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Bauanleitung Brushless Motoren © 2004 www.brushless-kit.de (kaufen kann jeder...)

Seite 1 von 11 Zuletzt gedruckt 12.12.2004 11:49

Bauanleitung für den CDR Brushless KIT Motor: (Diese Bauanleitung ist bei jedem Brushless-Kit Bausatz enthalten , ca. 17S.)

ACHTUNG ! Bei allen CDR-Brushless Kit´s handelt es sich um einen Bausatz. Beachten Sie die Gefahrenhinweise , da BRUSHLESS KIT keine Gewährleistung für Schäden, die aus dem Aufbau oder

Betri eb des CDR-Brushless KIT Motors entstanden sind, leisten kann. Benötigtes Material: UHU Endfest 300 2 Komponentenkleber, der härteste. Motorspannt aus GFK (PLatinenmaterial) oder Flugzeugsperrholz (ca. 1.5mm) , oder ALU Röhrchen (innen 8mm, aussen10mm) Werkzeug: � scharfes Messer (Tapeziermesser oder Modellbaumesser) � kleiner Uhrmacherschraubenzieher runder Durchschlag, ca. 3mm an der Spitze, � Azeton oder Spiritus zum Entfetten, (Oberflächenreinigung zum Kleben) � Metallsäge oder besser Schleifstein (zum Absägen der neuen Welle auf die richtige Länge) � Kunstoffespachtel oder alte Luftschraube (zum Andrücken der Wicklungen am Stator) � Permanent-Marker (Edding ) mit kleiner Spitze (zum Markieren der Magnete..) � Bohrmaschine, (zum Ausbohren des Motorspannts für Motorbefestigung) � Lötkolben oder Lötstation, (Lötkolben <50W!) � Heisluftpistole, (wenn vorhanden) zum Aufweichen der Original Magnetmaterials der Glocke, und des

Schrumpfschlauches Zubehör zur Abstimmung des Antriebsstrangs (Luftschraube, Motor und Akku (LIPOLY, NIMH)) Zur Feinabstimmung ist es bequem, Spannung und Strom vorab zu messen, vor allem wenn z.B. maximalströme der LIPO Akku´s oder des Reglers nicht überschritten werden dürfen. � 2 Multimeter (eins für Akkuspannung, eins für Strom (mind. 10A Messbereich, für SPEED und

TORQUE ausreichend, Messung zw. Akku und Regler, z.b. in der Plus-Leitung, seriell) Begriffserklärung: Stator: Blechpaket mit Wicklungen. Nut, Statornut: einzelner "Zahn" des Blechpakets, das bewickelt wird Glocke : Blechmantel mit den Magneten, der sich dreht., auch Rotor. Pol : Magnetpol des Rotors. Aussenläufer : der Rotor dreht sich um den Stator, der in der Mitte der Drehachse fixiert ist.

Umbau der Magnetglocke mit NEODYM Magneten:

Entfernen der CD-ROM Auflagescheibe Diese Scheibe, auf der die CD-ROM auflag und zentriert wurde, kann am leichtesten entfernt werden indem man die 3mm Welle mit einem Durchschlag heraustreibt. Die CD-ROM Auflagescheibe ist für den Einsatz als Flugmotor nicht mehr nötig und stellt nur zusätzliches Gewicht dar. Allerdings ist Sie auch als Prop-Saver geeignet, wenn Sie so ausgeschnitten wird, dass zwei Dreieckige Nuten stehen bleiben. (siehe Bild) Hier kann dann ein Gummiring eingehängt werden, der den Propeller auf der Welle festhält.

Entfernen des Original-Magnetrings



Hierzu muß zuerst der Original Ferrit-Magnetring der Glocke entfernt werden. TIP: am leichtesten geht dies, indem man die Glocker mit einem Heißluftföhn erhitzt. (alle Kunstoffteile sollten hier natürlich schon entfernt sein). Dann kann man mit einem Uhrmacherschraubenzieher den nun weichen und brüchigen Ferritring von der Metallglocke lösen, da nun der Kleber weich geworden ist. Nun muß die Glocke innen sorgfältig gereinigt werden, alle Klebstoffreste müssen entfernt werden, indem man die Glocke mit einem scharfen Messer ausschabt. Hierdurch stellen wir gleich einen rauhen und optimalen Untergrund für den Magnetklebstoff her.

Austausch der alten, kurzen Welle gegen die im Bausatz enthaltene 3mm Silberstahl-Welle Die alte Welle muß ausgetrieben werden. Neue Welle auf passende Länge kürzen: Silberstahl lässt sich nicht sägen, am besten mit Schleifstein ringsrum anschleifen und Brechen. Bruchkannte sauber abrunden, vor allem bei Gleitlager leidet sonst die Laufbuchse. Schraubstockbacken soweit öffnen, daß die alte, kurze Welle gerade reinpasst, den Rotor auflegen und die alte Welle mit Hammer vorsichtig austreiben; die neue Welle, die den gleichen Durchmesser hat, wieder eintrieben, soviel bis vorne genug übersteht, um den GWS Prop, evtl. mit GWS Prop Saver, zu zentrieren.

Gleit- oder Kugellager. In der Anleitung ist jeweils ein Stator mit Gleit- und Kugellager zu sehen, meist habe ich aber Gleitlagermotoren umgebaut und sehe darin keinen Nachteil, die Reibungsverluste sind minimal höher, und die Wärmeableitung des Stators in die Motoraufhängung ist bei Gleitlager sogar besser.Nachteile haben Gleitlager bei sehr hohen Drehzahlen >15.000 U/min, die hier aber nie erreicht werden. Wenn Sie unbedingt Kugellager wollen, ist jedes BRUSHLESS Kit auch als Kugellagerversion lieferbar, siehe "BRUSHLESS Motoren", oder auch Separat unter "Brushless-Parts". Dort gibt es auch ALU-Rohre mit versch. Innen/Aussendurchmesser (50mm Länge), denn der Aussendurchmesser muß passend zum Stators innen gewählt werden (8mm, 9mm, 10mm?), und mit einem Innendurchmesser des Kugellagers aussen (also z.b. 6mm). Wenn Sie auf Kugellager umrüsten, dann ist damit die Motorhalterung meist auch erledigt, nämlich das ALU Rohr, das im Rumf verklebt oder in einen Motorspannt eingepasst wird. Wenn Sie beim Gleitlager bleiben, dann ist es möglich, ein zusätzliches ALU Rohr mit dem Messing-Statorhalter ztu verkleben, und damit den Motor im Flugzeugrumpf zu befestigen.

Bestücken der Glocke mit NEODYM Magneten: Durch das Ersetzen des Ferritringes mit den starken Neodymium Einzelmagneten kann man die Effizienz des Motors stark verbessern und der Regler erhält stärkere "Zundimpulse", wodurch die Synchronisation des Motors erleichtert wird. Der Motor hat mehr Drehmoment, wird weniger Strom verbrauchen und weniger Abwärme entwickeln. Dazu sind dem CDR-Brushless-KIT 5mm x 5(oder 4)mm x 1mm Neodym Magnete beigelegt. 9 Statornuten sind zu betreiben mit 6 oder 12 Magnetpolen: Die “elektrische” Untersetzung beträgt dann 1:3 bzw. 1:6. In CD-ROMs mit 9-poligem Stator müssen 12 Magnete gleichmässig verteilt an die Innenseite der Glocke geklebt werden.

Magnet Nummer Polung 1 N 2 S 3 N 4 S

5 N 6 S 7 N 8 S 9 N 10 S 11 N 12 S



Über die grundsätzlich gültigen Paarungen von Nut- und Polzahl und dem zu verwendenden Wicklungssinn gibt eine Tabelle im Buch "Brushless-Motoren-Fibel" Auskunft, siehe „LINK“ unter www.Brushless-Kit.de In dem hier verwendeten (einfachen) Wicklungsschema werden alle Phasen gleich gewickelt (Wicklungsrichtung), die Polzahl(Magnete) ist 4, die Nuten(Stator) sind 3 oder jeweils ein Vielfaches davon, also: 8 Pole, 6 Nuten, 12 Pole, 9 Nuten, wie der SPEED, TORQUE und SUPER DITTO TORQUE., oder 16 Pole und 12 Nuten (in einigen TAPE Laufwerksmotoren zu finden) Beim Super Ditto Torque können auch 24 Einzelmagnete beigelegt sein, die dann jeweils Paarweise zusammen eingeklebt werden müssen. Diese können dann den Kreisrunden Stator besser nachbilden. Die Polung der Magnete muß auf jeden Fall abwechseln, so dass benachbarte Magnete unterschiedliche Ausrichtung haben, zur Mitte der Drehachse hin gesehen, also: Beachten Sie die Hinweise zur Verwendung von NEODYM Magneten! unter "Sicherheitshinweise" Diese sind über die 1mm Kante magnetisiert, d.h. flach auf dem Tisch liegend ist die Oberseite Nord-, die Unterseite der Südpol oder umgekehrt. Wenn alle Magnete als Stapel zusammenkleben, sind sie automatisch bezüglich der Polausrichtung sortiert.(alle Oberseiten sind der Nord- bzw. Südpol).

TIP, sollte die Glocke höher sein als die Magnete, so sollten die Magnete nachher mit der offenen Seite der Glocke bündig sein. Dazu kann es einfacher sein, ein Stück Kabelisolierung oder Schrumpfschlauch zuerst in die Glocke einzupassen und mit Sek. Kleber anzukleben, das dann als Abstandhalter dient zw. Magneten und Glockenboden.

Zuerst legen wird die Magnete einmal in die Glocke und richten sie aus, um die Abstände untereinander bei 12 Magneten abzuschätzen. Die Magnete sollen mit dem oberen Rand der Glocke abschliessen, nicht über die Glocke hinausgehen.

TIP: Dazu am besten den Magnetstapel vor sich halten und einfach mit einem Permanent-Marker die Obere Kante eines Magnetes markieren.(siehe Foto:) Nun diesen Magneten mit dem Strich zur Glockenmitte hin in die Glocke legen. Den nächsten Magneten vom Stapel markieren und andersrum, also mit dem Strich nach aussen in die Glocke legen. So stellt man sicher, daß benachbarte Magnete unterschiedliche Polausrichtung haben.

Nachdem alle 12 Magnete in der Glocke kleben (nur durch die Magnetkraft) kann man mit einem kleinen Spitz zugeschliffenen Kunststoff-Stift die Abstände ausgleichen. (Metallischer Stift ist schlecht, da die Magnete dort festkleben anstatt in der Glocke zu bleiben.) Um sicher zu gehen dass alle Nachbarmagnete unterschiedliche Polung haben, kann man den 13.ten Magneten aus dem CDR-Brushless KIT nehmen und mit diesem , befestigt an einem Holzstab mit 5mm Breite ankleben (mit Sekundenkleber) , über die einzelnen Magnete darüberfahren. Ein Magnet der Glocke soll abstoßen, der nächste anziehen , dann wieder abstoßen und so weiter. Nun liegen alle Magnete richtig in der Glocke. Mit Sekundenkleber und Beschleuniger-Spray kann man die Magnete von kleinen Brushless-Motoren auch vorerst fixieren. Auch bei größeren Motoren fixiere ich die Magnete so erst einmal. Die Kräfte, mit denen die Magnete angezogen werden können, sind aber enorm, deshalb ist es besser, nun den ENDFEST 300 Kleber zu mischen und die einzelnen Magnete an ihrer Position anzukleben. Dazu etwas Klebstoff zwischen Magnet und Glockeschieben, die Magnete aber möglichst nicht mehr entfernen. Auch zwischen den Magneten mit ENDFEST 300 auffüllen. (Manche füllen auch mit Balsaholzstreifen gleicher Breite auf, oder mit Microballoons)



Auch hat sich in der Praxis Industriekleber (Loctite 348) Bewäht, der im Gegensatz zu Sekundenkleber etwas Elastisch bleibt und sich dadurch die Magnete bei Stoß nicht sofort lösen.

ACHTUNG: Es dürfen keine Klebereste auf den Innenflächen der Magnete bleiben. Dieser Raum wird für den Stator dringend gebraucht. Im feuchten Zustand alle Klebereste abwisschen, danach wird´s schwieriger!

Wie auf der ENDFEST 300 Packung zu lesen, nimmt mit höherer Temparatur nicht nur die Auhärtungszeit ab, sondern auch die Endfestigkeit zu. Deshalb sollte man die Glocke nun bei ca. 50 Grad Celsius über Nacht aushärten lassen.

TIP: Auf der aufgedrehten Heizung aushärten bringt schon mal doppelt so schnelle Aushärtung und höhere Festigkeit, wenn möglich auch im Backofen bei ca. 60 Grad. ACHTUNG! Magnetglocke nicht über 80 Grad erhitzen, hier kann die Magnetisierung schwinden und die Magnete verlieren an Kraft!

Anpassung des Stators auf Glocke: Nun kann man prüfen, ob die Glocke auf dem Stator rund läuft, mit einem optimalen Luftspalt von ca. 0.5mm , ohne den Stator zu berühren.

TIP: Falls die Glocke auf dem Stator schleift, kann man die Stelle wie folgt herausfinden: Mit einem Permanent Marker die Glocke Innen , auch die Magnete deckend anmalen. Nun die Glocke auf den Stator stecken und drehen. Glocke abziehen und: die Schleifspuren sind auf der Glocke sichtbar. Nun kann man dort den Magnet von evtl. Klebstoffresten mit scharfem Messer abkrazen. Wenn er sichtbar übersteht: lösen und neu verkleben. Die Magneten nicht abschleifen! Bei zu geringem Luftspalt muß man evtl. den Stator aussen abschleifen. Dazu spannt man den Stator in eine Bohrmaschine und lässt Ihn über ein Schleifpapier drehen.

TIP: Metallspäne beseitigt man aus der Glocke wie folgt: Ein Klebeband (Malerkrepp o.ä. auf die Magnete kLeben, andrücken und abziehen: Dort kleben die Metallspäne fest, die man sonst nie von den Magneten wegbekommen würde.

Neue Wicklung auf STATOR aufbringen: Entfernen der Statorhalterung: Um den Stator besser neu Wickeln zu können , muß er eventuell von der Statorhalterung entfernt werden. Dazu wird die Statorplatte (nicht den Stator, die Bleche verbiegen zu schnell!) eingespannt und der Stator ausgetrieben. Wenn der Statorhalter auf einer Blechplatte eingepresst ist, kann man durch Einspannen der Platte und "aufrollen" mittels Kombizange der Stator aus der Platte entfernen, ohne diesen zu verbiegen

Entfernen der alten Wicklungen: Hierzu kann man die Wicklungen mit einem scharfen Messer anschneiden und entfernen. Beim Anschneiden nicht die Lackierung des Stators verletzen! Wenn man den Wicklungsanfang findet, kann man die Wicklungen auch schneller abwickeln. (Meist ist die Originalwicklung Sternverdrahtet, der Sternpunkt (3 Enden Verlötet und verklebt) ist der Punkt, von dem alle 3 Phasen abgewickelt werden können)



Wicklungstechnik: Der CDR-Motor ist ein 3 Phasen Drehstrom Motor. Dazu brauchen wir also drei unabhängige Wicklungen, die keinen Kontakt untereinander oder mit der Stator haben dürfen. Der Motor hat 9 Nuten, pro Wicklung müssen also 3 Nuten bewickelt werden. Mehr Details zur Wicklungstechnik und deren Funktion, siehe in "Literatur" den Hinweis auf: "Brushless Fibel vom DMFV Verlag": Fangen wir also lt. Skizze mit dem Wickeln an:

!ACHTUNG! - Die Drahtenden müssen auf der Seite des Stators austreten, die nachher die Hinterseite des Motors bildet, d.h. auf der gegenüberliegenden Seite der Glocke !

Wicklungsschema CDR-Dreieck Wicklungsschema CDR-STERN

TIP: Am Besten lässt man den Wicklunganfang ca. 10cm draht überstehen, am Wicklungsende ca. 5cm.So weiss man nhinterher bei 6 Drahtenden sofort, wo Anfang und Ende ist.

Die ersten Windungen sollten innen anliegen, die erste Lage von ca. 6-9 Windungen sollen eng aneinander, gleichmässig anliegen.

TIP: Mit einem Kunstoffspachtel oder einer alten Luftschraube kann man die Wicklungen andrücken oder ausrichten,. ohne die Isolierung zu verletzen. Je mehr Windungen auf den Stator passen., desto besser der Füllfaktor der Statornut, desto besser für Leistung und Wirkungsgrad. Es ist aber zu beachten, daß auch noch die Nachbarnuten bewickelt werden müssen, also zur Statormitte hin mehr Platz für die Nachbarnut lassen!

TIP: Immer schön Wicklungen zählen! (Nach meinen Erfahrungen ist das bei Fernsehen schlecht zu machen, ausser man konzentriert sich wirklich auf das Zählen anstatt auf die "wunderschönen Landschaften von Rosamunde Pilcher")

!ACHTUNG! , gilt für Kugellager, bei größeren Motoren: Beim Aufschieben der Glocken auf die Welle die Glocke festhalten, sonst wird durch den seitlichen Schlag , hervorgerufen durch die Anziehung der



Magnete und das aufspringen der Glocke auf den Stator ein Schlag auf die Kugellager ausgeführt, der die Lager zerstören kann.

Kontrolle der Wicklungen: Nun müssen die Wicklungen elektrisch gemessen werden. Dabei misst man die Wicklungen mit einem Ohmmeter: - - auf Durchgang (Wicklungswiderstand Ri der Wicklung

muss bei allen 3 gleich sein (ca. 0.1-0.2 Ohm, mit Multimeter nur ungenau zu messen), und - Isolierung untereinander (die 3 Wicklungen dürfen keinen Kontakt untereinander haben) und - Isolierung zum Stator: Die Wicklungen dürfen keinen Kontakt zum Stator ,evtl. durch aufgescheuerte Isolierung) haben. Das geht schneller, als man denkt! Wenn der Motor nicht anläuft, ist das die Hauptursache für Defekte!

TIP: Um die Wicklungsanzahl elektrisch zu messen, spannt man den fertigen Motor in eine Tischbohrmaschine mit minimaler Drehzahl ein und fixiert den Stator nur lose, damit er nicht mitdreht.(evtl. mit Schraubstock) . Nun schaltet man die Bohrmaschine an (VORSICHT, kann bei höherer Drehzahl den Motor auch Zerstören, wenn dieser sich löst und mitdreht) und misst mit einem Multimeter (Wechselspannung) die durch die äußere Drehung induzierte Spannung an den einzelnen Wicklungen (Anfang und Ende jeweils einer Wicklung.) Diese Spannung muss nahezu identisch sein, der Unterschied also <1-2%, sonst ist die Wicklungsanzahl ungleich.(>5%) Höhere Spannung an einem Strang bedeutet: mehr Wicklungen.

Umschaltung Stern/Dreieck Links und Rechtslauf Vor allem bei ersten Motortests ist es hilfsreich wenn man den Motor einfach zwischen Stern und Dreieck sowie Rechts- und Linkslauf umschalten kann. Das ist mit einer 2-reihigen, 6Poligen Steckverbindung einfach möglich. Benötigt wird ein 2x 3-poliger Stecker am Motor , eine 2x 3 polige Buchse am Regler, und eine 1 reihige, 3 polige Buchse. (Brücke für Stern) Die 3 Motorwicklungen werden nacheinander an die Buchse gelötet: ABC a b c

Am Regler die Phasen a mit A um 1 Pin versetzt verbunden: ABC b c a

für die Sternschaltung werden werden dann entweder A B C oder a b c kurzgeschlossen und die Reglerbuchse NUR einseitig angesteckt. Bei Dreieck wird der Regler mit allen 6 Pins angesteckt Ein Umdrehen der Reglerbuchse ändert die Drehrichtung, denn die Drehrichtung eines Motos kann leicht geändert werden, indem man 2 beliebige Anschlüsse vertauscht. Damit sind sowohl bei Stern als auch Dreieck Rechts und linkslauf einfach nur durch umstecken verdrehen der Reglerbuchse möglich. Auf entsprechend niederohmige Stecker und Buchsen ist zu achten da sich die Übergangswiederstände summieren. Also für max. Wirkungsgrad nicht empfehlenswert. Wichtig: Die Phasen ABC und abc beziehen sich nicht auf die Phasen und Gegenphasenbezeichnung beim Mini da sie dort teilweise anders geschalten werden! sondern sind allgemein und im Bedarfsfall auszukreuzen.



Windungsanzahl Die Windungsanzahl wird hauptsächlich durch den verfügbaren Wicklungsraum in der Nut und den Drahtdurchmesser bestimmt. Die Regel gilt: je mehr Windungen , die für den gewählten Drahtquerschnitt möglich sind, desto besser für Wirkungsgrad und Drehmoment. Beim CDR-Brushless KIT SPEED dürften ca. 16 Windungen pro Nut mit 0.4mm Draht machbar sein, dies ist aber stark vom Drahtdurchmesser und verfügbarem Wicklungsraum abhängig. Generell gilt: Je weniger Windungen und höherem Drahtdurchmesser, je höher die Spezifische Drehzahl des Motors (U-min pro Volt) und desto "heißer" der Motor, d.h. mehr Leistung schon bei geringerer Spannung. Je mehr Windungen(und auch dünnerer Draht), desto "softer" , d.h. weniger Stromaufnahme und höher der Wirkungsgrad, in dem der Motor betrieben wird. Es handelt sich immer um eine Balance zwischen max. Abgabeleistung, aber höherer Verlusten und niedriger Abgabeleistung und weniger Verlusten, die den Wirkungsgrad drücken.

Propellerbefestigung Hier gibt es 3 Möglichkeiten: 1: ) Man kauft einen 3mm Propellermitnehmer und befestigt diesen auf der 3mm Silberstahlwelle des CDR-BRUSHLESS- KIT Motors. Vorteil: Schnell, leicht zu machen, optimaler Rundlauf gewährleistet. Nachteil: der Propeller (APC SlowProp für schlappe 6.50 Teuro) ist beim ersten Crash vielleicht hinüber, oder die Motorbefestigung im Modell übernimmt diese Schmach. Der Propeller-Mitnehmer kostet auch nochmal ca. 4 EUR. 2.) Selbstbau eines PROP-Savers auf dem CDR-Brushless-KIT:

Vorteil: günstiger, . Propeller lebt Länger. Nachteil: Selbstbau bedeutet mehr Arbeit, optimaler Rundlauf nicht garantiert, sieht weniger gut aus als ein Propellermitnehmer. Ich bin für Variante 2, weil billiger und Zweck auch erfüllt ist: Nun ist Phantasie gefragt. Zentrierung: sollte über 3mm Welle ausreichend gegeben sein, evtl. muß ein Distanzstück aufgesteckt werden. ( in APC SlowProp Verpackung dabei) Irgendwie ist der Spanngummi für den Prop auf der Glocke zu befestigen, um den Propeller aufzuspannen. Das könnte sein:

� Zwei Bohrungen auf der Messinghülse der Glocke mit M2 Gewinde, in die M2 oder M3 Senkkopfschrauben geschraubt werden,(geht natürlich nur, wenn eine Messinghülse mit ausreichen "Fleisch" dort vorhanden) , oder

� 3mm Stellring: Auf Wunsch wird im Brushless-Kit Bausatz ein 3mm

Stellring mitgeliefert. (Aufpreis 1 EUR) Hier kann gegenüber der vorhandenen M3 Bohrung mti einem 2,5mm ein Loch in den Stellring gebohrt werden. Dann mit einem M3 Gewindeschneider dort ebenfalls ein M3 Gewinde schneiden. Nun können mit zwei M3 Senkkopf-Schrauben gegenüber mit einem Gummiring der Propeller auf der Welle festgeschnallt werden., oder:

� Beim TORQUE gehe ich auch dazu über, die Blechglocke und den

3mm Stellring des Prop-Savers miteinander zu verlöten. Das stabilisiert zusätzlich die Glocke

� Einschnitte auf der Original CDROM Auflagescheibe:(siehe Foto: ist im Brushless-KIT immer enthalten) , oder:



� Ganz verwegene kleben den GWS-Prop (bis ca. 8"*4,3" maximum) einfach mit Sekundenkleber und Beschleuniger-Spray auf die Glocke. Bei kleinen Prop´s funktioniert das sogar, die Zentrieung ist bei 3mm GWS Prop auch gut. Beim Crash löst sich der Prop evtl. noch von der Glocke, bevor er zerbricht.

� Zu guter letzt ein Vorschlag, den ich für den TORQUE BB empfehle, deshalb ist im TORQUE BB auch eine 3mm Hülse beigelegt, die mit der Glocke verlötet werden sollte (Weichlot, vorher anschleifen), und dann kann diese 3mm Buchse mit 2,4mm durchbohrt werden und ein M3 Gewinde reingeschnitten werden. Mit 2 Senkkopfschrauben, M3*8mm ist so der Prop-Saver und die Glockenhalterung in einem Teil gelöst, die Glocke wird durch die Verlötung auch bei Absturz nie „eiern“

�

Motorbefestigung Die Motorbefestigung sollte einfach , stabil und vor allem leicht sein, denn merke: “ Was Leicht ist, ist leicht zu Fliegen, was schwer ist, ist leicht zu bauen.” Vorbereitung: Zuerst sollte die Original CDRom Rückwandplatte vom Lagergehäuse des Motors getrennt werden. Dieses Messinggehäuse ist meist in der Rückseite gespreizt, um in der Bohrung sicher zu sitzen. Zum Lösen der Rückwand am besten wie folgt vorgehen: Das Gehäuse mit der 3mm Well, die in den Lagern steckt oder einer Zange festhalten (Gehäuse vorher mit Lappen umwickeln, damit Zange keine Kratzer hinterlässt) und die Rückwand mit einer Zange “wegbiegen bzw. Wegrollen. Sofort sollte sich die Spreizung im Messinggehäuse aufgehen und die Rückwand sich ablösen. Nun ist auf der Motorrückseite nur noch ein Messinggehäuse mit ca. 6-12 mm Durchmesser vorhanden. Befestigung am Motorspannt: Dieses Gehäuse kann auf mehrere Arten am Motorspannt befestigt werden:

• Leicht , aber Motor nicht mehr so einfach zu entfernen: - Motorspannt aus Flugzeugsperrholz oder EPOXY Platinenmaterial (ca. 1 mm): Bohrung passend zu Messinggehäusedurchmesser bohren (Messinggehäuse sollte Stramm sitzen) und dies mit 5-Min Epoxy oder Sek. Kleber mit Beschl. Spray verkleben (Motorsturz und Neigung müssen nun beim Einbau des Motorspants im Modell eingestellt werden.)

Alternativ kann man auch eine Kupferbeschichtete Platinenmaterial nehmen, und dort den Messingkern auf der Kupferbeschichtung verlöten (ohne Stator, dem und den Wicklungen wird´s hier zu heiss!) Wenn man auf der Rückseite 3 Flächen durch anritzen der Kuperfläche voneinander isoliert, kann man dort auch die 3 CU-Anschlüsse verlöten, dort kann dann auch der Regler direkt aufgelötet werden.



• Schwerer, aber: Motor leicht auszubauen: 3 kleine Winkel aus Messing- oder Kupferblech ausschneiden (Blechschere), 3mm Bohrung anbringen für Schraubbefestigung am Motorspannt, und diese an die Messingglocke mit Weichlot anlöten. (Wenig Lötzinn, ist Gewicht Pur!) Vorteil: Bei dieser Befestigungsart kann auch der Motorsturz- und Neigung durch Verbiegen der Winkel nachträglich verändert werden.

• Alternativ, speziell für Shockflyer u.a.: Aluröhrchen für

Einbau des Motors in eine Siluetten-Rumpf: Auf Wunsch wird ein Alu-Röhrchen 10 oder 12mm Durchmesser mitgeliefert, auf dass der Messing-Statorträger eingeklebt werden kann. Dieses Röhrchen wird dann einfach in den Rumpf eingeklebt, mit Styro-Sekundenkleber.

Reglerauswahl Nicht jeder Brushless Regler kommt mit jedem Motor zurecht. Das liegt wohl an den unterschiedlichen Softwarealgorythmen zur automatischen Bestimmung des Timingverhaltens oder der Nulldurchgangs- also Drehzahlbestimmung. Nach meinen Erfahrungen hat der Umbau auf NEODYM Magneten meistens ein besseres Regelverhalten gebracht. Wichtig ist ein fehlerfreier Aufbau des Motors: Magnetpole abwechselnd, Kein Wicklungsschluß untereinander, gleichmäßige Windungszahlen, keine mechanische Behinderung des Motors (schleifen der Glocke) Für den CDR-Brushless Kit Motor wurden getestet und für brauchbar empfunden:

• TMM-Regler von MGM COM PRO in Tschechien, (TMM 0810-3 PL, TMM 1210-3 PL, TMM 1812-3 PL)

• SBL Micro von Jo Aichinger, auch die Kommerzielle Variante: Tsunami • YGE 10 , umfangreiche Programmierfunktion, super Leicht (nur 3.5g), 10A max. • JETI MASTER 8 bes, JETI Master 18 bec ( 4 Timings von 5 bis 30 Grad einstellbar )

Ich empfehle für Brushless_KIT SPEED und TORQUE einen Regler mit mind. 10A Dauerlast und mit programmierbaren Timing- und Lipo-Abschaltfunktion. Für den TORQUE DoppelWhopper und SUPER TORQUE DITTO sollte es ein mind. 18A Regler sein. Probleme gab es mit:

• Kontronik SWING (Synchronisation ab halbgas verloren, Anlauf Ruppig)

Regler-Anschlüsse: Der Anschluß der Kupferdrähte sollte möglichst Niederohmig erfolgen, wobei die Ströme hier nicht so enorm sind wie bei größeren Motoren. Bewährt haben sich: 1.5mm, 2mm Goldstecker, oder MPX Hochstromstecker. Beim Anschluß ist zu beachten, daß die CU-Lackdrähte mit Schrumpfschlaus isoliert werden sollten und diese Kupferkabel nicht zu oft geknickt werden sollten, sonst brechen sie. Auch sollten die Kabel so kurz wie möglich verlegt werden. Bei >20cm Akku-Kabel muss der Kondensator am Regler vergrößert werden, siehe Regler-Doku.



TIP: (Billigere Variante, vor allem wenn man viele Motoren Testet: PC Powerkabel Stecker, 4-Polig. Die Stecker bekommt man aus alten PC-Netzteilen und Adaptern, die Buchen aus alten Festplatten und CD-Laufwerken. Festplatten, allen PC Komponenten. Die Stecker sind verpolungssicher, aber nicht vergoldet und sind nicht für viel hin- und her stecken gedacht, dafür aber umsonst zu kriegen!

Testlauf Nun ist es soweit: Der Spannende Moment naht: der Motor soll seine Bestimmung annehmen, und kräftig Wind machen! ACHTUNG, der Motor darf nicht im Leerlauf hochdrehen. Die Induktionsspannungen der Wicklungen können den Regler zerstören!. Also immer mit PROP testen.

! VORSICHT ! Brushless-Motoren können im Betrieb gefährlich sein!

Die Brushless-Kit Motoren von Brushless-Kit.de Holger Lang sind Bausätze, deshalb ist Brushless-Kit.de im rechtlichen Sinne nicht der Hersteller der Motoren sondern derjenige, der

den Motor aus dem Bausatz erstellt. Demnach ist Brushless-Kit.de nicht im Sinne des Produkthaftungsgesetzs für Schaden, die aus dem Betrieb oder Aufbau des Motors entstehen

haftbar. Beachten Sie die Sicherheitslrichtlinien unter www.brushless-Kit.de im Umgang mit Propeller-Motoren. und LIPO Akku´s

am Besten gehen wir nach folgender Reihenfolge vor:

1. Motor gut befestigen oder Einspannen. ACHTUNG! Nicht in der Hand halten. Der Motor entwickelt gewaltige Kräfte, bei unrundem Lauf kann der Motor , die Luftschraube oder alles zusammen durch das Zimmer und vor allem auch in die Augen fliegen!

2. Prop-Saver Gummis nicht zu dünn wählen. Bei ca. 10000 U/Min fliegen dies Gummi´s weg und der Propeller hinterher!

3. Sender einschalten (Gasknüppel auf “0” stellen). Wer nicht mit dem Sender und Empfänger testen will kann auch einen Servo-Tester (CONRAD Elektronik Bausatz, ca. 6 TEURO) verwenden und dort direkt den Regler anschliessen.

4. Empfänger einschalten bzw. Stromversorgung für Regler herstellen . 5. AHCTUNG, nun muss der Regler ein akustisches Lebenszeichen abgeben. Wenn nicht, dann

sofort wieder ausschalten! Etwas stimmt mit dem Motor oder Motoranschluß nicht! alle Kabel bzw. Verbindungen prüfen.

6. Gasknüppel langsam hochfahren. 7. Wenn der Motor sofort anläuft: Gratulation zu Ihrem ersten Selbstbau Brushless Motor. Wenn nicht: den Motoraufbau prüfen: 8. Das Drehzahlverhalten prüfen. Beschleunigt der Motor bis Vollgas? Gut! Wenn nicht:

• Motoraufbau prüfen. Höchstwahrscheinlich liegt ein Wicklungsschluß vor. Messen Sie alle Wicklungen auf Durchgang untereinander und gegen den Stator. Prüfen Sie auch, ob ein Kurzschluss in den Anschlußleitungen vorliegt. Wenn dort alles I.O. ->

• Timingeinstellung des Reglers ändern, wenn möglich. 5-10 Prozent “Vorzündung” sollten passen. Wenn auch nicht i.O.->

• anderen Regler ausprobieren. Wie gesagt, kommen nicht alle Regler mit allen Motoren zurecht.

Abstimmung des Antriebsstrangs (Luftschraube, Motor und Akku (LIPOLY, NIMH)) Zur Feinabstimmung ist es bequem, Spannung und Strom vorab zu messen, vor allem wenn z.B. Maximalströme der LIPO Akku´s oder des Reglers nicht überschritten werden dürfen.



Die Grobabstimmung erfolgt durch Wahl des Wicklungsdrahtes (kleiner Durchmesser: "soft" = weniger Leistungsaufnahme, mehr Innenwiderstand der Wicklungen, dickerer Draht: mehr Stromaufnahme, weniger Innenwiderstand, höhere Spezifische Drehzahl, "heißer", höhere elektr. Leistung, höhere Leistungsabgabe bei geringerem Wirkungsgrad.) Die Feinabstimmung, um Eckdaten des Reglers oder der Lipo-Akku´s einzuhalten, kann mit der Wahl der Luftschraube vorgenommen werden. Kleinere Luftschraube = höhere Drehzahl-geringere Sromaufnahme. Zur Strommesung: Multimeter sind bis 10 oder 20A (auch etwas drüber noch) geeignet, genau so wird das gemacht, Stromzangen mit DC Ampere Messbereich sind teuer. Ich habe mir hier einen SHUNT Widerstand von Conrad besorgt (10mOhm, 5Watt), an dem man dann per Spannungsabfall mit dem Multimeter den Strom messen kann, wenn er über 10A hinausgeht. Die Verluste durch den Serienwiderstand sind bis 10A minimal. Nach U = I * R = 1A * 0,01 Ohm = 10mV pro Ampere Stromaufnahme, kann man also gut ablesen am Multimeter im 200mV bis 20A, sonst 2V bis 200A Messbereich.

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