Versteckte Kosten von NacharbeitAutomobilindustrieWarum interne Nacharbeit mehr kostet, als Sie denken und was Sie tun können, um sie zu vermeiden

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„8% aller Kosten im Unternehmen sind Qualitäts- und Gewährleistungskosten“. Sie entstehen durch Schwächen in den Prozessen und belaufen sich für die deutsche Industrie auf bis zu 15 Mrd. € jährlich. (1)(McKinsey-Studie, Sept. 2009)

Nacharbeit und Ausschussraten sind Teil der Nacharbeitskosten, aber die Folgen sind viel weitreichender: Auch die Qualität, Einhaltung der Lieferfristen, Umsatz und Image werden negativ beeinflusst.

Welche Kosten wirklich entstehen, wie Sie versteckte Kostenverursacher entdecken und was Sie tun können erfahren Sie in diesem eBook.

Viele Unternehmen versuchen das Problem mit weitreichenden Umstrukturierungen von Prozessen, teuren Maßnahmen oder Outsourcing von Nacharbeit zu beheben.

Dabei gibt es oft ganz einfache und günstige Wege, die sich mit großem Effekt in den Nacharbeitskosten und Prozessoptimierungskosten bemerkbar machen.

Der Schlüssel liegt im genauen Hinschauen und Lean-Denken.

Überall dort, wo Menschen und Prozesse aufeinandertreffen, besteht Verbesserungspotenzial.

Wir haben aus erster Hand erfahren, wie sich die Beachtung und Einbettung dieser scheinbar kleinen Details in einen Lean-Kontext deutlich auszahlt. Dieses eBook bietet eine Zusammenfassung unseres Lean & Verbrauchsmaterialien-Ansatzes, der Ihre Lean-Initiativen zur kontinuierlichen Verbesserung auffrischt.

Mit gutem Beispiel voran.

Kimberly-Clark ist selbst ein großer Hersteller. Die Anwendung des ,Efficient Workplace’ in unseren eigenen Anlagen half uns in den Jahren 2011 und 2012 ca. 1.404.641 verschwendete Stunden an Arbeit einzusparen und erbrachte unserem Unternehmen circa US$ 2,2 Billionen (Umsatz, Kosteneinsparungen, Working Capital). Jetzt können wir Ihnen dabei helfen, das Gleiche zu tun.

Einführung

Nacharbeit: Eine versteckte Verschwendung, die viele Prozesse beeinträchtigt.

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Mit Verbesserungsmaßnahmen erreichen die praktizierenden Unternehmen bessere Produktivität, höhere Effizienz und schlussendlich auch mehr Umsatz. Mit gleicher Arbeitskräftezahl lässt sich durch KVP eine höhere Produktionsmenge bei gleicher oder besserer Qualität erreichen.

Doch welche Verbesserungen notwendig sind ist nicht zu pauschalisieren.

In jedem Betrieb gibt es Vorgänge, die Optimierungspotenzial aufweisen und bisweilen große Mehrkosten und Nacharbeitskosten produzieren.

Diese Stellen aufzuspüren ist aber nicht immer ganz einfach, weil die Ursachen für Nacharbeit nicht immer offensichtlich sind.

In jedem Betrieb sind Prozesse voneinander abhängig und beeinflussbar. Eine genaue Betrachtung der häufigsten Nacharbeiten ist deshalb ratsam. Nacharbeit und Ausschuss gehören zu den 7 + 1 Verschwendungsarten, die Lean identifiziert.

KVP: Prozesse kontinuierlich verbessern Lean denken, Lean handelnDie interne Nacharbeitsrate zu verbessern gehört zur Optimierung von Prozessen. Besonders in der Produktion wird diese Optimierung – in Form von KVP (Kontinuierliche Verbesserung von Prozessen)– erfolgreich angewendet.

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Die 7 + 1 Verschwendungsarten im Überblick:

1. Transport: Zu viel Bewegung von Material oder Produkten

2. Bestände: Kapitalbindung ohne Erwirtschaftung von Erträgen

3. Bewegung: Nicht wertschöpfende Bewegung, z.B. wenn Mitarbeiter eine Aufgabe unterbrechen, um Verbrauchsmaterialien zu holen

4. Wartezeiten: Warten auf Produktlieferungen, Informationen oder etwas anderes, das zur Ausführung der Aufgabe benötigt wird

5. Überbearbeitung: Durchführung überflüssiger, nicht vom Kunden geforderter Arbeitsgänge an einem Bauteil

6. Überproduktion: Produktion von mehr Waren oder Informationen, als der Kunde wünscht, bevor der Kunde es wünscht

7. Nacharbeiten/Defekte: Extrakosten durch Nachbesserungen, Umplanung usw.

+1 Und Wissen bzw. latente Fähigkeiten.

Die Verschwendung: Dass Ausschuss oder Nacharbeit auf- grund mangelnder Qualität generell der Verschwendung zuzuordnen ist, liegt auf der Hand und ist leicht nachvollziehbar. Die Wertschöpfung ist bereits teilweise oder im schlechtesten Falle sogar komplett vollzogen. Die bereits geleistete Wertschöpfung ist teilweise oder - im Falle von Aussschuss - ganz verschwendet und muss noch einmal geleistet werden. Verursacht werden sie oft durch schlechte Produktionsprozesse, egal ob diese durch menschliche oder maschinelle Fehler entstehen.

Die 7 + 1 Verschwendungsarten

FAKT Das Ergreifen von Maßnahmen zur Prozessoptimierung wirkt sich nachweislich positiv auf die Produktivität aus: Eine Befragung von Automobilzulieferern mit Großproduktion zeigte, dass die Nach-arbeits- und Ausschussquote bei Betrieben, die KVP in hohem Umfang nutzen, mit durchschnittlich 1,1% signifikant niedriger ist als die Quote bei Nicht-KVP-Nutzern (3,1%).2

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Lassen Sie uns die Verschwendung „Defekte“ noch genauer betrachten.Innerhalb der verbesserbaren Prozesse, sind die internen Nacharbeitskosten ein Faktor, den der Betrieb schnell analysieren und verbessern kann. Nacharbeiten im Produktionsprozess verursachen offensichtliche, direkte Kosten wie durch Materialverschwendung, Arbeitszeit und Rückstände bei der Lieferung durch Verspätung oder geringere Stückzahl. Außerdem kommt ihnen besondere Bedeutung zu, weil sie mit jeder Prozessstufe, die sie unentdeckt erreichen, teurer für das Unternehmen werden (siehe Grafik):

Beispiel Automobilindustrie (1)

• Weltweit pro Minute: 16,5 Beanstandungen in Gewährleistung

• Kosten dafür pro Minute: 3.600.00 €• Kosten dafür täglich: 5,2 Mio. €• Kosten dafür jährlich: 1,9 Mrd. € Unentdeckte Produktionsfehler gefährden letztendlich auch nicht selten das Leben von Menschen. Deshalb ist das Finden der Fehlerursachen nicht nur von wirtschaftlichem Interesse.

Nacharbeitskosten als Optimierungsgegenstand Nummer 7 im Blickpunkt

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Bei der Berechnung der Kosten, die Defekte (Nacharbeit und Ausschuss) verursachen muss man genau hinschauen.

Sie unterteilen sich nämlich in:

Interene Fehlerkosten Interne Rückläufer machen den größten Teil der Fehlerkosten aus und schlagen zunächst in den beiden größten Posten, den Gesamtkosten, Material und Lohnkosten, zu Buche.

Deshalb ist, es wirtschaftlich gesehen wichtig, Fehler so früh wie möglich zu entdecken und zu vermeiden.

Werden diese internen Fehler nicht entdeckt, kann es zu externen Fehlerkosten kommen.

Das sind Kosten und Verluste, die nach der Auslieferung des Produktes an den Käufer (Gefahrenübergang) anfallen für:

• Bearbeitung von Kundenreklamationen (auch Reisen und Kommunikation)

• Retouren• Ersatzteillieferungen oder Kulanz-

und Garantieleistungen3

Bedenken Sie auch Kosten, die nicht so ganz offensichtlich sind, wie: • Imageschädigung• Organisationskosten für peinliche

Rückrufaktionen• Weniger Kundenzufriedenheit • Geringere Wiederkaufrate

Die Kosten, die Sie bei Defekten beachten sollten

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Wenn Fehler auftreten, sind nicht nur die unmittelbar erkennbaren Ursachen zu beseitigen, sondern die Ursachen der Ursachen, d. h. warum jemand etwas falsch gemacht hat, etwas falsch machen konnte, wie die Entstehung des Fehlers durch Änderung des Produkts, der Bestandteile / Zulieferung, der Arbeitsorganisation (der Prozesse) usw. vermieden werden könnte.

Wie identifiziert man die Ursache für hohe Nacharbeitsraten?In der Praxis trifft man häufig auf die folgenden Vorgehensweisen bei der Erkennung von Verschwendung durch Defekte:

1 Fehlerprotokoll und Fehlerbericht Jeder Fehler in jeder Prozessstufe sollte dokumentiert werden. So kann man später die Fehler, die besonders häufig auftauchen, ermitteln und ihrer Ursache auf den Grund gehen. Für die Protokollierung von Nacharbeit gibt es auch zahlreiche digitale Erfassungssysteme, die teilweise sogar vollautomatisch Produktfehler erkennen und erfassen.

2 Workshops / Mitarbeiterbefragungen Hier wird den Mitarbeitern die Möglichkeit gegeben, Verbesserungs- potentiale zu finden und mitzuteilen. Diese werden gesammelt und bewertet. Dabei sollen die Gruppen herausfinden, welche Prozessverbesserung diese Ideen bringen können. In solchen Workshops ergeben sich oft Optimierungsansätze und Kosteneinsparpotenziale, die nur vom Arbeiter erkannt werden. Im Gespräch lassen sich auch eventuelle Widerstände gegen bestimmte Maßnahmen besprechen.Denn nur Maßnahmen, die auch vom Betroffenen angenommen und verstanden werden, werden auch konsequent durchgeführt.

Mögliche Maßnahmen zum Erkennen der Ursachen

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3 Fehler erkennen… lassen Häufig werden Fehlerursachen selbst von den Mitarbeitern nicht erkannt. Geschulte Augen von außerhalb können hier helfen, auf versteckte Fehlerpotenziale hinzuwei-sen und haben oft auch noch passende Lösungsvorschläge. Denn oft sind Pro-zesse so eingefahren, dass man erst mit etwas Abstand die Optimierungspotenzi-ale erkennt. Von der Moderation und Anleitung von Optimierungs-Workshops bis zur Standortbegehung, bei der konkrete Nacharbeitskostenverursacher aufgespürt werden. Der Waste (Verschwendung) und Hazard-Walk (Risikoanalyse), den Kimberly-Clark Professional* anbietet, ist eine Art dieser gemeinsamen Fehlererkennung und Maßnahmenzusammenstellung. Wir helfen Ihnen Prozesse zu optimieren, Kosten zu senken und dabei die Produkti-vität und Effizienz in Ihrem Unternehmen zu steigern.

Beispiel: Die Mitarbeiter des Schmitz Cargobull Werkes Vreden haben im Geschäftsjahr 2012/13 exakt 1.272 Verbesserungsvorschläge eingereicht. Ergebnis: Ein Einsparungspotenzial von rund 1.432.000 Euro wurde erreicht.4

Mögliche Maßnahmen zum Erkennen der Ursachen

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Haben Sie durch Analysen Verschwendungen entlarvt, helfen nun konkrete Maßnahmen bei der schrittweisen Optimierung. Initiativen gegen Nacharbeitskosten sollten natürlich vor allem wirksam Nacharbeit vermeiden. Doch ein genau so wichtiger Anspruch an die jeweilige Maßnahme sollte sein, dass sie nicht teuer und aufwendig sein darf. Übersteigen die Kosten für die Vermeidung von Nacharbeit, die Kosten die durch Fehler entstehen, ist keinem geholfen.

Deshalb möchten wir Ihnen gerne ein ausgewähltes Beispiel für wirksame UND günstige Maßnahmen gegen Defektraten im Betrieb geben:

Das Ausgangssituation Ein Automobilhersteller stellte fest, dass es im Fertigungsprozess immer wieder

zu Beanstandungen und vermehrter Nacharbeit bzw. Wiederholung einiger Arbeitsschritte kam. 30 Stoßstangen pro Monat landeten durch Wasserflecken im Ausschuss oder mussten in Nacharbeit überarbeitet werden. Die Ursache für das Problem Bei der Verschwendungs- und Bedarfsanalyse stellte sich heraus, dass vorgetränkte Wischtücher, die einen Mix aus Isopropanol (IPA) und einer anderen Chemikalie enthielten, Ursache für die fehlerhaften Stoßstangen waren. Das kostete das Unternehmen Arbeitszeit und verlangsamte den Produktionsprozess.

Die Lösung Durch die Einführung des WETTASK* Reinigungssystems, bestehend aus vorgetränkten Tüchern und praktischem Spender, konnte Erstaunliches erreicht werden:

Nach unserer Erfahrung führen Produkte, die wegen ihres Einsparungspotenzials im Hinblick auf Bewegung, Defekte und Bestände ausgewählt werden, darüber hinaus häufig zu reduzierten Sicherheitsrisiken.

• 94% weniger Defekte (Ausschuss und Nacharbeit)

• 5.000 Euro jährliche Ersparnis durch die gesenkte Nacharbeit und den reduzierten Ausschuss

Wie man sieht, kann eine kleine Veränderung große Effekte haben. Und das war noch nicht alles: Das Unternehmen reduzierte den Verbrauch von Chemikalien und Wischtüchern durch die Umstellung des Reinigungssystems um 50%, was jährlich nochmal zu Einsparungen von 6.500 Euro führte.

Best Practice Beispiel von erfolgreicher Kostenreduktion

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FAKTWie Sie sehen, lohnt es sich die Prozesse im Betrieb genauer zu untersuchenEs gibt es viele Maßnahmen, mit deren Hilfe Sie die individuellen Verschwendungs- arten in Ihrem Unternehmen identifizieren können. Wir hoffen, dass wir Ihnen auch zeigen konnten, dass Änderungen und Maßnahmen zur Prozessoptimierung durch Fehlervermeidung nicht immer mit großen Umstellungen und hohen Kosten einhergehen müssen. Lassen Sie uns doch gemeinsam nachschauen. Der Waste (Verschwendung) & Hazard Walk (Risikoanalyse) rückt kontinuierliche Verbesserungen in den Mittelpunkt. Geben Sie uns eine Stunde Zeit. Wir liefern Ihnen Ideen zu Effizienz, Sicherheit und Einsparungen.

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Kimberly-Clark Professional*

Kimberly-Clark Professional* bietet grundlegende Lösungen für einen sichereren, gesünderen und produktiveren Arbeitsplatz.

Unser Waste (Verschwendung) & Hazard Walk (Risikoanalyse)-Programm ist Teil unserer Efficient Workplace- Initiative, die kontinuierliche Verbesserungen bei der Effizienz der betrieblichen Abläufe, der Sicherheit und dem Arbeitsschutz in der Automobil-, Luft- und Raumfahrt- und metallbe- und -verarbeitenden Industrie vorantreibt.

Quellen

1 http://www.berlin-brandenburg.de/imperia/md/content/bbhomepage/wirtschaft/q/kollegium/prof_jochem_wirtschaftlichkeit_und_nachhaltigkeit_von_qm.pdf

2 http://www.isi.fraunhofer.de/isi-media/docs/i/de/pi-mitteilungen/pi40.pdf?WSESSIONID=uirkmuzx

3 http://www.darmstadt.ihk.de/linkableblob/daihk24/innovation/downloads/anhaengsel20758/PDFs_Verfahren-Prozesse-Richtlinien/499850/.8./data/IHK_Broschuere_QM-data.pdf;jsessionid=AE7E140011DC95B6C8E9FC391413402D.repl22

4 Schmitz Cargobull AG:Presse-Information 2013-122