03.03.2015

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Wer bin ich?

Heiko Uelze

Großküchenberater

gelernter Koch

Betriebswirt

Fachplaner für Großküchen

Mitwirkend bei der Entwicklung an zahlreichen, qualitätssichernden Cook and Chill-Systemen für unterschiedliche Betriebsgrößen. Von inhabergeführten Restaurants über namhafte Catering-Unternehmen in Europa bis hin zu Industrieunternehmen wie BASF und Volkswagen.

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Was passiert in der nächsten Stunde?

<< Ich zeige Ihnen den Weg aus der konventionellen Chaos Küche zur

organisierten Großküche >>

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ZUBEREITUNGZUBEREITUNG ABKÜHLUNGABKÜHLUNG REGENE-RATION

REGENE-RATION VERZEHRVERZEHR

+ 3°C

Was ist Cook Chill...

Was ist Cook Chill...

ein Verpflegungssystem,dass die zeitliche und örtliche

Trennungvon Speisenproduktionund Servicebereich/ Pos

ermöglicht.

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① Cook Chill und seine Arten

① Cook-Chill – Fünf Tage System

② Sous Vide

③ Cook-Chill – 28 Tage System

④ Küchen sowie Ablaufdarstellungen

② Testküche - Schulung und Rezeptentwicklung

③ Wirtschaftlichkeit, Machbarkeitsstudien – Systeme im Vergleich

④ Fragenrunde

INHALTE

1.1COOK-CHILL Fünf Tage SystemTemperaturkontrolle / Zeitablaufplan

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COOK-CHILL FÜNF TAGE SYSTEMTemperaturkontrolle / Zeitablaufplan

Das 8 Stufensystem

① Lieferung, Lagerung, Vorbereitung

② Zubereitung

③ Heiß-Portionierung und Verpackung

④ Schnellabkühlung

⑤ Kalt-Portionierung und Verpackung

⑥ Kühl-Lagerung

⑦ Transport und Verteilung

⑧ Regenerierung und Service

Alle nachfolgend angegebenen Daten erfüllen die Bedingungen der UK/DHS- Richtlinien über Cook- Chill/ Cook- FreezeSysteme und die neuen „EC- Regulations on food and hygiene“ (852/2004) von 1 Januar 2006)

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Prozesskette Cook Chill 5 Tage

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- Lieferung- Lagerung- Vorbereitung

- Zubereitung

- Heiß-Portionierung &Verpackung

- Schnell-abkühlung

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� Nur das beste Produkt

� Lagerbereich und Vorbereitung hygienisch getrennt

� Zubereitung klassisch, nach erprobten Rezepturen

� Heiß-Portionierung

� kontrollieren� mischen� packen

� Schock-kühlung, auch Soßenkühler und Eis

� zwischen +1°C und +3°C

� Farbcode

� Transport zu den Satelliten

� kontrollier-bare Einhaltung der Kühlkette

- Kalt-Portionierung & Verpackung

- Kühl-Lagerung

- Transport &Verteilung

Regenerierung & Service

� Regeneration innerhalb der Satelliten

� Technik bedarfs-abhängig

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Stufe 1: Lieferung, Lagerung, Vorbereitung

LIEFERUNG

• Einsatz von erstklassigen Rohstoffen = erstklassige “Cook-Chill-Produkte“

• Alle Rohmaterialien gemäß festgelegter, kontrollierter Warenqualitäten

• Hygienische Bedingungen

• Rohmaterialien bei geeigneter Temperatur und Luftfeuchte lagern (Überwachung & Dokumentation)

• Wachstum von Mikroorganismen minimieren

• Verlust an Nährstoffen so gering wie möglich

halten

• sensorische Qualität aufrecht erhalten

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Temperaturen

Gefrorene Lebensmittel bei oder unter – 18°C

Rohes Fleisch und Fisch bei 0° bis + 2°C

Milchprodukte bei 0° bis + 5°C

Gemüse bei 0° bis + 6°C

Gekühlte Waren bei 0° bis + 3°C

Stufe 1: Lieferung, Lagerung, Vorbereitung

VORBEREITUNG

• Vorbereitungsbereiche müssen von Zubereitungsbereichen getrennt sein

• Besondere Vorsicht bei Fleisch, Fisch, Geflügel � separate Arbeitsflächen erforderlich!

• Mit Rohmaterialien beschäftigte Personen nicht in Zubereitungsbereiche wechseln

(ohne Hände waschen und Kleidungswechsel)

• Für gekochte und rohe Lebensmittel getrennte Maschinen und Utensilien (insbesondere Messer)

• Geregelte Auftaueinrichtungen für gefrorene Rohmaterialien

• Falls für den Kochprozess vorbereitete Zutatenmengen nicht direkt verarbeitet werden können,

sind sie bei einer Temperatur unter 10°C aufzubewahren.

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Stufe 2: Zubereitung

KOCHVORGANG

• Die Zubereitungszeit und Temperatur sollten sicherstellen, dass durch die

Hitzedurchdringung nichtsporenbildende Krankheitserreger vernichtet werden.

• Zur Vernichtung von Listeria- Bakterien muss die Durchdringungstemperatur der

gesamten Mahlzeit für 2 Minuten oder länger über 70°C gehalten werden

• Temperaturmessungen durch Einführen eine Fühlthermometers in die Stelle der

langsamsten Erwärmung (Mitte)

• Aus ernährungswissenschaftlichen und mikrobiologischen Gründen ist der

Zubereitungsvorgang automatisch bei richtiger Einstellung und Anbringung des

Sensors zu kontrollieren

• Die Heißaufbewahrung von Speisen nach dem Kochen ist zu kontrollieren

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70°C im Kern für mindestens 2 Minuten

Die kritischen Temperaturbereiche werden kontrolliert in maximal 90 Minuten durchschritten

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• Oberhalb von +65°C ist die Pasteurisationsgrenze erreicht, so dass hier das Wachstum der meisten schädlichen Mikroorganismen beendet ist

• Unterhalb von +10°C wird das Wachstum soweit gehemmt, dass nur noch eine äußerst geringe Vermehrung stattfindet

Bezeichnung Wachstumsoptimum Beispielepsychrophil

(kälteliebend)

zwischen 8° und 20°C Pseudomonaden, Pilze, Yersinien, Listerien, Cl. botulinum

mesophil

(wärmeliebend)

zwischen 20° und 40°C Salmonellen, Shigellen, E. coli, Staphylokokken

thermophil

(hitzeliebend)

zwischen 40° und 55°C aerobe und anerobe Sporenbildner, Verderbnisskeime

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Stufe 3: Heiß- Portionierung und Verpackung

SICHERUNG DER RAHMENBEDINGUNGEN

• Bereits zubereitete Speisen können durch Krankheitserreger verseucht werden, deren Giftstoffe können bis

zum Verzehr überleben

• � das Einhalten der Hygiene Bedingungen ist daher dringend notwendig

• � das häufige Händewaschen / Einweghandschuhe sind zwingend notwendig

• Portionierung heißer Speisen (Zerteilen/Aufteilen in kleinere Mengen) ist nach dem Zubereiten so schnell

wie möglich abzuschließen - spätestens nach 30 Minuten.

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Empfehlung:Raum für Heißportionierung mit max. +10° C

Stufe 3: Heiß-Portionierung und Verpackung

Mehrweg-Behälter• Flache GN-Behälter (50 mm)• Hygienisch behandelt (Waschen/Desinfizieren vor der Benutzung).

Behälter befüllen• Inhalt so gleichmäßig wie möglich im gesamten Behälter vertei len• Füllhöhe in Abhängigkeit der Speisen-Dichte auf 50 mm oder weniger beschränken• Füllhöhe kann größer sein, bei nachgewiesener Erreichbarkeit der Kühlzeit

Behälter mit Deckeln - ja oder nein?• schützt vor bakteriel ler Verseuchung• hält die Austrocknung der Speisenoberfläche gering• verlängert die Kühl- bzw. Gefrierzeit, wobei die maximale Zeitspanne nach wie vor

eingehalten werden muss.

Hygienische Behälter• Al le Ausrüstungen und Geräte sind leicht zu reinigen und zu desinfizieren. • Bei Mehrwegbehältern sind Abwascheinrichtungen bereitzustel len, getrennt von den Speisen-

Umgangsbereichen.

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Stufe 4: SchnellabkühlungGeschwindigkeit ist wichtig. Nach der Zubereitung müssen in spätestens 2 Stunden 0/3 °C erreicht sein

Start spätestens 30 Minuten nach Zubereitung und Portionierung

Zeit 90 Minuten Abkühlzeit

Ziel0°C bis +3°C Produkt-temperatur

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Warum 90 Minuten?

Um...• das Aussehen• die Textur• den Geschmack• die Nährstoffqualität• & die Sicherheit... der zubereiteten Speisen zu bewahren.Damit die zubereiteten Speisen wie frisch zubereitet schmecken!

Korrekte Schnellabkühlung

Stufe 4: SchnellabkühlungDIE GESCHWINDIGKEIT DER KÜHLUNG WIRD BEEINFLUSST DU RCH

• Behälterform und Material• Größe, Form & Gewicht des Nahrungsmittels• Dichte & Feuchtigkeitsgehalt des Nahrungsmittels• Wärmekapazität des Nahrungsmittels und des Behälters• Wärmeleitfähigkeit des Nahrungsmittels• Ausführung des Kühlers beeinflusst die Kühlgeschwindigkeit• Temperatur des Nahrungsmittels bei Eingang in den Kühler• Vorhandensein eines Behälterdeckels

Große Fleischstücke und Geflügel – Was ist zu tun?

① Die Stücke sofort nach dem Kochen/Braten abkühlen ② Die Temperatur der Fleischstücke muss innerhalb von 2 ½ Stunden, nachdem das Fleisch aus dem Herd entfernt

wurde, auf +10°C oder darunter reduziert werden. ③ Sobald diese Temperatur erreicht ist, sind die Stücke in einem temperaturgeregelten Raum sofort auf einer

sauberen Schneidemaschine in Scheiben zu schneiden, und die Scheiben dann unverzüglich in den Schnellkühler zu geben

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innerhalb von 90 Minuten auf +3°C kühlen

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Stufe 5: Kalt-Portionierung und Verpackung

• Nach dem Schockkühlen / vor der Lagerung - in einer temperaturüberwachten Zone unter +10°C

• Erfolgt in Teilen um ein Ansteigen der Produkttemperatur zu vermeiden

• Temperaturkontrolle

• Produkte mischen, schneiden, portionieren...

• Lagerbehälter verschließen mit Folie / Deckel

• Eindeutige Kennzeichnung und Farbcodierung

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Stufe 6: Kühl-Lagerung

• Die Lagerung der gekühlten Speisen muss bei 0 °C bis + 3 °C erfolgen, höchstens 5 Tage einschließlich

Produktions- und Verzehrtag

• Eindeutige Kennzeichnung und Farbcodierung, um die Lagerüberwachung zu erleichtern

• Keine Lagerung anderer Speisen zusammen mit Cook-Chill-Speisen um das Risiko der

Kreuzkontamination zu vermeiden.

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Keine Temperaturschwankungen

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Stufe 7: Transport und Verteilung

Verteilung zwischen Produktion und Service/Satellit

Die geläufigsten Methoden sind:

• Isolierte Behälter/Trolleys

• Gekühlte fahrbare Behälter

• Gekühlte Lieferfahrzeuge

Verteilzeiten und Temperaturen 0 °/+ 3°C

• Die Temperatur der Speisen sollte bei 0°/+3°C während der Verteilung gehalten werden.

• Max. 5 Tage vom Tag der Herstellung bis zum Verzehr

Temperaturschwankungen

• Wenn die Speisen einmal eine Temperatur von über 5°C aber nicht über 10°C erreicht haben, müssen sie

innerhalb von zwölf Stunden regeneriert und verbraucht werden

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Wenn die Temperatur der Speise

über + 10°C gelangt, sind die Speisen zu vernichten

Stufe 7: Transport und VerteilungTransport zu den Satelliten Geeignete Lösungen für jeden Bedarf

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Transportsysteme z.B.:

• Transportsystem regional – Haltbarkeit 1 TagPortioniertes Geschirr in Tablettwagen

• Transportsystem regional – Haltbarkeit 5 TageGN-Mehrwegbehälter in Hordenwagen

• Transportsystem überregional – Haltbarkeit bis 28 TageTiefziehfolien in Kartons auf Paletten

Logistik z.B.:

• Logistik regional per Spezial-Kühlfahrzeuge

• Logistik überregional per Kühlferntransporter

• Regionale Logistikcenter mit Portionierbetrieb

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Stufe 8: Regenerierung und Service

WIEDERERHITZEN UND SERVIEREN 70 °C FÜR MIND. 2 MIN.

• Die Regeneration hat so schnell wie möglich zu beginnen und nicht später als 30 min. nachdem die Speisen aus der Kühlung genommen sind.

• Die Speisen sollten bei der Regeneration mind. 70°C Kerntemperatur für mind. 2 min. erreichen. • Die Regeneration der Speisen sollte nicht mehr als 15 Minuten vor dem Servieren erfolgen.

VORHALTEN UND SERVIEREN MIND. 65 °C MAX. 2 STD.

Die 5 vorherrschende Regeneriermethoden

① Konvektion/Dampf

② Infrarot

③ Konduktion

④ Mikrowelle

⑤ Induktion

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Die Regenerationsmethode kann entsprechend der Kundenbedürfnisse ausgewählt werden

Stufe 8: Regenerierung und ServiceTechnikauswahl für gute Ergebnisse

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• Heißluftdämpfer für Großgebinde – in der Großgastronomie, Betriebs-u. Sozialverpflegung

• Heißluftdämpfer für Teller Banquette-Service im Veranstaltungs-Catering

• Wok & Pastastation – Showcooking im Gastbereich

• Tablettwagen (Induktion, Konduktion oder Konvektion) für Krankenhäuser, Altenheime und auch „VW 5000“

• Regenerationsofen – z.B. in Büros und Kindergärten

• Mikrowellengerät – für Zuhause, Krankenstation, Kleingastronomie und Dream - Steam bei DCAG

• Automaten – für Zwischenverpflegung

• Einzelportionen-Tischgerät, etc.

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Stufe 8: Regenerierung und Service

• Keine zentrale Regeneration bei Verteilzeiten von m ehr als 15 min. bis Servicebeginn – das Nichtbeachten dieses Prinzips widerspricht den grundlegenden Zielen der Cook-Chill Methode.

• Die Speisen-Regeneration sollte nahe der Verbrauchsstelle und so schnell wie möglich nach der Entnahme aus dem Kühllager erfolgen.

• Aus Qualitätsgründen sollte das Servieren so schnell wie möglich nach dem Regenerieren beginnen - Aus Sicherheits- und Geschmacksgründen muss die Temperatur in der Speisenmitte mindestens 70°C erreichen und ist für 2 Minuten auf diesem Wert zu halten.

• Die Temperatur des Essens darf nicht unter 65°C absinken. - Regenerierte Cook-Chill-Produkte sind genauso empfindlich wie herkömmlich zubereitete Speisen gegenüber bakterieller Verseuchung sowie Nährstoff- und Geschmacksverlust.

• Sämtliche Speisen, die nicht innerhalb von 2 Stunden verzehrt werden, sind zu entsorgen.

Es ist unbedingt notwendig, sämtliche nichtverbrauchte Mahlzeitenzu vernichten und diese nicht wiederaufzuwärmen bzw. in die Kühllagerung zurückzuführen.

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1.2Sous VideAngewendet wird Sous Vide traditionell in der gehobenen Gastronomie und Hotellerie als ein Teilverfahren von Cook-Chill

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Sous Vide Küche

Was ist Sous Vide?Niedrigtemperaturgaren im Vakuumbeutel, wobei die Speisen roh in den Beutel eingefüllt werden

• Kochverfahren wurde in den 70er Jahren vom französischen Sternekoch George Pralus und der Lebensmittelchemiker Bruno Goussault entwickelt

Vorteile• beim Garen mit niederen Temperaturen unter Abschluss von Sauerstoff bleiben die Vitamine und Aromen der

Produkte erhalten. • Speisen in gleichbleibender Qualität reproduzierbar. • Günstiger Wareneinsatz durch niedrige Garverluste von unter 10%. • Vakuum verhindert Austrocknen der Lebensmittel.

Eine Garmethode, die sich vor allem für Gemüse, Fleisch, Fisch, Pasta und Reis eignet, und tolle Endprodukte hervorbringt, die einzeln portionierbar und gut lagerbar sind

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Sous Vide Küche

Hygienische Risiken – Angst vor Botulinum Bakterien

Von einem mit diesen Bakterien kontaminierten Beutel geht eine hohe Gesundheitsgefahr aus, da sich die Bakterien weder schmecken noch riechen lassen.

„Für die Produktion in einer GV-Küche bedeutet das den Einsatz extremer Hygienekontrollen“,

• Es wäre ein abgetrennter Bereich ausschließlich für die Sous-vide-Produktion erforderlich.

• Zudem müssten die Küchenkräfte speziell hygienisch geschult werden, um eine Übertragung der Bakterien bei der Verarbeitung der Produkte bis zur Befüllung des Beutels zu vermeiden.

„Es gibt in der Großverpflegung ein besseres Verfahren mit denen große Mengen verarbeitet werden können, die hygienisch unbedenklich sind“

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1.3COOK-CHILL 28 - Tage SystemTemperaturkontrolle / Zeitablaufplan

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Prozesskette Cook- Chill 28 Tage

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- Lieferung- Lagerung- Vorbereitung

- Zubereitung

- Heiß-Portionierung &Verpackung

- Schnell-abkühlung

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� Nur das beste Produkt

� Lagerbereich und Vorbereitung hygienisch getrennt

� Zubereitung klassisch, nach erprobten Rezepturen

� Heiß-Portionierung

� kontrollieren� mischen� packen

� Schock-kühlung, auch Soßenkühler und Eis

� zwischen +1°C und +3°C

� Farbcode

� Transport zu den Satelliten

� kontrollier-bare Einhaltung der Kühlkette

- Kalt-Portionierung & Verpackung

- Kühl-Lagerung

- Transport &Verteilung

- Regenerierung & Service

� Regeneration innerhalb der Satelliten

� Technik bedarfs-abhängig

heiß abgefüllt überTiefziehmaschineund mittels Dampfspülung luftdicht verpackt

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2. Produktionsküche sowie Ablaufdarstellungen

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Ablaufschema einer Zentralproduktion (CPU)

lagerBehälterTopf- u.

platzwasch-Wagen

Warenanlieferung

BüroBüro

räumeUmkleide-Toiletten u.

raum +3°CAufbewahrungs-

Kochen

Vorbereitung

Lagerbereich

Portionier-raum,heiß+8°C

Schock-kühler

Topf- u.Behälterspüle

raum,kalt+8°C

Portionier-

Satelliten

Ausgabean die

BehälterrückgabeWagen- und

1.

2. Das 8 Stufensystem

① Lieferung, Lagerung,

Vorbereitung

② Zubereitung

③ Heiß-Portionierung und

Verpackung

④ Schnellabkühlung

⑤ Kalt-Portionierung und

Verpackung

⑥ Kühl-Lagerung

⑦ Transport und Verteilung

⑧ Regenerierung und Service

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6.

7.

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Fluss und Flächenplan einer Zentralproduktion (CPU)

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Zentralküche

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3.4.5.6.7.

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2.1.Satellitenküche

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Beispiel einer Satellitenküche

Großsatellit:

3.500 Essen

in 1,5 Std.

auf 500 m²

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2.2.Testküche

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Testküchenbeispiel

• Entwicklung von Rezepturen

• Entwicklung der Dokumentation

• Schulungsbereich

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Rezeptentwicklung

z.B. Camst Bologna (italienischer Top-Caterer)

Aufgabenstellung• Hochwertige Patientenverpflegung im Cook & Chill Verfahren erstellen, die in

Tablettwagen mit Heißluft regeneriert werden sollte (Wagenlieferant stand fest)

Problem• Italiener lieben Pasta und die Regeneration mit Heißluft konnte zur Austrocknung und

zum Anbrennen führen

Lösungsweg

• Testküche eingerichtet, gekocht, gekühlt, regeneriert und probiert bis das Ergebnis gut war – dauerhaft

Resultat• Qualitätsbeurteilung durch den Camst-Geschäftsführer: • „Für italienische Verhältnisse wirklich gut, für amerikanische Verhältnisse absolut

großartig“

3.

Wirtschaftlichkeit, Machbarkeitsstudien

Systeme im Vergleich

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sdfenfsdfenf

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Konventionelle Küche Cook Chill

Cook Chill VS Konventionelle Küche

sdfenfsdfenf

Cook Chill VS Konventionelle Küche

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Warenkosten

• Weniger Speisenabfälle

• Rationalisierung der Portionsgrößen

• Zentraler Einkauf

• Reduzierte Lagerbestände

Personalkosten

• Produktivitätssteigerung von z.B.: 60 Essen auf 600 Essen/Koch

• Bessere Nutzung qualifizierter Fachkräfte

• Bessere Nutzung angelernter Arbeitskräfte in den Satelliten

• Standardisierung der Arbeitspraktiken

Betriebs- und Anlagebedingte Kosten

• Senkung der Investitionen durch Flächenverkleinerung und Zentralisierung

• Senkung der Energiekosten durch Spitzenwegfall und Zentralisierung

• Reduzierung von Ersatzbeschaffungen

• Reduzierung der Wartungskosten

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sdfenfsdfenf

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Qualitätssteigerung

• Produktsicherheit gemäß LMHV/HACCP

• Verbesserung der Speißenqualität (sensorisch, ernährungsphysiologisch und mikrobiologisch)

• Steigerung der Kreativität und Mitarbeiterzufriedenheit

Flexibilität

• Vorgezogene Abend-/Wochenendportionierung

• Flexibilisierung der Ausgabe im Schichtbetrieb

• Tellerregeneration nach Bedarf

Cook Chill VS Konventionelle Küche

sdfenfsdfenf

Cook Chill - Ja oder Nein?Die richtigen Antworten liefert Ihnen eine professi onelle Machbarkeitsstudie

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1. Einführung und Projektvorstellung

2. Projektdefinition

3. Analyse der bestehenden Versorgung

4. Vorgeschlagene Cook-Chill Einliefersysteme und Arbeitsweise des Systems

5. Betriebsabläufe in groben Zügen

6. Quantifizierung der Produktion

7. Verpackungs- und Verteilungsmethoden

8. CPU-Ausstattung – Spezifikationen und Anforderungen

9. Analyse der (vorläufigen) CPU- Ausrüstungskosten

10. Satellitenanforderungen und Ausrüstungsspezifikationen

11. Empfehlungen für den CPU-Personalplan

12. Zusammenfassung der Kostenanalyse

13. Rechtfertigung von Veränderungen/Annahme von Vorschlägen

14. Vorschläge zur Durchführung und zum Ausbildungsplan

15. Zusammenfassende Analyse der zu erwartenden Aufwendungen, und aus der Systemführung gewinnbare Einsparungen