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Presseinformation Modernes Montagekonzept für Extrusionsblasformmaschinen 1/12
Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik GmbH
Tel.: +49 (0)201 21 77 - 0 Fax: +49 (0)201 21 69 17
Geschäftsführer: Dirk Villé
Hotline Service: +49 (0)1802 00 00 21
Langemarckstraße 35 45141 Essen
Info.Kompressoren@de.atlascopco.com www.atlascopco.de
Hotline Industrievermietung: +49 (0)800 4 000 111
Weitere Informationen erhalten Sie bei Michael Gaar, Communications Manager der Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik GmbH Tel. +49 (0)201-2177-307 oder Michael.Gaar@de.atlascopco.com Thomas Preuß, Pressebüro Turmpresse Tel. +49 (0)2244-871247 oder Thomas.Preuss@turmpresse.de K1906 Text und Bilder finden Sie hier: www.turmpresse.de/atlascopco Februar 2019
Kautex Maschinenbau: Flexible Zuführung von Druckluft, Kühlwasser und Strom
Modernes Montagekonzept für Extrusionsblasformmaschinen Kautex Maschinenbau entwickelt und fertigt in Bonn Extrusionsblasformmaschinen für die Industrie. Kürzlich erweiterte das Unternehmen seinen Produktionsbereich um eine neue Halle, in der an neun Endmontageplätzen Maschinen der KBB-Serie aufgebaut, getestet und optimiert werden. Die erforderliche Druckluft wird von drei Atlas-Copco-Kompressoren erzeugt und über schwenkbare Ausleger flexibel zu den Maschinen geleitet.
Essen, Februar 2019. „Unsere neue Halle haben wir 2017 auf der sprichwörtlichen
grünen Wiese gebaut“, sagt Guido Langenkamp, der bei der Kautex Maschinenbau
GmbH in Bonn die Projektierung und den Bau von Halle 3 betreut. Das neue
Gebäude entstand auf der letzten freien Fläche am Firmensitz in Bonn und
beherbergt die Produktion der vollelektrischen Extrusionsblasformmaschinen des
Typs KBB. Die Maschinenserie ist seit 2013 auf dem Markt. Sie eignet sich vor
allem für die Produktion von Verpackungen wie Flaschen und Kanistern und kommt
bei den Kunden gut an. „Wir sind in den letzten Jahren stark gewachsen“, sagt
Langenkamp. Kautex Maschinenbau beschäftigt in Bonn heute 550 Mitarbeiter, 750
sind es weltweit.
Auf KBB-Maschinen entstehen bis zu 20 Artikel gleichzeitig
Auf den Maschinen der KBB-Baureihe können mehrere Artikel mit Volumina von
etwa 50 ml bis zu 30 l produziert werden, von kleinen Artikeln bis zu 20 gleichzeitig.
In dem Marktsegment Industrial und Consumer Packaging, auf das die Serie zielt,
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ist die Nachfrage in den letzten Jahren stark gestiegen. „Das war für uns Anlass, die
Produktionsflächen für die KBB-Maschinen zu erweitern“, erklärt Guido
Langenkamp.
Die neue Halle bietet eine zusätzliche Montagefläche von 3300 m2 sowie reichlich
Platz für Büros, Technik- und Sozialräume. „Wir haben hier ein modernes
Montagekonzept installiert, das für unsere Anforderungen ideal ist“, betont der
Projektleiter. Die Flächen für die insgesamt neun Endmontageplätze sind großzügig
bemessen – und jeder Platz verfügt über eine separate Versorgung mit den
notwendigen Prozessenergien. Druckluft, Kühlwasser und 630-A-Strom werden
über große, um 180° schwenkbare Ausleger zugeführt. „Das ist eine Besonderheit
der neuen Halle“, sagt Langenkamp. Sie ist nicht nur Montagehalle, sondern hier
werden die Maschinen auch getestet und eingestellt. „Unsere Kunden nehmen die
Maschinen bei uns vor Ort ab. Dabei bringen viele die eigene Werkzeugform mit, mit
der wir Tests unter reellen Bedingungen durchführen können. Zuweilen optimieren
wir den Artikel auch gleich für den Kunden.“ Hierzu sei die Versorgung mit den
Prozessenergien unerlässlich.
Hoher Bedarf an Druckluft zum Aufblasen und Nachkühlen
Ein besonderes Augenmerk lag bei der Auslegung der Maschinenversorgung auf
der Druckluft, die für den Blasprozess in ausreichender Menge und Qualität
vorhanden sein muss. „Beim Extrusionsblasformen sind Druck, Volumen und
Schnelligkeit relevante Parameter für das Produktergebnis“, stellt Guido
Langenkamp heraus. Im Prozess wird das Kunststoffgranulat zunächst im Extruder
aufgeschmolzen und über eine Förderschnecke in den sogenannten Kopf gepresst.
Hier werden die einzelnen Kunststoffschichten zusammengeführt und zu einem
Schlauch geformt, der an das Formwerkzeug übergeben wird und mittels Druckluft
in der Form aufgeblasen wird. Zum Aushärten wird das Werkzeug mit Wasser
gekühlt, ehe der fertige Kunststoff-Hohlkörper wieder mittels Druckluft nachgekühlt
wird. Der Luftbedarf ist also immens.
Das Geheimnis liegt in kurzen Taktzeiten
„Je kürzer die Taktzeiten sind, umso effizienter ist der ganze Prozess“, erklärt
Langenkamp. „Das Geheimnis besteht darin, die Produkte schnell aufzublasen, gut
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zu kühlen und schnell zu entspannen.“ Durch die vollelektrische Maschine ist der
Prozess wesentlich effizienter und besser reproduzierbar als bei hydraulisch
betriebenen Maschinentypen.
Bei der Einrichtung der Druckluftstation ließ sich Kautex von Sven Vogel
unterstützen, dem Geschäftsführer der Luft-Vogel Drucklufttechnik GmbH in
Neunkirchen. Der Handelspartner von Atlas Copco betreut die Bonner schon seit
über 20 Jahren in Sachen Druckluft. Trotzdem war das neue Projekt auch für den
Experten etwas Besonderes: „Zum einen planen wir nicht jeden Tag eine komplett
neue Peripherie, zum anderen erforderte die flexible Zuführung aller Medien zu den
Maschinenplätzen eine individuelle Lösung – und nichts von der Stange.“ In der
Halle verlegte Vogel eine Ringleitung aus fast 200 m Airnet-Komponenten von Atlas
Copco. Das Druckluftleitungssystem aus eloxiertem Aluminium ist dicht,
strömungsoptimiert, korrosionsfest und schnell zu montieren. Von der Ringleitung
aus werden die KBB-Maschinen über weitere 40 m Airnet-Leitungen und Schläuche
mit Druckluft beschickt. „Für die Planung der Druckluftkapazität haben wir
angenommen, dass maximal drei der größten KBB-Maschinen gleichzeitig laufen“,
erklärt der Druckluftexperte. Hierfür habe man als Wert einen Volumenstrom von 27
m3/min bei 8 bar errechnet. Solche Lastspitzen entstünden allerdings nur an
wenigen Tagen, wenn mehrere Maschinen getestet werden.
Drehzahlgeregelte Kompressoren der neuesten Generation
Die Druckluft liefern drei öleingespritzte Schraubenkompressoren der neuesten
Generation von Atlas Copco. Sie sind im Technikraum unter dem Dach der Halle
untergebracht: zwei GA 55+ FF und ein drehzahlgeregelter GA 75 VSD+ FF. Alle
drei sind mit Kältetrocknern ausgestattet, worauf das Kürzel FF, „Full Feature“,
verweist. Der Zusatz VSD bedeutet „Variabel Speed Drive“. „Die neue VSD+-
Technologie reguliert die Drehzahl des Motors automatisch und ist noch sparsamer
als die erste Generation der Drehzahlregelung von Atlas Copco“, sagt Vogel. „Die
erzeugte Druckluftmenge entspricht exakt dem Bedarf.“ Durch spezielle integrierte
Permanentmagnetmotoren, neuartige Verdichtungselemente und einen
Einlasswächter seien diese Kompressoren noch einmal deutlich effizienter als ihre
Vorgänger. „Gegenüber einer schlecht ausgelasteten Drucklufterzeugung mit
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Volllast-Leerlauf-Regelung können Anwender mit dieser neuen Technologie ihre
Energiekosten um bis zu 50 Prozent senken“, streicht Vogel heraus.
Energiesparsystem lastet Kompressoren gleichmäßig aus
Das Energiesparsystem ES6, ebenfalls von Atlas Copco, steuert die Auslastung der
Kompressoren. Ein 4000-l-Druckluftbehälter trägt dazu bei, Lastspitzen abzufangen.
„Den Kessel in den Technikraum einzubringen, war kein leichtes Unterfangen“,
blickt Vogel zurück. „Da er für gelegentliche Dichtigkeitstests mit Wasser gefüllt
werden muss, konnte er nur an einer bestimmten Stelle des Raums stehen, die über
die nötige Tragkraft verfügt. Und hier passte er nur knapp unter die Decke.“ Ergänzt
wird die Druckluftstation durch einen Öl-Wasser-Abscheider OSC 600 und UD+-
Filter. Diese Filter erreichen durch eine spezielle Technik dieselbe Luftreinheit, für
die normalerweise zwei herkömmliche Ölfilter in Reihe benötigt werden – und sind
damit um etwa 40 % energieeffizienter, weil der Druckabfall wesentlich geringer ist.
„Die Druckluft ist weitgehend öl- und partikelfrei sowie trocken. Die Qualitätsklasse
reicht für unsere Produkttests und -optimierungen aus“, sagt Langenkamp.
Effiziente Produktion von Bauteilen mit bis zu sieben Schichten
Welche Druckluftqualität die Kunden benötigen, richte sich wiederum danach, wofür
das Endprodukt verwendet werde. In der Lebensmittelindustrie ist zum Beispiel
häufig reine Druckluft der Klasse 0 (nach ISO 8573-1) gefragt. „Unser Vertrieb berät
unsere Kunden auch zur Auslegung der notwendigen Peripherie“, sagt
Langenkamp. Neben der Druckluftversorgung betreffe dies auch die Kältetechnik
sowie Versorgungs- und Abfuhrbänder für Material und Produkte. „Die
Anforderungen, die die Artikel unserer Kunden erfüllen müssen, steigen
kontinuierlich. Das stellt auch uns vor immer neue verfahrenstechnische
Herausforderungen, die wir gemeinsam mit dem Kunden lösen“, betont der
Projektleiter. So bestehe ein moderner Kraftstofftank aus bis zu sieben
Kunststoffschichten, und es würden immer mehr Bauteile noch vor der eigentlichen
Formung des Tanks in diesen eingebracht. Auch das Thema Abfallvermeidung sei
für Kautex-Kunden wichtig. „Heutzutage können wir bei mehrschichtigem Aufbau in
bestimmten Schichten auch recycelte Kunststoffe wiederverwenden. Durch die
Rückführung der prozessbedingt abgeschlagenen Kunststoffreste wird somit schon
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bei der Produktion Abfall vermieden. Ziel unserer Kunden ist es, die Produktion
ökologisch und ökonomisch zu optimieren.“
Neue Druckluftstation konnte vom BAFA gefördert werden
Mit der nun ebenfalls ökonomisch und ökologisch optimal ausgelegten Halle ist
Kautex sehr zufrieden. „Die neue Druckluftstation mit den neuesten GA-
Schraubenkompressoren von Atlas Copco ist hocheffizient und konnte daher durch
das BAFA – das Bundesamt für Wirtschaft und Ausfuhrkontrolle – gefördert
werden“, sagt Langenkamp. Atlas-Copco-Kompressoren stellten die
Druckluftversorgung im Unternehmen schon seit langem sicher, und mit der
Zusammenarbeit habe man bisher gute Erfahrungen gemacht. „Auch die
gemeinsame Projektumsetzung mit Sven Vogel hat reibungslos funktioniert.“ Dieser
ist nun eventuell bald wieder gefordert. Denn als nächster Schritt steht laut Kautex
nun ein ähnliches Konzept für Halle 1 an. Hier werden die Maschinenserien
gefertigt, die sich etwa für die Fertigung großer Kraftstofftanks oder IBC-Container
eignen. „Derzeit müssen wir noch zu jeder Maschine, die wir für die Abnahme testen
wollen, separat Versorgungsschläuche und -rohre über den Boden führen“, sagt
Langenkamp. „Hierfür streben wir ein ähnlich flexibles System an, wie wir es in der
neuen Halle verwirklichen konnten.“
Autorin: Ulrike Preuß, Journalistin in Hennef
Über Atlas Copco
Innovation durch großartige Ideen: Atlas Copco entwickelt seit 1873 industrielle und zukunftsfähige Lösungen mit großem Mehrwert für seine Kunden. Der Konzern hat seinen Hauptsitz in Stockholm, Schweden, sowie Kunden in mehr als 180 Ländern. 2018 erzielte Atlas Copco mit rund 37000 Mitarbeitern einen Umsatz von 9 Milliarden Euro (95 Milliarden Schwedische Kronen). www.atlascopco.com
In Deutschland ist Atlas Copco seit 1952 präsent. Unter dem Dach zweier Holdings mit Sitz in Essen agieren derzeit rund 20 Produktions- und Vertriebsgesellschaften. Der Konzern beschäftigte in Deutschland Ende 2018 über 3290 Mitarbeiter und hat derzeit rund 120 Auszubildende. www.atlascopco.de
Der Konzernbereich Kompressortechnik von Atlas Copco bietet Lösungen für die Druckluftversorgung an: Industriekompressoren, Gas- und Prozesskompressoren, Turbo-Expander, Luftaufbereitungsanlagen und Luftmanagementsysteme. Der Konzernbereich greift auf ein weltweites Servicenetzwerk zurück und bringt regelmäßig innovative und energieeffiziente Lösungen auf den Markt, die die Produktivität in der Fertigungs- und Prozessindustrie weltweit nachhaltig steigern. Die Hauptbetriebsstätten befinden sich in Belgien, den USA, China, Indien, Deutschland und Italien.
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Bilder und Bildunterschriften:
In der neuen Halle 3 von Kautex Maschinenbau werden die kompakten KBB-
Maschinen montiert, geprüft und von Kunden abgenommen. (Bild: Atlas Copco)
Über 200 Meter blaue AirNet-Leitungsrohre durchziehen die Halle 3 von Kautex
Maschinenbau in Bonn. Über schwenkbare Kragarme werden die Medien Druckluft,
Kühlwasser und Starkstrom flexibel den Montageplätzen der KBB-Maschinen
zugeführt. (Bild: Atlas Copco)
Presseinformation Modernes Montagekonzept für Extrusionsblasformmaschinen 7/12
Neun flexible Zuführungen für Druckluft, Kühlwasser und Starkstrom sind in der
Halle 3 angelegt. (Bild: Atlas Copco)
Presseinformation Modernes Montagekonzept für Extrusionsblasformmaschinen 8/12
Über flexible Schläuche statt feste Rohre werden die KBB-Maschinen zur
Endabnahme an Druckluft, Kühlwasser und Strom angeschlossen. (Bild: Atlas
Copco)
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Guido Langenkamp, Projektleiter bei Kautex Maschinenbau, mit Sven Vogel und
Atlas-Copco-Vertriebsingenieur Rolf Peter Kihn. (Bild: Atlas Copco)
„Unsere neue Druckluftstation mit den neuesten GA-Schraubenkompressoren von
Atlas Copco ist hocheffizient und konnte daher durch das Bundesamt für Wirtschaft
und Ausfuhrkontrolle gefördert werden“, sagt Guido Langenkamp, Projektleiter bei
Kautex Maschinenbau. (Bild: Atlas Copco)
Presseinformation Modernes Montagekonzept für Extrusionsblasformmaschinen 10/12
„Kunden, die eine schlecht ausgelastete Drucklufterzeugung mit Volllast-Leerlauf-
Regelung gegen eine Station mit Kompressoren der neuen VSD+-Technologie von
Atlas Copco tauschen, können ihre Energiekosten um bis zu 50 Prozent senken“,
sagt Sven Vogel, Geschäftsführer der Luft-Vogel Drucklufttechnik GmbH in
Neunkirchen. (Bild: Atlas Copco)
Die Druckluft wird von drei GA-Kompressoren erzeugt, wovon einer
drehzahlgeregelt arbeitet: der GA 75 VSD+ rechts im Bild. (Bild: Atlas Copco)
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Ein 4000-l- Druckluftbehälter gleicht Bedarfsspitzen aus und beruhigt das Netz.
(Bild: Atlas Copco)
Die beiden Kompressoren des Typs GA 55+ FF verfügen über integrierte
Kältetrockner, worauf das Kürzel „FF“ (Full Feature) hinweist. (Bild: Atlas Copco)
Presseinformation Modernes Montagekonzept für Extrusionsblasformmaschinen 12/12
Der Schraubenkompressor des Typs GA 75 VSD+ arbeitet mit seinem
Permanentmagnetmotor und der neuesten Technologie der Drehzahlregelung
besonders effizient. (Bild: Atlas Copco)
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