladenen DIN Code

erzeugt wurden.

4. Erweitere Möglichkeiten

5. Hier finden Sie die Schieberegler um die Parameter wie Vorschub / Drehzahl / Eilgang

während des Betriebes zu übersteuern.

6. Werkzeugverwaltung

7. Programmschaltfächen


Handbetrieb:

Wechseln Sie mit einem Mausklick vom Programmlauf auf den Handbetriebsmonitor

Wie Sie sicherlich bemerkt haben, schaltet nur die obere Hälfte des Monitors um. Die untere

Hälfte bleibt bei jedem Screenwechsel an seiner Stelle.

So ist das schnelle Erlernen sichergestellt.

In Handbetrieb sehen Sie folgende Informationen:

1. Koordinaten der Maschine

2. Grafisches Vorschaufenster

3. MDI Eingabe zur direkten Eingabe eines DIN Codes


Anzeigemonitor:

Wechseln Sie mit einem Mausklick vom Handbetrieb auf den Anzeigemonitor

Auch hier bleibt der untere Teil wieder unverändert und nur der obere Teil gibt nun andere

Optionen frei.

1. Koordinaten der Maschine

2. Koordinatenanzeige der Maschine

3. Grafisches Vorschaufenster


Diagnose:

Schalten Sie mit einem Mausklick vom Anzeigescreen auf Diagnose um.

Hier sehen Sie folgende Anzeigen:

1. Anzeige der Ein und Ausgänge

2. Kleiner grafisches Vorschaufenster

3. DIN Code Anzeige


Die untere Navigationsleiste:

Die stetig in jedem Fenster angezeigt untere Navigation besteht aus 4 Bestandteile:

1. Kontrolle

2. Erweiterte Navigation

3. Werkzeugleiste

4. Übersteuerfunktionen

Die Kontrolle:

Um die Mach4 Software mit der Hardware zu verbinden klicken Sie auf die Grün / Grau

blinkende Schaltfläche „Verbinden“.(1) Wenn diese dauerhaft Rot mit der Aufschrift

„Trennen“ leuchtet ist die Software mit der Hardware verbunden.

Drücken Sie die Rest Schaltfläche (2) um den DIN Code abzubrechen und den Code an den


Anfang zu stellen.

Wenn Sie die Schaltfläche Stopp (3) drücken wird ein Programm unmittelbar gestoppt.

Um ein Programm anzuhalten drücken Sie die Pause Schaltfläche (4),

Die Programm Start (5) Schaltfläche drücken Sie um ein Programm ablaufen zu lassen oder

die MDI Eingabe zu bestätigen.

Innerhalb der unteren Leiste ist die erweiterte Navigation untergebracht.

Die oberen Schaltleisten erlauben Ihnen innerhalb der Erweiterten Navigation weitere Reiter

zu öffnen.

1: Programm: Alles zum DIN Programm

2: Optionen: Weitere Einstellungen um ein Programm zu beeinflussen

3: Ansicht: Alles um die aktuelle Anzeigeoptionen zu ändern

4: Bewegung: Hier finden Sie die Schaltflächen um die Achsen zu bewegen.


Innerhalb des Programmfensters finden Sie: 1= Lade DIN Code

Öffnet ein Auswahlfenster um einen DIN Code zu öffnen

Hier können Sie unten rechts den angezeigten Dateityp auswählen um die Anzeige zu

selektieren. Wenn Sie die Datei gefunden haben, wählen Sie diese aus und klicken Sie auf

Und klicken Sie auf Öffnen.


Wenn Sie den DIN Code geladen haben, können Sie die Schaltfläche

Drücken. Es öffnet sich daraufhin der kostenlose Editor gcEditor

Hier können Sie ggfs. den DIN Code editieren.

Der gsEditor wird in einer späteren Variante um weitere Optionen erweitert was aber eine

kostenpflichtige Lizenzdatei erfordert.


Ein weiteres Untermenü erreichen Sie mit dem Klick auf Optionen:

Hier werden Ihnen angezeigt:

Zurück: Setzt den DIN Code auf den Anfang

Satzweise: Ermöglicht einen DIN Code Satzweise ablaufen zu lassen, es muss jeder Satz

mit der Programm Start Schaltfläche bestätigt werden.

Rev. Run: Damit können Sie ein Programm rückwärts laufen lassen

Mit Kühlung 1 und 2 schalten Sie die Möglichen Kühlarten zu.

Wenn Sie innerhalb eines DIN Codes einen M1 Befehl geschrieben haben, können Sie hier

an dieser Stelle, wenn Sie „M1 Optionaler Stop“ aktiviert haben im Programm anhalten.

Blöcke in einem DIN Code können bewusst übersprungen werden wenn Sie Block Skip*

aktivieren.


Ansicht:

Klicken Sie weiter auf Ansicht:

Es wird Ihnen 3 Schaltflächen angezeigt.

Ansicht Aktualisieren: Hiermit laden Sie den DIN Code erneut ein und das grafische

Vorschaufenster wird mit den aktuellen Koordinaten angezeigt

Wechseln zwischen den einzelnen Anzeigemodis erreichen Sie mit einem Klick auf „Anzeige

Modus“ Wenn Sie in der Anzeige dem Werkzeug folgen möchten klicken Sie auf „Folge

Werkzeug“

Diese Schaltflächen finden Sie im Screen Programmlauf auch unterhalb vom

Vorschaufenster


Bewegung:

Klicken Sie auf Bewegung wenn Sie die Achsen verfahren möchten:

Alle Achsen können nun über die Tasten bewegt werden. Vorausgesetzt Sie haben eine

Bewegungsart ausgewählt.

Klicken Sie nun zweimal auf die Schaltfläche „Bewegung“ es wird die LED bei Kont

leuchten:

Sie können nun die Achsen bewegen, bei der angezeigten Einstellung würden alle Achsen

mit 51% vom maximal Möglichem fahren. Wenn Sie schneller oder langsamer Bewegen

möchten können Sie den unteren Schieberegler nach rechts oder links schieben um die

Geschwindigkeit zu ändern.

Wenn Sie die Motorgeschwindigkeit im Motortuning testen möchten schieben Sie diesen

Regler bitte auf 100% was dann Eilgang bedeutet.


Achsenansicht:

Klicken Sie wieder oben auf Programmlauf

Nun betrachten wir die Koordinaten der Maschine und Ihre Anzeige

Die große Schaltfläche ist zum Referenzfahren Ihrer Maschine. Die Maschine sucht die

Referenzschalter und wird wenn Sie diese gefunden hat die Roten LED in der Mitte auf Grün

umschalten. Eine Achse die nicht aktiviert wurde bleibt Rot und Achsen die keine

Referenzschalter zugewiesen wurden, werden durch die Mach4 Software an Ihrem

derzeitigen Standpunkt „Referenziert“.

Sie können mit den Schaltflächen Null X bis Null A an jeder beliebigen Werkstückkoordinate

Nullen.

Wenn Sie die Schaltfläche Auf Null bewegen drücken wird die Maschine auf die gesetzte

Nullposition alle Achsen bewegen. Beim Klick auf Maschinenkoordinaten wird Ihnen der

Maschinennullpunkt angezeigt.


Klicken Sie nun unten auf den Reiter Programm

Dann auf „Lade DIN Code“

Suchen Sie im Auswahlfenster Ihre DIN Datei


Es wird je nach Größe der Datei diese Anzeige erscheinen:

Nach kurzer Ladezeit sehen Sie nun oben im Fenster die eingeladene DIN Datei

Und unten wird die aktuelle Zeile angezeigt


Wenn der DIN Code eingeladen wurde wird Ihnen rechts auch die Vorschau des DIN Codes

angezeigt.

Welche Farben Sie in der Vorschau wünschen ist leicht im Menü Konfigurieren


Im Menü Mach…

Unter Werkzeugpfad einzustellen.

Hier können Sie erkennen das in unserem Beispiel die Eilgänge mit roten Linien und die

Linearenbewegungen (mit Vorschubgeschwindigkeit) in Grün dargestellt wird.

Sie können aber die Farben Ihren Wünschen entsprechend einstellen. Klicken Sie auf die

Farbe die Sie einstellen möchten


Wählen Sie die Farbe Ihrer Wahl aus und klicken Sie auf OK

Klicken Sie dann auf Anwenden und dann auf OK. Wir haben den Hintergrund auf Grau

gewechselt was sich dann wie folgt auswirkt


Zum Nullpunkt fahren und Nullpunkt setzen:

Schalten Sie unten auf Bewegen

Und bewegen Sie die Achsen an den Punkt wo Sie den Nullpunkt des Werkstückes setzen

möchten.

Wenn Sie den Nullpunkt setzen möchten drücken Sie Null Setzen

Nach dem Sie Ihren Nullpunkt gesetzt haben drücken Sie einmal die Schaltfläche

Damit erneuert sich die Vorschauanzeige.


Die grafische Vorschau: Wer sich einmal die Vorschau genau angeschaut hat wird erkennen das der Nullpunkt

immer durch einen Schnittpunkt angezeigt wird.

Wenn Sie die Achsen mit den Tasten bewegen werden Sie zum Beispiel dieses angezeigt

bekommen

Die weiße Linie ist eine Bewegung auf der Y Achse. Die leicht hell rote Linie ist die

Bewegung auf X. Hell Rot deshalb weil eine rote Linie mit einer weißen Linie überdeckt

wurde.

Wenn Sie oben auf Ansicht umschalten

Können Sie sich die Datei im Detail anschauen


Die Vorschau kann mittels der Maus frei im Raum gedreht werden.

Durch einen doppelten Linksklick setzen Sie die Anzeige wieder in den Normalmodus

„Draufsicht“ Durch einen doppelten rechts Klick wird die Anzeige in DIN ISO Ansicht

angezeigt.

Unten links ist das Koordinatensystem abgebildet so erkennen Sie schnell wie die Achsen

angezeigt werden.

Wenn Sie mit gedrückter Shift Taste und der rechten Maus in das Vorschaufenster klicken

können Sie das Bild ran und weg zoomen.

Wenn Sie nun auf die Programm Start Schaltfläche drücken

wird die Maschine mit der Arbeit beginnen. Die Vorschauanzeige wird die derzeitige Position

anzeigen und die bereits abgearbeiteten Bewegungen je nach Einstellung farbig darstellen.


Werkzeugwechsel innerhalb eines Programmes:

Ein Werkzeugwechsel wird Ihnen durch eine blinkende LED angezeigt.

Um den Werkzeugwechsel zu bestätigen müssen Sie auf die Schaltfläche Programm Start

drücken:

Je nach Version wird ein Manueller oder automatischer Werkzeugwechsel angeboten.

Wenn Sie keinen Werkzeugwechseln machen möchten so sollten Sie immer mit dem

gleichen Werkzeug arbeiten.


Die Werkzeugtabelle:

Werkzeug müssen in Ihrer Länge (H) und Ihrem Durchmesser (D) angegeben werden

Um die Tabelle zu öffnen klicken Sie auf

Es öffnet sich folgendes Fenster

Diese Tabelle ist für Fräsmaschinen und Drehmaschinen Gleichermaßen.

Wenn Sie ein Feld anklicken so wird dieses Grün angezeigt


Nun können Sie die entsprechende Länge eintragen. Für Fräsmaschinen werden nur die

Länge und der DIA (Durchmesser) benötigt.

Insgesamt können so bis zu 254 Werkzeuge verwaltet werden.

Eine genauere Anleitung wird es geben wenn die Mach4 so weit ist das diese eine

Werkzeugtabelle richtig verwaltet.


Vorschübe und Drehzahlen Online übersteuern

Mit der Mach4 Software können Sie während ein Programm läuft die

Vorschubgeschwindigkeit Online das bedeutet während der Bearbeitung übersteuern.

Das bedeutet bei der Spindel Sie können die geplante Drehzahl auf 250 % herauf oder auf

fast Null herab setzen.

Wobei die 250% auch möglich sein müssen. Wenn Sie eine Maximale Drehzahl von 24000

U/min haben. Im Programm eine Drehzahl von 12000 U/min gewählt wurde, können Sie

maximal auf 200 % heraufziehen.

Denn 100% ist immer die geplante Drehzahl 200% wären dann das Doppelte und somit

auch das maximale was die Spindel drehen könnte.

Beim Vorschub genau das gleiche, nur hier haben Sie die Möglichkeit den Vorschub und

den Eilgang zu beeinflussen.

Sie sehen am Eilgangschieberegler dass hier die 100% schon das maximale darstellen und

somit nur eine Reduzierung erlaubt.


Der DIN Code der Mach4 :

Diese Anleitung wird ständig erweitert sobald alle DIN Code in die Mach4 implementiert

wurden.

Dezimalzahlen werden mit einem Punkt nicht mit einem Komma eingetragen!

G00:

Mit dem G00 werden die Achsen mit Ihrer Maximalen Geschwindigkeit bewegt.

Format: G00 X__ Z__

Wenn mehrere Achsen Gleichzeit verwendet werden gibt die langsamste Achse die

maximale Geschwindigkeit vor.

Hinweis: Die maximale Geschwindigkeit ist im Motortuning eingestellt.

G01:

Mit G01 werden Lineare Bewegungen ausgeführt.

Format: G01 X__ Z__ F__.

Bei einem G01 wird eine Geschwindigkeitsangabe benötigt. Diese wird durch den F Wert

in mm pro Minute festgelegt. Wobei der F Wert nur bis zum maximal möglichen betragen

darf.


G02:

Kreisbewegung im Uhrzeigersinn

G03:

Kreisbewegung gegen Uhrzeigersinn

Format 1: (G18) G02/03 X__ Z__ I__ K__ F__

Format 2: (G18) G02/03 X__ Z__ R__ F__

Bild zeigt eine G02 Bewegung


Format: G03 X1.4 Z-0.2 R0.2 F600

Um einen Radius zu bestimmen kann der Bogen durch den R Wert größer oder kleiner als

180° beschrieben werden. Ein positiver Wert erzeugt einen Radius kleiner 180° ein Radius

größer 180° wird mit einem negativen Wert erzeugt.

Eine Helix kann genauso erzeugt werden, allerdings benötigen wir dann die 3 Achse also

die Z Achse um eine gleichzeitige Abwärts/ Aufwärtsbewegung zu erzeugen.

Format: G03 X1.4 Z-0.2 R0.2 Z-2 F600

G04:

Wartezeit in Sekunden, zur Verzögerung innerhalb eines Programmes

Format: G04 P5

wobei der Parameter P5 für 5 Sekunden steht.


G07.1

Folgt

G09

Während bei normalen Bewegungen die Ecken bedingt durch die Geschwindigkeit immer

abgerundet werden ist es mit dem G09 Befehl möglich einen exakten Stopp auszuführen.

Format: G01 G09 X__ Z__ F__

Satzweiser Exakter Stopp. Im Gegensatz zu G61 kann der exakte Stopp mit G09 nur

Satzweise aufgerufen werden, während G61 im ganzen Code aktive ist.

G 10

Der Befehl G10 wird verwendet um einen Offset zu verwenden. Um die Werkstücknullpunkte

G__ einem Parameter P__ zuweisen zu können sind diese entsprechend der Tabelle unten

zugeteilt.


Achsen werden entsprechend der Koordinate zugeordnet

Es wird unterschieden zwischen Absolute und Incremental Bemaßung.

Die Klammern hinter der Achse geben die Achsen an, wenn Incremental Bemaßt werden

soll.

Weitere Anleitungen folgen*

G12 / G13

Kreisbewegung im Uhrzeigersinn wird benutzt um an der aktuellen Position einen Vollkreis

zu beschreiben.

Format 1: G12/13 I__ F__

Format 2: G12/13 I__ R__ Q__


G12.1

Folgt

G13.1

Folgt


G15/16

G15 / G16 - Polarkoordinaten:

Der Polarkoordinatenpositionierungsbefehl wird mit G16 in einem Programm aktiviert. Die

Einstellung ist modal und wird bis ein G15 aufgerufen wird aktive bleiben. In den

Polarkoordinatenmodus werden Bewegungen - Endpunkte als Radius und Winkel, dessen

Ursprung durch die absolute / inkrementelle Positionsmodus bestimmt wird festgelegt (siehe

G90 / G91). In absoluten Positionsmodus ist der Ursprung für die Positionierung der

Nullpunkt des Benutzerkoordinatensystems. Im inkrementalen Positionsmodus ist der

Ursprung ist die aktuelle Position.

Format: G16 __ __ __

Die aktuelle Ebene Einstellung legt fest, welcher Buchstabe der Radius ist und welcher dem

Winkel.

G17 - XY-Ebene - X Radius, Y Winkel G18 - ZX-Ebene - Z Radius X Winkel G19 - YZ-

Ebene - Y Radius wird Z Winkel

Linear- und Bogenbewegungen können im Polarkoordinatenmodus programmiert werden.

Bei der Programmierung des Bogens wird im Befehl G02 und G03 R verwendet um den

Bogenradius anzugeben.

Beispiel: Siehe Abbildung für die Werkzeugbahn-Anzeige an folgenden Programmen


Ebenen und deren Betrachtung:

Normale Betrachtung:


G17

Auswahl der X – Y Ebene

G18

Auswahl der Z – X Ebene

G19

Auswahl der Y – Z Ebene

G20

Auswahl der Zoll Einheit

G21

Auswahl der MM Einheit

G28

G28 - Nullrückstellung: Diese Funktion wird verwendet, um eine oder mehrere Achsen in die

Ausgangsposition über eine Zwischenstelle zu verfahren. Seien Sie vorsichtig, wenn Sie

diese Funktion nicht vollständig verstanden haben. Die resultierende Bewegung kann stark

von dem, was erwartet wird abweichen. Bei richtiger Anwendung kann diese Art der

Bewegung allerdings große Vorteile bringen. Betrachten Sie das untere Bild:


Format: G28 X _ A__ A__ B__ C__

Dies ist kein modaler Code und wird nur in dem Block, in dem sie eingegeben wird aktiv.

G28 Z0: Zum Beispiel, um die Z-Achse zurück in die Ausgangsposition Programm senden.

Der mit der Achse angegebene Wert legt einen Zwischenpunkt fest. So können Hindernisse

schnell und sicher überwunden werden.

Programmbeispiel:

G0 G90 G54 G17 G40 G49 G80 Sicherer Startlinie

G0 X1.0 Y.5 Z1.0 Schnelle Position zu Punkt

G28 Z0.0 Bewegt die Z Achse auf den Nullpunkt

M30 Programmende und Rücklauf

G30

G30 - 2., 3., 4. Ausgangsabschaltung:

G30 funktioniert genauso wie G28, Maschine bewegt sich zu einem Referenzpunkt über

einen Zwischenpunkt. So bewegt sich die Maschine über einen Zwischenpunkt an die

Endposition.

P2 , P3 , P4 finden Sie in der Tabelle.

Format: G30 P__ X__ Y__ Z__ A__ B__ C__


G31 / G31x

Der G31 Befehl wird zum Antasten genutzt, dieser Befehl bewegt die ausgewählte Achse so

lange bis der angeschlossene Sensor eine Berührung erkennt.

Sensoren werden am Probe Eingang angeschlossen.

Es können alle Achsen zum Antasten genommen werden, oder mittels Script die

automatische Werkzeuglängenantastung.

Format: Format: G31 X__ Y__ Z__ F__

Im Befehl können Sie eine Strecke eintragen und eine Geschwindigkeit.

Die aufgezeichneten Position kann dann verwendet werden, um Werkzeugkorrekturen,

Nullpunktverschiebungen oder zur Bauteilvermessung aufzuzeichnen.

G40

Der G 40 Befehl hebt die Radiuskorrektur auf ( G41 / G42)

G41 / G42:

Radius Kompensation Links / Rechts :

Aktivierung der Radius Kompensation Links mit (G41) oder rechts mit (G42) des Fräsers

durch den zusätzlichen Befehl „D“. Der Befehl D steht für Durchmesser des verwendeten

Fräsers im Programm.

Format: G1 G42 D__ X__ Y__ Z__ F__


Erläuterung zur Radiuskompensation:

Werkzeugradiuskompensation oder Werkzeugkorrektur bietet dem Anwender die

Möglichkeit, das Werkzeug bei Schwankungen der Werkzeugdurchmesser zu readgieren.

Er kann auf zwei Arten verwendet werden. Erstens:

bei der Programmierung von Hand, ohne die Hilfe von CAM-Software (Computer Aided

Manufacturing), ist es viel einfacher, die tatsächlichen Teileabmessungen, Teil

Programmierung programmieren. Dies erspart dem Programmierer den Radius des

Werkzeuges in der Werkzeugbahn selber zu berechnen.

Im Wesentlichen übernimmt die Maschine die aufwendige Berechnung für den

Programmierer.

Zweitens:

mit dem verstärkten Einsatz von CAM-Systemen wird die Werkzeugbahn durch die CAM

Software für den Werkzeugdurchmesser eingestellt und das Teil sollte in der Theorie,

perfekt abgearbeitet werden.

In der Praxis jedoch zeigen sich die Vorteile ein Programm mit Radiuskorrektur zu erstellen,

so kann der Anwender auf abweichende Durchmesser reagieren. Auch wenn ein Fräser mal

abbricht kann ein anderer Durchmesser verwendet werden ohne das Programm ändern zu

müssen.

Es gibt zwei zur Werkzeugkompensation aktivieren.

G41 versetzt das Werkzeug zu der linken Seite des Werkzeugweges und G42 versetzt das

Werkzeug auf der rechten Seite der Werkzeugbahn. Dies gilt allerdings nur für positive

Durchmesser Offsetwerte. Bei negativen Offset wird die Offset-Richtung umgekehrt.


Nun gibt es zwei Möglichkeiten, um den Offset-Wert mit G41 und G42 zu wählen.

Format 1: G00 / G01 G41 / G42 D__ X__ Y__ F__

Format 2: G00 / G01 G41 / G42 P__ X__ Y__ F__

Verwenden Sie D, um einen Durchmesser Offset von einer bestimmten

Werkzeugkorrekturnummer anzurufen. So wird beispielsweise D2 den Durchmesser Offset-

Wert von Werkzeugkorrekturnummer 2.

Eine Alternative ist, P. Verwenden Sie das mit P bestimmten Wert wird die tatsächliche

Offset-Wert sein zu verwenden. So wird beispielsweise P.05 die Werkzeugbahn, 05 nach

links oder rechts versetzt.

Werkzeugkorrektur funktioniert nur auf der zwei in der Ebene liegenden Achsen, also bei

G17 (XY-Ebene) der X- und Y-Achsen G18 ZX und G19 YZ


Es gibt einige Gegebenheiten die bei der Verwendung der Kompensation beachten müssen.

Die Kompensation muss auf einer Linearbewegung aktiviert werden. Ein Fehler wird erzeugt

wenn die Kompensation in einem Bogen aktiviert wird.

An diesem Beispiel wird die Aussenkontur mit einem G41 größer, beim Innenloch

wird durch den G42 die Kontur ebenfalls größer.


Auswirkungen der Radiuskompensationen in unterschiedlichen Bewegungen

Der Startpunkt der Kompensation muss auf jedenfall größer sein als der zu

Kompensierenden Strecke!


Auswirklungen der Radiuskompensation mit unterschiedlichen Kompensationsgrößen!


Kompensation in schwierigen Konturen und deren Ausw irkungen:

Werkzeugkompensation wird durch den Code G40 in dem Programm deaktiviert, oder wenn

die Steuerung zurückgesetzt wird. Wenn G40 angegeben wird muss eine Auslaufbewegung

nach den gleichen Regeln wie beim Ausgleichsfunktion sein. Also berechnen Sie die

Auslaufbewegung größer als Radius.


G50

Der G50 Code setzt eine aktive Skalierung auf den Ursprünglichen Wert (Faktor 1 zurück)

G51

Skalierung Funktion: Bei Aktivierung der Skalierungsfunktion multipliziert der G51 Befehl

befohlenen Positionen um den angegebenen Skalierungsfaktor. Die DROs und Offsets sind

nicht betroffen. Aber alle Bewegungen werden um den Faktor entsprechend Skaliert.

Format: G51 X__ Y__ Z__ A__ B__ C__

Geben Sie die Achse skaliert werden und den gewünschten Skalierungsfaktor. Zum

Beispiel:

G0 G90 G54 G17 G40 G49 G80 Startzeile

G0 X4.0 Y0.0 Z1.0 Schnelle Position zu Punkt (X-Position ist 4.)

G51 X2.0 Activate Skalierung der X-Achse (Skalierungsfaktor = 2)

G0 x5.0 Eilgang auf Position zu Punkt (X-Position ist 10.)

G50 Abbrechen Skalierung

G0 x5.0 Eilgang Position zu Punkt (X-Position ist 5.)


G52:

Der Nullpunkt des Werkzeuges kann ohne eine Maschinenbewegung um eine definierte

Länge in X- und Y- Richtung verschoben werden. Dazu geben Sie folgenden Befehl ein:

G52 X_Y_ Z_A_B_C_

Dabei werden mit dem Befehl für die Achsen die Werte übergeben, um die die Nullpunkte

verschoben werden sollen. Dabei muß mindestens ein Wert angegeben werden, ansonsten

gibt es eine Fehlermeldung.

Die Befehle G52 und G92 benutzen innerhalb von Mach4 gemeinsame Berechnungen und

dürfen daher nicht zusammen verwendet werden.

Sobald ein G52 Befehl verwendet wird, wird der Ursprung des gerade verwendeten

Koordinatensystems um den gewählten Betrag verschoben.


G53:

Maschinenkoordinatensystem:

Obwohl die Mehrheit der Maschinenpositionierung im Offset betrieben wird,(G54 aufwärts)

ist es manchmal von Vorteil eine Positionen im Maschinenkoordinatensystem zu

programmieren. Der G53 ist ein nicht modal, so das in jeder Zeile der der G53 geschrieben

werden muss in der eine Maschinenkoordinate aufgerufen werden soll.

Der G53 ist auch ein viel sicherer Weg, um wieder an die Maschinen Grundstellung G53 X0

Y0 Z0 bewegen, als die Verwendung von G28, da es keine Zwischenpositionen gibt.

Format: G53 X__ Y__ Z__ A__ B__ C__

G54 –G59

G54-G59 – Werkstück Offset:

Wird verwendet, um ein Werkstücknullpunkt zu setzen. Die Position wird am Werkstück /

gewünschte Position gesetzt.

Die Position bleibt solange aktive bis Sie abgewählt wird oder eine andere aufgerufen wird.

Es können mehrere Werkstücknullpunkte in einem Programm verwendet werden.

G54.1

Zusätzliche Werkstücknullpunkte.

Bei sehr vielen Aufbauten oder Schraubstöcken können insgesamt bis zu 248 weitere

verwendet werden.

Format: G54.1 P__

P gibt die Anzahl der zusätzlichen Offset´s, 1-248 an

Die alte Mach3 verwendete G59 P7 P8 und so weiter. Nun wird G54.1 da diese Art der

Programmierung mehr im Einklang zur Industriesteuerungen steht.

G60

In Fällen, in denen mechanische Positionierfehler bestehen kann der G60 verwendet

werden um die Genauigkeit zu erhöhen. Wir gehen nicht weiter auf diese Funktion ein, da

die Maschine entsprechend mechanisch vorbereitet sein sollte.


G61

Exakt Stopp-Modus: In diesem Modus wird die Maschine zum Stillstand am Ende jeder

befohlene Bewegung abgebremst.

Dies ist eine modale Code, einmal aktiviert, wird es auf bis auf Widerruf bleiben. Für scharfe

Ecken und einfache Positionierung dieser Modus gut anzuwenden. Wenn jedoch der Code

immer aufwendiger wird , oder mit Bögen arbeitet wird dieser Modus zu Ruckartiken

Bewegungen führen.

Für die meisten Anwendungen wird dazu in der Regel der G64 benutzt.


G64

Konstante Geschwindigkeit Modus:

Hier wird mit einer konstanten Geschwindigkeit gearbeitet. Als Ergebnis werden scharfe

Ecken leicht abgerundet sein, die Maschine darf den programmierten Punkt vor einem

erreichen verlassen um den nächsten Punkt anzufahren.

Die Größenordnung dieser Positionsfehler werden durch die Beschleunigungsfähigkeit der

Maschine und der programmierten Vorschubrate bestimmt. In den meisten Fällen werden

die Fehler zu klein sein, um sie festzustellen. Die Bewegung wird jedoch weicher als im G61

sein.

Der G64 kann durch den G61 abgewählt und bleibt im ganzen Programm aktivre.

G65

Makroaufruf: Makros funktionieren wie Unterprogramme (siehe M98), sie erlauben Werte

aus dem Hauptprogramm in Form von lokalen Variablen übergeben werden.

Format: G65 P____ A__ B__ C__ ...

Die verfügbaren Argumente und die entsprechenden Variablen sind in der nachfolgenden

Tabelle dargestellt.

Der G65 Makroaufruf ist nicht modal und hat keine Option für die Wiederholung, das Makro-

Unterprogramm wird nur einmal pro Aufruf G65 ausgeführt. Weitere Informationen über

Makroprogrammierung und der Verfügbarkeit und Nutzung von # Variablen finden Sie in der

Mach4 Macro Programmierung´s Anleitung.


G66

Makro Aufruf: Manchmal ist es sinnvoll, das gleiche Makro in verschiedenen Positionen

(ähnlich wie Bohren Festzyklen) oder mit unterschiedlichen Parametern auszuführen.

G66 ist ein modularer Makroaufruf, das Makro wird aufgerufen und Werte in der gleichen

Weise wie G65 verarbeitet. G66 bleibt aber aktiv, bis er gelöscht wird.

Der Satz / Sätze im Anschluss an die G66 können neue Positionen und Variablen enthalten,

um das Makro erneut ausführen.

Format: G66 P____ A__ B__ C__ ... A__ B__ C__ ... G67

Mehr Informationen über Makroprogrammierung ist in der Mach4 Makro Programmierung´s

Anleitung verfügbar

G67

Makro modalen Aufruf Abbrechen

G68

Koordinatensystem Rotation: Es ist möglich, ein Programm, um einen bestimmten Punkt zu

drehen mit dem Befehl Systemdrehung zu koordinieren. Es wird wie folgt angegeben:

Format: G68 X__ Y__ R__

Der Befehl ist nur in der XY (G17) Ebene zur Verfügung und ist modal. X und Y geben den

Punkt, um den das Programm gedreht werden soll, und R gibt den Winkel an. Ein positiver

Wert für R wird das Programm gegen den Uhrzeigersinn drehen.

Sobald der Befehl Rotation gegeben ist, werden alle Befehle entsprechend gedreht.

G0 G90 G54 G17 G40 G49 G80 Sicherer Startlinie

G0 X0.0 Y0.0 Z1.0 Eilgang

G68 X0.0 Y0.0 R45.0 Drehung um 45 ° gegen den Uh rzeigersinn

X0, Y0 G0 X1.0 Eilgang Position zu Punkt X1.

G69 Abbrechen Drehen


G69

Abwahl der G68 Funktion


G73-G89

Bearbeitungszyklen: Zyklen sind spezielle G-Codes die verwendet werden, um die

Programmierung zu vereinfachen.

Loch Bearbeitungszyklen alle ähnlich und enthalten meist die gleichen Parameter. Die

Bedeutung der einzelnen Parameter können in Abhängigkeit von zwei Einstellungen jedoch

unterschiedlich Auswirkungen haben. Die erste ist die absolute oder inkrementelle Modus-

Einstellung (G90 / G91), wie später in diesem Handbuch erklärt.

Der zweite ist der Umkehrpunkt G98 Ausgangspunkt der Rückkehr oder G99 R Punkt

Rückkehr.

Auch die Ebenenauswahl (G17 / G18 / G19) kann auch eine Wirkung die Bohrung,

Bearbeitungszyklus haben.

Zum Beispiel in G17 (XY-Ebene) Lochposition auf der XY-Ebene und die Bohrachse wird Z.

In G18 (ZX-Ebene) Positionierung auf der ZX-Ebene und der Bohrachse ist dann Y.

Das Grundformat eines Arbeitszyklus ist wie folgt:

Gcc G98/99 Xxx Yyy Zzz Qqq Rrr Ppp Lll Fff

Xxn Yyn

G80

Nummer des Gewünschten Zyklus (i.e. 81, 83, 74, etc)

Xxx

Auswirkung in G90: X Position des Mittelpunkts des ersten Lochs in Bezug auf den aktuellen

Arbeitsnullpunkt

Auswirkung in G91: Entfernung und Richtung entlang der X-Achse, zum Mittelpunkt des

ersten Loches

Yyy

Auswirkung in G90: Y Position des Mittelpunkts des ersten Lochs in Bezug auf den aktuellen

Arbeitsnullpunkt

Auswirkung in G91: Entfernung und Richtung entlang der Y-Achse, zum Mittelpunkt des

ersten Loches


Zzz

Auswirkung in G90: Z Position des Mittelpunkts des ersten Lochs in Bezug auf den aktuellen

Arbeitsnullpunkt

Auswirkung in G91: Entfernung und Richtung entlang der Z-Achse, zum Mittelpunkt des

ersten Loches

qq

Inkrement beim Packetbohrung – immer positive

rr

Rückzugsebene, zurückzuziehen Position zwischen den Paketen, im G99-Modus wird

dieses im Eilgang zurückgelegt

pp

Verweilzeit in Sekunden am Ende der Bohrung

ff

Vorschubgeschwindigkeit

xn

Position der ersten Bohrung, gleichen Regeln wie bei xx

yn

Position der ersten Bohrung, gleichen Regeln wie bei yy

Bitte beachten Sie, dass nicht alle Argumente in allen Zyklen angezeigt werden, und es gibt

ein paar Spezialfälle, die es noch zu klären gilt.


Bohrzyklen (wird Erweitert)

G73 Tiefloch mit Spanbruch G73 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_

G74 Reverse Tapping G74 X_ Y_ Z_ R_ F_

G76 Fine Boring G76 X_ Y_ Z_ R_ I_ J_ P_ F_

G80 Canned Cycle Cancel G80

G81 Bohren G81 X_ Y_ Z_ R_ F_

G82 Spot Face G82 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_

G83 Tiefloch mit Spanbruch und Entleerung G83 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_

G84 Tapping G84 X_ Y_ Z_ R_ F_

G85 Bohren, Retract at Feed, Spindel An G85 X_ Y_ Z_ R_ F_

G86 Bohren, Retract at Rapid, Spindel Aus G86 X_ Y_ Z_ R_ F_

G87 Back Boring G87 X_ Y_ Z_ R_ I_ J_ F_

G88 Boring, Manual Retract G88 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_

G89 Boring, Dwell, Retract at Feed, Spindle On G89 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_

Beispiel Lochplatte:


G81:

Bohren G81 :

Dies ist ein gerader Bohrzyklus. Das Werkzeug fährt einfach in die Position, mit

einemVorschub auf Bohrlochtiefe , um am Boden des Lochs dann schnelle zurück zu

ziehen.

Entweder den R-Punkt oder den Anfangspunkt. Siehe Grafik der Werkzeugbewegung. Das

Format ist wie folgt:

G81 X__ Y__ Z__ R__ l__ F__

X, Y - Position des Lochs in der XY-Ebene

Z - Endpunkt Loch

R - Rückzugsebene

L - Anzahl der Wiederholungen

F - Vorschub

G82

Spot Gesicht bietet die Möglichkeit, an der Unterseite des Lochs für einen festgelegten

Zeitraum zu verweilen. Die eigentliche Werkzeugbewegung ist die gleiche wie ein G81-

Zyklus, wobei jedoch die Verweilzeit ist es ermöglicht, eine bessere Genauigkeit am Grund

des Lochs zu erreichen.


Das Format ist wie folgt:

G82 X__ Y__ Z__ R__ P__ L__ F__

X, Y – Position des ersten Bohrloches in XY Koordinate

Z – Endpsoition des Bohrloches

R – Rückzugsebene

P – Verweilzeit

L – Anzahl der Wiederholungen

F – Vorschub

G83

Tiefbohren ist ein Zyklus der zum Bohren tiefer Bohrungen verwendetwird. Der Zyklus

erlaubt das Span brechen für eine bessere Anwendung des Kühlmittels durch das

vollständige zurückziehen des Werkzeugs aus der Bohrung während der Zwischebenen.

Diese Rückzugsbewegungen sowie das Eintauchen auf die vorherige Tiefe erfolgt im

Eilgang. Der eigentliche Bohrvorgang wird in einer gewählten Geschwindigkeit durchgeführt.

Das Format ist wie folgt:

G83 X__ Y__ Z__ Q__ R__ l__ F__

X, Y - Position der Bohrung in der XY-Ebene

Z - Endpunkt Bohrung

Q – Packetanzahl

R - Rückzugsebene


F - Vorschub


G73

High Speed Bohren mit Spanbruch:

Im Gegensatz zum G83-Zyklus, wird nicht vollständig aus der Bohrung herausgefahren,

sondern nur um eine kurze Strecke.

Die G73-Zyklus fährt nur dem Wert (Q)als Rückzug.

Siehe Abbildung

Dieser kurze Rückzug hilft, Zykluszeiten zu reduzieren, wenn eine vollständige Endleerung

nicht benötigt wird.

Das Format:

G73 X__ Y__ Z__ Q__ R__ L__ F__

X, Y – Position der Bohrung in XY

Z – Endposition der Bohrung in Z

Q – Länge der Bohrzustellung als Paket



F – Vorschub

Move


G84

Gewindebohren - Rechtsgewinde:

Der Gewindebohrzyklus wird verwendet, um Gewindebohrungen mit einem

Gewindeschneider zu erzeugen. Gewindeschneiden erfordert, dass die Spindeldrehzahl und

Vorschubgeschwindigkeit Z-Achse angepasst zur Steigung des Gewindes angepasst ist.

Es gibt zwei Möglichkeiten, um diese Synchronisation der Spindeldrehzahl und der Z-Achse

Vorschub zu erzielen. Von der Seite der Programmierung ist es einfacher, die

Vorschubgeschwindigkeit in Einheiten pro Umdrehung (G95) zu programmieren.

In der Programmierung pro Umdrehung wird die Vorschubgeschwindigkeit einfach die

Steigung des Gewindes genommen. Metrische Gewinde sind in der Gewindesteigung

klassifiziert. Ein M8x1.25mm Gewinde hat eine Steigung von 1,25 mm.

Der Haken dabei ist, wenn der Vorschub pro Umdrehung verwendet wird, ist eine gewisse

Form von Drehzahlrückmeldung von der Maschine notwendig, hierzu wird ein Encoder an

der Spindel benötigt der die genaue Drehzahl der Spindel meldet.

Eine andere Möglichkeit ist das Gewindeschneiden im G94 wobei dann mit Vorschub pro

Minute berechnet wird. Hier wird eine die Zustellung pro mm / min berechnet. Auch hier ist

ein Encoder erforderlich.

Format:

G84 X__ Y__ Z__ R__ L__ F__

X, Y – Position auf der XY Ebene

Z – Endposition in Z



F – Vorschub


Die Grafik zeigt die Werkzeugbewegung. Die Bewegung ist sehr ähnlich zu einem geraden

Bohrzyklus, Der Hauptunterschied liegt darin das der Vorschub bis zum Ende ausgeführt

wird, die Spindel dann Stoppt und die Drehrichtung umgekehrt.

Die Spindel wird vor dem Aufruf der G84-Zyklus gestartet. Die Maschine wird dann auf die

Rückzugsebene bewegen, anschließend mit dem Vorschub auf Endtiefe die Z-Achse nach

unten bewegen.

Wenn die Endtiefer erreicht ist Stoppt die Bewegung und die Spindel wird Ihre Drehrichtung

ändern und aus der Bohrung zurückfahren.

Durch geringfügige Schwankungen der Spindeldrehzahl, Vorschub und Beschleunigungen

in einigen Maschinen wird empfohlen, ein Bohrfutter mit Ausgleichkopf zu verwenden.

Dieser erlaubt einen gewissen Ausgleich der Schwankungen ohne das Gewinde

auszureißen.

Änderungen an Vorschub oder Spindeldrehzahl im Zyklus sind schädlich für das Werkzeug

und Werkstück, aus diesem Grund, sind die Vorschubgeschwindigkeit und Spindeloverride

deaktiviert.

Vorschub Halt wird auch während des Zyklus ausgeschaltet. Wenn Vorschub Halt gedrückt

wird, wird der Zyklus zu Ende gefahren und Stoppt dann.

G74

Linksgewinde ist gleich wie ein rechts Gewinde (G84) mit der Ausnahme, dass es das ein

Linksgewinde. Die Spindel muss in umgekehrter Richtung vor dem Aufruf der G74-Zyklus

gestartet werden.

G76

Feinbohren mit Schlagzahn: Der Feinbohren Zyklus ermöglicht es eine Seegeringnut zu

erzeugen. Allerdings benötigt die Maschine eine Spindelorientierung.

G76 X__ Y__ Z__ R__ I__ J__ P__ l__ F__


Z - Endpunkt Loch

R - Rückzugsebene

I - X Verschiebung Entfernung und Richtung

J - Y Verschiebung Entfernung und Richtung

P - Verweilzeit in Sekunden


F - Vorschub


G85 - Bohren, Reiben

G85 ist eine gerade der meistbenutzte Zyklus, der am häufigsten für Bohren oder Reiben

verwendet wird.

Der Rückzug ist mit dem programmierten Vorschub mit der Spindel auf.

G85 X__ Y__ Z__ R__ l__ F__


Z - Endpunkt Loch

R - Rückzugsebene


F - Vorschub


G86

Bohren mit Freifahren bei gestoppter Spindel

Vor Fahren aus der Bohrung wird die Spindel gestoppt. Der Rückzug wird dann mit einer

hohen Geschwindigkeit durchgeführt. Dadurch wird ein Kratzer das Kratzen an der

Bohrungswand verhindert.

G86 X__ Y__ Z__ R__ l__ F__


Z - Endpunkt Loch

R - Rückzugsebene


F - Vorschub


G87

Rückseitiges Bohren für Rückseitige Fasen

Hier ist eine Spindelorientierung notwendig.

G87 X__ Y__ Z__ R__ I__ J__ P__ l__ F__


Z - Endpunkt Loch

R - Rückzugsebene

I - X Verschiebung Entfernung und Richtung

J - Y Verschiebung Entfernung und Richtung



F - Vorschub


G88

G88 - Bohren, Manueller Rücklauf:

Dieser Zyklus verfügt über eine manuelle Funktion den Bohrer zurückzuziehen.

Am Boden der Bohrung wird die angegebene Verweilzeit durchgeführt, dann wird die

Spindel gestoppt und das Programm angehalten. Der Bediener kann dann manuell das

Werkzeug aus der Bohrung zurückzuziehen. Nach dem Zurückziehen des Werkzeugs muss

Programmstart gedrückt werden, um den Programmbetrieb fortzusetzen.

G88 X__ Y__ Z__ R__ P__ l__ F__


Z - Endpunkt Loch

R - Rückzugsebene



F - Vorschub


G89

Gleiche Funktion wie G85 mit dem Zusatz von einer Verweilzeit am Grund der Bohrung.

G89 X__ Y__ Z__ R__ P__ l__ F__


Z - Endpunkt Loch

R - Rückzugsebene



F – Vorschub


G90 Absoluter Bewegungsmodus

G90.1 Kreismitte Absoluter Bewegungsmodus


G91 Incremental Bewegungsmodus (Kettenmaß)


G92

Globale Nullpunktverschiebung im Koordinatensystem:

Das Koordinatensystem kann durch die Ausgabe von G92 im Programm festgelegt werden.

Diese Funktion unterscheidet sich von G52 (lokale Koordinatensystem) in der Weise, dass

es angegeben ist. Während G52 ist mit Verschiebungswerte angegeben, wird G92 mit der

gewünschten Position der Achse festgelegt. Der Einfluss ist global und sollte mit Vorsicht

verwendet werden.

Format: G92 X__ Y__ Z__ A__ B__ C__

Programm Beispiel:

G0 G90 G54 G17 G40 G49 G80 Start Zeile

G0 X4.0 Y0.0 Z1.0 Eilgang auf Position X4, Y0, Z1

G92 X1.0 Y2.0 Z3.0 Setzt Koordinatensystem, auf Position X1, Y2 , Z3

G92.1 Abwahl von G92, aktuelle Position X4, Y0, Z1

M30 Programmende und Rücklauf zurückgesetzt

G93 , G94 , G95

Der invertierte Vorschub wird am häufigsten für Maschinenbewegung genommen die

zumindest eine Drehachse haben.

Es muss in jeder Zeile ein F Wert angeben werden.


Es gibt drei verschiedene Arten der Vorschubgeschwindigkeit:

Zeitinvertiert, Einheiten / Minute, Einheiten/Umdrehung.

Diese können mit den folgenden Befehlen ausgesucht werden:

- G93 für den Modus Zeitinvertiert

- G94 für den Modus Einheiten / Minute

- G95 für den Modus Einheiten / Umdrehung

G93 -Wird für die Vorschubgeschwindigkeit der Modus Zeitinvertiert gewählt, so ist der

eingegebene F-Wert einen Kehrwert pro Minute.

Ist also F2.0 angewählt, so bedeutet das für die Bewegung eine halbe Minute benötigt wird.

G94- Im Modus für die Vorschubgeschwindigkeit in Einheiten / Minute bedeutet ein

F-Parameter in der Programmzeile, dass der Fräser mit der Anzahl der Einheiten, welche

durch das F-Wort definiert werden, pro Minute weiterbewegt wird.

G95 - Im Modus für die Einheiten pro Umdrehung bedeutet das F-Wort in der

Programmzeile, dass der Fräser um die Anzahl der Einheiten, die durch das F-Wort definiert

sind, pro Umdrehung weiterbewegt wird.

G96

Konstante Schnittgeschwindigkeit

Die Spindeldrehzahl kann auf zwei Arten angegeben werden. Eine davon ist die konstante

Schnittgeschwindigkeit. In diesem Modus wird die Schnittgeschwindigkeit konstant auf Basis

von Durchmesser gehalten. Die Oberflächengeschwindigkeit wird in Oberflächeneinheiten

pro Minute angegeben. In der inch-Einstellung ist dies Fläche Fuß pro Minute, in Millimeter-

Einstellung ist es Oberfläche Meter pro Minute.

In dieser Einstellung wird der Vorschub der Drehzal angepasst.

G97

G97 - Konstante Drehzahl: In diesem Modus wird die Spindeldrehzahl in Umdrehungen pro

Minute angegeben. Dies ist die häufigste Einstellung für Fräsmaschinen

In dieser Einstellung wird die Drehzahl angepasst.


G98

Im G98 wird am Ende direkt auf den Startpunkt zurückgezogen ohne erst die

Rückzugspunkt anzufahren, was eine schnellere Bearbeitung ermöglicht. Außerdem können

hiermit Hindernisse wie Schraubstöcke oder andere Spannmittel überfahren werden.

G99 -

Rückzug auf den R Punkt: Wird verwendet bei mehreren Bohrungen wo kein Schraubstock

oder ähnliche Hindernisse am Werkstück die Bewegung stören.


M- Funktionen:

M00 - Pflichtprogramm Stopp:

Um ein Programm an jedem Punkt eine Pause geben können Sie ein M00 Befehl eingeben.

Alle Bewegung wird angehalten und die Spindel gestoppt. Um den Betrieb wieder

aufzunehmen drücken Sie die Programmstarttaste.

M01 - Optionaler Programm Stopp:

Programm Pausen wie M00, jedoch nur, wenn die optionale Stoppschalter eingeschaltet ist.

Dies ermöglicht dem Bediener, zu stoppen und Programmpunkte zu überprüfen,

M02 - Programm Ende:

Beendet das Programm an der M02-Block. Alle Programmbetrieb wird beendet und

Standardwerte (G54, G17, G90, etc.) zurückzusetzen. Das Programm wird nicht

zurückspulen und wenn der Zyklus-Start-Taste gedrückt wird Programmausführung wird mit

dem nächsten Satz nach dem M02 beginnen.

M03 - Spindel Rechts- / Im Uhrzeigersinn:

Schaltet die Spindel in der Vorwärtsrichtung an der vorgesehenen Geschwindigkeit. M03 ist

in der Regel mit einem S-Wort, um die Geschwindigkeit zu definieren kombiniert. Wenn ein

S-Wort nicht angegeben ist der letzte Spindeldrehzahl verwendet wird.

M04 - Spindel gegen den Uhrzeigersinn:

Schaltet die Spindel in umgekehrter Richtung an der vorgesehenen Geschwindigkeit. M04

ist in der Regel mit einem S-Wort, um die Geschwindigkeit zu definieren kombiniert. Wenn

ein S-Wort nicht angegeben ist der letzte Spindeldrehzahl verwendet wird.

M05 - Spindel Stopp:

Stoppt Spindeldrehung aus dem Befehl M03 und M04 Befehl


M06 - Werkzeugwechsel:

Beispiel:

G0 G90 G54 G17 G40 G49 G80 Startzeile

G0 X4.0 Y0.0 Z1.0 T1 Eilgang auf X4Y0 Z1 Aufruf Werkzeug 1

M6 Werkzeugwechsel auf Werkzeug 1

G0 X10.0 Y-5.0 Z1.0 Eilgangbewegung

T2 M6 Werkzeugwechsel Werkzeug 2


M07 – Innenkühlung

Schaltet die Innenkühlung ein

M08 – Außenkühlung

Schaltet die Außenkühlung ein

M09 - Alle Kühlmittel Aus:

Schaltet alle Kühlausgänge aus (M7 und M8).

M19 - Spindel Orientierung:

Obwohl dieser Code nicht in Mach implementiert ist muss der Benutzer diesen definieren.

Der M19 wird für einige Bearbeitungszyklen, G76 und G87 verwendet.

Auch Werkzeugwechsler benötigen in der Regel wird eine Spindelorientierung, um das

Werkzeug richtig in die Klammer zu fahren.

Die Orientierung wird dann aber meistens in die M6 Funktion mit eingebaut oder über den

Frequenzumrichter erzeugt.

Der M19 wird allerdings empfohlen, da es ein Industriestandard M-Code handelt.

M30 Programmende und Rücklauf:

Beendet das aktuelle Programm und spult es zurück zum Anfang. Durch Drücken der

Programmstarttaste wird die Programmausführung aus dem ersten Block gestartet.

Alle Standardwerte (G54, G17, G90, etc.) werden zurückgesetzt.


M48 - Aktivieren Vorschub / Spindeloverride:

Aktiviert die Vorschubgeschwindigkeit und Spindeloverride wenn dieser durch den M49

ausgestellt wurde.

M49 – Deaktivieren von Vorschub / Spindeloverride:

Deaktiviert die Vorschubgeschwindigkeit und Spindeloverride. Dies kann von Vorteil sein

wenn in einer bestimmten Programmumgebung keine Übersteuerung gewünscht wird.

Auch in Makros bei der die Spindeldrehzahl nicht übersteuert werden darf kann dieser

Befehl die Übersteuerung deaktivieren.

M98 - Unterprogrammaufruf: Unterprogramme sind externe Programme, die von laufenden

Programm aufgerufen werden. Beim Aufruf der Unterprogramme wird das Programm im

Unterprogramm fortgesetzt. Dies ermöglicht dem Benutzer die Programmlänge und

Komplexität, stark zu vereinfachen.

Man verwendet dieser zum Aufruf von programmteilen die man für verschiedenste Teile

benötigt.

Format:

M98 P____ Q__ l__

P gibt die Nummer des Programms, aufgerufen werden. Dies ist eine vierstellige ganze Zahl

ist. Wenn der M98 aufgerufen wird liest die Mach4 die aktuelle Datei folgenden Form:

Format: O1234

Beachten Sie, dass der Buchstabe "O" wird verwendet wird um die Programmnummer 1234

aufzurufen. Nicht die Zahl "0" angeben!

Es Einschränkungen bei diesem Verfahren;

vor allem muss das Unterprogramm in jedes Programm, dass es aufgerufen soll eingefügt

werden. Mach4 ermöglicht auch ein Unterprogramm aus einem Unterprogramm aufzurufen.

Auf diese Weise können mehrere Programme die gleichen Unterprogramme aufrufen, ohne

dass das Programm in der Hauptdatei liegt. Eine Änderung muss dann im Unterprogramm

also nur in einer Datei durchgeführt werden was die ganze Sache einfacher macht, denn alle

Änderungen werden dann von allen Programmen die dieses Unterprogramm aufrufen

benutzt.


Wird die Programmnummer in der aktuellen Datei nicht gefunden wird, dann suchen Sie sie

im Ordner Mach4 \ Unterprogramme-Verzeichnis.

Format: O____

Beachten Sie den Buchstaben "O" gefolgt von vier Ziffern und keine Dateierweiterung;

O1234 nicht O1234.txt. Wenn das Programm geladen wird diese Datei gefunden und in den

Speicher geladen werden, wird die Werkzeugbahn-Anzeige zu reflektieren, was in dem

Unterprogramm steht. Beim Ausführen der Datei wird der M98 Block gelesen und die

Programmausführung wird mit dem ersten Block des Unterprogramms Datei beginnen.

Die Argumente, Q und L sind optional. Q gibt die Sequenznummer im Unterprogramm an ab

der gestartet werden soll.

Wenn Q entfällt dann die Ausführung wird zu Beginn des Teilprogrammstart;

Siehe Abbildung

Die Anzahl von Wiederholungen wird durch den Parameter L bestimmt.

Zum Beispiel, wenn L = 2 das Unterprogramm zwei Mal aufgerufen.

Wenn L entfällt das Programm wird nur einmal ausgeführt.


M99 - Rückkehr vom Unterprogramm / Rücklauf:

Um in das Hauptprogramm aus einem Unterprogramm ein M99 zurückzukehren.

Format: M99 P__

M99 in einem Unterprogramm legt fest das in das Hauptprogramm gesprungen werden soll.

Wird kein P Wert angegeben springt das Programm unmittelbar an die nächste Zeile unter

der M98 Zeile zurück.

Die Zugabe des P Wertes ermöglicht an eine bestimmten Zeile im Hauptprogramm zu

springen.

Siehe Bild


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