G15 P i c t u r e s und eine HH01.2 Produktion präsentieren:

G15

P i c t u r e s

und eine HH01.2 Produktion

präsentieren:

Nikolai Andreev

undChristian Grobelin

a Group 1 FilmDas Projektin

Die Handlung dieser Präsentation ist frei erfunden und entspricht nicht der Wahrheit

Sie entstand und basiert sich auf Fakten und dem Wissen der Zivilisation im Jahre 2003, 13. Dezember, der 7. Stunde in der Früh und dem 7. Kaffee (mit Milch und Zucker) n.Ch.

Sollten Sie mit diesem Meisterwerk unzufrieden sein, so mögen Sie es für Sich behalten

Das Schneidwerkzeug

Ausführlich:

Kopfplatte, Druckplatte / Stempelhalteplatte, Stempelplatte

Themenschwerpunkte:Lage des Einspannzapfens, Werkstoffauswahl,

Wärmebehandlung

MENÜ

AUFGABENLISTE

Technologie

Bauart / Normalien

Kenndaten / Werkstoffe

Konstruktion / Kalkulation

Dokumentation

Wie ist der Schneidvorgang zu beschreiben:

Beim Schneiden wird der Werkstoff durch den eindringenden Stempel zunächst gestaucht. Dabei wird der Werkstoff zur des Stempels hin eingezogen; es entstehen Einziehungsrundungen, deren Größe vom Werkstoff, der Blechdicke und dem Schneidspalt abhängt. Beim weiteren Eindringen des Stempels beginnt der Werkstoff zu fließen. Nach Überschreiten der Scherfestigkeit reißt er an den Schnittflächen auseinander.

Wie wird die Schneidarbeit beeinflusst?

Die Schneidarbeit wird beeinflusst durch...

...die Schneidkraft, der Blechdicke & dem Schneidspalt

Welche Einflüsse bestimmen die auftretende Schneidkraft?

Die auftretende Schneidkraft hängt von der max. Scherfestigkeit des Werkstoffes und der Schnittfläche des Teils ab.

Rückfederung des Werkstoffes, Schneidenausbildung, Änderungen des Schneidspaltes, Schmierung, Verschleißerscheinungen an den Werkzeugen u.a. Faktoren machen eine exakte Berechnung der aufzubringenden Kraft unmöglich.

Welche Bauarten gibt es?

Die Schneidwerkzeugeunterteilt man nach Ihrer

Führungsart und nach dem Fertigungsablauf

..ohne Führung

..mit Plattenführung

..mit Schneidplattenführung

..mit Säulenführung

..Einverfahrenwerkzeuge

..Folgeschneidwerkzeuge

..Gesamtschneidwerkzeuge

..Feinschneidwerkzeuge

Welche Bauart ist anzuwählen?

Folgeschneidwerkzeug mit Plattenführung!

• Weil das Werkstück in zwei Hüben hergestellt wird..

Es gilt:Werkzeuge, die verschiedene Fertigungsverfahren in direkter Folge in mehreren Hüben nacheinander ausführen, werden als Folgeschneidwerkzeuge bezeichnet

• Weil wir eine mittlere Genauigkeit ( ± 0,1mm) und eine mittlere Stückzahl produzieren möchten..

Es gilt:Durch die Plattenführung wird die Standmenge dieser Werkzeuge erhöht. Die Schnittteile sind genauer als bei Werkzeugen ohne Führung

und

Pos. Menge Einheit Benennung Norm-Kurzbezeichnung Werkstoff1 1 Flachstahl SN 5-1730-20-100 (1. 1730)

2 1 Flachstahl SN 5-2379-25,4-80,3 X155CrMoV12-1

3 1 Flachstahl SN 5-2842-5-25 (1. 2842)

4 1 Anschlag Ø12x30 C110

5 1 Einspannzapfen DIN 9859-3 d1 25 E295

6 1 Zyl.-schraube DIN EN ISO 4762 M4x18 8.8

7 1 Zyl.-schraube DIN EN ISO 4762 M6X20 8.8



10 2 Zylinderstift DIN EN ISO 8734 5 m6x50 1.1305


12 2 Senkschraube DIN EN ISO 2009 M4x8 5.8

Welche Normalien werden für das Bauvorhaben benötigt?

Folgende:

Welche Vorschubbegrenzung ist zu wählen?

Bei Gesamtschneid- und Folgeschneidwerkzeugen hat die Vorschubbegrenzung keinen Einfluss auf die Lagegenauigkeit der Lochungen zum Ausschnitt. Wichtiger ist hierbei die Werkstoffersparnis. Dafür genügen aber ein einfaches Vorschubbegrenzungselement wie ein Anlagestift, der am Werkzeugausgang positioniert wird. Für den Weitertransport des Streifens muss dieser angehoben, über das Vorschubbegrenzungselement bewegt und an demselben wieder angeschlagen werden.

Quelle: Metalltechnologie – Fachkenntnisse Werkzeugmechaniker / Handwerk und Technik, Seite 366

Kenndaten & Werkstoffe

Welche Werte ergeben sich für:

Schneidkraft

Flächenpressung

Schraubenquer-schnittberechnung

Welche Abmessung ist erforderlich für:

Schneidspalt

Stempeln

Durchbrüche

Streifenbild

Einspannzapfenlage

Schnittfläche

Stegbreite / RandbreiteScherfestigkeit des Werkstoffes

Rückzugskraft

Für die Rückzugskraft sind 20- 30% der Schneidkraft zu berechnen. Lochstempel: Ausschneidstempel:F1 = 9451N / 4 F2 = 18656N / 4F2 = 2363N F2 = 4664N Gesamtkraft:Fg = 28107N / 4Fg = 7026NFür 2Schrauben = 3513N

Schraubenquerschnittberechnung

Lage des Einspannzapfen Linie Länge X lx Y ly

1 28mm 0 0 14 392

2 25mm - 12,5 - 312,5 0 0

3 28mm - 25 - 700 14 392

4 25mm - 12,5 - 312,5 28 700

5 15,7mm - 38,4 - 602,9 22,8 358

6 14,3mm - 34,4 - 491,9 14 200,2

7 9,4mm - 38,4 - 361 5,9 55,5

8 14,3mm - 42,4 - 606,3 14 200,2

Σ = 159,7mm Σ = -3387,1 mm² Σ = 2297,9mm² X0 = Σlx / ΣlX0 = -3387,1mm²/ 159,7mmX0 = -21,2mm Y0 = Σly / ΣlY0 = 2297,9mm²/ 159,7mmY0 = 14,4mm

Allgemeine Informationen zur Berechnung des Allgemeine Informationen zur Berechnung des Schneidstempel & SchneidplattenmaßeSchneidstempel & Schneidplattenmaße

Seite 1

Quelle: Metall Technologie: S.343

Quelle: Metall Technologie S.340

Allgemeine Informationen zur Allgemeine Informationen zur Berechnung des Schneidstempels & Berechnung des Schneidstempels &

SchneidplatteSchneidplatte

Quelle: Tabellenbuch S. 292Seite 2

Formeln zur Berechnung des Formeln zur Berechnung des Schneidstempels & der Schneidplatte Schneidstempels & der Schneidplatte

Mindestmaß des Werkstücks: L=28,1mm B=25,1mm

Schneidplattendurchbruch & Stempel

Formel + Lösung

Schlüsselloch & Stempel

Formel und Lösung

Durchbruch und der Stempel

ToleranzMindestmaßStempelmaß 2

ToleranzMindestmaßruchmpeldurchbSchneidste 2,0

Mindestmaß des Ausschnitts: 25,1mm 28,1mm

Werkstücktoleranz: 0,1mm 0,1mm

Schneidspalt: 0,015mm 0,015mm

Schneidplattendurchbruch: 25,12mm 28,12mm

Stempelmaß: 25,09mm 28,09mm

Schlüsselloch und der Stempel

mpelSchneidsteStempelmaßruchmpeldurchbSchneidste 2

ToleranzchsSchüssellodesHöchstmaßStempelmaß 2,0

Höchstmaß des Schlüssellochs: 14,2mm

Werkstücktoleranz: 0,1mm

Schneidspalt: 0,015mm

Schneidplattendurchbruch: 14,21mm

Stempelmaß: 14,18mm

Werkstoffbestimmung:

Der Einspannzapfen

Mit Hilfe der Einspannzapfen, die nach DIN 9859 ( Werkstoff: E295 / 1.0050) genormt sind, werden die Oberteile kleiner und mittlerer Werkzeuge mit dem Pressenkopf/Pressenstößel verbunden. Sie können in der Kopfplatte eingeschraubt, angeschraubt oder

in sie eingepresst sein.

Quelle: Metalltechnik – Der Werkzeugbau / EUROPA Lehrmittel, Seite 30 und 41

Kopfplatte Druckplatte Stempelplatte

Die KopfplatteDie Kopfplatte / Oberteil nimmt einerseits den Einspannzapfen auf, andererseits stützt sie die Stempel gegen die Schneidkraft ab. Schnitteilstoffe hoher Festigkeit und großer Dicke verursachen große Schneidkräfte. Dabei besteht die Gefahr, dass sich Stempel mit kleiner Kopfquerschnittsfläche in die Kopfplatte einarbeiten. Sie verlieren dadurch ihren sicheren halt.

St

s

S

Fp Sie ergibt sich

aus der Beziehung:

Die Erfahrung zeigt, dass sein sollte!

2250

mm

N

In unserem Falle beträgt die Fächenpressung einen Höchstwert von : Die Druckplatte ist daher nicht erforderlich.

2748,56

mm

N

Geeignete Werkstoffe:

Aus wirtschaftlichen Gründen werden die Kopfplatte, Stempelhalteplatte, Stempelplatte die Streifenführungsplatten sowie die Grundplatte aus C45W gefertigt.

Die Plattendicke beträgt 12 bis 25mm.

Als Werkstoff wird E295 (St 50-2) gewählt.

Quelle: Metalltechnik-Der Werkzeugbau / EUROPA Lehrmittel, Seite 30

Wird nicht gehärtet.

Quelle: Metall Technologie-Fachkenntnisse Werkzeugmechaniker / Handwerk und Technik, Seite 358

Die Flächenpressung am Stempelkopf ergibt sich aus:

St

s

S

Fp

NFs 312,94531

NFs 6,187612

22 700mmSSt

21 91,194 mmSSt

21

61,166

312,94531

748,56

2

mm

Np

pmm

N

22

22

802,26

700

6,18761

mm

Np

mm

Np

Stempel 1

Stempel 2

zurück zur Kenndaten

Berechnung der Stempelschaftquerschnittsfläche:

Stempel 1:

21

22221

22

1

61,166

14,143,289,8427,39

24

615,14215,1462

4

10

mmS

mmmmmmmmS

mmmmmmmmmm

mmS

St

St

st

Stempel 2:

22

2

700

2825

mmS

mmmmS

St

St

Die Druckplatte

Da die zulässige Flächenpressung bei unserem Vorhaben nicht überschritten wird, entfällt die Druckplatte.

An Stelle der Druckplatte wird von uns aus Fertigungsgründen eine Stempelhalteplatte verwendet.

Durch hohe Schneidkräfte kann es bei dünnen Lochstempeln zu überhöhter Flächenpressung kommen, wodurch sich die Stempel in die weiche Kopfplatte eindrücken. Man muss deshalb bei einer Flächenpressung von mehr als eine gehärtete Druckplatte aus C105W1 vorsehen. Die Dicke der Druckplatte beträgt etwa 5mm und ist meist auf 45-58HRC gehärtet. In der Regel wird heute für jedes anspruchsvolle Schneidwerkzeug eine Druckplatte verwendet.

2250

mm

N

Quelle: Metalltechnik- Der Werkzeugbau / EUROPA Lehrmittel, Seite 30

Aus wirtschaftlichen Gründen werden die Kopfplatte, Stempelhalteplatte, Stempelplatte die Streifenführungsplatten sowie die Grundplatte aus C45W gefertigt.

Quelle: Metall Technologie-Fachkenntnisse Werkzeugmechaniker / Handwerk und Technik, Seite 358

Die Stempelplatte

In der Stempelplatte, die die gleichen Durchbrüche wie die Führungsplatte hat, werden die Schneidstempel befestigt. Sie werden stramm passend und genau senkrecht in die Durchbrüche eingepasst.

Die Größe der Stempelplatte kann meist seitlich etwas kleiner gewählt werden als die der Grundplatte, was die Demontage der Führungsplatte erleichtert.

Die Plattendicke beträgt 12 bis 25mm.Als Werkstoff wird E295 (St50-2) gewählt.

Quelle: Metalltechnik- Der Werkzeugbau / EUROPA Lehrmittel, Seite 30

Wird nicht gehärtet.

Quelle: Metalltechnologie-Fachkenntnisse Werkzeugmechaniker / Handwerk und Technik, Seite 357

Schneidstempel

Die Schneidstempel

Die Schneidstempel werden durch die Schneidkraft unter anderem auf Druck beansprucht.

Beim Abziehen des Werkstoffes vom Stempel beim Rückhub wird dann eine Zugbeanspruchung wirksam.

Die wechselnden Beanspruchungen sind die hauptsächlichste Ursache für Stempelbruch. Daher ist die Auswahl des Werkstoffes und die Gestaltung (Form) von großer Bedeutung.

Es werden die gleichen Werkstoffe wie bei der Schneidplatte verwendet. Allerdings sind die Stempel vielfach mit einer etwas höheren Härte (62...64±2HRC) an der Schneide versehen. Hingegen wird der Kopf bei angekopften Schneidstempeln, problematischen Stempelquerschnitten, oder auch handelsüblichen Lochstempelnormalien in der Härte (ca. 45....52HRC) gemildert. Dadurch können die nicht geringen Rückzugskräfte besser aufgenommen werden. Quelle: Metalltechnologie – Fachkenntnisse Werkzeugmechaniker, Seite 355

Die Schneidplatte

Die Schneidkräfte beanspruchen die Platte unter anderem auf Biegung und Flächenpressung. Aus diesen Beanspruchungen leiten sich Forderungen an die Eigenschaften ihres Werkstoffes ab, wie z.B. Druckbelastbarkeit und Zähigkeit. Für den Zerteilvorgang sollte der Werkstoff entsprechende Härte, Durchhärtbarkeit und Verschleißfestigkeit zeigen.

Für die Schneidplatten werden in der Regel folgende Werkstoffe eingesetzt:

Aus wirtschaftlichen Gründen werden in unserem Falle die Schneidstempel und die Schneidplatte aus dem Werkstoff X155CrMoV12-1 gefertigt und wird nicht gehärtet.


Schneidplatte Grundplatte / Spannplatte

Die Grundplatte / Spannplatte

Die Grundplatte stellt die Verbindung zwischen dem dem Werkzeugunterteil / Schneidplatte und dem Pressentisch dar. Sie ist 25 bis 60mm dick und kann aus St, GG, oder Alu-Legierungen gefertigt werden und wird nicht gehärtet.

Zum Festspannen des Unterteils auf dem Pressentisch können an der Grundlatte ein Spannrand, Querbohrungen oder Spannschlitze vorgesehen werden.

Quelle: Metalltechnik – Der Werkzeugbau / EUROPA Lehrmittel, Seite 24

Quelle: Metalltechnologie – Fachkenntnisse Werkzeugmechaniker, Seite 369

Führungsplatte Streifenführung

Die FührungsplatteBei dem säulengeführten Folgeschneidwerkzeug geschieht die Stempelführung mittelbar, bei einem Plattenführungsschneidwerkzeug unmittelbar zum Werkzeugunterteil durch eine Führungsplatte. Dabei werden die Stempel gegen über Querkräften abgestützt, die Gefahr des Ausknickens wird verringert.

Da die Führung relativ kurz sein kann, neigt sie unter Umständen zu einem großen Verschleiß

Quelle: Metalltechnologie – Fachkenntnisse Werkzeugmechaniker, Seite 364

Als Werkstoff eignet sich C45W.

Sie wird nur in Ausnahmefällen gehärtet.

Quelle:Metalltechnik – Der Werkzeugbau, Seite 27

Aus wirtschaftlichen Gründen werden unsere die Kopfplatte, Stempelhalteplatte, Stempelplatte die Streifenführungsplatten sowie die Grundplatte aus C45W gefertigt.

Die StreifenführungDer Schnittstreifen muss nun zu den Schneidstempeln so geführt werden, dass kein seitlicher Versatz der Innenkonturen zu Außenkonturen am Schnittteil möglich ist. Diese Aufgabe der

Fixierung übernehmen die beiden Führungsleisten.

Da die Gleitflächen der Leisten großem Verschleiß unterzogen sind, muss der Werkstoff dahingehend ausgewählt

werden. Möglich sind St50, C45W oder 90MnCrV8 (1.2842) gehärtet auf ca.

58HRC.

Aus wirtschaftlichen Gründen werden unsere die Kopfplatte, Stempelhalteplatte, Stempelplatte die Streifenführungsplatten sowie die Grundplatte aus C45W gefertigt.


Kosten-Grundplatte

Materialkosten Mat.-Nr. 1.1730 (C45W3)

Flachstahl: 20x100x120mm

Bearbeitung: Sägeschnitt 3mm + Planfräsen 2mm

Materiallänge Gesamt: 125mm

1mm Materiallänge(20x100mm) 1.1730 entsprechen 0,15 €

Materialkosten: 18,75 €

Rabatt 15%: 2,81 €

Materialkosten mit Rabatt: 15,94 €

Summe incl. Mehrwertsteuer 16%: 18,49 €

Gesamtkosten Stempelplatte

Tabelle

Grundplatte

Azubi Geselle

1.1Materialeinzelkosten 18,49 € 18,49 €1.2Materialgemeinkosten 10% 1,85 € 1,85 €1. Materialkosten 18,49 € 18,49 €

Stundenlohn 27,00 € 50,00 €Arbeitsstunden 5,5 5,5Lohngemeinkosten 10% 14,85 € 27,50 €2.1Lohneinzelkosten 163,35 € 302,50 €

kosten pro stunden der Maschine 100,00 € 100,00 €Arbeitsstunden der Maschine 4 4Maschinengemeinkosten 20% 80,00 € 80,00 €2.2.1Maschinenkosten beim Erodieren 480,00 € 480,00 €

kosten pro stunde der Maschine 80,00 € 80,00 €Arbeitsstunden der Maschine 1,5 1,5Maschinengemeinkosten 15% 18,00 € 18,00 €2.2.2Maschinenkosten Fräsen 138,00 € 138,00 €

2. Fertigungsgemeinkosten 781,35 € 920,50 €

3. Herstellkosten 799,84 € 938,99 €

4. Kosten für Verwaltung und Vertrieb

5.1 Fertigung5.2Entwicklung und Konstruktion5.3 Vertrieb

5. Sondereinzelkosten

6. Selbstkosten 799,84 € 938,99 €

Kosten-Führungsplatte

MaterialkostenMat.-Nr. 1.1730 (C45W3)




1mm Materiallänge (20x100mm) 1.1730 entsprechen 0,15 €


Rabatt 15%: 2,41 €




Tabelle

Führungsplatte

Azubi Geselle

1.1 Materialeinzelkosten 15,82 € 15,82 €1.2 Materialgemeinkosten 10% 1,58 € 1,58 €1 Materialkosten 15,82 € 15,82 €

Stundenlohn 27,00 € 50,00 €Arbeitsstunden 6,5 6,5Lohngemeinkosten 10% 17,55 € 32,52,1 Lohneinzellkosten 193,05 € 357,50 €

kosten pro stunden der Maschine 100,00 € 100,00 €Arbeitsstunden der Maschine 5,5 5,5Maschinengemeinkosten 20% 110,00 € 110,00 €2.2.1Maschinenkosten Erodieren 660,00 € 660,00 €

kosten pro stunde der Maschine 80,00 € 80,00 €Arbeitsstunden der Maschine 1 1Maschinengemeinkosten 15% 12,00 € 12,00 €2.2.2Maschinenkosten Fräsen 92,00 € 92,00 €

2. Fertigungsgemeinkosten 945,05 € 1.109,50 €

3. Herstellkosten 960,87 € 1.125,32 €




6. Selbstkosten 960,87 € 1.125,32 €

Kosten-Stempelplatte







Rabatt 15%: 1,28 €




Tabelle

Stempelplatte

Azubi Geselle

1.1Materialeinzelkosten 8,43 € 8,43 €1.2Materialgemeinkosten10% 0,84 € 0,84 €1. Materialkosten 9,27 € 9,27 €

Stundenlohn 27,00 € 50,00 €Arbeitsstunden 7,5 7,5Lohngemeinkosten 10% 20,25 € 37,50 €2.1Lohneinzelkostenl 202,50 € 375,00 €

kosten pro stunden der Maschine 100,00 € 100,00 €Arbeitsstunden der Maschine 6 6Maschinengemeinkosten 20% 120 € 120 €2.2.1Maschinenkosten Erodieren 720,00 € 720,00 €

kosten pro stunde der Maschine 80,00 € 80,00 €Arbeitsstunden der Maschine 1,5 1,5Maschinengemeinkosten 15% 18 € 18 €2.2.2Maschinenkosten Fräsen 138,00 € 138,00 €

2. Fertigungsgemeinkosten 1.060,50 € 1.233,00 €

3. Herstellkosten 1.069,77 € 1.242,27 €




6. Selbstkosten 1.069,77 € 1.242,27 €

Kosten-Kopfplatte







Rabatt 15%: 1,28 €



Gesamtkosten Kopfplatte

Tabelle

Kopfplatte

Azubi Geselle

1.1Materialeinzelkosten 8,43 € 8,43 €1.2Materialgemeinkosten10% 0,84 € 0,84 €1. Materialkosten 9,27 € 9,27 €

Stundenlohn 27,00 € 50,00 €Arbeitsplatz 1,5 1,5Lohngemeinkosten 10% 4,05 € 7,50 €2.1Lohneinzellkosten 44,55 € 82,50 €

kosten pro stunden der Maschine 100,00 € 100,00 €Arbeitsstunden der Maschine 0 0Maschinengemeinkosten 20% 0 02.2.1Maschinenkosten Erodieren 0,00 € 0,00 €

kosten pro stunde der Maschine 80,00 € 80,00 €Arbeitsstunden der Maschine 1,5 1,5Maschinengemeinkosten 15% 18,00 € 18,00 €2.2.2 Maschinenkosten Fräsen 138,00 € 138,00 €






6. Selbstkosten 191,82 € 229,77 €

Kosten-FührungsleistenMaterialkosten

Mat.-Nr. 1.2842

Flachstahl: 4x25x100mm + 4x25x125mm

Bearbeitung: Sägen 6mm + Planfräsen 6mm




Rabatt 15%: 1,07 €



Gesamtkosten Führungsleisten

Tabelle

Führungsleiste

Azubi Geselle

1.1Materialeinzelkosten 7,01 € 7,01 €1.2Materialgemeinkosten 10% 0,70 € 0,70 €

1. Materialkosten 7,71 € 7,71 €

Stundenlohn 27,00 € 50,00 €Arbeitsstunden 0,5 0,5Lohngemeinkosten 10% 1,35 € 1,35 €2.1Lohneinzelkostenl 14,85 € 26,35 €

kosten pro stunden der Maschine 100,00 € 100,00 €Arbeitsstunden der Maschine 0 0Maschinengemeinkosten 20% 0,00 € 0,00 €2.2.1Maschinenkosten Erodieren 0,00 € 0,00 €

kosten pro stunde der Maschine 80,00 € 80,00 €Arbeitsstunden der Maschine 0,5 0,5Maschinengemeinkosten 15% 6,00 € 6,00 €2.2.2Maschinenkosten Fräsen 46,00 € 46,00 €






6. Selbstkosten 68,56 € 80,06 €

Kosten-SchneidplatteMaterialkosten

Mat.-Nr. 1.2379

Flachstahl: 25,4x80x100mm



1mm Materiallänge (25,4x80,3mm) 1.2379 entsprechen 0,38 €

Materialkosten: 39,90€

Rabatt 15%: 5,99 €



Gesamtkosten Schneidplatte

Tabelle

Schneidplatte

Azubi Geselle

1.1Materialeinzelkosten 39,34 € 39,34 €1.2Materialgemeinkosten 10% 3,94 € 3,94 €1. Materialkosten 43,28 € 43,28 €

Stundenlohn 27,00 € 50,00 €Arbeitsplatz 6,5 6,5Lohngemeinkosten 10% 17,55 € 32,50 €2.1Lohneinzellkosten 193,05 € 357,50 €

kosten pro stunden der Maschine 100,00 € 100,00 €Arbeitsstunden der Maschine 5,5 5,5Maschinengemeinkosten 20% 110,00 € 110 €2.2.1Maschinenkosten Erodieren 660,00 € 660,00 €

kosten pro stunde der Maschine 80,00 € 80,00 €Arbeitsstunden der Maschine 1 1Maschinengemeinkosten 15% 12,00 € 12,00 €2.2.2 Maschinenkosten Fräsen 92,00 € 92,00 €

2. Fertigungsgemeinkosten 945,05 € 1.109,50 €

3. Herstellkosten 988,33 € 1.152,78 €




6. Selbstkosten 988,33 € 1.152,78 €

Kosten-Schneidstempeln

MaterialkostenMat.-Nr. 1.2379

Radius-Längen-Kontur: 21x80x10 + 25x80x25mm



1mm Materiallänge (25,4x80,3mm) 1.2379 entsprechen 0,38 €


Rabatt 15%: 2,68 €



Gesamtkosten Schneidstempel

Tabelle

Schneidstempel

Azubi Geselle

1.1Materialeinzelkosten 17,61 € 17,61 €1.2Materialgemeinkosten 10% 1,76 € 1,76 €

1. Materialkosten 19,37 € 19,37 €

Stundenlohn 27,00 € 50,00 €Arbeitsstunden 7 7Lohngemeinkosten 10% 18,90 € 35,00 €2.1Lohneinzelkostenl 207,90 € 385,00 €



2. Fertigungskosten 1.047,90 € 1.225,00 €

3. Herstellkosten 1.067,27 € 1.244,37 €




6. Selbstkosten 1.067,27 € 1.244,37 €

Werkstück Einheit Preis / Einheit in € Betrag in €

SN 3450 M6x20- Zylinderschraube 1 0,06 0,06SN 3450 M5x40- Zylinderschraube 2 0,09 0,18SN 3450 M5x50- Zylinderschraube 4 0,25 1SN 3450 M4x8- Zylinderschraube 2 0,2 0,4SN 3450 M4x18- Zylinderschraube 1 0,07 0,07SN 1973-5m6x50- Zylinderstift 2 0,23 0,46SN 1973-5m6x60- Zylinderstift 4 0,31 1,24Sn 1530-25-16x1,5- Einspannzapfen 1 10,8 10,8

Gesamtbetrag: 14,21Rabatt 15%: 2,13

Betrag mit Rabatt: 12,08Mehrwertsteuer 16%: 1,93

Summe: 14,01

Sonstiges Material

Kosten-Stempelhalteplatte

MaterialkostenMat.-Nr. 1.1730




1mm Materiallänge (20x100) 1.1730 entsprechen 0,15 €


Rabatt 15%: 1,24 €



Gesamtkosten Stempelhalteplatte

Tabelle

Stempelhalteplatte

Azubi Geselle

1.1 Materialeinzelkosten 8,13 € 8,13 €1.2 Materialgemeinkosten 10% 0,81 € 0,81 €1 Materialkosten 8,13 € 8,13 €

Stundenlohn 27,00 € 50,00 €Arbeitsstunden 1 1Lohngemeinkosten 10% 2,70 € 5,00 €2,1 Lohneinzellkosten 27,00 € 50








6. Selbstkosten 127,13 € 150,13 €

Materialbestellschein der Gruppe 1:

Schneidkraft

Quelle: Tab.-Buch Metall, Seite 43

kNNF

FFF

NFmm

NmmF

NFmm

NmmF

mmS

mmS

S

SSS

S

S

S

S

214,28912,28214

6,18761

3523,53

312,9453

352858,26

3,53

858,26

21

2

22

2

1

22

1

22

21

Stegbreite / Randbreite

Quelle: Tab.-Buch Metall, Seite 292Stegbreite = 0,9mm / Randbreite = 1mm

Der Schneidspalt

Der Schneidspalt ist der Abstand der Schneiden von eingetauchtem Schneidstempel zur Schneidplatte.

Die Messung des Schneidspaltes erfolgt rechtwinklig zur Schneidebene.

Der Schneidspalt ist abhängig von der Werkstückdicke s und der Scherfestigkeit aB

mmsmm

NaB

5,0

3522

sU

mmU s 015,0Quelle: Metall Technologie / Fachkenntnisse Werkzeugmechaniker, Seite 343

Schnittflächenberechnung

22

2

21

1

2

2

2

2

1

1

351

21

3,53

5,06,106

858,26

5,0715,53

158,80

5,0315,160

315,160

6,106715,53

6,106

3,503,56

215,25215,28

715,53

582,28425,9708,15

mmA

mmmmA

mmA

mmmmA

mmA

mmmmA

mml

mmmml

mml

mmmml

mmmml

mml

mmmmmml

llll

lll

GeradenRR

Quelle: Metall Technologie/Fachkenntnisse Werkzeugmechaniker, Seite 340

Gestaltung des Durchbruches (der -Freiwinkel)

Es gilt:

Für durchfallende Schnitteile ist nach unten zu erweitern, um ein Ausfallen zu erleichtern und somit einen störungsfreien Betrieb zu erleichtern.

Aus fertigungstechnischen Gründen (einfache Herstellung mit Drahterosion) wird der Durchbruch von der Schneide konisch ausgebildet. Trotz Vergrößerung des Schneidspaltes beim Nachschleifen und der daraus entstehenden Folgen (vgl. Schneidspalt) kann dies gerechtfertigt werden. Eine Konizität von 15` bei 1mm Abschliff der Schneidplatte bedeutet eine Spaltvergrößerung von nur 0,004mm

Der -Freiwinkel = 30`

Scherfestigkeit des WerkstoffesWerkstoff: CuZn37 (CW508L)



2max

2max

352

4408,0

mmN

mmN

aB

aB

DrahterodierenGruppe 1: Christian Grobelin und Nikolai AndreevWerkstück: StempelplatteKonturen: Stempeldurchbrüche

Kontur 2: Progr.Nr.: 2211

Kontur 1: Progr.Nr.: 2212

Wz-ProjektDrahterodieren im Werkzeugbau

1Christian Grobelin, Nikolai Andreev

StempelplatteViereck

L2211

Konturskizze:

Nr. KommentarN01 Dielektrikum EINN02 Drahtvorschub EINN03 Bearbeitung EINN04 AbsolutmeßsystemN05 Festlegung des NullpunktesN06 Drahtdurchmesser-Korrektur (rechts)N07 Lineare InterpolationN08 Kreisinterpolation (rechts)N09 Lineare InterpolationN10 Kreisinterpolation (rechts)N11 Lineare InterpolationN12 Kreisinterpolation (rechts)N13 Lineare InterpolationN14 Kreisinterpolation (rechts)N15 Lineare InterpolationN16 Optionaler StopN17 Aufheben von Drahtdurchmesser-KorrekturN18 Verlassen UnterprogrammN19 Programmende

Gruppe:Bearbeiter:

Werkstück:Kontur:

Programmnummer:

CodeM80M82M84G90G92 X0 Y0G01 X-12,555 Y0 G42G01 X-12,555 Y13,855G02 X-12,355 Y14,055 I0,2 J0G01 X12,355 Y14,055G02 X12,555 Y13,855 I0 J-0,2G01 X12,555 Y-13,855G02 X12,355 Y-14,055 I-0,2 J0G01 X-12,355 Y-14,055G02 X-12,555 Y-13,855 I0 J0,2G01 X-12,555 Y0 M01G01 X0 Y0 G40G23M02

Drahterodieren – Programm Nr. 2211

Drahterodieren im Werkzeugbau

1Christian Grobelin, Nikolai Andreev

StempelplatteSchlüsselloch

L2212

Konturskizze:

Nr. KommentarN01 Dielektrikum EINN02 Drahtvorschub EINN03 Bearbeitung EINN04 AbsolutmeßsystemN05 Festlegung des NullpunktesN06 Drahtdurchmesser-Korrektur (rechts)N07 Lineare InterpolationN08 Kreisinterpolation (rechts)N09 Lineare InterpolationN10 Kreisinterpolation (rechts)N11 Lineare InterpolationN12 Optionaler StopN13 Aufheben DrahtdurchmesserkorrekturN14 Verlassen Unterprogramm / BildrotationN15 Programmende

Gruppe:Bearbeiter:

Werkstück:Kontur:

Programmnummer:

CodeM80M82M84G90G92 X0 Y0G01 X-4,014 Y-0,573 G42G01 X-5,004 Y6,366G02 X5,004 Y6,366 I5,004 J0,714G01 X3,024 Y-7,511G02 X-3,024 Y-7,511 I-3,024 J0,431G01 X-4,014 Y-0,573M01G01 X0 Y0 G40G23M02

Drahterodieren - Programm Nr. 2212

Zeichnungen

Gesamtzeichnung

Kopfplatte

Druckplatte / Stempelhalteplatte

Stempelplatte

KostenKopfplatte

Stempelhalteplatte

Stempelplatte

Führungsplatte

Führungsleisten

Schneidplatte

Grundlatte

Schneidstempeln

Sonstige Teile

Gesamtkosten

Stückliste

Gesamtwerkzeug

Azubi Geselle

1.1 Materialeinzelkosten 123,26 € 123,26 €1.2 Normteilkosten 14,01 € 14,01 €1. Summe Materialkosten 137,27 € 123,26 €

Stundenlohn 27,00 € 50,00 €Arbeitsstunden 36 362.1Lohneinzelkosten 972,00 € 1.800,00 €

kosten pro stunden der Maschine 100,00 € 100,00 €Arbeitsstunden der Maschine 28 282.2.1Maschinenkosten Erodieren 2.800,00 € 2.800,00 €

kosten pro stunde der Maschine 80,00 € 80,00 €Arbeitsstunden der Maschine 8 8

2.2.2 Maschinenkosten Fräsen 640,00 € 640,00 €

2. Fertigungsgemeinkosten 4.412,00 € 5.240,00 €

3. Herstellkosten 4.549,27 € 5.363,26 €


5.1 Fertigung5.2Entwicklung und Konstruktion(Std.) 120 1205.3 Vertrieb

5. Sondereinzelkosten 3.240,00 € 6.000,00 €

6. Selbstkosten 7.789,27 € 11.363,26 €

Fertigungs-und

FlugzeugtechnikStaatliche

Gew

erbeschule

Zust.Ä

nderungD

atumN

ame

Gruppe

11

0.09.03B

earb.G

epr.

Maßstab

Blatt

Werkstoff

Benennung

Dateinam

e

Maße

ohneToleranzangabe

DIN

ISO

2768m

Oberfläche

DIN

ISO1302

Note

Ernst

Mittelbach

G15

-H

amburg

M1

:1

FachgruppeW

erkzeugbau

1

C4

5W

3

Ste

mp

elp

latte

.prt

Fertigungs-und

FlugzeugtechnikStaatliche

Gew

erbeschule

Zust.Ä

nderungD

atumN

ame

Gruppe

11

0.09.03B

earb.G

epr.

Maßstab

Blatt

Werkstoff

Benennung

Dateinam

e

Maße

ohneToleranzangabe

DIN

ISO

2768m

Oberfläche

DIN

ISO1302

Note

Ernst

Mittelbach

G15

-H

amburg

M1

:1

FachgruppeW

erkzeugbau

1

C4

5W

3

Ko

pfp

latte

.prt

1

2

3

4

5

678

911

12

13

21

Stückliste

1 2 3 4 5 6Pos. Menge Einheit Benennung Norm-Kurzbezeichnung Werkstoff

1 1 Grundplatte 100x20x124 C45W3

2 1 Schneidplatte 100x20x84 X155CrMoV12-1

3 1 Führungsleiste kurz 25x4x104 C45W3

4 1 Führungsleiste lang 25x4x129 C45W3

5 1 Auflageblech 25x4x59 C45W3

6 1 Führungsplatte 100x20x84 C45W3

7 1 Lochstempel 80,3x30,3x150 X155CrMoV12-1

8 1 Ausschneidstempel 80,3x30,3x150 X155CrMoV12-1

9 1 Stempelhalteplatte 80x10x50 C45W3

11 1 Kopfplatte 80x20x50 C45W3

12 1 Anschlag Ø12x30 C110

13 1 Einspannzapfen DIN 9859-3 d1 25 E295


15 1 Zyl.-schraube DIN EN ISO 4762 M6X20 8.8





20 2 Senkschraube DIN EN ISO 2009 M4x8 5.8

21 1 Stempelplatte 80x20x50 c45w 3

Bei der Herstellung von Werkstücken mit Schneid- und Umformwerkzeugen sind oft Sehr große Kräfte von der Presse auf das Werkzeug zu übertragen. Bei kleineren Pressen erfolgt diese Kraftübertragung auf Pressenstößel und Werkzeug an einem Punkt, deshalb muss die Lage des Einspannzapfen dem so genannten Kräftemittelpunktes entsprechen. Der Kräftemittelpunkt liegt in der Wirkungslinie der resultierenden Kraft aus allen Schneidkräften. Das hat zur folge das im Werkzeug und im Pressenstößel keine Kippmomente auftreten können. Sowohl in den Führungen des Werkzeuges, als auch in der Stößelführung hätten Kippmomente eine erhöhte einseitige Abnutzung zur Folge. Eine einseitig erhöhte Abnutzung hätte zur Folge das der Schneidspalt bei Schneidwerkzeugen verändert wird. Also ist bei Folgeschneidwerkzeugen eine sehr genaue Lageberechnung des Kräftemittelpunktes notwendig.

Lage des Einspannzapfens

Bei allen Berechnungsarten wird der Kräftemittelpunkt mit Hilfe des Hebelgesetzes ermittelt. Man betrachten die Stempelplatte dabei als Hebel. Wir legen die Drehachse des Hebels zweckmäßig so, dass alle Stempelkräfte in einem Drehsinn wirken und die äußerste rechte oder linke Kraft durch den Drehpunkt geht. Diese Momente der Stempelkräfte wirken dem Moment aus gesamter Schneidkraft und gesuchter Hebellänge x entgegen.

Lageberechnung mit den Kräften der Stempel

Lageberechnung mit den Schwerpunkten der Stempelumfänge

Lageberechnung mit den Lienenschwerpunkten

Lageberechnung mit den Flächenschwerpunkten bei Biege- und Prägewerkzeugen

Beispiel:F1 = 126,2kN (Schneidkraft für das Ausschneiden)

F2 = 30,57kN ( Schneidkraft für das Lochen)

A2 = 28mm ( Abstand Mitte Lochstempel bis Mitte Ausschneidstempel; entspricht dem Vorschub V)

Sind mehrere Stempelkräfte wirksam, so ergibt sich als allgemeine Berechnungsformel:

...

...

321

332211

FFF

aFaFaFx

X = abstand des Einspannzapfens vom gewählten Drehpunkt

F1, F2 = Schneidkräfte der einzelnen Stempel

a1, a2 = abstand der Stempelschwerpunkte vom gewählten Drehpunkt

Lageberechnung mit den Schneidkräften

Lösung

Quelle: EUROPA Lehrmittel – Metalltechnik / Der Werkzeugbau, Seite 47

Für die Lösung wird angenommen, das der Drehpunkt des Hebels auf der Wirkungslinie der Schneidkraft für das Ausschneiden liegt.

mmx

mmkNkN

mmkNmmkNx

FF

aFaF

F

aFaFx

aFaFxF

MM rechtslinks

17,9

17,975,3022,126

2875,30202,126

2

22

2

21

2212211

2211

Meist ist das Berechnen der Schneidkräfte für die Lage des Einspannzapfens nicht erforderlich.

Man kann dessen Lage auch nach den Schwerpunkten der Stempelumfänge berechnen.

Nimmt man an, dass die Dicke des Streifens gerade so groß ist, das man für das Trenne von 1mm Schnittkantenlänge 1N Schneidkraft benötigt.

Das heißt die Schneidkräfte werden so groß wie die Schnittkantenlänge ( Stempelumfänge).

Man kann also anstelle der Schneidkräfte der Stempel deren Umfänge (U1, U2...) und für die gesamte Pressenkraft die summe der Stempelumfänge(U1+U2+...) setzen.

U = Summe aller Stempelumfänge U1, U2 = Umfänge der einzelnen Stempel a1, a2 = abstände der Schwerpunkte der Stempelumfänge vom gewählten Drehpunkt

...

...

321

332211

UUU

aUaUaUxDie Formel:

Lösung des Beispiels

Quelle: EUROPA Lehrmittel / Metalltechnik – Der Werkzeugbau, Seite48

Lösung für unser Werkzeug

Lösung :des Beispiels

mmmm

mmmmx

UU

aUaUx

mmmmU

mmmmmm

mmU

17,9)2,501,103(

)28*2,50()0*1,103(

2

2,50822

1,1031724

84222

22

21

2211

2

1

mmY

mm

mm

mmmmmmmm

mmmmmmmmmmmmmmmmY

UUUU

bUbUbUbUY

mmX

mm

mm

mmmmmmmm

mmmmmmmmmmmmmmX

UUUU

aUaUaUaUX

20

6,366

7350

3,283,28120190

03,2803,282812021190

3,17

6,366

6,6357

3,283,28120190

443,28283,28361200190

2

4321

44332211

2

4321

44332211

Weitere Lösung: U1= 2(23mm+62mm)=190mm a1=0mm; a2=36mm; a3=28mm; a4=44mm

U2= 2(24mm+36mm)=120mm b1=21mm; b2=28mm; b3=0mm; b4=0mm

U3=U4=28,3mm

Lösung 3 und die Wertetabelle

Die obige Formel gilt nur für geometrisch einfache, geschlossene Stempelquerschnitte mit bekannten Schwerpunkten wie z. B.

Quadrat, Rechteck, Dreieck, Raute, Vollkreis, Ellipse.

Bei unsymmetrisch angeordneten Stempeln fällt der Kräftemittelpunkt meist nicht auf eine Mittelachse.

In solchen Fällen werden die Abstände x und y des Kräftemittelpunkteszweckmäßig in zwei rechtwinklig zueinander stehenden Richtungen berechnen.

Wichtig!

Lösung 2

Mit einer Berechungstabelle lassen sich die Werte leichter und übersichtlicher berechnen! z.B.:

mmmm

mm

U

b UY

mmmm

mm

U

a UX

206, 366

7350

3, 176, 366

6, 6357

2

2

bU

aU

U

-Summe aller Umfänge

-Summe aller Produkte , also Summe aller Momente mit den Hebelarmen

aU

a-Summe aller Momente mit den Hebelarmen b

Quelle des Beispiels und der Tabelle:

EUROPA Lehrmittel – Metalltechnik / Der Werkzeugbau, Seite 48,49

Bilden die Schneidkanten der Stempel zusammengesetzte Lienenketten, dann fällt der Kräftemittelpunkt mit dem Linienschwerpunkt aller Schneidkanten zusammen.

Auch hier nehmen wir an das wir für das Trennen von 1mm Werkstofflänge eine Kraft von 1N benötigen.

Die Schneidkanten werden in Linienabschnitte mit bekannten Linienschwerpunkt zerlegt.( gerade Linien, Kreisbögen)

Die Schneidkantenlänge (l1, l2, l3, ...) setzen wir dann als Teilkräfte, den senkrechten abstand ihrer Schwerpunkte von einer angenommenen Drehachse als Hebelarme(a1, a2, a3; ...)in die Rechnung ein und berechnen nach dem Hebelgesetz den abstand x für die Gesamtkraft.

Bezeichnungen: x = Abstand des Einspannzapfen s vom gewählten Drehpunkt

l1, l2 .... = Länge der einzelnen Schneidkanten

a1, a2 ... = Abstand der Schneidkantenschwerpunkte vom gewählten

Drehpunkt

...

...

321

332211

lll

alalalxFormel: Die Lösung

Quelle:Metalltechnik-Der Werkzeugbau / EUROPA Lehrmittel, Seite 49

Lageberechnung mit den Linienschwerpunke

mmlll

mmmmd

l

mmmml

mml

3,1762

3,722

46

2

58229

46

321

3

2

1

Lösung: als Drehachse nehmen wir die 46mm lange gerade Kante an

mma

mmmmrla

mmmml

a

a

6,43

236366,0296366,02

5,142

29

2

0

3

3

22

1

mmx

mm

mmmmmmmmmmx

lll

alalalx

7,22

3,176

7,433,725,1458046

2

2

321

332211

Berechnung:

Sind in einem Schneidwerkzeug Seitenschneider angebracht, so sind auch deren Schneidkanten zu berücksichtigen.

Diese Berechnungsart zur Lage des Einspannzapfens wird bei Biege- und Prägearbeiten angewandt, weil meistens die Stempelkraft senkrecht zur Werkstückfläche wirkt.

Um den Kräftemittelpunkt zu berechnen zu können nehmen wir die Teilflächen als Kräfte(A1, A2, A3...).Für die Hebelarme nehmen wir die senkrechte Entfernung a1, a2, a3 vom Schwerpunkt der Teilflächen zur gewählten Drehachse.

Für die Entfernung des Kräftemittelpunktes von dieser Drehachse erhält man nach dem Hebelgesetz die Formel.

X= Abstand des Einspannzapfens vom Gewählten Drehpunkt

A1, A2= Größe der einzelnen Teilflächen

a1, a2= Abstände der Teilflächenschwerpunkte zum gewählten Drehpunkt

...

...

321

332211

AAA

aAaAaAxFormel:

Bei Biegearbeiten liegen die Flächen des Werkstückes oft Schräg zur Wirkungsrichtung der Stempelkraft. Man setzt dann die senkrechten Projektionen der Flächen und ihrer Hebelarme auf die Ebene des Pressentisches in diese Gleichung ein.

Lageberechnung mit den Flächenschwerpunkte

Blechstreifen

Vollbestellschein der Klasse

Arbeitsauftrag

Bei der Fertigung dieses Folgeschneidwerkzeugs sind folgende Punkte unbedingt zu beachten: - Zum Drahterodieren der Durchbrüche sind Startlochbohrungen(3mm) gemäß der Einzelteilzeichnungen für jeden Durchbruch anzufertigen - Zum anfahren der Koordinaten sind an alle Platten, bis auf die Grundplatte, 2 Bezugsflächen im zusammengebauten Zustand zu schleifen (gemäß der Gesamtzeichnung). Die Grundplatte wird auf der Länge 100mm im montierten Zustand und auf der Breite 120mm im demontierten Zustand an ihren Bezugsflächen geschliffen. -Gewinde des Einspanzapfens auf 18mm kürzen - Bis auf die Durchbrüche können alle Arbeitsgänge getätigt werden

Zeichnungen mit Bezeichnungen in Englisch

Vorderansicht

Seitenansicht

Draufsicht

Tabelle mit Bezeichnungen

Funktionsbeschreibung in Englisch

Werkzeugaufbau in Englisch

1 . p u n c h s h a n k

9 . d i e b lo c k

7 . s t r i p p e r p l a te

2 . p u n c h p l a t e

3 . p re s s u r e p l a te

6 . P ie c i n g P u n c h

4 . p u n c h h o l d e r

5 . b l a n k in g p u n c h

8 . s t o p p e r

1 0 . d ie h o l d e r

Englisch Vorderansicht

s u p p o r t p l a t e

s p a c e r

s c ra p s t r i p

DraufsichtEnglisch

1 1 . f r o n t s p a c e r

1 3 . d o w e l

1 2 . b o l t

SeitenansichtEnglisch

Nummer Deutsch Englisch

1 Einspanzapfen Shank Punch2 Kopfplatte Punch Plate3 Stempelhalteplatte Pressure Plate4 Stempelplatte Punch Holder Plate5 Schneidstempel Blanking Punch6 Lochstempel Piercing Punch7 Führungsplatte Stripper Plate8 Anschlag Stopper9 Schneidplatte Die Block

10 Grundplatte Die Holder Plate11 vordere Führungsleiste Front Spacer12 Schraube Bolt13 Zylinderstift Dowel14 Stützblech Support Plate15 hintere Führungsleiste Back Gage161718

Funktion Description

Of a stamp die

The upper part is consist of the punch plate, pressure plate and punch holder plate.At first we fasten the punch shank in the punch holder plate and than in the press.The heading perpendicularly moves up and down. We fastened the three plates with hexagonal screws together. Our group are assembles the blanking and the piercing punch with the pressure plate. The punch holder plate is fix the position of the punches.

The lower part of our stamp die consists of the stripper plate, die block, die holder , stop stick, back gage, front spacer, guide sheet Metal. The function of the stripper plate is to holds the right position during the movements. The die block, blanking punch and piercing punch are made of hardened steel because this parts are strongly stressed.

We must be mount the die holder on the holster plate of the press with two hexagonal screws.The press presses the Blanking punch in to the die block and cuts the first form in the sheet metal. Afterwards the Blanking punch is lifted. The sheet metal is moved against the stop stick. If the sheet metal moved against the stop stick the piercing punch move down and our second form is pressed.

The Die design

At first we must answered the construction questions. For example: Which material is to choose, which feed rate limitation is to choose or which die design is to select. Now we calculated the forces to choose the press and to adjudicate if we need a punch plate. After we had answered the question had make the draft of the total die. Than we made the component part drawings and write the part list. When the groups are finished with the previous things, we had to compare the dies and chose the best. Now we could ordered the needful material. Before we could to erode we had a briefing in eroding machine. After this briefing we wrote the programs, tested it and entered it into the machine. Then we had to erode the breakthroughs in the punch holder plate.

Materialbestellschein der Gruppe 1

Materialbestellschein der Klasse

Technisches Englisch

Erodieren der Stempelplatte

Arbeitsauftrag

Visuelle Dokumentation

Text Dokumentation

Hauptquartier, Hamburg-Harburg, 15. Dezember, 22.30 Uhr

Bild: Wir kannten keinen Feierabend denn die Ansprüche waren hoch!

Irgend wo, irgend wann und wenn keiner zu sah...

...ohne Führung

...mit Plattenführung

...mit Schneidplattenführung

...mit Säulenführung

Erste Phase:

In der ersten Woche des Projekts begnügten wir uns fast gangzeitig mit physikalischen Berechnungen, die wir mit Hilfe des Microsoft Formel-Editors 3.0 in unsere PP-Präsentation übertragen haben. Leider Gottes besaß ich die Frechheit mich mit einer Sekunde Unachtsamkeit zu bereichern und löschte, wie vom Teufel geritten, die mühsam erarbeitete Daten ohne Widerruf. Kurzeitig waren wir durch das fürchterliche Geschehen am Boden zerstört und noch nicht einmal ein Herr Schnurr, auch wenn er mit Engelsflügen, die im kühlen Schein der Dezembersonne wie das heilig leitende Licht der Hoffnung das in der tiefdunklen Nacht des Zorns und Unlabilität erscheint, zu uns ans Fenster der Lehranstalt geflattert kommt, hätte die müden Krieger nicht auf die Siegesstrasse führen können.

Im inneren gab ich nicht auf. So geschah in der nächsten Woche des Projekts das, was geschehen musste! Ich übernahm Verantwortung!

Nun lief vieles anders. Wir teilten uns die Aufgaben auf: der eine Knecht rechnet und der andere überträgt das gerechnete in die Maschine mit der Künstlichen Intelligenz. Um keine Routine aufkommen zu lassen tauschten wir untereinander die Rollen...

In der ersten Phase wurde von uns die Einzelteilzeichnungen, die Gesamtzeichnung, die Berechnungen zur Schneidkraft usw. sowie die Bestellliste, die Stückliste und Teile der Präsentation fertig gestellt.

Nikolai Andreev 08.09. – 12.09.03 & 15.09. – 19.09.03

Nikolai Andreev 01.12. – 19.12.03Zweite Phase:

In der ersten Woche des erfreuten wir uns die Programmierung und die Herstellung unseres Werkstückes an der Erodiermaschine. Die Arbeit war sehr Interessant.

Die Vervollständigung der Präsentation und deren Gestaltung beanspruchte von mir sehr viel Zeit und Geduld welche ich nie hatte und soweit um diese zu haben sie neu erlernen musste (einwenig Langweilig).

Die meisten Schwierigkeiten, die unsere Gruppe in die Urzeiten der Zivilisation und der Produktivität ab und an führten, ergaben sich aus der Handhabung der Programmen am PC. Diese mussten in kleinen mühsamen Stritten und einsamen Nächten erlernt werden. Bei Erstellung der Dokumentation, deren angestrebter Inhalt uns allen wahrscheinlich bis heute nicht wirklich geläufig ist, begann der zweite Albtraum: die Dokumentation aller unserer Aktivitäten, Gedanken und persönliche homogene Entwicklungen sollten als ein Text, als ein Meisterwerk, oder wenigstens als ein genialer Gedankenfluss auf dem Papier festgehalten werden. Es stellte sich aber raus, dass dieser Plan der Selbstverwirklichung zu realisieren unmöglich sein wird. Grund: alle durch emotionale Erfahrungen entstandene kreative Ideen wurden geklaut. Aus der schrecklichen Bedrohung des Verrats und Nachahmung, ließen wir von unserem Vorhaben ab und beließen uns somit bei einem überragenden Standart. Dis Projektarbeit ist eine Bereicherung für meinen aufgeschlossenen Geist und meine zarte Seele.Für diese Zeit, Vielen Dank!

(Der Text ist maschinell und auch ohne Unterschrift ungültig)

Staatliche Gewerbeschule Fertigungs- und Flugzeugtechnik G 15 Raun 0.7

08.09. –12.09.03Projekterklärung durch Frau Schilling-Fürst (1Std.)

Projekteinleitungsdiskussionsrunde mit Herrn Nieman und Fr. Schilling-Fürst (3Std.)

Gruppenzuordnung der Leitfragen mit Hilfe des Flipcharts und Pappkärtchen durchgeführt (2Std.)

Die Konstruktionshilfe durchgelesen (1Std.)

Die Schnittfläche, die Scherfestigkeit, den Schneidspalt,, den Freiwinkel, die Rand- sowie die Stegbreite des Streifens berechnet. (3Std.)

Einweisung in das „pupil.lo-net System sowie MegaCAD durch Herrn Middendorf (4Std)

Den Vorschub, die Schneidkraft, die Stempel- und die Durchbruchmaße sowie die Pressenkraft berechnet (4Std.)

MegaCAD Gesamtzeichnung und die Präsentation mit PowerPoint2000 erstellt. (4Std.)

Einscanen von Lehrmaterial und dessen Übermittlung ins lo-net für die Präsentation. (3Std.)

Weiterarbeit an der Gesamtzeichnung und an der Präsentation. (5Std.)

Teileliste erstellt und die Lage des Einspannzapfens berechnet. (2Std.)

Weiterarbeit an der MegaCAD-Gesamtzeichnung und der PowerPoit-Präsentation. (6Std.)

Nikolai Andreev, Gruppe 1

Staatliche Gewerbeschule Fertigungs- und Flugzeugtechnik G15 / Raum 0.7

Die Gesamtzeichnung und die Präsentation ins lo-net übertragen. (1td.)

Auswahl des zu fertigende Werkzeuges unter allen Gruppen. (3Std.)

Weiterarbeit an der Gesamtzeichnung. (1Std.)

15.09. – 19.09.03

Den aktuellen Stand einzelner Gruppen präsentiert und besprochen. (3Std.)

Weiterarbeit an der Gesamtzeichnung und der PP-Präsentation. (4Std.)

Besprechung des weiteren Arbeitsablaufes. (1Std.)

Das Zeichnen der Einzeiteilzeichnungen begonnen

(Schneistempelhalteplatte, Zwischenplatte, Kopfplatte) (7Std)

Stückliste erstellt. (1Std.)

Bestellformular ausgefühlt. (1Std.)

MegaCAD-Einzeiteilzeichnungen fertig gestellt. (4Std)

Weitere Arbeitsplanung besprochen. (1Std.)

Projektbuch sauber geschrieben. (1Std.)

MegaCAD-Gesamtzeichnung überarbeitet. (2Std.)

Präsentation/Beurteilung der Gruppenarbeit. (2Std.)


01.12. – 05.12.03


Aufgabenbesprechung der zweiten Projektphase mit Herrn Middindorf.(2Std)

Gruppenzusammenstellung für die Einweisung in das Drahterodieren. (1Std)

Zusammenstellung und Erweiterung der PowerPoint-Präsentation. (4Std)Einweisung in das Drahterodieren durch Herrn Niemann. (4Std)

Zusammenstellung und Erweiterung der PowerPoint-Präsentation. (4Std)

Herstellung der Durchbrüche in der Stempelplatte durch das Drahterodieren an der MITSUBISHI ELECTRIC MAGIC-LINE – RA

9. (8Std)

Erstellen eines Erodierprogramms (2212). (3Std)

Zusammenstellung und Erweiterung der PowerPoint-Präsentation. (4Std)

Einscanen einiger Grafiken und Tabellen für die Präsentation. (1Std)

Zusammenstellung und Erweiterung der PowerPoint-Präsentation. (4Std) Einscanen einiger Grafiken und Tabellen für die Präsentation. (2Std)Überarbeitung der Stempelplatte-Einzelteilzeichnung mit MegaCAD. (2Std)


08.12. – 12.12.03


Zusammenstellung und Erweiterung der PowerPoint-Präsentation mit diversen Berechnungen. (4Std)

Schulvollversammlung. (1Std)

Material- und Informationssuche zum einem Schwerpunktthema der Gruppe (Werkstoffauswahl). (4Std)Erarbeitete Informationen und Berechnungen des der Schwerpunktes „Werkstoffauswahl“ in die Präsentation eingearbeitet. (4Std)

Durch den Mitarbeiter Grobelin erarbeitete Informationen und Berechnungen des Schwerpunktes „Berechnung der Einspannzapfenlage“ durch in die Präsentation eingearbeitet. (4Std) Dazugehörige Tabellen und Grafiken eingescant und verarbeitet. (4Std).

Entschuldigt gefehlt.

Materialkosten für das Werkzeug errechnet. (3Std)

Das erarbeitete Material in die PP-Präsentation übertragen. (3Std)

Planung der letzten Projektwoche. (1Std)

Überprüfung der Fertigungskosten. (1Std.)


15.12. – 19.12.03


Gemeinsame Überarbeitung der englischen Funktionsbeschreibung und der Beschreibung des Zusammenbaus sowie der Stückliste. (4Std.)

Die Englisch-Seiten in die Präsentation eingearbeitet. (2Std.)

Die Folien der PP-Präsentation sortiert. (1Std.)

Sortierte Folien wegen der Button-Führung wieder auf einander abgestimmt. (2Std)

Präsentation der Gruppe 2. (0,5Std.) Unsere Präsentation (Gruppe1). (0,5Std.) Präsentationen der nächsten 3 Gruppen. (2Std.)

Die Kostenrechnung in die PP-P. eingearbeitet. (3Std)

Zeichnungen, Berechnungen usw. in die Dokumentation eingearbeitet. (4Std)

Weitere Dokumentationsunterlagen erstellt und verarbeitet. (2Std.)

Die mit der Präsentation verbundene Dokumentation ausgedruckt. (2Std)

Auswertungsgespräche: Projektbewertung im Auswertungsgespräch. Gruppenergebnisse, Projektbücher.


Documents

G15 P i c t u r e s und eine HH01.2 Produktion präsentieren: