Schmelzkleber--Extruder EX 03--1xPE20--1emanuals.nordson.com/adhesives/Translated_Manuals/EX03... · 2015. 3. 26. · Sicherheitshinweise 1-1 E 2009 W.Puffe Hotmelt--Technology EX

Schmelzkleber--ExtruderEX 03--1xPE20--1

Betriebsanleitung 110583141_001-- German --

W.PUFFE HOTMELT--TECHNOLOGY D Buchholz--Mendt D GERMANY

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Extruder EX 03--1xPE20--1Order number 7529739

Seriennummer110583141/001

BestellnummerP/N = 7529739

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Inhaltsverzeichnis I

P/N 7529739E 2009 W.Puffe Hotmelt--Technology EX 03--1xPE20--1

Inhaltsverzeichnis

Sicherheitshinweise 1-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Allgemeine Hinweise 1-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sicherheitsinformationen 1-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Temperatur 1-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Leimbecken ( Tank ) 1-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sicherheitstechnische Anweisungen 1-4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Allgemeine Hinweise 1-4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Einführung 2-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Einleitung 2-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bestimmungsgemäße Verwendung 2-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Einsatzbereich (bez. EMVG) 2-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Betriebseinschränkung 2-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Nichtbestimmungsgemäße Verwendung -- Beispiele -- 2-2. . . . . .Restgefahren 2-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Zur Betriebsanleitung 2-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Baureihenübersicht 2-4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Erklärung der Typenbezeichnung 2-4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Typenschild 2-4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Hinweise zur Software 2-5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Elektrotechnische Hinweise 2-5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Gesundheitsgefährdende Medien 2-5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Gefahrenstellen und Sicherheitseinrichtungen 2-6. . . . . . . . . . . . . . .Gefahrenstellen am Schmelzkleber--Verarbeitungsgerät 2-6. . . .Gefahrenstellen im Umfeld des Schmelzkleber -- Verarbeitungsgerät 2-7Abdeckhauben 2-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sicherheitseinrichtungen am Schmelzkleber -- Verarbeitungsgerät 2-7. . .Wichtiger Sicherheitshinweis: 2-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Abschließbarer Hauptschalter 2-8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Not--Aus-- Taster ( Option für autarken Betrieb ) 2-9. . . . . . . . .

Temperaturregelung 2-9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Untertemperaturverriegelung 2-9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Übertemperaturmeldung / -abschaltung 2-9. . . . . . . . . . . . . . . .

Elektrische Überdrucksicherung 2-10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Die wichtigsten Komponenten 2-11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Mess-- und Regelschema 2-13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Beschreibung der Funktionselemente 2-14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Antrieb 2-14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Grundrahmen 2-14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Einfüllbereich 2-14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Abdeckhauben 2-14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schnecke 2-14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schneckenzylinder 2-15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Meldeampel ( optional ) 2-15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Kontrollsystem 2-16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schaltschrankbelüftung 2-16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

InhaltsverzeichnisII

P/N 7529739 E 2009 W.Puffe Hotmelt--TechnologyEX 03--1xPE20--1

Schlauchanschlussbuchsen X1 / X2 2-16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schnittstelle X8 / X9 / X10 / X100 2-16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Türschloss 2-16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Zylindereinzugskühlung 2-17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Zylindereinzugskühlung bei Schneckenzylindermit Hartstoffauskleidung (je nach Auftrag) 2-18. . . . . . . . . . . . . . . . .

Pumpenstation 2-19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Installation 3-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Auspacken 3-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Transport 3-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Aufstellung und Ausrichtung 3-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Heben (ausgepacktes Gerät) 3-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Abbauen 3-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Lagern 3-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Entsorgen 3-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Elektrische Anschlüsse 3-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Kabel verlegen 3-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Netzspannung 3-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Externe Steuerungs--/Signalschaltkreise 3-3. . . . . . . . . . . . . . . . . .Leitspannung / Tachogenerator 3-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Elektroinstallation 3-4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Zuordnung von Temperaturreglern zu Temperaturfühlern 3-4. . . .

Wasserinstalation 3-5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Spezifikationen 3-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Wasserspezifikation 3-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Betriebsbedingungen 3-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Aufstellung: 3-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Luftfeuchtigkeit: 3-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Lufttemperatur: 3-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Beheizten Schlauch installieren 3-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Zweiten Maulschlüssel verwenden 3-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Anschrauben 3-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Abschrauben 3-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Druck entlasten 3-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Inbetriebnahme 3-8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Vorbereitung zur Inbetriebnahme 3-8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Steckerbelegung 3-9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Installation 3-10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Belegung: 3-10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schnittstelle X10 / X100 3-11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bedienung 3-11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Inhaltsverzeichnis III


Bedienung 4-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Inbetriebnahme 4-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Vorbereitung zur Inbetriebnahme 4-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bedienung 4-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .-- Elektrischer Anschluß 4-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .-- Steuerungsmöglichkeiten 4-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Variante externer Ansteuerung 4-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bedienung im Handbetrieb 4-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Hotmelt -- Förderung über einen oder mehrere Auftragsköpfe 4-3Bedienung im Automatikbetrieb 4-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Hotmelt -- Auftrag mit automatischer, geschwindigkeitsabhängigerDosierung. 4-4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Auftragsvarianten 4-4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Hotmelt -- Auftrag intermittierend 4-4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Störmeldungen 4-4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Trockenlaufschutz 4-4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bedienerführung TP 170 B 4-5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Service 4-5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Wochenzeitschaltuhr 4-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Handbetrieb 4-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Automatikbetrieb 4-8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Wartung 5-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Außerbetriebsetzung 5-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schnecke ausbauen und reinigen 5-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sichtkontrolle auf äußere Beschädigungen 5-2. . . . . . . . . . . . . . . .

Regelmäßige Wartung 5-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Zahnradpumpe 5-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Äußere Reinigung 5-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Übertemperatur-Thermostat 5-4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Klebstoffsorte wechseln 5-4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Mit Reinigungsmittel spülen 5-4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schaltschrankbelüftung warten 5-4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Wechseln und Reinigen der Filtermatten 5-4. . . . . . . . . . . . . . .Laufende Kontrollen 5-5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bei Heizkörpern mit Keramikisolation: 5-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Wartung 5-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schmierung des Motors 5-8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schmierstoffempfehlung für Verschraubungen 5-8. . . . . . . . . . . . .Störungsbeseitigung 5-8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Allgemeine Prüfung 5-8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Fehlerbehebung 6-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Störungssuche / Fehlerbehebung 6-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Einige Tips 6-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Fehlersuche mit Kontrollsystem 6-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Fehlersuchtabellen 6-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Gerät funktioniert nicht 6-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Kein Klebstoff (Motor dreht nicht) 6-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Motor überhitzt 6-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Keine Leitspannung 6-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Kein Klebstoff (Motor dreht) 6-4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Falsches Motor�Drehverhalten im Automatikbetrieb 6-4. . . . . . .Zu wenig Klebstoff 6-4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ein Kanal (Heizzone) heizt nicht 6-4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

InhaltsverzeichnisIV


Reparatur 7-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Demontage und Montage der Schnecke 7-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Wichtiger Hinweis: 7-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Demontage 7-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Montage 7-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ersatzteile 8-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Einleitung 8-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Verwendung der illustrierten Ersatzteillisten 8-1. . . . . . . . . . . . . . .Beispiel 8-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schneckenantrieb 8-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pumpenstation 8-4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Zahnradpumpe GP 06 D M2 8-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sicherungssatz P/N 7052127 8-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bypass P/N 7520793 8-8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Extruderabdeckungen 8-10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Wasseranschluss 8-12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Technische Daten 9-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Beschreibung 9-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Anschluss, Inbetriebnahme: 9-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Allgemeine Daten 9-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Elektrische Daten 9-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Temperaturen 9-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Technische Daten 9-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sicherheitshinweise 1-1


Abschnitt 1Sicherheitshinweise

Allgemeine Hinweise

SicherheitsinformationenFür elektrische Betriebsmittel zum Einsatz in industriellenStarkstromanlagen.

Die beschriebenen elektrischen Geräte und Maschinen sind Betriebsmittelzum Einsatz in industriellen Starkstromanlagen. Während des Betriebeshaben diese Betriebsmittel gefährliche, spannungsführende, bewegte oderrotierende Teile. Sie können deshalb z.B. bei unzulässigem Entfernen dererforderlichen Abdeckungen oder unzureichender Wartung schweregesundheitliche oder materielle Schäden verursachen.

Die für die Sicherheit der Anlage Verantwortlichen müssen deshalbgewährleisten, dass:

S nur qualifiziertes Personal mit Arbeiten an den Geräten und Maschinenbeauftragt wird.

S diese Personen u.a. die mitgelieferten Betriebsanleitungen und übrigenUnterlagen der Produktdokumentation bei allen entsprechendenArbeiten stets verfügbar haben und verpflichtet werden, dieseUnterlagen konsequent zu beachten.

S Arbeiten an den Geräten und Maschinen oder in deren Nähe für nichtqualifiziertes Personal untersagt werden.

Qualifiziertes Personal sind Personen, die auf Grund ihrer Ausbildung,Erfahrung und Unterweisung sowie ihrer Kenntnisse über einschlägigeNormen, Bestimmungen, Unfallverhütungsvorschriften undBetriebsverhältnisse von dem für die Sicherheit der Anlage Verantwortlichenberechtigt worden sind, die jeweils erforderlichen Tätigkeiten auszuführenund dabei mögliche Gefahren erkennen und vermeiden können(Definitionen für Fachkräfte lt VDE 105 oder IEC 364).

Sicherheitshinweise1-2


Verarbeitung von Hotmelt

Temperatur

Angegebene Temperaturbereiche weder über-- noch unterschreiten;laufende Temperaturkontrollen sind angebracht. Wird mit überhöhterTemperatur gefahren, kann Geruchsentwicklung auftreten und die Qualitätdes Hotmelts gemindert werden.

Auch zu niedrige Temperaturen haben negative Auswirkungen. Solltenbefriedigende Resultate nur erreicht werden indem von der vorgegebenenVerarbeitungstemperatur abgewichen wird, dann nehmen Sie unbedingtKontakt mit uns auf.

Leimbecken ( Tank )

Leimbecken nicht über einen längeren Zeitraum im aufgeheizten Zustandohne Klebstoffentnahme belassen ( thermische Schädigung des Hotmelts ).

Bei längerem Maschinenstillstand sollte die Heizung abgestellt oder dieTemperatur abgesenkt werden.

Leimbecken müssen abgedeckt sein, um Verunreinigungen durchPapierstaub, Feuchtigkeit und Schmutzteile zu vermeiden.

Wir empfehlen, Schmelz-- und Auftragssysteme regelmäßig zureinigen.

Wenn bei der Verarbeitung Zweifel oder Schwierigkeiten auftreten, rufen Sieuns bitte an: Wir wollen helfen, bevor Schaden entsteht.

Vorsicht -- Verletzungsgefahr

Schützen Sie das Bedienungspersonal vor Verbrennungen beim Umgangmit heißen Hotmelts. Verletzungen kommen leider vor, wennVorsichtsmaßnahmen unberücksichtigt bleiben. Das Tragen vonSchutzhandschuhen ist erforderlich.

Ärztlicher Rat, wenn heißer Hotmelt mit der Haut in Berührung kam:

S Brandstelle sofort mit sauberem und kaltem Wasser kühlen;

S Hotmelt -- Reste nicht von der Haut entfernen;

S Brandstelle mit sauberen und feuchten Kompressen abdecken undsofort einen Arzt aufsuchen.

Schmelzklebstoffe geben auch bei der vorgeschriebenenVerarbeitungstemperatur Dämpfe ab. Hierbei treten oftmalsGeruchsbelästigungen auf.

Werden die vorgeschriebenen Verarbeitungstemperaturen erheblichüberschritten, besteht die Gefahr der Entwicklung schädlicherZersetzungsprodukte.

Maßnahmen zur Beseitigung der Dämpfe durch geeignete Absaugungsind unumgänglich.

Sicherheitshinweise 1-3


Merkblatt zur Verarbeitung von PUR--Hotmelts

Bei der Verarbeitung von PUR--Hotmelts sind einige Besonderheiten zubeachten, um einen reibungslosen Lauf des Schmelzgerätes zugewährleisten.

PUR--Hotmelts vernetzen nach der rein physikalischen Abbindungzusätzlich durch eine Reaktion mit der Umgebungsfeuchtigkeit. Zudem wirdeine solche Vernetzungsreaktion durch eine zu hohe und / oder zu langethermische Belastung hervorgerufen. Um diese Viskositätssteigerung zuvermeiden oder zumindest zu begrenzen, empfehlen wir folgendeMaßnahmen:

S PUR--Hotmelts sind bei Herstellung, Lagerung und Verarbeitungunbedingt vor Feuchtigkeit zu schützen.

S Verarbeiten Sie PUR--Hotmelts nie über die empfohleneVerarbeitungstemperatur hinaus.

S Verhindern Sie lokale Überhitzungen.

S Bei Klebstoffwechsel überprüfen Sie die Verträglichkeit der Kleber undnehmen Rücksprache mit dem / den Klebstofflieferanten. Andernfallskann es zur Bildung einer nicht mehr schmelzbaren Masse kommen!

S Verbrauchen Sie die Schmelze innerhalb von ca. 4 Stunden vollständig!

Setzen Sie sich auf jeden Fall mit dem Hersteller des von Ihnenverwendeten Klebers in Verbindung und beachten die im jeweiligenSicherheitsdatenblatt gemachten Angaben!

Unsere Anlagen sind für die Verarbeitung von PUR--Hotmelts sehr gutgeeignet. Bitte beachten Sie jedoch, dass bei der Nutzung und Pflege derSchmelzgeräte einige Besonderheiten bestehen:

S Bei der Verarbeitung in Tankschmelzgeräten benötigen Sie eineständige Begasung der Schmelze mit trockenem Inertgas, umReaktionen mit der umgebenden Luftfeuchtigkeit zu vermeiden.

S Alle Anlagen und Auftragsmodule (Köpfe, Düsen, Schläuche) sind nachArbeitsende, bei längerem Maschinenstillstand oder bei Kleberwechselleerzufahren, gründlich zu reinigen und zu spülen. Die Reste desSpülmittels sind vor Neuanfahren der Maschinen vollständigauszufahren.

Bei Verarbeitung von reaktiven Klebern beraten wir bzw. Ihr KleberlieferantSie gerne. Bei Beachtung obiger Hinweise sollte einer problemlosenVerarbeitung Ihrer PUR--Hotmelts nichts im Wege stehen. Bei nichtfachgerechter Anwendung können wir jedoch keine Garantien übernehmenund keine Ersatzansprüche akzeptieren.

Sicherheitshinweise1-4


Sicherheitstechnische Anweisungen

Stand 01.01.2006Jede Person, die sich mit Transport, Bedienung, Wartung und Reparaturdieser Maschine befasst, muss diese Betriebsanleitung gründlich gelesenund verstanden haben.

Allgemeine HinweiseArbeiten an dieser Maschine dürfen nur von geschultem und/odereingewiesenem Personal durchgeführt werden.

Bei nicht bestimmungsgemäßem Gebrauch können Gefahren für Leib undLeben, für die Maschine und damit verbundene Anlagen, für die effizienteArbeit der Maschine entstehen.

Eine fachlich geeignete Person kann aufgrund ihrer fachlichen Ausbildung,Kenntnisse und beruflichen Erfahrung sowie Kenntnis derUnfallverhütungs-- und Arbeitsschutzvorschriften die ihr übertragenenArbeiten beurteilen, ausführen und mögliche Gefahren erkennen, wenn sieauch die erforderlichen persönlichen (führungsmäßigen) Voraussetzungenfür die Tätigkeit erfüllt, z. B. selbständig arbeiten kann. Um Unfälle zuvermeiden, ist die Maschine immer nur in technisch einwandfreiem Zustandzu betreiben.

An der Maschine dürfen keine Fremdteile verwendet werden, da sonst dieEinhaltung der erforderlichen Sicherheit nicht gewährleistet ist. Es ist jedeArbeitsweise zu unterlassen, die die Sicherheit an der Maschinebeeinträchtigt.

Der Bediener ist verpflichtet, eingetretene Veränderungen an der Maschine(die die Sicherheit an der Maschine beeinträchtigen) sofort demzuständigen Aufsichtsführenden zu melden.

Der Bediener ist verpflichtet, bei einer die Sicherheit der Beschäftigtenbeeinträchtigenden Störung, die Maschine sofort stillzusetzen. DieMaschine darf erst nach Beseitigung der Störung wieder in Betriebgenommen werden.Es dürfen keine Sicherheitseinrichtungen demontiertoder manipuliert oder außer Betrieb gesetzt werden.

Der Betreiber hat dafür zu sorgen, dass die Funktionsprüfung derSicherheitseinrichtungen an der Maschine sowohl vor der ersten als auchvor jeder weiteren neuen Inbetriebnahme durchgeführt wird. DieseÜberprüfungen müssen von eingewiesenem Personal durchgeführt werden.

Der Betreiber hat für das Bedienungspersonal die erforderlichePersonenschutzausrüstung. (PSA) zur Verfügung zu stellen und dafür zusorgen, dass diese auch benutzt wird.

Sämtliche Abdeckungen an den Antriebsteilen dürfen nicht vor Stillstand dergefahrbringenden Bewegungen abgenommen werden und müssen vorWiederinbetriebnahme wieder ordnungsgemäß angebracht werden.

Einführung 2-1

P/N 7529739E 2009 W. Puffe Hotmelt--Technology EX 03--1xPE20--1

Abschnitt 2Einführung

EinleitungDiese Betriebsanleitung ist in der Absicht geschrieben, von denen gelesen,verstanden und in allen Punkten beachtet zu werden, die für die in dieserBetriebsanleitung beschriebenen Maschine verantwortlich sind.

Die komplette technische Dokumentation sollte stets in der Nähe derMaschine aufbewahrt werden.

Auf besonders wichtige Einzelheiten für den Einsatz dieser Maschine wirdindieser Betriebsanleitung hingewiesen.

ACHTUNG: Die Maschine darf nur für den vorab beschriebenen,bestimmungsgemäßen Gebrauch eingesetzt werden.

Sachwidrige Verwendung ist untersagt!

Etwaige Abweichungen hiervon liegen ausschließlich in der Verantwortungdes Betreibers.

Nur mit Kenntnis dieser Betriebsanleitung können Fehler an der Maschineund bezüglich deren Bedienung vermieden und so ein störungsfreier Betriebgewährleistet werden. Es ist daher sehr wichtig, das die vorliegendeBetriebsanleitung auch wirklich den zuständigen Personen bekannt ist.

Das sorgfältige Durchlesen dieser Betriebsanleitung vor der Inbetriebnahmewird von uns empfohlen, da wir für Schäden und Betriebsstörungen, die sichaus der Nichtbeachtung dieser Betriebsanleitung ergeben, keine Haftungübernehmen!

Gegenüber Darstellungen und Angaben dieser Betriebsanleitung sindtechnische Änderungen, die zur Verbesserung der Maschine notwendigwerden, vorbehalten.

Einführung2-2

P/N 7529739 E 2009 W. Puffe Hotmelt--TechnologyEX 03--1xPE20--1

Bestimmungsgemäße VerwendungSchmelzgeräte der Baureihe EX dürfen nur zum Aufschmelzen und Fördernvon geeigneten Materialien verwendet werden. In Zweifelsfällen sollte dieZustimmung von Nordson / Puffe eingeholt werden.

VORSICHT: Es dürfen nur geeignete Materialien verwendet werden.

Jede andere Verwendung gilt als nicht bestimmungsgemäß, bei derNordson/Puffe für Personen- und/oder Sachschäden nicht haftet.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch die Einhaltung derNordson Sicherheitshinweise. Nordson empfiehlt, sich genau über dieMaterialien zu informieren, die eingesetzt werden sollen.

Einsatzbereich (bez. EMVG)Die Geräte sind für den Einsatz im Industriebereich bestimmt (siehe auchmitgelieferte Konformitätserklärung).

BetriebseinschränkungBei Einsatz im Industriebebereich sowie in Kleinbetrieben ist zu beachten,dass die Anlage andere Geräte, z. B. Radios, stören können.

Nichtbestimmungsgemäße Verwendung - Beispiele -Das Gerät darf unter folgenden Bedingungen nicht verwendet werden:

S In nicht einwandfreiem Zustand

S Nach eigenmächtigen Umbauten oder Veränderungen

S Ohne Wärmeschutz und Schutzverkleidungen

S Mit geöffneter Schaltschranktür

S Mit geöffnetem Tankdeckel

S In explosionsfähiger Atmosphäre

S Bei Nichteinhaltung der unter Technische Daten angegebenen Werte.

Das Gerät darf folgende Materialien nicht aufschmelzen und fördern:

S Explosions- und feuergefährliche Materialien

S Erosive und korrosive Materialien

S Lebensmittel.

Einführung 2-3


RestgefahrenKonstruktiv wurde alles unternommen, um das Personal weitgehend vormöglichen Gefährdungen zu schützen. Einige Restgefahren lassen sichjedoch nicht vermeiden. Das Personal muss folgendes beachten:

S Verbrennungsgefahr durch heißen Klebstoff.

S Verbrennungsgefahr an heißen Anlagenteilen.

S Verbrennungsgefahr beim befüllen des Trichters.

S Verbrennungsgefahr bei Wartungs-- und Reparaturarbeiten, bei denendie Anlage aufgeheizt sein muss.

S Verbrennungsgefahr an heißen Zubehörteilen, wie z. B. beheiztenSchläuchen und Schmelzklebstoff-Auftragsköpfen.

S Einzugsgefahr durch die Schnecke! Extruder darf ohne Einfülltrichternicht betrieben werden.

S Materialdämpfe können gesundheitsschädlich sein. Einatmenvermeiden.

Zur BetriebsanleitungHINWEIS: Die Positionszahlen der Abbildungen stimmen nicht mit denPositionszahlen in den technischen Zeichnungen und Ersatzteillistenüberein.

HINWEIS: Die tatsächliche Ausführung kann von den Abbildungenabweichen.

Einführung2-4


BaureihenübersichtDie Baureihe beinhaltet die folgenden Geräte

Gerät Motoren / Pumpenstation

EX03--1xPE20--1 1

Erklärung der TypenbezeichnungDie Erklärung erfolgt am Beispiel EX03--1xPE20--1

EX03--1xPE20--1

Schlauchanschlüsse pro Pumpe

Pumpentyp

Anzahl Pumpenstation

Förderleistung der ExtruderschneckeLiter pro Stunde

Bezeichnung für Puffe Extruder.EX = Extruder

Typenschild

Zweigniederlassung der Nordson Deutschland GmbH W. PUFFE HOTMELT-TECHNOLOGY

TEL.: +49 (0)2683 9467-0TYP: EX07 PS01

SERIEN NR.: 110583141/001LEISTUNG: 6.000 Watt

BAUJAHR: 10/2009

MADE IN GERMANY

SPANNUNG: 3x 400VAC + N + PE

Abb. 2-1

Einführung 2-5


Hinweise zur SoftwareÄnderungen an der von uns gelieferten Software dürfen nur nach Rück--sprache mit unseren, für die Software verantwortlichen Mitarbeitern durch--geführt werden.

Bei eigenmächtigen Änderungen der Software ohne unsere ausdrücklicheGenehmigung entfällt jegliche Haftung unsererseits für alle eventuellenSchäden, die mit dieser Änderung in mittelbarem oder unmittelbaremZusammenhang stehen.

Elektrotechnische HinweiseACHTUNG: Gefährliche elektrische Spannung. Nichtbeachtung kann zuVerletzung, Tod und/oder zur Beschädigung des Gerätes und von Zubehörführen.

Maschine und Zusatzgeräte müssen vorschriftsmäßig angeschlossenwerden. Die Vorschriften DIN EN 60 204 -- Teil 1 (DIN VDE 0113 Teil 1) sindeinzuhalten.

Sicherheitseinrichtungen (wie z. B. Notschalter, Endschalter,Schlüsselschalter, Lichtschranken, etc.) dürfen weder entfernt, überbrücktoder in anderer Weise in ihrer Funktion beeinträchtigt werden.

Alle sicherheitstechnischen Schalteinrichtungen sind in regelmäßigenZeitabständen auf ihre Funktion zu überprüfen.

Die Steuerung der Anlage darf nur von geschultem und eingewiesenemPersonal bedient werden.

Reparatur-- und Wartungsarbeiten dürfen nur in abgeschaltetem(spannungsfreiem) Zustand und nur von einer Elektrofachkraft durchgeführtwerden.

Als Elektrofachkraft gilt, wer aufgrund seiner fachlichen Ausbildung,Kenntnis und Erfahrung sowie Kenntnis der einschlägigen Vorschriften dieihm übertragenen Arbeiten beurteilen, und mögliche Gefahren erkennenkann.

Gesundheitsgefährdende MedienVORSICHT: Gesundheitsgefährliche Gase, Dämpfe oder Stäube müssenabgesaugt und eventuell entsorgt werden. Leicht entzündliche undgefährliche Abfallstoffe müssen sofort vom Arbeitsbereich entfernt werden.

Bei allen Verarbeitungsvorgängen, bei denen heiße Schmelze unmittelbarder Umgebungsluft ausgesetzt ist, entstehen niedermolekulareAbbauprodukte, die zur Geruchsbelästigung und in höherenKonzentrationen zu Schleimhautreizungen führen können. Daher müssenAbsaugvorrichtungen direkt an den Anlagen installiert werden.

DIN EN = Harmonisierte Europäische Norm, die in das Deutsche Recht umgesetzt wurde.

DIN = Deutsches Institut für Normung

DIN/VDE = Verband deutscher Elektrotechniker.

Einführung2-6


Gefahrenstellen und SicherheitseinrichtungenGefahrenstellen am Schmelzkleber--Verarbeitungsgerät sind weitgehenddurch entsprechend Schutzvorrichtungen gesichert.

ACHTUNG: Muss eine Schutzvorrichtung demontiert werden (z. B. zuWartungs-- oder Reinigungsarbeiten), so sind die Hinweise in dieserBetriebsanleitung unbedingt zu beachten!

Nach Abschluss solcher Arbeiten muss die Schutzvorrichtung wiederordnungsgemäß montiert werden.

Gefahrenstellen am Schmelzkleber-VerarbeitungsgerätWird das Schmelzkleber--Verarbeitungsgerät in Betrieb genommen, sindfolgende Gefahrenstellen besonders zu beachten:

Einzugsgefahr

2

Verbrennungs-gefahr

Abb. 2-2 Gefahrenstellen

1. Verbrennungsgefahr im Bereich des aufgeheizten Schneckenzylinders.

2. Einzugsgefahr durch Schnecke! Extruder darf ohne Einfülltrichter nichtbetrieben werden!

3. Verbrennungsgefahr im Bereich der Pumpenstation.

Einführung 2-7


ACHTUNG: Heiß! Verbrennungsgefahr. Wärmeschutzhandschuhe tragen.

ACHTUNG: Gefährliche elektrische Spannung. Nichtbeachtung kann zuVerletzung, Tod und/oder zur Beschädigung des Gerätes und von Zubehörführen.

Gefahrenstellen im Umfeld des Schmelzkleber - VerarbeitungsgerätACHTUNG: Unfallgefahr durch Rutschen, Stolpern oder Stürzen desBedienungspersonals!

Durch am Boden liegendes Klebstoffgranulat sowie durch Zu-- undAbleitungen von Elektro-- und Wasserinstallationen besteht Unfallgefahrdurch Rutschen, Stolpern oder Stürzen des Bedienungspersonales.Deshalb sollte das Umfeld des Gerätes sauber gehalten werden bzw. dieElektro-- und Wasserleitungen in Kanälen verlegt werden.

AbdeckhaubenDie Abdeckhauben dienen zum Schutz vor dem aufgeheiztenSchneckenzylinder.

Die Abdeckhauben müssen abgenommen werden, um die Heizbändernachzuspannen oder die Schnecke auszubauen.

ACHTUNG: Extruder nicht ohne Abdeckhauben betreiben!

Sicherheitseinrichtungen am Schmelzkleber - Verarbeitungsgerät

Wichtiger Sicherheitshinweis:

Die Geräte sind grundsätzlich mit einer Sicherung gegen Übertemperaturausgestattet.

Beim Überschreiten von 240°C wird der Heizstromkreis unterbrochen. DieSicherungen sind an jedem gesteuerten Heizkreis montiert, außer an derSchnecke und sollten bei Nichtaufheizen überprüft und eventuell erneuertwerden.

Einführung2-8


Abschließbarer HauptschalterAm Schaltschrank oder Schaltpult des Gerätes ist ein abschließbarerHauptschalter angeordnet. Die farbliche Kennzeichnung ist roter Griff aufgelbem Grund. Dieser Schalter hat die Funktion eines ”Not--Aus” Schalters.

Werden Arbeiten an der Anlage ausgeführt (Montage , Reparatur undWartungs-- arbeiten), muss der Hauptschalter ausgeschaltet sein. Die in dasGerät eingreifende Person muss durch eine Schließvorrichtung (z.B.Vorhängeschloss) den Hauptschalter sichern.

Sollten Wartungsarbeiten bei eingeschaltetem Hauptschalter notwendigsein, sind entsprechende Sicherungsmaßnahmen gem. Ihrenbetriebsinternen Sicherheitsrichtlinien zu treffen.

Werden mehrere Personen mit unterschiedlichen Aufgabengebiet (z.B.Schlosser, Elektriker) gleichzeitig am Extruder tätig, muss jeder seineSchließvorrichtung einhängen. Maximal können drei Schließvorrichtungeneingehängt werden.

HINWEIS: Bei Verwendung der Wochenzeitschaltuhr muss derHauptschalter immer in Stellung I/ON stehen.

S Dient zum Ein-/Ausschalten des Gerätes.

S Stellung 0/OFF = Gerät ist ausgeschaltet.

S Stellung I/ON = Gerät ist eingeschaltet.

Der Hauptschalter kann durch Vorhängeschlösser vor dem Einschaltendurch unberechtigte Personen gesichert werden.

Schwarzer Hauptschalter (Sonderausführung)

Bei Anlagen mit schwarzem Hauptschalter erfolgt die Stromversorgungüblicherweise durch eine übergeordnete Anlage, an der sich derübergeordnete Hauptschalter befindet. Der schwarze Hauptschalter erfülltnicht die NOT-AUS-Funktion. Angeschlossene Komponenten könnenweiterhin spannungsführend sein!

Einführung 2-9


Not--Aus-- Taster ( Option für autarken Betrieb )Die farbliche Kennzeichnung des Not Aus Tasters ist roter Knopf aufgelbem Grund. Bei Betätigung des Not Aus Tasters wird derExtruderantrieb sofort abgeschaltet und die Heizkreise der Maschinespannungsfrei geschaltet.

Nach Betätigung des Not--Aus--Tasters muß dieser zum Wiedereinschaltender Maschine durch Herausziehen des Tasters entriegelt werden.

Anschließend muß die Maschine durch Betätigung der ”Reset”--Taste amExtruder wieder zurückgesetzt werden.

HINWEIS: Vor der Reset--Funktion sind alle Störquellen, die zur Auslösungdes Not--Aus--Tasters geführt haben, sorgfältig zu prüfen und zu beseitigen.

Abb. 2-3

TemperaturregelungDie Temperatur wird von Sensoren gemessen und von dem KontrollsystemFP 13 elektronisch geregelt.

HINWEIS: Um Schäden an der Maschine durch zu kaltes Anfahren zuvermeiden, müssen die Temperaturen der Heizzonen überprüft und mit deneingestellten Solltemperaturen verglichen werden.

Bei längerer Stillstandszeit muss auch nach Erreichen der eingestelltenSolltemperaturen die ”Durchheizzeit” abgewartet werden ( mind. 10 Minutennach Temperaturfreigabe, Kleberabhängig ).

Siehe auch Betriebsanleitung Kontrollsystem. Die Temperatur wird vonSensoren gemessen und von dem Kontrollsystem elektronisch geregelt.

UntertemperaturverriegelungDie Untertemperaturverriegelung verhindert die Inbetriebnahme desGerätes bzw. des Systems bei noch zu kaltem Klebstoff, bis derTemperatur-Sollwert minus Untertemperaturwert überschritten wurde. Wirdim laufenden Prozess durch Störfall etc. diese Temperaturgrenzeunterschritten, erfolgt eine Abschaltung mit entsprechender Meldung.

Die Untertemperaturverriegelung verriegelt den Motor, ggf. auch dieMagnetventile und u. U. weitere Betriebsmittel des SchmelzklebstoffAuftragssystems. Welche Betriebsmittel verriegelt werden, kann individuellangepasst werden.

Übertemperaturmeldung / -abschaltungDie voneinander unabhängigen Übertemperaturabschaltungen schützendas Gerät und den Klebstoff vor Überhitzung. Bei Übertemperatur-Abschaltung werden Heizung und Motor ausgeschaltet. Der roteLeuchtmelder Sammelstörung leuchtet.

Grundsätzlich wird zwischen Übertemperaturmeldung oderÜbertemperaturabschaltung unterschieden.

Einführung2-10


S Übertemperatur-Meldung durch Temperaturregler: Bei Erreichen desTemperatur-Sollwertes plus Übertemperaturwert wird der RelaisausgangSammelstörung geschaltet und der rote Leuchtmelder Sammelstörungleuchtet. Das Gerät bleibt weiterhin betriebsbereit.

S Übertemperatur-Abschaltung durch Thermostat(en) oderÜbertemperatursicherung als Hardware--Sicherung, woHardwaresicherung nicht möglich ist, durch elektronische (Software)Übertemperatursicherung: Dient als Notabschaltung, falls dieÜbertemperatur-Abschaltung des Temperaturreglers nicht einwandfreiarbeitet. Abschaltwert siehe Abschnitt Technische Daten.

ACHTUNG: Wenn die Übertemperaturabschaltung reagiert, liegt entwederein Einstellungs- oder Gerätefehler vor. Gerät ausschalten undAbschaltursache von qualifiziertem Personal beseitigen lassen.

Elektrische ÜberdrucksicherungDer Extruder ist mit einer Überdrucksicherung ausgerüstet, die denSchmelzedruck an der Schneckenspitze misst. Der Druckaufnehmerbefindet sich am Ende des Schneckenzylinders im Zylinder selbst oder ineinem angeschraubten, separaten Bauteil (z.B. Anschraubflansch oderPumpenblock) und ist mit einer Warn-- und Abschalteinrichtung desExtruderantriebs verbunden.

ACHTUNG: Berstgefahr! Extruder darf nicht ohne Überdrucksicherungbetrieben werden!

Wichtiger Hinweis:

Wird beim Anfahren des Extruders nicht entsprechend Kapitel 4(Inbetriebnahme) verfahren, so ist der Druckaufnehmer funktionsuntüchtig.

Der maximal zulässige Massedruck ( 100 -- 700 bar je nachSensorbestückung ) sowie die Durchheizzeit des Extruders ist denTechnischen Daten zu entnehmen.

ACHTUNG: Bei Montage oder Reinigungsarbeiten am Schneckenzylinderdarf der Druckaufnehmer nicht beschädigt werden.

Abb. 2-4

Bei defektem Druckaufnehmer ist dieser nur gegen einen intaktenDruckaufnehmer gleichen Typs und Druckmeßbereichs zu ersetzen. Derdefekte Druckaufnehmer darf keinesfalls durch einen Verschluss --Stopfenausgetauscht werden.

Einführung 2-11


Die wichtigsten KomponentenDer Extruder dient zur kontinuierlichen Verarbeitung von thermoplastischemKlebstoffgranulat. Der Rohstoff wird durch den Einfülltrichter der Schneckezugeführt. Durch die Schnecke wird der Rohstoff weitergeleitet und imbeheizten Schneckenzylinder aufgeschmolzen.

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Abb. 2-5 Die tatsächliche Ausführung kann von der Abbildung abweichen.

1 Einfülltrichter

2 Motor Pumpenantrieb

3 Kupplung

4 Zahnradpumpe

5 Schlauchanschluss -- Vorlauf --

6 Pumpenanschlussblock

7 Heizmanschette

8 Grundrahmen

9 Schneckenkühlung -- Rücklauf --

10 Schneckenkühlung -- Vorlauf --

11 Getriebe

12 Motor Schneckenantrieb

13 Drucksensor

14 Klemmkasten

15 Bypass

Einführung2-12


Die wichtigsten Komponenten

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Abb. 2-6

16 Schaltschrank

17 Hauptschalter

18 Meldelampe

19 Kühlkörper

20 Schnittstellenstecker X 100

21 Schnittstellenstecker X8

( 4 -- polig )

22 Schnittstellenstecker X9

( 7 -- polig )

23 PG--Anschluss

24 Schaltschrankbelüftung

25 Verbindungskabel Extruder

26 Stromversorgung

Einführung 2-13


Mess-- und Regelschema

Abb. 2-7 Functional diagram.

Einführung2-14


Beschreibung der Funktionselemente

AntriebDer Antrieb erfolgt elektromechanisch durch einen druck-- bzw.drehzahlgeregelten Drehstromantrieb bestehend ausDrehstromgetriebemotor mit Frequenzumrichter.

GrundrahmenDer Grundrahmen dient als Träger der Bauteile.

EinfüllbereichDer Einfüllbereich besteht aus einem wassergekühlten Einfüllstück (je nachAuftrag) und einem Einfülltrichter. Mit dem Einfülltrichter wird der Klebstoffzugeführt. Der Trichter ist anti -- haft beschichtet.

ACHTUNG: Einzugsgefahr durch Schnecke! Extruder darf ohneEinfülltrichter nicht betrieben werden!

Nicht in die Einfüllöffnung greifen!

Einfüllbereich frei von Metallteilen jeglicher Art halten. Zerstörungsgefahr fürExtruderschnecke.

AbdeckhaubenACHTUNG: Extruder nicht ohne Abdeckhauben betreiben!

Die Abdeckhauben dienen zum Schutz vor dem aufgeheiztenSchneckenzylinder.

SchneckeACHTUNG: Drehrichtung der Schnecke beachten. Falsche Drehrichtungführt zur Zerstörung!

Für die Schnecke kann gegebenenfalls eine Luft-- oder Flüssigkeitskühlungvorgesehen werden. Das Kühlmedium wird durch eine Drehdichtung undein Kühlrohr der Schnecke zugeführt. Die Schneckenkühlung ist nachverfahrenstechnischen Bedingungen einzustellen, wobei auf die maximalzulässige Mediumstemperatur zu achten ist. (Maximal EinstellbareTemperatur am Extruder 280°C, höhere Werte nachAnwendungsspezifikation ).

Einführung 2-15


SchneckenzylinderDer Schneckenzylinder ist in seiner Innenbohrung je nach Auftrag nitiriert,sondernitriert oder aus Bimetall hergestellt. In bestimmten Teilbereichenkann er mit einer Hartstoffbuchse versehen sein. Diese Ausführungen sindfür die Verarbeitung von abrasiv und/oder korrosiv wirkenden Klebstoffenwichtig.

Der Schneckenzylinder ist mit regelbaren Heizzonen und optional mitLuftkühlung ausgerüstet. Die Beheizung erfolgt durch elektrischeWiderstandsheizbänder.

Meldeampel ( optional )

Rot Sammelstörung

Rot blinkend Anlage in der Aufheizphase / Standby

Gelb Min ein Antrieb freigeschaltet

Grün Betriebsbereit

Grün blinkend fast leer

Die Füllstandsleuchte am Schaltpult leuchtet, wenn der Granulatfüllstand imTrichter unterhalb des Füllstandsensors liegt. Dies ist bei einemGranulatvolumen kleiner als fünf Liter der Fall. Der Trichter muss wiederaufgefüllt werden, um eine Produktionsunterbrechung zu vermeiden. DieLeuchte erlischt, sobald der Trichter wieder aufgefüllt wird.

ACHTUNG: Verletzungsgefahr durch drehende Schnecke. Nie beilaufendem Motor in den Trichter greifen.

Abb. 2-8

Einführung2-16


KontrollsystemAn der Bedieneinheit TP 177 werden Werte und Parameter eingestellt undBetriebszustände und Störungen angezeigt. Siehe Bedienerführung.

SchaltschrankbelüftungDie Schaltschrankbelüftung (Lüfter mit Filter) reduziert dieSchaltschrankinnentemperatur. Die Filter müssen regelmäßig gewartetwerden. SieheWartung.

Schlauchanschlussbuchsen X1 / X2Dienen zum elektrischen Anschluss von je zwei Heizzonen (beheizterSchlauch und Auftragskopf). Je nach Ausstattung sind eine oder mehrereSchlauchanschlussbuchsen beschaltet. Siehe Schaltplan.

Schnittstelle X8 / X9 / X10 / X100

Dient als Verbindung zwischen Anlage und externen Einrichtungen.

Türschloss

ACHTUNG: Gefährliche elektrische Spannung. Nichtbeachtung kann zuVerletzung, Tod und/oder zur Beschädigung der Anlage und von Zubehörführen.

Zur Installation, Wartung und Reparatur kann der Schaltschrank geöffnetwerden. Den mitgelieferten Schlüssel so aufbewahren, dass er nurqualifiziertem und autorisiertem Personal zugänglich ist. Mit geöffnetemSchaltschrank darf die Anlage nicht betrieben werden.

Einführung 2-17


ZylindereinzugskühlungDie Zylindereinzugskühlung hat Einfluss auf die Ausstoßleistung, die jenach Produkt und Klebstoff unterschiedlich sein kann. Die Intensität derKühlung wird elektronisch geregelt.

Heizbänder

Kühlung

Abb. 2-9 Schneckenzylinder mit Heizbändern

Einführung2-18


Zylindereinzugskühlung bei Schneckenzylinder mitHartstoffauskleidung (je nach Auftrag)

Als Sonderausführung kann der Schneckenzylinder mit einerHartstoffauskleidung geliefert werden

Der Extruder ist in diesem Fall mit einem mehrteiligen Schneckenzylinderausgerüstet. Das Einzugsteil und ein weiteres Teilstück desSchneckenzylinders sind innen mit einer verschleißfesten Auskleidung ausHartstoff bestückt. Der Hartstoff ist sehr empfindlich gegen Stöße(Ausbruchgefahr) und gegen schockartige Temperaturwechsel(Berstgefahr!).

Um Schäden in diesem Bereich zu vermeiden, müssen folgende Regelnbeachtet werden:

1. Schnecke mit äußerster Vorsicht in den Schneckenzylinder ein-- undaus-- bauen (siehe Abschnitt 6 ).

2. Zylindereinzugskühlung grundsätzlich vor dem Einschalten derZylinderbeheizung in Betrieb nehmen.

3. Zylindereinzugskühlung nur in Betrieb nehmen, wenn die Temperatur indiesem Bereich max. 40 °C beträgt. Bei höherer Temperatur besteht dieGefahr, dass durch Einleiten von kaltem Wasser ein Bersten desEinzugsteiles mit der Hartstoffbuchse erfolgen kann.

4. Zylindereinzugskühlung niemals zuschalten nach Inbetriebnahme undwährend der Produktion. In diesem Fall ist immer eine höhereTemperatur als 40 °C im Einzugsteil vorhanden, und somit bestehterhöhte Berstgefahr für das Einzugsteil.

5. Kühlwasser für die Zylindereinzugskühlung immer kontinuierlich undkonstant zuführen. Unterbrechung des Wasserflusses führt zuTemperaturerhöhung im Einzugsteil, dadurch entsteht wieder eineBerstgefahr für das Einzugsteil.

6. Nur ”Behandeltes Wasser” gemäß Wasserspezifikation verwenden.

Bei der Montage der Pumpenstation an den Extruder ist auf genaueAusrichtung des Werkzeuganschlussstückes zum Schneckenzylinder zuachten, d.h. die Dichtfläche des Anschlussstückes muss parallel zumZylinderende sein, und auch die genaue Lage der Zentrierung (Höhe undseitlicher Versatz) muss gewährleistet sein.

Einführung 2-19


PumpenstationÜber die Pumpenstation werden den Klebstoffauftragssystemen( Schläuche, Düsen ) mittels Zahnradpumpen exakt dosiertKlebstoffmengen zugeführt. Die Pumpen werden durch einzeln geregelteServomotoren angetrieben.

Der Extruder hält einen konstanten Vordruck und dient als Einspeisesystemfür die Pumpenstation. Im Automatikbetrieb können so variable Abnahme--mengen an den Auftragsköpfen realisiert werden. Die Pumpeneinspeisungist durch ein druckgeregeltes System immer gewährleistet.

1. Motor Pumpenstation

2. Kupplung

3. Zahnradpumpe GP 03D M2

4. Pumpenanschlussblock

5. Sclauchanschluss

6. E--Abdeckung

7. Motorträgerplatte

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Einführung2-20


Installation 3-1


Abschnitt 3Installation

ACHTUNG: Alle folgenden Tätigkeiten nur von qualifiziertem Personalausführen lassen. Sicherheitshinweise hier und in der gesamtenDokumentation befolgen.

AuspackenVorsichtig auspacken. Anschließend auf Transportschäden überprüfen.Transportschäden müssen vom Spediteur bescheinigt und der Fa. Puffeunverzüglich gemeldet werden.

Spezialpalette und Befestigungswinkel für eventuelle spätere Verwendungaufbewahren. Verpackungsmaterial wiederverwenden oder gemäß dengültigen Bestimmungen sachgerecht entsorgen.

TransportWichtig: Bei einem fahrbaren Extruder muss der Grundrahmen währenddes Transportes unterbaut werden. Der Extruder darf nicht auf den Rädernstehen.

S Die Anlage muß in waagerechter Lage transportiert werden!

S Nur geeignete Transportmittel verwenden

S Möglichst die Palette verwenden, mit der die Anlage angeliefert wurdeund die Anlage auf der Palette befestigen

S Mit geeignetem Verpackungsmaterial vor Beschädigungen, Feuchtigkeitund Staub schützen

S Stöße und Erschütterungen vermeiden.

Installation3-2


Aufstellung und AusrichtungDie Aufstellung und Installation des Extruders ist völlig unkritisch. DieBaumaße des Extruders sind dem Maßblatt zu entnehmen. Die Lage unddie Nennweiten der Wasserzu-- und --abläufe sind ebenfalls dem Maßblattzu entnehmen.

Der Extruder wird im Normalfall mit eingeschobener Schnecke angeliefert.

Der Grundrahmen ist ausreichend verwindungssteif. Beschädigungeninnerhalb der Anlage sind nahezu ausgeschlossen.

Jeder Extruder wird vor Auslieferung im Hause produktionsgerechtaufgestellt, ausgerichtet und vorjustiert. Eine waagerechte Aufstellflächewird vorausgesetzt.

S Nur in einer Umgebung aufstellen, die der angegebenen Schutzartentspricht (siehe Abschnitt Technische Daten).

S Nicht in explosionsgefährdeter Umgebung aufstellen!

S Vor Vibrationen schützen

S Transportsicherungen (soweit vorhanden) entfernen

S Steck- und Schraubverbindungen auf festen Sitz überprüfen

S Für genügend Freiraum sorgen.

Heben (ausgepacktes Gerät)Nur am Geräterahmen mit geeignetem Hebezeug oder Gabelstapleranheben.

Abbauen1. Anlage leerfördern.

2. Bei längerer Außerbetriebsetzung die Anlage ggf. mit Reinigungsmittelspülen ( siehe Wartung ).

3. Alle Anschlüsse vom Gerät trennen und abkühlen lassen.

LagernAnlage nicht im Freien lagern! Vor Feuchtigkeit, Staub und starkenTemperaturschwankungen (Bildung von Kondenswasser) schützen.

EntsorgenAnlage gemäß den gültigen Bestimmungen sachgerecht entsorgen.

Installation 3-3


Elektrische AnschlüsseACHTUNG: Gefährliche elektrische Spannung. Nichtbeachtung kann zuVerletzung, Tod und/oder zur Beschädigung des Gerätes und von Zubehörführen.

Kabel verlegenACHTUNG: Im Heißbereich der Anlage nur temperaturbeständige Kabelverlegen.

Sicherstellen, dass Kabel drehende und/oder heiße Anlagenteile nichtberühren. Kabel nicht einklemmen und regelmäßig auf Beschädigungenprüfen. Beschädigte Kabel sofort auswechseln!

NetzspannungACHTUNG: Nur mit der Netzspannung betreiben, die auf dem Typenschildangegeben ist.

HINWEIS: Die von den Nennwerten zulässige Spannungsabweichungbeträgt +5% / --10%.

HINWEIS: Der Querschnitt des Netzanschlusskabels muss demNennstrom entsprechend ausgelegt werden. Nennstrom siehe Typenschild.

Die Netzanschlussklemmen befinden sich im Schaltschrank.Anschlussbelegung siehe Schaltplan.

Externe Steuerungs- /SignalschaltkreiseACHTUNG: Externe Steuerungs-- und Signalschaltkreise mit geeignetenKabeln gemäß NEC Klasse I anschließen. Um Kurzschlüsse zu vermeiden,die Kabel so verlegen, dass sie nicht gedruckte Schaltungen aufLeiterplatten berühren.

Leitspannung / TachogeneratorFür signalgeführten Betrieb muss eine Leitspannung an Anschluss X8angeschlossen werden. Die Leitspannung kann z. B. von einemTachogenerator (Zubehör) geliefert werden, der von der Muttermaschineangetrieben wird.

ACHTUNG: Standardmässig sind Leitspannungen ( 0 -- 10 ) VDCvorgesehen.

Höhere Signalspannungen sind möglich, bedürfen aber einer speziellenAnpassungskarte.

VORSICHT: Leitspannungen > 12 VDC ohne Anpassungskarte können dieEingangsbaugruppen zerstören. Anpassung auf Tachoanpassungskarte.

HINWEIS: Bei manchen Geräteausführungen mit zwei Pumpenantriebensind getrennte Leitspannungseingänge für beide Pumpenantriebevorhanden.

Installation3-4


ElektroinstallationVor Beginn der Installationsarbeiten ist das Fachpersonal mit denSchaltungsunterlagen vertraut zu machen. Für die richtige Dimensionierungund Ausführung der Netzzuleitungen ist der Anwender verantwortlich.

Alle Energiekabel sind im Bereich der Kabelkanäle bzw. der Kabelbahnengetrennt von den Signalleitungen zu verlegen. Energiekabel undSignalleitungen sind entsprechend gekennzeichnet. In den Schaltschränkensind die Kabel an den dafür vorgesehenen Kabelabfangschienenordnungsgemäß gegen Zugbelastung auf die Anschlussklemmen zubefestigen.

Die einzelnen Adern sind gemäß ihrer Zielbezeichnung aufzulegen. Es istauf eine feste und sichere Klemmverbindung zu achten.

Achtung!

S Alle Antriebe sind für rechtsdrehendes Drehfeld ausgelegt.

S Die Extruderschnecke muss in Arbeitsrichtung gesehen nach linksdrehen.

S Alle Heizelemente am Extruder sind nach der ersten Inbetriebnahmenachzuspannen. Mit besonderer Sorgfalt ist das Nachspannen vonKeramikheizbändern vorzunehmen.

S Elektrische Überdrucksicherungen sind nach verfahrenstechnischenVorgaben vor der ersten Inbetriebnahme zu justieren (maximalzulässiger Massedruck siehe Technische Daten).

S Wenn im Werk bereits Testläufe mit Originalklebstoff des Kundendurchgeführt wurden, entfallen die letzten zwei Punkte.

Zuordnung von Temperaturreglern zu TemperaturfühlernDie Zuordnung von Temperaturreglern zu Temperaturfühlern musskontrolliert werden (z.B. nach Reparaturen). Zur Prüfung wird der jeweiligeRegler auf 60 °C eingestellt.

Achtung! Vor dieser Prüfung ist dafür zu sorgen, dass die Heizungenspannungsfrei geschaltet sind (Sicherungsautomaten der Heizungenausschalten).

Entsprechend der Reglernummerierung wird der Temperaturfühler aus derzugehörigen Bohrung am Schneckenzylinder herausgezogen. DieFühlerspitze erhitzen, z.B. mit einem Feuerzeug, nicht mit Flüssigkeiten. Ander Anzeige des mit diesem Temperaturfühler verbundenen Reglers musseine Temperaturerhöhung sichtbar werden.

Alle weiteren Zonen sind wie vorgenannt zu prüfen. Anschließend dieSicherungs--automaten wieder einschalten.

Bei Werkzeugen und Werkzeuganschluss sind die Anschlussdosen undStecker der Heizbänder und die zugehörigen Temperaturfühler nummeriert.Hierbei ist die richtige Zuordnung der Heizbandanschlüsse zu denTemperaturreglern zu prüfen. Dazu werden die Stecker der zu prüfendenZone nacheinander an den Heizbändern dieser Zone eingesteckt. AmStrommesser des zugehörigen Temperaturreglers muss eineStromzunahme sichtbar werden.

Installation 3-5


WasserinstalationDer Extruder ist (je nach Auftrag) mit verschiedenen Kühlsystemenausgestattet:

S Zylinderkühlung

S Zylindereinzugskühlung

S Schneckenkühlung

ACHTUNG: Es darf kein Wasser an die Heizbänder (Heizkörper, Steckerund Kabelanschluss) gelangen. Insbesondere ist dies bei dem Wasserzu--und --rücklauf der Zylindereinzugskühlung zu beachten!

Das Kühlwasser muss mit einem Korrosionsschutzmittel versetzt sein.

Wichtig!Alle Wasserrücklaufleitungen müssen einen drucklosen Ausgang haben, dieInstal-- lation eines Absperrventils ist nicht zulässig. Bei Einsatz separaterTemperiergeräte für Zylindereinzugskühlung bzw. Schneckenkühlungbleiben die Anschlüsse bestehen.

Kühlwasservorlauf

Kühlwasserrücklauf

Abb. 3-10

Installation3-6


Spezifikationen

WasserspezifikationIn den Kühlsystemen ist Wasser gemäß nachfolgender Spezifikation zuverwenden:

Rohwasser Behandeltes Wasser

Gesamthärte max. 12° dH Gesamthärte max. 5° dH

Nichtkarbonhärte max. 5° dH Nichtkarbonhärte max. 5° dH

PH--Wert 8 -- 9,5 PH--Wert 8--9,5

PH--Wert max. 0,04 mg/l

Das Wasser muss frei von Algen und Schwebstoffen sein und darf keinegasförmigen Bestandteile wie Chlor, Ozon usw. sowie Trübstoffe enthalten.

Wenn im Wasser Schwebstoffe enthalten sind, empfehlen wir Ihnen, imWasserzulauf einen Filter zu installieren.

Rohwasser kann für Getriebeölkühlung verwendet werden. BehandeltesWasser ist für Einfüllöffnungskühlung, Zylindereinzugskühlung undSchneckenkühlung zu verwenden.

Betriebsbedingungen

Beim Maschinenstandort ist zu beachten:

Aufstellung:Bis max. 1000m über dem Meeresspiegel, in möglichst staubfreien undtrockenen Innenräumen.

Im Umfeld der Anlage darf kein Tropfwasser, Sprühwasser oderStrahlwasser auftreten.

Luftfeuchtigkeit:Bildung von Schwitzwasser muss vermieden werden, andernfalls sindSondermaßnahmen erforderlich.

Lufttemperatur:+15 °C to +40 °C

1 2 3

Installation 3-7


Beheizten Schlauch installierenACHTUNG: Heiß! Verbrennungsgefahr. Wärmeschutzhandschuhe tragen.

Zweiten Maulschlüssel verwendenBeim An- und Abschrauben des beheizten Schlauches einen zweitenMaulschlüssel verwenden. So wird das Mitdrehen des geräteseitigenSchlauchanschlusses verhindert.

Abb. 3-11

AnschraubenBefindet sich kaltes Material im Schlauchanschluss, müssen die Teile (1, 2)bis zum Erweichen des Materiales (ca. 80 _C) aufgeheizt werden.

S Schlauch (3) vorerst nur elektrisch anschließen. Bei mehrerenSchläuchen beachten: Jedem Schlauchanschluss ist eineAnschlussbuchse zugeordnet. Nicht vertauschen!

S Anlage und Schlauch bis ca. 80 _C aufheizen.

S Beheizten Schlauch anschrauben.

Abb. 3-12

HINWEIS: Nicht benutzte Schlauchanschlüsse mit passendenVerschlusskappen verschließen.

AbschraubenACHTUNG: System und Material unter Druck. Vor Abschrauben vonbeheizten Schläuchen System vom Druck entlasten. Nichtbeachtung kannzu schweren Verbrennungen führen.

Druck entlasten1. Motordrehzahl auf 0 min-1 stellen; Motor(en) ausschalten.

2. Auffangbehälter unter die Düse(n) von Auftragskopf/Montagepistolestellen.

3. Auftragskopf/Montagepistole elektrisch ansteuern oder von Handbetätigen. Diesen Vorgang solange ausführen, bis kein Material mehraustritt.

4. Material wiederverwenden oder gemäß den gültigen Bestimmungensachgerecht entsorgen.

Installation3-8


Inbetriebnahme

Vorbereitung zur InbetriebnahmeDie Elektroinstallation ist nach den beigefügten Elektrounterlagen zu prüfen.Dabei sind folgende Punkte von besonderer Wichtigkeit:

S Wirksamkeit der Not--Aus und Sicherheitsabschaltungen, z.B.elektrische Überdrucksicherung, überprüfen.

S Die Grenzwerte für Warnung bzw. Abschaltung sind entsprechend denverfahrenstechnischen Gegebenheiten zu justieren. Der max. zulässigeMassedruck für den Extruder sowie die Durchheizzeit des Extruders(ohne Siebwechsler und Werkzeug) ist den Technischen Daten zuentnehmen.

S Die Drehrichtung der Schnecke ist zu kontrollieren.

S Heißleimschläuche und Auftragsköpfe elektrisch anschließen.

Zum Verlegen der Schläuche und zur Montage der Köpfe müssendiese Komponenten auf Betriebstemperatur sein!

Achtung!

Die kalten Verbindungsstellen zwischen Schläuchen und Auftragsköpfenkönnen jetzt noch nicht miteinander verbunden werden.

Installation 3-9


SteckerbelegungSynchronisation des Klebstoffgerätes mit anderen Maschinen überSteckerX 8

Hierfür ist eine externe Leitspannung ( Gleichspannung ) an Stecker X 8anzuschließen.

Abb. 3-13

Im Automatikbetrieb kann über die Steckerbuchse X 8 eine externeFührungsgröße als Gleitspannung für maschinenabhängige Leimdosierungeingekoppelt werden.

Gleichspannungssignal -- abhängig von Vorschubgeschwindigkeit:

Pin 1 +VDC 10 Volt -- 200 Volt einstellbar

Werkseinstellung ( 0 -- 10 ) Volt

Pin 2 0 VDC

Pin 3 nicht verwendet

Pin 4 PE Schutzleiter

Abb. 3-14

Abb. 3-15

Installation3-10


InstallationFreigabestecker X 9 für interne Freigabesignale im Automatikbetrieb

Abb. 3-16

Über die Steckbuchse X 9 sind drei verschiedene interne Ausgabesignaledes Schmelzklebergerätes herausgeführt. Zwischen Pin 3 und 4 desEinbausteckers schaltet ein potentialfreier Kontakt, um dieProduktionsbereitschaft des Schmelzklebergerätes zu signalisieren. An denPins 1, 2 und 5, 6 liegen Temperaturzustandssignale.

Belegung:

Einbaustecker BuchsensteckerPin 1 + 2 Untertemperatursignal

Pin 3 + 4 Maschinenfreigabesignal

Pin 5 + 6 Düsensignal

Plug connector Socket connector

Abb. 3-17

Installation 3-11


Schnittstelle X10 / X100Dient als Verbindung zwischen Gerät und externen Einrichtungen. Dieaktuelle Anschlussbelegung ist dem Schaltplan zu entnehmen.

HINWEIS: Nur abgeschirmte Kabel/Leitungen verwenden. DieAbschirmung EMV-gerecht an Masse anschließen.

HINWEIS: Induktive Lasten (z. B. Magnetventile), die an das Gerätangeschlossen werden, müssen mit einer Schutzvorrichtung (z. B.Freilaufdiode) beschaltet sein, die die beim Abschalten einer induktiven Lastentstehende Induktionsspannung unwirksam macht.

BedienungSchnittstellenstecker X 10 für externe Steuersignale in Automatikbetrieb

Diese Darstellung ist die Standardbelegung.Bei Abweichungen sind die Angaben im Schaltplan zu beachten(Dokumentation Register.8).

Bei geänderter Belegung wird der Schnittstellenstecker X 10 mit ”X 100”bezeichnet.

Installation3-12


Bedienung 4-1


Abschnitt 4Bedienung


ACHTUNG: Nach jedem Transport ist der Motor, die Kupplung und diePumpe zu überprüfen und gegebenenfalls nachzujustieren.

Inbetriebnahme

Vorbereitung zur InbetriebnahmeDie Elektroinstallation ist nach den beigefügten Elektrounterlagen zu prüfen.Dabei sind folgende Punkte von besonderer Wichtigkeit:

S Wirksamkeit der Not--Aus und Sicherheitsabschaltungen, z.B.elektrische Überdrucksicherung, überprüfen.

S Die Grenzwerte für Warnung bzw. Abschaltung sind entsprechend denverfahrenstechnischen Gegebenheiten zu justieren. Der max. zulässigeMassedruck für den Extruder sowie die Durchheizzeit des Extruders(ohne Siebwechsler und Werkzeug) ist den Technischen Daten zuentnehmen.

S Die Drehrichtung der Schnecke ist zu kontrollieren.

S Heißleimschläuche und Auftragsköpfe elektrisch anschließen.

Zum Verlegen der Schläuche und zur Montage der Köpfe müssendiese Komponenten auf Betriebstemperatur sein!

Achtung!Die kalten Verbindungsstellen zwischen Schläuchen und Auftragsköpfenkönnen jetzt noch nicht miteinander verbunden werden.

Bedienung4-2


BedienungACHTUNG: Der Extruder darf nur mit Einfülltrichter in Betrieb genommenwerden.

S Zufluss für die Zylindereinzugskühlung öffnen.

S An der Bedieneinheit TP 177, ist die aktuelle Kühltemperatur abzulesen.

S Schmelzklebstoff in den Trichter füllen.

S Prüfen das Pumpen-- und Düsenschalter auf “ 0 ” stehen

S Hauptschalter einschalten.

S Temperaturen der Heizzonen am TP 177 kontrollieren und ggf.einstellen.

S Warten, bis Temperaturfreigabe erfolgt.

- Elektrischer AnschlußAnlage schutzerden und nach der Gesamtstromaufnahme absichern ( vgl.Typenschild ). Spannungsschwankungen im Bereich von + / -- 5% könnentoleriert werden.

Der Kabel-- und Steckeranschluß erfolgt beim Kunden nach denWerksvorschriften.

Die Elektropläne befinden sich im Schaltschrank sowie im letzten Abschnittder Bedienungsanleitung ( Kapitel 8 ).

- SteuerungsmöglichkeitenStandardauslegung: als selbständige Einheit

Man beachte den Belegungsplan betreffend Antriebe / Pumpen und Düsen.

Sofern vom Kunden nicht anders vorgegeben, erfolgt dieStandardverdrahtung im Werk so, daß sowohl Pumpe und Auftragskopfjeweils separat schaltbar sind ( Magnetventilansteuerung über den Hotmelt-- Schlauch ).

Variante externer Ansteuerung

S Automatischer Start der Hotmelt -- Auftragsanlage mit dem Startder Muttermaschine:

Weil die meisten Schmelzgeräte an Produktionsmaschinenangeschlossen werden, werden die Start--/ Stopsignale für Extruder,Pumpen und Düsen von der Produktionsmaschine aktiviert. In diesemFall können potentialfreie Kontakte auf die Buchse X10 / X100 gelegtwerden. ( Kontaktbelegung siehe Schaltplan), Einschaltreihenfolgebeachten.

Bedienung 4-3


S Ansteuerung von Auftragsköpfen bestückt mit Magnetventilen:

Auf der selben Buchse X 10 sind auch Kontakte für die Ansteuerung vonMagnetventilen an Auftragsköpfen vorgesehen. Dabei ist die Spannungfür die Magnetspulen zu beachten; alle Geräte sind standardmäßig fürdie Ansteuerung von 24 VDC Ventilen ausgelegt. Die Ansteuerungerfolgt standardmäßig über den beheizten Hotmelt -- Schlauch.

S Maschinengeschwindigkeitsabhängige Hotmelt -- Dosierung:

Bei variierender Warenbahngeschwindigkeit der Muttermaschine kannüber einen Tachogenerator ( Anschluß an Tachobuchse X 8 amSteuerschrank ) die Drehzahl der Zahnradpumpe an die sichverändernde Produktionsgeschwindigkeit angepaßt werden.

Bedienung im Handbetrieb

Hotmelt - Förderung über einen oder mehrere Auftragsköpfe

S Der Extruder läuft Druckgeregelt ( Werkseinstellung 5 bar )

S Die Pumpen starten erst wenn der Extruder den voreingestelltenSolldruck erreicht hat.

Bedienung im AutomatikbetriebErfolgt der Düsenauftrag in Zusammenhang mit einer Produktionsmaschine,so sollten ” Pumpen Start / Stop “ und ” Düsen öffnen / schließen “ übereinen potentialfreien Kontakt zwischen den beiden Maschinenteilen erfolgen( Anschlußbuchse X10 / X100 ).

( Voraussetzung: o.g. Tachoanpassung wurde durchgeführt )

S Über externe Leitspannung, Stecker X8 (0 -- 10V) die gewünschteMenge Hotmelt fördern.

Die Dosiereinstellung muß bei konstant laufender Maschine erfolgen. Mitder Verzögerung der Produktionsgeschwindigkeit verringert sich dieAuftragsmenge bis zum Pumpenstillstand bei Maschinenstop.

Unter Produktionsbedingungen werden die Signale für ” Pumpen Start /Stop ” und ” Düsen öffnen / schließen ” über einen potentialfreienKontakt zwischen den beiden Maschinenteilen sichergestellt (sieheE--Schema Anschlußbuchse X10 / X100 ).

Bedienung4-4


Hotmelt - Auftrag mit automatischer, geschwindigkeitsabhängigerDosierung.

Mit der externen Leitspannung wird die Pumpendrehzahl und somit dieAuftragsmenge der variierenden Produktionsgeschwindigkeit angepaßt.Dies ist nur möglich, wenn an der Produktionsmaschine ein Tachogeneratorbefestigt ist, der eine Leitspannung an die Motorregelung derPumpenantriebe abgibt. ( Leitspannung 0--10V )

ACHTUNG: Sollten die Einstellungen für eine geschwindigkeitsabhängigeKlebstofförderung-- in vorgängiger Absprache mit dem Kunden -- nichtbereits im Werk durchgeführt worden sein, so muß eine entsprechendePrüfung bzw. Abstimmung zwischen der Tachosteuerspannung und derMotorregelung erfolgen.

Auftragsvarianten

Hotmelt - Auftrag intermittierendEin nur zonenweise gewünschter Auftrag setzt den Einsatz einesProgrammiergerätes voraus. Dabei werden die Steuerbefehle für dasÖffnen und Schließen der Auftragsköpfe vom Steuergerät über denSchmelzgerät -- Schaltschrank und Hotmelt--Schlauch zu den an denAuftragsköpfen montierten Magnetventilen geführt.

Signalempfänger können an der Produktionsmaschine an geeigneter Stellebefestigte Detektoren sein, wie z. B. Fotozellen, induktive Näherungs--schalter usw.

Bei variierender Maschinengeschwindigkeit ist zudem ein sogenannterWegaufnehmer vorzusehen. Ein breites Sortiment an Steuergeräten stehthierfür zur Verfügung.

StörmeldungenSammelstörungen der Antriebsregler, Drucksensoren,Übertemperatursicherungen und Trockenlaufschutz werden über den Taster“ Fault Reset” angezeigt und müssen nach Behebung der Fehlerquellen,durch betätigen des Tasters quittiert werden.

TrockenlaufschutzWenn im Produktionsbetrieb, der Materialfluss unterbrochen wird, schaltetder Extruder über eine voreingestellte Zeit ab. ( Druck / Drehzahl / Zeit )

Bedienung 4-5


Bedienerführung TP 177 BService

Abb. 4-1

Bedienung4-6


Symbolerklärung

Abb. 4-2

Bedienung 4-7


Wochenzeitschaltuhr

Abb. 4-3

Bedienung4-8


Service

Abb. 4-4

Bedienung 4-9


Handbetrieb

Abb. 4-5

Bedienung4-10


Handbetrieb

Abb. 4-6

Bedienung 4-11


Automatikbetrieb

Abb. 4-7

Bedienung4-12


Automatikbetrieb

Abb. 4-8

Wartung 5-1


Abschnitt 5Wartung


HINWEIS: Die Wartung ist eine wichtige, vorbeugende Maßnahme zurErhaltung der Betriebssicherheit und der Verlängerung der Lebensdauer.Sie sollte keinesfalls vernachlässigt werden.

VerbrennungsgefahrEinige Wartungsarbeiten können nur durchgeführt werden, wenn die Anlagezuvor aufgeheizt wurde

ACHTUNG: Heiß! Verbrennungsgefahr. Geeignete Schutzausrüstungtragen.

Druck entlastenACHTUNG: System und Klebstoff unter Druck. Vor Abschrauben vonbeheizten Schläuchen, Auftragsköpfen und Montagepistolen, System vomDruck entlasten. Nichtbeachtung kann zu schweren Verbrennungen führen.

1. Motordrehzahl auf 0 min-1 stellen; Motor(en) ausschalten.

2. Behälter unter die Düse(n) von Auftragskopf/Montagepistole stellen.

3. Magnetventil(e) elektrisch ansteuern oder von Hand betätigen; beiMontagepistolen den Abzug betätigen. Diesen Vorgang solangeausführen, bis kein Klebstoff mehr austritt.

4. Klebstoff wiederverwenden oder gemäß den gültigen Bestimmungensachgerecht entsorgen.

Wartung5-2


AußerbetriebsetzungAblaßstopfen am Einfülltrichter öffnen, Granulat auffangen und Extruderleerfahren.

Sinkt die Motorstromaufnahme, Schneckendrehzahl auf 20 min--1

reduzieren und Schnecke maximal 1 Minute leerfahren.

Alle Heizzonen über den Hauptschalter ausschalten bzw. entsprechend denverfahrenstechnischen Gegebenheiten die Temperaturen der Heizzonensenken.

S Kühlung schließen.

Falls aus verfahrenstechnischen Gründen eine Reinigung des Extruderserforderlich ist, muss vor dem endgültigen Abschalten folgendermaßenverfahren werden:

S Schneckenzylindertemperatur auf Verarbeitungstemperatur desReinigungsgranulats senken.

Achtung! Verbrennungsgefahr durch heiße Bauteile und austretendenheißen Kleber! Schutzhandschuhe, Sicherheitskleidung undSicherheitsschuhe tragen!

Gefahr durch Einatmen von giftigen Substanzen!

Bei Wartungs-- oder Reinigungsarbeiten am Ende des Schneckenzylindersbesteht die Gefahr, dass giftige Dämpfe aus dem Schneckenzylinderaustreten.

5. Schnecke mit einem geeigneten Reinigungsgranulat sauberfahren. DieZufuhr des Granulats hat dosiert zu erfolgen, und die Schnecke solltemit einer niedrigeren Drehzahl gefahren werden. Dabei sollte dieStromaufnahme des Schneckenantriebmotors nicht den maximalenWert überschreiten.

6. Nach erfolgter Reinigung Zufuhr des Granulats sperren.

Schnecke ausbauen und reinigenDie Zylinderbohrung ist mit einer Drahtrundbürste gründlich zu reinigen.Anschließend ist die Bohrung mit einem petroleumgetränkten Lappen zusäubern.

Sichtkontrolle auf äußere BeschädigungenACHTUNG: Wenn beschädigte Teile die Betriebssicherheit des Gerätesund/oder die Sicherheit des Personals gefährden, Gerät ausschalten unddie beschädigten Teile von qualifiziertem Personal auswechseln lassen. NurOriginal Nordson/Puffe Ersatzteile verwenden.

1

2

3

Wartung 5-3


Regelmäßige WartungDie Intervalle sind nur allgemeine Erfahrungswerte. Abhängig vomAufstellungsort, von Produktionsbedingungen und Laufzeiten des Geräteskönnen ggf. andere Wartungsintervalle erforderlich sein.

Geräteteil Tätigkeit Intervall

Gerät komplett Äußere Reinigung Täglich

Sichtkontrolle auf äußere Beschädigungen Täglich

Einfülltrichter Sichtkontrolle auf Verunreinigungen imEinfülltrichter, ggf. reinigen

Vor jedem Befüllen

Getriebemotor Ölwechsel Hersteller--Angaben beachten

Schaltschrankbelüftung Lüftergitter reinigen, Filter reinigen oderauswechseln

Bei starkem Staubanfall täglich

Zahnradpumpe Pumpenpackung auf Dichtigkeit prüfen Betriebsstunden 500 Std.

Drucksensor

ZahnradpumpeDie Wartung beschränkt sich hier auf ein Nachstellen derStopfbuchsendichtung (1). Dies muß erfolgen sobald Klebstoff zwischen derWelle und der Dichtung austritt. Eine Vierteldrehung der Schraube istzumeist ausreichend,

Die Sechskantschraube (3) des Sicherungsblechs (2) muss gelöst werden,die Stopfbuchsendichtung nachziehen, das Sicherungsblech nachjustierenund mit der Sechskantschraube wieder festsetzen.

Das Sicherungsblech (2) verhindert das lösen der Stopfbuchsenschraube(1) durch vibration.

Sollte keine Nachstellmöglichkeit mehr gegeben sein, so ist die Pumpeauszutauschen.

Äußere ReinigungDie äußere Reinigung verhindert, dass durch produktionsbedingteVerunreinigungen Betriebsstörungen des Gerätes entstehen.

VORSICHT: Beim Reinigen die Schutzart des Gerätes beachten (sieheTechnische Daten).

VORSICHT:Warnschilder nicht beschädigen oder entfernen. Beschädigteoder entfernte Warnschilder müssen durch neue ersetzt werden.

Schmelzklebstoffrückstände nur mit einem vom Klebstoffherstellerempfohlenen Reinigungsmittel entfernen. Gegebenenfalls vorher mit einemHeißluftgebläse erwärmen.

Stäube, Flocken usw. absaugen oder mit einem weichen Lappen entfernen.

Wartung5-4


Übertemperatur-ThermostatDie Übertemperatur-Thermostaten (1) dienen zur automatischenÜbertemperaturabschaltung, falls die Übertemperaturabschaltung derTemperaturregelung nicht einwandfrei arbeitet.

HINWEIS: In Abhängigkeit von dem verwendeten Klebstoff müssen dieÜbertemperatur-Thermostaten der Schmelzplatte, der max.Verarbeitungstemperatur des Klebstoffes angepasst (d. h. ausgewechselt)werden. Siehe Technische Daten.

Klebstoffsorte wechselnDen alten Klebstoff durch Leerfördern aus dem Gerät entfernen.

HINWEIS: Vor dem Wechseln der Klebstoffsorte klären, ob der neueKlebstoff mit dem alten Klebstoff vermischt werden darf.

S Darf vermischt werden: Reste des alten Klebstoffes können mit demneuen Klebstoff herausgepült werden.

S Darf nicht vermischt werden: Mit einem vom Klebstoffherstellerempfohlenem Reinigungsmittel gründlich spülen.

HINWEIS: Alten Klebstoff gemäß den gültigen Bestimmungen sachgerechtentsorgen.

Mit Reinigungsmittel spülenVORSICHT: Nur vom Klebstoffhersteller empfohlenes Reinigungsmittelverwenden. Sicherheitsdatenblatt des Reinigungsmittels beachten.

Reste des Reinigungsmittels vor Beginn der neuen Produktion durch denneuen Klebstoff herausspülen.

HINWEIS: Reinigungsmittel gemäß den gültigen Bestimmungensachgerecht entsorgen.

Schaltschrankbelüftung wartenDer Schaltschranklüfter ist wartungsfrei. Der Filter muss je nach Staubanfallgereinigt oder ausgewechselt werden.

Ein verschmutzter Filter ist an seiner Dunkelfärbung zu erkennen. Reinigenerfolgt durch Ausklopfen des Filters.

Wechseln und Reinigen der FiltermattenZum Wechseln der Filtermatte das Abdeckgitter abnehmen.

Ausspülen in Wasser bis 40°C, evtl. unter Zusatz von handelsüblichenFeinwaschmitteln. Auch Ausklopfen, Absaugen oder Ausblasen mitPressluft ist möglich.

Bei fetthaltigen Staubarten:

Ausspülen mit Benzin, Tri oder warmem Wasser mit Fettlöser--Zusatz.

Auswringen und scharfen Wasserstrahl vermeiden.

Wartung 5-5


Laufende KontrollenS Prüfen Sie das Funktionieren der Schutzvorrichtungen. Die

Schaltschranktür muss geschlossen sein.

S Wasserfluss bei allen Wasserkühlungen prüfen. Anschlüsse aufDichtheit prüfen.

S Ölstand im Getriebe prüfen.

S Kontrollieren Sie, ob alle Kabelanschlüsse an den Klemmen festangeschlossen sind und ob alle Sicherungen fest von den Clipsgehalten werden. Wärme aufgrund schlechten Kontakts schädigtsowohl die Sicherungen als auch die Clips.

Lose Klemmstellen führen zu Überhitzungen und unter Umständen zuKabelbrand

S Prüfen Sie den Sitz der Thermoelemente.

S Prüfen Sie alle Heizzonen auf den elektrischenDurchgangswiderstand. Der Isolationswiderstand soll über 1000Ohm/Volt liegen.

S Prüfen Sie mit einem Aufsteckstrommesser und unterLastbedingungen die symmetrische Stromaufnahme in den 3Phasen des Thyristorschrankes.

Die Werte der symmetrischen Stromaufnahme der 3 Phasen sollten umnicht mehr als 10% voneinander abweichen.

S Heizungsschütze und Thyristorschütze auf einwandfreien Zustandund Funktion überprüfen. Verschlissene Kontakte müssen rechtzeitigersetzt werden, um Folgeschäden zu vermeiden.

Prüfen Sie den Zustand aller Steckerschnüre für Düse oder Werkzeug.Gehen Sie sicher, dass die Erdungsklemme einen geringeren Widerstandals 0,1Ohm zum Stahl des Werkzeuges hat.

Wartung5-6


Bei Heizkörpern mit Keramikisolation:Während des ersten Aufheizvorganges die Spannverschraubung inmehreren zeitlichen Abständen bis zum Erreichen der Betriebstemperaturauf richtige Anlage überprüfen, ggf. nachziehen. Das evtl. Nachspannen istmit besonderer Sorgfalt vorzunehmen. Eine zu hohe Vorspannung führt zuSchäden an den Keramiksteinen. Die zwischen den Heizkörpernangeordneten Alu -- Kühlkörper sollten ebenfalls auf richtige Anlage geprüftund ggf. nachgezogen werden.

Abb. 5-5 Heizband Demontage

HINWEIS: Bei der Montage von Heizbändern sind diese mit einemAnzugsdrehmoment von 1,5 Nm zu befestigen!

ACHTUNG: Verbrennungsgefahr am aufgeheizten Schneckenzylinder!Hitzebeständige Handschuhe tragen!

Wartung 5-7


WartungAchtung! Alle Wartungsarbeiten dürfen nur bei spannungsfrei geschalteterMaschine durchgeführt werden!

Bitte verwenden Sie nur die angegebenen Schmierstoffe und halten Sie dievorgeschriebenen Wartungsintervalle ein. Beachten Sie außerdem diebeiliegenden Vorschriften der Zulieferanten. Die rechtzeitige undgewissenhafte Wartung der Maschine sichert Ihnen nicht nur einestörungsfreie Funktion, sondern verhindert auch kostspielige Reparaturen.

2

3

1

Abb. 5-1

Betriebsstunden Schmierstoffnach DIN

ml Liter

n. B.

Posi

tion

250

1000

War

tung

Anz

ahlWartungsteil

SchmierstelleHersteller

Füllmenge proSchmierstelle

ca.

1

2

3

E

R!

n. B.

Wartung5-8


Schmierung des MotorsDer Extruderantriebsmotor ist mit dauerhaft geschmierten oder teilsnachzuschmierenden Lagern ausgestattet, die bei Defekt oder größererMotorüberholung ausgetauscht werden sollten (siehe Dokumentation desHerstellers).

Schmierstoffempfehlung für VerschraubungenAlle Verschraubungen, die hohen Temperaturen ausgesetzt sind, müssensachgemäß mit geeigneten Schmierstoffen behandelt werden. Der richtigeEinsatz von Festschmierstoffen sichert leichtes Anziehen allerVerschraubungen und deren Lösen bei Montagearbeiten.

Alle Verschraubungen Schrauben und Muttern sind vor Aufbringen derempfohlenen Molykote Paste HSC Plus zu reinigen. Die Paste ist inhauchdünner Schicht mit hartem Pinsel aufzubringen. Der MolykoteGleitfilm soll lückenlos auf Gewindeflanken, Gewindegrund undKopf/Mutternauflageflächen aufgetragen sein.

StörungsbeseitigungBei gewissenhafter Befolgung dieser Betriebsanleitung, fachgerechterBedienung der Anlage sowie Einhaltung der vorgeschriebenenWartungsarbeiten sind Störungen während der Produktion nicht zuerwarten.

Allgemeine PrüfungKontrolle aller Anschlüsse, gegebenenfalls Klemmen nachziehen.

Netzanschluss darf nur mit Drehfeld rechts erfolgen, Prüfung mit einemDrehfeldrichtungsanzeiger.

Zulässige Netzspannungsabweichung bei 400 V +6% / 10%.

Einschaltzustand aller Schutzschalter und Sicherungsautomatenüberprüfen. Zustand der Regler und Störmeldung überprüfen.

Alle Sicherungen auf Durchgang prüfen.

Achtung! Keine Spezialsicherungen für Halbleiter durch normaleSicherungen ersetzen. Motoranschlüsse im Klemmenkasten überprüfen.

Fehlerbehebung 6-1


Abschnitt 6Fehlerbehebung


Störungssuche / FehlerbehebungBei gewissenhafter Befolgung dieser Betriebsanleitung, fachgerechterBedienung der Anlage sowie Einhaltung der vorgeschriebenenWartungsarbeiten sind Störungen während der Produktion nicht zuerwarten.

ACHTUNG: Treten dennoch nicht vorhersehbare Störungen auf, sind beideren Behebung unbedingt die sicherheitstechnischen Anweisungeneinzuhalten.

Nach einer Störung darf die Anlage erst wieder in Betrieb genommenwerden, wenn die Ursache festgestellt und die Störung bzw. der Fehlerbeseitigt wurde.

Bei Unklarheiten ist Rücksprache mit der Fa. Puffe Hotmelt Technology zunehmen. Dabei bitten wir um genaue Angaben der Störungswirkungen,z. B. Der Schaltzustände von Meldelampen sowie von Messwerten. Fernermuss die vollständige Typenbezeichnung und die Seriennummer desTypenschildes am Schaltschrank angegeben werden.

Quittieren von Störmeldungen mit der Reset -- Taste ( Quittierung istnotwendig für die weitere Bedienung ).

ACHTUNG: Fehlersuche muss u. U. bei unter Spannung stehendem Gerätdurchgeführt werden. Alle Sicherheitsvorschriften über Arbeiten an unterSpannung stehenden Teilen (aktive Teile) beachten. Bei Nichtbeachtungbesteht die Gefahr eines elektrischen Schlages.

Wolfgang Puffe, Hotmelt--TechnologyZweigstelle der Nordson Deutschland GmbH

Industriepark Nord 23, 53567 Buchholz--Mendt / Germany

Phone +49 2683 9467--0, Fax +49 2683 9467--50

Fehlerbehebung6-2


Einige TipsBevor mit der systematischen Fehlersuche begonnen wird, sollte folgendesgeprüft werden:

S Sind alle Parameter richtig eingestellt?

S Ist die Schnittstelle X100 richtig beschaltet?

S Bei Automatikbetrieb: ist Leitspannung X8 vorhanden?

S Haben alle Steckverbindungen einwandfreien Kontakt?

S Haben Sicherungen ausgelöst?

S Könnte der Fehler durch eine externe SPS verursacht werden?

S Sind externe, induktive Lasten (z. B. Magnetventile) mit Freilaufdiodenausgestattet? Die Freilaufdioden müssen direkt an der induktiven Lastangeordnet werden, z. B. durch Leuchtdichtungen.

Fehlersuche mit KontrollsystemDas Kontrollsystem bietet folgende Hilfen zur Fehlersuche, die in derBetriebsanleitung Kontrollsystem beschrieben sind:

S Leuchtmelder und Meldeampel

S Diagnoseprogramm des Temperaturteils

S Automatische Störungsanzeigen des Temperaturteils

S Serviceanzeige Error des Motorteils

S LEDs auf den Modulen und Platinen.

FehlersuchtabellenDie Fehlersuchtabellen dienen als Orientierungshilfe für qualifiziertesPersonal, können aber eine gezielte Fehlersuche unter Zuhilfenahme vonz. B. Schaltplan und Messgeräten nicht ersetzen. Sie behandeln auch nichtalle möglichen Fehler, sondern nur solche, die möglicherweise auftretenkönnten.

Gerät funktioniert nicht

Mögliche Ursache Abhilfe

Keine Netzspannung Netzspannungsversorgung herstellen

Hauptschalter nicht eingeschaltet Hauptschalter einschalten

Hauptschalter defekt Hauptschalter auswechseln

Hauptsicherung hat ausgelöst Prüfen, ob ein Kurzschluss im Gerät oder imZubehör vorliegt

Sicherung Steuerspannung hat ausgelöst Prüfen, ob ein Kurzschluss im Gerät oder imZubehör vorliegt

Fehlerbehebung 6-3


Kein Klebstoff (Motor dreht nicht)


Motor überhitzt Ursache beseitigen.

Verschmutzungen am Motor entfernen.

Gerät noch nicht betriebsbereit (Untertemperaturwährend der Aufheizphase)

Abwarten, bis das Gerät aufgeheizt hat und dergrüne Leuchtmelder leuchtet

Gerät zur Zeit nicht betriebsbereit (Untertemperaturwährend des Betriebes). Es wurde Klebstoffnachgefüllt

Abwarten, bis das Gerät aufgeheizt hat und dergrüne Leuchtmelder leuchtet

Motor nicht eingeschaltet Einschalten (Motor muss aber bereits im TP 270vorgewählt sein)

Motor nicht vorgewählt Motor vorwählen und anschließend einschalten

Motor-Anlaufschutz wurde aktiviert Motor(en) wieder einschalten

Drehzahl nicht eingestellt Drehzahl einstellen

Automatikbetrieb gewählt, Gerät soll aber imHandbetrieb arbeiten

In den Handbetrieb umschalten

Keine externe Freigabe Motor über SchnittstelleX10 / X100

Entsprechende Kontakte der Schnittstelle X10 /X100 brücken oder schalten

Automatikbetrieb gewählt und keine Leitspannungvorhanden

Leitspannungsversorgung herstellen oder interneLeitspannung verwenden.

Motor defekt Auswechseln

Motor wird nicht mit Spannung versorgt Fehler messtechnisch ermitteln

Zentralmodul des Motorteils defekt oder verstellt Einstellen bzw. auswechseln

Bedienfeldplatine des Motorteils defekt oderverstellt

Einstellen bzw. auswechseln

Motor überhitzt


Umgebungstemperatur zu hoch Umgebungstemperatur durch Lüften oder Kühlensenken

Kühlluftansauggitter verschmutzt Reinigen

Pumpe durch Fremdkörper blockiert Pumpe auswechseln

Pumpe zu schwergängig Pumpe auswechseln

Klebstoff zu kalt Temperatur entsprechend einstellen

Keine Leitspannung


Muttermaschine läuft nicht Muttermaschine in Betrieb setzen

Tachogenerator (Zubehör) defekt Auswechseln

Leitspannung verpolt Umpolen

Fehlerbehebung6-4


Kein Klebstoff (Motor dreht)


Trichter leer Trichter auffüllen

Klebstoffzulaufbohrung zur Pumpe oderSaugbohrung der Pumpe verstopft

Pumpe abschrauben und Zulaufbohrung bzw.Saugbohrung reinigen!

Pumpe dreht nicht, weil Schrauben der Kupplunglose sind

Festziehen

Falsches Motor-Drehverhalten im Automatikbetrieb


Parameter nicht richtig eingestellt Parameter entsprechend einstellen

Leitspannung schwankt trotz konstanterMaschinengeschwindigkeit

Antriebselement (z. B. Keilriemen) hat Schlupf.Schlupf beseitigen

Zu wenig Klebstoff

Mögliche Ursache AbhilfeKlebstoffzulaufbohrung zur Pumpe oderSaugbohrung der Pumpe teilweise verstopft

Pumpe abschrauben und Zulaufbohrung bzw.Saugbohrung reinigen

Pumpenblock der Zahnradpumpe verschlissen Pumpe auswechseln

Verarbeitungstemperatur zu niedrig eingestellt Temperatureinstellung korrigieren

Extruder Betriebsdruck ( Vordruck ) zu gering --Betriebsdruck über Poti (9R4) einstellen

--Extrudertemperatur kontrollieren

--evtl. Schnecke reinigen

Ein Kanal (Heizzone) heizt nicht


Kanal ist ausgeschaltet Einschalten

Kanal/Heizzone defekt / Fühlerbruch Defekt beseitigen

Reparatur 7-1


Abschnitt 7Reparatur


ACHTUNG: Verbrennungsgefahr durch heiße Schnecke und austretendenheißen Kleber!

Demontage und Montage der Schnecke

Wichtiger Hinweis:

Schnecke und Schneckenzylinder sind für den Versand mit einemKorrosionsschutz--mittel versehen und müssen vor der Inbetriebnahme mitPetroleum gesäubert werden (nicht bei Analgen mit Klebstoff Test).

ACHTUNG: Die Demontage und Montage der Schnecke darf nur beiaufgeheizter und abgeschalteter Maschine durchgeführt werden!

Reparatur7-2


DemontageDer Ausbau der sauberen Schnecke erfolgt ohne Ausstoßvorrichtung (z.B.für die Ausrichtung). Der Ausbau der leergefahrenen Schnecke erfolgt mitAusstoßvorrichtung (z.B. für Säuberungsarbeiten). Dann ist wie folgtvorzugehen:

1. Abdeckungen der Pumpenstation demontieren

2. Beheizte Schläuche abschrauben

3. Demontage der kompletten Pumpenstation.

4. Ausstoßvorrichtung in die Hohlwelle des Motors schieben.

5. Schnecke mit der Ausstoßvorrichtung langsam nach vorne ausstoßenbzw. von vorne herausziehen.

Achtung! Verbrennungsgefahr durch heiße Schnecke und austretendenheißen Kleber!

Hitzebeständige Handschuhe, Schutzkleidung sowie Sicherheitsschuhetragen!

Materialreste an der Schnecke mit Kupferspachtel und Messingbürsteentfernen. Keine harten oder scharfkantigen Werkzeuge benutzen.

Abschließend ist die Schnecke mit einem weichen Lappen und feinkörnigerPolierpaste metallisch blank zu reiben. Wird die Schnecke längere Zeitgelagert, so ist sie mit Vaseline zu bestreichen oder mit einem Schutzlackzu übersprühen.

Achtung! Beim Ein-- oder Ausbau darf der Schneckenschaft nicht in dieDichtfläche des Schneckenzylinders durch Verkanten beschädigen.

Reparatur 7-3


MontageBei der Montage müssen Schnecke und SchneckenzylinderRaumtemperatur besitzen. Erst anschließend sind sie gemeinsamaufzuheizen.

1. Vor dem Einbau der Schnecke in den Schneckenzylinder denSchneckenschaft säubern und mit Wälzlagerfett einschmieren.

2. Die Schnecke in den Schneckenzylinder einführen und bis zurSchneckenantriebswelle durchschieben.

Achtung!

Das Einschieben der Schnecke in den Schneckenzylinder ist mit größterSorgfalt durchzuführen, damit Beschädigungen an der Schnecke, an derSchneckenan--triebswelle sowie an der Dichtfläche des Schneckenzylindersvermieden werden.

3. Die Schnecke muss ohne Zwang in den Schneckenzylindereingeschoben werden.

Achtung!

Verletzung durch Scherung beim Einbau der Schnecke in denSchneckenzylinder!

Durch Unachtsamkeit können Finger und Hände verletzt werden!

Schutzhandschuhe tragen!

4. Abdeckhauben wieder anbauen

Reparatur7-4


Ersatzteile 8-1


Abschnitt 8Ersatzteile

EinleitungZur Bestellung von Ersatzteilen ist die zuständige Nordson Niederlassunganzusprechen. Die Beschreibung und Bezeichnung des gewünschtenErsatzteils sind den nachfolgenden Stücklisten sowie den Abbildungen zuentnehmen.

Wolfgang Puffe, Hotmelt--TechnologyZweigstelle der Nordson Deutschland GmbH

Industriepark Nord 23, 53567 Buchholz--Mendt

Tel.02683 9467--0, Fax 02683 9467--50

Verwendung der illustrierten ErsatzteillistenDie Ziffern in der Spalte ”Position” entsprechen den Ziffern in denAbbildungen, die zu den jeweiligen Ersatzteillisten gehören. DieBezeichnung NS (nicht abgebildet) bedeutet, dass das bezeichneteErsatzteil nicht in der Abbildung enthalten ist. Ein Strich (—) wird verwendet,wenn die Teilenummer sich auf alle in der Abbildung enthaltenenKomponenten bezieht.

Die Zahl in der Spalte ”Bestellnr.” ist die Puffe Bestellnummer. Eine Serievon Strichen (- - - - - -) bedeutet, dass das Teil nicht separat bestellt werdenkann.

Die Beschreibungsspalte enthält den Namen des Ersatzteils sowie seineAbmessungen und andere Eigenschaften. Die Punkte zeigen denZusammenhang zwischen Baugruppen, Unterbaugruppen und Einzelteilen.

Beispiel

Position P/N Benennung Anzahl— 0000 0000 Einzelteil 21 0000 0000 S Baugruppe 12 0000 0000 S S Unterbaugruppe 1

S Bei Bestellung eines Ersatzteils Pos. 1 wird nur Pos. 1 geliefert.S Bei Bestellung der Baugruppe Pos. 2 erhalten Sie die komplette

Baugruppe.S Bei Bestellung von Pos. 2 wird die komplette Unterbaugruppe geliefert.

In der Spalte ”Anzahl” steht die erforderliche Bestellmenge je Anlage,

Ersatzteile8-2


Schneckenantrieb

19

2

18 1

1115

16

21

6

10

2018

3

1819

45

17

17

14 13

12

87

9

16 15

22

23

Abb. -1

Ersatzteile 8-3


Schneckenantrieb

Position P/N Benennung Anzahl1 7502950 Grundrahmen 12 7050022 Getriebemotor 13 7529745 Flansch 14 7050029 Dichtring 15 7529743 Schneckenzylinder Ø25 x 13,2 D 16 7529797 Extruderschnecke Ø25 x 13,2 D 17 7503225 Buchse 18 7529757 Passfeder 5 x 5 x 50 mit 2 x M3 19 7503093 Passfeder 8 x 7 x 63 110 7050023 Keramik Heizband Ø 50 x 201 / 1800 W 111 7529840 Einfülltrichter 112 7502677 Trichterdeckel 113 7059129 Bügelgriff 114 7055136 Zylinderschraube M8 x 20 215 7055121 Unterlegscheibe A 5.3 816 7055064 Zylinderschraube M5 x 8 817 7058738 Temperaturfühler FeCuNi M14 x 1,5 x 1000mm 118 7055050 Unterlegscheibe A8,4 819 7055052 Sechskantmutter M8 820 7055051 Zylinderschraube M8 x 40 621 7502752 Eingriffschutz 122 7542018 Stopfen M18 x 1,0 223 7539867 Sensor 1

Ersatzteile8-4


Pumpenstation

3

12

17

8

11

9

10

10

9

22

23

24

6

27

24

5

4

31

31

24

32

32

24

29

16

1415

13

21

20

1914

13

1525

26

3028

16

4

7

1

2

18

Abb. -2

Ersatzteile 8-5


Pumpenstation

Position P/N Benennung Anzahl1 7503023 Pumpenanschlussblock 12 7529783 S Zahnradpumpe GP 06D M2 13 7503024 E--Abdeckung 14 7503025 Seitenwange 25 7050007 Kupplung M19 Ø12,7 Ø15 16 7503026 Motorplatte 17 7050028 Drucksensor 100 bar 18 7056114 Gewindestange M12 x 150 29 7055182 Sechskantmutter M12 210 7055098 Unterlegscheibe A 13 211 7056160 Gerätefuss 412 7507333 PG--Verschraubung PG9 113 7503027 Distanzring 814 7055134 Unterlegscheibe A10,5 815 7055519 Zylinderschraube M10 x 25 816 7055238 Schlauchanschluss 3/8”NPT--9/16” UNF 217 7055551 Zylinderschraube M5 x 70 218 7058738 Temperaturfühler FeCuNi M14 x 1,5 x 1000mm 119 7059009 Heizpatrone Ø8 x 100 lg. 200 W 620 7506434 Zylinderschraube mit Schlitz M4 x 10 121 7508636 Ringkabelschuh 122 7507630 Drehstrom -- Motor 0,6 kW 123 7055719 Zylinderschraube M6 x 25 824 7055055 Unterlegscheibe A6,4 1625 7520793 S Bypass 126 7520579 Übertemperatursicherung 280° 127 7055046 Zylinderschraube M6 x 20 428 7052123 Keramiklüsterklemme 329 7055412 Zylinderschraube M8 x 45 630 ------ Zylinderschraube M3 x 16 431 7543664 Eingriffschutz 232 7506332 Zylinderschraube M6 x 12 8

Ersatzteile8-6


Zahnradpumpe GP 03 D M2

1

2

34

5

6

6

77

6

Position P/N Benennung Anzahl7050066 Pumpenpackung komplett

1 7058190 Stopfbuchsenschraube 12 7058189 Feder 13 7058186 Federführung 14 7058187 Dichtring 15 7058188 Buchse 1

O--Ringe Dichtfläche6 7050220 O--Ring PTFE Ø 18 x 1,5 37 7050221 O--Ring PTFE Ø 10 x 1,5 2

O--Ringe und die Dichtung Pos. 7 sind einzeln erhältlich.

Ersatzteile 8-7


Sicherungssatz P/N 7052127

3

2

1

Position P/N Benennung Anzahl1 7520480 Sicherungsblech 12 7055050 Unterlegscheibe B 6,4 13 7056362 Sechskantschraube M6 x 12 1

Ersatzteile8-8


Bypass P/N 7520793

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

Ersatzteile 8-9


Bypass P/N 7520793

Position P/N Benennung Anzahl1 7504479 Stellschraube 12 7504480 Sicherungsmutter 13 7503070

7503072

7503071

7503073

Druckfeder (blue = 60 bar)

Druckfeder (red = 80 bar)

Druckfeder (gold = 100 bar)

Druckfeder (green = 120 bar)

1

--

--

--

4 7504481 Ventilkegel 15 7506332 Zylinderschraube M6 x 12 26 7504801 O -- Ring PTFE Ø 6,0 x 2,0 17 7504803 O -- Ring PTFE Ø 10 x 2,0 18 7504807 O -- Ring PTFE Ø 18 x 2,0 19 7504482 Ventileinsatz 110 ------ Zylinderschraube M3 x 12 111 7504483 Sicherungsbügel 112 ------ Zylinderschraube M5 x 45 1

Ersatzteile8-10


Extruderabdeckungen

2

7

13

5

5

6

4

Ersatzteile 8-11


Extruderabdeckungen

Position P/N Benennung Anzahl1 7502457 Isolierhaube 1 12 7502458 Isolierhaube 2 13 7502459 Isolierhaube 3 14 7059124 Verschlußspanner 45 7055613 Zylinderschraube M4 x 8 306 7055349 Sechskantmutter M4 307 ------ Klemmkasten 1

Ersatzteile8-12


Wasseranschluss

6

7

21

3 4

5

7

10

9

21

56

8

3

Position P/N Benennung Anzahl1 7506958 Kupplungsstecker A 1/8” 22 7055785 Dichtring Alu 1/8” 23 7506970 Reduziernippel I1/8” -- A1/2” 24 7501733 Schlauchanschlusswinkel 15 7506682 Sechskantmutter G 1/2” 26 ------ Steckverschraubung 1/8” 27 ------ Winkelverschraubung 1/8” 28 ------ Schlauch 110 7055055 Unterlegscheibe A6,4 211 7052138 Zylinderschraube M6 x 10 2

Technische Daten 9-1


Abschnitt 9Technische Daten

Beschreibung

Anschluss, Inbetriebnahme:Die elektrischen Verbindungen zum Schaltschrank werden über diemitgelieferten Verbindungskabel hergestellt. Die Wasserkühlunganschließen. Der Hotmeltschlauch kann nach erfolgtem Aufheizenangeschlossen werden. Beim Betrieb ist darauf zu achten, dass derEinzugsbereich der Schnecke immer mit Klebstoffgranulat bedeckt bleibt,um ein ”Trockenlaufen” zu vermeiden.

Da die Temperaturregelung für den Einzugsbereich die optimalenTemperaturen einhält ist lediglich die Bereitstellung einer ausreichendenKühlwassermenge (Temperatur ca 15°C) durch ein Kühlaggregat zuberücksichtigen.

Allgemeine Daten

Klebstoffdruck 5 bis 70 bar / 0,5 bis 7 MPa / 72,5 bis 101,5 psiSchmelzleistung 3 l/h (abhängig vom verarbeiteten Klebstoff)Geräuschemission 70 dBAMotortyp DrehstrommotorDrehzahl-Einstellbereich 1.0 bis 100 min-1

Die Motor-/Pumpendrehzahl soll 5 min-1 nichtständig unterschreiten und 80 min-1 nicht ständigüberschreiten, um übermäßigen Verschleiß zuvermeiden.

Schutzart IP 32

Technische Daten9-2


Elektrische DatenVORSICHT: Das Gerät ist nur für eine Betriebsspannung ausgelegt. Nurmit der Betriebsspannung betreiben, die auf dem Typenschild angegebenist.

Betriebsspannung 3 x 400 VAC+N+PEFrequenz der Betriebsspannung 50/60 HzGeräteabsicherung 16 AmpereLeistungsaufnahme P 6000W

Max. Leitspannung (Eingangsspannung) Die Leitspannung darf 0 - 10 V nicht überschreiten.Nichtbeachtung führt zu Schäden annachgeschalteten Betriebsmitteln.

Temperaturen

Min. Umgebungstemperatur 10 °CMax. Umgebungstemperatur 40 °CMin. Betriebstemperatur 50 °CStandard 240 °C

HINWEIS: In Abhängigkeit von dem verwendeten Klebstoff müssen dieÜbertemperatur-Thermostaten des Tanks der max. Verarbeitungs--temperatur des Klebstoffes angepasst (d. h. ausgewechselt) werden.

Technische Daten 9-3


Abmaße

785

Ø 200

300

Vorlauf

4201018

870

Technische Daten

Type: EX03--1xPE20--1

Supply voltage: 3x400VAC + N +PE 50 -- 60Hz

Anschlussleistung: Heizung 40 kW

Förderleistung: 3 kg/h

Kühlmittel Wasser 20°C ca.0,5 L/min

Maße: 1018 x 420 x 870 mm

Gewicht: 520 kg

Antriebsart: Drehstrom

Extruder 1,5 kW

Pumpenantrieb 0,75 kW

Technische Daten9-4


Documents

Schmelzkleber--Extruder EX 03--1xPE20--1emanuals.nordson.com/adhesives/Translated_Manuals/EX03... · 2015. 3. 26. · Sicherheitshinweise 1-1 E 2009 W.Puffe Hotmelt--Technology EX