P.b.b. WelkinMedia, Sollingergasse 25/10 1190 Wien ... · 170 Österreichische Kunststoffzeitschrift 7/8 2017 Aktuelles, kurz notiert! Österreichische Kunststoffzeitschrift 7/8 2017

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KunststoffÖsterre ich ische

Zeitschr i f t48. Jahrgang · Nr. 7/8 2017

Offizielles Organ der Gesellschaft zur Förderung der Kunststofftechnik, der Vereinigung Österreichischer Kunststoffverarbeiter und der Bundesinnung der Kunststoffverarbeiter

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Verkaufsniederlassungen in Tschechien und Ungarn

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Foto: K. Sochor

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Wirtschaftlichkeit erhöhen als Ziel von Industrie 4.0 176

Ausbildung 178

Fakuma Messevorbericht 193

Messen und Tagungen 201

Recycling 202

Spritzgießtechnik 203

Veranstaltungen 205

Wer.Was.Wo...mit Kunststoff 210

Impressum, Vorschau auf Heft 9/10 2017 215

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170 Österreichische Kunststoffzeitschrift 7/8 2017

Aktuelles, kurz notiert!

Ernst-Schmitz-Preis für Joachim KraglJoachim Kragl, anwendungstechnischer Leiter von Engel Machinery Inc. in den USA, wurde von der GFKT Gesellschaft zur Förderung der Kunststofftechnik mit dem Ernst-Schmitz-Preis 2017 ausge-zeichnet. Damit würdigt die Gesellschaft seine Verdienste um das harmonische Zu-sammenspiel zwischen Menschen und Technik.

Der Kunststofftechniker Joachim Kragl ist seit 25 Jahren beim Spitzgießmaschinen-bauer Engel mit Stammsitz in Schwertberg in der Entwicklung und Anwendungstech-nik beschäftigt. Sein Steckenpferd ist das MuCell-Schaumspritzgießen. Kragl gehör-te zum Projektteam, das die technischen Grundlagen erarbeitete, damit Engel die von Trexel entwickelte Technologie in allen Ländermärkten als integrierte Spritzgießlö-sung anbieten kann.

Zunächst in Kanada und später in den USA hat Kragl für Engel anwendungstech-nische Abteilungen aufgebaut. Bis heute leitet er als Director Advanced Injection Molding Systems & Processing die Anwen-dungstechnik von Engel Machinery Inc. in York in Pennsylvania. Dort nimmt er täg-lich die Herausforderung an, individuelle Kundenwünsche in technische Lösungen zu übersetzen, komplexe Technologien und Prozesse anschaulich zu vermitteln und die Kunden von Engel bei der Umset-zung in die Praxis zu unterstützen.

Der Mensch im MittelpunktErnst-Schmitz gründete 1957 das Laborato-rium für Kunststofftechnik (LKT) am TGM in Wien als Ausbildungsstätte für die Kun-ststoffverarbeitung und gilt damit als Pio-nier in der kunststofftechnischen Ausbil-dung. Den Menschen in den Mittelpunkt der Technik zu rücken, war ihm zeit seines Lebens ein wichtiges Anliegen. Der Ernst-Schmitz-Preis wird jährlich von der GFKT

jeweils im Rahmen eines Festabends der Vereinigung Österreichischer Kunststoff-techniker (VÖK) verliehen.

Joachim Kragl ist bereits der dritte Ernst-Schmitz-Preisträger aus dem Hause ENGEL. 2002 wurde Peter Pokorny, Leiter der An-wendungstechnik am Stammsitz in Schwert-berg, und 2014 Andreas Steurer, Leiter der Anwendungstechnik im Großmaschinen-werk St. Valentin, ausgezeichnet.

Hofrat Dipl.-Ing. Karl Reischer, Direktor des TGM, Komm.-Rat Dr. Michael Pöcksteiner, Präsident des VÖK, Preisträger Ing. Joachim Kragl und Dipl.-Ing. (FH) Klemens Reitinger, Geschäftsführer der GFKT und Abteilungsvorstand Kunststofftechnik am TGM. Foto: VÖK/GFKT

Arburg legt Grundstein für die ZukunftAm 13. Juli 2017 feierte Arburg die Grund-steinlegung für ein neues Schulungscen-ter in Loßburg. Mit dem mehrstöckigen Neubau, der eine Nutzfläche von 13 700 Quadratmetern umfasst, investiert das Un-ternehmen einen zweistelligen Millionen-Betrag in seinen zentralen Standort. Des-sen Gesamtnutzfläche wird sich damit auf rund 180 000 Quadratmeter erweitern.

Mit der Grundsteinlegung zelebrierte Arburg eine gute Tradition, die zum einen

dem Bauwerk Glück bringen und seinen dauerhaften Bestand sichern soll. Zum an-deren wolle man späteren Generationen Interessantes über das Leben und Wirken ihrer Vorgänger vermitteln. Dementspre-chend enthält die im Rahmen der Grund-steinlegung einbetonierte Edelstahlkar-tusche historische Materialien wie zum Beispiel Baupläne und Listen der Projekt-beteiligten, die aktuellen Ausgaben des Kundenmagazins und der Mitarbeiter-zeitung von Arburg sowie des Schwarz-

wälder Boten, eine Zwei-Euro-Münze des Jahres 2017, Luftbilder des Unternehmens und Fotos der Gesell-schafter.

Klares Bekenntnis zum Standort Loßburg Vor der offiziellen Grundsteinlegung ging der geschäfts-führende Gesellschaf-ter Michael Hehl, der den Bereich Werks-entwicklung verant-wortet, auf die Bedeu-tung dieses weiteren

Neubaus ein: „Dieses Schulungscenter ist erneut ein klares Bekenntnis zum Produk-tionsstandort Loßburg und belegt unsere langfristige und zielorientierte Strategie.“

„In den vergangenen zehn Jahren ist ins-gesamt ein dreistelliger Millionen-Betrag allein in neue Gebäude am Standort Loß-burg geflossen“, so Michael Hehl. Diese Investitionen würden den hohen Stellen-wert des Standorts Deutschland und ganz explizit den hohen Stellenwert des Stand-ort Loßburgs für Arburg deutlich machen.

Schulungen sehr gefragt Mit dem Bau eines mehrstöckigen Schu-lungscenters wird Arburg-Kunden und In-teressenten für Schulungen und Trainings zukünftig ein noch besseres Umfeld bie-ten. Deren Stellenwert erläuterte Michael Hehl: „Neben unseren hochwertigen Ma-schinen für die Kunststoffverarbeitung, die rund um den Globus eingesetzt werden, schätzen unsere Kunden traditionell unser erstklassiges Dienstleistungsangebot. Dazu gehört auch unser breit gefächertes Trai-nings- und Schulungsspektrum rund um Maschinen, Anwendungstechnik und Ser-vice. Zehntausende Fachleute haben wir in den vergangenen Jahrzehnten geschult – und die Nachfrage steigt kontinuierlich.“

www.arburg.deFeierliche Grundsteinlegung für das neue Arburg-Schulungscenter.

Foto: Arburg


Aktuelles, kurz notiert!


Polymerpreisindex PlastixxPlastixx bezeichnet den im Juni 2005 eingeführten Polymerpreisindex der KI – Kunststoff-Information, den die Österreichische Kunststoffzeitschrift mit freundlicher Genehmigung der Kunststoff-Information Verlagsgesellschaft mbH, Bad Homburg regelmäßig veröffentlichen darf. Dieser Index zeigt repräsentativ die Preisentwicklung von Kunststoffen in Westeuropa.Während der Plastixx die wichtigsten thermoplastischen Kunststoffe insgesamt umfasst, spiegelt der Plastixx ST die Preis ent wicklung der Standard-Thermoplaste und der Plastixx TT diejenige der Technischen Thermoplaste wider.Die Basis für Plastixx, Plastixx ST und Plastixx TT ist Januar 2002 mit 1000 Punkten.

Preisindizes Juli 2017 Juli Vormonat ÄnderungPlastixx 2092,2 2140,9 –2,3%Plastixx ST 2151,3 2205,0 –2,4%Plastixx TT 1456,5 1452,2 +0,3%

MethodikDer Plastixx bildet die Preisentwicklun gen von PE-LD/LLD, PE-HD, PP, PVC, PS, PET sowie ABS, PA, PC, PMMA, POM und PBT nach dem Prinzip des sogenannten Paa-sche-Index ab. In die monatliche Index-berechnung gehen die durchschnittlichen westeuropäischen Marktpreise der Materi-alien, gewichtet nach westeuropäischen Ver-brauchsmengen ein. Die Gewichtung nach Verbrauchsmengen wird jährlich aktuali-siert.

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Zum Titel

Quelle: Kunststoff Information, Bad Homburg

Plastixx – Der KI Polymerpreisindex

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Plastixx TT(Polymerpreisindex

Technische-Thermoplaste)

Plastixx ST(Polymerpreisindex

Standard-Thermoplaste)

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Offizielles Organ der Gesellschaft zur Förderung der Kunststofftechnik, der Vereinigung Österreichischer Kunststoffverarbeiter und der Bundesinnung der Kunststoffverarbeiter

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In der kommenden Ausgabe:

MessevorberichterstattungFakuma

Redaktionsschluss: 23. September 2017


motan und Luger bei Greiner

Täglich werden weltweit 2,5 Milliarden Tassen Kaffee getrunken, ein Großteil davon wird aus Kaffeepulver-Portionskapseln durch Kaffeeautomaten zubereitet. Diese Portionskapseln bestehen wegen der notwendigen Sauerstoffbarriere zur Vermeidung der Kaffee-Alterung durch Oxidation entweder aus Aluminium oder einer Kunststoff-Verbundfolie mit integrierter Sauerstoff-Barriere. Letztere werden seit 2015 bei der österreichischen Greiner Packaging in Kremsmünster pro-duziert. Dafür wurde zusammen mit dem Peripheriegeräte-Hersteller motan und der österreichischen Vertretung Firma Luger ein nachhaltiges Produktionskonzept entwickelt, bei dem der nach dem Ausstanzen der tiefgezogenen Kapselkörper zurück bleibende Stanzabfall zur Gänze und unter Beibehaltung aller Qualitätslimits in die 7-Schicht-Extrusionslinie rückgeführt wird.

motan und Luger bei Greiner Packaging

Präzision in sieben SchichtenKapseln aus einer 7-Schicht-Verbundfolie sind die moderne Art Kaffee portioniert zu lagern. Die Folie vereint Barriereeigenschaften und Recyclingfähigkeit.

Da Kaffee ein Naturprodukt ist, unter liegt er, wie alle lebenden Materien, einem oxi-dativen Alterungsprozess, insbesondere wenn er offen Luft und Feuchtigkeit aus-gesetzt ist. Vor allem die bei der Kaffee-röstung freigesetzten Aromastoffe und die ungesättigten Fettsäuren im Kaffeebohnen-öl oxidieren sehr schnell. Wahrgenommen wird dies durch die damit einhergehende Geschmacks- und Geruchsänderung. Der Kaffee wird sauer und ranzig. Dies trifft sowohl auf ganze, geröstete Bohnen, als auch den gemahlenen Kaffee zu und geht sehr schnell vor sich. So verliert frisch ge-mahlener Kaffee nach nur 15 Minuten bis zu 60 Prozent seines Aromas. Der einzige Weg, dies zu verhindern, ist, die Oxidati-onsreaktion so schnell und so vollständig als möglich anzuhalten, und zwar durch Verpackung in luft- und wasserdichte Behälter, wie es beispielsweise Kaffeekap-seln sind.

Kaffeekapseln aus Barriere-KunststoffWie eingangs erwähnt, bestehen die Porti-onsbehälter entweder aus Aluminium oder aus Kunststoff, beide aus Folien tiefgezo-gen. Ohne Wertung, welche Verpackungs-lösung die bessere ist, besteht doch ein signifikanter Unterschied zwischen den beiden Alternativen. Während eine Alu-miniumfolie eine gute Barriere gegen fast alle Außeneinflüsse ist, gibt es nur weni-ge Kunststoffe, die gas- und aromadicht

sind. Die besten Barriere-Eigenschaften besitzt EVOH, ein Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer, und zwar sowohl gegen Sau-erstoff als auch gegen Wasserdampf. Es ist genauso gasdicht, wie eine 10 000-fach so dicke PE-LD-Schicht. Da es vergleichs-weise teuer ist, wird es zentral als dünne Sperrschicht innerhalb einer Verbundfolie zusammen mit anderen Kunststoffen ein-gesetzt. Bei Greiner Packaging im oberö-sterreichischen Kremsmünster wird eine 7-Schicht-Verbundfolie zur Herstellung von Kaffeekapseln eingesetzt. (Siehe dazu Infobox „Mehrschichtfolie für Kaffeekap-seln“)

Nachhaltiges ProduktionskonzeptDa die Becher der Kaffeekapseln durch Tiefziehen und Stanzen aus der Verbund-folie hergestellt werden, bleibt über 50 Prozent der Folie als Stanzgitter zurück. Da diese Abfallmenge angesichts der pro-jektierten Massenproduktion weder logi-stisch, noch wirtschaftlich entsorgt hätte werden können, entwickelte Greiner Pa-ckaging zusammen mit den langjährigen Anlagenpartnern, der deutschen motan-Gruppe, Hersteller von Peripheriegeräten und der österreichischen Luger GmbH, als motan-Projektplaner und Anlagenmonteur und dem Extrusionstechnik-Lieferanten ein Konzept zur vollständigen Rückführung des Stanzabfalls innerhalb der laufenden Produktion. Dafür musste die zu produzie-rende Mehrschichtfolie so angepasst wer-

den, dass sie bis zu 60 Prozent aus dem Mahlgut der Ausgangsfolie bestehen kann. Die Stanzgitter und Ausschussteile wer-den direkt an der Tiefziehmaschine ausge-schleust und einer Mühle zugeführt. Das Mahlgut geht entweder in einen Speicher-silo oder in Big Bags und wird von dort zur Extrusionsanlage geleitet, wo daraus ein Mischpolymerisat hergestellt wird, das die zwei Hauptschichten der Verbundfolie stellt. Dem entsprechend entfallen inklu-sive der Zudosierung von Neumaterial 70 Prozent des gesamten Materialdurchsat-zes der projektierten Förder- und Dosier-anlage auf den Recyclingkreislauf. Die ver-bleibenden 30 Prozent teilen sich auf die vergleichsweise kleinen Materialdurch-sätze der zusätzlichen vier Extruder auf. Diese vier Extruder sind in zwei Ebenen um den zentralen „Mahlgut-Extruder“ an-geordnet, der sich auf der Basisebene be-findet. Flankiert wird er von den Extrudern für die zentrale Barriereschicht und die Haftvermittler-Schichten. „Im ersten Stock“ befinden sich die Extruder für die beiden Deckschichten. Im zweiten Stock darüber befinden sich die Materialabscheider für die darunter befindlichen Extruder.

Im Vergleich zur komplexen Dosier- und Mischtechnik konnte das Rohrleitungssy-stem einfach und direkt ausgelegt werden, mit einer Fix-Verrohrung zu jedem Materi-alabscheider. Es gibt keine Kupplungssta-tion und auch keine zwischengeschaltete Materialtrocknung.

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Mehrschicht-Folie für Kaffee-Portionskapseln

Welche Anforderungen?Aus Folien gefertigte Kaffee-Portionska-pseln müssen eine Barriere gegen das Eindringen von Wasserdampf, Luftsau-erstoff und anderen unerwünschten Substanzen, sowie gegen die Einflüs-se der UV-Strahlung bilden. Die Barri-ere muss auch gegen das Austreten von Inhaltsstoffen, wie Aromen und Feuch-tigkeit wirken. Gleichzeitig müssen die Folienbecher auch Schutz gegen defi-nierte mechanische Beanspruchungen während des Transports und der Lage-rung bieten.

Grafik: Greiner Packaging

Welcher Folienaufbau?Für die Kaffeekapseln wird eine 7-Schicht-Verbundfolie verwendet. Deren zentrale Schicht besteht aus EVOH (Ethylen-Vinylalkohol-Copo-lymer). Sie bildet die Sauerstoff-Bar-riere und ist beidseits über Haftver-mittlerschichten in Schichten aus Recyclingmaterial (Stanzabfall) einge-bettet. Als Deckschichten werden zu-sätzlich noch eingefärbte Polypropylen-Lagen (Homo-Polymer und Co-Polymer) aufgebracht.

Grafik: Greiner Packaging

Zur Herstellung der 7-Schicht-Barrierefolie wird ein 5-Aggregate-Extruder eingesetzt. Der zentrale Extruder ist für 70 Prozent der Folie in Form des Recyclinganteils verantwortlich. Flankiert wird er von den Extrudern für die Barriereschicht und die Haftvermittler-Schichten. Auf einer darüber angeordneten Produktionsebene befinden sich die Extruder für die PP-Deckschichten, die über ver-tikale Schmelzeleitungen (im Hintergrund zu sehen) an den Feed-Block angebunden sind.

Die aus der Extrusionsanlage kommende 7-Schicht-Barrierefolie läuft direkt in eine Multikavitäten-Tiefzieh- und Stanzanlage. Das zurückbleibende Stanzgitter und allfällig anfallende Schlechtteile werden direkt anschließend einer Schneidmühle zugeleitet (im Hintergrund am Maschinenende) und von dort wieder in die Produktion zurückgeführt.

Die Dosierpräzision liegt im DetailWie oben erwähnt, entfällt der größte Ma-terialdurchsatz auf die Mahlgutschichten, die wegen der möglichen Schwankungen beim Schüttgewicht über gravimetrische Dosiergeräte und ein nachfolgendes Mischsystem versorgt werden. Dazu Hel-mut Reckziegel, Leiter der Business Unit Capsules: „In diesem Zusammenhang ist erwähnenswert, dass das als Füllmaterial in die Mehrschichtfolie rückgeführte Mahl-gut aus der 7-Schicht-Folie besteht, und sich damit aus den fünf, darin enthaltenen, unterschiedlich viskosen Materialien zu-sammensetzt. Diese 5-Material-Mischung in einen stabilen Mischungs- und Fließ-zustand zu bekommen, war unser ge-

meinsames Ziel. Denn eine instabile Ma-terialzusammensetzung, sei es durch ein schwankendes Schüttgewicht oder eine Materialanteilsveränderung führt zu Quali-tätsminderungen beim Extrudat, insbeson-dere wenn sieben Schichten miteinander harmonieren müssen. Da wir diesbezüg-lich eine Regelungsmöglichkeit einbauen wollten, haben wir die Zumischung von PP-Neuware zum Mahlgut vorgesehen.

Damit kann die, durch das Rückführen des Stanzgitters ausgelöste, kontinuierliche Anreicherung der Konzentrationen des EVOH-Anteils und des Haftvermittlers in der Gesamtfolie bei 14 beziehungsweise 12 Prozent stabilisiert werden, und damit zu-sammenhängend die Schmelzeviskosität.“


motan und Luger bei GreinerNoch ein Konzeptdetail ist erwähnens-

wert: Durch die kürzest mögliche Rück-führung des Mahlgutes kühlt das Mahl-gut nicht vollständig aus. Ein Großteil der darin enthaltenen Wärmeenergie kann so für ein schnelleres Aufschmelzen im Ex-truder verwendet werden, was angesichts eines Materialdurchsatzes am „Mahl-gut-Extruder“ von rund 500 kg/h zu einer deutlichen Verbesserung der Energiebilanz führt.

Alle anderen Materialanteile wer-den als Neuware in konstanter Quali-tät volumetrisch zudosiert. Dabei liegen die Durchsatzmengen für das Barriere-material und den Haftvermittler bei ma-ximal 60 kg/h. Etwas darüber, bei rund 110 kg/h liegt der Durchsatz bei den PP-Deckschichten, die zusätzlich mit wei-ßem oder braunem Farb-Masterbatch ver-setzt werden.

Gesamtanlage über Produktions-leitrechner transparent bedienbarAlle Anlagenkomponenten werden über die von motan dafür spezifisch entwi-ckelten, fernsteuerbaren Elektronik-Mo-dule angesteuert und bedient. Diese sind Gravinet für gravimetrische Dosiergeräte und Volunet für volumetrische Dosier-geräte. Sie sind über ein Ethernet bezie-hungsweise TCP/IP zu einem Controlnet zur zentralen Anlagensteuerung verbun-den. Diese kann bis zum Linknet, einem umfassenden Anlagen-Managementsy-stem, ausgebaut werden. So ist es mit Linknet 2.0 möglich, die Prozessabläufe und Anwendungsdaten zu erfassen, zu protokollieren und alle angeschlossenen Steuerungen bis hin zur Geräteebene zu bedienen. Alle kommunikationsfähigen motan-Steuerungen können angebunden werden. Die Chargenrückverfolgung ist damit durchgängig möglich.

Erfolg durch langjährig bewährte PartnerschaftAbschließend fasst Helmut Reckziegel in seinem Resümee des Projektablaufs das wesentliche Kriterium für die schon nach kurzer Anlaufphase stabile Produktion zu-sammen: „Angesichts des Einstiegs in eine neue Größenordnung der Massenproduk-tion, war uns wichtig, das technische Ri-siko überschaubar klein zu halten. Nicht zuletzt deshalb haben wir für die Weiter-führung von langjährig bewährten Part-nerschaften entschieden. Mit Luger, dem Systemtechnik-Partner von motan ar-beiten wir bereits seit mehr als 40 Jahren zusammen. Dass die motan-Komponen-ten die von uns angestrebte Gesamtsy-stem-Verfügbarkeit von über 90 Prozent im 7/24/365-Betrieb nicht in Frage stellen würden, war uns aus ähnlichen Anlagen-projekten aus der Vergangenheit bekannt. Ebenso gingen wir davon aus, dass auch die notwendige Dosiergenauigkeit und die volle Einbindung aller Einstell- und Leistungsdaten in unser „Big-Data-Kon-zept“ zur Qualitätsdatenerfassung gege-ben sein würden.“

Die 7-Schicht-Folienanlage ist in drei Funktionsebenen übereinander aufgebaut. Auf der untersten Ebene (hier nicht sichtbar) befinden sich drei Extruder (siehe Abbildung 3), auf Ebene zwei befin-den sich die zwei Extruder für die Deckschichten, auf der obersten Ebene die Dosiergeräte zur Versorgung der darunter befindlichen Extruder.

Zentrale Mischstation zur Versorgung des „Mahlgut-Extruders“. In ihr treffen vier Material-komponenten (Mahlgut aus dem Silo oder aus dem Big-Bag, Stabilisator für den Haftvermittler und PP-Neumaterial) zusammen, die aus den gravimetrischen Dosiergeräten in der dritten Ebene zudosiert werden.

Einflussfaktoren auf die Zusammensetzung des im Kreislauf rückgeführten Mahlgutes.



Helmut Reckziegel, Leiter der Business Unit Capsules innerhalb der Greiner Packaging und Horst Bar, der verantwortliche Projektleiter bei der Luger GesmbH blicken auf eine mehr als 40-jährige Zusammenarbeit mit motan zurück.

Fotos: motan

Sämtliche Funktionen und Einstelldaten der komplexen Förder- und Dosieranlage werden mittels Controlnet, einem integrierten Steuerungskonzept zur Bedienung, Überwachung und Verwaltung aller Schritte des Rohmaterialhandlings angesteuert und sind über Linknet 2.0 an das motan-Leit-rechnersystem angebunden.

Die kooperierenden Unternehmen:

motan-GruppeDie motan Gruppe mit Sitz in Konstanz am Bodensee wurde 1947 gegründet. Als führender Anbieter für das nachhaltige Rohstoff-handling ist sie in den Bereichen Spritzguss, Blasformen, Extrusion und Compoundierung tätig. Zum applikationsorientierten Pro-duktspektrum gehören innovative, modulare Systemlösungen für die Lagerung, Trocknung und Kristallisation, zum Fördern, Dosieren und Mischen von Rohstoffen für die Kunststoff herstellenden und verarbeitenden Industrien. Die Fertigung erfolgt an verschiedenen Produktionsstandorten in Deutschland, Indien und China. motan vertreibt ihre Produkte, Systemlösungen und Services über ihre mo-tan-colortronic Verkaufs-Regionen-Zentren. Mit derzeit über 500 Mitarbeitern wird ein Jahresumsatz von rund 118 Millionen Euro er-zielt. Dank ihres Netzwerks und ihrer langjährigen Erfahrung bietet motan ihren Kunden das, was diese wirklich brauchen: maßge-schneiderte Lösungen mit einem echten Mehrwert.

www.motan-colortronic.com

Luger Ges.m.b.H.Die Luger Ges.m.b.H. ist ein 1970 von Herrn Willibald Luger gegründetes Handels- und Montage-Unternehmen, das Kunststoff-Spritz-gießmaschinen, Extrusionsanlagen und Peripheriegeräte in Österreich, sowie zahlreichen osteuropäischen Ländern vertreibt und als umfassender Projektpartner in Betrieb nimmt und betreut. Über Luger wurde 1974 die erste motan-Förderanlage bei Greiner Pa-ckaging in Kremsmünster in Betrieb genommen. Greiner war einer der ersten Betriebe in Österreich die den Bereich Materialhand-ling automatisiert haben. Nach der Ostöffnung hat die Firma Greiner Tochterunternehmen in Ungarn und Tschechien gegründet, wel-che ebenfalls mit Produkten der Firma motan/Luger ausgerüstet wurden. Weitere internationale Projekte folgten. Derzeit hat die Firma Luger in mehr als 15 Ländern Förder- und Trocknungsanlagen der Firma motan installiert.

www.luger.eu

Greiner Packaging GmbHDie private Greiner Holding AG geht auf die Gründung eines Lebensmittelgeschäftes im deutschen Nürtingen durch Carl Albert und Emilie Greiner zurück. Da man auch Sodawasser erzeugt und abgefüllt hat, wurden auch in Handarbeit Flaschenkorken erzeugt. Dies wurde durch die Anschaffung von Korkschneidemaschinen professionalisiert. 1899 eröffnete einer der Söhne eine Zweigfirma in Krems-münster in Österreich, die ebenfalls Korkstopfen erzeugte. Ab 1950 wurde mit der Erzeugung von Schaumstoffen begonnen, 1960 die erste Spritzgießmaschine angeschafft. 1963 begann die Herstellung von medizintechnischen Artikeln, zuerst Petrischalen, ab 1970 auch Eprouvetten und Vacuolen zur Blutabnahme. 1977 entstand ein weiterer Unternehmensbereich, Greiner Extrusion Group, der im Bereich Kunststoffprofilerzeugung Weltmarktführer in der Herstellung der entsprechenden Werkzeugmaschinen ist. Aktuell besteht die in fünf-ter Generation in Familienbesitz befindliche Greiner Holding AG aus vier Spartengesellschaften (Greiner Bio-One International, Greiner Packaging International, Greiner Foam International, Greiner Extrusion Group). Deren Umsatz betrug im Geschäftsjahr 2015 rund 1,44 Milliarden Euro bei einem Mitarbeiterstand von 9 109 Mitarbeiter an mehr als 130 Standorten in 29 Ländern.

Auf die Greiner Packaging International entfallen dabei 561 Millionen Euro und 4 001 Mitarbeiter an 32 Standorten. Erzeugt wer-den vor allem Lebensmittelverpackungen, wie Becher und Flaschen durch Spritzgießen und Tiefziehen.

www.greiner-gpi.com


Kistler

Das Thema Industrie 4.0 ist branchenübergreifend allgegenwär-tig und wird in unterschiedlichen Ansätzen in der Industrie umge-setzt. Allumfassend werden die Bestrebungen zur Automatisierung und Vernetzung von Produktionsvorgängen, sowie die Digitalisierung der Fertigungsumgebung zurzeit unter diesem Begriff zusammenge-fasst. Der heutige Ansatz von Industrie 4.0 betrachtet den gesamten Produktlebenszyklus und stellt den Menschen in den Mittelpunkt. Ein wei-teres Kriterium liegt in der Sammlung und systematischen Nutzung aller Daten, die in entferntem Zusammenhang mit dem Produkt stehen, wie die Bereiche der Entwicklung, Fertigung oder Nutzung. Auch die kunst-stoffverarbeitende Industrie zeigt in zahlreichen Demonstrationen die Möglichkeiten von Industrie 4.0 auf. Im Bereich der Spritzgießproduktion bieten Sensoren im Werkzeug die Möglichkeit, den Prozess zu überwa-chen und transparenter zu gestalten und damit effizienter zu steuern.

Kistler

Wirtschaftlichkeit erhöhen als Ziel von Industrie 4.0 Werkzeugsensorik in der vernetzten Spritzgiessfertigung als Voraussetzung

Das Ziel ist es hierbei, durch Digitalisie-rung und Vernetzung der Daten innerhalb des Produktlebenszyklus Synergien zu ge-winnen und letztendlich die Wirtschaftlich-keit zu erhöhen. Gerade eine Überwachung des Werkzeuginnendrucks hat sich bewährt, da sie eine hohe Korrelation zur Bauteilqua-lität sicherstellt. Seit langer Zeit schon ist die automatisierte Überwachung und Aus-schussseparierung mittels Werkzeuginnen-drucküberwachung in vielen sensitiven In-dustriezweigen Standard und ermöglicht den Betrieben deutliche Kosteneinsparungen. Das Zusammenführen der gewonnenen Daten in einem virtuellen Produktionsum-feld bietet weitergehende Möglichkeiten, nicht nur den einzelnen Spritzgiesszyklus, sondern den gesamten Prozessablauf zu überwachen und zu optimieren.

Prozessüberwachung mit WerkzeugsensorikDie Prozessüberwachung des Spritzgies-sprozesses mittels Werkzeuginnendruck und -temperatur ist ein bewährte Vorge-hensweise, die Qualität abzusichern und im Prozess Kosten zu sparen. Die Prozess-abweichungen spiegeln sich direkt im Ver-lauf der Werkzeuginnendruckkurve. So-wohl Abweichungen des Materials, als auch sonstige Störgrössen bewirken eine charakteristische Veränderung des Kurven-verlaufs. Somit ist es möglich, an Hand des Signals eine Entscheidung zu treffen, Messwerterfassung und Gut-Schlechtentscheidung

ob es sich bei dem gefertigten Bauteil um ein Gutteil oder ein Schlechtteil handelt. In diesem Fall wird das Bauteil automa-tisch separiert. Das Ergebnis aller Bewer-tungen wird gespeichert und steht für wei-tere Auswertungen zur Verfügung. In einer zentralen Datenbank können die Kurven-verläufe zentral abgespeichert und verwal-tet werden.

Digitale WerkzeugsensorikDie Messung des Werkzeuginnendrucks erfolgt wegen der hohen Dynamik und der hohen Belastbarkeit der Sensoren heute ausschliesslich mit piezoelektrischen Drucksensoren. Hierbei erzeugt das Mes-selement durch den piezoelektrischen Ef-fekt eine Ladungstrennung, die proporti-onal zum Druck oder der Kraft ist. Die Ladung muss dann über ein sehr hoch isolierendes Kabel und Steck-verbindungen zum Ladungsverstärker übertragen wer-den, der das La-dungssignal in ein Spannungssi-gnal umwandelt. Der Ladungsver-stärker oder der Sy-stem Monitor ist in

der Regel maschinenfest montiert und lie-fert anschliessend ein digitales oder ana-loges Signal an die Maschinensteuerung. Dies können der Kurvenverlauf zur Visua-lisierung, ein Steuersignal für Roboter oder Ausschussweiche sowie ein direkter Ein-griff, wie Umschaltsignal oder Regelein-griff sein.

Im Zuge der Digitalisierung der gesam-ten Spritzgiessfertigung ist es notwendig, die Umwandlung in ein digitales Standard-format möglichst frühzeitig in der Messket-te vorzunehmen. Die Idealvorstellung ist, dass der Sensor selbst schon ein digitales Signal erzeugt, das heisst der Ladungsver-stärker ist bereits in den Sensor integriert. Dieser Ansatz ist sicher langfristig das Ziel, stösst aber in der aktuellen Umsetzung auf verschiedenen Herausforderungen. Dazu


Kistlergehört unter anderem die fortschreiten-de Miniaturisierung der Sensorik, da al-lein die Grösse des Steckverbinders Gren-zen aufzeigt. Weiterhin stellen die hohen Temperaturen im Werkzeug eine Heraus-forderung dar. Nicht zu vergessen ist die allgemeine Verkabelung: Die Versorgung der Elektronik mit Spannung und die di-gitale Datenübertragung erfordern immer ein mehradriges Kabel. Insofern wird auf absehbare Zeit der Wunsch nach einer ka-bellosen Datenübertragung innerhalb des Werkzeugs nicht realisierbar sein.

Dank Vernetzung zur Prozessanalyse Das zentrale Thema in der Prozessdaten-verarbeitung ist die Vernetzung und Abla-ge in einer zentralen Datenbank. Die Lö-sung der Firma Kistler im Spritzgießbereich heißt ComoDataCenter (CDC) und legt die kompletten Prozess- und Produktions-daten auftragsbezogen ab. Der Fokus liegt auf prozessrelevanten Daten inklusive der kompletten Kurvenverläufe. Somit ist der Anwender in der Lage, auf der Basis ein-facher Filterfunktion bestimmte Datensät-ze zu finden und im Detail zu analysieren. Die Auswertefunktion beschränken sich auf die Prozessdaten und weniger auf die Produktionsdaten. Die eigentlichen Daten, wie Messkurven, Gut-Schlecht-Ergeb-nis und weitere Produktionsdaten werden durch verschiedene busfähige Geräte über eine Ethernet-Verbindung eingespeist. Dies ermöglicht eine Vernetzung über ein firmeninternes Netzwerk oder sogar über eine gesicherte Internetverbindung welt-weit. Zur NPE 2015 wurden beispielswei-se fünf Produktionsstandorte in USA und Europa vernetzt und eine virtuelle, welt-weit vernetzte Produktionsumgebung als Live-Demo gezeigt. Da die Visualisierung ebenfalls auf Web-Technologie basiert, ist der Nutzer nicht orts- oder geräteabhän-gig und kann von überall auf die einzelnen Spritzgiessprozesse zugreifen und sich im Detail die Prozessdaten ansehen.

Prozessanalyse beipielhaft dargestelltDie folgenden Beispiele veranschaulichen, wie mit den in der zentralen Datenbank

www.kistler.com2

Überwachung einer Chipkartenproduktion

Konstante Produktionsbedingungen

• Sehr konstante Produktion Cpk > 5

bar

www.kistler.com1

• Die Produktion zeigt deutliche Schwankungen und Effekte, obwohl die Überwachungsgrenzen nicht überschritten werden.

• Potential zur Optimierung der Prozessstabilität

Maximaler Werkzeuginnendruck Pin Carrier NPE

Trend zeigt mehr als nur Fehler

Short Shot

Heisskanalparameter nioChargenwechsel

Drohende Überladung

bar

Trenddarstellung des Maximaldrucks bei einem Steckerbauteil Grafiken: Kistler

gespeicherten Pro-zessdaten weiter-gehende Analysen durchgeführt wer-den können. Dies geht über die Be-wertung des ein-zelnen Spritz-giesszyklus und Ausschussbewer-tung hinaus und er-möglicht die Be-wertung einer Prozesses. Die Be-wertung erfolgt der-zeit durch den Be-nutzer mit seinem persönlichen Er-fahrungswissen. Es werden jedoch der-zeit intelligente Algorithmen implemen-tiert die in der Lage sind, Fehler zu indenti-fizieren und dem Anwender Hinweise zur Korrektur zu geben.

Beispiel ChipkarteBei der Produktion der Chipkarte mit um-spritzten Chip, ist die Überwachung des Maximaldruckbereichs besonders wich-tig, da beispielsweise ein zu hoher Druck den eingelegten Chip beschädigen kann. Im rechten Teil des Bildes sind die Werk-zeuginnendruckkurven für angussferne und angussnahe 2,5 mm Druckaufnehmer und die Überwachungsfenster dargestellt. In der Trendanalyse ist der Wert dargestellt bei dem die Kurve in das Überwachungs-fenster eintritt. Es zeigt sich deutlich dass der Prozess extrem konstant und robust läuft. Der überwachte Druckwert schwankt lediglich im Bereich weniger bar. Somit er-gibt sich ein cpk-Wert grösser als 5, was eine sehr stabile Produktion bescheinigt.

Beispiel SteckerwerkzeugBei einer Produktion von einem 8-Kavi-täten-Steckerwerkzeug wurde der maxi-male Werkzeuginnendruck als Indikator für ein nicht vollständig gefülltes Teil, ein sogenannter Short Shot, überwacht. Es ist erkennbar, dass in dieser Produktion zwar die Überwachungsgrenzen bis auf weni-ge Ausnahmen eingehalten wurden, aber

verschiedene Stö-rungen aufgetreten sind. Das Werkzeug ist mit einem Heis-skanal ausgestat-tet und jede Kavität enthält zur Über-wachung einen an-gussfern platzierten 1 mm Druckauf-nehmer. (Aus Grün-den der Über-sichtlichkeit ist in dieser Grafik ledig-lich eine Kavität ge-zeigt.) Die sinus-artige Schwingung nach dem Anfah-ren des Prozesses deutet auf einen ungünstig einge-

Prozessdatenauswertung einer Chipkartenproduktion

stellten Heisskanalregler hin. Die Regel-parameter sollten optimiert werden, dann kann dieses Verhalten vermieden werden. Die einzelnen Peaks des Maximaldrucks nach unten oder oben zeigen zufällig auf-tretende Störungen, die zu einem Aus-schussteil führen. Im Fall des Unterschrei-tens der Minimalgrenze handelt es sich um einen Short Shot wohingegen beim Über-schreiten eine Überspitzung vorliegt. Die Überwachung mit einem Temperatursen-sor an der gleichen Position am Fliesswe-gende wäre in diesem Fall nicht in der Lage gewesen, den Fehler zu erkennen, und das Bauteil auszusortieren.

Industrie 4.0: Zukünftige Unterstützung zur Fehlervermeidung Zusammenfassend können wir sagen: Mit Hilfe von Werkzeuginnendrucktechnik beim Spritzgiessen können der einzelne Zyklus aber auch die langfristige Entwick-lung des Prozesses sicher überwacht wer-den. Der Verarbeiter ist somit heute schon in der Lage maschinenunabhängig seinen Prozess zu überwachen und Ausschuss zu vermeiden. Die zukünftige Entwicklung geht dahin den Anwender auch bei der Fehlervermeidung zu unterstützen und ty-pische Fehler zu identifizieren. Eine voll-automatische Regelung des Prozesses ist jedoch lediglich in Teilelementen sinnvoll umsetzbar. Was kommen wird, sind As-sistenzsysteme, die den Anwender in die richtige Richtung führen und ihm helfen, Korrekturen einzuleiten beziehungsweise auch so ein komplexes System einzurich-ten. Dies ist ein Bereich, in den wir als Kist-ler heute auch deutliche Entwicklungsres-sourcen investieren.

www.kistler.com

Autor:Dr.-Ing. Robert Vaculik ist Leiter Strate-gisches Geschäftsfeld Plastics.


Ausbildung

Ineos Styrolution ist der weltweit führende Anbieter von Styrolkunststoffen mit Schwerpunkt auf Styrolmonomer, Polystyrol, Standard ABS, und Spezialkunststoffen. Seit einiger Zeit werden an zwei Standorten Chemikanten selbst ausgebildet und die Ausbildungsplätze erfreuen sich großer Beliebtheit.

Foto: Ineos Styrolution

Ineos Styrolution

Ausbildungsplätze erfreuen sich großer Nachfrage

Ineos Styrolution wurde als Styrolution im Jahr 2011 als Joint Venture von BASF und Ineos gegründet. Drei Jahre später kaufte Ineos die BASF-Anteile auf und Ineos Sty-rolution wurde ein unabhängig agierendes Unternehmen im Ineos-Konzern.

Die Anfänge des Unternehmens reichen mehr als 85 Jahre zurück. Heute fließt diese langjährige Erfahrung in die Entwick-lung der bestmöglichen Lösungen für Kun-den, um diesen einen Wettbewerbsvorteile in ihren jeweiligen Märkten zu sichern.

Ineos Styrolution bietet Styrolkunststoffe für eine Vielzahl alltäglicher Produkte aus den unterschiedlichsten Branchen, zum Bei-spiel Automobil, Elektronik, Haushalt, Bau-wesen, Medizin und Gesundheit, Verpa-ckung sowie Spielzeug/Sport/Freizeit. 2016 betrugen die Umsatzerlöse etwa 4,5 Milliar-den Euro. Ineos Styrolution beschäftigt rund

3 200 Mitarbeiter und ist an 16 Produktions-standorten in neun Ländern präsent.

Ineos Styrolution bildet an seinen deut-schen Standorten in Ludwigshafen und Schwarzheide seit geraumer Zeit Chemi-kanten aus, ab Herbst 2017 werden in der Zentrale in Frankfurt werden auch erste Ausbildungsstellen im kaufmännischen Bereich angeboten. In Schwarzheide er-folgt die Ausbildung im Rahmen einer Ko-operationsvereinbarung mit BASF.

Die Nachfrage nach Ausbildungsplätzen ist ungebrochen sehr hoch. Leider ist zu beobachten, dass die Kenntnisse der Be-werber in naturwissenschaftlichen Fächern sinken und die Vorbereitung auf Bewer-bungsgespräche nicht immer optimal ist.

Positiv festzuhalten bleibt, dass der Beruf des Chemikanten keine ausschließliche Männerdomäne ist. Unter den Auszubil-

denden in Ludwigshafen sind heute zum Beispiel 20 Prozent weiblich. Das zweite erfreuliche Ergebnis ist, dass bis heute alle Azubis ihre Ausbildung auch abgeschlos-sen haben und ein Großteil von ihnen auch übernommen werden kann. Prinzipi-ell strebt Ineos Styrolution an, die Anzahl der Ausbildungsplätze dem späteren Be-darf anzupassen, so dass allen Azubis nach einer erfolgreichen Ausbildung und ent-sprechend guten Leistungen ein Übernah-meangebot gemacht werden kann.

Zurzeit wird bei Ineos Styrolution darü-ber nachgedacht, inwieweit Azubis aller Standorte künftig auch gemeinsame Pro-jekte im Rahmen der Ausbildung durch-führen können, um eigene Horizonte zu erweitern und neue Inspirationen zu be-kommen.

www.styrolution.com

Sie suchen neue Mitarbeiter? Sie suchen eine neue berufliche Herausforderung?

Nutzen Sie den aktuellen Stellenmarkt auf unserer Homepage!www.kunststoff-zeitschrift.at/stellenmarkt

In Zusammenarbeit mit


Ausbildung

Die Innovationskraft mit Fachkräften sicherzustellen, hat bei Arburg sehr hohe Priorität. Seit über 65 Jahren bildet der deutsche Maschinenhersteller am Stammsitz in Loßburg selbst aus, inzwischen mehr als 1 700 junge Menschen. Im September 2017 werden über 60 Auszubildende und Studenten eine Ausbildung bei Arburg beginnen – so viele wie nie zuvor. Mit zahlreichen Bildungskooperationen und Projekten macht das Unternehmen junge Menschen – vom Kindergartenkind bis zum Student – auf sich aufmerksam.

Arburg

Ausbildung boomt dank zahlreicher Kooperationen

Beim Girls’Day präsentierten weibliche Arburg-Azubis, wie spannend Technikberufe für Frauen sein können.

Zu den Arburg-Infotagen 2017 kamen mehr als 800 Besucher. An verschiedenen Stationen konnten sie sich detailliert zu den Ausbildungsmöglichkeiten in den 15 Ausbildungsberufen und DHBW-Studiengängen bei Arburg informieren.

Arburg bildet in neun kaufmännischen und technischen Ausbildungsberufen sowie in sechs Studiengängen der Dualen Hoch-schule Baden-Württemberg (DHBW) aus und bietet als einer der weltweit führen-den Maschinenhersteller für die Kunst-stoffverarbeitung interessante Berufsper-spektiven. Schüler und Studenten kommen bei verschiedensten Projekten, Veranstal-tungen und Praktika mit Arburg und Tech-nik in Berührung. „Bei uns erleben junge Menschen, wie die Berufswelt in einem innovativen Maschinenbauunternehmen aussieht und wir lernen potenzielle Auszu-bildende und künftige Arbeitnehmer auch außerhalb von Bewerbungs gesprächen kennen“, erläutert Renate Keinath, die als geschäftsführende Arburg-Gesellschafte-rin den Bereich Personal- und Sozialwesen verantwortet. „Von unseren Bildungskoo-perationen profitieren also zum einen die Kindergärten, Schulen sowie Berufs- und Hochschulen in der Region und zum an-deren auch unser eigenes Unternehmen.“

Bildungsprojekte schon für die KleinstenBildungsprojekte gibt es bereits für die Kleinsten. So lädt Arburg etwa im Rahmen der Technolino-Tage jährlich Kindergarten-kinder ein, das Unternehmen und Spritz-gießmaschinen „live“ zu erleben. Hier er-fahren die Vorschüler, wie Bausteine oder Spielzeugautos produziert werden können und basteln sich selbst ein eigenes Erinne-rungsstück. Der jährliche Ausflug wird mit Spannung erwartet und die größeren Kin-

der berichten den kleineren begeistert von ihren Erlebnissen. „Und vielleicht interes-siert sich der ein oder andere später auch für eine Ausbildung oder ein Praktikum bei uns“, erklärt Arburg-Ausbildungsleiter Mi-chael Vieth die Idee, schon die Kleinsten für technische Aufgaben und Lösungen zu begeistern.

Breites Angebot für Schüler

Bereits Grundschüler können bei verschie-denen Projekten ihr technisches Geschick unter Beweis stellen und das Unterneh-men als innovativen und interessanten Ar-beitgeber kennenlernen. Vom spannenden Brückenbau-Wettbewerb, über Wettren-


Ausbildung

nen mit selbst gebauten Luftballon-Autos bis zum Bau von LED-Lampen im Rahmen des Sommerferienprogramms – die Kinder sind stets mit Spaß und Eifer dabei und Ar-burg lässt sich immer wieder neue Themen einfallen.

Speziell für Mädchen beteiligt sich das Unternehmen beim bundesweiten „Girl’s Day“. Hier führen die weiblichen Auszu-bildenden die Gäste durch den Betrieb und geben ihnen praxisnahe Einblicke in technische Berufe und das Ausbildungsan-gebot des Maschinenbauers. „Wir möch-ten zeigen, wie abwechslungsreich und spannend ein technischer Beruf sein kann und die Mädchen für eine Ausbildung bei Arburg interessieren“, so Michael Vieth. „Wenn die jungen Damen in ihren Schu-len erzählen, dass sie bei uns spannende Praktika machen und tolle Ausbildungsbe-

Schon die Kleinsten begeistern sich im Rahmen der Technolino-Tage für Arburg und bauen sich zum Beispiel eigene Luftballon-Autos.

2016 begannen bei Arburg 56 neue Auszubildende und DHBW-Studenten, in diesem Jahr sogar über 60.

rufe lernen können, haben wir schon viel erreicht.“

Weitere Bildungspartnerschaften beste-hen unter anderem mit Real- und Werk-realschulen. Neben der Präsentation der Ausbildungsberufe im Rahmen des Schul-unterrichts sind die „Eisenbahn AG“ oder „Musikbox“ Beispiele für individuelle Pro-jekte. Hierbei verbringen Schüler in ihrer Freizeit einen Nachmittag pro Woche bei Arburg, um etwa einen Schaltschrank für die Steuerung der in der Projektarbeit ent-standenen Eisenbahnanlage zu entwickeln oder einen Lautsprecher mit Verstärker für Smartphones zu bauen.

Programme für OberstufenschülerSpeziell für Schüler der Oberstufe steht einmal im Jahr die Summer Academy auf

dem Programm. Ziel ist, angehenden Ab-iturienten und Fachabiturienten in ihren Ferien eine Woche lang die Technikstudi-engänge Mechatronik, Informatik, Elek-trotechnik und Maschinenbau „live“ nä-herzubringen. Sie erhalten Einblicke in den Betrieb und in die Studiengänge der DHBW Baden-Württemberg und stellen ihr technisches und tüftlerisches Geschick beim Bau eines Roboters unter Beweis.

Auch die Projekte im Rahmen der Schü-ler-Ingenieur-Akademie (SIA) richten sich an Oberstufenschüler: Zuletzt planten vier Zwölftklässler des technischen Gymnasi-ums ein Jahr lang eine kleine Spritzgieß-maschine, die bei Ausbildungsmessen auf dem Arburg-Stand den Spritzgießprozess veranschaulichen soll.

Enge Zusammenarbeit mit BerufsschulenMit den Berufsschulen bestehen die Lern-kooperationen schon seit vielen Jahren. Ein wichtiger Baustein ist das AlbA-Pro-jekt (Auszubildende lernen bei Auszubil-denden). Hier erhalten Auszubildende Ein-blicke in die Ausbildungs- und Berufspraxis bei Arburg. Dieses Projekt wird jährlich von Arburg-Auszubildenden zu einem be-stimmten Thema organisiert, das sie ihren Mitschülern im Betrieb vorführen und in anschließenden Diskussionsrunden vertie-fen.

Informationstage und eigenes BewerberportalDie Arburg-Informationstage gehören zum festen Bestandteil im Kalender von Schü-lern, die sich für eine Ausbildung oder einen dualen Studiengang interessieren. Hier kommen an drei Tagen insgesamt bis zu 900 Besucher in das mehrfach ausge-zeichnete Ausbildungsunternehmen, um Informationen aus erster Hand zu erhal-


Ausbildung

Für die Gewinnung von Fachkräften ist Arburg auf zahlreichen Berufsmessen vertreten.Fotos: Arburg

ten. Für Bewerber gibt es ein eigenes On-line-Portal (www5.arburg.com), das einen Überblick über alle aktuell offenen Stellen bietet.

Modernes Ausbildungszentrum und AuslandspraktikaArburg bildet bedarfsorientiert aus. Auf-grund der stetig wachsenden Anzahl an Auszubildenden wurde das Ausbildungs-zentrum jüngst um 20 Prozent auf 1 800 Quadratmeter erweitert und zudem mit neuer Maschinentechnik ausgestattet. Zudem wurden neue Besprechungsräume eingerichtet.

Die Auszubildenden bringen sich von Anfang an aktiv mit ein: So ist eine Seite der Mitarbeiterzeitung von Auszubilden-den für Auszubildende gestaltet, bereits seit 20 Jahren wird eine eigene Azubi-Home-page gepflegt und auch bei den jährlichen Arburg Technologie-Tagen helfen die Aus-zubildenden fleißig mit. Wer gerne über den Tellerrand ins Ausland blickt, kann bei im Rahmen seiner Ausbildung auch an Austauschprojekten mit Arburg-Niederlas-sungen weltweit teilnehmen.

Recruiting-Stand auf MessenFür die Gewinnung von Fachkräften ist Ar-burg auch auf zahlreichen Berufsmessen

vertreten. Dazu zählen Veranstaltungen des VDI sowie die „Top Job“ in Freuden-stadt. Darüber hinaus ist Arburg auf inter-nationalen Kunststoff-Fachmessen wie der K in Düsseldorf und der Fakuma in Fried-richshafen mit einem eigenen Recruiting-Stand präsent, um überregional Interes-

senten auf das Unternehmen und offene Stellen sowie die Ausbildungsberufe und Möglichkeiten für Praktika und Abschluss-arbeiten aufmerksam zu machen. So auch vom 17. bis 21 Oktober auf der Fakuma 2017 in Friedrichshafen.

www.arburg.de

COMPOSITES EUROPE12. Europäische Fachmesse und Forum für Verbundwerkstoffe, Technologie und Anwendung

19. – 21. September 2017 Messe Stuttgart

www.composites-europe.com


Ausbildung

Die Lehrlingszahlen für den Bereich Kunststoff steigen in Oberösterreich kontinuierlich. Besonders im Bereich Kunststoffformgebung konn-te in den letzten beiden Jahren ein Anstieg von 66 Prozent ver-zeichnet werden. Dennoch werden in diesen Berufszweigen wei-ter Fachkräfte und Nachwuchs gesucht. Aus diesem Grund hat die Fachvertretung der Kunststoffverarbeiter in Oberösterreich nun eine Kommunikationsoffensive gestartet. Mit einem neuen Kino-Spot und dem Messeauftritt bei der „Jugend und Beruf“ im Herbst sollen Jugendliche für diese Lehrberufe begeistert werden. Dabei wendet sich die Fachvertretung auf kreative Art direkt an die Jugendlichen. Für den neuen Kino-Spot wurde in ganz Oberösterreich zu einem Casting unter 13 bis 19-Jährigen aufgerufen. Zur Premiere des fertigen Spots wurden Schulklassen ins Kino eingeladen.

Fachvertretung Oberösterreich

Kreative Wege beim Kampf um Lehrlinge

Dreharbeiten für den neuen Kino-Spot für die KunststofflehreFoto: Fachvertretung der Kunststoffverarbeiter

Starke Zuwächse bei den Lehrlingen im Bereich Kunststoffformgebung Foto: Susanne Weiss

Kino-Spot auf YouTube:https://youtu.be/

BvDWgUhhSt8

Die KunststofflehreIn der Kunststoffformgebung lernen die Lehrlinge in drei Jahren die Herstellung und Endbearbeitung von Kunststoffarti-keln. Künftige KunststofftechnikerInnen lernen in vier Jahren die Herstellung von Kunststoffartikeln, Halbfabrikaten und Bauteilen. In beiden Bereichen kommen computergesteuerte Maschi-nen zum Einsatz. Die Palette der Pro-dukte ist dabei enorm und reicht von Rohren über Verpackungen bis hin zu Maschinenteilen, Computergehäusen, Autoteilen oder ganzen Snowboards. Vor allem für Mädchen, die sich einen technischen Beruf wünschen, gibt es hier viele Möglichkeiten, so kann zum Beispiel nach dem Abschluss der Lehre auch die Berufsmatura gemacht wer-den, wodurch der Weg an die Univer-sität offen steht.

Fachvertretung der Kunststoffver-arbeiterHessenplatz 3, A - 4020 LinzTel.: 05 90909 4113, [email protected]

www.kunststofflehre.at

„Unsere Betriebe sind immer auf der Suche nach Lehrlingen,“ so Erika Lottmann, Fach-gruppenvertreterin der Kunststoffverarbei-ter Oberösterreich. „Wir freuen uns na-türlich über die tollen Wachstumszahlen, aber es gibt noch viel Potential für mehr. Deshalb gehen wir kreative Wege, um Auf-merksamkeit für die Lehre zu erzeugen. Wir haben uns dazu entschlossen, nach den Hauptdarstellern für den neuen Spot in einem Casting zu suchen. Damit wollten

wir erreichen, dass die Kunststofflehre ins Bewusstsein von Jugendliche, aber auch Eltern kommt. Mit der Kinopremiere für Schulklassen sollten gezielt Lehrer ange-sprochen werden.“

In den letzten Jahren ist es mit verschie-denen Aktionen gelungen, die Ausbildung und den Beruf so zu positionieren, dass immer mehr junge Menschen sich für eine Karriere in der Kunststoffbranche entschei-den.

„Eines ist si-cher“, so Lottman, „eine Lehre im Be-reich Kunststoff-technik oder Kunst-stoffformgebung bietet den Jugend-lichen eine her-vorragende Ausbil-dung mit sehr guten Aufstiegschancen. Die Kunststoffleh-re ist eine attraktive Alternative zu den klassischen Lehrbe-rufen für Burschen und vor allem Mäd-chen.“

www.kunst-stofflehre.at


Ausbildung

Das neue STaR-Programm am TGM soll Kinder und Jugendliche für Naturwissenschaften und Technik begeistern. Borealis und das TGM – Die Schule der Technik in Wien XX, verlängern ihre Kooperation zur Nachwuchsförderung und rufen dazu ein neues Projekt ins Leben. Die Mittel hierfür kommen aus dem Borealis Social Fund.

TGM und Borealis

STaR-Programm weckt Interesse an Technik

Ende Juni wurde das neue STaR-Programm (Science, Technology and Research), eine neue Art der Kooperation zwischen Borea-lis und dem TGM, offiziell vorgestellt. Das Ausbildungsprogramm soll Kinder und Ju-gendliche für Naturwissenschaften und Technologie begeistern. Die Kinder und Ju-gendlichen haben dabei die Möglichkeit, an wissenschaftlichen Workshops und Ex-perimenten teilzunehmen. Das Programm soll sowohl Schulen als auch Private an-sprechen - alle im Alter von elf bis 14 Jah-ren sind herzlich eingeladen, sich von Na-turwissenschaften und Technik begeistern zu lassen.

Christopher Fischer stellte im Rahmen einer Einladung an das TGM das ambiti-onierte STaR-Programm vor, das ab sofort startet. Die Sponsoren des Programms in-formierten über den aktuellen Fortschritt der Zusammenarbeit und den Program-mausblick. Klemens Reitinger, Geschäfts-führer der GFKT, Markus Schopf, Manager Open Innovation bei der Borealis AG und Karl Reischer, Direktor des TGM zeigten sich vom STaR-Programm begeistert und unterstrichen die Notwendigkeit, junge Kinder und Jugendliche für Naturwissen-schaften zu interessieren und den Zugang zu vereinfachen. „Ziel des neuen STaR-Programms ist es, Raum und Möglichkeit zur Entfaltung naturwissenschaftlicher In-teressen und Ideen zu geben. Kinder und Jugendliche erfahren dabei, wie wichtig Naturwissenschaften für die Entwicklung jener Technologien, die sie täglich anwen-den, sind“, erklärt Hofrat Dipl.-Ing. Karl Reischer, Direktor des TGM. „Damit wol-len wir Mädchen und Buben für Technik

begeistern und ihr Interesse für eine Aus-bildung in diesem Bereich wecken.“

Workshops fördern eigenständiges ExperimentierenIm Anschluss an die offizielle Programm-vorstellung folgte eine Besichtigung eines STaR-Workshops in den Chemielabora-torien des TGM. Zu Gast war eine dritte Klasse der NMS Schopenhauerstraße mit etwa 20 Kindern und zwei ambitionierten Lehrerinnen. Dabei wurde fleißig experi-mentiert, was den Kindern sichtlich groß-en Spass bereitet hat, da es eine gute Ab-

wechslung zum Schultag bot und neue Perspektiven eröffnete. Begeisterung für Technik sowie Freude und Spaß am Ent-decken stehen im Fokus des STaR-Pro-gramms. Eigenständiges Experimentieren mit “Hands on Charakter“ weckt das na-türliche Interesse der Kinder und Jugend-lichen und ebnet den Weg zu einer Kar-riere im technischen Bereich. Die jungen Forscher können selbst aus den vielfältigen Workshopthemen wählen und entschei-den, ob sie zum Beispiel Slimes im Rea-genzglas mischen, Recyclingtechnologien erproben oder lieber im Kreativbereich Farbstoffe herstellen wollen.

Dr. Alfred Stern, Borealis-Vorstandsmitglied für Polyolefine und Innovation & Technologie freut sich mit dem Geschäftsführer der GFKT Dipl.-Ing. (FH) Klemens Reitinger über die gelungene Kooperation. Foto: Borealis

Foto

: Bor

ealis


Ausbildung

BorealisBorealis ist ein führender Anbieter innova-tiver Lösungen in den Bereichen Polyole-fine, Basischemikalien und Pflanzennähr-stoffe. Borealis hat seine Konzernzentrale in Wien, Österreich, und beschäftigt rund 6 600 Mitarbeiter in mehr als 120 Ländern. Im Jahr 2016 erwirtschaftete Borealis Umsatzerlöse von 7,2 Milliarden Euro und einen Nettogewinn von 1 107 Millionen Euro. Borealis steht zu 64 % im Eigentum von Mubadala, über deren Beteiligungsgesellschaft, sowie zu 36 % der OMV, einem integrierten, internatio-nalen Erdgasunternehmen mit Sitz in Ös-terreich. Gemeinsam mit Borouge, einem Joint Venture mit der Abu Dhabi Natio-nal Oil Company (ADNOC), liefert Bo-realis Produkte und Dienstleistungen für Kunden auf der ganzen Welt.

www.borealisgroup.com

TGM

TGM – Die Schule der Technik – ist mit rund 2 600 Schülern und 330 Lehrern die größte HTL Wiens und eine der äl-testen Österreichs. Die Ausbildungen umfassen Elektronik und Technische Informatik, Elektrotechnik, IT, Maschi-nenbau, Wirtschaftsingenieur, Biome-dizin- und Gesundheitstechnik sowie Kunststofftechnik mit dem neuen Aus-bildungsfokus Biopolymere und Um-welttechnik.

www.tgm.ac.at

Umwelttechnik bereits zum elften Mal mit diesem Award ausgezeichnet werden.

„Es ist uns ein wichtiges Anliegen, Kin-der und Jugendliche für Technik zu begei-stern. Unsere Gesellschaft benötigt auch in Zukunft ausgebildete Fachkräfte, die mit viel Freude und Elan innovative Lösungen für eine nachhaltige Zukunft entwickeln“, erklärt Alfred Stern, Borealis-Vorstands-mitglied für Polyolefine und Innovation & Technologie. „Wir freuen uns, dass wir durch unseren Borealis Social Fund und die Zusammenarbeit mit dem TGM Schüler des Bereichs Kunststofftechnik unterstüt-zen und so ihr Potential fördern können.“

STaR-Programmleiter Christopher Fi-scher steht für Fragen jederzeit zur Ver-fügung: [email protected], +43 1 33 126 301 oder mobil unter +43 699 1089 4389.

Partnerschaft TGM und BorealisDas Technologische Gewerbemuseum, kurz TGM, ist eine HTL (Höhere Tech-nische Lehranstalt) im 20. Wiener Ge-meindebezirk und bietet Jugendlichen ab 14 Jahren eine fundierte Ingenieurausbil-dung in sieben verschiedenen Fachrich-tungen an. Seit über 20 Jahren ist Borealis unterstützender Partner der kunststofftech-nischen Ausbildung am TGM. Zu dieser erfolgreichen Partnerschaft gehört nicht nur die finanzielle Unterstützung von Di-plomarbeiten im Rahmen des „Diplom-Programms“, sondern auch die jährliche Verleihung des Borealis Innovation Award an die innovativsten Absolventen. Heuer konnten die besten Diplomarbeiten aus den Bereichen Werkstoffentwicklung, Werkstoffprüfung, Werkstoffrecycling und

Foto: Borealis

Klemens Reitinger, Geschäftsführer der GFKT, Christopher Fischer, STar-Programmleiter, Virginia Mesicek, External Communications Manager, Borealis, Dr. Gerold Breuer, Head of Marketing & Business Development, Erema, Markus Schopf, Manager Open Innovation bei der Borealis und Karl Reischer, Direktor des TGM bei der Präsentation des STaR-Programms. Foto: K. Sochor


Ausbildung

Seit fast 50 Jahren bildet die Montanuniversität Leoben Kunststoff-techikerinnen und -techniker in der gesamten Bandbreite der Polymerwissenschaften aus – vom Rohstoff über das fertige Produkt bis zum Recycling. Diese langjährige Erfahrung in Forschung und Lehre, die herausragende Ausbildungsbreite mit starker Praxisorientierung, die ausgezeichnete, individuelle Betreuung der Studierenden, top-modern ausgestattete Labore und Technika und die enge Zusammenarbeit mit nationalen und internationalen Betrieben zeichnen das Studium der Kunststofftechnik in Leoben aus.

In den vergangenen Jahren konnte der Siegeszug eines Materials in allen Le-bensbereichen beobachtet werden: des Kunststoffes. Kein anderer Werkstoff lässt sich derart vielseitig verarbeiten und ver-fügt dabei über so viele unterschiedliche, nutzbare Eigenschaften. Das Studium der Kunststofftechnik an der Montanuniversi-tät Leoben befasst sich daher auch mit der Anwendung, Prüfung, Herstellung, Ver-arbeitung und dem Recycling von Kunst-stoffen und kombiniert dabei Lehre und Forschung in einzigartiger Weise.

Top-moderne Ausstattung und hautnah an der IndustrieDie Technika und Labore im 2009 errichte-ten Zentrum für Kunststofftechnik sind be-stens ausgestattet und auf dem neuesten Stand der Technik. Auf über 6000 m² er-proben die Studierenden dort in den prak-tischen Übungen das theoretisch Erlernte. Durch die enge Verbindung der Montanu-niversität Leoben, ihrer Departments und Institute mit der Industrie und Wirtschaft werden die Studierenden schon früh in ein Netzwerk eingebunden, das ihnen später den Berufseinstieg erleichtert. Beim ver-pflichtenden Praktikum während des Ba-chelorstudiums knüpfen sie so beispiels-weise bereits Kontakte zu einschlägigen Unternehmen. Auch der Großteil der Ba-chelor- und Masterarbeiten entsteht in Zu-sammenarbeit mit renommierten Firmen und beinahe während der gesamten Stu-dienzeit besteht für die Studierenden die Möglichkeit als studentische Mitarbeite-rinnen und Mitarbeiter an Forschungs-projekten aktiv mitzuwirken. Besonders

hervorzuheben ist die ausgezeichnete Zu-sammenarbeit mit der Polymer Compe-tence Center Leoben GmbH (PCCL), dem führenden österreichischen Zentrum für kooperative Forschung im Bereich Kunst-stofftechnik und Polymerwissenschaften.

Studieren entlang des Werkstoffkreislaufes Konsequenterweise wird an der Kunst-stofftechnik Leoben der Bogen vom Mole-kül bis hin zum fertigen Bauteil gespannt

und die Studierenden von der Chemie bis hin zum Maschinenbau ausgebildet – eine Breite, die kein anderes Studium bie-tet! Genau diese Breite wird sowohl von den Studierenden als auch von der Indus-trie geschätzt. Den Studierenden gibt sie die Möglichkeit sich erst beim Berufsein-tritt spezialisieren zu müssen. Firmen wis-sen aus Erfahrung, dass die Absolventinnen und Absolventen der Leobener Kunststoff-technik sehr breit einsetzbar sind; sie brin-gen die notwendigen, grundlegenden Kompetenzen mit, um gesamte Prozesse

Auf einen Lehrenden kommen an der Montanuniversität Leoben acht Studierende. Dieses für eine Universität außergewöhnliche Lehrenden-Studierenden-Verhältnis ist beispiellos für Österreich.

Kunststofftechnik an der Montanuniversität Leoben

Ein Studium mit Zukunft

Die topmodern ausgestatteten Technika und Labore auf über 6 000 m² garantieren eine praxisbe-zogene Lehre und Ausbildung.


Ausbildung

zu verstehen und damit auch breit eingrei-fen und Produktion sowie Produkte opti-mieren zu können.

Im sieben Semester dauernden Bache-lorstudium erhalten die Studierenden – neben der fundierten kunststofftechnischen Grundlagenausbildung – grundlegende und umfassende Kenntnisse in naturwis-senschaftlichen und ingenieurtechnischen Fächern wie Chemie, Physik, Mathema-tik, Mechanik, Maschinenbau, Elektro-technik und Informatik vermittelt. Damit wird sichergestellt, dass vorhandene De-fizite bestmöglich ausgeglichen werden und ein solider Grundstock für das weitere Studium geschaffen wird. Lehrveranstal-tungen zu Wirtschafts- und Betriebswissen-schaften sowie eine besondere Ausbildung in Englisch ergänzen die fachtechnische Lehre, um die Studierenden bestmöglich auf Kontakte mit internationalen Unterneh-men oder auf internationale Karrieren vor-zubereiten.

Im viersemestrigen Masterstudium folgt neben der weiteren Vertiefung in den kunststofftechnischen Fächern, die Spezi-alisierung in einem der drei Schwerpunkt-fächer „Polymerwerkstoffe – Entwicklung und Charakterisierung“, „Produktionstech-nik und Bauteilauslegung“ oder „Poly-merer Leichtbau“.

Auslandserfahrung als Pluspunkt für die KarriereNicht nur die praktische Erfahrung und der frühe Kontakt mit der Wirtschaft, sondern auch die möglichen Erfahrungen aus Aus-landsemestern machen die Absolventinnen und Absolventen der Kunststofftechnik Le-oben beliebt bei einschlägigen Unterneh-men. Viele Studierende der Kunststofftech-nik nutzen das breite Angebot diverser Austauschprogramme wie Erasmus+ oder Iaste und die Unterstützung des MIRO (Montanuniversität International Relations Office), um ein Semester im Ausland zu studieren, und auch für Studierende aus-ländischer Universitäten ist Leoben sehr at-traktiv als Ziel für ein Auslandsemester.

Spannende Jobs ein Leben langLeobener Absolventinnen und Absolventen der Kunststofftechnik sind in der Wirtschaft und Industrie heiß begehrt. Die meisten haben bereits vor Beendigung ihres Studi-ums mehrere Jobangebote vorliegen. Das heißt, die Studierenden sind in der benei-denswerten Situation, dass sie nach dem Studium zwischen mehreren nationalen und internationalen Jobs wählen können.

Die Einsatzbereiche sind so breit gefä-chert wie das Studium selbst. Sie reichen von der Mikro- und Nanotechnologie über die Luft- und Raumfahrt bis hin zu Maschi-nenbau, Bau von Sportgeräten, Elektronik und Elektrotechnik. Auch in der Automo-bil- und Fahrzeugtechnik sind Kunst- und Verbundwerkstoffe unverzichtbar. In den letzten Jahren hat auch der Einsatz von Kunststoffen in der Medizintechnik und der alternativen Energieerzeugung stark zugenommen (etwa Photovoltaik).

Viele Studierende arbeiten bereits während des Studiums an der Uni oder am PCCL als studentische Mitarbeiter aktiv mit an Projekten mit der Industrie und Wirtschaft.

Die überschaubare Studierendenzahl sorgt für ein familiäres Verhältnis und einen starken Zusammenhalt untereinander. Die Netzwerke, die man sich an der Montanuni aufbaut, halten nicht selten ein Leben lang. Fotos: Kunststofftechnik Leoben

StudienaufbauBachelorstudium Technische Grundlagenausbildung und Einführung in die verschiedenen kunst-stofftechnischen Fachgebiete inkl. 1 Se-mester Praktikum (wird üblicherweise in der vorlesungsfreien Zeit absolviert). Dauer: 7 SemesterAbschluss: BSc

Masterstudium Weitere Vertiefung und Spezialisierung mit den Schwerpunkten: Polymerwerk-stoffe – Entwicklung und Charakterisie-rung, Produktionstechnik und Bauteil-auslegung sowie Polymerer LeichtbauDauer: 4 SemesterAbschluss: Dipl. Ing.

DoktoratsstudiumDauer: 6 SemesterAbschluss: Dr. mont.

Kurz gesagt: Auf Leobener Kunststoff-technikerinnen und Kunststofftechniker warten spannende Jobs – national und in-ternational.

www.kunststofftechnik.at

Kontakt Montanuniversität Leoben Department Kunststofftechnik Tanja Grössing, [email protected] +43 3842 402 2118Otto Glöckel-Straße 2, 8700 Leobenwww.kunststofftechnik.at


Ausbildung

Innovative Ideen und stetige Weiterentwicklung sind für Betriebe der Kunststoffverarbeitungs-Branche das A und O, um sich gegen die Konkurrenz behaupten zu können. Voraussetzung dafür ist allerdings die genaue Kenntnis der Trends in Wirtschaft und Forschung. Genau hier setzt InKuBa an – ein Projekt der Montanuniversität Leoben in Kooperation mit der TU Wien, der JKU Linz und 15 Unternehmenspartnern.

Foto: Montanuniversität Leoben

Montanuniversität Leoben

InKuBa – zukunftsweisendes Qualifizierungsnetzwerk für Innovation und Fortschritt

InKuBa steht für „Neueste Entwicklungen / Methoden für die Auslegung von intel-ligenten Kunststoff- und Hybridbautei-len“ und möchte als Qualifizierungsnetz-werk Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter von Groß-, Mittel- und Kleinunternehmen durch die Vermittlung von innovativen Lö-sungsansätzen fördern sowie einen inten-siven Erfahrungsaustausch unter den Be-trieben und Universitäten anregen.

Bauteile aus Kunst- und Verbundwerk-stoffen sind aus den meisten Bereichen un-seres Lebens nicht mehr wegzudenken: Ob in privaten Haushalten, Automobilen und Sportartikeln, im Gesundheitswesen oder in industriellen Anwendungen – bei-nahe überall werden Kunststoff-Elemente verbaut. Ständig wird an neuen Werkstoff-kombinationen und Fertigungsverfahren geforscht, die darauf abzielen, Produkti-onskosten und Gewicht zu reduzieren, die Herstellungs- und Recycling-Prozesse zu optimieren und damit die Funktionali-tät und Wirtschaftlichkeit von Bauteilen zu steigern.

Technologietreiber fordern innovative LösungenAllen voran die Automotive-, Elektro-nik- und Mechatronik-Branche sowie die Lifesciences fordern von ihren Zuliefer-ern kontinuierlich innovative Lösungen aus Kunststoff- und Hybridbauteilen und können damit zu Recht als die wichtigsten Technologietreiber in diesem Wirtschafts-sektor bezeichnet werden. Die Entwickler und Hersteller von Elementen aus Kunst- und Verbundwerkstoffen stehen daher vor der Herausforderung, die Tendenzen in Wirtschaft und Forschung genauestens zu beobachten, um Neuerungen schnellst-möglich aufgreifen und in die eigenen Pro-dukte integrieren zu können. Nur so kön-

nen Betriebe im globalen Wettbewerb bestehen.

Marktforschung als Stolperstein für KMUsGroßangelegte Marktforschung ist selbst für Großunternehmen eine erhebliche He-rausforderung, für KMUs, also Klein- und Mittelbetriebe, stellt Marktbeobachtung oftmals eine schier unlösbare Problema-tik dar, bedeuten sie doch den Einsatz er-heblicher (Personal-) Ressourcen. Verfügen aber schon einige Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter im Betrieb über eine spezielle, maßgeschneiderte Ausbildung und inter-disziplinäres Know-how, können sie hel-fen diese Stolperscheine aus dem Weg zu räumen.

Qualifizierungsnetzwerk stärkt Innovationskompetenz von UnternehmenIm August 2016 genehmigte die Österrei-chische Forschungsförderungsgesellschaft FFG das Qualifizierungsnetzwerk „InKuBa – Neueste Entwicklungen / Methoden für die Auslegung von intelligenten Kunststoff- und Hybridbauteilen“ mit einem gesamt-en Projektvolumen von 618 000 Euro. Ins-gesamt sind unter der wissenschaftlichen Leitung des Lehrstuhls für Spritzgießen von Kunststoffen an der Montanuniversität Le-oben in Zusammenarbeit mit dem Kom-petenzverbund Kunststoffbauteil Leoben (KVKL) 18 Projektpartner beteiligt, darun-ter die Technische Universität Wien und die Johannes Kepler Universität Linz als wissenschaftliche Partner sowie 15 Unter-nehmen der österreichischen Kunststoffer-zeugenden und -verarbeitenden Branche, vom kleinen Ingenieurbüro bis zum Her-steller von industriellen Fertigungsanlagen.

Die Unternehmen erhalten je nach Größe eine Förderung von 50 bis 70 Prozent der während der Ausbildung für die Unterneh-men entstehenden Kosten. Die Ausbildung selbst ist für die teilnehmenden Unterneh-men kostenlos. (siehe Infokasten).

Fundierte Theorie und praktische Einheiten für optimalen Know-how-TransferDie Unternehmenspartner stellten insge-samt 30 Schulungsteilnehmerinnen und -teilnehmer, die in fünf Ausbildungsmodu-len Kenntnisse in den unterschiedlichsten Bereichen der Kunststoffverarbeitung und -prüfung vermittelt bekamen: Mit Werk-stoffen und Nachhaltigkeit beschäftigte sich der erste Ausbildungsblock, im zwei-ten wurde auf die systematische Entwick-

„Die fünf Ausbildungsblöcke wurden wie geplant von Anfang März bis Ende Juni abgehalten. Wir freuten uns über die 90-prozentige Anwesenheit der Schu-lungsteilnehmerinnen und -teilnehmer, sie sind hoch motiviert und liefern viele Inputs, die die fachliche Diskussion in-tensivieren. Die Module wurden mit einem Mix aus Frontalunterricht, Work-shops sowie praktischen Übungen und Demonstrationen in den Laboren ge-staltet. Elektronische Handouts wurden vorab an die Teilnehmerinnen und Teil-nehmer ausgeschickt. „

Ass.-Prof. Dr. Gerald Berger, Projektleitung, Lehrstuhl für Spritzgie-ßen von Kunststoffen an der Montanuniver-sität Leoben


Ausbildunglung von Bauteilen und im dritten auf in-tegrative Simulation eingegangen – alle drei Module wurden an der Montanu-niversität Leoben abgehalten. Der vierte Block wurde von der JKU Linz organisiert und dort abgehalten, er bot einen umfas-senden Einblick in neue Fertigungstech-niken für Großserien. Den Abschluss bil-dete das Modul „Additive Fertigung“, welches wieder an der Montanuniversität Leoben durchgeführt wurde und sich mit

Das Projektteam. Foto: Montanuniversität Leoben

Möglichkeiten der generativen Fertigung für geringe Stückzahlen befasste.

Anschließend an die theoretische Aus-bildung bearbeiten die Schulungsteilneh-merinnen und -teilnehmer derzeit spe-zifische, auf das jeweilige Unternehmen zugeschnittene Anwendungsprojekte. Damit wird garantiert, dass das erlernte Wissen aus den Modulen weiter vertieft wird und optimal in die Unternehmen transferiert werden kann. Gerade diesen „Spagat zwischen Wissenschaft und For-schung und der Wirtschaft“ erkennt Chri-stian Wüster, Wild GmbH, als Erfolgsga-rant des Projektes.

Zertifizierte KompetenzAnfang 2018 beenden die Schulungsteil-nehmerinnen und -teilnehmer die Qua-lifizierungsmaßnahme InKuBa mit einem doppelten Kompetenznachweis: Zum einem müssen sie ihr Anwendungsprojekt in einer Präsentation darstellen, zum ande-ren werden die erworbenen Kenntnisse bei einer Befragung durch eine Kommission abgeprüft. Liegen sensible Entwicklungs-projekte vor, können die Ergebnisse des Anwendungsprojektes auch anonymisiert präsentiert werden. Nach erfolgreichem Nachweis ihrer Kompetenz, erhalten die Teilnehmerinnen und Teilnehmer ein Zer-tifikat nach ISO 17024 von einer akkre-ditieren Zertifizierungsstelle. Durch diese Personenzertifizierung wird die Qualifizie-rungsmaßnahme nicht nur firmenintern, sondern auch -extern sichtbar.

Nach dem Projekt ist vor dem UniversitätslehrgangInKuBa soll nachhaltig und zukunftswei-send sein. Mittelfristig soll aus dem Pro-

„Seit Juli arbeiten die Schulungsteil-nehmerinnen und -teilnehmer an ihren Anwendungsprojekten, sechs Monate haben sie dafür Zeit. Als Beispiel kann die Bauteilanalyse und -optimierung für eine neue Signalanlage genannt wer-den. Ein Teil des Unternehmenspro-jektes wird als Anwendungsprojekt in der Ausbildung bearbeitet.

Unser Ziel ist es, aus erfolgreichen Anwendungsprojekten F&E Projekte zu generieren. Der Grundstein dafür wurde bereits gelegt, schon jetzt gibt es über das Projekt hinausgehende Aktivi-täten.“

Ass.-Prof. Dr. Gerald Berger, Projektleitung, Lehrstuhl für Spritzgie-ßen von Kunststoffen an der Montanuniver-sität Leoben

Schulung in Leoben. Foto: Montanuniversität Leoben

„Wir stehen mit InKuBa nun in der zwei-ten Halbzeit und können bereits jetzt sagen, dass sich die lange Planungs- und Konzeptionierungsphase gelohnt hat. Alle Ziele, die wir uns bis dato ge-steckt haben, konnten wir erreichen. Vor allem die Zusammenarbeit mit den Un-ternehmenspartnern gestaltete sich äu-ßerst fruchtbar – sie wurden aktiv bei der Lehrplangestaltung miteinbezogen.“

Prof. Dr. Walter Frie-senbichler, Leitung Lehrstuhl für Spritzgie-ßen von Kunststoffen an der Montanuniver-sität Leoben


Ausbildung

jekt der stark praxisbezogene Universitäts-lehrgang „Innovative Kunststoffbauteile“ an der Montanuniversität Leoben entste-hen, der GUs und KMUs der Kunststoff- und Hybridwerkstoff-Branche sowie deren Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter befähi-gen soll, Trends zu erkennen, innovative Lösungen zu entwickeln und Projekte ge-zielt umzusetzen.

Die fünf Ausbildungsmodule. Grafik: Montanuniversität Leoben

Das Projektkonsortium Insgesamt nehmen 18 Partner am Projekt teil, darunter 3 wissenschaftliche Part-ner, 6 kleine Unternehmen (KU), 3 mitt-lere Unternehmen (MU) und 6 Großun-ternehmen (GU)

Wissenschaftliche Partnerl Montanuniversität Leoben – Lehrstuhl

für Spritzgießen von Kunststoffen und die Lehrstühle Chemie der Kunststoffe, Konstruieren in Kunst- und Verbund-stoffen, Kunststoffverarbeitung, Ver-arbeitung von Verbundwerkstoffen, Werkstoffkunde und Prüfung der Kunststoffe sowie das Institut für Ma-schinenbau und das Außeninstitut der Montanuniversität

l Technische Universität Wien – Institut für Werkstoffwissenschaft und Werk-stofftechnologie

l Universität Linz – Institut für Polymer-Spritzgießtechnik und Prozessautoma-tisierung

Unternehmenspartnerl Antemo Anlagen & Teilefertigung

GmbHl Oberhumer Klaus und Partner Gesell-

schaft m.b.H.l KSZ GmbHl Schöfer GmbHl Miraplast Kunststoffverarbeitungsge-

sellschaft m.b.H.l Jabil Circuit Austria GmbHl Seletec Plastic Products GmbH &

Co.KGl Keba AGl IB Steinerl Padesign/product & automotive design

e.U.l Swarco Futurit Verkehrssignalsysteme

Ges.m.b.H.l Joh. Fuchs & Sohn Gesellschaft m.b.H.l Wild GmbHl FT-TEC GmbHl Philips Austria GmbH

Kontakt:Ass.-Prof. Dr. Gerald Berger, Lehrstuhl für Spritzgießen von Kunststoffen an der Montanuniversität [email protected],

www.kunststoffbauteil.at


Ausbildung

Auf der Suche nach Lösungen und Entwürfe zum Thema „Leben, Essen und Arbeiten im Jahr 2040“ trat Markus Brunnthaler, Geschäftsführer und Eigentümer von Miraplast GmbH erneut mit der New Design University in Kontakt. NDU-Studierende des Bachelorstudiengangs Design, Handwerk & materielle Kultur wurden im zweiten Semester mit der Aufgabenstellung betraut, Zukunftsstudien zum Umgang mit Lebensmitteln zu entwickeln.

New Design University und Miraplast

„Kitchen Hacking“ Leben, Essen und Arbeiten im Jahr 2040

Neu designter Esstisch von Student Daniel Schober, der die gemeinsame Mahlzeit als Brücke zwi-schen den Benutzern versteht.

Mit der Frage, wie schaut in Zukunft unter Berücksichtigung der Megatrends wie Downaging, Green Tech, Womanomics unser Umgang mit Lebensmitteln aus, trat Markus Brunnthaler erneut mit den Studie-renden des Bachelorstudiengangs Design, Handwerk und materielle Kultur in Kon-takt. Mit diesem Projekt stellt Miraplast GmbH die Aufgabe darüber nachzuden-ken, welchen Einfluss die großen Trends auf die Art wie wir essen, wie wir mit Le-

bensmitteln umgehen und wie wir kochen werden, haben.

Kitchen Hacking Die Studierenden des vierten Seme-sters untersuchten gemeinsam mit Prof. Moya Hoke und den Gastbetreuern mischer´traxler einerseits verschiedene Aspekte des Begriffs „Küche“: Küche als Werkstatt/Labor, Küche als revitalisierter

oder als kulturell bedingter Raum, schnel-le, mobile oder soziale Küche und vieles mehr. Andererseits erarbeiteten Studie-rende im zweiten Semester konkrete Lö-sungen und Entwürfe zum Thema „Leben, Essen und Arbeiten im Jahr 2040“. Studi-engangsleiter Prof. Stefan Moritsch und Markus Brunnthaler, Geschäftsführer von Miraplast ermutigten die Studierende sich dem Thema aus einer neuen Perspektive zu nähern und tradierte Sichtweisen auf-zubrechen.

Bei der Endpräsentation fand Brunnthaler nur lobende Worte für die ausgearbeiteten Prototypen, Designstudien und Zukunfts-konzepte der Studierenden: „Ich bin sehr angetan von den unterschiedlichen Zugän-gen, die heute präsentiert wurden. Egal, ob gesellschaftspolitische, produktbezogene oder alternative Lösungen, es wurde sehr breit gedacht und mir gefallen die vielen innovativen, aber sehr durchdachten Ideen der Studierenden. Besonders beeindruckt haben Brunnthaler das Projekt „LabMEAT“ von Studentin Laura Burtscher und der neu designte Esstisch von Student Daniel Scho-ber, der die gemeinsame Mahlzeit als Brü-cke zwischen den Benutzern versteht.

Projekt „LabMEAT“

Studentin Laura Burtscher hat sich mit In-Vitro-Fleisch beschäftigt. Die Idee ist, Fleisch außerhalb des tierischen Körpers zu züchten. Dabei wird dem Tier eine Stamm-


Ausbildung

Projekt LabMEAT von Studentin Laura Burtscher. Fotos: NDU

zelle schmerzfrei entnommen und in einer Nährlösung vervielfältigt. Die Myotuben verschmelzen miteinander und binden sich an elastische Säulen. Farbstoffe und Vitamine werden hinzugefügt. Es wächst ein Gewebe, welches als Lebensmittel ver-wendet werden kann.

„Sollte In-Vitro Fleisch die Zukunft sein, so kann Miraplast GmbH die dazugehö-rigen Kunststofftrays produzieren“, stellt Brunnthaler gleich bei der Präsentation fest.

Projekt „Zusammenspiel“ Bei Tisch passiert mehr als auf den Teller sichtbar ist. Das gemeinsame Mahl ist für Student Daniel Schober mehr als nur Nah-rungsaufnahme, es ist die Urform des Bei-sammenseins. Eine gemeinsame Mahlzeit

sättigt nicht nur physiologische, sondern auch seelische Bedürfnisse. Wer eng mit-einander verbunden ist, nimmt auch mal eine Gabelprobe vom Teller des anderen oder bietet seine Speise zum Kosten an. Das sind intime Gesten.

Food Design & Kitchen Hacking bei der diesjährigen Vienna Design Week Die im Rahmen des Semesterprojekts „Kit-chen Hacking“ entstandenen Prototypen, Designstudien und Konzepte können bei der diesjährigen Vienna Design Week, die von 29. September bis 8.Oktober 2017 im fünfzehnten Wiener Gemeindebezirk statt-findet, in einer Ausstellung besichtigt wer-den.

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Unternehmen brauchen Facharbeiter. Große Unternehmen brauchen viele Facharbeiter. Wenn das hergestellte Produkt dazu noch sehr kniff-lig ist, werden außerdem Facharbeiter mit Spezialkentnissen benötigt. Und die bildet man sich im Idealfall selbst aus.

Ausbildungsleiter Reinhard Koch (rechts im Bild) und sein Team vermitteln den Lehrlingen Spezialwissen beim Spritzgießer, aber auch soziale Kompetenzen. Fotos: starlim//sterner

starlim//sterner

Von der Lehre zum Spezialisten

Der Marchtrenker Werkzeugbauer und Kunststoffverarbeiter starlim//sterner hat dies früh erkannt und startete vor mehr als 40 Jahren mit der Lehrlingsausbildung. „Die Produktion unserer Siliconteile ist dermaßen komplex, dass man bei star-lim//sterner, zusätzlich zum standardisier-ten Lehrplan, ein Spezialistenwissen ver-mittelt bekommt, das man sich sonst in

der Art nicht aneignen kann“, betont Aus-bildungsleiter Reinhard Koch, die Vorzü-ge einer Lehre beim Spritzgießer. 53 junge Leute absolvieren aktuell ihre Lehre zum Werkzeugbautechniker, Kunststoffformge-ber, Maschinenbautechniker, Mechatroni-ker und Konstrukteur im Marchtrenker Un-ternehmen. Die Lehrzeit umfasst je nach Beruf drei bis vier Lehrjahre.

Lernen fürs Leben„Wir sind der Meinung, dass man niemals auslernt und sich immer fachlich und per-sönlich weiterentwickeln soll“, so Koch. In der Lehrzeit, die fast immer in die Zeit der Pubertät fällt, durchleben die Jugendlichen meist ihre Orientierungsphase. „Wir unter-stützen sie dabei, indem wir auf ihre sozi-alen Kompetenzen eingehen und sie genau dort fördern.“ In spezifischen Seminaren wie z.B. Kommunikationstrainings, Pro-jektmanagement, Suchtprävention, Team-buildings uvm. lernen sie sich selbst und andere besser kennen. Sie reifen während ihrer Lehre nicht nur fachlich, sondern bil-den auch ihre sehr junge Persönlichkeit aus.

17 NeustartsJedes Jahr im Herbst wird die Lehrwerkstät-te von frischem Wind durchweht. 17 Mäd-chen und Burschen treten am 1. September ihre Lehre an. Für die sieben hauptberuf-lichen Ausbilder bedeutet das, sich wieder auf viele lebhafte Charaktere einzustellen. „Dadurch bleiben wir jung“, schmunzelt Koch.

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Messevorberichterstattung Fakuma



Fakuma Messevorbericht


Als integrierter Bestandteil seiner Komfort-Dosiersysteme des Typs TOP 5000 P präsentiert Elmet, international aktiver Systemlieferant für den gesamten Bereich der Spritzgießverarbeitung von Zweikomponenten-Flüssigsilikonkautschuken (LSR), ein in der Branche zurzeit einmaliges, standardisiertes Barcode-System zur Fasskennzeichnung und -erken-nung. Diese neue, gemeinsam mit dem Chemiekonzern Wacker umge-setzte Kennzeichnung schließt ein Verwechseln der Komponenten A und B beim Tausch der optisch ähnlichen Fässer mit bisher nicht gekannter Sicherheit aus. Die einfache aber effiziente Lösung kann der gesamten Branche helfen, einer extrem folgenschweren Fehlbedienung konse-quent einen Riegel vorzuschieben.

Elmet hat die Bediensicherheit im Silikonspritzguss jetzt noch weiter perfektioniert. Ein gemeinsam mit dem Chemiekonzern Wacker entwickeltes Barcodesystem zur zuverlässigen Unterscheidung der Komponenten A und B und eine entsprechende Lesevorrichtung am Komfort-Dosiersystem TOP 5000 P verhindern zuverlässig das Vertauschen beim Fasswechsel und damit immense Folgekosten. Foto: Elmet

Elmet

Fasserkennung per Standard-Barcode

Die Unterstützung des renommierten Che-mieunternehmens schafft die Basis für eine weite Verbreitung und Übernahme des neuen Barcode-Systems in der Praxis. Wa-cker versieht seine Fässer mit Banderolen, die zusätzlich zur herkömmlichen A- oder B-Kennzeichnung auch über einen um-laufenden Barcode verfügen, und Elmet stattet sein Hochleistungs-Dosiersystem ab sofort optional mit einer darauf abge-stimmten Lesevorrichtung aus. Die Steue-rung des TOP 5000 P gibt das Eintauchen der Pumpe in das neue Fass ausschließlich dann frei, wenn der richtige Code erkannt wurde.

Dazu Helmut Gaderer, Vertriebsleiter bei Elmet: „Ungünstige Bedingungen füh-ren in der Praxis überraschend häufig dazu, dass Mitarbeiter Fässer mit den Komponen-

ten A und B trotz der bestehenden Kenn-zeichnung verwechseln. Wird die Maschi-ne dann in Betrieb genommen, bedeutet dies unweigerlich einen Systemstillstand und extrem zeitraubende Reinigungsar-beiten mit bis zu 24 Stunden Produktions-ausfall. Die dadurch verursachten Verluste für den Verarbeiter sind immer immens hoch. Unsere jetzt gemeinsam mit Wa-cker in die Praxis umgesetzte Idee verhin-dert dies mit höchster Zuverlässigkeit. Zwei weitere große Hersteller von Rohstoffen für den Silikonspritzguss prüfen zurzeit die Ein-führung, und auch alle weiteren sind auf-gefordert, die wenig aufwändige Codierung zu übernehmen, um ihre Kunden vor dieser speziellen Verwechslungsgefahr zu schüt-zen. Wir haben diese technische Lösung bewusst nicht schützen lassen und hoffen

daher, dass sich unsere Idee zum Wohl aller LSR-Verarbeiter im Markt rasch und flä-chendeckend durchsetzt.“

Das mit dem neuen Scanner ausgerü-stete Mehrkomponenten-Dosiersystem TOP 5000 P von Elmet ist für die Großse-rienfertigung hochwertiger Teile ausgelegt. Es eignet sich für Schussgewichte von unter 0,1 Gramm bis zu mehreren Kilogramm, für 200-Liter- und 20-Liter-Gebinde und Materialviskositäten von 9 000 mPas bis 3 000 000 mPas, auch bei großen Visko-sitätsunterschieden zwischen A- und B-Komponente.

Halle A5Stand 5306

www.elmet.com



Zur Fakuma 2017 präsentiert Ettlinger Kunststoffmaschinen GmbH, Hersteller von Hochleistungsschmelzefiltern und Spritzgießmaschinen für große Schussgewichte, eine neu entwickelte Generation von Schmelzefiltern. Schon bisher haben die Filtersysteme dieses Unternehmens Benchmarks in Sachen Wirkungsgrad gesetzt. Die zur Messe erstmals der Öffentlichkeit präsentierte neue Generation wird die Messlatte in allen Punkten noch höher legen.

Die Ettlinger Kunststoffmaschinen GmbH wurde 1983 gegründet und ist weltweit aktiv. Der Hauptsitz des deut-schen Unternehmens ist in Königs-brunn bei Augsburg. 2013 wurde eine Vertriebs- und Servicegesellschaft in Atlanta, USA, gegründet. Kernkompe-tenz ist die Entwicklung und Fertigung von Hochleistungsschmelzefilter und Spritzgießmaschinen. Im Bereich der Schmelzefiltrierung stellt das Unterneh-men kontinuierlich arbeitende Systeme für leicht bis besonders stark verunrei-nigte Kunststoffe her. Aus allen gän-gigen Polymeren können Verschmut-zungen wie Papier, Aluminium, Holz, Silikone sowie höher aufschmelzende Kunststoffe herausgetrennt werden. Die Spritzgießmaschinen sind besonders geeignet für die Produktion von Kunst-stoffteilen mit Gewichten von bis zu 100 Kilogramm – beispielsweise Kunst-stoffpaletten, Fittings oder Schachtsy-steme.

www.Ettlinger.com

Die neue Generation von Schmelzefiltern von Ettlinger verbindet eine erhebliche Steigerung der möglichen Durchsatzmengen mit den typischen, sehr geringen Schmelzeverlusten. Foto: Ettlinger

Ettlinger

Mehr Leistung und Qualität in der Schmelzefiltration

Erste praktische Erfahrungen bei Pilotkun-den zeigen, dass sich die Durchsatzlei-stung bei gleicher Filtrationsqualität um bis zu 28 % steigern lassen – bei gleichzeitig weiterhin niedrigsten Schmelzeverlusten. Für den Anwender ist dies gleichbedeu-tend mit mehr Produktivität im Rahmen des Recyclings verschmutzter Altkunst-stoffe aus dem industriellen und Konsu-mentenbereich. Zudem sind die Filtersy-steme von Ettlinger zukünftig ohne großen Aufwand in Industrie-4.0-Umgebungen in-tegrierbar.

Dazu Karsten Bräunig, Vertriebslei-ter von Ettlinger: „Angesichts sehr unter-schiedlicher Qualitäten vieler Abfallströme ist die Bereitstellung hochwertiger Rezy-klate zu marktfähigen Preisen eine stetig wachsende Herausforderung. Die Antwort darauf gibt unsere neue Filtergeneration, mit der sich die ohnehin schon hohe Fil-trierleistung unserer bisher verfügbaren Ty-penreihen noch deutlich übertreffen lässt.“

Auch die neuen Filter von Ettlinger ar-beiten mit dem von der ERF- und ECO-Baureihe her bekannten Prinzip der ro-tierenden, perforierten Trommel, die kontinuierlich von außen nach innen von der Schmelze durchströmt wird. Ein Ab-streifer trägt die auf deren Oberfläche ver-bleibenden Verschmutzungen ständig ab und führt sie einer Austragsschnecke be-ziehungsweise Austragswelle zu. So ist ein vollautomatischer, zum Teil über Wochen und Monate unterbrechungsfreier Betrieb

ohne Siebwechsel möglich. Vorteile dieser Bauweise sind ein konstanter Schmelze-druck, die – branchenweit anerkannt – ge-ringsten Schmelzeverluste sowie eine gute Durchmischung und Homogenisierung der Schmelzen. Während die ERF-Bau-reihe für das Abtrennen von Fremdstoffen aus hochverschmutzten Polyolefinen und Polystyrolen optimiert ist, eignet sich die ECO-Baureihe ideal für die Filtration von Polyolefinen, PET und PA sowie von Recy-clingmaterial mit bis zu 1,5 % Verschmut-zungsanteil in der Extrusion von Folien, Platten und anderen Halbzeugen.

Großmaschinen für 100-Kilo-SpritzgussteileZwar wird Ettlinger seine Kunststoff-Spritz-gießmaschinen der srm-Baureihe für Schussvolumina bis 180 000 cm³ und Bau-teilgewichte bis zu 120 kg zur Fakuma nicht live präsentieren, aber dennoch bie-tet der Messestand eine zentrale Anlaufstel-le für Hersteller solcher Produkte. Deren kennzeichnendes Merkmal ist die kon-struktive Trennung von Schmelzeaufberei-tung und Einspritzeinheit, die ein wesent-lich energieeffizienteres Arbeiten als mit Maschinen konventioneller Bauart ermög-licht. Die Spritzgießspezialisten von Ettlin-ger werden während der gesamten Messe-dauer präsent sein, um mit Besuchern über die spezielle Problematik dieses Nischen-bereichs zu diskutieren und Lösungen für aktuelle Aufgaben zu finden.




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Aktuelle Informationen unter

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Ewikon stellt auf der Fakuma 2017 ein neuentwickeltes Hochleistungs-Heißkanalsystem vor, das speziell für die Verwendung auf Kleinspritzgießmaschinen und für die Fertigung kleiner Bauteile mit Schussgewichten ab 0.05 Gramm konzipiert wurde. Es ermöglicht die prozesssichere Verarbeitung einer breiten Materialpalette inklusive technischer Kunststoffe.

6-fach-Heißkanalsystem für Kleinspritzgießmaschinen. Foto: Ewikon

Ewikon

Heißkanal für kleine Teile

Das System ist wahlweise in 2-, 4- oder 6-fach-Ausführung mit standardisier-ten Düsenrastern erhältlich und orientiert sich damit an den gängigen Formgrößen für Kleinspritzgießmaschinen. Mit extrem kompakten Verteilerabmessungen von nur 61 mm × 48 mm ist es aber auch problem-los in noch kleineren Formaufbauten ein-setzbar, zum Beispiel für Mikro-Spritzgieß-maschinen vom Typ Babyplast. Darüber hinaus bieten die kleinen Systemabmes-sungen mit kurzen Fließweglängen und geringem auszutauschenden Schmelzevo-lumen gerade bei kleinen Schussgewich-ten Vorteile, wenn verweilzeitkritische Ma-terialien verarbeitet werden.

Die verwendeten schlanken Heißkanal-düsen sind mit einer leistungsfähigen di-rekten Beheizung ausgestattet. Trotz des

kleinen Außendurchmessers von 10 mm und einem Schmelzekanaldurchmesser von 3 mm konnte eine kompakte Wen-delrohrpatronenheizung mit Thermofühler integriert werden, die in präzisen Ausfrä-sungen im schmelzeführenden Druckrohr geführt wird. Diese Art der Beheizung er-möglicht einen verlustminimierten, äußerst gezielten Wärmeeintrag mit gleichmä-ßigem Temperaturprofil über die gesamte Düsenlänge bis in den Anschnittbereich und garantiert so die für die Verarbeitung technischer Kunststoffe erforderliche ther-mische Performance des Systems. Die Düsen werden leckagesicher in den Vertei-ler eingeschraubt. Die spezielle Schraub-technologie mit Überwurfmutter erlaubt dabei die freie Drehung der Düse bis zum endgültigen Fixieren der Schraubverbin-

dung und damit eine präzise Positionie-rung der Anschlusskabel. Damit wird der benötigte Einbauraum minimiert.

Das neue Heißkanalsystem wird wahl-weise als komplette Heiße Seite oder als einbaufertige Einheit mit bereits vormon-tierten Düsen geliefert. Da aufgrund der leckagefreien Verbindung von Düsen und Verteiler keine Dichtkräfte aufgebaut wer-den müssen, kann das System mit minima-lem Abstimmungsaufwand sehr einfach im Drop-in-Verfahren in den Formaufbau ein-gesetzt werden.

www.ewikon.com

Halle A2Stand 2203



Collin zeigt auf der Fakuma 2017 als Produktneuheit am Medical-Sektor eine Medical-Düse mit integrierter Streifenextrusion und präsentiert einen Entrance Extruder, eine Blasfolienanlagen und die Collin-Multi-Inspektion. Damit unterstreicht die Collin GmbH ihr Know-how am Medizin- und Pharmasektor.

Collin

Neuheiten für den Medizin- und Pharmasektor

Foto: Collin

„Modularität bis in jede Schicht – unsere Produktphilosophie spiegelt sich perfekt in unserer innovativen Medical Düse wider. Diese wird für die Herstellung von medizi-nischen Strängen und Katheterschläuchen eingesetzt“, erklärt Dipl.-Ing. Dr. Friedrich Kastner, CEO bei Collin.

„Das neue, modulare Design erlaubt derzeit bis zu 5 Schichten. Streifen kön-nen dabei in jede gewünschte Schicht ein-gelagert werden. Zusätzlich ist es möglich, die Geometrie der Streifen genau zu beein-flussen.“ Die Collin-Medical Düse kann als Schlauch-, Strang- oder Blasfoliendüse ver-wendet werden.

Weiters zeigt Collin am Fakuma-Messe-stand einen Entrance Extruder, eine Blas-folienanlage mit Cofis-Inspektionssystem, die Collin Multi-Inspektion zur rundum on-line Folien-Qualitätskontrolle sowie eine kleine Teach Line-Stretching-Anlage. Die Extruder-Serie E Entrance stellt die kosten-

günstige Basisvariante dar, bestens geeig-net für den Einstieg in die Extrusion. Die Anlagen sind für Laborbetrieb und F&E-Versuchsreihen ausgelegt. Die kompakte, robuste und kostengünstige Multi-Inspekti-on der Produktlinie Polytest Line dient der Analyse von verschiedenen Kunststoffen und Mischungen, aber auch der Aufberei-tung von Virgin-Materialien, Compounds, Masterbatches oder Analyse von Kunst-stoffrezyklaten. Der modulare Aufbau des Messsystems ermöglicht die Anpassung der Messmethoden an die jeweiligen An-forderungen der Kunden.

Lab & Pilot SolutionsCollin mit Sitz im bayrischen Ebersberg

entwickelt intelligente Pilot- und Laboran-lagen im Modulsystem für kunststoffverar-beitende Industrie sowie Forschungseinrich-tungen. Das inhabergeführte Unternehmen besteht seit über 40 Jahren und setzt als

Premiumanbieter weltweit technische und qualitative Maßstäbe. Collin-Lösungen die-nen der Entwicklung sowie Herstellung von Kunststoffprodukten, Materialuntersu-chungen, Testreihen bis hin zu Pilotversu-chen, die ein Up-Scale auf Produktionsmaß-stab erlauben. Im Rahmen der Produktlinien Teach Line, Lab Line, Pilot Line, Medical Line sowie Polytest Line entwickelt Collin indi-viduelle Lösungen – Plattenpressen, Walz-werke, Kalander, Extruder, Compounder, Mono- oder Coextrusionsanlagen, Druck-filtertests, Rheometer oder optische Inspek-tionssysteme. Materialhersteller, Compoun-deure, Folienproduzenten, Unternehmen aus Medizintechnik, Pharmazie und In-dustrie, Universitäten, Labore und Wissen-schaftsinstitute zählen auf Collin.

www.drcollin.de

Halle A6Stand 6305


Messenachberichterstattung Fakuma





Seit der letzten K-Messe 2016 und der Präsentation der Weiter-entwicklungen der Rotary-Filtriersysteme ist die Nachfrage nach den druck- und prozesskonstanten Schmelzefiltern groß. Neben zahl-reichen Verkaufsaktivitäten im Bereich Recycling, in denen Gneuß-Filtriersysteme per se eine große Nachfrage verzeichnen, ist auch die Anfrage für Filtrierlösungen u.a. bei der Herstellung von Folien- und Schaumfolienprodukten und dem Compounding stark gestiegen.

PET-Schaumfolien-Endprodukte. Fotos: Gneuß

Gneuß

Gestiegene Nachfrage nach Filtrierlösungen

Gneuß-Processing-Unit (GPU) mit MRS-Extruder, Rotary-Filtrationssystem RSFgenius und Online-Viskosimeter VIS.

So zeigt sich in der Compounding-Indus-trie ein deutlicher Trend hin zu einer Viel-falt an Produkten mit immer kürzeren Lie-ferzeiten. Die steigende Flexibilität stellt hohe Anforderungen an den Hersteller, kurze Materialwechselzeiten als ein we-sentlicher Faktor zur Kostenreduktion wer-den dabei immer wichtiger. Hier punkten die automatischen, prozesskonstanten Ro-tary-Filtriersysteme, wie der Gneuß KF-Fil-ter, der speziell für kurze Material- und Farbwechsel entwickelt wurde. Ein Sieb-wechsel verschmutzter Siebe erfolgt beim KF automatisch und ohne Störung des lau-fenden Prozesses. Dieser Filter zeichnet sich zudem durch rheologisch optimale Fließbedingungen aus, die an die jeweilige Filtrationsaufgabe angepasst werden und ist daher besonders für empfindliche Ma-terialien geeignet.

Dauerhaft druck- und prozesskonstante Produktionsbedingungen sind auch bei der Herstellung von Folien und Schaumfolien von maßgeblicher Bedeutung.

Immer schmutzigere Eingangsmaterialien unterschiedlichster Zusammensetzung ma-chen eine zuverlässige Filtration unabding-bar. Zudem erfordern die gestiegenen Qua-litätsansprüche eine immer feinere Filtration des Materials. Hier ist besonders der selbst-reinigende RSFgenius stark nachgefragt, der Filterfeinheiten von 56 µm und darun-ter ermöglicht. Bei der Herstellung von Schaumfolie stellt die druckkonstante Ar-beitsweise der Gneuß-Filtriersysteme eine konstante Schaumstruktur sicher, welche entscheidend für die Produktqualität ist.

Extruder mit herausragender DekontaminationsleistungDer MRS-Extruder, ein Einschneckenextru-der mit einer innovativen Multiwellen-Ent-gasungszone, ermöglicht eine äußerst effi-ziente Entgasung der Kunststoffschmelze. Durch die Prozessdynamik der gegenlau-fenden Satellitenschnecken im Multi-Ro-tationsbereich wird die Polymeroberfläche ständig erneuert und damit der Diffusions-prozess drastisch verbessert. Daher ist das System hervorragend geeignet für die Ver-arbeitung von stark kontaminierten Kunst-stoffen.

PET-Schaumfolienproduktion neu auf der FakumaAuf der Fakuma präsentiert Gneuß seine neueste Innovation im Bereich der PET-Fo-lienherstellung - die Herstellung von PET-Schaumfolien. PET-Flachfolienanlagen von Gneuß zeichnen sich durch ihre hohe Fle-xibilität in Bezug auf Eingangswa-re und Endprodukt aus. Ebenso flexibel und schnell kön-nen diese Flachfo-lienextrusionsan-lagen jetzt auf die Schaumfolienpro-duktion umgestellt werden. Das MRS-Schaumfolienmo-dul ermöglicht eine Dichtereduktion

von über 50 % bei Eingangsmaterialien aus bis zu 100 % Post-Consumer-Ware, Mahlgut, Neuware oder Mischungen aus denselben. Bei gleichbleibenden, mecha-nischen Produkteigenschaften können vielfältige PET-Schaumprodukte für den Lebensmittelsektor kostengünstig produ-ziert werden.

Dank der hervorragenden Mischeigen-schaften des MRS-Extruders werden die, für die Schaumproduktion, injizierten Nu-kleierungs-und Treibmittel gelöst und ho-mogen in der Schmelze verteilt. Nach der Extrusions- und der Filtrationsphase wird die Schmelze derart konditioniert, dass sie eine optimale Viskosität und Festigkeit aufweist, damit das Aufschäumen nach Austritt aus der Düse mit den geforderten Dichtereduktionen erfolgen kann.

Halle A6Stand 6501

www.gneuss.com



Auf der Fakuma in Friedrichshafen knüpft Sikora nahtlos an sei-ne Auftritte auf den renommierten Kunststoffmessen wie der K in Düsseldorf und der Chinaplas in Shanghai an. Vorgestellt werden in-novative Mess-, Regel-, Inspektions-, Analyse-, und Sortiergeräte für die Rohr-, Schlauch-, Platten- und Kunststoffindustrie. Dabei stehen für den Bereich Extrusion das Centerwave 6000 zur Messung gro-ßer Kunststoffrohre und das Planowave 6000 zur Dickenmessung von Kunststoffplatten im Fokus. Weitere Highlights sind der Purity Scanner Advanced zur online Inspektion und Sortierung von Kunststoffpellets so-wie die Purity Concept Systems zur offline Inspektion und Analyse von Pellets, Flakes sowie Folien und Tapes.

Sikora

Qualitätssicherung auf höchstem Niveau

Das Centerwave 6000 misst Kunststoffrohre mit einem Durchmesser von 90 bis 3 200 mm.

Messung von Großrohren mit Millimeterwellen-Technologie Mit dem Centerwave 6000 präsentiert Si-kora einen Hauptakteur für die Messung von Durchmesser, Ovalität, Wanddicke und Sagging großer Kunststoffrohre wäh-rend der Extrusion. Das System basiert auf Millimeterwellen-Technologie und misst Rohre von 90 bis 3 200 mm. Anwendern steht das Centerwave 6000 R in einer ro-tierenden Ausführung zur Verfügung und bietet damit eine Wanddickenmessung an 360 Messpunkten des Umfangs. Alternativ ist ein mehrachsiges System mit statischer Sensorik verfügbar. Beide Systeme mes-sen absolut berührungsfrei, benötigen kein Koppelmedium, keine Kalibrierung und sind unabhängig von Material und Tempe-ratur des Rohres. „Das Centerwave 6000 ist bereits ein Jahr nach der Markteinfüh-rung erfolgreich in Produktionslinien im Einsatz“, erklärt Holger Lieder, Vertriebs-leiter Sikora AG. „Die Vorteile sind offen-sichtlich: kontinuierliche, zuverlässige

und präzise Messungen über den gesamt-en Rohrumfang. Die Technologie liefert In-formationen für die Zentrierung der Spritz-werkzeuge und die thermische Regelung der Linie. Gleichzeitig wird die minima-le Wanddicke sichergestellt. Und das spart Kosten. Perfekter kann moderne Qualitäts-sicherung nicht sein“, sagt Holger Lieder.

Zweites Mitglied der Millimeterwellen-Familie für die PlattenextrusionDas Planowave 6000 basiert, wie das Cen-terwave 6000, auf Millimeterwellen-Tech-nologie mit den daraus resultierenden technischen Vorteilen. Präzise misst das Planowave 6000 die Dicke von Kunststoff-platten, permanent während der Extrusi-on und über die gesamte Breite. „Das Pla-nowave besticht durch höchst präzise und berührungslose Messungen der Plattendi-cke während der laufenden Extrusion und liefert Messwerte für die Spritzkopfjusta-ge“, sagt Holger Lieder.

Online Inspektion und Sortierung von Kunststoffpellets mit flexiblem KamerakonzeptEin weiteres Highlight auf der Fakuma ist der Purity Scanner Advanced zur online-Inspektion und Sortierung von Kunststoff-material. Die einzigartige Kombination einer Röntgenkamera mit einem flexiblen, optischen Kamerasystem ist die derzeit einzige Technologie, die Kontaminationen sowohl auf der Oberfläche als auch inner-halb von Kunststoffpellets verlässlich er-kennt. Kontaminierte Pellets werden au-tomatisch aussortiert. Der Anwender entscheidet selbst, mit welchen Kameras der Purity Scanner Advanced ab Werk kon-figuriert ist. Je nach Art der Kontamination und Anwendung kommen optische High-Speed-Kameras sowie Röntgen-, Farb- und Infrarotkameras zum Einsatz. “In Ge-sprächen mit Kunden sehen wir, dass nicht nur die Inspektion, sondern auch die Da-tenüberwachung und -protokollierung immer wichtiger wird. Denn diese Infor-




mationen führen schließlich zu Prozessop-timierung und höchster Qualität des End-produkts”, erläutert Holger Lieder.

Offline Inspektion und Analyse von Pellets, Flakes sowie Folien und Tapes Für geringe Materialdurchsätze und für Applikationen, bei denen Stichproben-analysen oder eine Wareneingangskon-trolle ausreichend sind, haben die Sikora Ingenieure die Purity Concept Systems ent-wickelt. Diese Analysegeräte können alter-nativ mit Röntgentechnologie, optischen Kameras oder Infrarotsensoren ausgestat-tet werden und erkennen Kontaminationen in Pellets, Flakes, Folien und Tapes und Spritzkopfteilen. Die Purity Concept Sy-stems kommen beispielsweise zur Analyse von Pellets zum Einsatz, die mit dem Puri-ty Scanner detektiert und aussortiert wur-den. „Das Zusammenspiel von on- und offline Inspektion und Analyse ermöglicht eine absolute Kontrolle der Materialrein-heit und den Aufbau einer Datenbank, um Prozesse weiter zu verbessern und zukünf-

Die Purity Concept Systems werden für die off-line Inspektion und Analyse von Pellets, Flakes und Folien/Tapes eingesetzt. Fotos: Sikora

tige Kontaminationen zu vermeiden“, er-läutert Holger Lieder.

Umfassendes Messgeräte-Portfolio für die Rohr- und SchlauchextrusionFür Rohr- und Schlauchextrusionslinien reicht Sikoras Produktspektrum von Gerä-ten zur innovativen Durchmessermessung mit der Laser Series 2000 und 6000, über Knotenwächter zur Detektion von Unre-gelmäßigkeiten auf der Produktoberfläche, bis hin zu den Röntgenmesssystemen der X-RAY 6000 Serie. Durch die präzise Mes-sung des Innen- und Außendurchmessers, der Wanddicke von bis zu 3 Schichten, der Exzentrizität sowie der Ovalität von Pro-dukten, sichern die Systeme Herstellern die höchstmögliche Qualität sowie Kosten-einsparung und Profitabilität während der Extrusion.

Halle A6 Stand 6110

www.sikora.net



Der Münchner Chemiekonzern Wacker stellt auf der Fakuma erstmals den Festsiliconkautschuk Elastosil® R plus 4350/55 vor. Herausragendes Merkmal des extrudierbaren, additionsvernetzenden Silicons ist seine hohe Hitzebeständigkeit. Mit Hilfe von Hitzestabilisatoren verkraftet das Festsilicon mehrere Tage lang Temperaturen von bis zu 300 Grad Celsius, ohne dass sich seine Elastizität oder seine mechanischen Eigenschaften wesentlich verändern. Auch kurzzeitige Temperaturspitzen von bis zu 400 Grad Celsius bereiten keine Probleme. Das neue Festsilicon ist somit für Anwendungen geeignet, bei denen Bauteile immer wieder oder über längere Zeitspannen der Hitze ausgesetzt sind, wie dies beispielsweise bei Backofen- und Herdtüren oder im Motorraum der Fall ist.

Dichtprofile und Schläuche aus Elastosil® R plus 4350/55 widerstehen Temperaturen bis 400 °C. Fotos: Wacker

Wacker

Hitzestabiler Festsiliconkautschuk

Mit dem additionsvernetzenden Siliconkautschuk Elastosil® R plus 4350/55 lassen sich hitzebe-ständige Dichtprofile und Schläuche herstellen, etwa für Ofen- und Herdtüren oder für Bauteile im Motorraum.

Elastosil® R plus 4350/55 ist ein Silicon-kautschuk zur Formulierung hitzebestän-diger, additionsvernetzender Siliconela-stomere. Das Produkt ist so ausgelegt, dass es seine Eigenschaften im Zusammenspiel mit Hitzestabilisatoren der Serie Elastosil® AUX Stabilisator H, die in den Basiskau-tschuk eingemischt werden, optimal ent-wickelt. Art und Einsatzmenge des Stabi-lisators haben maßgeblichen Einfluss auf die Temperaturbeständigkeit des Vulkani-sats. Das Produkt lässt sich problemlos in Extrudern verarbeiten.

Aus Elastosil® R plus 4350/55 können somit äußerst hitzebeständige Dichtprofile und Schläuche hergestellt werden. Diese verkraften über mehrere Tage Tempera-turen bis 300 °C, kurzfristig sogar Tempe-raturen bis 400 °C, ohne Schaden zu neh-men. Hitzetests bei 200 beziehungsweise 300 °C zeigen, dass sich wichtige mecha-nische Eigenschaften wie Shore-Härte und Reißdehnung auch nach bis zu 2000 Stun-den oder umgerechnet 80 Tagen nur un-wesentlich ändern. Auf diese Weise wer-den Herstellervorgaben, beispielsweise für Dichtprofile in modernen Backöfen, deut-lich übertroffen.

Elastosil® R plus 4350/55 erreicht nach der Vernetzung einen Härtegrad von 55

Shore A und eignet sich vor allem für die Herstellung hitzebeständiger Profildich-tungen, beispielsweise für Backofen- und Herdtüren oder für Bauteile im Motor-raum. Der neue Siliconkautschuk zeich-net sich außerdem durch eine gute Heiß-dampfbeständigkeit aus. Damit lassen sich Dichtungen aus Elastosil® R plus 4350/55 auch in Anwendungen einsetzen, bei denen eine Beständigkeit gegenüber Hitze und Heißdampf gefordert ist. Sorgfältig ge-temperte Vulkanisate eignen sich gemäß den einschlägigen Vorgaben des Bundesin-stituts für Risikobewertung (BfR) und der US-amerikanischen Food and Drug Admi-nistration (FDA) für den Kontakt mit Le-bensmitteln.

Wacker bietet Elastosil® R plus 4350/55 als Basis-Kautschukmischung ohne Ad-ditive (zum Beispiel Farbe, Hitzestabili-satoren) an. Dadurch kann der Verarbei-ter das Produkt präzise auf den jeweiligen Anwendungsfall maßschneidern. Wacker stellt dafür ein umfangreiches Additivport-folio zur Verfügung.

www.wacker.com

Halle A6Stand 6310


Messen und Tagungen

Partnerland der diesjährigen Internationalen Maschinenbaumesse, die vom 9. bis 13. Oktober auf dem Brünner Messegelände stattfindet, ist nach fünf Jahren erneut Indien.

MSV 2017 9. bis 13. Oktober 2017, Brünn

Indien als Partnerland

Foto: Messe Brünn

Indien gehört zweifelsohne zu den bedeu-tendsten Wirtschaftsmachten der Welt und hat sich nach China zum zweitwichtigsten Handelspartner der Tschechischen Repu-blik unter den BRICS-Ländern (Brasilien, Russland, Indien, China, Südafrika) ent-wickelt. Indien verfügt über das Potenzial, im mittelfristigen Horizont zur drittgröß-ten Volkswirtschaft der Welt aufzusteigen. Seine Modernisierung und Entwicklung schafft auch für tschechische Firmen inter-essante Geschäftsmöglichkeiten. Laut Glo-bal Finance Magazine handelt es sich um die Volkswirtschaft mit dem weltweit größ-ten Wachstumspotenzial.

Für die Tschechische Republik gehört Indien zu den wichtigsten Handelspart-nern, und die Exportstrategie der Tschechi-schen Republik für 2012 – 2020 nennt es eines der Prioritätsländer. Exporte und Im-porte zwischen den beiden Ländern neh-men laufend zu, und auch die Präsenz tschechischer Firmen auf dem indischen Markt wird immer stärker. Neben Škoda Auto haben in Indien zum Beispiel die Fir-men Bonatrans, Likos und viele andere in-vestiert, und das in Form von Kapitalbetei-ligungen an indischen Produktionsfirmen.

Das gegenseitige Handelsvolumen über-steigt bereits 1,5 Milliarden US-Dollar pro Jahr.

Die Tschechische Republik genießt in Indien dank früherer Lieferungen von Inve-stitionsgütern und Industrieanlagen einen sehr guten Ruf. Zu den für tschechische Firmen aussichtsreichsten Branchen ge-hören Verkehrsinfrastruktur, Energie- und Wasserwirtschaft, Maschinenbau, Gruben-technik, Anlagen für die Nahrungsmittel-industrie sowie die „neue Branchen“ wie Bio- und Nanotechnologie.

„Unsere indischen Partner einschließ-lich der zuständigen Regierungsinstitutio-nen haben soeben bestätigt, dass Indien – neben offiziellen Teilnahmen an Messen in Hannover und Moskau – erneut auch an der MSV in Brünn in der Rolle des Partner-landes teilnehmen wird. Dies ist das Ergeb-nis längerer diplomatischer Verhandlungen auf Regierungsebene. Wir erwarten, dass sich Indien in Umfang und Qualität des letztjährigen chinesischen Pavillons vor-stellen wird“, verlautete Jirí Kulis, General-direktor der Messe Brünn.

Organisiert wird die indische Messe-teilnahme vom Engineering Export Promo-

tion Council, in dem mehr als 14 000 überwiegend mittelständische indische Firmen zusammengefasst sind. Die indi-schen Organisatoren planen einen Ge-meinschaftsstand mit mehr als einhundert Ausstellern aus den Bereichen Kunststoff- und Automobilindustrie, Schwermaschi-nenbau, Stahlproduktion, Automation und auch Informationstechnologien. Die Prä-sentation Indiens soll auch im Rahmen der Kampagne „Make In India“ das Gewinnen von Investitionen sowie im Rahmen der Werbekampagne „Incredible India“ den Tourismus fördern.

An der Maschinenbaumesse wird eine offizielle indische Delegation unter der Leitung der Industrieministerin Nirmala Sitharaman teilnehmen, die die Verhand-lungen auf Regierungsebene führen und die Teilnahme indischer Firmen unter-stützen wird. Nicht zuletzt werden auch eine tschechisch-indische Wirtschaftskon-ferenz zur Förderung des gegenseitigen Handelsaustauschs sowie weitere Firmen-workshops zu diversen Themen veranstal-tet.

www.bvv.cz/de/msv

In dieser Ausgabe finden Sie eine Beilage der Firma ENGEL.


Recycling

EPRO, die European Association of Plastics Recycling and Recovery Organisations blickt 2017 auf 20 Jahre erfolgreiche Arbeit für eine um-weltgerechte Rücknahme und Verwertung von Kunststoffabfällen zu-rück. 1997 wurde EPRO als pan-europäisches Netzwerk von zunächst acht Organisationen gegründet. Derzeit vereint die EPRO unter ihrem Dach 20 Organisationen aus 17 Ländern, auch die österreichische ARA.

EPRO wurde 1997 als pan-europäischer Zusammenschluss von acht Kunststoff-Rücknahme- und -Verwertungssystemen gegründet. Im Jahr ihres zwanzigjährigen Bestehens konnte EPRO die Zahl ihrer Mitglieder mit dem Beitritt der irischen IFFPG auf zwanzig steigern. Foto: EPRO

EPRO, die European Association of Pla-stics Recycling and Recovery Organisa-tions, ist eine Pan-Europäische Partner-schaft spezialisierter Organisationen, die heute und in der Zukunft in der Lage sind, effiziente Lösungen für einen nach-haltigen Umgang mit Kunststoffabfäl-len zu entwickeln und bereitzustellen. Die Mitglieder der EPRO arbeiten daran, die nationalen Möglichkeiten durch in-ternationale Kooperationen zu optimie-ren: durch das Studium erfolgreicher Lösungswege sowie die Bewertung un-terschiedlicher Lösungen und einschrän-kender Randbedingungen. In der Zu-sammenarbeit können die Mitglieder der EPRO Synergien erreichen, die das Re-cycling und die Wiederverwendung von Kunststoffen vorantreiben. Derzeit ver-eint die EPRO unter ihrem Dach 20 Or-ganisationen aus 17 Ländern.www.EPRO-plasticsrecycling.org

EPRO

20 Jahre multinationales Networking

Mit dem kürzlich erklärten Beitritt der IFFPG, dem irischen Rücknahmesystem für landwirtschaftlich genutzte Kunststoffe, ist die Zahl der Mitglieder aktuell auf 20 Part-ner aus 17 Ländern angewachsen. Deren Geschäftsführer, Liam Moloney, nennt gleich mehrere Gründe für diesen Bei-tritt: „IFFPG sucht den Austausch mit an-deren Mitgliedern im Hinblick auf die be-währte Praxis der Kunststoffverwertung. Zudem wollen wir über die bevorstehen-de EU-Gesetzgebung informiert sein und eine Stimme in einer starken Vertretung haben, die die Gesetzgebung beeinflusst. Auch die Reputation der bestehenden Mit-glieder und der vorbereitende, intensive Austausch mit diesen haben maßgeblich zu unserer Entscheidung beigetragen.“

Damit ist dieser Zusammenschluss heute in nahezu allen Regionen Nord-, West- und Südeuropas sowie auch in Ka-nada und Südafrika präsent. Überall dort hilft EPRO, nationale Möglichkeiten durch einen internationalen Erfahrungsaustausch zu optimieren. Ein zentrales Anliegen ist, erfolgreich umgesetzte Lösungswege in-ternational bekannt zu machen und sie an gegebene nationale Randbedingungen anzupassen, um einen nachhaltigen Um-gang mit landwirtschaftlich und für Verpa-ckungszwecke genutzten Kunststoffen vor-anzutreiben. Dabei konzentriert sich EPRO in den Arbeitskreisen Agricultural Plastics, EPBP (European PET Bottle Platform), Sta-tistik und EuCertPlast (Europäische Zer-tifizierung für Verwerter von recyceltem Kunststoff) auf spezifische Themenschwer-punkte.

Dazu Peter Sundt, einer der Gründer und seit 2005 Generalsekretär der EPRO: „1997 hatten die meisten Länder Europas gerade ihre nationalen Rücknahmesysteme für Kunststoffverpackungen installiert. Dort und über diesen Rahmen hinaus zeigte sich ein akuter Bedarf für den Erfahrungsaus-tausch über den nachhaltigen Umgang mit Kunststoffabfällen. Diesen zu ermöglichen und zu fördern, war und ist das zentrale Anliegen der EPRO, die sich von Beginn an und auch heute noch als einzige Organisa-tion auf die Rücknahme und das Recycling von Verpackungs-, Agrar- und demnächst wohl auch Fischereikunststoffen fokussiert. Abfälle dieser Art sind eine große Heraus-forderung für Recycler. Zugleich bieten sie aber auch unglaubliche Möglichkeiten. Auf keinen Fall dürfen sie am Ende ihres Lebens in die Natur oder die Meere gelan-gen, und EPRO tut alles dafür, um dies in Europa und weltweit zu verhindern.“

„Der Blick über den nationalen Teller-rand, eine enge überregionale Zusam-menarbeit und das bewusste Teilen von Knowhow helfen allen Beteiligten, diesem Ziel näher zu kommen“, so Sundt weiter. „In den vergangenen 20 Jahren haben wir gelernt, Zusammenhänge besser zu ver-stehen, Definitionen geschaffen und ver-einheitlicht, Statistiken erstellt und ausge-wertet. Auch wenn unsere Präsenz in der Öffentlichkeit eher zurückhaltend ist, so sind wir dennoch ein höchst effizientes Netzwerk für das Zugänglichmachen von Informationen aus der Praxis, über Vor-schriften und Gesetze, für das gegenseitige Voneinanderlernen sowie das Erarbeiten

optimierter Lösungen, und dies auch unter Einbeziehung der Politik und der Öffent-lichkeitsarbeit. Diese Arbeit hat unseren Mitgliedern geholfen, ihre nationalen Re-cyclingziele zu erreichen. Wir freuen uns darauf, uns jetzt neuen Herausforderungen zu stellen, um zur Realisierung einer opti-malen Kreislaufwirtschaft beizutragen.“


Spritzgießtechnik

Die Firma mikrotechnik HIRT, abgekürzt MTH, mit Sitz in Schramberg, Deutschland, etabliert sich immer mehr zum Spezialisten von Klein- Mikro- Hybridteilen. Die MTH entwickelt hochkomplexe Produkte und Teile in Zusammenarbeit mit ihren Kunden, um sie technologisch und prozesssicher herstellen zu können. Zur Produktion der Teile setzt die MTH eine MicroPower 15/10 von Wittmann Battenfeld ein.

Philipp Zedelmair und Maximilian Birk von der Reinz-Dichtungs-GmbH, Franz Hirt, MTH, Wolfgang Straubinger und Martin Philipp-Pichler, Wittmann Battenfeld, vor der MicroPower 15/10.

Foto: Wittmann Battenfeld

Wittmann Battenfeld bei MTH

Mikro-Spritzgießmaschine als 6-Achs Hightech-Anlage

Werkzeug mit angebauter Ausdreheinheit. Foto: mikrotechnik Hirt

Fokussiervorrichtung – Beispiel für ein auf einer MicroPower industriell gefertigtes Bauteil mit Innengewinde.


Die von Franz Hirt gegründete Firma mi-krotechnik Hirt ist ein junges, innovatives Unternehmen im mittleren Schwarzwald. Die Spezialität des Unternehmens ist die Entwicklung, Konstruktion und Fertigung von Klein- und Mikrobauteilen in Kunst-stoff-und Metallverbindungen sowie von kompletten Systemen. Hier arbeitet die MTH seit Jahren eng mit der Firma Witt-mann Battenfeld zusammen. Für Franz Hirt, Geschäftsführer und Eigentümer der MTH, ist diese enge Zusammenarbeit mit seinen Partnern entscheidend für den Er-folg: „Nur in einer ehrlichen, vertrauens-vollen und technologischen Partnerschaft kann man ein Optimum erreichen“, so Franz Hirt.

Bei der MTH steht eine für den Spritz-guss von Kleinst- und Mikroteilen konzi-pierte Maschine der MicroPower-Serie von Wittmann Battenfeld mit einer Schließkraft von 150 kN. Diese Maschine zeichnet sich durch ein Höchstmaß an Präzision und Wirtschaftlichkeit aus, was vor allem auf ihr zweistufiges Schnecken-Kolben-Sprit-zaggregat mit einem Schussvolumen von 0,05 bis 4 cm3 zurückzuführen ist. Über dieses Spritzaggregat wird thermisch ho-mogene Masse eingespritzt. Damit sind qualitativ hochwertigste Teile bei stabilster Produktion und kurzen Zykluszeiten mög-lich.

In enger Zusammenarbeit haben MTH und Wittmann Battenfeld gemeinsam die

5-Achs-MicroPower zum 6-Achs-Ferti-gungszentrum ausgebaut. Damit können nun Teile mit Ausschraubfunktion, schräg-verzahnte Mikroräder und Wellen mit Stei-gungsprofil hochpräzise gefertigt werden.

Nach dem Öffnen des Spritzwerk-zeuges, wird der Kavitäteneinsatz im Werkzeug, vom seitlich am Werkzeug sit-zenden Zahnriemen angetrieben und gibt somit das Bauteil zum Auswerfen frei. Der servoelektrisch angetriebene Auswerfer entformt in weiterer Folge das Bauteil, und nach dem Rückdrehen des Kontureinsatzes in die Ursprungsposition startet der Zyklus von neuem.

Die gesamte Ansteuerung der Ausdreh-einheit ist vollständig in der Maschinen-


Spritzgießtechniksteuerung Unilog B6 abgebildet und wird auch von dieser aus bedient. Das ermög-licht es dem Anwender, sehr einfach jeg-liche Ausdrehposition präzise anzusteu-ern. Mit dieser Funktion besteht auch die Möglichkeit, Gewindekerne im Werkzeug anzutreiben, um beispielsweise Innenge-winde an Bauteilen präzise zu fertigen. Ein Beispiel für ein bereits industriell her-gestelltes Bauteil mit solchermaßen gefer-tigten Innengewinden ist eine Fokussier-vorrichtung, die in erster Linie in Kameras eingesetzt wird, um Linsen zu halten bzw. zu fokussieren, oder die in medizinischen Messgeräten zur Fokussierung optischer Messsysteme Anwendung findet.

Verarbeitet werden bei MTH alle Arten von Thermoplasten. Auch MIM-Absprit-zungen werden umgesetzt. Als ein näch-ster Schritt ist die Verarbeitung von Du-roplasten im Mikrobereich geplant. Die MTH arbeitet bei ihren Entwicklungen eng mit namhaften Instituten und Technologie-zentren zusammen, insbesondere mit dem KISW in Villingen, eine Zusammenarbeit, die Franz Hirt sehr schätzt: „Einfach aus-gedrückt, man kennt sich, vertraut einan-der und teilweise reicht ein Blick, um zu verstehen, was der andere denkt und gerne umsetzen möchte. So bekommt man auch schwierige Startentwicklungen und Pro-jekte in den Griff.“

Über 40 Jahre Erfahrung im Spritzguss als auch im Stanzen von Teilen und Mon-tieren von Baugruppen in internationalen Unternehmen befähigen Franz Hirt, seine Spritzgießwerkzeuge im Haus zu entwi-ckeln und in 3-D zu konstruieren.

Seine Konstruktionen werden ohne Tole-ranz und mit mindestens drei Stellen nach dem Komma entwickelt. Um optimal ferti-gen zu können, arbeitet die MTH gemein-sam mit ausgesuchten und über Jahre auf-gebauten Zulieferern. Diese stellen die Werkzeugteile nach CAD und CAM über-mittelten Daten her und halten eine Ge-nauigkeit von kleiner 5 µm in allen Stufen und Einzelteilen ein. Alleine Auswerfer und Bohrungen mit einem Durchmesser von 200 µm stellen eine Besonderheit hinsicht-lich Herstellung und Präzision dar. Nur we-nige Hersteller können die Anforderungen

3-D-Scan eines Bauteils. Foto: mikrotechnik Hirt

erfüllen, die Franz Hirt stellt. Die nach strengen Kriterien ausgewählten Zulieferer fräsen beispielsweise mit 100 µm Fräsern. Dennoch liegt die Erfolgsquote der Neu-werkzeuge im ersten Schritt nur bei 70%.

Die Herstellung der bei der MTH ent-wickelten Produkte ist nur mittels der be-sten Hightech 5-Achs-Maschinen und er-fahrener Mitarbeiter möglich. So bohrt die MTH beispielsweise mit 65 µm Boh-rer in harte Werkzeugteile und dies mit zirka 60 000 bis 80 000 Umdrehungen pro Minute. Ferner werden über Mikrodraht-schneiden von 0,03 mm Drahtdurchmes-ser feinste Geometrien geschnitten, Stei-gungsteile in der Paarung hergestellt und diese mittels spezieller Technologien zu Funktionsgruppen zusammengesetzt. Ein Kunde der Firma MTH ist die Firma Reinz-Dichtungs-GmbH aus Neu-Ulm, Deutsch-land, ein Zulieferer für die Automobil-industrie. Maximilian Birk, der bei Reinz anwendungstechnische Projekte im Be-reich von Kunststoffsystemen leitet, und sein Kollege Philipp Zedelmair, befasst mit der Entwicklung von Kunststoffsyste-

men, sind von den Produkten der Firma MTH beeindruckt. „Mikroteile, wie wir sie mit der MTH entwickeln und produzieren, sind sonst am Markt kaum realisierbar. Für uns ist die MTH genau der Partner, den wir für Neuentwicklungen im Kleinstteileseg-ment brauchen“, so Maximilian Birk.

Strategisch gesehen geht die derzeit noch drei Mann starke Firma MTH in die Offensive und wird sich im Laufe des Jah-res 2017 weiter zum Spezialisten ent-wickeln. Die MTH ist an Projekten dran, die aus heutiger Sicht mehrere Maschinen auslasten werden. Der Mikrobereich wird durch die Miniaturisierung zweifellos wei-terwachsen und der nächste Schritt wird die Nanotechnologie sein. Franz Hirt ist sich sicher, dass der Hybrid-Mikrobereich noch in den Kinderschuhen steckt und ein großes Potenzial beinhaltet, speziell im Medizinbereich, in der Elektronik, der Kommunikation und der Satellitentechno-logie als auch im Automobilbereich.

www.wittmann-group.comwww.mt-hirt.com

Zahnrad im Größenvergleich. Foto: mikrotechnik Hirt Kanüle im Größenvergleich. Foto: mikrotechnik Hirt


Veranstaltungen

Der Schwerpunkt der Vorträge lag heuer beim Thema Fehleranalyse. Die Experten von Biesterfeld Interowa wurden von Fachleuten der Firma BASF unterstützt. Insgesamt hatte man ein interessantes Programmpaket zu-sammengestellt, das wieder zahlreiche Kunden und Interessenten an-zog. Die Vortragsreihe fand heuer Ende April und Anfang Mai in Dornbirn, Hall, Attersee, Graz und Vösendorf statt, wodurch die Teilnehmer ihren regional optimalen Standort auswählen konnten.

Biesterfeld Interowa ist seit mehr als 50 Jahren als Kunststoffdistributor mit einem breiten Portfolio am österreichischen Markt und in den Ländern Zentral- und Südosteuropas tätig.

Geschäftsführer Mag. Lukas Donati bei seinen Begrüßungsworten. Fotos: K. Sochor

Biesterfeld Interowa

Technologie Tage 2017 im Zeichen der Fehleranalyse

Geschäftsführer Mag. Lukas Donati be-grüßte die Teilnehmer und bedankte sich bei seinem gesamten Team für die Orga-nisation der Vortragsreihe. Biesterfeld Inte-rowa ist seit mehr als 50 Jahren als Kunst-stoffdistributor am österreichischen Markt und in den Ländern Zentral- und Südost-europas tätig. Seit 2000 ist das Unterneh-men Teil der international tätigen Biester-feld Gruppe mit Hauptsitz in Hamburg. Biesterfeld Interowa betreut heute von Wien aus, mit knapp 60 Mitarbeitern in

Verkauf und Technik, die Länder Öster-reich, Tschechien, Slowakei, Ungarn, Slo-wenien, Kroatien, Bulgarien, Rumänien, Serbien, Bosnien Herzegowina, Monte-negro, Mazedonien und Griechenland. Die eigene Anwendungstechnik macht Biesterfeld Interowa zu einem führenden Entwicklungspartner für die Europäische Kunststoffindustrie und Kunststoffseminare direkt beim Kunden stärken Teamwork und Partnerschaft, was die Basis für die Zusam-menarbeit schafft.

In den betreuten Ländern verfügt Biesterfeld Interowa über ein Netz von äu-ßerst flexiblen Logistikpartnern und eine gut strukturierte Lagerorganisation für die Lieferung von Standard- und Spezialpo-lymeren. Das Unternehmen ist nach ISO 9001 zertifiziert.

Zu den Vortragenden zu Themen rund um die Fehleranalyse bei Materialaus-wahl, Konstruktion und Verarbeitung zähl-ten heuer Dipl.-Ing. Alexander Harrer, Biesterfeld Interowa, Hans Kampsen, BASF, Dipl.-Ing. Elisabeth Strunz, Biesterfeld Inte-rowa, Ing. Johannes Hauser, Biesterfeld In-terowa und Ing. Gerhard Zenz, Biesterfeld Interowa. www.interowa.at


Veranstaltungen

Rund 60 Besucher informierten sich auf dem gemeinsamen TecDay Recycling & Compounding von KraussMaffei Berstorff und Erema über aktuelle Technologien, innovative Maschinen und Dienstleistungen zum Thema Kunststoffrecycling. Schwerpunkt des TecDays war das EdelweissCompounding Extrusionskonzept, bestehend aus ei-nem Erema Recyclingextruder und einem KraussMaffei Berstorff Zweischneckenextruder. Die Anlage steht ab sofort Kunststoff-Recyclern und Compoundierbetrieben für Re-Compounding-Versuche unter realen Produktionsbedingungen am Standort der Walter Kunststofftechnik im oberösterreichischen Gunskirchen zur Verfügung.

Premiere auf dem TecDay Recycling & Compounding: Die 2-stufige EdelweissCompounding-Anlage mit Erema-Aufschmelzextruder Corema® bietet den Anwendern mehr Wirtschaftlichkeit.

Foto: KraussMaffei

KraussMaffei und Erema

Marktpremiere am TecDay Recycling & Compounding

Dr. Gerold Breuer, Head of Marketing & Business Development bei Erema, Ing. Bernhard Baumberger, Walter Kunststofftechik und Carl Philip Poepel, Sales Manager bei KraussMaffei Technologies GmbH. Foto: K. Sochor

Erfolgreicher TecDay Recycling & Compounding bei der Walter Kunststofftechnik in Gunskirchen. Foto: K. Sochor

„Die Veranstaltung bot Recyclingexperten, Compoundeuren und Vertretern von Uni-versitäten eine ausgezeichnete Möglichkeit, Technologie für hochwertiges Kunststoffre-cycling aus erster Hand zu erleben“, berich-tet Ralf J. Dahl, Bereichsleiter Zweischne-ckenextruder bei KraussMaffei Berstorff. „Kunden und Interessenten nutzten die Ge-legenheit, sich in Gesprächen mit Exper-ten und Branchenkollegen auszutauschen

sowie die Erema- / KraussMaffei Berstorff-Produktionslösung im Detail unter die Lupe zu nehmen“, so Dahl weiter. Peter Roos, Pre-sident des Segments Extrusionstechnik der KraussMaffei Gruppe zur der erfolgreichen Zusammenarbeit mit Erema: Die Edelweis-sCompounding-Technologie ermöglicht Re-cyclern eine Vorwärtsintegration und Com-poundeuren eine Rückwärtsintegration, um in ganz neue Märkte einzusteigen.“

Erstmals vorgestellt: Compounding-Anlage mit Recyclingextruder

Schwerpunkt des TecDays war die Edel-weissCompounding-Anlage mit einem Ere-ma-Recyclingextruder zur Wiederaufberei-tung von Folien-, Faser- und Vliesabfällen. Die Anlage verarbeitete auf dem TecDay


Veranstaltungen

PP-Folien-Abfälle aus Post-Industrial Fo-lien mit unterschiedlichen Verschmut-zungsgraden in einem 2-stufigen Extrusi-onsprozess zu einem PP-Compound mit 30 Prozent Talkum. Die Anlage ist ausge-legt für Füllstoffanteile bis zu 80 Prozent und einem Durchsatzbereich bis zu 1 000 kg/h. Die Recycling-Compounding-Anlage besteht aus einem Erema-Recyclingextru-der (Coerema® 1108T) mit Schmelzefilter und -pumpe, einen KraussMaffei Berstorff-Zweischneckenextruder ZE 60 R UTXi sowie einer Wasserringgranulierung. Am Standort der Walter Kunststofftechnik in Gunskirchen hatten die Tagungsteilnehmer

Die EdelweissCompounding-Technologie ermöglicht Recyclern eine Vorwärtsintegration und Compoundeuren eine Rückwärtsintegration, um in ganz neue Märkte einzusteigen. Foto: K. Sochor

Der KraussMaffei Berstorff-Zweischneckenextruder der EdelweissCompunding-Anlage arbeitet alle benötigten Zusatzstoffe, Additive, Füllstoffe ein. Foto: KraussMaffei

die Möglichkeit, die EdelweissCompoun-ding-Anlage im laufenden Betrieb zu erle-ben. „Nach dem TecDay steht die Anlage Erema- und KraussMaffei Berstorff-Kunden für Testläufe unter Realbedingungen zur Verfügung“, berichtet Dahl.

Am Erema-Standort in Ansfelden er-hielten die Teilnehmer durch Fachvorträ-ge der Firmen Interseroh Dienstleistungs GmbH, Borealis Polyolefine GmbH, Veolia Polymers NL B.V., Erema Engineering Re-cycling Maschinen und Anlagen GmbH und KraussMaffei Berstorff spannende Ein-blicke rund um das Thema Reycling und Compoundierung.

Neue Versuchsmöglichkeit„Unsere Kunden können nicht nur aus der leistungsfähigen Extrusionsanlage ihren Nutzen ziehen, sie bekommen auch die volle Unterstützung von Erema und KraussMaffei Berstorff bei Prozessverbes-serungen, der Schnecken- und Maschinen-auslegung bis hin zur kompletten Produkti-onsoptimierung“, so Dahl weiter.

www.kraussmaffeiberstorff.com www.erema.at

Manfred Hackl, Geschäftsführung Erema GmbH ist sicher, dass wir im Jahre 2025 einen großen Schritt weiter sein werden auf dem Weg zu einer echten Kreislaufwirtschaft. Foto: KraussMaffei

Ralf J. Dahl, Bereichsleiter Zweischneckenextruder bei KraussMaffei Berstorff bei seinem Vortrag auf der Kundentagung.

Foto: KraussMaffei


Veranstaltungen

Elektromobilität, autonomes Fahren, Kon-nektivität und Car-Sharing gehören zu den großen Trends, die die Anforderungen an das Automobil und damit an dessen Her-stellung in der kommenden Dekade grund-legend verändern werden. In einem waren sich die Referenten und Gäste des Engel

Engel

Netzwerktreffen der Automobilentscheider

Mehr als 500 Entwicklungs- und Produktionsleiter, Geschäftsführer und Marktanalysten diskutierten während der zweitägigen Konferenz trend.scaut 2017 Ende Juni in Linz und St. Valentin in Österreich Trends und Herausforderungen, präsentierten neueste Technologien und zeigten Zukunftsvisionen auf. Die Teilnehmerliste liest sich wie das Who‘s Who der internationalen Automobilbranche. „Die sehr positiven Rückmeldungen der Teilnehmer bestätigen einmal mehr die große Bedeutung der Veranstaltung. Der trend.scaut nimmt eine Spitzenposition unter den Netzwerktreffen der Automobilentscheider ein“, resümiert Dr. Christoph Steger, Vertriebsgeschäftsführer des Veranstalters Engel Austria.

trend.scaut 2017 einig: Die neuen He-rausforderungen werden sich nur dann er-folgreich lösen lassen, wenn die Unter-nehmen entlang der Wertschöpfungskette noch enger zusammenarbeiten. „Wir den-ken heute in Verbundmaterialien und der elektronischen Funktionalisierung von

Bauteilen, in hochintegrierten Herstel-lungsprozessen und geschlossenen Wert-stoffkreisläufen. Damit vom Rohmateri-al über den Verarbeitungsprozess bis zum späteren Recycling die unterschiedlichsten Technologien optimal ineinander greifen, ist es wichtig, dass wir über die Firmen-grenzen hinaus unser Know-how immer stärker bündeln“, betont Michael Fischer, Leiter Business Development Technologien von Engel Austria.

Auch die Vorträge und Podiumsdiskus-sionen am ersten Veranstaltungstag im De-sign Center in Linz spiegelten diesen inter-disziplinären Ansatz wider. Die Referenten kamen unter anderem von Audi und Volvo, Sabic, BASF und voestalpine Metal For-ming, Kreisel Electric und Engel, Magna, Continental und Yanfeng, McKinsey und LMC.

Neue Technologien bereit für die SerieAm zweiten Tag stand im Großmaschi-nenwerk von Engel in St. Valentin die Pra-xis im Fokus. In fünf hochintegrierten und automatisierten Fertigungszellen wur-den Innenraumkomponenten, Instrumen-tentafelträger und Composite-Bauteile produziert. Gemeinsam mit seinen Part-nern präsentierte Engel anhand dieser Teile innovative Technologien mit einem großen Zukunftspotenzial. Ob DecoJect, In-situ-Polymerisation, hochautomatisier-tes HP-RTM oder Spritzprägen – alle An-

Peter Egger, Leiter Technologiezentrum für Leichtbau-Composites, Franz Füreder, Leiter Business Unit Automotive und Michael Fischer, Leiter Business Development Technologies sind sich si-cher: die aktuellen Trends Elektromobilität und Leichtbau werden die Innovationen im Bereich Automotive rasant vorantreiben und damit auch anderen Branchen wertvolle Impulse liefern.

Foto: K. Sochor

Foto: Engel


Veranstaltungen

wendungsbeispiele zeigten auf, wie sich höchste Anforderungen an die Qualität und Stabilität der Bauteile mit einer hohen Wirtschaftlichkeit für die automobile Serie vereinen lassen. Vor allem im Bereich Leichtbau ist der Kostendruck einer der größten Treiber für die Entwicklung neuer Verarbeitungsprozesse. Ziel des Technolo-giezentrums für Leichtbau-Composites von Engel am Standort St. Valentin ist es, die Markteinführung innovativer Technologien zu beschleunigen. Die In-situ-Polymerisa-tion von ε-Caprolactam zu thermoplastba-sierten FVK-Tragstrukturen mit anschlie-ßender Funktionalisierung im Spritzguss ist dafür ein gutes Beispiel. Mit der während der Veranstaltung präsentierten automati-sierten Fertigungszelle hat Engel gemein-sam mit seinen Partnern die Basis für die automobile Serie gelegt. „Wir sind bereit“, betont Peter Egger, Leiter des Technologie-zentrums für Leichtbau-Composites. „Jetzt erwarten wir, dass die Automobilbauer Vertrauen in die neue Technologie entwi-ckeln. Der trend.scaut 2017 hat hierzu ein gutes Stück beigetragen.“

Höhere Schlagkraft für die AutomobilistenAnlässlich der Automobilkonferenz öff-nete Engel seine neue Produktionshalle am Standort St. Valentin zum ersten Mal für Besucher. 4100 Quadratmeter zusätz-liche Produktionsfläche sind im Süden des Werksgeländes entstanden. Während einer Führung durch die Großmaschinen-produktion erhielten die Gäste auch einen exklusiven Ausblick auf die nächsten Aus-bauschritte. Im Winter 2017/18 wird mit

Der zweite Veranstaltungstag stand im Zeichen der Praxis. In seinem Großmaschinenwerk präsen-tierte Engel innovative Technologien für die wirtschaftliche Fertigung von Innenraumkomponenten und Composite-Leichtbauteilen. Fotos: Engel

Formen und designen in einem Schritt Mit der Prozessintegration zur Verarbeitung von DecoJect®-Folien präsentierte Engel eine Innovation: Die Kombination von Spritzguss mit IMG (In-Mould-Graining) direkt von der Rolle ins Werkzeug. Im Unterschied zu herkömmlichen IMD-Verfahren verbleibt die geformte Folie im Werkzeug und wird direkt hin-terspritzt. Durch den Einsatz einer vakuumfähigen Nickelscha-le sind sehr hochwertig gestaltete Narb-Oberflächen möglich. Die anspruchsvolle Autotür-Brüstung wurde bei der Tagung in 70 Sekunden gefertigt, Partner bei der Umsetzung waren unter anderem Borealis, HRSflow und Trexel.

Herstellung eines Hohlbauteiles mittels HP-RTMGemeinsam mit Henneke, KTM und anderen Partnern zeigte Engel Auszüge aus der automatisier-ten Produktion eines Motorrad-Kennzei-chenträgers für die KTM 1290 Super-duke R. Das kom-plex geformte Faserverbund-Hohl-bauteil überzeugt bei deutlich gestei-gerter Performance mit einer Gewichts-ersparnis von über 60 Prozent im Ver-gleich zum aktuellen Serienbauteil.

Dr. Christoph Steger, CSO der Engel Holding, bei der trend.scaut-Ver-anstaltung. Foto: K. Sochor Foto: K. Sochor

dem Bau eines neuen Verwaltungsgebäu-des und eines noch größeren Kundentech-nikums gestartet. Im Zuge dieser Maßnah-men wird auch das Technologiezentrum für Leichtbau-Composites mehr Platz er-halten. „Mit den Investitionen in unser Großmaschinenwerk tragen wir der stei-genden Nachfrage vor allem aus der Au-tomobilindustrie Rechnung“, unterstreicht Franz Füreder, Leiter der Business Unit Au-tomotive von Engel Austria. „Wir werden damit neue Entwicklungen noch schneller verfügbar machen können.“ Am Rande der

Vorträge gab es im Design Center in Linz eine Automobil- und Partnerausstellung.

Seit 2009 lädt der Spritzgießmaschi-nenbauer Engel die Automobil- und deren Zulieferindustrie regelmäßig zum trend.scaut ein, seit drei Jahren findet die Kon-ferenz im Wechsel auf verschiedenen Kon-tinenten statt. Die nächsten Termine sind 2018 in Shanghai, China, und 2019 in De-troit, USA, bevor 2020 wieder Österreich Gastgeber sein wird.

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Offizielles Organ der Gesellschaft zur Förderung der Kunststofftechnik (GFKT), der Vereinigung

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