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PUR K u n d e n m a g a z i n · A u s g a b e 2 . 2 011 · N r. 21G
lobal
Perfektion bis ins Detail. Polyurethan in Scania-Trucks.
100 Jahre BASF in Brasilien. Eine südamerikanische Erfolgsgeschichte.
Wunderschöne Werbeträger. Schaufensterpuppen aus Polyurethan.
Darauf fährt die Autowelt ab.50 Jahre Cellasto im Automobil.
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Clean oceans love safe solutions.
Further information: Ian Lynam, Phone: +44 1773 6011 24, e-mail: [email protected], www.pu.basf.eu
PU – for perfect pipelineprotection.
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Dr. Uwe Hartwig, Senior Vice President Polyurethanes Europe
Liebe Leserinnen, liebe Leser,
leichter, komfortabler, effizienter, sicherer – was das Multitalent PU für den moder-nen Automobilbau bedeutet, lässt sich unmöglich mit ein paar Sätzen darstellen. Ob als Leichtbauteil für die Karosserie, als Oberfläche für Armaturenbretter, Mittelkonsole, ob als superbequemer Sitzschaum oder strapazierfähiger Kofferraumboden oder – in seiner ganzen Vielfalt und technischen Finesse – als Fahrwerkkomponenten aus Cellasto ® – PU ist heute einfach nicht mehr wegzudenken.
50 Jahre ist es jetzt her, dass Cellasto seinen Siegeszug als Schwingungsdämpfer, Zusatzfederung im Fahrwerk, Dämpferlager, Stahlfederunterlage, Anschlagpuffer oder Drehmomentstütze begann. Immer mit dem Ziel, mit noch mehr Qualität für noch mehr Fahrsicherheit, noch weniger Vibration und last but not least für einen spürbaren Komfortgewinn zu sorgen.
Darüber, aber auch über die vielen anderen Alleskönner der BASF Polyurethanes hält Sie das neue Global PUR Magazin wieder wie gewohnt informativ und unterhaltsam auf dem Laufenden. Mit Kundenportaits, Produktstorys, unserer Investition in die neue, weltgrößte TDI-Anlage und vielen weiteren, aktuellen Reportagen aus der inter-nationalen Welt des Polyurethans. Und wenn Sie auf Seite 44 angelangt sind, können Sie auch noch eines von drei iPads gewinnen.
Es gibt also wieder jede Menge Gründe für einen unterhaltsamen Streifzug durch die Welt des Polyurethans. Und das nicht zuzletzt, weil wir jetzt schon seit 10 Jahren das Privileg haben, Sie mit dem Global PUR Magazin auf den neuesten Stand der Dinge zu bringen.
Viel Vergnügen bei der Lektüre wünchen Ihnen
Dr. Uwe Hartwig und die Global PUR Redaktion
„125 Jahre Automobil –50 Jahre Fahrkomfort mit Cellasto.“
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50 Jahre Cellasto ®. 50 Jahre mehr Komfort und Sicherheit im Automobil.
Leichtbau im Automobil. Polyurethane Ideen für die Autos der Zukunft.
Scania-Trucks. Das polyurethane Innenleben der PS-Giganten.
Polyurethan statt Gummi. Wie ein Werkstoff den klassischen Arbeitsstiefel revolutioniert.
Bompel Arbeits- und Sicherheits-schuhe. Eine PU-Erfolgsgeschichte aus Brasilien.
Traumhafte Nächte, entspannte Gäste. CosyPUR ®-Kopfkissen im Hoteltest.
Meister der Dämmung. PU-Hart-schäume in modernen Kühlschränken.
Wie man mit unkonventionellen Ideen konventionelle Märkte erobert.
Kurznachrichten aus aller Welt, Personen und Personalien, Daten, Zahlen und Fakten.
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Inhalt
Global News
Automobil
Schuhe
Neue Produkte & Märkte
Konsumgüter
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Puppen aus Polyurethan –fast schon menschlich.
SPS in Kanada. Neue Zwischendeckenfür die Dawson Bridge.
PU-Bindemittel für die Holzwerkstoff-industrie. Schneller, stärker, haltbarer.
Stahlhart. Neue Strommasten aus Polyurethan-Verbundmaterial.
Neue Wege mit FilterPAVE ®.Glasklare Vorteile für die Umwelt.
Für alles, was hart, zäh und elastisch bleiben soll. Elastolit ® D und Elastolit ® K.
Perfekt bis ins Detail.PU in der Luftfahrtindustrie.
3 iPads für nur 4 Antworten.Günstiger gab’s die Dinger noch nie.
Schaufensterdekoration
Luftfahrt
Universelle Anwendungen
Bau & Konstruktion
Leser-Wettbewerb
Herausgeber: BASF Coordination Center Comm. V. Drève Richelle 161 E/F 1410 Waterloo, Belgien www.pu.basf.de
Redaktion und Projektleitung: Dr. Sylvia Kaufmann, Telefon: +49 5443 12 2238, E-Mail: [email protected]
Mitarbeit: Asia: Yan Ng, E-Mail: [email protected] Brasilien: Rubem Balan Junior, E-Mail: [email protected] USA: Stacey L. Russell, E-Mail: [email protected] Konzept und Design: Alder Koenig, Konzept Text Art, Telefon: +49 40 286 698 23
Fotos: Alder Koenig, BASF SE, BASF Polyurethanes GmbH, Bekina, Bompel, Corbis, Dreamstime, Fotolia, Getty Images, Imagesource, iStockphoto LP, Presto Products Company, Scania, Wintershall, Wikipedia Lithographie: bockermann medien.repro, Bünde
Druck: Kirchner Print.Media GmbH & Co. KG, Kirchlengern
Wir danken unseren Kunden und Partnern für die freundliche Unterstützung. Das PUR-Magazin enthält Links zu externen Webseiten Dritter, auf deren Inhalte wir keinen Einfluss haben. Deshalb können wir für diese fremden Inhalte auch keine Gewähr übernehmen. Für die Inhalte der verlinkten Seiten ist stets der jeweilige Anbieter oder Betreiber der Seiten verantwortlich. Die verlinkten Seiten wurden zum Zeitpunkt der Verlinkung auf mögliche Rechtsverstöße überprüft. Rechtswidrige Inhalte waren zum Zeitpunkt der Verlinkung nicht erkennbar. Eine permanente inhaltliche Kontrolle der verlinkten Seiten ist jedoch ohne konkrete Anhaltspunkte einer Rechts-verletzung nicht zumutbar. Bei Bekanntwerden von Rechtsverletzun gen werden wir derartige Links umgehend entfernen. ® = eingetragenes Warenzeichen
Impressum
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Global News
Das internationale Kundenmagagzin der BASF Poly ure- thanes GmbH wird 10 Jahre alt.
August 2001. Das erste PUR-Kundenmagazin geht an den Start. Mit einem frischen, unverwechselbaren Design, mit allen relevanten Themen, Storys und Nachrichten aus der Welt des Polyurethans, die für unsere Kunden wichtig und oft auch für den geschäftlichen Erfolg entscheidend sind. Aufmacher in der ersten Ausgabe sind die Sandwichtechnik
SPS, Elastocoat ® als noble Schicht fürs automobile Inte-rieur und der universelle Schaumstoff CosyPUR ® für die Mö bel industrie. Seitdem sind viel Zeit und viele Themen vergangen. Geblieben sind das Lesevergnügen, die schnelle Ver ständlichkeit, die vielen Lösungsansätze, die Gradlinig-keit, die überzeugende Kompetenz in allem, was mit Poly-urethan zu tun hat. Dafür steht BASF Polyurethanes und darüber wird das Global PUR Magazin weiter ausführlich und mit allen wichtigen Details berichten.
10PURWer wissen will, wie’s geht, liest PUR.
Years
Seit 10 Jahren erfolgreich auf dem Markt: Das BASF-Kundenmagazin PUR. Abbildung Nr. 1/2001, Nr. 10/2006 und im neuen Look Nr. 19/2010.
Sch i f f sbauSPS: mi t Sandwichtechn ikmehr S icherhe i tSh ipbu i ld ing – SPS: more sa fe ty wi th sandwich techno logy
Auto : neuer G lanz fü r d ie Nobe lk lasseCars : new coat ing fo r the upper c lass
Möbe l : CosyPURFurn i tu re : h igh s ty le w i th h igh tech
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K u n d e n m a g a z i n . A u s g a b e 1 / 2 0 0 6 . N r . 1 0
S tu t tgar te r Spez ia l – d ie fe ine PUR-Gießhaut in der neuen S-K lasse
F lämische Fantas ie –mit ISOTRIE und PUR gegen sch lechteIso l ie rung
B rüsse le r Sp i t zen – warum man im neuen Atomium auf PUR s teht
Kundenmagazin . Ausgabe 2.2010 . Nr. 19
Auf die Schale kommt es an. Wie die Firma Doka mit guten Ideen hoch hinaus kommt.
Leben und sparen im CasaE.Die Zukunft des Bauens in Argentinien.
Wie handgenähtes Leder.Elastoskin im neuen Ford Taurus.
Anders als der Standard.PU-Lösungen für den Hyundai i-flow.
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Diese Termine sollten Sie sich nicht entgehen lassen:
A&A: Internationale Messe für Arbeitsschutz und Arbeits-sicherheit, Düsseldorf, vom 18. bis 21. Oktober 2011, Halle 5, Stand 5K 32. Weitere Informationen unter: www.aplusa-online.de
Simac: Internationale Messe der Schuh- undLederindustrie, Bologna, vom 18. bis 20. Oktober 2011,Halle 33, Stand B23.Weitere Informationen unter: www.simac-fair.it
Fakuma: Internationale Fachmesse für Kunststoffverar -beitung, Friedrichshafen, vom 18. bis 22. Oktober 2011,Halle 84, Stand B4-4306. Weitere Informationen unter: www.fakuma-messe.de
Messen: Die wichtigsten drei im Herbst 2011.
Ab 2014 steht die weltweit größte einsträngige TDI- An lage in Europa.
TDI ist ein wichtiger Ausgangsstoff für die Polyurethan-Industrie. Es wird zu einem großen Teil in der Auto mo bil-industrie, zum Beispiel für Sitzpolster und Innen ver klei-dungen, sowie in der Möbelindustrie für flexible Schäume in Matratzen und Polsterung oder für Holzbeschichtungen eingesetzt. BASF ist einer der führenden Anbieter von Grundprodukten für Polyurethane und betreibt TDI-An la -gen in Geismar/USA, Schwarzheide/Deutschland, Yeosu/Südkorea und Caojing/China.
Jetzt wird BASF die weltweit größte einsträngige Pro duk-tionsanlage für TDI (Toluoldiisocyanat) in Europa bauen. Die Anlage wird über eine Jahreskapazität von 300.000 Tonnen verfügen und vollständig mit den Produktions anlagen für
Mit Riesenschritten in die Zukunft.
die benötigten Vorprodukte integriert sein. Die TDI-Anlage wird an einem der BASF-Verbundstandorte in Antwerpen/Belgien oder in Ludwigshafen/Deutschland an gesiedelt wer- den und ab 2014 produzieren. Die Wahl des Standorts wird in Kürze bekannt gegeben. Die Pla nungen für die TDI-Anlage sind bereits angelaufen.
Dr. Martin Brudermüller, stellvertretender Vorstands vor sit-zen der der BASF SE und verantwortlich für das Geschäfts- segment Plastics, sagt: „Diese neue Investition unterstützt die Wachstumsstrategie der BASF, unterstreicht unsere füh rende Position als weltweit größter TDI-Produzent und untermauert unser starkes Engagement im TDI-Markt. BASF wird damit in der Lage sein, die Nachfrage der Kun den durch lokale Produktionen im Weltmaßstab in den wichtigs-ten Märkten Nordamerika, Europa und Asien, vor allem in China, zu bedienen.“
In Antwerpen (Belgien) oder Ludwigshafen (Deutschland) ensteht die weltweit größte TDI-Anlage.
Wer wissen will, wie’s geht, liest PUR.
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Ein Buch von Ivan Angelo erzählt die Geschichte der BASF und hebt dabei Leistungen und Errungenschaften der BASF in den letzten 100 Jahren hervor. Reportagen im „Valor Econômico“, der wichtigsten brasilianischen Zeit -schrift für Wirtschaft, Finanzen und Handel, beleuchteten Stationen der BASF-Geschichte, berichteten über Inno va -tionen und gaben Einsicht in Wichtiges und Triviales. Im Verlauf ihrer Geschichte hat die BASF nationale Kunst und Kultur gesponsert und in diesem Geiste Musik als das Sym bol gewählt, ihr 100-jähriges Bestehen im Sala São Paulo mit Kunden und Partnern zu feiern – mit einem ex-klusiven Konzert des São Paulo Symphonieorches ters. Außerdem gab es eine starke Online-Präsenz. Die Profile des Unternehmens auf Face book und Twitter sowie sein inter-aktiver Webauftritt www.basf.com.br/100anos stellten die Innovationen der BASF vor, die diese Ära aus zeich neten. Neben der Webseite gab es auch einen in ter aktiven Raum mit chemiebezogenen Spielen und Aktivitäten für Kinder.
Übrigens, die Hundertjahrfeier fiel mit dem „Internationalen Jahr der Chemie“ zusammen, das von der UNESCO (Orga- nisation der Vereinten Nationen für Erziehung, Wissenschaft und Kultur) und der IUPAC (Internationale Union für reine und angewandte Chemie) koordiniert wird. Mit dem Ereignis wird des 100sten Jahrestags der Verleihung des Nobel -prei ses für Chemie an Marie Curie gedacht – eine Gelegenheit, den Beitrag dieser außergewöhnlichen Frau an den Fort schritten in der Wissenschaft hervorzuheben.
Weitere Informationen unter: http://twitter.com/#!/BASF_Brasil http://pt-br.facebook.com/BASF.Brasil
100 Jahre BASF Brasilien.
Das BASF-Werk in Guarantinguetá zwischen São Paulo, Minas Gerais und Rio de Janeiro.
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100 Jahre Fortschritt in der Ernährung und Gesundheit, Bau und Hauspflege, Energie und Ressourcen, Mobilität und Kommunikation.
Unter dem Motto: „Wir machen Chemie. 100 Jahre BASF Brasilien. Die Chemie des Lebens umgestalten“ erinnerte der Weltmarktführer mit einem umfangreichen Programm an die Herausforderungen und Erfolge in Brasilien und Südamerika. Dazu gab es eine Reihe von Aktivitäten, die den Beitrag der Chemie und der BASF an der Entwicklung der Gesellschaft verdeutlichten.
Wenn das kein Grund zum Feiern ist: 100 Jahre BASF Brasilien.
Global News
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BASF Polyurethanes ist assoziiertes Mitglied der EPAQ.
Als Reaktion auf die wachsende Nachfrage der Konsumenten nach Qualitätsprodukten unterstützt die BASF Polyurethanes GmbH die Unternehmen in der „European Quality Assurance Association for Panels and Profiles“ (Europäischer Qualitäts- sicherungsverband für Platten und Profile), genannt EPAQ. Aufgabe dieses Verbands ist es, eine gemeinsame Anfor -derungsliste zu erstellen, um eine hohe Produktqualität für Sandwichelemente und Profile aus Metallplatten sicherzu-stellen. EPAQ-Mitglieder haben das EPAQ-Qualitätssiegel, ein Zertifizierungskennzeichen für Sandwichelemente und Profile aus Metallplatten, entwickelt, um Endverbrauchern zu zeigen, dass ein bestimmtes Produkt die entsprechenden europäischen Standards einhält und zusätzliche Anfor de - r ungen erfüllt.
Unternehmen, die sich für das EPAQ-Qualitätssiegel be wer -ben, lassen ihre Produkte von unabhängigen Ingenieuren, Prüf labors und Experten testen. Wenn dann die Kriterien für Nach haltigkeit, Design, Stärke, Luftdichte, Wärmeleit fähig keit,
Eine Frage der Qualität.
Feuerverhalten und viele andere Aspekte erfüllt sind, gelten die Tests als bestanden und das Unternehmen darf für das Produkt das EPAQ-Qualitätssiegel verwenden. Und das hat eine hohe Glaubwürdigkeit, da es von der European Quality Assurance Association for Panels and Profiles (EPAQ) in enger Zusammenarbeit mit führenden europäischen Prü- f ungslabors verliehen wird. Eine deutliche Ab gren zung von diversen anderen Siegelkreationen und Ver markt ungs aus -sagen, die Hersteller nutzen, um ihre Produkte zu vermarkten. Weitere Informationen unter: www.epaq.eu
BASF eröffnet ihren zweiten Polyurethan-Standort in Russland.
Mit einem zweiten russischen Polyurethan-Standort stärkt BASF sein weltweites Netzwerk von kundennahen PU- Systemhäusern. Im Frühjahr 2012 wird das neue anwen-dungstechnische Zentrum bei St. Petersburg seinen Betrieb aufnehmen. Polyurethan-Kunden erhalten dann umfassen-den lokalen Service in Vertrieb und Technik. Gemeinsam mit dem seit dem Jahr 2000 bestehenden Systemhaus in Nishnekamsk gehört auch dieser Standort zum Jointventure mit dem russischen Unternehmen OAO Nizhnekams kneft ek-him (NKNC). So kann BASF auf lokale Polyolproduktion in Russland zurückgreifen und ist damit zuverlässiger Part ner und nachhaltiger Anbieter von PU-Produkten.
Mit 38 Systemhäusern sowie Produktionsstätten für die we sent lichen Vorstufen kann PU-Systemmarktführer BASF die Kun den weltweit aus lokaler Produktion zuverlässig versorgen.
Wir sind immer da, wo man uns braucht.
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AutomobilSicherheit & Komfort
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Neun von zehn Automobilherstellern weltweit haben sich mittlerweile bei der Ausrüstung ihrer Fahrzeuge für die Fahrwerksabstimmung mit Cellasto ® von BASF Polyurethanes entschieden. Und damit für ein Höchstmaß an Fahr kom fort, Dynamik und Sicherheit. Denn dieser Werk stoff
bietet einfach alles, was das Autofahren komfortabler und sicherer macht. Zum Beispiel bei der Schwing ungs däm p -fung, als Zusatzfederung im Fahrwerk, Dämpferlager, Stahl -feder unterlage, Anschlagpuffer oder Drehmomentstütze.
„good vibrations“ im Automobil.
Seit über 50 Jahren verhindert Cellasto das lästige Dröhnen, Ruckeln, Vibrieren und Poltern am Fahrwerk und sorgt so für mehr Komfort und Sicherheit.
50 Jahre
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Mit Cellasto-Bauteilen ist Autofahren einfach sicherer und komfortabler. Und das schon seit einem halben Jahrhundert.
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DKW 1000Opel Rekord Mercedes 220 S
Kein schwammiges Kurvenverhalten und lästige Neben- geräusche – einfach mehr Sicherheit und nur noch „good vibrations“.
Komfortsteigerung, Sicherheit und Dynamik sind heute die vorrangigen Ziele im Automobilbau. Und die Anfor de-rungen an Material und Komponenten in diesem sensiblen Bereich sind extrem hoch. Mit Cellasto, einem Werkstoff aus mikrozelligen Polyurethan-Elastomeren, bietet BASF Polyure tha nes hier ganz entscheidende Pluspunkte bei der Abstim mung des Fahrwerks. Denn Bauteile aus Cellas to bieten nicht nur einen, sondern gleich eine ganze Reihe ganz spe zieller Vorteile:
Statt viel Lärm im Auto viel Vergnügen beim Fahren.
Bei Stauchungen haben Cellasto-Bauteile nur eine gering-fügige Querdehnung – anders als zum Beispiel bei Gummi, das sich bei Druck ausdehnt. So können Cellasto-Dämpfer selbst in kleinen Bauräumen ihre Aufgabe viel besser erfül-len als andere Materialien. Vibrationen werden minimiert, Schwingungen und Nebengeräusche an Motor, Fahrwerk und Karosserie weitestgehend verhindert. Kurz: Cellasto, „the NVH Solution“, sorgt still und leise für mehr Sicherheit und Komfort.
Cellasto: Hohe Qualität für jeden Kunden an jedem Ort.
Egal, wie hoch Ihre Ansprüche sind, mit Cellasto und den Anwendungsspezialisten der BASF Polyurethanes finden Sie für jeden Fahrzeugtyp immer eine optimale Lösung – und das nahezu überall auf der Welt. Heute gibt es kaum ein Auto, das ohne Cellasto-Bauteile vom Band läuft. Für den
reibungslosen Ablauf sorgen die weltweit sechs Produk-tions standorte in Nord- und Südamerika, Europa und Asien. Ein globales Key Account Management sorgt für flexible, wett bewerbsfähige Lösungen aus einer Hand. Lokale Ent -wick lungs- und Projektingenieure sind die Ansprechpartner vor Ort, die die regionalen Verschiedenheiten und lokalen Bedürfnisse kennen. Cellasto – ein weltweites Erfolgsprodukt, und das seit 50 Jahren.
Weitere Informationen unter: http://www.tvservice.basf.com/de/clip/pageListTopic/1/category/automotive/topic/cellastoR-components-for-greater-comfort-and-safety/clip/download-video-cellasto-components-plastics-for-greater-confort-and-safety.html
www.polyurethanes.asiapacific.basf.com/apex/KUAPortal/KUA/en/function/conversions:/publish/KUA/content/Download/Industries/Automotive/BASF_Auto_cn.pdf
Rufen Sie uns an: Thomas Burlage,
General Manager European
Business Unit Automotive,
Special Elastomers (Cellasto),
+49 5443 122 124 oder schreiben
Sie uns eine E-Mail:
AutomobilSicherheit & Komfort
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50 Jahre erfolgreiche Serienproduktion für die Automobilindustrie.
Die 60er: Start der Cellasto-Produktion mit Feder- und Dämpf ungs- elementen. Erste Fertigung von geschäumten Bauteilen aus PU in Lemförde. Erste Kunden: DKW und Auto Union. Mitte der 60er Jahre Start der Cellasto-Produktion in Japan. Mercedes, BMW und Porsche sind weitere Kunden.
Die 70er:Automatisierung der Produktion. Opel und VW sind die nächs ten Kunden. Entwicklung einer neuen Rezeptur mitt-lerer Härte, kälteflexibel und geschlossenzellig, erstmals eingesetzt im VW Passat. Neben der Dämpfung ist Cellasto auch ideal für die Geräuschdämmung. Damit erschließt sich ein völlig neuer Markt.
Die 80er:Einsatz im Ur-Quattro und Passat. BASF ist mittlerweile der Partner für die gesamte deutsche Autoindustie. Export und Internationalisierung werden intensiviert, erste Däm pfer -lager im Jaguar. Aufbau des Werkes in Wyandotte, USA. GM Oldsmobile Ciera, Buick Century, Chevrolet Celebrity sind die ersten amerikanischen Fahrzeuge mit Cellasto.
Die 90er:Weiterer Ausbau der Automatisierung, große Stückzahlen bei gleichbleibend hoher Qualität. Erschließung neuer Märkte und Anwendungsbereiche. Cellasto erobert den korea nischen Markt. Erstes Body Mount im Kia Sportage. Einsatz in weiteren Modellen bei Kia, Hyundai und Daewoo. 1999 Eröffnung des ersten chinesischen Sys tem hauses in Nansha als Joint Venture mit Headway. Neues, zentrales Forschungszentrum in Lemförde.
2000 bis 2011:Neben den Zusatzfedern vertrauen Kunden vermehrt auf Dämpferlager und Federunterlagen aus Cellasto. Direkter digitaler Datenaustausch – BASF-Mitarbeiter stehen als Co-Designer in engem Kontakt zum Kunden. Globale Key-Account-Teams entwickeln passgenaue Lösungen für je den Kunden in jeder Region. Weltweit gibt es jetzt sechs Produktionsstandorte und fünf Vertriebsstandorte. Ausbau der Produktionskapazitäten in Europa und den USA. Eröff nung eines neuen Produktionsstandortes in Shanghai im Oktober 2011.
DKW 1000 DKW Mungo
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Weniger ist mehr.
FrontschürzeElastolit R
AkustikabdeckungMotorraumElastoflex W
StrukturbauteileElastolit K
Filter, Luftfilter,RadialfilterElastofoam I
KabelführungssetElastofoam I
Kabelummantelung, ABS-ESP-SystemeElastollan
FlachfolienleiterElastollan
MittelkonsoleElastoflex E
Türseitenteil-hinterschäumungElastoflex E
Beschichtung vonEdelholzzierteilenElastocoat C
Instrumententafel, TürseitenteilElastoskin,Elastollan
Instrumententafel-HinterschäumungElastoflex E
LenkradElastofoam I,Elastollan
Sitze, Kopfstützen, ArmlehnenElastoflex W
KopfstützenElastofoam I
AirbagabdeckungElastollan
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Wie BASF mit effizienten polyurethanen Ideen den Automobil-Leichtbau auf die Überhol-spur bringt.
Seit rund 125 Jahren gibt es das Automobil. Und ungefähr ebenso lange treibt Entwickler, Konstruk-teure und Techniker die Frage an, wie man mit weniger Gewicht mehr Leistung bei deutlich reduziertem Verbrauch erreichen kann. Leichter, schneller, sparsamer und vor allem umweltfreundlicher sollen die Modelle der Zukunft sein. Ein komplexes Problem, denn immer mehr Komfort und elektronische Helferlein sorgen nicht automatisch für eine automobile Diät.
KopfstützenElastofoam I
AirbagabdeckungElastollan
Schaltknauf/Handbremse/BedienteileElastollan
LordosenstützenElastollan
SchaltknaufElastofoam I
AussenspiegelElastolit D,Elastolit R
Cupholder, Jalousie, TürgriffElastollan
Dachmodule/HardtopElastoflex E
Dachhimmel-hinterschäumungElastoflex E
Laderaumboden,HutablageElastoflex E
ScheibenumgussElastolit R
HeckschürzeElastolit R
Heckspoiler/HeckspoilerlippeElastolit K
TürschwellerElastolit R
TeppichhinterschäumungElastoflex W
StoßfängerElastolit R
Zusatzfedern, Stützlager,Chassis-BauteileCellasto
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AutomobilLeichtbau
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Mercedes Sportwagen, der wie Obst oder Gemüse in Gewächshäusern gezüchtet werden soll. Andere Tüftler und Visionäre bieten Gleiter mit Luftdruckantrieb oder Ka- rosserieteile aus Efeu fasern. Und wieder andere nutzen Bleche aus Karbon und Meeresalgen, die durch geheime biochemische Prozesse auch noch die Kraft für den Elektromotor liefern. Schade nur, dass die meisten dieser genial verrückten Ideen wohl nie in Serie gehen werden. Gut, dass es auch heute schon eine ganze Reihe realis-tischer Alternativen für die Gewichts redu zierung gib. Zum Beispiel aus Polyurethan, dem universellen Werkstoff der BASF, mit dem schon jetzt vieles möglich ist, was noch vor ein paar Jahren wie Zukunftsmusik klang.
Sehr erfreulich, was dabei herauskommt, wenn bei der automobilen Diät die Rezepte von Polyurethan einge-setzt werden.
Leichter soll es gehen, schneller, unkomplizierter und natür-lich auch noch kostengünstiger. Dafür haben die Chemiker und Produktentwickler von BASF Polyurethanes in den letzten Jahren Werkstoffe entwickelt, die es in sich haben: Denn zur Entwicklung leichterer Fahrzeuge, und damit zu einem geringeren Energieverbrauch und verminderten C02-Emis sio nen, kann BASF Polyurethanes einiges beitragen:
Schon seit Jahrzehnten ist deshalb der Leichtbau eine der großen Anforderungen bei der Entwicklung von Automobilen. Zum Beispiel durch die Verwendung von Aluminium, Karbon, Verbundwerkstoffen, Polyurethan oder anderen, gewicht-reduzierenden Komponenten oder auch Rahmen aus speziellen Stahllegierungen, sogenannten Tailored Blanks. In diesem Verfahren werden unterschiedliche Stahlbleche, mittels Laserstrahlen oder Schweißen, zum Beispiel zu Rahmenteilen zusammengefügt.
Fest steht, wenn beim Auto am Gewicht gespart werden soll, dann sind alle Teile dran. Von den Rah men elementen über Karosserieteile, Motor, Getriebe, Fahr werk, Bremsen, Innenausstattung bis zur Instrumententafel. Wobei die Sicherheit und die Fahr-freude natürlich nicht auf der Strecke bleiben sollen.
Unglaublich, was dabei herauskommt, wenn man den kreativsten Köpfen der Autowelt einmal freie Fahrt lässt.
Automobile Zukunftsvisionen auf Rädern, die mit herkömm-lichen Pneus nicht mehr das Geringste zu tun haben – natür-lich elektrisch angetrieben oder mit Brennstoffzellen. Ge wich te von nur 500 Kilo, Autos, die von Robotern aus Kar bon fasern gestrickt werden oder weitere, wie ein
Abspecken heißt das Gebot der Stunde. Aber wer hat den besten Diätfahrplan?
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Das Zauberwort heißt Verbundmaterialen – Composites. Damit ge meint sind neue Systeme zur Fertigung von Hochleis tungs faserver bund-Bauteilen, hochwertige Sand -wich struk turen aus endlosfaserverstärkten Deckschichten mit leichten Schaumkernen Elastolit ® D, woraus sich beson-ders stabile, druckfeste, temperaturbeständige und vor allem leichte Bau teile herstellen lassen. So bieten Faserver-bund werk stoffe mit Endlos faserverstärkung derzeit das größte Potenzial für einen besonders effizienten Leichtbau.
Ein Traum für Stern-Liebhaber. Selbst die Kotflügel sind vom Feinsten – aus dem High Speed RIM System Elastolit von BASF Polyurethanes.
Wie gesagt: Gewichtsparen ist angesagt. Was lag also näher, als auch beim SLK 55 AMG Black-Series das zu nehmen, was auch schon den MCLaren abgespeckt hat: das PU-System Elastolit ® R (bekannt unter RIM-Systeme – reinforced injection moulding systems). Ein mikrozellularer, nahezu massiver Werkstoff, der sich besonders durch hohe Schlagzähigleit auszeichnet.
Ablagen vom Feinsten – Gewicht vom Kleinsten. Mit der Wabentechnologie werden Ladebögen, Reser verad ab -deckungen oder Schiebehimmel federleicht.
Stellen Sie sich einfach ein Sandwich vor. Innen eine Wa -ben struktur aus Pappe, außen jeweils eine Glasfasermatte, die dann mit dem PU-System Elastoflex ® E besprüht wird. Da nach wird das gesamte Sandwich in ein heißes Werkzeug gelegt, in dem die chemische Reaktion, also die Vernetzung der einzelnen Teile erfolgt. Und fertig ist ein superleichtes Autoteil.
300 PS unter einer superleichten Polyurethan-Karos se-rie. Damit setzt der Artega GT Maßstäbe beim Gewicht, bei der Beschleunigung und vor allem beim Verbrauch.
300 Pferdchen drunter, eine Lage PU drüber – so kommt man in 4,8 s von 0 auf 100. Als weltweit erstes Serienfahrzeug verfügt der Artega über eine komplett aus Polyurethan (PU) gefertigte Karosserie – und setzt damit konsequent auf Leichtbau-Innovationen der BASF Polyurethanes GmbH.
Weitere Informationen unter: www.automotive.basf.com/p02/Automotive/
de_DE/portal
Leichtbauteile auf Polyurethanbasis finden sich heute in vielen Automobilmodellen, wie zum Beispiel im sportlichen Artega.
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Kleine Faser – großer Erfolg.Jetzt feiert man auch bei BASF Asia Pacific in China Erfolge beim Einsatz dieser Technologie. Ein wichtiger Kun de hier ist die „Yangzi Motor Decoration Company LTD“. Die LFI-Technik (Langfaserspritzguss) wird in
diesem Bereich zur Verstärkung von leichten und festen PU-Teilen mit langen Glasfasern genutzt werden. Zum Beispiel als IP-Trägermaterial in den neuen Scania-Bussen. In einem LFI-System werden Glasfasern von einer Spule ab -getrennt und in kleinste Fasern zerkleinert, die dann mit dem PU-Reak -tionssystem vermischt werden. Der Mix wird danach in eine geöffnete Form befördert. Die Form wird geschlossen und das Bauteil unter Druck geformt, wobei die Glasfasern und das PU-System sich zu einem extrem starken Verbundmaterial verbinden.
Schneller, härter, langlebiger und letztendlich einfach günstiger. Das LFI-Verfahren überzeugt bei jedem Produktionsschritt.
Langfaserverstärktes PU bietet in seinen Eigenschaften ganz entscheidende Vorteile. Zum Beispiel neue Möglichkeiten für Innen- und Außenteile. Dazu kön- nen unterschiedlich einstellbare Maschinenparameter die mechanische Cha rak- teristika sogar teilweise verändern. Mittels verschiedener Dekor ma terialien (PVC, TPO, ASA/PC und andere) kann die Oberfläche der jeweiligen Anwendung angepasst werden. Das bedeutet eine spürbare Kosten- und Zeit ersparnis. Zum einen durch die Nutzung von kostengünstigen Glasfaserfäden, denn das be -deutet weniger Abfall durch eine optimierte Verteilung mittels Roboter. Das Schneiden und Vorformen von Glasfasermatten ist hier nicht mehr notwendig. Zum anderen müssen die einzelnen Bauteile nicht mehr in einem aufwändigen Handlaminatverfahren gefertigt werden. Jetzt reicht ein einziger Arbeitsgang, selbst bei besonders großflächigen Bauteilen. Dazu wird eine zuvor thermoge-formte thermoplastische Folie in das Formwerkzeug gelegt, darauf werden das Polyurethan – in diesem Fall Elastoflex ® E – und klein geschnittene Glasfasern aufgetragen. Klappe zu, aushärten, Metall verstärkungen und Befestigungen innen anbringen und fertig ist das neue Scania-Bauteil. Schneller und präziser ist das einfach nicht hinzukriegen.
Weitere Informationen unter: www.scania.deKontakt: Jan Yang, BASF Polyurethanes Specialties, BASF Asia Pacific, Shanghai, China, E-Mail: [email protected]
Seit 2006 arbeitet BASF intensiv an der Entwicklung der LFI-Technologie für Fahrzeugteile in Bussen, LKW, Sondermachinen und PKW.
AutomobilVerbundwerkstoffe
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Auch innen eine ganze Klasse besser: Langfaserverstärktes PU ist die Basis für eine Reihe von modernen Ausstattungs-details in neuen Scania-Bussen und -Trucks.
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Seit rund 10 Jahren ist BASF in Europa bei der Produktion von Gummistiefeln erfolgreich dabei.
SchuheArbeitssicherheit
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Mit Boots aus Elastopan geht einfach alles.
Sie halten bis zu dreimal länger, sie kühlen im Sommer und wärmen im Winter, sie haben einen hohen Tragekomfort und sind extrem rutschfest, sie bieten schweißabsorbie-rende Innensohlen und sind bis zu 40 Prozent leichter als ihre Pendants aus Gummi. Trotzdem sind sie genauso resis-tent gegen Öle, Fette und Dünger, wie man es von einem erstklassigen Arbeitsstiefel erwarten kann. Kurz: Boots aus Elastopan sind nicht nur gut fürs Walking, Boots aus Elasto-pan sind noch viel besser fürs Working.
Weitere Informationen unter: www.bekina.be/deKontakt (Asia): Massimo Patrignani, Tel.: +852 2731 4356, E-Mail: [email protected]
Nachdem PU bei der Produktion von Arbeitsstie-feln bereits fest etabliert ist, kommt der Werk-stoff jetzt auch bei Gummistiefeln immer mehr zum Einsatz. Zum Beispiel für Bekina in Belgien oder für Sievin-Jalkine in Finnland. Und seit kurzem wächst auch der Markt für Wellington
Boots in Asien und weiteren Regionen stark an. Allerdings mit einem entscheidenden Unter-
schied: Die neue Generation der weltweit genutz-ten Modelle kommt spielend leicht ohne Gummi aus.
Das liegt an dem PU-System Elastopan ®, das gegenüber der herkömmlichen Gummiverarbeitung eine ganze Reihe entscheidender Vorteile bietet.
Zwei Systeme für jeden Anspruch.
Das PU-System Elastopan ist gleich in zwei unterschiedli-chen Varianten verfügbar. Zum einen als Polyester-System für Sicherheitsstiefel, zum anderen als Polyether-System für Freizeitstiefel. So hat BASF Polyurethanes die Produk-tion in Europa, Asien und Südamerika äußerst effizient optimiert und ist damit gleichzeitig erster internationaler Lieferant für diesen Schuhtyp. Außerdem können die Stie-fel der neuen Generation komplett aus PU produziert oder auch mit anderen Materialien wie TPU oder Gummi als Laufsohle kombiniert werden.
Nachdem PU bei der Produktion von Arbeitsstie-feln bereits fest etabliert ist, kommt der Werk-
Boots in Asien und weiteren Regionen stark an. Allerdings mit einem entscheidenden Unter-
schied: Die neue Generation der weltweit genutz-ten Modelle kommt spielend leicht ohne Gummi aus.
Voll im Trend: Gummistiefel ohne Gummi – dafür mit Elastopan.
Rufen Sie uns an (Europe): Jean-
Paul Roux, BASF Polyuré thanes
France, European Segment Leader
Safety Shoes, +33 1 6021 4217
oder schreiben Sie uns eine E-Mail:
Klingt verrückt – geht prima: Gummistiefel ohne Gummi.
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setzt man auch hier auf die intel-ligenten Hightech-Sohlen sys -teme von BASF Polyurethanes. Auslöser für diesen wahrhaft riesigen Schritt war 1978 eine an dere Firma, die ihren Sitz
ebenfalls in Toledo hatte. Dort suchte man nach einer ganz speziellen Art von Sicherheitsschuhen in einer Auflage von ungefähr 100 Paaren im Monat. So bekam die kleine Schus- terei die Möglichkeit, ihre erste professionelle Maschine zu kaufen, mit der man auch größere Stückzahlen fertigen konnte. Eine Maschine übrigens, die aus Gummireifen Schuh sohlen nähen konnte – zur damaligen Zeit eine abso-lute Neuheit.
640 hochqualifizierte Mitarbeiter produzieren das, was Bompel ausmacht: Qualität.
Mittlerweile ist Bompel bei einer Produktionsmenge von 7.500 Paar pro Tag angekommen. Auf mittlerweile 5.800 qm bebauter Werksfläche gibt es eine eigene Gerberei, Gießerei und eigene Laboratorien, um die gleichbleibend hohe Qualität
Der unaufhaltsame Aufstieg eines Schuhmachers.
Mittlerweile ein Renner auf vielen Baustellen weltweit. Arbeitssicherheitsschuhe von Bompel.
Schauen wir einfach mal 30 Jahre zurück. In einer winzigen Schuhmacherwerkstatt in Toledo, im brasilianischen Bun des- staat Paraná, schafft man gerade mal bescheidene andert-halb Paar Schuhe – pro Tag. Und wenn es die Zeit dann noch zulässt, werden auch 4 Paar repariert. Keine Situation, in der sich auch nur irgendjemand aus der Umgebung das vorstel-len kann, was aus dem Schuhmacher-Hinterzimmer heute geworden ist: BOMBONATTO INDÚSTRIA E COMÈRCIO DE CALÇADOS LTDA., immer noch mit Sitz in Toledo – einer der führenden brasilianischen Hersteller für Sicherheitsschuhe.
Erst braucht man etwas Glück, dann viel Know-how und Engagement.
Heute ist Bompel eine Institution für Qualität, Innovation, modernstes Design und erstklassige Technologie. Übrigens
Erst 1 1/2 Paar pro Tag, dann 7.500 – Bompel, die brasilia-nische Firma für Sicherheitsschuhe, ist ein Paradebeispiel für erfolgreiches Unternehmertum.
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der Produkte zu kontrollieren. Und nicht zu vergessen eben jene 640 hoch -qualifizierten Mitarbeiter, die den gesamten Herstellungsprozess steuern und maßgeblich an der Qualität der Schuhe beteiligt sind. Dafür werden alle perma-nent geschult und motiviert, um ihr ohnehin hohes Niveau zu halten und – wenn möglich – auch noch zu verbessern. Denn die Brasilianer sind davon überzeugt, dass die Investition in Menschen die beste Unternehmensphilosophie ist.
Wenn man die Märkte erobern will, braucht man eine klare Linie.
Man könnte auch sagen: eine wie Bompel. Denn in Toledo wird nichts dem Zu fall überlassen, so kann der gesamte Herstellungsprozess jederzeit für jeden Produktionsschritt oder jede Lieferstufe lückenlos nachvollzogen werden. Das gilt für den Kauf der Rohstoff, für die einzelnen Produktionsschritte, Quali täts -kontrollen oder Laborergebnisse bis zum Transport der bestellten Ware zum Kunden. Alles transparent, alles in bester Qualität. Verständlich, dass so viel Akribie, Know-how und Engagement überall ihre Märkte finden. So werden die von Bompel produzierten Sicherheitsschuhe heute nicht nur in Brasilien ver-trieben, sondern auch in Argentinien, Uruguay, Paraguay, Chile, Bolivien, Spanien und Portugal. Und das kann ja, wie wir zu Anfang gesehen haben, in ein paar Jahren noch ganz andere Dimensionen haben.
Weitere Informationen unter: www.bompel.com.br
Rufen Sie uns an: Rubem Balan
Junior, Regional Marketing
Coordinator, BASF Poliuretanos,
Brazil, + 55 11 4542 7288 oder
schreiben Sie uns eine E-Mail:
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Einfach traumhaft ...... so eine Nacht auf CosyPUR.
KonsumgüterWeichschaum
Seit Mai dieses Jahres können die Gäste im Business-Hotel René Bohn in Ludwigshafen wahrhaft entspannende Nächte erleben.
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Eine ganz besondere Testaktion lief für ein halbes Jahr im Business-Hotel René Bohn, Ludwigshafen. Das Vier-Sterne-Haus gehört zu den unternehmenseige-nen Wirtschaftsbetrieben der BASF und ist das bevorzugte Hotel vieler BASF- Mitarbeiter aus aller Welt, steht aber auch der Öffentlichkeit zur Verfügung. Im Frühjahr und Sommer lagen in allen 80 Zimmern des Hotels Kopf- und Nacken- kissen aus CosyPUR ® (1x Visco, 1x Supersoft). Die Gäste konnten zwischen sechs verschiedenen Kopfkissen wählen und hatten auch die Möglichkeit, die zwei CosyPUR-Varianten zu testen. Infokarten informierten über die beiden Produkte aus PU-Weichschaum. Ein kurzer Fragebogen, vom Gast auszufüllen, gab Auskunft, wie die CosyPUR-Kissen beurteilt wurden.
Wer wissen will, wie sein Produkt ankommt, sollte dahin gehen, wo er die ehrlichste Antwort bekommt – zum Endverbraucher.
Jens Müller, verantwortlich bei BASF Polyurethanes für Marketing und Vertrieb Weichschaumsysteme: „Die Idee war, herauszufinden, wie unsere Systeme beim Endverbraucher ankommen, insbesondere beim neuentwickelten Supersoft.“ Und Melina Rübbelke, zuständig für die Entwicklung des Systems, ergänzt: „Als Entwickler weiß man nie so genau, wie das Produkt tatsächlich empfunden wird. Daher ist es wichtig, das Eigenschaftsprofil praxisnah zu testen.“ Hotelmanager Alexander Schaden war von der Idee, BASF-Produkte im Hotel einzusetzen, sofort angetan: „Das ist nicht nur eine hervorragende Image-Kampagne für BASF, jetzt haben die Gäste auch eine Vorstellung von dem, was BASF eigent-lich macht. Gewählt werden konnte zwischen traditionellen Kopfkissen und neuesten Entwicklungen, wie den atmungsaktiven oder besonders weichen CosyPUR-Varianten. Die Aktion fand großes Interesse, den Gästen gefiel das originelle Angebot und nach Ende der Aktion können CosyPUR-Kissen weiter-hin über den Kissen-Concierge genutzt werden.
Schon nach knapp 5 Monaten steht fest: Für CosyPUR Visco und CosyPUR Supersoft kann es nur ein Urteil geben: Traumhaft!
Jens Müller freut sich: „Die gesamte Aktion hat unsere Erwartungen noch über-troffen. Wir haben viele wertvolle Informationen und Denkansätze erhalten, die für die Entwicklung und die Anwendungstechnik interessant sind. Die Bewer - t ungen waren sehr positiv und zeigen eine hohe Zufriedenheit mit dem Produkt. Die Aktion bestätigt: Wir liegen richtig, jetzt können wir mit dem Finetuning be ginnen, zum Beispiel länderspezifische Modifikationen vornehmen. Wir haben außerdem die Bestätigung, dass Supersoft am Markt ankommt!“ Übrigens, es wird schon an der nächsten Generation gearbeitet: viskoelastische Schäume, die temperaturunsensibel sind sowie besonders emissions- und geruchsarm. Die Aktion war ein echter Erfolg und selbstverständlich wird über Folgeaktivitäten schon nachgedacht.
Weitere Informationen unter: www.wirtschaftsbetriebe.basf.de/de/gastro/hotel_bohnKontakt: Jens Müller, Head of European Segment Specialties, [email protected] Rübbelke, Technical Service Viscoelastic Foams, [email protected]
Einfach traumhaft ...... so eine Nacht auf CosyPUR.
Links: Jens Müller und Melina Rübbelke von BASF Polyurethanes überreichen Hoteldirektor Alexander Schaden zwei brandneue CosyPUR-Kissen.
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Das neue Dämmmaterial aus Elastocool hat es in sich.
Kühlschränke sollen kühlen. Und zwar konstant, mit besten Dämmwerten, energieeffizient und deshalb besonders kos- ten günstig für den Verbraucher. Wichtigste Voraussetzung dafür sind die „inneren Werte“ der Kühl- oder Gefriereinheit –sprich: das Dämmmaterial aus Polyurethan, das dafür sorgt, dass die Kälte im Kühlschrank und die Wärme draußen bleibt. Durch Verbesserungen in der Wärmedämmung und bei den Kühlkompressoren erreicht man heute Energie effi -zienzwerte, die die Kühlschränke der vorherigen Generation
eiskalt in den Schatten stellen. Der Stromverbrauch von Kühl- und Gefriergeräten konnte so in den letzten 10 Jahren um rund 75 Prozent reduziert werden. Seit Einführung der Energieeffizienzklassen steigt der Absatz von verbrauchs-armen Geräten beständig.
In der Summe seiner Eigenschaften ist das neue Elasto- cool schon jetzt das Maß aller Dinge.
Jetzt gibt es mit Elastocool ® eine neue Generation der bekannten PU-Hartschaumsysteme, die mit optimierten
Coole Idee: Weniger Energie, mehr Leistung.
KonsumgüterDämmung
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Eigenschaften ganz erstaunliche Ergebnisse erzielen. Die Wärmeleitfähigkeit des neuen Hartschaumsystems konnte – bei ohnehin schon exzellenten Werten – noch einmal verbessert werden und ermöglicht eine nochmalige Verringerung des Energieverbrauchs. Und Elastocool bietet Vorteile bei der Produktion wie eine deutliche Ver kür zung der Entformzeit, die die Kapazität der Schäumanlage erhöht und für mehr Flexibilität im Produktionsprozess sorgt. Zudem wurde die Druckfestigkeit des Systems er höht, wodurch die Dichte abgesenkt und somit der Ma terialverbrauch reduziert werden kann. Alles in allem eine Summe von Eigenschaften, die für kommende Modelle schon heute Maßstäbe setzen.
Erst durch die intensive Zusammenarbeit mit unse-ren Kunden wird aus einer guten Idee auch eine erfolgreiche.
Zurzeit wird die Markteinführung für Europa und Asien, danach für Nordamerika und den Rest der Welt vorbereitet. Das Ziel ist gleichzeitig auch die weltweit bewährte Strategie des BASF: Die Produkte ständig zu verbessern, gemeinsam mit den Kunden erfolgreich zu sein, mit ihnen zu sammen Probleme zu erkennen, die besten Lösungen anzubieten und so gemeinsame Wege für die Zukunft zu ent wickeln. Bei den Kunden Liebherr Hausgeräte, Lienz, Atlant in Minsk sowie Bosch und Siemens Hausgeräte in Giengen beginnt gerade die Serieneinführung; weitere Kühlschrankproduzenten werden in Kürze folgen. Der
Coole Idee: Weniger Energie, mehr Leistung.
Rufen Sie uns an: Heiner Wiecher,
European segment leader
Domestic Refrigeration,
+49 5443 12 4203 oder
schreiben Sie uns eine EMail:
Produktionsstart für die neue ElastocoolHart schaum ge ne ration ist bereits vor einigen Wochen bei der BASF in Schwarzheide/Deutschland erfolgt.
Weitere Informationen unter: http://www.polyurethanes.basf.de/pu/solutions/de/content/group/News_und_Medien/Presseinformationen/Kuehlkette_K2010
Geschäfts modelle innerhalb der Leit -gedanken der BASF zu entwickeln. Aber nicht nur neue Ideen sollen hier entwickelt werden, sondern auch neue Anwen -dungsfelder werden erschlossen. Hierbei
ist es oft wichtig, strategische Partnerschaften einzugehen, das Zusammenbringen von unterschiedlich denkenden Un -ternehmen und Unternehmern zu erreichen, um somit zu neuen, erfolgreichen Produktentwicklungen zu kommen.
Abwürgen gilt nicht – jede Idee ist es wert, auf den Prüfstand zu kommen.
Das New Business Development der EBM-A wurde vor knapp achtzehn Monaten neu aufgebaut. Die erste und wichtigs te
Denkverbote gibt es nicht: „Wir gehen als strategische Ein heit auf komplett neuen Wegen an die Themen heran“, be schreibt Martin Lange das New Business Development der BASF Polyurethanes. Wir, das sind neben Martin Lange, Arno Volkmann und Denis Vugrek für Elastocoast ®, Thomas Stührenberg für Elastopave ®, Georg Knoblauch für den So lar bereich und Christophe Hebette für das Thema Wind- energie. Das Ziel dieser neuen Wege ist es, aus einem großen Ideenfundus für Polyurethan-Anwendungen im Be reich CASE die richtigen auszuwählen und effiziente
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New Business DevelopmentNeue Produkte, neue Märkte Ein Paradies für
Wie die Experten der BASF mit unkonventionellen Denk- modellen auf völlig neue Produktideen kommen.
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Aufgabe war, bestehende Themen auf den Prüfstand zu stellen, neu zu strukturieren und ihnen gegebenenfalls auch eine andere Richtung zu geben – und natürlich gehört dazu, transparente Kriterien zu entwickeln, die eine kon-stante Über prüfung ermöglichen. Der Kompromiss besteht darin, dass beispielsweise bei Elastopave und Elastocoast, aber auch im Bereich Solarenergie schon viel Arbeit inves-tiert worden ist. Diese Ergebnisse bilden eine sehr gute Grundlage. „Natürlich bauen wir auf vorhandenen Strukturen auf. Die Fra gen, die wir uns dabei aber wie bei jeder neuen Idee immer stellen, sind die nach unserem Wettbewerbs- vorteil und dem richtigen Zeitpunkt für eine mögliche Markt einführung“, er klärt Lange. Die weiteren Überlegungen reichen dann von geeigneten Geschäftsmodellen über Kunden- und Markt ana lysen bis zum Suchen und Finden
der richtigen Partner für die erfolgreiche Praxis-Umsetzung. Die Aufteilung im New-Business-Development-Team ist klar. Jeder Mitarbeiter kümmert sich federführend um ein Thema. „Und erst, wenn die bestehenden Geschäftsfelder strategisch so ausgerichtet sind, dass wir sie im Vertrieb beziehungsweise Marketing und Sales umsetzen können, gehen wir an eine der vielen nächsten, neuen Ideen, die es bereits gibt, heran“, erklärt Lange das Procedere. Und auch das ist wichtig für die Ideenscouts der BASF: Alle Projekte werden kontinuierlich einem sogenannten „health check“ unterworfen. So kann man bei jedem Thema, wenn nötig, sofort in eine neue Richtung oder Dimension denken und nach noch effizienteren und praktikableren Produkt- oder Geschäftsmodellen suchen. Was letztendlich, und da schließt sich der Kreis, jedem einzelnen Kunden der BASF Polyurethanes zugute kommt. Bei der Qualität der Produkte, ihren Einsatz mög lich keiten, ihrer Nachhaltigkeit, und natür-lich bei den ge schäft lichen Erfolgen, die sich aus so viel Kreativität und fundiertem Wissen schon fast ganz zwangs-läufig ergeben.
Kontakt: [email protected]
Oben: Wie geht es weiter in der Solartechnik, was kann PU dazu beitra-gen? Eines von vielen Themen beim Business-Development-Team. Links: Die BASF-Experten von links nach rechts: Thomas Stührenberg, Dennis Vugrek, Martin Lange, Georg Knoblauch, Arno Volkmann, Christoph Hebette.
Unsere Strategie heißt: Wir wollen, dass unsere Kunden Erfolg haben. Unser Konzept dafür ist: Business Development.
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Ein Paradies für Querdenker.
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Mit Polyurethan der BASF entwickelt der amerikanische Spezialist „Fusion Specialties Inc.“ atemberaubend authentische Schaufensterpuppen.
SchaufensterdekorationSchaufensterpuppen aus Polyurethan
Puppen aus PU. Für den Markt und für die Ewigkeit.
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Mit Polyurethan der BASF entwickelt der amerikanische Spezialist „Fusion Specialties Inc.“ atemberaubend authentische Schaufensterpuppen.
Das 1986 gegründete Unternehmen Fusion Specialties Inc. ist, mit Unterstützung der Wissenschaftler der BASF, Vor -reiter bei der Herstellung von individuellen Modepuppen aus PU. Die Stärke des Unternehmens liegt darin, dass es für jeden Kunden eine einzigartige Puppenserie kreieren kann – ausschließlich für eine bestimmte Marke. So können zum Beispiel Fitness-Outfits an athletischen Puppen gezeigt werden, beim Golfspiel oder Laufen oder Kleidung in Über- größen an Puppen, die diese Kundengruppe und deren Kleidungsstil authentisch reflektieren.
Von der ganz normalen Schaufensterpuppe zum poly-urethanen Gesamtkunstwerk.
Fusion Specialties entwirft nicht einfach Schaufenster pup -pen. Das Unternehmen schafft Kunstwerke. Denn mit Poly -urethan wird jede Puppe zu einer Skulptur, einem Einzelstück, individuell zugeschnitten auf eine ganz bestimmte Marke. Und das auch noch so effizient, dass Fusion Specialties täglich 1.200 Puppen herstellen kann – das sind fast eine halbe Million pro Jahr. „Unsere Schaufensterpuppen sind für den Handel umgesetzte Kunst. Deshalb gehören zu unseren Beschäftigten auch Bildhauer“, so Fusion Specialties Vice President, Peter Huston.
Die Kunst der Puppenmacher liegt darin, etwas Ein-maliges zu schaffen – vielleicht sogar für die Ewigkeit.
Anders als ihre Glasfaser-Schwestern brechen die PU-Puppen nicht, wenn sie fallen gelassen werden. Zudem kön-nen sie mit Farbe durchtränkt werden. Das bedeutet, dass man sich keine Gedanken mehr machen muss über abplat-zende Farbpartikel. „Wir haben es dem Polyurethan zu ver- danken, dass wir in drei Monaten 13.000 Puppen in 1.000 Geschäften platzieren konnten“, so Huston. „Mit Glasfaser wäre das nie drin gewesen. PU ermöglicht uns nicht nur eine unglaubliche Freiheit beim Design, sondern auch eine schnelle Produktion und Vermarktung.“
Weitere Informationen unter: www.fusionspecialties.com
Rufen Sie uns an: Joseph Shirmer,
Business Director, Polyurethane
Systems, BASF Corporation, USA,
+1 734 324 5323 oder schreiben
Sie uns eine E-Mail:
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Warum langsam, wenn’s schneller noch viel besser geht?
Edmonton, die Hauptstadt der kanadischen Provinz Alberta, hat über eine Million Ein woh- ner. Die historische Dawson Bridge ist auch heute noch eine wichtige Verkehrsader, die bereits im letzten Jahrhundert für das indus -
trielle Wachs tum der Stadt von Bedeutung war. 1912 erbaut und anfangs vor allem für den Transport von Kohle genutzt, hat die Brücke, eine Spur in jede Richtung, heute eine Aus lastung von rund 17.000 Fahrzeugen pro Tag. 2007 gab die Stadt eine umfangreiche Studie in Auftrag, um den baulichen Zu stand zu überprüfen. Die ergab, dass die hun dert jäh rige Kons truktion komplett erneuert werden musste, inklusiv einer ebenfalls kompletten Erneuerung der Fahr bahn und der Beschichtung der Stahlkonstruktion. Auch ei nige Stahl träger sollten erneuert werden, zudem ver ursachten die sehr engen Fußgängerwege zusätzliche Sicher heitsprobleme.
Bau und KonstruktionSandwich Plate System (SPS)
Mit einer eindrucksvollen SPS-Sanierung hat die Stadt Edmonton in Kanada ihre historische Dawson Bridge für die Zukunft fit gemacht.
Das Dawson Bridge Projekt gewann den „CISC Steel Design
Award“ 2011.
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Wenn ein Problem ganz schwer zu werden droht, hilft oft eine ganz leichte Lösung.
Bei der Prüfung aller Optionen wurde schnell klar, dass die Brücke nur gerettet werden konnte, wenn man die alte Ober fläche durch eine besonders leichte Decke ersetzen würde – eine traditionelle Betondecke wäre zu kostspielig ge worden und zu schwer für die existierende Stahl kon -s truktion. Nach einer umfangreichen Analyse aller Optionen empfahl das Design-Team eine ganz neue, leichte Lösung: das Sandwich Plate System (SPS) von Intelligent Engi-n e ering Ltd. Die bestmögliche Kombination aus Gewichts -einsparung, dünnem Pro fil, einfacher und vor allem schneller Durchführung der Reparatur. Da es sich um eine recht neue Technologie handelt, wurde der Stadt auch gleich ein um -fang reiches „Ge fah ren-Kontrollpaket“ mitempfohlen, das SPS in allen Punkten problemlos erfüllte.
Neue Stabilität für eine alte Brücke – das geht auch 70 Prozent leichter als mit Stahlbeton.
Ursprünglich für den Bereich Schiffbau entwickelt, wird die SPS-Technologie heute auch bei Brückenkonstruktionen und beim Bau von Tribünen für Stadien angewandt. Die Dawson Bridge ist mit 776 Fuß Länge und 26,8 Fuß Breite die bisher größte Brücke, die komplett mit SPS erneuert wurde. Ein Novum in dieser Technologie, da sie komplett ohne Schweißarbeiten repariert wurde. SPS selbst ist ein Sandwich aus zwei Stahlplatten, gefüllt mit einem Kern aus Polyurethan. Das fertige Produkt ist ein Verbundpaneel mit hoher Steifigkeit und Stabilität. Durch den elastomeren Kern aus dem PU-System Elastocore ® ist SPS auch vibrations-dämmend und hat eine höhere Toleranz bei Stößen und Auf- prall. Außerdem wiegen SPS-Paneele bis zu 70 Prozent we-niger als Stahlbeton, sind aber mindestens genauso stabil und haben dazu noch eine längere Lebensdauer. Fazit: Über Brücken mit SPS-Paneelen können noch unsere Enkel fahren.
Weniger Bauzeit, weniger Stress, weniger Kosten – SPS ist in jedem Fall die bessere Lösung.
SPS-Paneele lassen sich „off-site“ vorproduzieren und wer-den dann auf der Brücke verschraubt. So war auch die Ge samtreparatur dieser Brücke extrem schnell erledigt –
ohne aufwändige Schweißarbeiten, ohne stressige, längerfristige Ver -kehrs sperrungen. In nur 6 Wochen, im Juli und August 2010, konnte die gesamte Oberfläche der Brücke er -neuert werden. Das komplette Pro -jekt wurde in nur 12 Monaten, von Ja nuar bis Dezember 2010, fertig- ge stellt. Eine traditionelle Brücken re -paratur hätte mindestens 18 Mo nate
gedauert und wäre, durch zu sätzliche Stahlverstärkungen, erheblich teurer geworden. Für Michael Kennedy, CEO von Intelligent Engineering, ist der CISC Nach haltigkeitspreis ein besonderer Erfolg: „Der Abschluss des Projektes in der Stadt, in der die Gründer von IE studiert haben und wo SPS ursprünglich entwickelt wurde, ist eine ganz besondere Ehrung.“
Weitere Informationenunter: www.ie-sps.com
Sommer 2010. Arbeiter platzieren eine SPS-Platte auf der Dawson Brücke. SPS wurde mittlerweile bei 180 Projekten auf 6 Kontinenten angewandt.
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Michael Kennedy, E-Mail: [email protected]
Rufen Sie uns an: Gunther Lukat,
Technical Sales Elastomers,
Germany, +49 5443 12 4190 oder
schreiben Sie uns eine E-Mail:
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Bau und KonstruktionGrundprodukte
Das Gute daran istdas Bindemittel darin.
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Wer in der Holzwerkstoffindustrie die Nase vorn haben will, verlässt sich am besten auf Maschinen und Grundprodukte, die mehr können als der Rest der Branche. Denn hier zählen vor allem mechanische Stabilität, Festigkeit, Lang-lebigkeit, Schnelligkeit in der Produktion bei hoher Zuver-lässigkeit so wie zum Beispiel der wirtschaftliche Einsatz von Bindemitteln, die in der Summe ihrer Eigenschaften einfach mehr draufhaben als andere Werkstoffe. BASF Polyurethanes bietet solche Alleskönner seit Jahren mit wachsendem Erfolg an und verbessert kontinuierlich deren Prozesseigenschaften. Schneller, stärker, wirtschaftlicher, umweltfreundlicher – polyurethane Rohstoffe wie Lupranat und Lupranol sind eine Klasse für sich.
Polyurethan-Rohstoffe wie Lupranat ® (M20 FB) und Lupranol ® werden schon seit Jahren erfolgreich als Binde- mittel in der Holzwerkstoffindustrie eingesetzt. Sie haben eine besonders hohe Reaktivität, die letztlich zu einer spürba ren Prozessbeschleunigung in der Produktion der Holzwerkstoffindustrie führt. Als Bindemittel für OSB-Platten und mitteldichte Faser- oder Holzfaserplatten sorgen sie für eine perfekte Verklebung von Holzplatten für den Möbel- oder Hausbau. Und natürlich – genauso effizient – als Zu satz bindemittel für Ureaformaldehydharze. Vor allem bei OSB-Platten zeigen die Bindemittel der BASF Poly -urethanes ihr ganzes Leistungsspektrum. Hier erhält man Hochleistungs-Paneele mit einer exzellenten mechani-schen Stärke und Haltbarkeit.
Erst unter Druck und Hitze kommen die wahren Quali -täten von Lupranat und Lupranol ans Licht.
Das ist der Augenblick, der bei OSB-Platten zählt. Denn dann werden die Holzspäne mit dem Bindemittel benetzt und in einer Presse unter Druck und Hitze zu einer Platte verpresst. Heraus kommt ein Hochleistungspaneel mit einer exzellenten mechanischen Stabilität und Langlebigkeit. Weitere wichtige Eigenschaften sind ein geringeres Quel-l ungsverhalten, eine hohe Feuchtigkeitsresistenz und eine deutliche Steigerung der Produktivität durch die besonders
Auch beim Hausbau unverzichtbar: Grobspanplatten mit PU-Bindemitteln.
Mit PU-Werkstoffen produziert die Holzindustrie heute Platten und Paneele, die herkömmlichen Produkten deutlich überlegen sind.
schnellen Aushärtungszeiten. Was letztendlich bedeutet, dass auch die Energiekosten durch die kürzere Trock -nungszeit sinken. Und wem das noch nicht reicht, für den gibt es noch ein starkes Argument, mit dem man garantiert auf der besseren Seite ist: Bei PU-Bindemitteln für die Holz- werkstoffindustrie kann auf den Einsatz von zusätzlichem Formaldehyd ganz verzichtet werden.
Kunden: www.egger.com, www.kronoply.com
Rufen Sie uns an: Stefan Ullmann,
Head of Sales CASE Europe,
+49 5443 12 4294 oder
schreiben Sie uns eine E-Mail:
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einen Weg gefunden, wie man mit einem speziellen Polyurethan-Ver bund material den Stahl bei Strom mas ten zu hundert Prozent ersetzen kann. Die sogenannte Faserwicklung ist ge nau die geeig-nete Methode zur Her stel lung von
Verbundmaterial struk turen. Dieser Prozess beinhaltet die Faserwicklung unter variierenden Spannungen auf einer Trägeroberfläche oder einem Dorn. Bei der anschließen-den Wicklung rotiert der Dorn, während ein Schlitten sich parallel dazu horizontal bewegt und die Fasern mit dem jeweils gewünschten Muster legt. Gewöhnliche Fasern sind dabei aus Kohlenstoff oder Glas und werden beim Wickeln mit synthetischem Harz ummantelt.
Das mit Spannung erwartete Ergebnis erster Testreihen sagt glasklar: Diese neue Generation von Strommasten ist der herkömmlichen Technik deutlich überlegen.
Bau und KonstruktionVerbundwerkstoffe
Und das, wenn es nach den Betreibern geht, verständ- lich erweise ein ganzes Mastenleben lang. Dabei sind sie natürlich angreifbar, durch Eis und Schnee, Regen, Sonne und Wind. Alles in allem ein Knochenjob, der auch den stärks ten Mast irgendwann alt aussehen lässt.
Mit dem Polyurethan-Verbundmaterial kann man sich in Zukunft einen Strommast ganz einfach wickeln.
Denn jetzt gibt es eine neue Technologie, die den Alterungsprozess herkömmlicher Stahl-Strommasten glatt vergessen lässt. Experten von BASF Polyurethanes haben
Hoch müssen sie sein, unglaublich stabil und witterungs-resistent, Strommasten – diese Giganten für die weltweite Energieversorgung – stehen im wahrsten Sinn des Wortes 24 Stunden täglich unter Spannung.
Stärker als der stärkste Stahl.
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Die neuen Strommasten aus Polyurethan-Verbundmaterial sind wesentlich leichter, sie können traditionelle Materialen für Strommasten wie Holz, Beton oder Stahl mühelos erset-zen. Sie garantieren eine hervorragende Haltbarkeit, 65 Jahre auch unter extremsten Witterungsbedingungen und bis zu 125 Jahre in den meisten anderen, gemäßigten Klimazonen sind sehr realistisch. Das haben auch Tests mit direkter Tornadoberührung in Texas und schwersten Winter bedin-g ungen in Skandinavien erwiesen. Dazu sind die Neuen viel einfacher zu transportieren, zu installieren und zu lagern. Denn es sind ineinander verschachtelte Masten für Höhen über 30 Meter. Und – auch sehr wichtig – das Polyurethan-Verbundmaterial dient zusätzlich noch als Dämmmaterial zur Vermeidung von Unfällen bei Gewittern. Zählt man alle diese Vorteile zusammen, dann könnte die weltweite Zu kunft unserer heutigen „Stromtransporteure“ schon sehr bald sehr polyurethan werden.
Mit einem völlig neuartigen Faserwickelverfahren ersetzt BASF Polyurethanes jetzt die herkömmlichen Stahl kon -s truktionen bei Strommasten.
Rufen Sie uns an: Jan Yang,
BASF Polyurethanes Specialties,
BASF Asia Pacific, Shanghai, China,
+86 21 3865 5682 oder schreiben
Sie uns eine E-Mail:
Stärker als der stärkste Stahl.
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Die Green-Brands-Studie, eine der größten Konsumenten-umfragen zu Öko-Marken und der Umwelt ver antwortung von Unternehmen, untersucht die Haltung und Wahrneh-mung der Konsumenten bezüglich grüner Themen. Für die diesjährige Studie wurden mehr als 9.000 Personen in acht Ländern interviewt. Das Fazit: In allen acht Ländern zeigte die Studie, dass die Konsumenten gewillt sind, mehr Geld für Öko-Produkte auszugeben und von umweltverantwort-lichen Unternehmen kaufen wollen. Zum Beispiel auch beim Bau von öffentlichen Wegen und Plätzen.
Mit FilterPAVE kann man bei der Gestaltung von Parkplätzen, Gehwegen oder Auffahrten ganz neue, nachhaltige Wege gehen.
FilterPAVE ® ist ein sehr neues, umweltfreundliches System für Bodenbeläge im privaten und öffentlichen Bereich. Es be steht zu 100 Prozent aus recyceltem Glas und wird mit ei nem elastischen, hochfesten Polyurethankleber vermischt. Der Vor teil: Ein solcher Belag ist besonders
Bau und KonstruktionOberflächenbeläge
Mit dem neuen, umweltfreundlichen FilterPAVE baut der BASF-Kunde Presto Geo Systems wunderschöne, wasserfreundliche Oberflächen für Auffahrten, Gehwege oder Parkflächen.
Glasklar ein Plus für die Umwelt.
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Rufen Sie uns an: Steven Hicks,
Market Development Manager,
BASF Corporation, +1 734 324 5408
oder schreiben Sie uns eine E-Mail:
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wasserdurchlässig und zugleich äußerst strapazierfähig. Das abfließende Wasser kann leicht im Boden versickern – Erosionen werden so nachhaltig verhindert. Zudem kann man die Farbgebung der FilterPAVE-Oberfläche je nach Umgebung oder Kun den wunsch ganz individuell gestalten. Der Trick: Man nimmt ein fach farbiges Glas und erhält so am Ende jeden ge wünschten Ton – wenn es sein soll sogar mit Glitzereffekt.
Rund um das nationale Labor für erneuerbare Energien (NREL) in Golden, Colorado, ist FilterPAVE schon jetzt ein echter Hingucker.
NREL ist das größte Nullenergiegebäude eines Öko design -bauprojekts in Nordamerika. Dazu gehört auch ein Park -plat z mit 18 FilterPave-Parkboxen für PKW/Transporter und energieeffiziente Autos, wie zum Beispiel Hybrid fahr zeu ge. Auch hier hat Presto Geo Systems einmal mehr bewiesen, dass man mit dem Einsatz von FilterPAVE nicht nur ökologisch auf der Sonnenseite sein kann, sondern auch
ökonomisch und bei den Designmöglichkeiten. Denn eines steht schon heute fest: In der Summe ihrer Eigen schaften sind Bodenbeläge mit FilterPAVE allen anderen herkömm-lichen Materialien deutlich überlegen.
Weitere Informationen: www.prestogeo.com/filterpave oder: Kai Tietjen, Soiltec GmbH,www.filterpave.de
Glasklar ein Plus für die Umwelt.
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Ganz schön hart, was wir Ihnen hier bieten.
Universelle AnwendungenHartintegralschäume
Ob Snowboard, Bau- und Dekorelemente oder Fenster-rahmen – Elastolit ® D und Elastolit ® K schenken jedem noch so komplexen Bauteil eine beeindruckende Stabilität und Härte. In der Bauindustrie, im Sport oder in der Freizeit – für viele Qualitätsprodukte zählt in erster Linie das: hart, zäh und elastisch bleiben, am besten ein ganzes Leben lang. Deshalb gehören die Hartintegralschäume Elastolit D und Elastolit K mit zu den besten Werkstoffen, die auch noch eine unglaubliche Anwendungsbreite garantieren.
Zum Beispiel bei Bau- und Dekorelementen im Innen- und Außen bereich, bei Dachgullys, Türaufsatzelementen, Licht -kuppeln, Stallentlüftern, Fensterrahmen für Wohn mo bile, Bil -der rahmen, Decken, Konsolen, Kaminen, Spiegeln, Mö beln, als Gehäuse für medizinische Geräte oder Bankauto maten –
ja, selbst bei Sport ge räten wie Skiern oder Snow boards überzeugen Elasto -lit D und Elasto lit K mit einer be ein -drucken den Dimensions sta bi lität sowie
ausge zeichneter Kälte- und Wärmeform beständ igkeit.
Durch seinen sandwichartigen Aufbau ist Elastolit D bestens zur Herstellung von anspruchsvollen Formteilen mit hoher Steifigkeit bei niedrigem Gewicht geeignet.
Wegen der niedrigen Forminnendrücke können großflächige Teile äußerst wirtschaftlich hergestellt werden. Auch die Integration von Verstärkungen und Krafteinleitungselementen ist möglich. Ebenso können mit hoher Abbildgenauigkeit komplizierte, dreidimensionale Teile mit langen Fließwegen und filigranen Bereichen hergestellt werden. Und – mit Elasto lit D erzielt man auch noch gute Isolierwerte bei Tem pe ratur und Schall. Elastolit K wiederum ist ein mikro-zellularer, nahezu massiver Werkstoff, der sich durch sehr
Aber wie bei so vielen Polyurethan-Werkstoffen der BASF gibt es auch an dieser Erkenntnis nichts zu rütteln:
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Ganz schön hart, was wir Ihnen hier bieten.
Hartintegralschaum – Fakten:g/m3 bis kompakt
rte: 20 ShD bis 80 ShD
wirtschaftliche Verar bei tungs möglichkeiten auszeichnet.Großflächige Teile mit lan gen Fließwegen und Wandstärken von vorzugsweise 3 bis 6 mm können mit hoher Eigenstei -fig keit und guter Festigkeit gefertigt werden. Eine filigrane Formteilausbil dung, ähnlich wie bei Thermoplasten, ist mög l ich. Ebenso können Schnapp verbindungen, aufgrund der zähelastischen Werk stoffeigenschaften, im Formteil integriert werden.
Durch die Verwendung von kostengünstigen Alu mini um-formen und die kurze Zykluszeit bei der Formteilherstellung ist der Werk stoff gerade für mittlere Serien interessant.
Und last but not least: Wie für die multitalentierten Weich -integralschaum-Systeme von BASF Polyurethanes gelten auch für die harten Brüder Zahlen und Fakten, die es ganz eindeutig auf den Punkt bringen.
Weitere Informationen: www.polyurethanes.basf.de/pu/solutions/de/
Rufen Sie uns an: Jens Müller,
Head of European Segment
Specialties, +49 5443 12 2835
oder schreiben Sie uns eine E-Mail:
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Rufen Sie uns an: Dr. Mark Mielke,
Senior Manager Aerospace,
BASF Corp. Florham Park, USA,
+1 973 245 6523 oder schreiben
Sie uns eine E-Mail:
werden können und besonders gute Haftung zu anderen Materialien wie Glas, Holz oder Plastik haben. Sie werden unter anderem für Versiegelungen eingesetzt, da sie in ihrer Verarbeitung besonders flexibel sind, über ihre Rezeptur gut den unterschiedlichen Anfor derungen angepasst werden können, schnell aushärten und beständig gegen Hitze und Chemikalien sind.
Mehr Komfort und Ruhe beim Reisen
Mit dem Werkstoff Cellasto ® könnte hier an vielen Stellen eine deutliche Verbesserung erreicht werden. Denn das Ma -terial ist leicht, langlebig und vor allem volumenkompressi-bel, das heißt, es gibt keine Ausdehnungen bei Stauchungen. Eingesetzt als Dämpfungselemente könnten Cellasto-Bau -teile bei Gepäckfächern, Passagier- und Frachttüren stören-de Geräusche und Vibrationen verhindern und bei Sitzen für mehr Komfort sorgen. Auch Großbauteile aus Cellasto für
die Motoraufhängung oder das Fahrwerk sind mögliche Entwicklungen für die Flugzeugindustrie. Alles in allem kann man sagen, dass es von der Gewichtseinsparung, über die Geräuschdämmung, die Reduzierung von Schall und Vibra- tionen bis zu Innenraumelementen kaum einen Bereich gibt, in dem PU-Lösungen nicht genau das richtige Mittel zur richtigen Zeit und natürlich am richtigen Platz sind. Schreiben Sie eine E-Mail an: [email protected]
Weitere Informationen unter: www.aerospace.basf.com
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So einfach geht’s:Beantworten Sie die vier Fragen auf der
Teilnahmekarte und schicken Sie diese an die Global PUR Redaktion oder
beantworten Sie unsere Fragen auf: www.polyurethanes.basf.eu
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Einsendeschluss ist der 31.01.2012. Mitarbeiter der BASF Polyurethanes sind nicht teilnahmeberechtigt. Der Rechtsweg ist aus geschlossen. Die Gewinner/-innen werden von uns telefonisch benachrichtigt.
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BASF Polyurethanes GmbH Global PUR-RedaktionAnke Storck, Stichwort: iPadPostfach 114049440 Lemförde
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LuftfahrtAnwendungen im Flugzeugbau
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die Motoraufhängung oder das Fahrwerk sind mögliche Entwicklungen für die Flugzeugindustrie. Alles in allem kann man sagen, dass es von der Gewichtseinsparung, über die Geräuschdämmung, die Reduzierung von Schall und Vibra tionen bis zu Innenraumelementen kaum einen Bereich gibt, in dem PULösungen nicht genau das richtige Mittel zur richtigen Zeit und natürlich am richtigen Platz sind. Schreiben Sie eine EMail an: [email protected]
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