Modiﬁ zierte Prüfungsinhalte CNC-Fräsen Projekt 3€¦ · LP Länge der Tasche BP Breite der Tasche D Zustelltiefe V Abstand Sicherheitsebene v. d. Materialoberﬂ äche RN Eckenradius

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Modifi zierte Prüfungsinhalte CNC-Fräsen Projekt 3

G17 WM Ebenenanwahl mit maschinenfesten Raumwinkeln

AM Drehwinkel um die X-Achse des MaschinenkoordinatensystemsBM Drehwinkel um die Y-Achse des Maschinenkoordinatensystems

G16 Inkrementelle Drehung der aktuellen Bearbeitungsebene

AR Drehung um die X-Achse des aktuellen WerkstückkoordinatensystemsBR Drehung um die Y-Achse des aktuellen WerkstückkoordinatensystemsCR Drehung um die Z-Achse des aktuellen Werkstückkoordinatensystems

Eine Bearbeitungsebene kann mehrfach inkrementell mit G16 gedreht werden.Ein erneuter G16-Befehl setzt auf der aktuellen Bearbeitungsebene auf.

1. Programmierebene

Code Bedeutung

G15 Sonderbearbeitungsebene der direkten Programmierung aller NC-Achsen

FL Vorschub der Linearachsen in mm/min FW Vorschub der Rundachsen in Winkelgrad/minO O>0 Achsnummer der den Vorschub steuernden Achse. Wird diese Achse nicht bewegt, so wird die nächste Achsnummer modulo 6 verwendet, usw. In Abhängigkeit vom Achstyp wird FL oder FW verwendet. O0 Verlassen der Sonderbearbeitungsebene

G18 Ebenenanwahl 2,5D-Bearbeitung in der XZ-Ebene

G19 Ebenenanwahl 2,5D-Bearbeitung in der YZ-Ebene

G20 Linearinterpolation im Eilgang in allen NC-Achsen (in G15)X Linearachse in X-RichtungY Linearachse in Y-RichtungZ Linearachse in Z-RichtungA Maschinen-Rundachse mit Drehung um die X-AchsenrichtungB Maschinen-Rundachse mit Drehung um die Y-AchsenrichtungC Maschinen-Rundachse mit Drehung um die Z-AchsenrichtungCS Drehung um die Werkzeugspindelachse oder 6. RoboterachseFL Vorschub von Linearachsen in mm/min FW Vorschub von Rundachsen in Winkelgrad/minS Drehzahl/SchnittgeschwindigkeitM Maschinenfunktionen Voreinstellung für alle Adressen: Aktueller WertO Achsnummer der den Vorschub steuernden Achse. Wird diese Achse nicht bewegt, so wird die nächste Achsnummer modulo 6 verwendet, usw. In Abhängigkeit vom steuernden Achstyp wird FL oder FW verwendet.

G21 Linearinterpolation im Arbeitsgang in allen NC-Achsen (in G15)X Linearachse in X-RichtungY Linearachse in Y-RichtungZ Linearachse in Z-RichtungA Maschinen-Rundachse mit Drehung um die X-AchsenrichtungB Maschinen-Rundachse mit Drehung um die Y-AchsenrichtungC Maschinen-Rundachse mit Drehung um die Z-AchsenrichtungCS Drehung um die Werkzeugspindelachse oder 6. RoboterachseFL Vorschub von Linearachsen in mm/min FW Vorschub von Rundachsen in Winkelgrad/minS Drehzahl/SchnittgeschwindigkeitM Maschinenfunktionen Voreinstellung für alle Adressen: Aktueller WertO Achsnummer der den Vorschub steuernden Achse. Wird diese Achse nicht bewegt, so wird die nächste Achsnummer modulo 6 verwendet, usw. In Abhängigkeit vom steuernden Achstyp wird FL oder FW verwendet.

4000/4060© 2019, IHK Region Stuttgart, alle Rechte vorbehaltenStand: 18.10.2019

Programmieranleitung für PAL-CNC-Fräsmaschine-2-(14) K1/P3 -ho-weiß-181019

G1 Linearinterpolation im Arbeitsgang

X / Y / Z Koordinateneingabe (gesteuert durch G90/G91)XA / YA / ZA AbsolutmaßeXI / YI / ZI InkrementalmaßeRN+ Verrundungsradius zum nächsten KonturelementRN- Fasenbreite zum nächsten KonturelementD Länge der VerfahrstreckeAS Anstiegswinkel der Verfahrstrecke

2. Wegbedingungen

Code BedeutungG0 Verfahren im EilgangG40 Abwahl der FräserradiuskorrekturG41/G42 Anwahl der FräserradiuskorrekturG45 Lineares tangentiales An- oder Abfahren an eine Kontur DL Länge der tangentialen An-/Abfahrbewegung X/XA/XI abhängig von G90 G91/absolute/inkrementelle X-Koordinate Y/YA/YI abhängig von G90 G91/absolute/inkrementelle Y-Koordinate Z/ZA/ZI abhängig von G90 G91/absolute/inkrementelle Z-Koordinate WV Sicherheitsebene absolut G41/G42, Rückzugsebene absolut G40 O ZustellbewegungG46 Tangentiales An- oder Abfahren an eine Kontur im Viertelkreis RR Radius des Viertelkreises bezogen auf den Fräsermittelpunkt X/XA/XI abhängig von G90 G91/absolute/inkrementelle X-Koordinate Y/YA/YI abhängig von G90 G91/absolute/inkrementelle Y-Koordinate Z/ZA/ZI abhängig von G90 G91/absolute/inkrementelle Z-Koordinate WV Sicherheitsebene absolut G41/G42, Rückzugsebene absolut G40 O ZustellbewegungG47 Tangentiales An- oder Abfahren an eine Kontur im Halbkreis RR Radius des Halbkreises bezogen auf den Fräsermittelpunkt X/XA/XI abhängig von G90 G91/absolute/inkrementelle X-Koordinate Y/YA/YI abhängig von G90 G91/absolute/inkrementelle Y-Koordinate Z/ZA/ZI abhängig von G90 G91/absolute/inkrementelle Z-Koordinate WV Sicherheitsebene absolut G41/G42, Rückzugsebene absolut G40 O ZustellbewegungG50 Aufheben von inkrementellen Nullpunktverschiebungen und DrehungenG51 Einstellbare Nullpunkte setzen (zur Übernahme gemessener Nullpunkte)G53 Alle Nullpunktverschiebungen und Drehungen aufhebenG54-G57 Einstellbare absolute NullpunkteG58 Inkrementelle Nullpunkt-Verschiebung polar und DrehungG59 Nullpunktverschiebung mit absoluten oder inkrementellen Koordinaten/Adresswerten

XA/XI absolute/inkrementelle X-Koordinate der NullpunktverschiebungYA/YI absolute/inkrementelle Y-Koordinate der NullpunktverschiebungZA/ZI absolute/inkrementelle Z-Koordinate der NullpunktverschiebungAA/AI absolute/inkrementelle Drehung des Koordinatensystems um die Zustellachse der Bearbeitungsebene

G90 Absolutmaßangabe einschaltenG91 Kettenmaßangabe einschaltenG94 Vorschub in Millimeter pro MinuteG95 Vorschub in Millimeter pro UmdrehungG97 Konstante Drehzahl (min-1)

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Programmieranleitung für PAL-CNC-Fräsmaschine -3-(14)K1/P3 -ho-weiß-181019

G10 Verfahren mit Eilgang in Polarkoordinaten

RP PolarradiusAP Polarwinkel bezogen auf die positive 1. Geometrieachse

(X in G17)AI Inkrementeller Polarwinkel bezogen auf den Polarwinkel der

aktuellen Werkzeugposition. Diese Adresse ist nur erlaubt, wenn der Pol von der aktuellen Werkzeugposition verschie-den ist.

I inkrementelle Koordinateneingabe zur aktuellen Werkzeug-position

IA X-Polkoordinate absolut in WerkstückkoordinatenJ inkrementelle Koordinateneingabe zur aktuellen Werkzeug-

positionJA Y-Polkoordinate absolut in Werkstückkoordinaten

G2 Kreisinterpolation im Uhrzeigersinn

X / Y / Z Koordinateneingabe (gesteuert durch G90/G91)XA / YA / ZA AbsolutmaßeXI / YI / ZI InkrementalmaßeI / IA X-MittelpunktkoordinateJ / JA Y-MittelpunktkoordinateR RadiusAO ÖffnungswinkelRN+ Verrundungsradius zum nächsten KonturelementRN- Fasenbreite zum nächsten Konturelement

G3 Kreisinterpolation entgegen dem Uhrzeigersinn

X / Y / Z Koordinateneingabe (gesteuert durch G90/G91)XA / YA / ZA AbsolutmaßeXI / YI / ZI InkrementalmaßeI / IA X-MittelpunktkoordinateJ / JA Y-MittelpunktkoordinateR RadiusAO ÖffnungswinkelRN+ Verrundungsradius zum nächsten KonturelementRN- Fasenbreite zum nächsten Konturelement

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G12 Kreisinterpolation im Uhrzeigersinn mit Polar- koordinaten

AP Polarwinkel bezogen auf die positive 1. Geometrieachse (X in G17)

AI Inkrementeller Polarwinkel bezogen auf den Polarwinkel der aktuellen Werkzeugposition. Diese Adresse ist nur erlaubt, wenn der Pol von der aktuellen Werkzeugposition verschieden ist.

I inkrementelle Koordinateneingabe zur aktuellen Werk-zeugposition

IA X-Polkoordinate absolut in WerkstückkoordinatenJ inkrementelle Koordinateneingabe zur aktuellen Werk-

zeugpositionJA Y-Polkoordinate absolut in WerkstückkoordinatenRN+ Verrundungsradius zum nächsten KonturelementRN- Fasenbreite zum nächsten Konturelement

G13 Kreisinterpolation entgegen dem Uhrzeiger- sinn mit Polarkoordinaten

AP Polarwinkel bezogen auf die positive 1. Geometrie-achse (X in G17)

AI Inkrementeller Polarwinkel bezogen auf den Polar-winkel der aktuellen Werkzeugposition. DieseAdresse ist nur erlaubt, wenn der Pol von der aktu-ellen Werkzeugposition verschieden ist.

I inkrementelle Koordinateneingabe zur aktuellenWerkzeugposition

IA X-Polkoordinate absolut in WerkstückkoordinatenJ inkrementelle Koordinateneingabe zur aktuellen

WerkzeugpositionJA Y-Polkoordinate absolut in WerkstückkoordinatenRN+ Verrundungsradius zum nächsten KonturelementRN- Fasenbreite zum nächsten Konturelement

G11 Linearinterpolation mit Polarkoordinaten

RP PolarradiusAP Polarwinkel bezogen auf die positive 1. Geometrieachse

(X in G17)AI Inkrementeller Polarwinkel bezogen auf den Polarwinkel

der aktuellen Werkzeugposition. Diese Adresse ist nur erlaubt, wenn der Pol von der aktuellen Werkzeugposition verschieden ist.

I inkrementelle Koordinateneingabe zur aktuellen Werkzeug-position

IA X-Polkoordinate absolut in WerkstückkoordinatenJ inkrementelle Koordinateneingabe zur aktuellen Werkzeug-

positionJA Y-Polkoordinate absolut in WerkstückkoordinatenRN+ Verrundungsradius zum nächsten KonturelementRN- Fasenbreite zum nächsten Konturelement

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3. Bearbeitungszyklen

G72 Rechtecktasche/Rechteckzapfen mit Fasen, Stufen und In-Prozess-Messerweiterungen

ZA Tiefe absolut in der ZustellachseZI Inkrementell ab Material-

oberfl äche in der ZustellachseLP Länge der TascheBP Breite der TascheD ZustelltiefeV Abstand Sicherheitsebene

v. d. Materialoberfl ächeRN Eckenradius Zapfengeometrie, Setzpunkt und globale Rückzugsebene:LZ Länge des zentrischen sitzenden ZapfensBZ Breite des zentrischen sitzenden ZapfensRZ Verrundungsradius des ZapfensHA/HI absolute oder inkrementelle Zapfenhöhe ( Materialhöhe)QM BearbeitungsauswahlRM Bewegungs-Minimalradius in Prozent des Fräserdurchmessers bei den trochoidalen SchruppbewegungenCB FasenbreiteCM Arbeitsbereichsmitte des Faswerkzeuges in Prozent Rand-Stufen:BA StufenbreiteWA StufentiefeAK Aufmaß auf die BerandungAL Aufmaß auf dem TaschenbodenEP Setzpunktfestlegung für den TaschenzyklusE Vorschub beim EintauchenH1 SchruppenH4 Schlichten (Abfräsen d. Aufmaßes, zuerst Rand dann Boden)H14 Schruppen und anschließendes Schlichten (gleiches Werkzeug)W Höhe der Rückzugsebene absolut in Werkstückkoordinaten

G69 Mehrkant Freistellen

O Anzahl der Kanten (> 0)DK Schlüsselweite - nur für geradzahliges OLK KantenlängeDF Durchmesser der Freistellfl äche um das Mehrkant-ZentrumZA/ZI Absolute/inkrementelle Tiefe Freistellfl ächeD Zustelltiefe Schruppen, Zustelltiefenfolge berechnet mit D, DE und DSV Abstand der Sicherheitsebene von der Materialoberfl äche

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G73 Kreistaschen- und Zapfenfräszyklus mit Fasen, Stufen und In-Prozess-Messerweiterungen

ZA Tiefe absolut in der ZustellachseZI Inkrementell ab Materialoberfl äche

in der ZustellachseR Radius der KreistascheD Zustelltiefe Schruppen, Zustelltiefenfolge berechnet mit D, DE und DSV Abstand Sicherheitsebene

v. d. Materialoberfl ächeRZ Radius des optionalen ZapfensHA/HI absolute oder inkrementelle Zapfenhöhe ( Materialhöhe)QM BearbeitungsauswahlRM Bewegungs-Minimalradius in Prozent des Fräserdurchmessers bei den trochoidalen SchruppbewegungenCB FasenbreiteCM Arbeitsbereichsmitte des Faswerkzeuges in Prozent Rand-Stufen:BA StufenbreiteWA StufentiefeAK Aufmaß der BerandungAL Aufmaß auf dem TaschenbodenE Vorschub beim EintauchenH1 SchruppenH4 Schlichten (Abfräsen d. Aufmaßes, zuerst Rand dann Boden)H14 Schruppen und anschließendes Schlichten (gleiches Werkzeug)W Höhe der Rückzugsebene absolut in Werkstückkoordinaten

G74 Nutenfräszyklus mit Fasen, Stufen und In-Prozess-Messerweiterungen

ZA Tiefe absolut in der ZustellachseZI Inkrementell ab Materialoberfl äche in der ZustellachseLP Länge der NutBP Breite der NutD Zustelltiefe Schruppen, Zustelltiefenfolge berechnet mit D, DE und DSV Abstand Sicherheitsebene v. d. Material- oberfl ächeHA/HI absolute oder inkrementelle ZapfenhöheQM BearbeitungsauswahlRM Bewegungs-Minimalradius in Prozent des Fräserdurchmessers bei den trochoidalen SchruppbewegungenCB FasenbreiteCM Arbeitsbereichsmitte des Faswerkzeuges in Prozent Rand-Stufen:BA StufenbreiteWA StufentiefeEP SetzpunktfestlegungAK Aufmaß der BerandungAL Aufmaß auf dem TaschenbodenE Vorschub beim EintauchenH1 SchruppenH4 Schlichten (Abfräsen d. Aufmaße in einem Arbeitsgang)H14 Schruppen und anschließendes Schlichten (gleiches Werkzeug)W Höhe der Rückzugsebene absolut in Werkstückkoordinaten

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G81 Bohrzyklus In-Prozess-Messerweiterungen

ZA Tiefe absolutZI Inkrementell ab Materialoberfl ächeV Abstand Sicherheitsebene v. d. Materialoberfl ächeW Höhe der Rückzugsebene absolut in Werkstückkoordinaten

G82 Tiefbohrzyklus mit Spanbruch In-Prozess-Messerweiterungen

ZA Tiefe absolutZI Inkrementell ab Materialoberfl ächeD ZustelltiefeV Abstand Sicherheitsebene v. d. Materialoberfl ächeE AnbohrvorschubW Höhe der Rückzugsebene absolut in Werkstückkoordinaten

G75 Kreisbogennut-Fräszyklus mit Fasen, Stufen und In-Prozess-Messerweiterungen

ZA Tiefe absolut in der ZustellachseZI Inkrementell ab Materialoberfl äche in der ZustellachseBP Breite der NutRP Radius der NutAN Polarer StartwinkelAO Polarer ÖffnungswinkelAP Polarer Endwinkel des NutenkreismittelpunktsD Zustelltiefe Schruppen, Zustelltiefenfolge berechnet mit D, DE und DSV Abstand Sicherheitsebene v. d. Materialober- fl ächeHA/HI absolute oder inkrementelle ZapfenhöheQM BearbeitungsauswahlRM Bewegungs-Minimalradius in Prozent des Fräserdurchmessers bei den trochoidalen SchruppbewegungenCB FasenbreiteCM Arbeitsbereichsmitte des Faswerkzeuges in Prozent Rand-Stufen:BA StufenbreiteWA StufentiefeEP SetzpunktfestlegungAK Aufmaß der BerandungAL Aufmaß auf dem NutbodenE Vorschub beim EintauchenH1 SchruppenH4 Schlichten (Abfräsen d. Aufmaße in einem Arbeitsgang)H14 Schruppen und anschließendes Schlichten (gleiches Werkzeug)W Höhe der Rückzugsebene absolut in Werkstückkoordinaten

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G88 Innengewindefräszyklus

ZA Tiefe absolut ZI Inkrementell ab Materialoberfl ächeDN Nenndurchmesser des InnengewindesD Gewindesteigung (Zustellung pro

Helixumdrehung):D+ Bearbeitung von oben nach untenD- Bearbeitung von unten nach obenQ Gewinderillenzahl des WerkzeugsBG Bewegungsrichtung des Fräsers:BG2 Bearbeitungsrichtung im Uhrzeiger-

sinnBG3 Bearbeitungsrichtung entgegen dem

UhrzeigersinnV Sicherheitsebene von der Material-

oberfl äche ausW Höhe der Rückzugsebene absolut in

Werk stück koordinaten

G84 Gewindebohrzyklus

ZA Tiefe absolutZI Inkrementell ab Materialoberfl ächeF Gewindesteigung (mm/U)M DrehrichtungV Abstand Sicherheitsebene v. d. Materialoberfl ächeW Höhe der Rückzugsebene absolut in Werkstück- koordinaten

G85 Reibzyklus In-Prozess-Messerweiterungen

ZA Tiefe absolutZI Inkrementell ab Materialoberfl ächeV Abstand Sicherheitsebene v. d. Materialoberfl ächeE Rückzugsvorschub (mm/min)W Höhe der Rückzugsebene absolut in Werkstückkoordinaten

G22 Unterprogrammaufruf

L Nummer des UnterprogrammsH Anzahl der Wiederholungen

G23 Programmteilwiederholung

N StartsatznummerN EndsatznummerH Anzahl der Wiederholungen

G22 Unterprogrammaufruf

L Nummer des UnterprogrammsH Anzahl der WiederholungenN Startsatznummer im UnterprogrammN Endsatznummer im Unterprogramm

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G78 Zyklusaufruf an einem Punkt (Polarkoordinaten)

I/IA X-Koordinate des PolarzentrumsJ/JA Y-Koordinate des PolarzentrumsRP PolarradiusAP PolarwinkelZ/ZA/ZI Materialoberfl äche in der Zustellachse

G66 Spiegeln an der X- und/oder Y- Achse – Spiegelung aufheben

X Spiegeln an der X- Achse, X ohne AdresswertY Spiegeln an der Y- Achse, Y ohne Adresswert Keine Adresse: Die Spiegelungen werden aufgehoben

G76 Mehrfachzyklus auf einer Geraden (Lochreihe), Rahmen oder Gitter

AS Winkel der ZyklusaufrufrichtungAR DrehwinkelD Abstand der ZyklusaufrufeO Anzahl der ZyklusaufrufeX/XA/XI X-Koordinate des ersten PunktesY/YA/YI Y-Koordinate des ersten PunktesZ/ZA/ZI Materialoberfl äche in der ZustellachseQ Gerade oder Rahmen oder Gitter Q0 Gerade Q1 Rahmen Q2 GitterDI Abstand der Zyklusaufrufe auf der zweiten GeradenrichtungAI Inkrementeller Winkel der zweiten Rahmen-/Gitterrichtung bezüglich der Richtung AS der ersten Richtung der ZykluswiederholungenOI Anzahl der Aufrufpositionen in Richtung AI (Zeilenanzahl der Gittermatrix)

G77 Mehrfachzyklusaufruf auf einem Teilkreis (Lochkreis) oder mehreren konzentrischen Teilkreisen

R Radius des LochkreisesAN Polarer Winkel der ersten ZyklusaufrufpositionAI Inkrementwinkel AP Polarer Winkel der letzten ZyklusaufrufpositionAR DrehwinkelQ1 Orientierung der zu bearbeitenden ZyklusgeometrieO Anzahl der ObjekteI/IA X-MittelpunktkoordinateJ/JA Y-MittelpunktkoordinateZ/ZA/ZI Materialoberfl äche in der ZustellachseH RückfahrpositionH1 Sicherheitsebene wird zwischen zwei Positionen angefahren und Rückzugsebene nach der letzten PositionH2 die Rückzugsebene wird zwischen zwei Positionen angefahrenH3 Es wird wie bei H1 angefahren, jedoch wird die nächste Position nicht linear, sondern im Teilkreis angefahrenRI Radiusinkrement für konzentrische Teilkreise (positiv oder negativ)OI Anzahl der konzentrischen Teilkreise

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G34 Eröffnung des Konturtaschenzyklus mit Vorbohren

ZA Tiefe absolutZI Inkrementell ab Materialoberfl ächeAK Aufmaß der BerandungAL Aufmaß BodenT VorbohrwerkzeugD Zustelltiefe beim Vorbohren (muss zusammen mit T programmiert werden)DM Minimale ZustelltiefeO Auswahl der Verweilzeiteinheit:U Verweilzeit am Bohrgrund in Sekunden oder Zahl der UmdrehungenVB Sicherheitsabstand vom BohrgrundDR Reduzierwert der Zustelltiefe

G35 Schrupptechnologie des Konturtaschenzyklus erweitert um HSC-Fräsen

T WerkzeugnummerRM Minimalradius der Schruppbewegungen beim Hochgeschwindigkeits-FräsenD Maximale Zustelltiefe ab Materialoberfl ächeS Drehzahl / SchnittgeschwindigkeitF Vorschub beim FräsenE Vorschub beim Eintauchen

G37 Schlichttechnologie des Konturtaschenzyklus erweitert um HSC-Fräsen, Fasen und Stufen

T WerkzeugnummerRM Minimalradius der Boden-Schlichtbewegungen beim Hochgeschwindigkeits-FräsenEC Anzahl der Leerschnitte PAL2018QM Bearbeitungsart Schlichten, Fasen oder StufenD Maximale Zustelltiefe ab Materialoberfl ächeS Drehzahl / SchnittgeschwindigkeitF Vorschub beim FräsenE Vorschub beim EintauchenH4 Schlichten (Abfräsen des Aufmaßes, zuerst Rand dann Boden)

G38 Konturbeschreibung des Konturtaschenzyklus

H1 TascheH2 InselH3 Tasche in Insel

G80 Abschluss einer G38 – Taschen-/Insel-Konturbeschreibung

G79 Zyklusaufruf an einem Punkt (kartesische Koordinaten)

AR DrehwinkelX / Y / Z Koordinateneingabe (gesteuert durch G90/G91)XA / YA / ZA AbsolutmaßeXI / YI / ZI Inkrementalmaße zur aktuellen Werkzeugposition

G36 Restmaterialschrupp-Technologie Konturtaschenzyklus erweitert um HSC-Fräsen

T WerkzeugnummerRM Minimalradius der Schruppbewegungen beim Hochgeschwindigkeits-FräsenD Maximale Zustelltiefe ab Materialoberfl ächeS Drehzahl / SchnittgeschwindigkeitF Vorschub beim FräsenE Vorschub beim Eintauchen

HSC-Fräsen (trochoidales), konturparalleles und mäanderförmiges Fräsen

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G39 Aufruf/Abschluss Konturtaschenzyklus

ZA Tiefe absolutZI Inkrementell ab Materialoberfl ächeV Abstand Sicherheitsebene von der Materialoberfl äche

4. Zusatzfunktionen

M0 Programmierter HaltM3 Spindel dreht im Uhrzeigersinn (CW)M4 Spindel dreht im Gegenuhrzeigersinn (CCW)M5 Spindel ausschaltenM6 WerkzeugwechselM8 Kühlschmiermittel EinM9 Kühlschmiermittel AusM13 Spindeldrehung rechts und Kühlmittel einM14 Spindeldrehung links und Kühlmittel einM15 Spindel aus, Kühlmittel ausM17 UnterprogrammendeM30 Programmende mit Rücksetzung auf ProgrammanfangM60 Konstanter Vorschub

T Werkzeugnummer im Magazin

TC KorrekturwertspeichernummerTR Inkrementelle Veränderung des WerkzeugradiuswertsTL Inkrementelle Veränderung der Werkzeuglänge

Die aktuellen Adresswerte von TC, TR und TL werden bei einem Werkzeugwechsel oder bei der Programmierung einer Korrekturwertspeichernummer auf die Werte der Voreinstellung zurückgesetzt, falls sie nicht zusammen mit T oder TC neu programmiert werden.

Einschaltzustand beim Start eines CNC-Programms

G17, G90, G53, G71, G40, G1, G97, G94 M5, M9, M60 F0.0 E0.0 S0

G49 Konturfräsen (Beschreibung für G17)

G G41/G42/G40 RadiuskompensationsanwahlZA/ZI Tiefe der BahnZM Materialoberfl äche absolutD maximale Zustelltiefe, Zustelltiefenfolge mit DE und DSV Sicherheitsabstand von der Materialoberfl äche

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3. In-Prozess-Messen

G5 Setzen der Verschleißkorrekturwerte

TC Verschleißkorrekturwertregisternummer VR Radius-Verschleißkorrekturwert VX X-Verschleißkorrekturwert - bei Drehwerkzeugen mit orientiertem SpindelhaltVY Y-Verschleißkorrekturwert - bei Drehwerkzeugen mit orientiertem SpindelhaltVZ Z-Verschleißkorrekturwert RK maximal zulässiger Betrag des Radius-Verschleißkorrekturwerts ZK maximal zulässiger Betrag des Z-VerschleißkorrekturwertsIT Parameternummer des Parameters mit der Werkzeugnummer des den Verschleiß erzeugenden Werkzeugs (z. B: Werkzeugaufruf mit T=P(IT) )IN Nummer des Schwesterwerkzeugs (Schwesterwerkzeugaufruf mit T=P(IN) )

G6 Modale Adressen der Werkzeugwechselpunktanfahrt

G7 Elementarer Messbefehl für eine BerührungspunktmessungZA/ZI/Z Z-ZielpunktkoordinateXA/XI/X X-ZielpunktkoordinateYA/YI/Y Y-ZielpunktkoordinateO Vorschubauswahlindex für Messvorschub, Positioniervorschub, DoppelmessungSP Erste Parameternummer der gemessenen Berührpunkt-Mittelpunktskoordinaten

Bei der automatischen Fertigung ist die kontinuierliche Qualitätskontrolle, mit der Möglichkeit noch korrigierend in den Bearbeitungsprozess einzugreifen, eine grundlegende Anforderung. Die einfachste Form ist dabei die Überwachung der Werkzeuge durch Nachführung der Verschleißkorrekturwerte und automatischem Übergang zu einem Ersatzwerkzeug bei zu großem Werkzeug-Verschleiß oder Erreichen einer maximalen Werkzeug-Standzeit.

In-Prozess-Mess-Adressen für die Bearbeitungszyklen:

Exemplarisch: G72 Rechtecktasche/Rechteckzapfen

QL Mess-Steuerindex mit der Auswahl unterschiedlicher durchzuführender Messungen, siehe Beschreibung in Abschnitt In-Prozess-Messen (P8100 ist die individuelle Mess-Adress-Voreinstellungen aus G28)DQ Abstand der horizontalen Messebene von der Materialoberfl äche DU Abstand der 2. horizontalen Messebene von der Materialoberfl äche DUDQ, DU=DQ: Keine Winkelmessung in der Zustellrichtung möglichDW Horizontaler Abstand für die Winkelmessung in Prozent der Taschen- und Zapfenlängen, DW=0: Keine Winkelmessung in der Bearbeitungsebene RP Abstand vom Mittelpunkt zur Tiefenmess-PositionAP Winkel: RP, AP sind die Polarkoordinaten der Tiefenmess-Position mit dem Pol im Zyklusmittelpunkt RQ 2. Abstand vom Mittelpunkt zur 2. Tiefenmess-PositionAQ 2. Winkel: RP, AP sind die Polarkoordinaten einer 2. Tiefenmess-Position mit dem Pol im Zyklusmittelpunkt für eine Winkelberechnung des Taschenbodens. Der gemessene Winkel liegt in der Ebene der Verbindungslinie der beideN Messpunkte und der Z-Achse!TV Werkzeugnummer für automatische Verschleißkorrektur, TV0 keine Verschleißkorrektur. Man beachte: TV darf bei der Verwendung der Mehrfachzyklusaufrufe G76/77 nicht verwendet werden.SO Parameternummern Offset für SP bei Mehrfachaufruf eines ZyklusSP erste Parameternummer der Messwertspeicherung

Folgende Inhalte (In-Prozess-Messen, Parameterprogrammierung sowie Mehrkanalprogrammierung und Werkstückhandhabung) werden in den gebundenen Aufgabenheften K4 und ungebundenen Aufgaben-heften K5 integriert.

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G24 Modale Zyklusadressen für PAL-Fräszyklen Trochoidale Bearbeitung:RD minimaler Radius bei An- und Abfahrbewegungen ohne Bearbeitung in Prozent des minimalen Radius der trochoidalen Bearbeitung RMSG An- und Abfahrradius mit Bearbeitung an die Kontur

Fasen:CB FasenbreiteCM Arbeitsbereichsmitte des Faswerkzeugs in Prozent

Rand-Stufen:BA StufenbreiteWA Stufentiefe

Vorbohren:AV Sicherheitsaufmaß zum Boden oder zum Aufmaß AK bei der Taschenbearbeitung

G26 Mess-Taster-Kalibrierzyklus für Kalibrierringe und Kalibrierkugeln

G27 Modale Zyklusadressen messenFM Mess-VorschubFT Positioniervorschub für schnelle Taster-BewegungenLM Minimal erforderliche MessweglängeLO Maximale Überfahrlänge des programmierten Endpunktes

G28 Toleranzwertadressen für Form- und Lageabweichungen

4. Parameterprogrammierung

Entsprechend zu den modernen CNC-Steuerungen wird die Syntax für Verzweigungen angepasst und der PAL-G29-Befehl durch die nachstehenden Standardprogrammierbefehle ersetzt. Bei bedingten Sprüngen und Schleifen müssen die Programmierregeln der DIN66025 verlassen werden, da diese Norm bedauerlicherweise nicht an die internationalen Entwicklungen der CNC-Steuerungen angepasst wurde. Sprünge oder Schleifen werden heute wie nachstehend auf allen Steuerungen programmiert.

• Allgemeine Grundlagen

• Systemparameter

• Rechenoperationen

• Allgemeine geometrische Grundlagen

• Arithmetische und Logische Ausdrücke

• Logische Anweisungen mit Schleifen DO, DO WHILE

• G65 Makro-Aufruf (Macro call)

• G29 Bedingter Sprung zur Satznummer N G29 N LA = (logischer Ausdruck) oder IF (logischer Ausdruck) GOTO N

G8 Elementare Messzyklen

LM Messzyklen-Auswahladresse LM400 Messen Einzelpunkt LM401 Messen Außenecke LM405 Messen Nutbreite LM406 Messen Stegbreite LM407 Messen Kreisbogensegment innen LM408 Messen Kreisbogensegment außen LM500 Nullpunktsetzen in einzelnen Koordinaten LM501 Nullpunktsetzen an einer Außenecke LM568 Nullpunktsetzen an einem Rechteckzapfen LM572 Nullpunktsetzen an einer Rechtecktasche LM573 Nullpunktsetzen an einer Kreistasche/-zapfen

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5. Mehrkanalprogrammierung und Werkstückhandhabung

Für die automatische Werkstückbeschickung und Werkstückentnahme werden eine Fräsmaschine und ein Roboter von einer zweikanaligen CNC-Steuerung mit der PAL-Befehlscodierung Fräsen angesteuert.

Zur Synchronisation der beiden Prozesse werden der Kanalsynchronisationsbefehl G98 und der Kanal-Umschaltbefehl G99 verwendet.

Im Kanal 1 läuft die CNC-Steuerung der Fräsmaschine mit der PAL-Befehlscodierung Fräsen.

Im Kanal 2 läuft die CNC-Steuerung des Roboters mit der PAL-Befehlscodierung Fräsen.

G98 WAIT- und NOWAIT-Synchronisationsmarken (PAL 2007)

G99 Kanalwechsel im Mehrkanalprogramm (PAL 2007)

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Modiﬁ zierte Prüfungsinhalte CNC-Fräsen Projekt 3€¦ · LP Länge der Tasche BP Breite der Tasche D Zustelltiefe V Abstand Sicherheitsebene v. d. Materialoberﬂ äche RN Eckenradius