MAHLE HSE-Information 2017 Zell im Wiesental€¦ · 04 HSE-Information 2017 MAHLE Ventiltrieb GmbH, Zell im Wiesental Verantwortungsbewusstes Handeln Wir verstehen es als unsere

HSE-Information 2017MAHLE Ventiltrieb GmbH,

Werk Zell im Wiesental

02 HSE-Information 2017 MAHLE Ventiltrieb GmbH, Zell im Wiesental

Inhalt

1. Vorwort 03

2. Leitlinien zum Gesundheits-, Arbeits- und Umweltschutz und Energiemanagement 04

3. Betriebsbeschreibung 05

3.1 Allgemein 053.1.1 Mitarbeiterzahl am Standort (jeweils zum Stichtag 31.12.) 063.1.2 Flächen in m² 063.1.3 NACE Code 063.1.4 Umweltmanagements 063.1.5 Anfahrtsskizze 073.1.6 Standortbeschreibung 073.1.6.1 Ausgewiesene Schutzgebiete (Wasserschutz, Naherholungsgebiet, etc.) 073.1.6.2. Veränderungen 083.1.6.3. Nachbarschaftsbeschwerden 083.1.6.4. Behördliche Inspektionen 08

3.2 Beschreibung der validierten Legaleinheiten 08

3.3 Umweltorganisationsstruktur/Organigramm 10

4. Zahlen 12

4.1 Allgemein 12

4.2 Input 124.2.1 Gesamtenergieverbrauch 124.2.2 Wärme 164.2.3 Anteil erneuerbarer Energie an Strom 174.2.4 Eingesetztes Material 184.2.5 Wasser 21

4.3 Output 234.3.1 Abwasser 234.3.2 Abfall 244.3.3 Emissionen 26

5. Auswirkungen auf Mensch und Umwelt 28

5.1 Anwendbare Umweltaspekte 28

5.2 Altlasten 29

5.3 Angaben zur Arbeitssicherheit 30

6. Auszug aus dem Umweltprogramm (Ziele und Maßnahmen) 31

7. Nächste Umwelterklärung 32

8. Gültigkeitserklärung 33

HSE-Information 2017MAHLE Ventiltrieb GmbH, Zell im Wiesental 03

1. Vorwort

Mit Innovationskraft Zukunft gestaltenMAHLE ist ein international führender Entwicklungspartner und Zulieferer der Automobilindu-strie. Der Konzern deckt mit seinen Produkten für Verbrennungsmotoren und deren Peripherie bis hin zu Lösungen für elektrifi zierte Fahrzeuge alle wichtigen Fragestellungen entlang des Antriebsstrangs und der Klimatechnik ab: von Motorsystemen und -komponenten über die Filtration bis zum Thermomanagement. Weltweit sind in mindestens jedem zweiten Fahrzeug Produkte von MAHLE verbaut. Komponenten und Systeme von MAHLE kommen auch fernab der Straße zum Einsatz – ob in stationären Anwendungen, mobilen Arbeitsmaschinen, Schiffen und Flugzeugen oder auf der Schiene.

Der Konzern hat 2016 mit rund 77.000 Mitarbeitern einen Umsatz von rund 12,3 Milliarden Euro erwirtschaftet und ist mit über 170 Produktionsstandorten in 34 Ländern vertreten. In 15 großen Entwicklungsstandorten in Deutschland, Großbritannien, Luxemburg, Slowenien, den USA, Brasilien, Japan, China und Indien arbeiten rund 6.000 Entwicklungsingenieure und Techniker an innovativen Lösungen für die Mobilität der Zukunft.

Umweltbewusst handeln. Zukunft gestaltenUmweltbewusstes Handeln ist bei MAHLE fest in den Konzerngrundsätzen verankert. Wir verstehen es als unsere wichtigste Aufgabe, technischen Fortschritt und menschliche Zukunft im Einklang mit unserer Umwelt zu gestalten. Deshalb haben wir uns zu verantwortlichem Handeln verpfl ichtet, um die Gesundheit und Sicherheit der Mitarbeiter sowie die Umwelt zu schützen. So werden Risiken systematisch identifi ziert, bewertet und notwendige Maßnahmen abgeleitet.

Seit dem Einstieg in das Umweltmanagementsystem im Jahr 1996 haben wir viel erreicht. Über 80 % aller MAHLE Standorte sind inzwischen erfolgreich nach DIN EN ISO 14001 zertifi ziert und/oder EMAS validiert. Damit gehört MAHLE bei den Automobilzulieferern zur Spitzengrup-pe.

Das Konzernwachstum hat uns in den vergangenen Jahren auch im Umweltschutzbereich vor neue Herausforderungen gestellt, die wir weltweit gemeistert haben. Wir sind überzeugt da-von, dass der eingeschlagene Weg richtig ist. Dies belegen die positiven Ergebnisse der re-gelmäßigen internen und externen Überprüfungen unserer Umweltprogramme und Umweltmanagementsysteme.

Unsere Umweltstrategie ist global auf alle Standorte ausgerichtet. Ziel unserer Umweltaktivi-täten ist es, die Mitarbeiter einzubinden, aufzuklären und weiterzubilden, wertvolle Ressourcen einzusparen und unsere Produkte und Produktionsprozesse unter Berücksichtigung umwelt-relevanter Aspekte konsequent zu optimieren. Darüber hinaus übertragen wir unser Engage-ment zu Gesundheits-, Arbeits- und Umweltschutz sowie zur Energieeffi zienz auch auf unsere Zulieferer und Dienstleister.

Nicht zuletzt bildet die persönliche Überzeugung der Mitarbeiter das Fundament für unsere Erfolge im Umweltschutz. Sie stehen dafür, dass der nachhaltige Umgang mit den Ressourcen keine Mode ist, sondern grundlegende Bedeutung hat – für die Zukunft des MAHLE Konzerns und der kommenden Generationen.


Verantwortungsbewusstes HandelnWir verstehen es als unsere wichtigste Aufgabe, technischen Fortschritt und menschliche Zukunft zu gestalten – im Einklang mit unserer Umwelt. Wir verpfl ichten uns zu verantwort-lichem Handeln, um die Gesundheit und Sicherheit der Mitarbeiter sowie die Umwelt nicht zu gefährden. Gesundheits- und sicherheitsgerechtes Führen und Verhalten liegt in der Verant-wortung unserer Führungskräfte und Mitarbeiter. Diese Zielstellung wird durch regelmäßige Unterweisungen und Schulungen unterstützt.

RechtskonformitätDie Einhaltung der geltenden gesundheits-, arbeits- und umweltschutzrelevanten Vorgaben stellt ein Minimalkriterium dar.

Schonung von Ressourcen und EnergienGesundheits-, Arbeits- und Umweltaspekte werden bereits bei der Entwicklung neuer Produkte und Produktionsverfahren berücksichtigt; bestehende Produkte und Verfahren unterliegen der kontinuierlichen Bewertung und Verbesserung. Diese werden durch konkrete Zielsetzungen, Programme und Schulungen unterstützt. Ein nachhaltiger Umgang mit Ressourcen sowie ein effi zienter Energieeinsatz werden dadurch gewährleistet.

RisikomanagementOberstes Ziel des Risikomanagements ist es, schädliche Auswirkungen auf Mensch und Umwelt zu verhindern. Risiken werden systematisch identifi ziert, bewertet und notwendige Maßnahmen abgeleitet.

Engagement und PartnerschaftUnser Engagement zu Gesundheits-, Arbeits- und Umweltschutz sowie zur Energieeffi zienz übertragen wir auch auf unsere Zulieferer und Dienstleister.

TransparenzDer Dialog mit unseren Mitarbeitern, Kunden und der Öffentlichkeit ist die Basis für das Vertrauen in unser verantwortungsbewusstes Handeln.

sgd. MAHLE Konzerngeschäftsführung

2. Leitlinien zum Gesundheits-, Arbeits- und Umweltschutz und Energiemanagement


3.1 Allgemein

Der Konzern hat 2016 mit rund 77.000 Mitarbeitern einen Umsatz von rund 12,3 Milliarden Euro erwirtschaftet und ist mit über 170 Produktionsstandorten in 34 Ländern vertreten. In 15 großen Entwicklungsstandorten in Deutschland, Großbritannien, Luxemburg, Slowenien, den USA, Brasilien, Japan, China und Indien arbeiten rund 6.000 Entwicklungsingenieure und Techniker an innovativen Lösungen für die Mobilität der Zukunft.

Der Geltungsbereich der vorgelegten Umwelterklärung erstreckt sich auf die in 79669 Zell im Wiesental, Fisch-bachweg 19, angesiedelte Legaleinheit:

MAHLE Ventieltrieb GmbH

3. Betriebsbeschreibung


3.1.1 Mitarbeiterzahl am Standort (jeweils zum Stichtag 31.12.)

Anzahl Mitarbeiter 2014 2015 2016

Gesamt 478 470 475

3.1.2 Flächen in m²

Fläche [m²] – Gießerei 2014 2015 2016

Grundstücksfl äche/bebaute Fläche 2.377 2.377 2.377

Fläche [m²] 2014 2015 2016

Grundstücksfl äche/bebaute Fläche 15.697 15.697 15.697

Grundstücksfl äche/bebaute Fläche – geplant – – 702

In 2016 wurde ein Antrag auf Baugenehmigung für den Neubau einer Versandhalle einschließlich Anlieferungs zone gestellt.

3.1.3 NACE Code

24.51 Eisengießereien 29.32 Herstellung von sonstigen Teilen und sonstigem Zubehör für Kraftwagen

3.1.4 Umweltmanagements

Zertifi zierung nach EN ISO 14001 (seit 1997) Zertifi zierung nach EN 50001 (seit 2012)


3.1.5 Anfahrtsskizze

[ A5] aus Richtung Karlsruhe Die A5 beim Autobahndreieck Weil am Rhein (Nr. 68) verlassen und der A98/E54 Richtung Rheinfelden/Lörrach folgen. Die A98/E54 bei der Ausfahrt Lörrach-Mitte (Nr. 5) verlassen und danach der B317 in Richtung Schopfheim/Zell folgen. In Zell i. W. die B317 verlassen und links abbiegen in die Schopfheimerstraße/L140. An der 2. Kreuzung links in die Bahnhofstraße abbiegen und dieser folgen. Das MAHLE Werk liegt am Ende der Bahnhofstraße.

[ A81] aus Richtung Stuttgart A81 beim Autobahndreieck Bad Dürrheim (Nr.37) verlassen und der A864 Richtung Freiburg/Schaffhausen/Donaueschingen folgen. Weiter auf der B27 Richtung Donaueschingen. Weiter der B31 Richtung Freiburg folgen. Bei Titisee-Neustadt die B31 verlassen und der B317 Richtung Feldberg/Todtnau bis nach Zell i. W. folgen. In Zell i. W. nach dem Tunnel die B317 verlassen und rechts abbiegen in die Schopfheimerstraße/L140. An der 2. Kreuzung links in die Bahnhofstraße abbiegen und dieser folgen. Das MAHLE Werk liegt am Ende der Bahnhofstraße.

[ A8] aus Richtung München Die A8 Richtung Stuttgart fahren und am Autobahnkreuz Stuttgart auf die A81 Richtung Singen weiterfahren. Dann der Anfahrtsbeschreibung der A81 (siehe oben) folgen.

MAHLE Ventiltrieb GmbH, Zell im WiesentalAnfahrt

MAHLE Ventiltrieb GmbH

Fischbachweg 19 D-79669 Zell im Wiesental

Telefon: +49 (0) 76 25/1 32-0

Telefax: +49 (0) 76 25/88 20

www.mahle.com

Anfahrt MAHLE Zell im Wiesental - Beschreibung

HeilbronnWeinsberg / Ellhofen

Öhringen

A81

A81

A6A6

RichtungWürzburg

RichtungMannheim

RichtungStuttgart

RichtungNürnberg

40

RichtungFreiburg / Karlsruhe

RichtungZürich

Zell im Wiesental

RheinfeldenBasel

Ausfahrt Lörrach

Schopfheim

Todtnau

RichtungTitisee-Neustadt

Dreieck Weil am Rhein

A3/E60

A5

B317

5A98/E54

B317

68

RichtungLörrach, Basel

Gie

ßere

i

Fischbachweg

B317

Bah

nhof

stra

ße

Schopfheimerstraße

Kirchstraße

Schö

naue

rstra

ße

Wie

se

Hbf

RichtungTitisee-Neustadt

P Besucher

Tunnel

3.1.6 Standortbeschreibung

Das Betriebsareal der MAHLE Ventiltrieb GmbH, Werk Zell im Wiesental gliedert sich in zwei organisatorisch und räumlich zusammenhängende Einheiten Werk 1: Sinterteile-/Gussteile-Fertigung und Verwaltung

(Fischbachweg 19 in 79669 Zell im Wiesental) Werk 3: Gießerei (Schopfheimer Straße 36 in 79669 Zell im Wiesental)

und befi ndet sich nahe dem Ortskern von Zell im Wiesental im Südschwarzwald. Der Standort ist als Gewerbe-mischgebiet ausgewiesen. Die als Vorfl uter dienende Wiese grenzt direkt an das Betriebsgelände der Gießerei (Wasserschutzgebiet), Waldfl ächen grenzen unmittelbar an die Grundstücksgrenze des Werkes 1.

3.1.6.1 Ausgewiesene Schutzgebiete (Wasserschutz, Naherholungsgebiet, etc.)

Zell im Wiesental liegt im Naturpark Südschwarzwald. Ausgewiesene Schutzzonen wie FFH*-Schutzgebiet (* FFH = nach Flora-Fauna-Habitatrichtlinie) Vogelschutzgebiet Naturschutzgebiet Landschaftsschutzgebiet

bestehen am Standort der MAHLE Ventiltrieb GmbH nicht.

Die Gießerei liegt in einem Wasserschutzgebiet der als Vorfl uter dienenden Wiese.

Unsere Produktion und umweltrelevanten Anlagen wie beispielsweise Gießerei (Emissionen, Lärm, Flußwasser-nutzung zu Kühlzwecken usw.) sind umweltrechtlich genehmigt und werden im Einklang mit den Leitlinien und den Interessen des Naturparks Südschwarzwald betrieben.


3.1.6.2. Veränderungen

Geplante Umbau- bzw. Neubaumaßnahmen: Neue Versandhalle mit Anlieferungszone (Umnutzung vorhandener Freifl ächen) Inbetriebnahme Neueingang für Mitarbeiter (Drehkreuz) auf Parkplatzebene Versetzung und Erweiterung Gefahrstoff- und Öllager (Modulbauweise) Lärmminderung Außenanlagen (Kapselung Entstaubungsanlage Gießerei) Weitere Maßnahmen zur Minderung der metallhaltigen Staubimmissionen in den Hallen

3.1.6.3. Nachbarschaftsbeschwerden

An beiden Standorten der MAHLE Ventiltrieb GmbH in Zell im Wiesental liegen für den Vergleichszeitraum keine Nachbarschaftsbeschwerden vor.

3.1.6.4. Behördliche Inspektionen

An den Standorten der MAHLE Ventiltrieb GmbH in Zell im Wiesental am Fischbachweg 19 gab es im Rahmen der baulichen Aktivitäten (Versandhalle) behördliche Inspektionen. Wir unterliegen, bedingt auf unsere genehmigte Schmelz- und Gießleistung, nicht der Behördeninspektionspfl icht nach Industrieemissionsrichtlinie.

3.2 Beschreibung der validierten Legaleinheiten

Ventile, Ventilführungen und Ventilsitzringe dichten als Baugruppe innerhalb des Ventiltriebs den Brennraum ab. Während das Ventil und der Ventilsitzring die eigentliche Dichtfunktion übernehmen, stützt die Ventilführung das Ventil in seiner Bewegung.

Die Ventilbaugruppe ist durch ihre verbrennungsnahe Einbaulage stark den wachsenden Verbrennungsdrücken und Temperaturen ausgesetzt. Es sind daher Maßnahmen notwendig, die die Temperaturbelastungen kompen-sieren können. Die Ventilführung wird ebenfalls durch die höheren Temperaturen stärker beansprucht. Daher hat MAHLE einen neuen Werkstoff entwickelt: Der Ventilführungswerkstoff PL S 131 ist eine bainitische Matrix mit gleichmäßig verteilten Fest-schmierstoffen und verschleißmindernden Hartphasen. Der Werkstoff lässt sich sehr gut verarbeiten und bietet eine erheblich verbesserte Verschleißfestigkeit bei hohen Temperaturen, sehr gute tribologische Kompatibilität zu verchromten und nitrierten Ventilschäften sowie exzel-lente Notlaufeigenschaften bei Mangelschmierung.

Auch für den Ventilsitzring wurde ein neuer Werkstoff entwickelt. Stei-gende thermische Belastungen erfordern an dieser Stelle höhere Kriechfestigkeiten, um ein Herausfallen des Ventilsitzrings („Drop-out“) zu vermeiden. Der neue Werkstoff PL 510 besteht aus einer martensi-tischen Matrix mit Chrom-Molybdän-Vanadium-Netzwerk und erhöh-tem Kobaltgehalt. Damit erzielt der Werkstoff hohe Druck- und Kriechfestigkeit bei hohen Temperaturen und weist ebenfalls gute tribo-logische Kompatibilität mit gängigen Ventil- und Ventilpanzerungswerk-stoffen auf.


Eisengießerei (Werk 3)Die MAHLE Ventiltrieb GmbH betreibt in Zell im Wiesental eine immissionsschutzrechtlich genehmigte Eisenme-tallgießerei, in der Form- und Schleudergussteile für die Automobil- und Nutzfahrzeugindustrie produziert werden. Das für den Gießprozess erforderliche Flüssigeisen wird in vier induktiv beheizten Schmelzöfen erzeugt, die auf der Schmelzbühne installiert sind. Der Transport des Flüssigeisens zu den Gießanlagen erfolgt mittels mobiler Warmhalteöfen. Beim Schleudergießen wird Gusseisen bei ca. 1.500 °C in eine rotierende Metallform, der Kokil-le, zu dickwandigen Rohren abgegossen. In einem weiteren Bereich der Gießerei werden im Sandgussverfahren Formgussteile, sogenannte Stöpsel und Stangen, produziert. Dazu wird ein Modell des Gussteils in Sand – der zuvor mit Zusatzstoffen gemischt wird – abgeformt und ausgegossen. Zur Erzeugung von Hohlräumen im Guss werden Kerne in die Gießform eingelegt. Nach dem Gießvorgang werden die Formen abgekühlt, ausgepackt und teilweise wieder zu Sand aufbereitet.

Die Kerne werden in einer Kernschießmaschine hergestellt. Dazu wird Quarzsand mit einem Harz gemischt, in eine Form gebracht und zur Aushärtung mit einem Katalysator begast. Eine erste mechanische Bearbeitung erfolgt in der Gießerei. Dabei werden auf Trennmaschinen die Angüsse, Fehler oder überschüssige Materialanhaftungen entfernt.

Neben den Schmelzöfen ist auch ein erdgasbefeuerter Glühofen installiert, in dem bei Bedarf einzelne Gusspro-dukte oder Gusschargen in einem Wärmebehandlungsprozess getempert werden. Dadurch erreicht man Gefü-geumwandlungen, die für die Weiterbearbeitung unerlässlich sind oder beseitigt Spannungen in den Gussteilen. Die Beschickung der Glühöfen mit Gussteilen erfolgt über Kran oder Flurförderzeug in speziellen Transportbehäl-tern, wobei die Zeitdauer eines Glühvorgangs in der Regel 24 Stunden beträgt.

Die erforderliche weitere mechanische Bearbeitung aller Gussteile entsprechend ihrem Verwendungszweck erfolgt am Standort Fischbachweg. Die bei allen Gießprozessen entstehenden Emissionen, wie Staub und Abgase, werden jeweils am Entstehungsort durch Absaugung erfasst und über ein Rohrleitungssystem einer Abgasreini-gungsanlage zugeführt.

Außer den unmittelbar an den Gießeinrichtungen entstehenden Emissionen werden auch Luftverunreinigungen an der Sandaufbereitung, der Ausleerstation der Formgussanlage und an den Trennmaschinen erfasst und der Abgasreinigungsanlage zugeführt. Die Aminemissionen der Kernschießmaschine werden ebenfalls erfasst und über einen Abgaswäscher bereinigt. Die Lärmquellen – die Gießerei betreffend – unterliegen einem – mit dem zuständigen Landratsamt Lörrach abgestimmten – Lärmminderungsprogramm. Alle Maßnahmen hierzu wurden umgesetzt.

Die Kühlung der Gießanlagen erfolgt über eine wasserrechtlich bewilligte, zeitlich befristetet Flusswasserentnahme.

Gussteile-Fertigung (Werk 1)Hier erfolgt die erforderliche weitere mechanische Berabeitung (zerspanende Bearbeitung) aller Gussteile aus der Eisengießerei.

Sinterteile-Fertigung (Werk 1)In der Sinterfertigung wird Metallpulver zu Ventilsitzringen und -führungen gepresst. Nachfolgend werden die Ringe in erdgasbeheizten Öfen gehärtet. Für den Härteprozess werden Prozessgase (Wasserstoff/Stickstoff) benötigt.

Staubemissionen an den Pressen werden mit Hilfe spezieller Vorrichtungen abgesaugt und einer Abluftreinigung zugeführt.


Nach dem Härteprozess werden in Schleifzentren die Ventilsitzringe endbearbeitet. Außer den Ventilsitzringen werden in der Fertigung Ventilführungen, Rotoren, Turboladerteile und Wellendichtringe

gefertigt. Schwerpunkt ist jedoch die Ventilsitzringfertigung.

Zur Kühlung der Sinteröfen wird ausschließlich Industriewasser aus einem Tiefbrunnen verwendet. Dieser ist wasserrechtlich, zeitlich befristet bewilligt.

3.3 Umweltorganisationsstruktur/Organigramm

Regierung/Behörde

Mitarbeiter

Lief

eran

ten

Kun

den

Management StrategieMAHLE

HSE-StrategieLessons learned/

Best Practice

HSE-Reviewund Maßnahmenplan

HSE-Plan(Ziele)

Implementierung (Prozesse und Arbeitsanweisungen)

§§§ Gemeinde

Geschäftspartner

Act

Check

Plan

DoDo

Act

Check

PlanContinuous improvemenet

Check DoCheck

Top 4 HSEProzesse

PräventionInnovation, Produktentwick-lungsprozess (PDP), Planung und Überprüfung HSE

ProduktionÄnderungs- und Abfallmanagement

RisikomanagementAudits, Aspekte,HSE-Konformität und Reviews

RisikomanagementHSE-ControllingProzess Controlling,HSE Report

Konsequentes, konzernübergreifendes Umweltmanagement Im Bereich Health, Safety and Environment (HSE) sind derzeit Energiemanagement, Energieeffi zienz und damit ver bunden CO2-Einsparungen ein zentrales Thema. Wir nutzen die Vorgaben weltweit gültiger Standards wie der Normen ISO 50001, ISO 14001 und des europäischen Standards EMAS, um die Umweltleistung durch eine systematische Überprüfung aller relevanten Aspekte zu bewerten und kontinuierliche Verbesserungen zu erzielen. Die Vorgaben der verschiedenen Managementsysteme werden in unsere Geschäftsprozesse integriert, dort weiterentwickelt und präzisiert.

HSE-Aspekte werden bereits bei der Entwicklung neuer Produkte und Produktionsverfahren berücksichtigt. Gleichzeitig unterliegen auch unsere bestehenden Produkte und Verfahren der kontinuierlichen Bewertung, um weitere Verbesserungspotenziale zu erschließen und einen nachhaltigen Umgang mit Ressourcen zu gewähr-leisten. Die jährliche Erfassung aller relevanten HSE-Daten ermöglicht einen Vergleich von Anlagen, Standorten


und Geschäftsbereichen. Um die Nachhaltigkeit aller Aktivitäten zu erhöhen, werden jährlich auf Standort -ebene neue HSE-Ziele defi niert. Die Auswertung des Umsetzungsgrads ist fester Bestandteil unseres Umwelt-managementsystems. Zusammen mit den jeweiligen Verantwortlichen vor Ort erfolgt jedes Jahr im Februar das Ma-nagement-Review des Vorjahres.

Organigramm für den Bereich Umwelt der MAHLE Konzernzentrale

Managementvertreter der Geschäftsführung

Umweltmanagement-systembeauftragter

Strahlenschutz-beauftragter

Gefahrgut-beauftragter

Abfallver-antwortlicher

Fachkräfte für Arbeitssicherheit

Leiter Arbeitskreis

Umwelt

Organigramm für den Bereich Umwelt, MAHLE Ventiltrieb GmbH, Werk Zell im Wiesental

Managementvertreter der Geschäftsführung

Umweltmanagement-systembeauftragte(r)

HSE-Berater HSE-Auditor Energiemanagementbeauf-tragte(r)

Umweltmanagementvertreter/Werkleitung

HSE-Beauftragte(r) Betriebsbeauftragte(r) für Abfall Brandschutzbeauftragte(r) Laserschutzbeauftragte(r) Sicherheitsfachkraft

Extern beauftragte Dienst-leistungen: Immissionsschutzbeauf-tragte(r) Brandschutzbeauftragte(r) Arbeitsmedizinische Betreuung


4.1 Allgemein

Die Energiewerte werden in kWh, die Wasserwerte in m³ und die Abfallmengen in kg angegeben. Die Kernindika-toren beziehen sich entweder auf die Produktionsleistung (Materialdurchsatz) oder auf die Wertschöpfung als indizierter Wert. Bei der Verwendung indizierter Werte ist das Bezugsjahr 2013.

4.2 Input

4.2.1 Gesamtenergieverbrauch

Energieverbrauch [kWh] – Gießerei (Werk 3) 2014 2015 2016

Erdgas, daraus 1.639.548 1.597.733 1.536.228

Glühen 690.000 650.000 575.595

Werkzeugvorwärmen 350.000 166.000 202.150

Heizung (Sozialwasser, Gebäude) 600.000 781.000 758.483

Strom, daraus 6.400.923 5.868.000 5.727.834

Maschinen 1.660.923 1.634.000 1.534.612

Schmelzöfen 3.872.000 3.396.000 3.338.900

Warmhalteöfen 674.000 640.000 655.040

Druckluft 194.000 198.000 199.282

Diesel/Transporte* 48.000 51.000 50.665

Gesamt [kWh] 8.088.471 7.516.733 7.314.727

* ohne Firmenfahrzeuge (Pkw 51 % des Gesamtdieselverbrauchs)

Gesamtenergieverbrauch 2016 – Gießerei (Werk 3) [MWh]

Schmelöfen

3.338.900 = 46 %

Druckluft

199.282 = 3 %

Warmhalteöfen

655.040 = 9 %

Heizung

758.483 = 10 %

Werkzeugvorwärmen

202.150 = 3 %

Glühen

575.595 = 8 %

Diesel/Transporte*

50.665 = < 1 %

Maschinen

1.534.612 = 21 %

4. Zahlen


Energieverbrauch [kWh] – Gussteile-, Sinterfertigung (Werk 1) 2014 2015 2016

Erdgas, daraus 4.854.000 4.931.155 5.525.179

Prozesswärme Sintern 2.696.955

Prozesswärme Härten 34.380

Heizung (Sozialwasser, Gebäude) 2.793.844

Strom, daraus 16.546.000 17.858.251 17.662.492

Sinterfertigung 8.911.000 10.157.000 9.769.972

Gussteilefertigung 3.305.000 3.503.528 3.570.180

Verwaltung/Nebenbetrieb (allgemein) 2.542.000 2.408.723 2.399.613

Druckluft 1.588.000 1.789.000 1.922.727

Diesel/Transporte* 20.000 26.000 25.665

Gesamt [kWh] 21.420.000 22.815.406 23.213.336

* ohne Firmenfahrzeuge (Pkw 51 % des Gesamtdieselverbrauchs)

Gesamtenergieverbrauch 2016 – Gussteile- und Sinterfertigung (Werk 1) [MWh]

Gussteilefertigung

3.507.180 = 15 % Druckluft

1.922.727 = 8 %

Verwaltung/Nebengebäude (allgemein)

2.399.613 = 10 %

Heizung

2.793.844 = 12 %

Prozesswärme Härten

34.380 = < 1 %

Prozesswärme Sintern

2.696.955 = 12 %

Diesel/Transporte*

25.665 = < 1 %

Sinterfertigung

9.769.972 = 42 %

Kommentar:In der Eisengießerei (Werk 3) gab es keine relevanten Veränderungen. In der Gussteile- und Sinterfertigung (Werk1) hatten wir mit weiteren Stückzahlsteigerungen zu kämpfen. Um diese leisten zu können, wurden in 2015/2016 weitere Bearbeitungsmaschinen und zusätzliche Automatisierungssysteme installiert, was sich negativ auf den Stromverbrauch absolut ausgewirkt hat. Aus planerischer Sicht sind die hinzugekommenen Anlagen und Maschi-nen sowie die Automatisierung mit pneumatischen Steuerungen ausschlaggebend für die signifi kante Steigerung des absoluten Stromverbrauchs für die Drucklufterzeugung. Hier werden wir weitere Effi zienzmaßnahmen anset-zen. In den energetischen Kernindikatoren sind wir auf Vorjahresniveau geblieben.


Kernindikatoren Gießerei (Werk 3) [kWh/t Materialdurchsatz] 2014 2015 2016

Erdgas 373 425 405

Strom Schmelzbetrieb (Schmelz-/Wärmeöfen) 1.036 1.073 1.053

Strom Gießerei 1.458 1.559 1.510

Gesamt [kWh/t Materialdurchsatz] 2.867 3.057 2.968

Kernindikatoren Gießerei (Werk 3) [kWh/t Materialdurchsatz]

Strom Gießerei

1.510 = 51 %Erdgas

405 = 14 %

Strom Schmelzbetrieb

1.053 = 35 %

Kernindikatoren Gießerei (Werk 3) [kWh/10³ EUR Bruttowertschöpfung] 2014 2015 2016

Erdgas 99,28 99,35 99,39

Strom 99,17 99,29 99,32

Gesamt [kWh/10³ EUR Bruttowertschöpfung] 99,20 99,30 99,33

Kernindikatoren Gießerei (Werk 3) [kWh/10³ EUR Bruttowertschöpfung]

90

91

92

93

94

95

96

97

98

99

100

201620152014


Kernindikatoren Gussteile- und Sinterfertigung (Werk 1) [kWh/t Materialdurchsatz] 2014 2015 2016

Erdgas 668 698 767

Strom 2.278 2.530 2.450

Gesamt [kWh/t Materialdurchsatz] 2.946 3.228 3.217

Kernindikatoren Gussteile- und Sinterfertigung (Werk 1) [kWh/t Materialdurchsatz]

Strom

2.450 = 76 %

Erdgas

767 = 24 %

Kernindikatoren Gussteile- und Sinterfertigung (Werk 1) [kWh/10³ EUR Bruttowertschöpfung] 2014 2015 2016

Erdgas 99,22 99,26 99,19

Strom 99,09 99,08 99,11

Gesamt [kWh/10³ EUR Bruttowertschöpfung] 99,12 99,13 99,13

Kernindikatoren Gussteile- und Sinterfertigung (Werk 1) [kWh/10³ EUR Bruttowertschöpfung]

90

91

92

93

94

95

96

97

98

99

100

201620152014


4.2.2 Wärme

Energieverbrauch [kWh] – Gießerei (Werk 3) 2014 2015 2016

Glühen 690.000 650.000 575.595

Werkzeugvorwärmen 350.000 166.000 202.150

Heizung (Sozialwasser, Gebäude) 600.000 781.000 758.483

Gesamt [kWh] 1.640.000 1.597.000 1.536.228

Energieverbrauch 2016 [MWh]

Heizung

758.483 = 50 %

Glühen

575.595 = 37 %Werkzeugvorwärmen

202.150 = 13 %

Energieverbrauch [kWh] – Gussteile-, Sinterfertigung (Werk 1) 2014 2015 2016

Prozesswärme Sintern 2.696.955

Prozesswärme Härten 34.380

Heizung (Sozialwasser, Gebäude) 2.793.844

Gesamt [kWh] 4.854.000 4.931.155 5.525.179

Gesamtenergieverbrauch 2016 [MWh]

Prozesswärme Sintern

2.696.955 = 49 %

Heizung

2.793.844 = 51 %

Prozesswärme Härten

34.380 = < 1 %


Abwärme, Wärmerückgewinnung [kWh] – Gussteile-, Sinterfertigung (Werk 1)

2014 2015 2016

Wärmepumpen 398.920 790.470 1.072.550

Abwärme, Wärmerückgewinnung 2014 bis 2016 [MWh]

0

200.000

400.000

600.000

800.000

1.000.000

1.200.000

201620152014

Kommentar:Wir haben im Vergleichsjahr 2016 einen Mehrverbrauch an Erdgas um +8,1 % zu verzeichnen. Verbrauchsstei-gerungen sind in der Gussteile- und Sinterfertigung (Werk 1) signifi kant.

Insbesondere die Gebäudeheizung und Sozialwasseraufbereitung, aber auch die Beheizung der Warmwasserauf-bereitung für Waschprozesse (Produktion), Temperierung von Bearbeitungsölen und höheren Materialdurchsatz an den Sinteröfen haben wir in den Fokus genommen.

Die Wärmerückgewinnung über Wärmepumpen haben wir die letzten drei Jahre kontinuierlich erweitert. In 2016 haben wir die Versorgung der Halle 9 mit Wärmeenergie aus dem Wärmepumpenkreislauf angeschlossen.

4.2.3 Anteil erneuerbarer Energie an Strom

EEG-Anteil [%] 2014 2015 2016

Energiemix Strom* 22,0 32,6 59,3

* Quelle: Engie Deutschland GmbH, 11.2016

EEG-Anteil 2014 bis 2016 [%]

0

10

20

30

40

50

60

201620152014


4.2.4 Eingesetztes Material

Einsatzmaterial [t] 2014 2015 2016

Rohmetalle Gießerei (Werk 3) 4.141 3.763 3.793

Guss- und Sinterteilefertigung (Werk 1)* 7.513 7.060 7.208

* Gussteile Form- und Schleuderguss Gießerei zuzüglich Sinterpulver

Einsatzmaterial 2016 [t]

Guss- und Sinterteilefertigung

7.208 = 66 %Rohmaterial Gießerei

3.793 = 34 %

Hilfs- und Betriebsstoffe [t] – Gießerei (Werk 3) 2014 2015 2016

Hilfs- und Betriebsstoffe 1.882 1.993 2.414

Hilfs- und Betriebsstoffe 2016 [t] – Gießerei (Werk 3)

0

500

1.000

1.500

2.000

2.500

201620152014


Hilfs- und Betriebsstoffe [t] – Gussteile- und Sinterfertigung (Werk 1) 2014 2015 2016

Hilfs- und Betriebsstoffe 20 53 16

Prozessgase 3.095 3.804 3.732

Wassergefährdende Stoffe (Öle, KSS) 159 229 124

Gesamt [t] 3.254 4.086 3.872

Hilfs- und Betriebsstoffe 2016 [t] – Gussteile- und Sinterfertigung (Werk 1)

Prozessgase

3.732 = 96 %Wassergefährdende Stoffe

124 = 3 %

Hilfs- und Betriebsstoffe

16 = < 1 %

Kommentar:Im Bereich Formgussherstellung in der Gießerei hatten wir bei den Hilfs- und Betriebsstoffen, insbesondere bei Quarzsand und den Bindersystemen (Kernherstellung) Steigerungen im Verbrauch. Hinzu kommen neue Kunden-anforderungen zu neuen Produktspezifi kationen. Um diese realisieren zu können, bedarf es einer Vielzahl an Versuchsstoffen, die sich im Endeffekt negativ auf die Stoffbilanz bis einschließlich hin zu entsorgender Abfälle widerspiegelt.

Für die Gussteile- und Sinterfertigung hatten wir insgesamt deutliche Reduzierungen um −20%, insbesondere bei den wassergefährdenden Stoffen wie Schneid-, Hydraulik- und Härteölen. Beim Bedarf an wassermischbaren Kühlschmierstoffen gab es eine leichte Erhöhung um rund +5 %. Somit kann man festhalten, dass sich der ge-samte Verbrauch in Verbindung mit der Steigerung von Fertigteilen positiv darstellt und sich im erwarteten Men-gengerüst abbildet.

Nach wie vor ist es aber wichtig, Verschwendungen und Ausschuss zu vermeiden, um gleichzeitig Ressourcen zu schonen.


Kernindikatoren [kg/t Materialdurchsatz] 2014 2015 2016

Hilfs- und Betriebsstoffe – Gießerei (Werk 3) 429 530 636

Hilfs- und Betriebsstoffe – Gussteile- und Sinterfertigung (Werk 1) 790 1.056 1.025

Gesamt [kg/t Materialdurchsatz] 1.219 1.586 1.661

Kernindikatoren [kg/t Materialdurchsatz]

Guss- und Sinterteile-fertigung (Werk 1)

1.025 = 62 %Gießerei (Werk 3)

636 = 38 %

Kernindikatoren [kg/10³ EUR Bruttowertschöpfung] 2014 2015 2016

Hilfs- und Betriebsstoffe – Gießerei (Werk 3) 101,13 101,12 101,33

Hilfs- und Betriebsstoffe – Gussteile- und Sinterfertigung (Werk 1) 99,30 99,21 99,25

Gesamt [kg/10³ EUR Bruttowertschöpfung] 99,19 99,12 99,10

Kernindikatoren [kg/10³ EUR Bruttowertschöpfung]

90

91

92

93

94

95

96

97

98

99

100

101

102

201620152014


4.2.5 Wasser

Wasser [m³] 2014 2015 2016

Flusswasser (Kühlung) 3.238 1.990 1.191

Industrie-, Brunnenwasser (Kühlung/Prozesse) 7.688 8.130 7.521

Stadt-, Trinkwasser (Sozialwasser) 6.028 5.160 5.274

Stadt-, Trinkwasser (Prozesse) 2.239 1.593 2.258

Gesamt [m³] 19.193 16.873 16.244

Wasser [m³]Flusswasser (Kühlung)

1.191 = 7 %

Stadt-, Trinkwasser (Prozesse)

2.258 = 14 %

Industrie-, Brunnenwasser(Kühlung)

7.521 = 46 %

Stadt-, Trinkwasser (Sozialwasser)

5.274 = 32 %

Kommentar:Auch 2016 konnten wir den Frischwasserverbrauch zum Vorjahr erfreulicherweise nochmals reduzieren. Diese Reduzierungen kennzeichnen mittlerweile die Ökobilanz seit den letzten sieben Jahren aus. Und dies obwohl die Kundenansprüche an hochreine Fertigteile weiter angestiegen sind und zusätzliche Waschprozesse installiert werden mussten. Signifi kant ist die Abnahme im Kühlwasserbedarf durch das neu installierte Kühlsystem. Dies wirkt sich auch positiv auf die Verdunstungsverluste der Kühlkreisläufe aus.


Kernindikatoren [m³/t Materialdurchsatz] 2014 2015 2016

Gussteile- und Sinterfertigung (Werk 1) – Prozesse 0,08 0,05 0,29

Gussteile- und Sinterfertigung (Werk 1) – Kühlung 2,37 2,47 2,20

Gießerei (Werk 3) – Kühlung 0,78 0,53 0,31

Gesamt [m³/t Materialdurchsatz] 3,23 3,05 2,80

Kernindikatoren [m³/t Materialdurchsatz]

Gussteile- und Sinterferti-gung (Werk 1) – Kühlung

2,20 = 79 %

Gussteile- und Sinterferti-gung (Werk 1) – Prozesse

0,29 = 10 %

Gießerei (Werk 3) – Kühlung

0,31 = 11 %

Kernindikatoren [m³/10³ EUR Bruttowertschöpfung] 2014 2015 2016

Gussteile- und Sinterfertigung (Werk 1) 99,15 99,16 99,01

Gießerei (Werk 3) 99,09 99,47 99,78

Gesamt [m³/10³ EUR Bruttowertschöpfung] 99,13 99,28 99,34

Kernindikatoren [m³/10³ EUR Bruttowertschöpfung]

90

91

92

93

94

95

96

97

98

99

100

201620152014

Kernindikatoren Sozialwasser [m³/Mitarbeiter*d*a] 2014 2015 2016

Gesamt [m³/Mitarbeiter*d*a] 0,04 0,04 0,04


4.3 Output

4.3.1 Abwasser

Abwasserverbrauch [m³] 2014 2015 2016

Verluste

Verdunstung (Kühlwasserkreislauf) 10.926 10.120 8.877

Wasseranteil in Abfällen 266 284 436

Kanalisation

Sozialabwässer 6.028 5.160 5.274

Waschprozesse/Waschplatz 1.973 1.309 1.665

Drainage-, Niederschlagswasser 2.500 2.500 2.500

Gesamt [m³] 10.501 8.469 9.439

Abwasser 2016 [m³]

Sozialabwässer

5.274 = 56 %

Drainage-,Niederschlagswasser

2.500 = 26 %

Waschprozesse/Waschplatz

1.665 = 18 %

Kommentar:Entsprechend dem Rückgang des Frischwasserverbrauchs ist der Rückgang unserer Verdunstungsverluste aus den Kühlwasserkreisläufen. Der Sozialwasseranfall ist stark vom Mitarbeiterverhalten und der -zahl abhängig. Schwankungen in den Waschprozessen sind bedingt durch die Beaufschlagung des Reinigungsmediums mit produktionsbedingten Schmutzpartikeln und damit resultierender Häufi gkeit des Wechsels der Reinigungsmedien. Es wird ausschließlich wässrig gereinigt. Am Waschplatz selbst schwankt der Waschwasserbedarf mit der Anzahl an zu reinigenden Transportbehältern. Der Waschplatz ist an einen Leichtstoffabscheider (für ölbeaufschlagte Abwässer) angeschlossen.

Wasseranteile in beispielsweise verbrauchten Bearbeitungsemulsionen werden der externen Verwertung durch zertifi zierte Entsorgungsfachbetriebe übergeben.


Kernindikatoren [m³/t Materialdurchsatz] 2014 2015 2016

Verdunstung Kühlwasserkreisläufe Gießerei (Werk 3) 1,25 0,86 0,36

Verdunstung Kühlwasserkreisläufe – Gussteile- und Sinterfertigung (Werk 1) 2,40 2,52 2,20

Abwasser Prozesse Gussteile- und Sinterfertigung (Werk 1) 1,74 1,63 1,23

Kernindikatoren [m³/t Materialdurchsatz]

Verdunstung KühlkreisläufeGießerei (Werk 3)

0,36 = 10 %

Verdunstung KühlkreisläufeGussteile- und Sinter-fertigung (Werk 1)

2,2 = 58 %

Abwasser Prozese Gussteile- undSinterfertigung (Werk 1)

1,23 = 32 %

Kernindikatoren [m³/10³ EUR Bruttowertschöpfung] 2014 2015 2016

Abwasser Prozese/Kanal 101,12 99,11 99,08

Kernindikatoren [m³/Mitarbeiter*d*a] 2014 2015 2016

Sozialabwasser 0,04 0,04 0,04

4.3.2 Abfall

Abfälle [t] 2014 2015 2016

Metalle, externes Recycling – gesamt 1.308 1.254 842

Metalle, externes Recycling 1.308 1.254 842

Metalle, internes Recycling – Gießerei (Werk 3) 2.757 2.592 2.649

Nicht gefährliche Abfälle – gesamt 2.732 2.974 2.649

Nicht gefährliche Abfälle – Gießerei (Werk 3) 2.003 2.108 2.302

Nicht gefährliche Abfälle – Gussteile- und Sinterfertigung (Werk 1) 729 866 347

Gefährliche Abfälle – gesamt 686 800 713

Gefährliche Abfälle – Gießerei (Werk 3) 1 3 1

Gefährliche Abfälle – Gussteile- und Sinterfertigung (Werk 1) 685 797 712

Abfälle gesamt [t] 4.726 5.028 4.204

Verwertungsquote [%] 100,00 100,00 100,00


Abfälle 2016 [t]

Nicht gefährliche Abfälle (Werk 3)

2.302 = 34 %

Nicht gefährliche Abfälle (Werk 1)

347 = 5 %

Metalle, externes Recycling

842 = 12 %

Gefährliche Abfälle(Werk 1)

712 = 10 %

Gefährliche Abfälle (Werk 3)

1 = < 1 %

Metalle, internes Recycling(Werk 3)

2.649 = 39 %

Kommentar:Der Anteil an intern in der Gießerei in den Schmelzöfen eingesetzten Spänen und Kreislaufmaterial schwankt je nach Produkttyp (Anteil an Steigern/Angüssen) Metallqualität (Reinheit und Legierungszusammensetzung) Restfeuchtegehalt

Nicht alle Späne aus der Guss- und Sinterteilefertigung (Werk 1) können wir qualitätsbedingt in unserer Gießerei wieder zum Einsatz bringen.

Das notwendige externe Aufarbeiten eines Großteils unserer Späne, um diese wieder einschmelzen zu können, ist ein zusätzlicher, nicht unerheblicher Kostenfaktor zugunsten der durch die Gießerei verursachten Emissionen und der Sicherheit unserer Mitarbeiter. Die Späne werden einer externen immissionsschutzrechtlich genehmigten Rösterei zugeführt, um die an den Spänen anhaftende Restölfraktion abzutrennen. Ölanhaftungen können in den Schmelzöfen neben den Rauchgasemissionen und -immissionen in der Gießereihalle ein sicherheitstechnisches Risiko durch mögliche Verpuffungen darstellen.

Die signifi kante Abnahme an nicht gefährlichen Abfällen aus der Gussteile- und Sinterfertigung (Werk 1) liegt be-gründet in zu entsorgenden Altemulsionsmengen mit −20 % (−60 Tonnen) und Gewerbemüll mit −16 % (−13 Ton-nen). Bei nicht produktspezifi schen Abfällen reduzierten sich die Mengen speziell wegen nicht anfallendem Bauaushubmaterial oder Baustellenabfällen um −160 Tonnen.

Anstiege verzeichnen wir bei den gießereispezifi schen Abfällen. Speziell das Altsandaufkommen aus dem Form-guss der Gießerei hat signifi kant um +12 % (annähernd +200 Tonnen) neben den anderen gießereitypischen Abfällen, wie Gießereischutt und Ofenschlacke, zugenommen.


Nicht gefährliche Abfälle 377 426 368

Gefährliche Abfälle 95 115 99

Abfälle gesamt [kg/10³ EUR Bruttowertschöpfung] 472 541 467


Kernindikatoren [kg/t Materialdurchsatz]

Nicht gefährliche Abfälle

368 = 79 %

Gefährliche Abfälle

99 = 21 %


Nicht gefährliche Abfälle 101,13 101,15 100,00

Gefährliche Abfälle 99,08 100,00 99,12

Abfälle gesamt [kg/10³ EUR Bruttowertschöpfung] 101,08 101,12 99,03

Kernindikatoren [kg/10³ EUR Bruttowertschöpfung]

90

91

92

93

94

95

96

97

98

99

100

101

102

201620152014

4.3.3 Emissionen

Emissionen [t] 2014 2015 2016

Kohlendioxidäquivalente* 10.163 14.858 14.736

* In der letztjährigen HSE-Information 2016 haben wir bei der Umstellung auf die Rechenwerte des Umweltbundesamtes (INAS/GEMIS) einen zu

hohen Faktor (x3) vewendet. Die Kohlendioxidäquivalente liegen deutlich tiefer.

Kommentar:Die für die Bereitstellung an Energie (Energieversorger, -lieferant) erzeugten Emissionen berechnen wir auf Basis der Rechenwerte des Umweltbundesamtes (GEMIS 4.94/www.inas.de). Bei der Berechnung der direkten Emis-sionen aus Verbrennungsprozessen (Erdgas) dienen als Grundlage der Verbrauchsermittlung die monatlich ge-wichteten Brennwertangaben des Energielieferanten. Bei der Berechnung der Kohlendioxidäquivalente sind die eingesetzten Energieträger (Erdgas, Strom), Kraftstoffe (LKW-Diesel, Propangas Staplerbetrieb) und Kälteanlagen-emissionen berücksichtigt.


Im Vergleichszeitraum 2016 haben wir uns durch die im Kapitel 4.2.1 Gesamtenergieverbrauch beschriebenen Einspareffekte geringfügig verbessert. Ausschlaggebend hierfür sind der Strom- und Erdgasverbrauch. An Kälte-anlagen haben wir eine Zentralanlage mit großem Ceq (Kohlendioxidäquivalent aufgrund des Anlagenvolumens: 36 kg R134A entsprechend 51,48 Tonnen Ceq), die die letzten drei Jahre regelmäßig gewartet und das Kältemit-tel ausgetauscht werden musste.

Emissionen [mg/m³] – Schmelzöfen Gießerei/Formguss (Werk 3)Quelle E1

2015Benzol Phenol Gesamtstaub

Grenzwert 5,00 20,00 10,00

Maximaler Messwert (zuzüglich Messunsicherheit) 1,00 1,00 0,40

Emissionen [mg/m³] – Schleuderguss Gießerei (Werk 3)Quelle E2

2015Gesamtstaub

Grenzwert 10,00

Maximaler Messwert (zuzüglich Messunsicherheit) 0,20

Emissionen [mg/m³] – Kernschießanlage Gießerei (Werk 3)Quelle E3

2016Benzol Amine

Grenzwert 5,00 5,00

Maximaler Messwert (zuzüglich Messunsicherheit) < 0,11 < 0,32

Bezugnehmend auf die Gießerei haben wir die notwendigen Emissionsmessungen durchführen lassen. Alle Grenz-werte sind signifi kant unterschritten.


Kohlendioxidäquivalente 4,24 4,24 4,20


Kohlendioxidäquivalente 99,19 99,25 99,23


5. Auswirkungen auf Mensch und Umwelt

Die wesentlichen Umweltauswirkungen an den Standorten der MAHLE Ventiltrieb GmbH, Zell im Wiesental, wer-den abteilungsweise erfasst, aufgelistet und in einem regelmäßig stattfi ndenden HSE- und Energiesparzirkel be-wertet. Diese Bewertung zeigt auf, wo derzeit die Prioritäten bei Maßnahmen zur Verminderung der Umweltauswirkungen liegen.

Jährlich werden die relevanten Umweltaspekte neu bewertet und die Prioritäten entsprechend der Konzernvor-gaben angepasst. Für 2017 wurden folgende Konzernziele festgelegt: Reduzierung der Unfallrate auf 8 Unfälle/1x106 Arbeitsstunden Reduzierung der Gesamtabfallmengen um 2 % zum Vorjahr Reduzierung des Gesamtenergieverbrauchs/der CO2-Emissionen um 2 % im Vergleich zum Vorjahr

Zu den Konzernzielen sind für den Standort zusätzliche relevante Zielsetzungen: Erhöhen der Betriebssicherheit (Minimierung von möglichen Umweltrisiken) Reduzierung des Frischwasserverbrauchs Lärmminderung Verbrauchsreduzierung an Hilfs- und Betriebsstoffen Intensivierung der Kommunikation

5.1 Anwendbare Umweltaspekte

Relevante Umweltaspekte – Bewertung 2016/2017

Davon derzeit als wesentlich eingestuft

Abgeleitete HSE-Ziele für die Prio 1 und 2

Prio 1 Prio 2 Prio 3

Input (direkt)

Betriebsunfälle/Gesundheitliche Gefährdung

Prio 1 Detaillierte Ursachenanalyse der Arbeitsunfälle Bewertung aller Unfälle ab dem ersten Ausfalltag Aufstockung der Sicherheitsbeauftragten um +25 %

Notfallorganisation Prio 3 Langzeitversiegelung der Bodenfl äche am Waschplatz

Energieverbrauch Strom Prio 1 Reduzierung an elektrischer Antriebsenergie/Zusammenfassen von Absauganlagen: Einsparung an Antriebsenergie 13 MWh/a Reduzierung an Beleuchtungsenergie/Installation LED- und Lux-Sen-soren: Reduzierung an Beleuchtungsenergie 70 MWh/a Reduzierung an Druckluftenergie/Installation lärmreduzierter, energieeffi zienter Druckluftpistolen: Reduzierung an Erzeugungs-/Verlustenergie 9 MWh/a Reduzierung an Druckluftenergie/Druckluftanalyse und Optimierung des Druckluftnetzes in der Gießerei: Reduzierung Druckluftverlust um 60 MWh/a Reduzierung an elektrischer Antriebsenergie/Beschaffung einergieeffi zienter Antriebsmotoren (Einkaufsleitlinien/A++) Reduzierung an elektrischer Energie und Druckluftverbräuchen durch ef-fi zientes Monitoring


Relevante Umweltaspekte – Bewertung 2016/2017

Davon derzeit als wesentlich eingestuft

Abgeleitete HSE-Ziele für die Prio 1 und 2

Prio 1 Prio 2 Prio 3

Energieverbrauch Strom Prio 1 Reduzierung an Schmelzenergie (Gießerei)/Umorganisation: 300 MWh/a

Energieverbrauch Erdgas Prio 1 Rückbau der erdgasbeheizten Deckenstrahler in der Fertigung/Erweite-rung der Wärmerückgewinnung: Reduzierung an Heizenergie 100 MWh/a Effi zienzsteigerung der installierten Wärmepumpen durch Installation zusätzlicher Pufferspeicher: Reduzierung an Heizenergie 30 MWh/a

Frischwasser Prio 2 Prio 3 Installation weiterer Eco-Wasserarmaturen: Frischwasserersparnis 40 m³/a

Hilfs- und Betriebsstoffe Prio 1 Umbau/Ergänzung der Späneaufbereitungsanlage: Schneidöleinsparung 20 m³/a Umbau/Ergänzung der Späneaufbereitungsanlage: Schleudern weiterer Metallspänesorten, Schneideöleinsparung 10 m³/a

Materialeinsatz Prio 3

Output (direkt)

Abfall (Art und Menge) Prio 1 Installation weiterer Ölabscheider (Skimmer) zur Stabilisierung der Bearbeitungsemulsionen: Emulsionsersparnis 4 m³/a Prozessoptimierung Gleitschleifen: Emulsionsersparnis 9 m³/a Prozessoptimierung Gleitschleifen: Reduzierung Gewerbemüll um 3,5 t/a aus Maisschrott

Abwasser Prio 2 Installation weiterer Eco-Wasserarmaturen: Frischwasserersparnis 40 m³/a

Emission (Luft, Lärm) Prio 1 Lärmminderung Gleitschleifprozesse (Kapselung Übergang Trockner): Lärmreduzierung −2 dB(A) Reduzierung an Schmelzenergie (Gießerei)/Umorganisation

Indirekt

Genehmigungen Prio 3

Transporte Prio 3

Mitarbeiter – Information und Beteiligung

Prio 1 Intensivierung der Kommunikation zum Thema HSE nach innen und au-ßen

Externe Dienstleister Prio 1 Ermittlung und Bewertung der Stakeholder in 2017

Investitionsentscheidungen Prio 3

5.2 Altlasten

Der Standort der MAHLE Ventiltrieb GmbH, Zell im Wiesental, ist kein Altlastenstandort. Es liegen keine Altlasten-verdachtsfl ächen vor.


5.3 Angaben zur Arbeitssicherheit

Kernindikatoren 2014 2015 2016

1.000-Mann-Quote 21 21 30

Unfallrate [Arbeitsunfälle/1x10 geleistete Arbeistsstunden] 15,60 14,70 21,02

Unsere Arbeitsunfälle sind nicht der Maschinensicherheit geschuldet, sondern immer wieder durch Unachtsam-keiten und Fehlverhalten der MitarbeiterInnen verschuldet. Die Nutzung der persönlichen Schutzausrüstung ist bei uns im letzten Jahr in den Fokus gerückt.

6. Umweltprogramm

Unser Umweltprogramm wird jährlich neu in einem Managementreview mit der Werkleitung festgeschrieben. Die Umsetzung unserer Ziele und damit verknüpfter Maßnahmen wird über verschiedene Steuerkreise wie regelmä-ßige Produktionsbesprechungen, HSE- und Energiesparzirkel, ASA-Sitzungen und vielem mehr überwacht.

Die nächste konsolidierte Umwelterklärung wird im Mai 2020 vorgelegt. Jährlich wird jeweils im Mai eine aktualisierte Umwelterklärung erstellt. Das Überwachungsaudit nach DIN EN ISO 14001:2015 und nach DIN EN ISO 50001:2011 wurde am 28. Juni 2017 durch den zugelassenen Umweltgutachter Herrn Dr. Reiner Beer von Intechnica Cert GmbH durchgeführt. Die Umweltgutachter bestätigen, dass die vorliegenden Daten in dieser Umwelterklärung die aktuelle Situation am Standort Zell im Wiesental wiederge-ben.

Stuttgart, Juni 2017

Bernd EcklGeschäftsführung MAHLE GmbH

MAHLE GmbHZentrale StuttgartBernd EcklUmweltmanagementverantwortlicherder KonzerngeschäftsführungPragstraße 26–4670376 Stuttgart

MAHLE Ventieltrieb GmbHHubert PhilippWerkleitung/UmweltmanagementvertreterFischbachweg 1979665 Zell im Wiesental

Werner OswaldUmweltmanagementkoordination/Sicherheitsfachkraft/EnergiebeauftragterTelefon +49 7625 [email protected]

Karl-Martin WelteBetriebsbeauftragter für Abfall Telefon +49 7625 [email protected]

Zell im Wiesental, Juni 2017

Hubert PhilippWerkleitung Zell im Wiesental

MAHLE International GmbH Werner BeckhoffLeiter Arbeits- und Umweltschutz DeutschlandPragstraße 26-46D-70376 StuttgartTel. +49 711 [email protected]

Mark SchmidbergerUmweltberater, Umweltauditor, EnergieberaterTelefon +49 711 [email protected]

Beratungsbüro Dr. Helber (BBH)für industriellen UmweltschutzDr. Joachim HelberImmissionsschutzbeauftragter

7. Nächste Umwelterklärung



Intechnica Cert GmbH Umweltgutachterorganisation, Ostendstraße 181, 90482 Nürnberg

Z E R T I F I K A TISO 14001:2015

für

Mahle Ventiltrieb GmbH an den Standorten

Werk 1, Fischbachweg 19 und Werk 3 (Gießerei), Schopfheimerstraße 36

79669 Zell im Wiesental

Die akkreditierte Umweltgutachterorganisation bestätigt hiermit, dass die o. g. Organisationen ein Umweltmanagementsystem eingeführt hat und anwendet.

Geltungsbereich: Eisengießerei, Herstellung von Kolben, Kolbenringen sowie Ein- und Auslassventilen für Kolbenverbrennungsmotoren

Durch ein Audit wurde festgestellt, dass die Forderungen des Regelwerks ISO 14001:2015 erfüllt sind.

Nürnberg, 18. Juli 2017 Das Zertifikat Nr. UGA 799-2017 ist gültig bis zum 17. August 2020.

Dr. Reiner Beer Umweltgutachter

DE-V-0007

Dipl.-Phys. Reinhard Mirz Umweltgutachterorganisation,

DE-V-0279

8. Zertifi kate


Intechnica Cert GmbH Umweltgutachterorganisation, Ostendstraße 181, 90482 Nürnberg

Z E R T I F I K A TISO 50001:2011

für

Mahle Ventiltrieb GmbH an den Standorten

Werk 1, Fischbachweg 19 und Werk 3 (Gießerei), Schopfheimerstraße 36

79669 Zell im Wiesental

Die akkreditierte Umweltgutachterorganisation bestätigt hiermit, dass die o. g. Organisation ein Energiemanagementsystem eingeführt hat und anwendet.

Geltungsbereich: Eisengießerei, Herstellung von Kolben, Kolbenringen sowie Ein- und Auslassventilen für Kolbenverbrennungsmotoren

Durch ein Audit wurde festgestellt, dass die Forderungen des Regelwerks ISO 50001:2011 erfüllt sind.

Nürnberg, 18. Juli 2017 Das Zertifikat Nr. EGA 340-2017 ist gültig bis zum 17. August 2020.

Dr. Reiner Beer Umweltgutachter

DE-V-0007

Dipl.-Phys. Reinhard Mirz Umweltgutachterorganisation,

DE-V-0279


www.mahle.com

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MAHLE HSE-Information 2017 Zell im Wiesental€¦ · 04 HSE-Information 2017 MAHLE Ventiltrieb GmbH, Zell im Wiesental Verantwortungsbewusstes Handeln Wir verstehen es als unsere