Verarbeitungshinweise zu unserenflüssigen Kunstharzen und Verstärkungsfasern

Seit weit mehr als 35 Jahren beschäftigen wir uns mit der Bereitstellung von Faserverbundwerkstoffen, dazu gehören die flüssigen Kunststoffe und die Verstärkungsfasern, die erst im Verbund ihre hervorragenden Eigenschaften bekommen.

Die während dieser langen Jahre in der Anwendung von flüssigen Kunststoffen gemachten Erfahrungen haben gezeigt, dass es notwendig ist, den Anwender ständig ausführlich auf einfachste, aber wichtige Voraussetzungen hinzuweisen und deren Einhaltung anzumahnen.

Es sind nicht die umfangreichen, aufwendigen Produktionsverfahren im Serienbau, die wir hier ansprechen wollen, sondern eher die kleinen "Selbstverständlichkeiten", die bei der Verarbeitung von flüssigen Kunststoffen und Herstellung von Faserverbundbauteilenim Handauflegeverfahren und Kleinstserienbau beachtet werden müssen, die schnell wegen ihrer "Einfachheit" übersehen oder derbequemlichkeitshalber zweitrangig behandelt werden.

Das Ergebnis daraus: fehlerhaftes Produkt in Festigkeit und Design infolge gestörten Härteverlaufs.Darüber hinaus stellt sich kein persönliches Erfolgserlebnis ein unddie Lust an der Sache und die Ausdauer werden stark strapaziert.

Daher wendet sich diese Fachschrift hauptsächlich sowohl an den privaten als auch gewerblichen Anwender, der von Fall-Zu-Fallflüssige Kunststoffe verarbeitet und Faserverbundbauteile vor allem im Experimentalbereich herstellt, damit sichergestellt wird, dass auch für die "kleinen Bereiche" Produkte ohne Härtungsfehler sicher hergestellt werden können.

Für den ständigen Anwender ist diese Schrift nur aus dem Grunde interessant, damit er allenfalls seine ausgewählten Komponenten und das angewendete Verfahren überprüft.

Bei den in unserem Verkaufsprogramm und im folgenden angesprochenen flüssigen Kunststoffe bewegen wir uns vorwiegend auf dem Gebiet der

sogenannten Duromeren,deren Moleküle sich in einer chemischen Reaktion so miteinander verbinden, dass eine feste, unlösliche und nicht mehr schmelzbare Masse entsteht. Sie können nach der Reaktion nicht mehr in den flüssigen Zustand versetzt werden und sind folglich nur einmal formbar. (Im Gegensatz dazu wird bei sogenannten Thermoplasten die Bindung durch Wärmezufuhr wieder aufgebrochen. Sie werden bei Erwärmung also wieder flüssig und können danach wieder neu geformt werden).

Bei den hier relevanten Duromeren, nämlich den Epoxid-, Polyester-, Vinylester-, Polyurethan- und Silikon-Harzen und deren Härterkomponenten, handelt es sich im speziellen um kalthärtende Systeme, die bei Raumtemperatur (+ 20°C - + 25°C) verarbeitungsfähig und härtbar (vernetzbar) sind und stets aus mehreren Komponenten bestehen (Harz und Härter, ggfl. Beschleunigern und Füllstoffen usw.).

Duromere sind in organischen Lösungsmitteln unlöslich. Sie sind gut chemikalienbeständig und ausreichend wärmebeständig.

In ihrer Urform sind die meisten Duromeren relativ spröde und mechanisch nicht hoch belastbar und für sich allein meist technisch gar nicht anwendungsfähig.Das gleiche gilt für die Verstärkungsfasern.

Erst die gebundene Kombination aus dem duromeren Kunststoff und der Verstärkungsfaser ergibt einen Werkstoff mit optimalen Eigenschaften.

Hierbei ist der sogenannte Faserverbundwerkstoff entstanden.

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Anwendungsgebiete: (gemeint sind Herstellung und Reparatur von Urmodellen, Negativ-Formen und Fertigteilen).

Hobby-, Sport- und Freizeitbereich:Flug-, Schiffs- und Automodelle, Skier, Snow-Boards, Bobs und Rodler, Monocoques und Räder für Fahrräder und Liegeräder, Scooter, Kinderspielplatzgeräte, Figuren, Wasserrutschen, Stabhochsprungstangen, usw.

Maritimer Bereich:Boots- und Yachtrümpfe sowie Aufbauten, Beseitigung von Osmoseschäden, Surfboards, Katamarane, Kajaks, Kanus, Schwimminseln, Stege, Bojen, Wasserskier und -bobs, Segelmasten und Segellatten, usw.

Fahrzeugbau:Karrosserien für Auto und Motorrad, Spoiler, Schürzen, Radkastenverbreiterungen, Anhänger und -verkleidungen, Alkoventeile, Dachboxen, LKW-Aufbauten, Sandwichbauteile für Wohnwagen und Wohnmobile und deren Innenausbauteile, Naßzellen, Unterflurstauräume, usw.

Industrieller Bereich:Maschinen-Verkleidungen und -Abdeckungen, Trennwände, Kabelkästen, Schaltschränke, Heizöl- und Flüssigkeitsbehälter, Transport-und Lagerbehälter, Auffangwannen, Eingießtechnik für elektronische Bauteile, usw.

Bereich Hochbau:Fassaden, Abdichtung von Dächern, Terrassen und Balkone, Wellplatten, Vordächer, usw.

Bereich Gartenbau:Zierbecken, Schwimmbecken, Wasserbevorratungszisternen, Gartenmöbel und -figuren, Wasserläufe, usw.

Grundsätzlich sind drei Hauptvoraussetzungen erforderlich, um aus den ursprünglich flüssigen Komponenten und Verstärkungsfasern oder Füllstoffen das gewünschte Bauteil in der erforderlichen Festigkeit und Oberflächenqualität herzustellen:

1. Auswahl eines geeigneten Harz/Härter-Systems mit entsprechenderVerstärkungsfaser in ausreichender Dimensionierung

2. geeignetes Arbeitsverfahren

3. gute Härtebedingungen.

In dieser Schrift wollen wir herausstellen, welche Verarbeitungs- und Härtebedingungen und Arbeitsverfahren generell für alle von uns angebotenen flüssigen Kunststoffe zur Erzielung gewünschter Festigkeiten im Bauteil Voraussetzungen sind.

Die flüssigen Kunststoffe lassen sich nach Anwendungsgebieten im wesentlichen in drei Gruppen einteilen:

a) Laminier- und OberflächenharzeLaminierharze:sind ungefüllte oder nur schwach gefüllte, niedrigviskose Harz/Härter-Systeme, die eine gute Benetzung und Durchtränkung der Verstärkungsfaser ermöglichen. Das Harz/Härter-Gemisch läßt sich gut entlüften und findet hauptsächlich Anwendung beim schichtweisen Aufbau von Verstärkungsfasern (Laminieren).Zum Vergießen nur in Ausnahmefällen geeignet.

Oberflächenharze:sind gefüllte und/oder pigmentierte Harz/Härter-Systeme, welche dafür geeignet sind die Oberfläche eines Laminats gegen mechanische und chemische Belastung zu schützen und dem Bauteil ein dekoratives Aussehen zu geben.Je nach Anwendungsgebiet und vorhersehbarer Belastung sind diese Oberflächenharze (auch Formbaufeinschichten, Gelcoats, Topcoats, Schwabbellacke usw. genannt) mehr oder weniger:

- gut applizierbar- ausreichend hoch thixotropiert- kantenstabil, hart, zäh und warmfest sowie chemisch stabil- wetter-, wasser- und UV-stabil- glänzend und nach Aushärtung klebfrei- schleif- und polierbar.

b) Gießharzesind vorwiegend mit Füllstoffzugaben speziell auf die Anwendung modifizierte Harz/Härter-Systeme, deren Viskosität in breiter Palette von gut gieß- und gleitfähig über selbstverlaufend bis hin zur steifen, stampfartigen Massen eingestellt sind. Je nach Anwendungsgebiet sind ausgehärtete Gießlinge von flexibel bis hart/abriebfest.Hochwertige Fertigungsformen oder Gießlinge lassen sich gegebenenfalls in einem Guß aufgrund spezieller Harz/Härter-Systeme und entsprechend ausgewogener Füllstoffauswahl mit hoher Abformgenauigkeit und geringem Schrumpf und geringer Exothermie herstellen.

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c) Klebeharzesind Harz/Härter-Systeme, die mit hoher Klebkraft auf entsprechend sorgfältig vorbereiteten Untergründen haften und zwei Flächen aus gegebenenfalls unterschiedlichen Werkstoffen dauerhaft verkleben.Diese Systeme sind unterschiedlich gefüllt und können Unebenheiten in den zu verklebenden Flächen oder auch senkrecht angeordnete Flächen aufgrund entsprechender Pastösität ausgleichen.Ggf. sind geeignete Haftvermittler einzusetzen.

Bei der Einarbeitung von Verstärkungsfasern gehen wir im nachfolgenden ausführlich auf das

Handlaminierverfahrenein.

Andere Verarbeitungsverfahren (Spritzgießverfahren, Wickelverfahren, Pressverfahren, Injektionsverfahren usw.) die hauptsächlich bei größeren Stückzahlen industrielle Anwendung finden, lassen wir hier unbeachtet.

Da wir über eine große Palette Basis-Harz/Härter-Systemen (Epoxid, Polyester, Vinylester; Polyurethan, Silikon) mit jeweiligen anwendungsspezifischen Untertypisierungen verfügen, muß eben auch die Frage "Welches Harz/Härter-System für welchen Anwendungszweck ?" geklärt werden.

Da dieses Feld ausserordentlich weit gestreckt ist, möchten wir uns auf die Aufzählung einiger Parameter als Auswahlkriterienbeschränken, nämlich:

gewünschte und erforderliche mechanische Festigkeit, chemische und thermische Beständigkeit im Bauteil, in der Beschichtung oder Reparatur unter Einbeziehung ausreichender Dimensionierung von Verstärkungsfasern.Grundlagen dazu: - unsere vorhandenen Bauanleitungen

- unsere anwendungstechnische Beratung- gegebenenfalls Hilfestellung geübter Anwender- Analyse eines gleichen oder ähnlichen Bauteils- spezielle Literatur

die Ausbildung der Oberfläche des Bauteils oder der Beschichtung und die Haftung am Untergrund

persönliche Neigungen zugunsten bestimmter Komponenten oder/und Verstärkungsfasern, bzw. persönliche Verträglichkeit einzelner Komponenten

Geruchsbelästigung der Komponenten bei der Verarbeitung und Aushärtung

Preis/Leistungsverhältnis der im Bauteil oder der in der Beschichtung verwendeten Werkstoffe.

Arbeitsplatz besteht immer aus einer ausreichend großen Arbeitsfläche aus einem gut zu reinigenden Werkstoff (beschichtetes Holz, Resopal,

Betoplan, Metall, Glas, Keramik o.ä.), gegebenenfalls werden spezielle Arbeitsböcke oder sonstiges Gerät vorgebaut. Nach Bedarf wird ein Teil in Waage gelegt, um eventuell Bauhellige o.ä. aufzunehmen.

ist ausreichend gut belüftet und beleuchtet

Die zur Verwendung kommenden Werkstoffe stehen gut geordnet griffbereit. Putzlappen, Abdeckpapier, Aufsaugmittel und Abfalleimer mit eingelassener Folie stehen bereit.

Flüssigreste an Dosen oder tropfenden Gebinde gibt es nicht. Sauberkeit ist erste Pflicht. Verunreinigungen auf der Arbeitsfläche werden sofort nach Entstehen beseitigt, eine Restewanderung wird damit vermieden.

Das Ganze befindet sich in einem Raum, den man für diese Arbeiten herrichtet und sichert. (Wichtig: Kleinkindsicherung).

Falls sich der Arbeitsplatz im Außenbereich befindet, (Zierbeckenbau, Terrassenbeschichtung, Bootsrumpfbau, Wohnmobilbau oder die Herstellung oder Reparatur größerer Teile bei entsprechenden Wetterbedingungen) sind Arbeitzplatz und Gerät auf einem separaten Tisch angeordnet und aufgebaut.

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Werkzeug - ArbeitsgerätAn Arbeitsgerät für den Handgebrauch sind notwendig:

Waage: je kleiner die Harz/Härter-Ansätze, desto genauer muß die Wägeeinteilung laufen. Für Ansätze zwischen 100 - 500 g hat sich eine Briefwaage als ausreichend erwiesen. Werden Kleinstansätze benötigt (etwa 20 ml) muß man sich an in unserem Katalog und der technischen Merkblättern angegebenen Mischungsverhältnissen (MV) nach Volumen orientieren, die dann mit Aufziehspritzen abgemessen werden.Lammfell-, Nylon-, Perlon-, Velour- oder Mohair-Rollen, Rundpinsel, Flachpinsel verschiedener Größen und Breiten für das Aufstreichen von Laminierharzen, Fein- und Versiegelungsschichten. Meßbecher für das Zumischen von Härterkomponenten, Anrührbecher aus PE, eventuell Spezialschere für Aramidgewebe, Entlüftungsroller verschiedener Durchmesser und Längen, Abklebeband, persönliche Schutzausrüstung (Schutzbrille, Schutzhandschuhe, Arbeitsoverall, Atemschutzgeräte, usw.).

Mischungsverhältnis (MV)Alle 2-komponentigen Kunstharzsyteme bestehen aus der sogenannten Stammkomponente (Harz) und einer Härterkomponente (Härter), die in einem bestimmten Mischungsverhältnis (MV) zueinander gemischt werden müssen.Die jeweiligen Mischungsverhältnisse sind je nach Harz/Härter-System und -Typ verschieden, sie stehen auf unseren Gebindeetiketten,in unserem Katalog und in unseren technischen Merkblättern und sind grundsätzlich in Gewichtsteilen (GT) angegeben. Bei unseren Epoxid-Laminierharz-Systemen sind die Mischungsverhältnisse zusätzlich in Volumenteilen (VT) angegeben, die ein Zudosieren bei Kleinstansätzen erleichtern.Die Mischungsverhältnisse in GT oder VT sind stets unterschiedlich,

z. B. bei unserem Epoxid-Laminierharz/Härter-System EP 210-2/EPH 412-2beträgt das MV nach Gewicht 100 : 40, d.h.100 g Harz EP 210-2 werden mit 40 g Härter EPH 412-2 gehärtetoder50 g Harz EP 210-2 werden mit 20 g Härter EPH 412-2 gehärtetoder200 g Harz EP 210-2 werden mit 80 g Härter EPH 412-2 gehärtet.

beträgt das MV nach Volumen 100 : 46, d.h.100 ml Harz EP 210-2 werden mit 46 ml Härter EPH 412-2 gehärtetoder20 ml Harz EP 210-2 werden mit 9,2 ml Härter EPH 412-2 gehärtetoder150 ml Harz EP 210-2 werden mit 69 ml Härter EPH 412-2 gehärtet.

Bei unseren Epoxid-Formbaufeinschichten handelt es sich um hochgefüllte fast pastöse Massen, deren Härter stets nach Gewichtsteilen zugemischt werden.

Beim Zumischen von Härterkomponenten zu Epoxid-Laminierharzen, EP-Feinschichtharzen, EP-Formbaufeinschichtharzen oder EP-Gießharzen, egal ob nach GT oder VT zugemischt wird, muß

• sorgfältig auf genaue Dosierung

geachtet werden.Ungenauigkeiten in der Härterzudosierung als "Mehr" oder "Weniger" bedeutet keine Verschiebung der Topf- oder Härtezeiten, sondern führen regelmäßig zu Fehlhärtungen.

Wichtig:Mischungsverhältnisse bei Epoxid-Harz/Härter-Systemen sind stets genauestens einzuhalten.

Die gleiche Genauigkeit beim Zumischen von Härterkomponenten zu unseren Polyurethan (PU)-Schäumen, -Harzen und Gießharzen sowie PUR-Grundierungen und -Lacken und Silikon-Kautschuken muß beachtet werden. (Siehe auch hier unsere speziellen technischen Merkblätter).

Die Härterzugaben zu unseren Polyesterharzen, UP-Feinschichtharzen, UP-Vorgelate (UP-Gelcoats, UP-Topcoats) können gegenüber den in dem vorherigen Absatz aufgeführten Epoxid-Produkten deutlich größer toleriert werden.

Der in der Hauptsache wirksame Härtemechanismus ist Kobalt-Beschleuniger in Verbindung mit MEKP-Härter. Für einige wenige Polyesterharzprodukte empfiehlt es sich Peroxyd-Härter Typ Trigonox 61 bzw. Peroxyd-Härter Typ MEKP 740-2 zu verwenden.

Ausnahme: unser Polyesterharz Typ 072 V als sogenanntes Schnell-Reparaturharz und unsere Polyesterspachtelmassen, die allesamt mit DMA vorbeschleunigt sind und demnach mit BP-Härterpaste oder-Pulver gehärtet werden müssen.

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Unsere Polyester-Vorgelate der Serie 740 sowie Polyesterharze und UP-Feinschichtharze, die in Ihrer Typenbezeichnung mit einem "V" gekennzeichnet sind, haben wir bereits mit Kobalt-Beschleuniger vorbeschleunigt, so dass nur noch 2 - 4% des empfohlenen Härters für die Härtung zugegeben werden muß.

Ausnahme: Unser Polyesterharz Typ 9084 T ist nicht vorbeschleunigt. Hier muß der Anwender beide Komponenten, d. h. Kobalt-Bechleuniger und den entsprechenden Peroxyd-Härter Typ selber zugeben.

Durch mehr oder weniger Härterzugabe in einem Spektrum von 2 - 4% wird keine Fehlhärtung produziert, sondern es werden mehr oder weniger lange Topfzeiten erreicht (siehe auch unter Temperatur).

Ähnlicher Härtemechanismus wie bei Polyesterharzen gilt auch bei unserem Vinylesterharz. Die Stammmasse wird unter Zugabe von Kobalt-Beschleuniger 1%ig und MEKP-Härter LA gehärtet (siehe auch spezielles technisches Merkblatt).

Alle 2-Komponenten-Mischungen haben gemeinsam, dass Harz und Härter gründlich miteinander verrührt werden müssen.Bei Ansätzen von niedrigviskosen Laminier-Harz/Härter-Systemen bis etwa 500 g kann bei ausreichender Rührzeit nicht unter zwei Minuten mit Rührholz von Hand verrührt werden.Bei Ansätzen von oberhalb 500 g sollte jedoch bei gleicher Rührzeit mit einem langsam laufenden Elektroflügelrührer vermischt werden.

Achtung bei gefüllten, pigmentierten oder pastösen Harz/Härter-Systemen (z.B. Feinschichten, Formbaufeinschichten, Vorgelaten, Gelcoats, Topcoats, Silikon-Kautschuk-Gießharzen, Gießharzen, PUR-Grundierungen und PUR-Lacken).

Die Harzkomponente muß vor Entnahme oder Verarbeitung im Lagergebinde getrennt vom Härter gründlich aufgerührt werden.Erst dann geschieht die genaue Zudosierung der Härterkomponente und das Gemisch wird dann abermals gründlich verrührt.Gegebenenfalls muß der Ansatz evakuiert werden, damit alle Lufteinschlüsse vor dem Vergießen beseitigt werden.

Merke: Je höherviskos der Mischansatz, desto größer ist die Gefahr der Luftblaseneinschlüsse und somit die Fehlerhaftigkeit des ausgehärteten Gießlings.

Zum Anmischen eignen sich alle Behältnisse, die trocken und sauber sind. Bei lösungsmittelhaltigen Mischungen (z. B. alle Polyesterharze, UP-Feinschichten, UP-Vorgelate, UP-Gelcoats, UP-Topcoats, PUR-Grundierungen und -Lacke, Vinylesterharze) muß der Anrührbecher lösungsmittelfest sein. (Z. B. unsere PE-Becher).

TopfzeitDie Topfzeit bezieht sich auf die Zeitspanne vom Zumischen der Härterkomponente zur Harzkomponente bis zum Eintritt der beginnenden Gelierung. Physikalisch ist dieser Zeitpunkt mit einem Temperaturanstieg der Mischung von + 10 °C definiert.

Die Topfzeit ist abhängig von

- der Reaktivität der Reaktionspartner

- der Größe des Harz/Härter-Ansatzes

- der Temperatur der miteinander reagierenden Komponenten und der sie umgebenden Außentemperatur.

In unseren technischen Merkblättern ist jeweils die Topfzeit eines Harz/Härter-Systems angegeben. Bezugsgrößen sind Material- und Umgebungstemperatur (z.B. 20 - 22 °C) und die Größe des Harz/Härter-Ansatzes (z.B. 100 g).

Wenn unser technisches Merkblatt eine Topfzeit der Mischung = 100 g-Ansatz ca. 40 min/20 °C angibt, dann heißt das fachlich:

Ein Ansatz Harz/Härter in der Gesamtgröße von 100 g ist ca. 40 Minuten verarbeitungsfähig, falls eine Materialtemperatur/Verarbeitungstemperatur von ca. 20 °C herrschen würde.

Diese Angaben, die auch schon per Vorinformation in unserem Katalog zu finden sind, benötigt der Anwender als Orientierungshilfe.

Niedrige Temperaturen verlängern die Topfzeit, höhere Temperaturen würden sie verkürzen.Kleinere Ansätze verlängern die Topfzeit, größere Ansätze verkürzen die Topfzeit (siehe auch unter Kalthärtende Kunststoffe).

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Die Topfzeiten in Bezug auf

die Laminier-Harz/Härter-Systeme bedeutet, dass der Verarbeiter nur soviel Gemisch anmachen darf, wie er den Ansatz innerhalb der Topfzeit ohne Zeitnot verarbeiten kann, denn er muß ja zeitaufwendig und sehr sorgfältig die Verstärkungsfaser einlaminieren und entlüften.Wäre der Ansatz zu groß (d.h. größere Reste können aufgrund eingetretener Gelzeit nicht mehr verarbeitet werden) härtet der gesamte Rest schlagartig unter Abgabe hoher Reaktionswärme aus und ist demnach natürlich nicht mehr zu gebrauchen.(Siehe auch unter Kalthärtende Kunststoffe).

Ein weiterer Harz/Härter-Ansatz zur Fertigstellung eines Verbundbauteils würde sich im zeitlichen direkten Anschluß an das vorhergehende Laminat ohne Verlust von Festigkeiten anschließen.

die Feinschichtharze, Formbaufeinschichtharze, Vorgelate, Gelcoats, Topcoats sind von Hause aus kürzer eingestellt, da diese Systeme in der Regel nur aufgestrichen, aufgerollt oder gegebennenfalls aufgespritzt werden und das zeitaufwendige Einlaminieren von Verstärkungsfasern entfällt.

die Gießharz-Systeme (EP-Gießharze, PUR-Gießharze und PUR-Schnellgießharze, Silikon-Kautschuke) sind (ausgenommen Schnellgießharze) mittellang, womit einerseits erreicht wird, den Gießharz/Härter-Ansatz ausreichend lang zu verrühren und anschließend gegebennenfalls zu enlüften und andererseits das Gemisch bei guten selbstverlaufenden Eigenschaften (bei Silikon-Kautschuken zusätzlich noch selbsttrennenden Eigenschaften) auch in größeren Schichtdicken ohne Überhitzung infolge zu hoher Reaktionswärme bei geringem Schwund und guter Detailtreue aushärten zu lassen.

unsere PUR-Lack-Systeme mit entsprechender PUR-Grundierung. Auch hier beginnt der chemische Härtungsprozeß nach Zusammenmischung von Harz und Härter, aber aufgrund der sehr langen Topfzeit steht im Vordergrung die Beachtung der in unseren technischen Merkblättern angegebenen Daten für Schichtdickenhärtung mit den Stationen: staubtrocken, griffest, angehärtet, Überstreichintervalle, voll-belastbar.

Merke: Topfzeiten ergeben sich stets aus der Reaktivität der zur Verfügung stehenden Reaktionspartner, dem Mischungsverhältnis (MV), den "Vor-Ort-Bedingungen" und dem Verarbeitungsverfahren.Aufgrung dieser Parameter kann eine genaue Topfzeit nur durch eigene Vorversuche bestimmt werden.

Falls eine gewisse Ungenauigkeit toleriert werden kann, reichen die in unseren technischen Merkblättern und in unserem Katalog gemachten Angaben dazu aus.

Kalthärtende Kunststoffe - HärtungDie Begrifflichkeit unserer kalthärtenden Kunststoffe versteht sich so, dass nach dem Zusammenmischen von Harz und Härter zur Einleitung des Härtevorgangs keine zusätzliche, äussere Wärme zugeführt werden muß.Allerdings kann beim Aushärtevorgang durch die exotherme Reaktion der miteinander reagierenden Komponenten ganz erhebliche Wärme freigesetzt werden.Günstigerweise beträgt die Verarbeitungatemperatur der am Härteprozeß beteiligten Komponenten ca. 22 °C (siehe auch unter Temperatur), wobei bei höheren Temperaturen die Härtung zeitlich schneller abläuft, bei tieferen Temperaturen verlangsamt sie sich. Istdie Temperatur zu niedrig wird der Härteprozeß gestört und es findet möglicherweise überhaupt keine Aushärtung statt.

Die hauptsächlich auf die Härtung einflußnehmenden Parameter, die auch schon bei der Topfzeit beteiligt sind und auch schon in dem dortigen Abschnitt beschrieben wurden, sind folgende:

1. Reaktivität der am Härteprozeß beteiligten Komponenten

2. Größe des Harz/Härter-Ansatzes

3. Temperatur der miteinander reagierenden Komponenten.

Zu 1. :1.1. Z.B. Polyester-(UP)-Harze, UP-Feinschichten, UP-Formbaufeinschichten, UP-Gelcoats, UP-Topcoats. In den meisten Fällen

von uns standardmäßig auf Kobalt vorbeschleunigt.Härtung mit ca. 2 % MEKP-Härter. (Das Spektrum geht von 1 -4 %).

1.1.1. Würde die Dosis Kobalt-Beschleuniger unter Beibehaltung der Anteile MEKP-Härter erhöht oder reduziert werden, ergäben sich geänderte Topfzeiten.

1.1.2. Würde die Dosis MEKP-Härter unter Beibehaltung der Anteile Kobalt-Beschleuniger erhöht oder reduziert werden, ergäben sich geänderte Topfzeiten.

1.1.3. Die Endfestigkeiten würden von Mehr und/oder Weniger an Zugaben Kobalt-Beschleuniger und MEKP-Härter nicht betroffen sein.

Warnung:Kobalt-Beschleuniger und MEKP-Härter (oder artverwandte Härter-Typen) dürfen nicht in direkten Kontakt miteinander kommen! Verpuffungs- oder sogar Explosionsgefahr!

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1.2. Z.B. Epoxid-(EP)-Laminierharze, EP-Feinschichten, EP-Formbaufeinschichten, EP-Gießharze.

1.2.1. Vorgegebenens Epoxid-Harz/Härter-Mischungsverhältnis muß zwingend eingehalten werden !Mehr oder Weniger an Härterzugaben bedeutet nicht nur eine Veränderung der Topf- und Härtezeiten, sondern würde immmer zu Fehlhärtungen führen.

1.2.2. Sofern Füllstoffe der Epoxid-Harz/Härter-Mischung zugegeben werden, darf das ursprüngliche Mischungsverhältnis des ungefüllten Harz/Härter-Systems nicht geändert werden.Die zugegebenen Füllstoffe müssen absolut trocken sein.

1.3. Z.B. Gießharze (PU-Gießharze, PU-Schnellgießharze, EP-Gießharze, Silikon-Kautschuke).

1.3.1. Gießharze müssen im angegebenen Mischungsverhältnis gemischt werden. Die Topf- und Reaktionszeiten können nicht über Mehr oder Weniger an Härterzugabe gesteuert werden.Sie sind dafür geeignet, aufgrund ihrer besonderen Komponentenspezifikation und ihrer ausgewogenen, auf den speziellen Anwendungsfall modifizierten Füllstoffzugaben, in größeren Schichtdicken bei gleichmäßiger Durchhärtung vergossen zu werden, ohne dass durch Abgabe übermäßiger Reaktionswärme die Härtung gestört werden und sich erhöhter Schrumpf (Maßungenauigkeiten) und Spannungsrisse einstellen würden.

Zu 2. : Die Größe bzw. die kompakte Masse eines Harz/Härter-Ansatzes beeinflußt die Härtung.2.1. Beispiel: Ein Laminierharz/Härter-Ansatz wird bei 25 °C in der Masse von 250 g angemacht und verbleibt im Anmischbecher.

Nach definierter Topfzeit wird der Ansatz zunächst gelartig, unmittelbar danach schlagartig hart, wobei die hohe Abgabe der Reaktoinswärme für Rauchentwicklung sorgt und bei ungünstigem Schrumpfverhalten den Gießling springen und den Anmischbecher schmilzen läßt.

2.2. Der gleiche Ansatz wird unter den gleichen Bedingungen nochmals angemacht und direkt danach auf eine Fläche von 1 m² verteilt und mit Verstärkungsfasern laminiert. Nach 24 Stunden ist das Laminat gleichmäßig durchgehärtet.

Zu 3. : Die unter Punkt 2 beschriebenen Beispiele werden bei unterschiedlichen Temperaturen und Bedingungen wiederholt.3.1. Die Temperatur des unter Punkt 2.1 gemachten Ansatzes wird auf 10 °C zurückgefahren.

Der Ansatz wird im Anmischbecher nach Beendigung der Topfzeit gelartig, der Wärmeanstieg der Reaktionswärme geschieht langsamer und gleichmäßiger ohne die schlagartige Radikalität und der Ansatz wird ohne Rauchentwicklung und ohne Durchschmilzen des Anmischbechers gleichmäßig hart.

3.2. Die unter Punkt 2.2 beschriebene Flächenbeschichtung wird nunmehr bei 10 °C laminiert.Nach 24 Stunden ist das Laminat nicht durchgehärtet.

3.3. Nunmehr wird der unter 2.1 gemachte Harz/Härter-Ansatz von 250 g wie folgt verarbeitet:

3.3.1. Der Harz/Härter-Ansatz wird auf eine Hartschaumplatte aufgestrichen mit Verstärkungfasern laminiert.Unter Beibehaltung von 15 °C während der Härtezeit von 24 Stunden härtet das Laminat durch und haftet gut am Untergrund.

3.3.2. Der wie zuvor angeführte Ansatz wird unter gleichen Bedingungen auf eine Metallplatte aufgestrichen und mit Verstärkungsfasern laminiert.Nach einer Härtezeit von 24 Stunden bei 15 °C ist das Laminat nicht durchgehärtet.

3.3.3. Die Laminatdicke des Punktes 3.3.2 wird auf das 10fache vergrößert, ansonsten sind der Stahluntergrund und die Härtebedingungen gleich.Nach 24 Stunden ist das Laminat gleichmäßig durchgehärtet.

Die Gießharz-Systeme tolerieren im Grenzbereich gegenüber den Laminierharz-Systemen in höherem Maße ungünstigere und unterschiedliche Härtebedingungen, da sie in der Regel in größeren Schichtdicken vergossen werden, jedoch empfehlen wir auch hier stets ein Verarbeiten und Härten bei ausreichenden Bedingungen.

Speziell bei den Silikon-Kautschuk-Systemen wird während der Härtung (Vulkanisations-Phase) nur ein geringer Wärmeansteig im Gießling oder in der Form feststellbar sein.Die kritischen Verarbeitungs- und Härtungsparameter sind im Katalog, in unseren Zusatzlisten und in unseren technischen Merkblättern beschrieben.

Anmerkung:In dem Abschnitt Härtung (natürlich auch in allen anderen Kapiteln dieser Schrift) möchten wir den Anwender, speziell den "Von Fall-Zu-Fall-Anwender" sensibel dafür machen, dass er sich nicht nur für die eigentlichen Komponenten und deren Mischungsverhältnisse interessiert, sondern auch das Anwendungsverfahren und die während der Verarbeitung und Härtung herrschenden Bedingungen als von ausschlaggebender Bedeutung für die Qualität des Endproduktes erkennt.

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TemperaturDie in den vorausgegangenen Abschnitten gemachten Darstellungen lassen erahnen, dass die Temperatur bei allen unseren2-Komponenten-Systemen von großer Bedeutung ist.Weil das so ist und da wir wissen, dass bei der Verarbeitung von 2-Komponenten-Systmen das Thema Temperatur als wichtiger Parameter zur guten Härtung eines Produktes gern fälschlicherweise zweitrangig behandelt wird, möchten wir dieses Kapitel vertiefen.Bei dem Thema Temperatur sind nachfolgende Kriterien angesprochen:

1. die Temperatur aller Werkstoffe (also die flüssigen Komponenten, Verstärkungsfasern, Füllstoffe, Zuschlagstoffe), die am Aushärtungsprozeß beteiligt sind

2. die Temperatur-Homogenität der unter Punkt 1 genannten Werkstoffe

3. die Temperatur des Untergrundes, auf den auflaminiert bzw. vergossen wird

4. die Temperatur der Umgebung (Raumtemperatur) während der Verarbeitung

5. die Temperatur der Umgebung (RT) während der Aushärtung.

Die Formel dazu heißt: je weniger die einzelnen Punkte beachtet werden bzw. sich voneinander entfernen, desto größer wirddie Gefahr einer Fehlhärtung.

Es kann davon ausgegangen werden, dass Produkte, die u.a. bei ausreichend hohen Verarbeitungs- und Härtetemperaturen verarbeitet worden sind, technisch denen immer überlegen sind, bei deren Produktion unzureichende Bedingungen geherrscht haben.

Merke: Der Niedrigstwert der Temperaturen der unter 1 - 5 aufgeführten Punkte sollte 20 °C nicht unterschreiten.

Zu 1. :Die Viskosität von flüssigen Kunststoffen ist temperaturabhängig, d.h. bei höheren Temperaturen werden Harz und Härter niedrigviskoser (dünnflüssiger), bei niedrigeren Temperaturen werden Harz und Härter höherviskos (dickflüssiger).Die technischen Daten haben daher in der Bewertung der Viskosität eine Bezugsgröße von 20 - 25 °C.

Mit der Verarbeitung von Harz und Härter bei niedrigen Temperaturen ist nachteilig verbunden:- die Homogenisierung von Harz und Härter ist beim Vermischen schwieriger- es werden mehr Lufteinschlüsse eingerührt- das Durchtränken von Verstärkungsfasen und deren Entlüftung und die Verdichtung des Laminats gestaltet sich schwieriger.

Der Aushärtevorgang dauert bei niedrigen Temperaturen nicht nur länger, sondern der Aushärtegrad wird unter Umständen auch schlechter.Je länger die Topfzeit und analog dazu die Härtezeit infolge niedriger Temperatur dauert, und je dünner eine Schichtstärke eines mit unseren Harz/Härter-Sytemen gemachten Laminats oder Gießlings ist, desto ungünstiger ist der Härteverlauf infolge Eindringens von Luftfeuchte in die noch nasse bzw. nicht gehärtete Oberfläche.

Die angesprochenen ausreichend hohen Temperaturen beziehen sich nicht nur auf die flüssigen Komponenten, sondern sind auch im gleichen Maße für die Verstärkungsfasern und die eventuell eingebrachten Füllstoffe wichtig.

Sowohl die flüssigen Komponenten als auch die Verstärkungsfasern und die Füllstoffe müssen vor der Verarbeitung auf Verarbeitungstemperatur (klimatisiert, gewärmt, getrocknet) werden, sofern sie extern unzureichend kalt oder feucht gelagert worden sind.

Zu 2. :Unter Temperaturhomogenität verstehen wir die Gleichheit der Temperatur aller am Prozeß beteiligten Einzelwerkstoffe und Untergründe unmittelbar vor dem Laminieren bzw. Vergießen.

Im Klartext: Die Harzkomponente muß die gleiche Temperatur besitzen wie die Härterkomponente, bzw. die vorliegenden Temperaturen decken sich mit der Eigentemperatur der Verstärkungsfasern und /oder gegebenenfalls der Füllstoffe.Der Untergrund, auf den auflaminiert oder vergossen wird, ist genauso hoch zu temperieren, wie die Werkstoffe im Vorabsatz.

Merke: Je weiter die am Härteprozeß beteiligten flüssigen und festen Werkstoffe zum Zeitpunkt der Vermischung und Verarbeitung temperaturmäßig voneinander abweichen, desto größer ist die Gefahr einer Aushärtestörung.

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Zu 3. :Ein gut wämeleitender Untergrundwerkstoff (z.B. Stahlblech, Alu, usw.) kann die Aushärtung eines Laminats oder Gießlings anders beeinflussen, als ein schlecht wärmeleitender Untergrundwerkstoff (z.B. Hartschaum, Holz, Kork, Laminat, usw.).

Bei ausreichender Temperierung des Untergrundes vor Aufnahme des Laminats oder Gießlings sind keine negativen Härtungsergebnisse zu befürchten.Wäre der Untergrund nicht ausreichend warm (z.B. eine Negativform wird aus einem zu kalten Bereich herangezogen und direkt für die Aufnahme eines Laminats oder Gießlings bereitgestellt), so kann dies zu Aushärtestörungen führen, wobei infolge abgehender Wärme bei gut leitenden Untergrundwerkstoffen diese kritischer beurteilt werden müssen, als dies bei weniger gut leitenden Untergrundwerkstoffen der Fall ist (siehe Anschnitt Kalthärtende Kunststoffe - Härtung unter Punkt 3.3.2).

Zu 4. und 5. :Die Umgebungstemperatur (Luft-/Raumtemperatur), die während der Topf-/Verarbeitungszeit und der anschließenden Aushärtezeit herrscht, muß nicht nur ausreichend hoch sein, sondern soll auch so lange beibehalten werden, bis dass der Aushärtevorgang völlig abgeschlossen ist.

Da sich die hauptsächliche Härtung vorwiegend in den ersten 24 bis 36 Stunden nach Zusammenmischen von Harz und Härter abspielt, kommt dieser Zeitspanne auch die größte Beachtung zu.

Günstigerweise wird bei 20 - 25 °C verarbeitet und unter Beibehaltung dieser Temperatur auch gehärtet. Alle Aushärtetemperaturen, die nach unten hin von den Verarbeitungstemperaturen abweichen, können nicht nur längere Aushärtezeiten ergeben, sondern führen in dem Maß zu Fehlhärtungen, wie sie sich von den Verarbeitungstemperaturen nach unten hin entfernen.

Besondere Anmerkung zur Luftfeuchte:Einen mehr oder weniger negativen Einfluß auf den Aushärtevorgang nimmt stets das Vorhandensein von Luftfeuchte.Da der Anwender selbst auf die Reduzierung von eventuell zu hoher Luftfeuchte wenig Einfluß nehmen kann (Ausnahme: siehe unter Vakuumtechnik), wollen wir keine definierten Luftfeuchtewerte angeben, sondern uns darauf beschränken, den Anwender auf Kontrolle der Luftfeuchte beim Aushärtevorgang zu sensibilisieren, wobei dünnere Laminatschichten und kleine Gießlinge kritischer aushärten, als dickere Laminate und größere Vergüsse.

LagerungDie Lagerfähigkeit von flüssigen Kunststoffen ist zeitlich begrenzt. In den meisten Fällen liegt sie bei ca. 12 Monaten, in wenigen Fällen bei ca. 6 Monaten und in Ausnahmefällen (z.B. unser UP-Vorgelat Typ 740) bei ca. 3 Monaten.

Die Lagerzeitangaben beziehen sich auf dicht verschlossene Originalgebinde. Die günstigste Lagertemperatur liegt bei ca. 18°C bei trockenen, UV-armen und frostfreien Bedingungen.

Eine bezogene Menge sollte zum alsbaldigen Verbrauch disponiert werden, angebrochene Gebinde sind nach Entnahme sofort wiederdicht zu verschließen und danach zügig aufzubrauchen.

Bei niedrigeren Lagertemperaturen können Epoxid-Harz und/oder -Härter kristallisieren. Dies zeigt sich durch Eintrübung und/oder Verfestigung der Behälterinhalte. In diesem Zustand dürfen Harz und Härter nicht verarbeitet werden. Vielmehr muß die Kristallisation durch Erwärmen beseitigt werden. Durch langsames Erwämen auf ca. 50 - 60 °C und durch Umrühren oder Schütteln werden die Komponenten wieder transparent. Das Rückkühlen der Komponenten auf Verarbeitungstemperatur garantiert dann angegebene Topf-und Härtezeiten.Speziell bei Polyesterharzen verringern Lagertemperaturen oberhalb 25 °C die Lagerstabilität.

Handelt es sich um gefüllte Harz- und/oder Härterkomponenten, können sich die Füllstoffe durch ihr spezifisch höheres Gewicht während der Lagerzeit am Boden absetzen. Daher müssen diese gefüllten Komponenten vor Entnahme oder Gebrauch gründlich aufgerührt werden.

Ebenso wichtig ist die Lagerung der Verstärkungsfasern und Füllstoffe, die vor Einsatz auch auf "Betriebstemperatur" gebracht werden müssen, damit eventuellle Feuchtigkeitsaufnahme vorher verdampfen kann.

Im übrigen verweisen wir auf die Ausführungen unserer technischen Merkblätter, die wir speziell zu den einzelnen Harz/Härter-Systemen herausgeben.Bei Unsicherheit immer vorher Probelaminat oder Probegießling erstellen.

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Laminieren, Entlüften, VerdichtenDer Fachausdruck für die Tätigkeit, ein Laminierharz/Härter-Gemisch mit Verstärkungsfasern manuell, also im Handauflegeverfahrenzu armieren, heißt laminieren. Das fertig ausgehärtete Produkt heißt Laminat.

(z.B. GfK = Glasfaserverstärkter KunststoffCfK = Carbonfaserverstärkter KunststoffAfK = Aramidfaserverstärkter Kunststoff).

Kunststoff steht in diesem Fall für Laminier-Epoxidharz, Laminier- Polyesterharz oder Laminier-Vinylesterharz.

Der Fachausdruck für die Tätigkeit, ein Gießharz/Härter-Gemisch im Handguß zu verarbeiten, heißt vergießen. Das Produkt daraus nennt man Gießling.

Überwiegend ist bei unseren Gießharz/Härter-Systemen die Harzkomponente, in geringeren Fällen auch die Härterkomponente, mit auf das Anwendungsgebiet abgestimmten, speziellen Füllstoffen versehen.Das Laminieren im Handauflegeverfahren sowie das Vergießen im Handguß bedingen den geringsten apparativen Aufwand, und wird immer dann angewendet, wenn Einzelstücke oder Kleinserieen hergestellt werden müssen oder im Experimentalbereich gearbeitet wird.

Für die technische Qualität des Endproduktes ist u.a. auch in dieser Schrift dargestellten Bedingungen das sorgfältige Entlüften und Verdichten eines Laminats oder Gießlings ausschlaggebend.Immer dort, wo durch Unachtsamkeit Luftblasen eingeschlossen werden, besteht kein Kraftschluß und je mehr Luftblasen ein Laminat oder Gießling aufweist, desto geringer ist die mechanische Festigkeit, die sich dazu durch thermische Wanderung noch verschlechtern kann. Ebenso wird eine gewünschte Haftung am Untergrund nachteilig beeinflußt.

Die Arbeitsweise des Entlüftens beim Laminieren und Vergießen wollen wir nachstehend beschreiben:

Entlüften des Laminats:Auf den Untergrund wird mit Fellroller oder Pinsel das Harz/Härter-Gemisch in gleichmäßiger Schichtdicke aufgbracht und in die noch nasse Schicht die vorher zugeschnittene Verstärkungsfaser eingelegt. Mittels dem gleichen Fellroller oder Pinsel wird die Verstärkungsfaser am Untergrund angerollt oder angetupft, bis sich vollflächig eine gleichmäßige Transparenz im Laminat ergibt. Ungenügend durchtränkte Stellen erkennt man leicht an den weißlichen Bereichen, die dann nachgeharzt werden müssen, wobei dann gewährleistet ist, dass überall genügend Harz/Härter-Gemisch zur Verfügung steht.Unmittelbar danach werden mit dem Entlüftungsroller eingeschlossene Luftblasen ausgerollt und damit das Laminat am Untergrund verdichtet.Die nächste Lage Verstärkungsfaser (oder erforderliche Folgeschicht) wird direkt anschließend auf die noch nasse Unterschicht aufgelegt, wobei hier noch überschüssiges Harz/Härter-Gemisch mit aufgenommen wird und danach genauso entlüftet und verdichtet, wie vorstehend beschrieben.

Um das eventuell überschüssige, auf der letzten Verstärkungsfaserschicht liegende Harz/Härter-Gemisch zu entfernen, wird entweder ein Abreißgewebe auflaminiert und nach Aushärtung abgezogen (siehe auch unter Abreißgewebe), oder das überschüssige Harz/Härter-Gemisch mittels Kunststoffspatel zur Seite hin weggezogen.Nach Aushärtung wird eine gleichmäßig transparente, gut entlüftete und verdichtete Oberfläche sichtbar, die die Struktur der Verstärkungsfaser fühlbar und sichtbar läßt.

Entlüften eines Gießharz/Härter-Systems:Im allgemeinen wird mit einem Gießharz/Härter-System (z.B. unsere PU-Gießharz-Systeme, Silikon-Kautschuk-Systeme, usw.) so verfahren, dass die A-Komponente vor Verwendung gründlich aufgerührt wird und danach die Härterkomponente im angegebenen Mischungsverhältnis zugemischt und gründlich untergerührt wird (siehe auch unter Mischungsverhältnis).Danach bleibt der angerührte Ansatz einige Minuten stehen (nicht anzuwenden bei unseren PU-Schnellgießharz-Systemen, da die Topfzeit sehr kurz ist), so dass eingerührte Luftblasen nach oben hin entweichen können. Danach wird das Gemisch gleichmäßig und langsam im steigenden Fluß unter Vermeidung von Lufttromben vergossen.

Falls das Gießharz/Härter-Gemisch infolge entsprechend steifer Grundeinstellung oder zusätzlicher Zumischung von Füllstoffen zu pastös werden sollte, würde sich eine Entlüftung durch "Stehenlassen" nur schwer verwirklichen lassen.Hierbei kann es erforderlich werden, dass die Luftblasen innerhalb dieses Ansatzes nur mittels evakuieren unter Vakuum beseitigt werden können. Und das geschieht wie folgt:

In ein stabiles Gefäß, welches mindestens die dreifache Inhaltsgröße des Gießharz/Härter-Ansatzes besitzt, wird das Harz/Härter-Füllstoff-Gemisch eingefüllt. Die notwendig stabile Deckelkonstruktion ist ausgerüstet mit einem Dichtring und einem Absaugventil, an dem mittels Absaugschlauch zur Vakuumpumpe das Vakuum bei 10 - 20 Torr angelegt wird.Nach kurzzeitigem Aufblähen des Behälterinhalts fällt das Harz/Härter-Füllstoff-Gemisch wieder zusammen und es verbleibt eine gut verdichtete, luftblasenfreie Gießmasse. Dieser Vorgang muß ggfl. mehrmals wiederholt werden.

Um bei einer eventuellen Serienfertigung eine stets einwandfreie Gießmasse zur Verfügung zu haben, die immer gewünschte, gleichbleibend gute Endqualitäten des Gießlings gewährleistet, ist eine Zwangs-Vakuum-Mischanlage notwendig.

Abschließen zu diesem Thema noch folgender Hinweis:Bei gefüllten oder farbpigmentierten Harz/Härter-Systemen oder bei Einsatz von Verstärkungsfasern aus Carbon oder Aramid ist mit allergrößter Sorgfalt zu arbeiten, da eine ausreichende Durchtränkung und Entlüftung mit dem bloßen Auge nur schwer zu erkennen ist.

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AbreißgewebeIm Laufe von mehr als drei Anwendungsjahrzehnten sind wir absolute Abreißgewebe-Fans geworden und da wir in der Anwendung von Abreißgewebe ausserordendliche Vorteile sehen, wollen wir dieses ideale Hilfsmittel in der Faserverbund-Technik ausführlich beschreiben.

Das von uns angebotene Abreißgewebe besteht aus Polyamidfasern mit Flächengewichten von 64 g/m² oder 93 g/m² und ist zuzätzlich thermofixiert. Der eingewebte farbige Kennfaden (meistens rot) erleichtert das Auffinden des Abreißgewebes im Laminat.Nach Abziehen des Abreißgewebes von der ausgehärteten Laminatoberfläche hinterläßt es gemäß seiner Webstruktur eine gleichmäßig rauhe, saubere und fettfreie Oberfläche mit nachfolgenden Vorteilen:

1. Die Entlüftung von Laminatoberflächen und die Kontrolle des Harz/Härter-Anteils im Laminat wird einfacher.

2. Überschüssige Harz/Härter-Anteile dringen durch das Abreißgewebe nach außen und werden nach Aushärtung mit abgezogen, dadurch wird die Laminatoberfläche gleichmäßiger und die spezifische Festigkeit des Laminats nimmt zu.

3. Die während der Härtephase in die Laminatoberfläche eindiffundierende Luftfeuchte wird durch die feine Dichtigkeit der Abreißgewebefasern minimiert und später durch Abziehen beseitigt.

4. Nach Abziehen des Abreißgewebes ist die verbleibende Oberfläche entsprechend der Struktur des Abreißgewebes gleichmäßig rauh und absolut sauber und bietet so ohne weitere Vorarbeiten einen idealen Haftgrund zum Weiterlaminieren, Verkleben oder zum Ausbilden von Finish-Oberflächen durch Grundierung und Lack.Das aufwendige, zeitraubende, teure und ungesunde Anschleifen von GFK-Flächen entfällt fast völlig.

5. Nach Abreißen verbleibt ohne weitere Nacharbeiten direkt eine gewünschte Antirutschoberfläche (z.B. Decks oder Laufstege bei Booten, Yachten, Surfboards, usw.).Das noch nicht abgezogene Abreißgewebe bietet einen sehr guten Transportschutz von Laminatoberflächen gegen Verschmutzung, Feuchtigkeitseinwirkung und Beschädigung durch Abrieb oder Stoßbelastung, falls zu einem späteren Zeitpunkt anderorts Weitergearbeitet werden soll.

Die Verarbeitung geschieht wie folgt:Das Abreißgewebe wird grundsätzlich als letzte Lage auf das noch nasse Laminat aufgelegt und vollflächig und luftblasenfrei am Untergrund anlaminiert, und nach Aushärtung im spitzen Winkel langsam und gleichmäßig vom Laminat abgezogen.Das Abreißgewebe geht mit dem gehärteten Epoxid- oder Polyesterharz keine feste Verbindung ein und darf auf keinen Fall im Laminat verbleiben; aus diesem Grunde ist ein farbiger Kennfaden eingewebt, der das Wiederfinden des Abreißgewebes im Laminat vereinfacht.

Das Abreißgewebe wird nach vollständiger Aushärtung des Laminats von dessen Oberfläche langsam, gleichmäßig und vor allen Dingen spitzwinkelig abgezogen.Je dicker das Unterlaminat ist, desto einfacher wird der Abriß.Je dünner das Unterlaminat ist, desto kritischer wird der Abriß und desto vorsichtiger muß abgerissen werden, denn u. U. ist die Anhaftung des Abreißgewebes am Laminat so stark, dass sich das Laminat durch die Zugbelastung vom Untergrund lösen kann.

Das Werken mit Abreißgewebe kommt sowohl bei großen als auch bei kleinen Flächen, oder auch nur bei Reparaturarbeiten zur Anwendung, in allen Fällen bietet die "Hinterlassenschaft" die gleichen guten Vorteile.

Für die Anwendung des Abreißgewebes in der Vakuum-Technik (wir würden sagen: ein absolutes Muß) ist der Aufbau wie folgt: Laminat Abreißgewebe Lochfolie P-30 Absaugvlies fixierter Absaugsack mit Absaugflansch.

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Formbaufeinschichten (1)Feinschichten, Gelcoats, UP-Vorgelate (2)Topcoats, Schlußversiegelungen (3)Für die obigen Bezeichnungen steht der Sammelbegriff Oberflächenharze auf Basis Epoxid und/oder Polyester.

Sie haben allesamt die Hauptaufgabe, Laminatflächen gegen mechanische und chemische Belastungen zu schützen, darüber hinaus verhindern sie das Durchstrukturieren der Verstärkungsfasern.Sie sind entweder farblos oder farbpigmentiert und so thixotrop eingestellt, dass sie in gewünschter, ausreichend hoher Schichtdicke aufappliziert werden können, ohne an senkrechten Flächen in der Naßphase abzurutschen.

Vor Verwendung sind sie grundsätzlich gründlich aufzurühren.

Es ist grundsätzlich zu beachten, dass auf die Polyesterfeinschicht (-Formbaufeinschicht) auch ein Polyesterlaminat und auf eine Epoxidfeinschicht (-Formbaufeinschicht) auch ein Epoxid-Laminat gehört.

(Ausnahme: siehe Sonderhinweis am Ende dieses Abschnitts).

Zu (1) :Formbaufeinschichten auf Basis Polyester/Vinylester (z.B. Typ VE Tooling) oder auf Basis Epoxid (z.B. EP 2040-1, EP 2045-3,EP 2050, EP 264) mit den dazugehörigen Härterkomponenten werden auf das entsprechend hergerichtete, mit Trennmitteln versehene Urmodell aufgebracht und sind nach Aushärtung je nach System für das spätere Trenn- und Verschleißverhalten der Negativform-Oberfläche verantwortlich.

Über die Applikation und die physikalischen Werte geben unser Katalog bzw. unsere technischen Merkblätter Auskunft.

Die Schichtdicken sollten bei mindestens 1 mm liegen; die Oberflächenqualität wird vom Urmodell genau kopiert.

Überlaminierintervalle auf Formbaufeinschichten zwechs Erzielung ausreichender Verklebung untereinander:• Epoxid-Laminat auf Epoxid-Formbaufeinschicht:

bei Gelartig-Zustand der EP-Formbaufeinschicht (ca. 2 - 4 Stunden).

• Polyester-Laminat auf Polyester-Formbaufeinschicht:bei Anhärtung der Polyester-Forbaufeinschicht (ca. 12 - 24 Stunden).

Zu (2) :Die Feinschichten (Gelcoats, UP-Vorgelate) werden auf die vorher mit entsprechenden Trennmitteln versehene Negativ-Form-Wandung appliziert und entsprechend den vorherigen Ausführungs-Erklärungen und -Intervallen hinterlaminiert.

Zu (3) :Die Schlußversiegelungen (auch Topcoats genannt) werden auf ein fertiges Laminat aufgetragen (siehe hierzu auch unsere Ausführungen unter Abreißgewebe).

Schlußversiegelungen (Topcoats) auf Basis Polyester sind Paraffin-Lösungen beigemischt, was bewirkt, dass diese mit klebfreier Oberfläche aushärten und dann schleif- und polierbar sind.Sie sind vor Verwendung unbedingt gründlich aufzurühren.

Schlußversiegelungen auf Epoxid-Basis sind in unserem Katalog näher bezeichnete Epoxid-Harz/Härter Systeme, die im Wesentlichen mit klebfreier Oberfläche aushärten.Danach lassen sie sich weniger gut schleifen und polieren als Versiegelungen auf Polyester-Basis und dienen, wenn sie farbig ausgeführt werden, bei hohen Oberflächen-Qualitätsansprüchen nur als sogenannte Farbuntergründe für nachfolgende Lackierungen.

Zur Herstellung qualitativ hochwertiger Oberflächen empfehlen wir unter Einbeziehung der in unserem Abschnitt Abreißgewebegemachten Ausführungen den Einsatz unseres 2-Komponenten-PUR-Füllers PF-49/H-51 sowie unser darauf abgestimmtes weißes 2-Komponenten-PUR-Lack-System L-461/H-51 und unsere farbigen PUR-Bootslack-Syteme L-461/H-51, wobei alle Systeme in ihrer Viskosität mit unserer Verdünnung V-4 korrigiert werden können.Für dieses Grundierungs- und Lack-System verweisen wir auf unsere speziellen technischen Merkblätter und unter Beachtung bestimmter Überstreichintervalle werden diese Systeme mindestens 2 - 3-lagig appliziert.

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Sonderhinweis:Über das Kombinations-Verhalten unseres UP-Vorgelat Typ 740 (auch Schwabbellack genannt) in Verbindung mit Epoxid-Laminaten folgender Hinweis:

Unser UP-Vorgelat Typ 740 in farblos oder weiß ist so präpariert, dass dieser Typ sowohl als Topcoat auf Epoxy-Laminat zum Eisatz kommt, als auch als Vorgelat in Negativ-Formen Verwendung findet, auf das dann mit Epoxid-Harz/Härter hinterlaminiert wird.

Unter Beachtung bestimmter Voraussetzungen (siehe ensprechendes technisches Merkblatt) findet in dieser Kombination eine ausreichende Haftung dieser Schichten trotz unterschiedlicher chemischer Struktur statt.

Selbstverständlich geht eine Kombination mit Polyester-Laminaten ebenso.

Die ausgehärtete UP-Vorgelat-Typ-740-Schicht ist klebfrei, UV-stabilisiert und sehr gut schleif- und polierbar.

Trennmittel - EntformungUnbedingte Voraussetzung, um faserverstärkte Bauteile nach Aushärtung einer Negativ-Form entnehmen zu können, ist der Einsatz von Trennmitteln.

Die Kriterien zur Trennsicherheit sind:

verwendetes Formbaufeinschicht-System und dessen Aushärtung bzw. der Werkstoff, auf den das Trennmittel aufgebracht wird

die Oberflächenqualität der Formbaufeinschicht oder die des Formgebers

eingesetztes Trennmittel und dessen Verarbeitung und die dabei vorherrschenden Bedingungen

eingesetzte Werkstoffe, die auf die mit Trennmitteln versehene Fläche appliziet werden und das dabei eingestzte Verfahren und vorgelegten Bedingungen.

Die Anforderungen an ein Trennmittel:

leichte Applikation auf die Trennfläche und gute Polierbarkeit

schnelle, vollflächige und sichere Filmbildung des Trennmittels mit detailgetreuer Wiedergabe der abzuformenden Oberfläche

geschlossenfilmige Annahme des Gelcoats oder des Werkstoffs, der auf die mit Trennmitteln versehene Fläche appliziert wird

Entformstückzahl und bedarfsmäßige Temperaturbeständigkeit

geringe Rückstände und geringer Materialaufbau des Trennmittels an der Negativ-Formwandung

gutes Loslösen von Trennmittelrückständen am Fertigteil

gute Lagerbeständigkeit

Wir können aufgrund jahrzehntelanger Erfahrung sagen: es ist zwingend erforderlich, dass Vorversuche beim Trennmitteleinsatz zu machen sind und bei zufriedenstellender Trennung das eingesetzte Trennmittel und das angewendete Verfahren und die Bedingungen dazu unbedingt beibehalten und dokumentiert werden sollten.Wechselnder Trennmitteleinsatz bei unterschiedlichen Bedingungen ohne sorgfältige Vorprüfung bringen keinen befriedigenden Erfolg.

Wir erklären nachstehend beispielhaft die Applikation eines Trennmittels: (Untergrund: Epoxid-Formbaufeinschicht z.B.EP 2040-1/EPH 4040-1Härtung: 10 Tage bei 25 °CVerarbeitungstemperatur: 20 - 25 °C)

Aufbringen eines Versiegelungs- und Poliermittels (z.B. PAT 922-1) und Auspolieren mit einem Wolllappen Aufbringen von Trennwachs Typ bac 101 flüssig, ca. 15 - 20 Minuten ablüften lassen und danach mit einem weichen

Wolllappen auspolieren. Dieser Vorgang wird noch zweimal wiederholt danach wird PVA Trennlack farblos oder farbig einmal gleichmäßig dünn aufgebracht und ca. 20 Minuten ablüften gelassen.

Die Trennmittel-Applikation ist somit abgeschlossen und die Fläche für den Abformvorgang hergerichtet.

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VerstärkungsfasernDie ausgehärteten Harz/Härter-Systeme (Matrix-Werkstoffe auf Basis Epoxid, Polyester und Vinylester) bieten allein keine tragfähige Basis; erst durch das Einlaminieren von Verstärkungsfasern ensteht der sogenannte Faserverbund und die ausgehärteten Laminate bekommen so ihre hervorragenden Festigkeiten und sind bei geringem spezifischen Gewicht hoch belastbar.

Die Festigkeiten des Bauteils werden ganz wesentlich geprägt durch den Einsatz von Verstärkungsfasern, die in unser Angebots-Palette in Abhängigkeit vom Verarbeitungsverfahren als Feingeweben, Rovinggeweben, Rovingsträngen, Gewebebänder, Flechtschläuchen, Litzen und Fasermatten vorliegen.Ihre Basis ist E-Glas, Kohlenstoff oder Aramid. Die Gewebekonstruktion ist eine Leinwand- oder Köperbindung mit entsprechender Ausrüstung, Schlichte oder Finish.

Spezielle Charakteristika der nachfolgenden Verstärkungsfasern:

E-Glas Verstärkungsfasern• meist verwendetes

Verstärkungsmaterial bei günstigem Preis, guten mechanischen Eigenschaften und einem spezifischen Gewicht von 2,6 g/cm³

• sehr gute Dimensionsstabilität

• Nichtbrennbarkeit bei hohem Erweichungspunkt von 840°C

• gute Witterungs- und Korrosionsbeständigkeit

• hoher elektrischer Widerstand und hohe Durchschlagsfestigkeit

Aramid-Verstärkugsfasern• sehr hohe Zugfestigkeit bei einem

geringen spezifischen Gewicht von 1,45 g/cm³ (höchste gewichtsbezogene Zugfestigkeit)

• gute thermische Beständigkeit bis max. 260°C.

ARomatische PolyAMIDE sind nicht schmelz- oder brennbar

• gute chemische Beständigkeit

• sehr gute Abriebfestigkeit und hohe Schlagfestigkeit und hohe Zähigheit.

Kohlenstoff-Verstärkungsfasern• sehr hohe Festigkeit und hoher

E-Modul bei einem spezifischen Gewicht von 1,75 g/cm³

• hohe Temperaturbeständigkeit

• hohe elektrische Leitfähigkeit

• hervorragende Dauerfestigkeit bei wechselnder dynamischerBelastung.

GewebekonstruktionenGewebe bestehen aus zwei sich rechtwinkelig kreuzenden Fäden zweier Fadensyteme, der Kette (Längsrichtung) und dem Schuß (Querrichtung).Üblicherweise sind sowohl in Schuß- und Kettrichtung die gleiche oder annähernd die gleiche Fadenzahl als auch die gleiche oder fast gleiche Fadenfeinheit eingesetzt.Diese Gewebetypen nennt man bidirektionale Gewebe.

Diese bidirektionalen Gewebe führen wir in der Hauptsache in zwei Webarten (Bindungsarten), nämlich zum einen in Leinwandbindung und zum anderen in Köperbindung.

LeinwandbindungEinfache Grundbindung und einfache Handhabung des Gewebes durch gute Dimensionsstabilität und gute Kan-tenfestigkeit bei Zuschnitten (geringes Ausfransen).

KöperbindungHöhere Festigkeit und Steifigkeit des Laminats infolge geringerer Fadenablenkung. Die Gewebe in Köperbindung sind schmiegsamer und daher für sphärische Formteile besser geeignet als Gewebe in Leinwandbindung.

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Unidirektionale (UD) GewebeSofern in der Gewebekonstruktion in einer Fadenrichtung eine höhere Fadenzahl (zumeist in der Kettrichtung) untergebracht ist (Schußfäden sind dann deutlich in der Unterzahl und haben in der Festigkeitsbewertung untergeordnete Bedeutung und dienen quasi nur als Haltefäden), spricht man von Unidirektionalen-(UD-)Geweben.Hierbei können im Laminat bei gleichem Harzanteil in einer Vorzugsbelastungsrichtung (Kette) deutlich mehr Fäden untergebracht werden. Hieraus resultieren bei dieser einachsigen Belastung höhere Festigkeiten und Steifigkeiten gegenüber bidirektionalen Geweben.

Ausrüstung (Schlichte, Finish oder Haftvermittler)Generell entscheidend für die Festigkeitseigenschaften von Laminaten ist die Haftung der Harzmatrix an der Verstärkungsfaser.

Je nach Verstärkungsfasermaterial ist die Ausrüstung verschieden, und abgestellt auf die Verarbeitung mit Epoxid- oder Polyesterharzen:

Bei den E-Glas VerstärkungsfasernDer Rohfaden wird mit einer Schlichte (z.B. einem Silankomplex) versehen, die einerseits den Faden gegen mechanische Belastung beim Webprozeß schützt, andererseits u.a. die Haftung am Harzmatrix verbessert.Mit dieser zumeist Silan-Schlichte bieten wir unsere Glasgewebebänder, Glasgewebeschläuche, Glasrovings und Glasfasermatten an.

Bei unseren Glasfilamentgeweben in Luftfahrtqualität wird das Fadensilan nach dem Webprozeß entfernt (abgebadet) und alsdann zur Optimierung der späteren Haftung am Harzmatrix ein Haftvermittler in einem ein- oder zweistufigen chemischen Prozeß aufgebracht.Diesen Vorgang nennt man auch Finishing oder Ausrüstung, wobei die so vorbereiteten Glasfeingewebe allesamt als Werkstoffe nach der Luftfahrtnorm spezifiziert sind.

Bei den Carbon-(Kohlenstoff-)VerstärkungsfasernUnsere Kohlenstoff-Verstärkungsfasern sind mit einer Kunststoffschlichte versehen, und werden überwiegend mit unseren entsprechenden Harz/Härter-Systemen verarbeitet. Ebenso ist aber auch die Anwendung mit Vinylester- oder Polyesterharzen möglich.

Bei den Aramid-VerstärkungsfasernUnsere Aramid-Verstärkungsfasern werden zur Optimierung der Haftung entschlichtet (d.h. chemisch gewaschen), und überwiegend mit unseren Epoxid-Harz/Härter-Systemen verarbeitet.

Angebot GlasfaserverstärkungenAlle unsere Glasfaserverstärkungen sind aus E-Glas hergestellt und tragen die Verbundbeziechnung

GfK = Glasfaser-verstärkter-Kunststoff

Physikalische Werte von E-Glas haben wir in Tabelle 1 am Ende dieses Abschnittes aufgeführt.

Wir bieten diese E-Glas-Verstärkungsfasern an in:

Filamentgewebe in vielen Flächengewichten von 25 g/m² bis 600 g/m² in Leinwand- oder Köperbindung (nach DIN 65066 und LN 9169 gehören sie der Luftfahrtnorm an)

UD-Geweben mit 220 g/m² Flächengewicht

Gewebebändern in Breiten von 20 - 100 mm und Flächengewichten von120 g/m², 225 g/m² und 270 g/m²

UD-Gewebebändern in 20 und 50 mm Breite mit Flächengewicht von 260 g/m²

Flechtschläuche in diversen Durchmessern und Metergewichten

Litzen in 25,5 und 40 mm Breite

Diagonal-Gelegen 400 g/m², mit ± 45°-Fadenanordnung

Glasfasermatten, Rovinggeweben und Vliesen.

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Angebot KohlenstoffverstärkungenUnsere Kohlenstoff-Faserverstärkungen bieten wir an in HT-Ausführung (HT = high tenacity = hochfeste Faser) und tragen die Verbundbezeichnung

CfK = Carbonfaser-verstärkter-Kunststoff

Herstellerbezeichnung: Torayca® von TorayTenax® von Akzo

Physikalische Werte von HT-Carbonfaser haben wir in Tabelle 1 am Ende dieses Abschnittes aufgeführt.

Wir bieten diese HT-Carbon-Verstärkungsfasern an in:

Filamentgeweben in vielen Flächengewichten von 93 g/m² bis 245 g/m² z.B. nach Spezifikation in Luftfahrtnorm in Leinwand- und Köperbindung

UD-Geweben mit 134 g/m² Flächengewicht (Schuß in E-Glas)

Mischgeweben (Carbon/Kevlar) mit ca. 165 g/m² und 208 g/m² Flächengewicht

UD-Gelegen mit 120 g/m² Flächengewicht und 50 und 300 mm Breite

UD-Bändern in 25 mm und 50 mm Breite

Flechtschläuchen in diversen Durchmessern und Metergewichten

Litzen ca. 25 mm Breite

Rovingsträngen in zwei Ausführungen HT-Faser (hohe Festigkeit).

Angebot AramidverstärkungenUnsere Aramid-Verstärkungfasern sind Hochmodul-Verstärkungsfasern und tragen die Verbundbezeichnung

AfK = Aramidfaser-verstärkter-Kunststoff

Herstellerbezeichnung: Kevlar-49® von DuPontTwaron® von Akzo

Physikalische Werte von Aramid-Verstärkungsfasern haben wir in Tabelle 1 am Ende dieses Abschnitts aufgeführt.

Dazu noch folgende zusätzliche Bemerkungen:a) Aramidfasern sind empfindlich gegen UV-Strahlen. Daher müssen sie bei der Lagerung entsprechend geschützt und sollten im

gehärteten Laminat mit geeigneten Deckschichten versehen werden.b) Aramidfasern können während der Lagerung relativ viel Feuchtigkeit aufnehmen und sind daher vor Verarbeitung unbedingt zu

trocknen.c) Aramidfasern lassen sich nur mit Spezialwerkzeugen schneiden (z.B. unsere Spezialscheren mit feinverzahnten Schneiden).

Wir bieten diese Aramid-Verstärkungsfasern an in:

Filamentgeweben in vielen Flächengewichten von 61 g/m² bis 235 g/m² z.B. nach Spezifikation in Luftfahrtnorm in Leinwand- und Köperbindung

Flechtschläuchen in diversen Durchmessern und Metergewichten

Rovingsträngen

Tabelle 1 Physikalische Werte von Verstärkungsfasern

E-Glas Kohlenstoff (HT) Aramid (HM)

Dichte g/cm³ 2,6 1,78 1,45

Zugfestigkeit N/mm² 2400 3500 2800

E-Modul kN/mm² 73 235 127

Bruchdehnung % 3,3 1,5 2,2

Wärmeausdehnungs-koeffizient

10-6 K-1 5,0 - 0,5 - 4,1

Feuchtigkeitsaufnahmebei 20°C, 65% rel. F.

% 0,1 0,1 4,5

Elektrischerspezifischer Widerstand cm 1014 - 1015 103 - 104 1015

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Mechanische Eigenschaften bidirektionaler GewebelaminateDie hervorragenden Eigenschaften von Gewebelaminaten gegenüber Metallen werden insbesondere beim Vergleich der geweichtsbezogenen Festigkeiten und E-Moduln deutlich. Zum Vergleich wurde nachstehend eine Alu-Legierung des Flugzeugbaus herangezogen.

Das Diagramm zeigt die Schlagzähigkeit von Hybrid-Gewebelaminaten aus Kohlenstoff- und Aramidfasern(CS-Interglas Type 98 355) in Abhängigikeit von den Gewichtsanteilen der Fasern im Gewebe. Wie zu erkennen ist, kann selbst das zähe Aramid durch Kombination mit Kohlenstoffasern in der Schlagzähigkeit noch verbessert werden.

Gegenüberstellung der Festigkeiten und E-Moduln von Laminaten aus unidirektionalen und bidirektionalen Geweben bei gleichem Faservolumengehalt.

Quelle Schaubilder: alle CS-Interglas

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Gefahrenhinweise - Sicherheitshinweise - EntsorgungJeder Umgang mit Chemikalien bringt ganz bestimmte Risiken mit sich. Jede unsachgemäße Handhabung und Mißachtung der persönlichen Schutzmaßnahmen kann sich zur Schädigung der Gesundheit und Umwelt auswirken. Dabei ist ganz klar: viele Sicherheitsschutzversäumnisse geschehen weniger durch Nichtkenntnis sondern vielmehr durch “Nachlässigkeit” und “Bequemlichkeit”.Das Anlegen persönlicher Schutzausrüstung (Schutzkleidung, Schutzbrille, Schutzhandschuhe, ggfl. Atemschutz usw.) ist zu beachten, Sauberkeit am und um den Arbeitsplatz herum ist wichtig.Es sei daher nochmals nachdrücklich auf die Notwendigkeit der Beachtung der beschriebenen Gefahren und deren Abwehr hingewiesen, und wir empfehlen dazu:

1. Die Verarbeitungshinweise zu unseren flüssigen Kunstharzen und Verstärkungsfasern2. Die Sicherheitsdatenblätter der verwendeten flüssigen Kunststoffe3. Unsere technischen Merkblätter4. Die Beachtung einschlägiger Vorschriften und die Weisungen des

Sicherheitsbeauftragten5. Merkblätter für die Verarbeitung von Epoxid- und Polyesterharzen, Isocyanaten,

organischen Peroxyden. Herausgegeben und zu beziehen von Jedermann Verlag GmbH,69123 Heidelberg, www.bgrci.shop.jedermann.deWeinheim/Bergstraße.

6. Die Beachtung der auf den Gebindeetiketten aufgedrucktenGefahrensymbolen, Gefahrenhinweisen und Sicherheitshinweisen(siehe nachstehende Beispiele)

Achtung

Gefahrenhinweise:H411 Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung.H315 Verursacht Hautreizungen.H319 Verursacht schwere Augenreizung.H317 Kann allergische Hautreaktionen verursachen.

Sicherheitsratschläge:P261 Einatmen von Staub / Rauch / Gas / Nebel/ Dampf / Aerosol vermeiden.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/ Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P305+P351+P338 BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.P321 Besondere Behandlung (siehe auf diesem Kennzeichnungsetikett).P362 Kontaminierte Kleidung ausziehen und vor erneutem Tragen waschen.P501 Entsorgung des Inhalts/des Behälters gemäß den örtlichen / regionalen / nationalen /internationalen Vorschriften.Enthält epoxidhaltige Verbindungen. Kann allergische Reaktionen hervorrufen.

Gefahr

Gefahrenhinweise:H314 Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden.H410 Sehr giftig für Wasserorganismen mit langfristiger Wirkung.H312 Gesundheitsschädlich bei Hautkontakt.H317 Kann allergische Hautreaktionen verursachen.

Sicherheitshinweise:P260 Staub / Rauch / Gas / Nebel / Dampf /Aerosol nicht einatmen.P303+P361+P353 Bei Kontakt mit der Haut (oder dem Haar): Alle beschmutzten, getränkten Kleidungsstücke sofort ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen/duschen.P305+P351+P338 BEI KONTAKT MIT DENAUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.P310 Sofort Giftinformationszentrum/Arzt anrufen.P405 Unter Verschluss aufbewahren.P501 Entsorgung des Inhalts/des Behälters gemäß den örtlichen / regionalen / nationalen /internationalen Vorschriften.

Gefahr

Gefahrenhinweise:H226 Flüssigkeit und Dampf entzündbar.H315 Verursacht Hautreizungen.H319 Verursacht schwere Augenreizungen.H332 Gesundheitsschädlich beim Einatmen.H335 Kann die Atemwege reizen.H372 Schädigt die Organe bei längerer oder wiederholter Exposition.

Sicherheitsratschläge:P102 Darf nicht in die Hände von Kindern gelangen.P210 Von Hitze / Funken / offener Flamm / heißen Oberflächen fernhalten. Nicht rauchen.P260 Staub / Rauch / Gas / Nebel / Dampf / Aerosol nicht einatmen.P280 Schutzhandschuhe / Schutzkleidung / Augenschutz / Gesichtsschutz tragen.P303+P361+P353 BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT: Alle kontaminierten Kleidungsstücke sofort ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen / duschen.P304+P340 BEI EINATMEN: Die betroffene Person an die frische Luft bringen und in einer Position ruhigstellen, in der sie leicht atmen kann.P305+P351+P338 BEI BERÜHRUNG MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser ausspülen. Eventuell vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter ausspülen.

Zur AbfallentsorgungFlüssige und nicht vollständig ausgehärtete Komponenten dürfen nicht über den Hausmüll entsorgt werden und nicht in die Kanalisation gelangen.

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Vielmehr müssen diese nach örtlichen, behördlichen Vorschriften entsorgt werden. Auskunftpflichtig für die ordnungsgemäße Entsorgung sind die örtlichen Behörden, wie z.B. Landratsamt, Umweltschutzamt oder Gewerbeaufsichtsamt.Entsprechende Hinweise sind auch den jeweiligen produktspezifischen Sicherheitsdatenblättern zu entnehmen.