INFORM

MITTENDRIN.Interview mit Roberto Tomasoni, CEO der Nuovaplast s.r.l in Villa Lampa, Italien. 3

REINRAUM.Gespräch mit Iwan Tresch, CEO, und Adrian Gerber, Sales- und Marketingleiter, über die Fischer Söhne AG. 12

PRÄZIS DIE RICHTIGEN.Porträt der Max Schilling AG, langjähriger Partner der Otto Hofstetter AG. 20

ALLES GLEICH, NUR ANDERS.Neuheit der Otto Hofstetter AG im Bereich Verpackung: S-Line. 8

Das Kundenmagazin der Otto Hofstetter AG. Ausgabe 02–2019

INFORM

MITTENDRIN.Interview mit Roberto Tomasoni, CEO der Nuovaplast s.r.l in Villa Lampa, Italien. 3

REINRAUM.Gespräch mit Iwan Tresch, CEO, und Adrian Gerber, Sales- und Marketingleiter, über die Fischer Söhne AG. 12

PRÄZIS DIE RICHTIGEN.Porträt der Max Schilling AG, langjähriger Partner der Otto Hofstetter AG. 20

ALLES GLEICH, NUR ANDERS.Neuheit der Otto Hofstetter AG im Bereich Verpackung: S-Line. 8

Das Kundenmagazin der Otto Hofstetter AG. Ausgabe 02–2019

OHAG_Kundenmagazin_Inform_2-2019_DE_RZ_130919.indd 1 16.09.19 09:44

2 FORMALIT Y

Am 15. August feiert Indien seinen Unabhängigkeitstag. Und

wie überall nutzt auch dort der Regierungschef die Feier-

lichkeiten für eine Ansprache. In diesem Jahr hat Premiermi-

nister Narendra Modi neben den üblichen Glückwünschen

verkündet, Indien wolle weg vom Einwegplastik. Was sich im

ersten Moment anhört wie eine der aktuell häufig publik ge-

machten Absichten oder Forderungen von Regierungen und

NGOs, scheint beim indischen Premierminister einen wichti-

gen Schritt weitergedacht. Gemäss seinen Ausführungen soll

Plastik nicht einfach verboten, sondern in Zukunft im grossen

Stil gesammelt und recycelt werden. Diverse Ministerien sind

gefordert, entsprechende Massnahmen zu entwickeln und

umzusetzen.

Vorwärtsstrategien, wie sie Narendra Modi für Indien vorsieht,

werden zum Glück immer häufiger beschlossen. In Südafrika

zum Beispiel ist eine neue Unternehmerschaft entstanden.

Sogenannte Wastepreneure sammeln in eigener Verantwor-

tung Plastikabfall, der ihnen in Sammelzentren nach Gewicht

vergütet wird. Wie diese Lösung aussieht und welche Vorteile

sie bringt, lesen Sie in dieser Ausgabe von «inform».

Soweit ich es überblicken kann, nehmen Produzenten von

Plastikverpackungen ihre unternehmerische Verantwortung

längst wahr und haben sehr viel unternommen, um die Öko-

bilanz ihres Unternehmens und damit die ihrer Produkte zu

optimieren. Zwei Beispiele finden Sie hier in dieser Ausgabe:

den PET-Preform-Produzenten Nuovaplast im italienischen

Villa Lempa und den Schweizer Kunststoffverarbeiter Fischer

Söhne AG. In beiden Unternehmen geniesst Nachhaltigkeit

oberste Priorität und wird bei allen technischen und wirt-

schaftlichen Entscheidungen berücksichtigt. Gleiches gilt

auch für unseren porträtierten Schweizer Partner. Die Schil-

ling AG in Bilten geht nicht nur ihrer Kernaufgabe als Metall-

verarbeiter nach, sondern ging gar noch einen Schritt weiter

und hat ein eigenes E-Fahrzeug entwickelt.

Sie sehen, im neuen «inform» ist wieder lesenswerter Stoff

zusammengekommen. Bei der Lektüre wünsche ich Ihnen

viel Vergnügen und ich hoffe, möglichst viele von Ihnen an

der K’2019 zu sehen.

Ihr Otto Hofstetter

WEICHEN RICHTIG STELLEN.

Impressum.

Inform. Ausgabe 2, 2019

Magazin der Otto Hofstetter AG, Uznach, Schweiz

Gesamtverantwortung: Stefan Zatti

Agentur: Yellow Werbeagentur AG, Basel, Schweiz

Bilder: Mirco Rederlechner, Alberto Conti

Auflage : 6900 Exemplare

Druck: Burger Druck, Waldkirch, Deutschland

Erscheint jeweils im Frühjahr und im Herbst

Titelseite.

CEO Iwan Tresch setzt mit der Fischer Söhne AG

stark auf Reinraum-Produktion.

MITTEN DRIN.

Nuovaplast s.r.l. mit Sitz in Villa Lempa, am Tor zu den Abruzzen, schaut auf eine ereignisreiche Geschichte zurück. Im Besitz und unter der Führung von Signor Roberto Tomasoni hat sich das Unternehmen von einem insolventen Betrieb zu einem der mächtigsten PET-Preform-Hersteller Italiens entwickelt – und Tomasonis Pläne streben weiteres Wachstum an. «inform» sprach mit dem ruhelosen Unternehmer.

3BESTFORM

Roberto Tomasoni hat in seiner 22-jährigen Zeit als Inhaber und CEO die Nuovaplast s.r.l. zu einem der führenden PET-Preform-Hersteller Italiens gemacht.

4 BESTFORM

Fünf Jahre sind vergangen, seit ich zuletzt einen italieni-

schen PET-Preform-Hersteller interviewt habe. Wie hat sich

der Markt in der Zwischenzeit entwickelt?

In Bezug auf die Zahlen hat sich die Marktsituation in Italien

in den letzten Jahren nicht stark verändert. Die Flaschen und

folglich auch die Preforms des Softdrinkbereichs, vor allem

beim Mineralwasser, verzeichneten eine starke Gewichtsab-

nahme. Dies führte zweifellos zu wichtigen Veränderungen hin-

sichtlich der unterschiedlichen Arten von Flaschenmündungen,

wodurch wir gezwungen waren, in Werkzeuge zu investieren.

Welches sind zum jetzigen Zeitpunkt die grössten Heraus-

forderungen?

Da, wie jeder weiss, der Preis für Rohstoffe (PET-Polymer)

unaufhörlich schwankt, war es nicht einfach, dem sehr ag-

gressiven Markt zu begegnen. Wir hatten festgestellt, dass

wir die Produktionskosten senken mussten, um der Konkur-

renz gewachsen und erfolgreich zu sein. Es war also not-

wendig, unsere Anlagen für die Verwendung von recycelten

Polymeren anzupassen, damit wir die neuen europäischen

Bestimmungen erfüllen und auch den Bedürfnissen unserer

Kunden schnell gerecht werden konnten.

Auf Ihrer Webseite verweisen Sie auf laufende Entwick-

lungen in Bezug auf Technologie und Qualität. Wie ge-

währleisten Sie diese Entwicklungen?

Wir waren immer bestrebt, Effizienz, hochwertige Produktion

und Just-in-Time-Service zu gewährleisten. Damit wir dies

auch wirklich können, haben wir in eine zweite Trigenera-

tion-Anlage (die erste wurde vor 14 Jahren eröffnet), einen

internen LGV-Transport, automatisierte Lagerhäuser für die

Aufbewahrung von Produkten und ein Automatikprogramm

zur Warenbeförderung investiert.

Zur Verbesserung der Qualität haben wir zudem Online-Kon-

trollsysteme installiert und natürlich das zuständige Personal

geschult. All dies ermöglicht es uns nun, sehr schnell zu re-

agieren und jedem Bedürfnis gerecht zu werden.

«DIE QUALITÄT UNSERER PRODUKTION IST EIN GRUNDLEGENDES ZIEL

FÜR UNS ALLE.» Roberto Tomasoni, CEO Nuovaplast s.r.l.

Sie haben 1997 im Unternehmen begonnen. Wie sieht die-

ses heute aus?

Nuovaplast entstand aus einem 1990 gegründeten Unter-

nehmen, das 1996 wegen Konkurs aufgelöst wurde. Damals

gab es nur drei Produktionslinien, deren Kapazität bei un-

gefähr 20 Millionen Preforms pro Monat lag. 1997 erhielt ich

den Vorschlag, die Firma zu leiten und neu zu organisieren.

Meine früheren Erfahrungen (1996) lagen in der Führung von

Unternehmen und in der Produktion im Bereich der textilen

Kunststoffe, hauptsächlich Polyester.

Tatsächlich sind die Rohstoffe, die für die Polyesterprodukti-

on und die PET-Preforms verwendet werden, dieselben, mit

der Ausnahme von Polymerviskosität. Nach 22 Jahren harter

Arbeit ist Nuovaplast nun ein bekanntes Unternehmen auf

dem italienischen Preform-Markt und hat eine Produktions-

kapazität von 2,5 Milliarden Preforms erreicht – und dies mit

14 Produktionslinien und der Verwendung von 60 000 Ton-

nen PET-Polymer pro Jahr. Unser Markt wird hauptsächlich

durch Flaschen für Softdrinks und Mineralwasser bestimmt,

diese machen 70 Prozent des Markts aus. Die restlichen 30

Prozent setzen sich zusammen aus Öl- und Milchflaschen

sowie Flaschen für Non-Food-Artikel wie Körperpflege- und

Kosmetikprodukte oder Reinigungsmittel.

Wie ist die Wartung der Werkzeuge organisiert?

Vorab muss ich sagen, dass die Qualität unserer Produktion

ein grundlegendes Ziel für uns alle ist. Deshalb verstehen

Sie sicher, warum die Pflege und Wartung unserer Anlagen,

Werkzeuge und Maschinen sehr zentral und wichtig ist. 20

Prozent unseres Personals (50 Angestellte) sind mit der Vor-

bereitung und Wartung unserer Werkzeuge betraut. Trotzdem

möchten wir diese Pflege auch weiter ausbauen, indem wir

weiterhin mehr mit unseren Lieferanten zusammenarbeiten

und periodische Prüfungen und Kontrollen unserer Maschi-

nen und Werkzeuge planen. Dies würde uns zweifellos er-

möglichen, bei Bedarf schneller zu reagieren.

Coinjection ist für Milchflaschen weit verbreitet, Sie bieten

dies jedoch nicht an. Weshalb nicht?

Die Milchflaschenindustrie ist nicht unser Hauptgebiet, aber

natürlich wissen wir genau, welches die Bedürfnisse und Ent-

wicklungen dieses spezifischen Markts sind. Nichtsdestotrotz

ist es noch nicht sehr klar, welche Folgen Multilayer-Preforms

für das PET-Recycling haben. Wir befürchten, dass diese

Technologie in Bezug auf Recycling und die Verwendung von

Pigmenten (TiO2) eher hindernd sein könnte.

PET-Preforms sind stark standardisiert. Weshalb kaufen

Ihre Kunden bei Ihnen und nicht bei einem Mitbewerber?

Italien ist ein einzigartiges Land, nichts ist wirklich Standard.

Jeder Hersteller versucht Produkte mit Eigenschaften zu ent-

wickeln, die sich von denen der Mitbewerber unterscheiden.

Nuovaplast hat eine hohe Flexibilität der Preforms entwickelt,

um den Bedürfnissen und speziellen Wünschen unserer Kun-

den gerecht werden zu können. Dies erfordert sehr viel Arbeit

und erlaubt uns – zusammen mit der guten Qualität, dem

hervorragenden Service und den richtigen Produktionskosten

– an der Spitze des Wettbewerbs zu stehen.

Villa Lempa liegt nicht sehr zentral. Was sind die Vorteile

dieser Lage?

Die geografische Lage unseres Produktionsstandorts in

Zentralitalien ermöglicht es uns, Rohstoffe an einem Hafen

(Ancona) entgegenzunehmen, welcher ziemlich nahe liegt

(170 Kilometer). Auch befinden wir uns eher nahe bei unse-

ren Kunden, was uns ermöglicht, einen schnellen Service zu

bieten, da sie hauptsächlich in Süditalien angesiedelt sind, wo

die Mineralwasserproduktion sehr wichtig ist. Zudem gibt es

auch einen Autobahnanschluss, der einfach zu erreichen ist

und dank dem wir sowohl Nord- als auch Süditalien schnell

erreichen. Das Klima ist sehr mild und angenehm und die

Landschaft eine Mischung aus Hügeln und Meeresküste.

Zudem dürfen wir auch die Menschen in diesem Teil des

Landes nicht vergessen: Sie sind sehr zuverlässig, seriös

und tief verwurzelt.

5BESTFORM

«NUOVAPLAST HAT EINE HOHE FLEXIBILITÄT DER PREFORMS

ENTWICKELT, UM DEN BEDÜRFNISSEN UND SPEZIELLEN

WÜNSCHEN UNSERER KUNDEN GERECHT WERDEN ZU KÖNNEN.»

Roberto Tomasoni, CEO Nuovaplast s.r.l.

6 BESTFORM

Die Bevölkerung ist in Bezug auf PET-Flaschen zunehmend

kritisch. Inwiefern ist dies ein Thema für Ihre Kunden?

Es stimmt, dass es eine Kampagne gegen die Verwendung

von Plastikflaschen gibt. Nichtsdestotrotz müssen wir realis-

tisch sein und uns bewusst sein, dass es kein Ersatzmaterial

gibt, das über die Vorteile verfügt, die PET auf den Markt

gebracht hat. Nur weil wir es nicht schaffen, den Leuten bei-

zubringen, wie sie mit Plastik umgehen müssen, finde ich es

unrealistisch zu erwarten, dass wir komplett darauf verzichten

sollen. Aber ich denke und hoffe, dass diese Kampagnen

nützlich sind und helfen, das Recycling zu verbessern.

Welche Massnahmen ergreift Italien, um mehr gebrauchte

PET-Flaschen zurück in den Rohstoffkreislauf zu bringen?

Das Recycling von PET-Flaschen ist in Italien immer noch

nicht gut organisiert. Dennoch wächst gemäss Handelsver-

band die Menge an eingesammeltem Plastikmüll stetig. Die

Recyclingquote liegt bei etwas über 40 Prozent. Der Ertrag

aus der Gebühr auf PET-Preforms wird leider nicht verwendet,

um die Recyclingquote zu erhöhen, sondern fliesst in die Ge-

meinden zur Finanzierung der allgemeinen Abfallentsorgung.

Im Allgemeinen gleicht sich die Abfallbewirtschaftung aber

weiter an EU-Standards an. Wie auch in anderen Bereichen,

gibt es einen grossen Unterschied zwischen den Provinzen

im Norden und im Süden Italiens.

Villa Lempa liegt in einem tektonisch speziellen Gebiet.

Wie wird die Produktion dadurch beeinflusst?

Tatsächlich leben wir in einer Zone, die stärker von Erdbeben

bedroht wird als andere. Das Ereignis, das unsere Region

im August 2016 stark erschütterte und grössere Schäden in

einigen Dörfern anrichtete, hatte für uns keine ernsthaften

Konsequenzen, da wir beim Bauen unserer Gebäude die sehr

strikten Regeln in Bezug auf erdbebensicheres Bauen befolgt

hatten. Die Silos hatten gewackelt, aber es gab keine Schä-

den an Gebäuden oder Maschinen. Der Schnee hatte uns

jedoch ernste Probleme bereitet. Im Winter nach dem Erd-

beben schneite es so stark, dass ein Teil des Dachs unserer

Produktionsstätte einstürzte. Wir mussten die Produktion für

einige Wochen stilllegen und sahen uns mit erheblichen Kos-

ten konfrontiert, um den Betrieb wieder aufnehmen zu können.

2004 erwarben Sie Ihr erstes 72-Fach-Werkzeug von der

Otto Hofstetter AG. Was veranlasste Sie zu diesem Kauf?

Unsere Besonderheit ist es, flexibel zu sein, und dies auch bei

der Vielfalt der Werkzeuge. Die Entscheidung für oder gegen ein

Werkzeug hängt hauptsächlich vom Systemtyp ab. Seit 1998

produzieren wir mit einem 48-Fach-Werkzeug der Otto Hof-

stetter AG, und unsere Erfahrungen waren bislang positiv. Da-

mit wir vor allem im 38-Millimeter-Markt mehr Produktivität er-

langen konnten, war dieser Wechsel die logische Konsequenz.

Wo sehen Sie die Stärken des Schweizer Unternehmens?

Die Otto Hofstetter AG ist ebenfalls in den Händen eines

einzelnen Besitzers, der sich aktiv im Unternehmen engagiert

und für Kunden erreichbar ist, wenn es nötig oder gewünscht

ist. Die Angestellten sind qualifiziert und haben die notwendi-

gen Kompetenzen, um Vereinbarungen zu treffen und diese

durchzusetzen. Es ist für mich sehr einfach, mit der Otto Hof-

stetter AG in Kontakt zu treten, da ich die italienischsprachige

Schweiz regelmässig besuche.

Wie sieht die Zukunft von Nuovaplast aus?

Im Januar 2019 hat ein italienischer Kapitalbeteiligungsfonds

75 Prozent von Nuovaplast erworben, und ich habe zuge-

stimmt, für drei weitere Jahre zur Verfügung zu stehen. Ein

neuer Generaldirektor wird Ende Oktober beginnen.

Herzlichen Dank für das Gespräch, Herr Tomasoni. Wir

wünschen Ihnen alles Gute für die Zukunft.

«UNSERE BESONDERHEIT IST ES, FLEXIBEL ZU SEIN,

UND DIES AUCH BEI DER VIELFALT DER WERKZEUGE.»

Roberto Tomasoni, CEO Nuovaplast s.r.l.

«WIR WAREN IMMER BESTREBT, EFFIZIENZ, HOCHWERTIGE

PRODUKTION UND JUST-IN-TIME-SERVICE ZU GEWÄHRLEISTEN.»

Roberto Tomasoni, CEO Nuovaplast s.r.l.

Nouvaplast s.r.l., Strada Provinciale Per Sant' Egidio, 64010 Villa Lempa, Italien

Telefon +39 0861 91 7655, www.nuovaplast.com

Spezialisiert auf die Produktion von PET-Verpackungsartikeln

Anwendungsbereiche: Mineralwasser, Speiseöl, Milch, Reinigungsmittel, Körperpflegeprodukte und Kosmetika

Produktionsvolumen: 2,5 Milliarden Preforms pro Jahr

Infrastruktur: 9 Produktionslinien

7BESTFORM

Nuovaplast kombiniert qualifizierte Mitarbeiter mit effizienter Automatisierung und erreicht so ein in allen Belangen attraktives Angebot.

8 PREFORM

ALLES GLEICH,

Die Otto Hofstetter AG lanciert eine neue Werkzeugbaureihe im Be-reich Verpackung. Die S-Line ist die Antwort auf den Termin- und Kostendruck, welchem Produzenten in dieser Branche immer häufiger ausgesetzt sind. Die Otto Hofstetter S-Line setzt auf ein neuartiges Konzept, mit dem die Projektlaufzeit kürzer und die Investitionskos-ten geringer sind. In Sachen Qualität hingegen bleibt alles wie bisher.

NUR ANDERS.

Es ist eine alte Weisheit: Qualität braucht Zeit. Das gilt in

der Küche genauso wie im Hausbau oder in der Industrie.

Sorgfältige Auswahl hochwertiger Zutaten, akribische und

fundierte Planung aller Arbeitsschritte sowie bestausgebil-

dete und erfahrene Fachleute sind unverzichtbare Faktoren,

wenn Qualität entstehen soll. Die Otto Hofstetter AG ist in

der PET- und Verpackungsbranche für ihr hohes Qualitäts-

niveau bekannt. Untersucht man, wie diese Güteklasse ent-

steht, stösst man auf die drei eben genannten Bestandteile.

Dass qualitativ hochwertige Arbeit in der Schweiz praktisch

ein Kulturgut ist, liefert darüber hinaus eine übergeordnete

Begründung für diese Eigenschaft.

Qualität in zwei Richtungen.

Individualität verleiht der Qualität eine zusätzliche Dimensi-

on. Stimmt eine Lösung oder ein Produkt mit den Bedürfnis-

sen und der Situation des Nutzers hundertprozentig über-

ein, entsteht eine neue Art der Qualität, die ihren Effekt in

der Wirtschaftlichkeit, in den Gesamtbetriebskosten sowie

auch im ökologischen Fussabdruck entfaltet. Für die Otto

Hofstetter AG hat die Qualität dementsprechend immer eine

technische und eine wirtschaftliche Ausprägung.

Produzenten unter Druck.

Mit Blick auf den Geschäftsalltag bei Produzenten von

PET-Preforms und Kunststoffverpackungen fallen neben

der Forderung nach Qualität drei dominierende Themen auf.

Obwohl bereits seit Jahren auf hohem Niveau, nimmt ers-

tens der Kostendruck stets weiter zu. Unter dem Druck der

öffentlichen Diskussion und der steigenden unternehmeri-

schen Verantwortung wachsen zweitens auch die Anforde-

rungen an die Gesamtökobilanz von Produkten einerseits

und von Unternehmen andererseits. Als dritter Punkt fällt

vor allem in der Verpackungsindustrie die Kurzfristigkeit

von Projekten auf. Dies liegt einerseits daran, dass die

Auftraggeber ihrerseits unter Zeitdruck stehen, denn die

Time-to-Market ist sowohl saison- als auch trendbedingt ein

wichtiger Parameter für den Erfolg. Die Rahmenbedingun-

gen aus Projektdauer, Investitions- und Herstellungskosten

sowie Produktlebenszyklus, kombiniert mit dem Anspruch

an höchster Qualität, stellt Verpackungshersteller manch-

mal vor kaum lösbare Herausforderungen.

Antwort durch neues Konzept.

Die Kundenberater der Otto Hofstetter AG sind stets in

engem Austausch mit den Unternehmen, die sie betreuen,

und kennen deshalb deren Dilemma. Aber ab sofort können

sie ihnen eine Lösung für diese Problematik anbieten. Ge-

meinsam mit ihren Kollegen aus der Entwicklungsabteilung

haben sie eine komplett neue Werkzeuglinie entwickelt, die

den bekannten Qualitätsstandards der Otto Hofstetter AG

entspricht und gleichzeitig eine Antwort auf die geschil-

derten Herausforderungen bereithält: die Otto Hofstetter

S-Line.

Standardisierung schafft Vorteile.

Bei der neuen Otto Hofstetter S-Line handelt es sich um

eine neue Werkzeugbaureihe, die zu einem massgeblichen

Teil aus standardisierten Modulen besteht. Dabei handelt

es sich um die Stammform sowie die Schnittstelle zur Ein-

satzgruppe, die ihrerseits parametrisiert ist. Daraus resul-

tieren die beiden wesentlichen Vorteile gegenüber einem

herkömmlichen Spritzgusswerkzeug aus dem Bereich

Verpackung: die signifikant kürzere Projektlaufzeit und als

logische Folge daraus die im Vergleich spürbar geringeren

Investitionskosten.

Standard ist nicht Durchschnitt.

Individuelle Lösungen sind im Bereich Kunststoffverpa-

ckung ein Markenzeichen der Otto Hofstetter AG. Obwohl

teilstandardisiert, steht die neue S-Line keineswegs im

Wider spruch zu dieser Philosophie. Dank einem ausgereif-

ten Konzept kann eine Vielzahl wichtiger Parameter vom

Kunden selbst bestimmt werden. Bewegen sich die tech-

nischen Anforderungen innerhalb gewisser Bandbreiten,

profitiert der Auftraggeber von finanziellen und zeitlichen

Vorteilen der Otto Hofstetter S-Line.

9PREFORM

«QUALITÄT HAT IMMER EINE TECHNISCHE

UND EINE WIRTSCHAFTLICHE AUSPRÄGUNG.»

«DAS NEUE KONZEPT BRINGT EINE KÜRZERE PROJEKT-

LAUFZEIT UND GERINGERE INVESTITIONEN.»

10 PREFORM

Qualität ohne Kompromisse.

Bezüglich der Qualität des verarbeiteten Materials geht die

Otto Hofstetter AG auch bei der neuen Baureihe keine Kom-

promisse ein. Wie bei den vollständig individuell gefertigten

Spritzgusswerkzeugen werden ausschliesslich hochquali-

tative Stähle, meist aus deutscher Produktion, verwendet.

Die eingesetzten Handelsteile stammen aus den gleichen

Quellen wie bei herkömmlichen Werkzeugen und entspre-

chen in Art und Qualität in jeder Hinsicht den Anforderungen

der Uznacher Manufaktur.

Garantiert wie immer.

Hergestellt werden die Werkzeuge der S-Line selbstver-

ständlich am Hauptsitz in der Schweiz. Sie werden von

genau denselben Spezialisten und mit derselben Passion

gebaut wie jede andere Individualanfertigung auch. Nur lo-

gisch also, wird jedes fertige Werkzeug der neuen S-Line im

Tech-Center unter Produktionsbedingungen getestet und

die Inbetriebnahme von erfahrenen Technikern beim Kun-

den begleitet. Und weil ein Spritzgusswerkzeug der neuen

S-Line ein Original von Otto Hofstetter ist, geniessen die

Werkzeuge auch die identische Garantie wie jedes andere

Produkt aus der Schweizer Manufaktur.

Geprüft und betreut.

In Sachen Serviceunterstützung besteht ebenfalls absolut

kein Unterscheid zu den herkömmlichen Werkzeugen aus

dem Bereich Verpackung. Gleiches gilt für die Wartung. Die

Intervalle entsprechen der bekannten, grosszügigen Norm,

für welche die Produkte der Otto Hofstetter AG in der gan-

zen Branche bekannt sind. Aufgrund der Teilstandardisie-

rung und der daher bereits vielfach geprüften Bauart ist

es im Bereich des Möglichen, dass die Wartungsintervalle

leicht geringer sind als bei Individualkonstruktionen.

Ökologisch im Vorteil.

Die Otto Hofstetter S-Line punktet auch, wenn es um den

ökologischen Fussabdruck geht. Dank ihrer Normierung

lässt sich die Stammform bei einem neuen Werkzeug mit

NEU: OT TO HOFSTE T TER S-LINE MIT ONLINE- KONFIGURATOR.Sie benötigen für Ihre Angebotseingabe einen Richt-

preis für das benötigte Spritzgusswerkzeug? Auf

otto-hofstetter.swiss/s-line berechnen Sie mit weni-

gen Klicks die Höhe Ihres Investments. Definieren Sie

die Parameter Ihres gewünschten Produkts sowie

eini ge Richtwerte für das Werkzeug innerhalb der

angegebenen Bandbreiten und das System kalkuliert

eine Preisempfehlung. Testen Sie jetzt den neuen

Onlinekonfigurator der Otto Hofstetter S-Line.

ähnlichen Dimensionen wiederverwenden. Ebenfalls kön-

nen die Einsatzgruppen der Werkzeuge aus dieser Baureihe

mehrfach genutzt werden. So kann zum Beispiel mit einer

neuen Stammform ein 4-fach- zu einem 6-fach-Werkzeug

umgebaut werden. Dabei ist die Qualität der Materialien

und der Verarbeitung garantiert gleichwertig.

Bewährtes in neuer Form.

Kurz: Die Otto Hofstetter S-Line ist eine neue Werkzeug-

baureihe. Dank ihrem für den Bereich Verpackung neuar-

tigen Konzept überzeugt sie im Vergleich mit Individualan-

fertigungen mit einer deutlich kürzeren Projektlaufzeit und

einem reduzierten Preis. Da in Sachen Qualität keinerlei

Kompromisse eingegangen werden, resultieren daraus

tiefere Lebenszykluskosten und damit eine kürzere Amorti-

sationszeit. Aufgrund der Tatsache, dass einzelne Teile

der S-Line für neue Werkzeuge wiederverwendet werden

können, verbessert sich zudem die Gesamtökobilanz des

Spritzgusswerkzeugs. «DIE GARANTIE DER S-LINE

IST IDENTISCH MIT JENER DER INDIVIDUAL-

WERKZEUGE.»

«DIE EINSATZGRUPPEN DER S-LINE KÖNNEN

MEHRFACH GENUTZT WERDEN.»

11PREFORM

REIN-RAUM.Die Fischer Söhne AG hat 1923 mit der Produktion von Blechverpa-ckungen gestartet. Heute zählt das Unternehmen in Muri im Kanton Aargau zu den führenden Schweizer Unternehmen in der Kunststoff-branche und investiert eindrucksvoll in die Zukunft. «inform» sprach mit Geschäftsführer Iwan Tresch und Sales- und Marketingleiter Adrian Gerber über Tradition, Qualität und den Standort Schweiz.

12 BESTFORM12 BESTFORM

Die Spezialität der Fischer Söhne AG ist die Produktion mit hohen Kavitätenzahlen im Reinraum und das Extrusionsblasen.

13BESTFORM

Die Fischer Söhne AG wurde 1923 von Alois Fischer ge-

gründet und produzierte Blechverpackungen. Was ist vom

damaligen Gründergeist heute noch spürbar?

Iwan Tresch: Der Gründergeist ist noch quicklebendig. Wir

setzen auf eine eigene Entwicklung, optimieren laufend un-

sere Prozesse und erweitern die Infrastruktur. Unser Ziel war

es damals und ist es heute, dass wir das, was wir tun, richtig

tun. Die Fischer Söhne AG produziert nach wie vor Verpa-

ckungen. Doch diese sind nicht mehr aus Blech, sondern aus

Kunststoff. Somit dürfte technisch wohl nichts mehr so sein

wie damals. Seit den 1960er-Jahren setzt das Unternehmen

Extrusionsblasmaschinen und seit Ende der 1980er-Jahre

Spritzgussmaschinen ein. Mit dieser Technologie produzieren

wir im Reinraum, womit wir uns eine gute Stellung im Markt

verschafft haben. Diesen Bereich werden wir auch konse-

quent weiterentwickeln.

Das Unternehmen befindet sich heute noch in Familien-

besitz, jedoch seit 1971 nicht mehr bei den Gründern. Wie

sieht die Struktur heute aus?

Iwan Tresch: Die Familie Fischer hat sich mit dem Verkauf der

Firma 1971 an die Etimex Interplasic aus dem Geschäft zu-

rückgezogen. 1980 hat ein neues Aktionariat, bestehend aus

vier Familien, die Firma Fischer Söhne AG übernommen. Die

Aktionäre sind mit dem Unternehmen verbunden und haben

Einsitz im Verwaltungsrat.

Wie sieht die Fischer Söhne AG heute aus?

Iwan Tresch: Wir beschäftigen rund 100 Mitarbeitende und

sind hauptsächlich auf dem Schweizer Markt und im EU-

Raum tätig. Der Exportanteil beträgt 25 bis 30 Prozent, was

für ein hochspezialisiertes Unternehmen in der Schweiz eher

untypisch ist. Der Grund dafür liegt bei den extrusionsgebla-

senen Produkten. Speziell bei grossen Gebinden unterliegen

wir einem ökonomischen Wirkungskreis, der die Lieferdis-

tanzen limitiert. Die Fischer Söhne AG ist in den Bereichen:

Verpackung, Medizintechnik, Pharma und der übrigen Indus-

trie tätig. Wir sind Zertifiziert nach ISO 9001, ISO 13485 und

erfüllen auch Standards aus dem Foodbereich nach BRC/IoP.

Auf welche produktionstechnische Umgebung stützen Sie

sich ab?

Adrian Gerber: Produziert wird auf etwa 30 Spritzgussma-

schinen mit Schliesskräften im Bereich von 50 bis 500 Tonnen

und auf rund zehn Extrusionsblasmaschinen. Die Reinraum-

fertigung in GMP C Umgebung läuft an sieben Tagen pro

Woche rund um die Uhr. Die Produktion im Extrusionsblasen

und dem restlichen Spritzguss ist 3-schichtig aufgestellt, läuft

also von Montag bis Freitag, evtl. noch am Samstagmorgen.

Welche Produkte beziehen Kunden bei der Fischer Söhne

AG?

Adrian Gerber: Im Bereich der Medizinaltechnik und der Phar-

maindustrie sind dies Wannen und Nester für RTU-Spritzen

(Ready-to-use), sowie Kolbenstangen; bei Verpackungen sind

es mehrheitlich Kanister und technische Extrusionsblasteile.

Aus diesem Bereich kommen auch die weissen Strassenpfos-

ten mit den integrierten Reflektoren, welche wir als einziger

Produzent in der Schweiz herstellen. Für die übrige Industrie

produzieren wir verschiedene Dünnwandartikel wie Kartu-

schenspitzen, Ventile, Dosen und Verschlüsse. In diesem

Bereich handelt es sich zum Teil um ganze Baugruppen, die

wir in Handmontage oder mit In-Line-Assembling für unsere

Kunden fertigen.

Sie bezeichnen die Reinraumproduktion als Ihren USP.

Was macht diese Sparte aus?

Adrian Gerber: Zum einen sind es die Spritzgussmaschi-

nen mit Schliesskräften bis zu 500 Tonnen. Sie erlauben es,

«WIR SETZEN AUF EINE EIGENE ENTWICKLUNG, OPTIMIEREN

LAUFEND UNSERE PROZESSE UND ERWEITERN DIE INFRASTRUKTUR.»

Iwan Tresch, CEO Fischer Söhne AG

14 PREFORM14 BESTFORM

Werkzeuge mit hohen Kavitätenzahlen einzusetzen, was sich

trotz höherer Investition auf Seiten des Werkzeugs preislich

positiv auf das Endprodukt auswirkt. Wir wollen unsere Kom-

petenzen und Kapazitäten im Bereich der Reinraumproduk-

tion ausbauen. Aktuell sind ca. 20 Prozent der gesamten

Produktionsfläche Reinraum. Diesen Anteil wollen wir in den

nächsten Monaten mit grösseren Investitionen erhöhen.

Inwiefern beeinflusst eine solche hochsensible Produk-

tion die übrigen Bereiche des Unternehmens?

Iwan Tresch: Das ist in der Tat eine grosse Herausforderung.

Für die Medizinaltechnik und Pharmaindustrie arbeiten wir im

Reinraum der Klasse GMP C. Dabei müssen wir die entspre-

chenden regulatorischen Anforderungen strikte einhalten. In

den Bereichen der Verpackung und der übrigen Industrie

gelten andere Normen, wie z.B. BRC/IoP, welche einzuhalten

sind. Das kann nur sichergestellt werden, indem die Bereiche

räumlich getrennt sind. Zudem sind die Mitarbeitenden ent-

sprechend ausgebildet und werden periodisch nachgeschult.

Bei der Fischer Söhne AG arbeiten 100 Mitarbeitende. Wie

erreichen Sie bei dieser Spezialisierung die notwendige

Flexibilität bei der Einsatzplanung?

Iwan Tresch: Das lässt sich exemplarisch am Bereich der

Qualitätssicherung darstellen. Im industriellen Bereich oder

beim Extrusionsblasen gelten komplett andere Kriterien als

bei der Reinraumproduktion. Die unterschiedlichen Techno-

logien und die verschiedenen regulatorischen Anforderungen

unter einen Hut zu bringen, bedingt klar definierte Prozesse,

hohes Fachwissen und grosse Flexibilität. Um wirtschaftlich

zu bleiben, muss die Organisation schlank aufgestellt sein.

Das bedeutet: Wir brauchen sehr gut ausgebildete Mitarbei-

tende, die sich durch hohe Eigenverantwortung und durch

hohes Engagement auszeichnen.

Die Schweiz ist ein Exportland. Sie erzielen jedoch etwa

drei Viertel Ihres Umsatzes in der Schweiz. In welchem

Umfang gehen Ihre in der Schweiz verkauften Produkte

über Ihre Kunden ins Ausland?

Adrian Gerber: Es gilt erst einmal die Dreiviertel aufzuschlüs-

seln. Der Löwenanteil fällt auf die Kanistergebinde, die wir für

Kunden in der Schweiz produzieren. Diese Kunden haben ihre

Abnehmer mehrheitlich in unserem Land. Zu diesen Kunden

gehören auch internationale Konzerne, über die möglicher-

weise ein Anteil der Produkte die Schweiz verlässt. Bei den

medizinaltechnischen und pharmazeutischen Produkten sit-

zen rund Dreiviertel unserer Kunden im Ausland. Der Viertel

der Produkte, die wir für unsere Schweizer Kunden der Medi-

zinaltechnik und Pharmaindustrie produzieren, sind zu einem

grossen Teil ebenfalls für den Export bestimmt.

Inwiefern spielt die Schweizer Herkunft der Produkte eine

Rolle?

Iwan Tresch: Die Swissness spielt in unserem Geschäftsfeld

eine eher untergeordnete Rolle. Wir stehen in einem sehr

kompetitiven internationalen Umfeld, selbstverständlich auch

in Bezug auf die Preise. Um als Schweizer Produzent mithal-

ten zu können, ist es wichtig, seine Hausaufgaben zu ma-

chen. Das bedeutet für uns, innovative und pfiffige Lösungen

für unsere Kunden zu entwickeln, permanent die bestehen-

de Infrastruktur zu verbessern und laufend die installierten

Prozesse zu optimieren. Treu unserem Slogan: «Fischer Söh-

ne AG, Exzellente Lösungen aus Kunststoff».

«WIR WOLLEN UNSERE KOMPETENZEN UND KAPAZITÄTEN

IM BEREICH DER REINRAUM- PRODUKTION AUSBAUEN.»

Adrian Gerber, Sales- und Marketingleiter

Wie stellen Sie diese hohe Qualität auf die Dauer sicher?

Iwan Tresch: Zum einen mit der dafür notwendigen Infra-

struktur – zum anderen mit dem Wissen und den Jahrzehnten

langen Erfahrungen, sowie den motivierten und fachkundi-

gen Mitarbeitenden. Darüber hinaus ist die permanente und

konsequente Überprüfung der Qualität in der laufenden Pro-

duktion unerlässlich.

Gemäss Ihrem Leitbild entsteht Qualität an jedem Arbeits-

platz durch Engagement, hohe Identifikation und Eigen-

verantwortung. Wie gewährleisten Sie, dass Ihre Mitarbei-

tenden dies umsetzen?

Iwan Tresch: Viele unserer Mitarbeitenden sind seit vielen

Jahren bei der Fischer Söhne AG tätig. Ihre Loyalität zeigt

sich durch die hohe Identifikation mit dem Unternehmen.

Wir informieren unsere Mitarbeitenden regelmässig über

den Geschäftsgang, laufende Entwicklungen und geplante

Veränderungen. Wir beziehen unsere Mitarbeitenden auch

bei grösseren, bereichsübergreifenden Projekten in den

Entscheidungsprozesse mit ein. Damit versuchen wir Verän-

derungen breit abgestützt und nachhaltig umzusetzen. Mit

Blick auf unsere Fluktuationsrate scheint das Gesamtpaket

zu stimmen.

Mit einer Grundausbildung als Polymechaniker und Ihrer

heutigen Tätigkeit als Verantwortlicher für Verkauf und

Marketing sind Sie ein leuchtendes Beispiel für das

Schweizer Bildungssystem. Welche Bedeutung hat die-

ses System für Qualität?

Adrian Gerber: Die Ausbildung als Polymechaniker – übri-

gens bei der Otto Hofstetter AG – hat mir eine praktische

Perspektive gegeben. Sie ermöglicht es mir in meiner heutigen

Funktion, meine Kolleginnen und Kollegen aus der Produktion

besser zu verstehen. Und entsprechend auch leichter zu moti-

vieren. Ich habe während meiner bisherigen beruflichen Lauf-

bahn vom Auszubildenden bis zum Mitglied einer Unterneh-

mensleitung alle Stufen der Hierarchie erlebt. Ein Background,

der ohne das sogenannte duale Bildungssystem der Schweiz

nicht möglich gewesen wäre. Dies ist ebenfalls ein Grund,

weshalb die Fischer Söhne AG junge Berufsleute ausbildet.

Wenn Sie die Otto Hofstetter AG aus Ihrer Lehrzeit mit dem

Unternehmen heute vergleichen, was hat sich verändert?

Adrian Gerber: Es verhält sich ähnlich wie mit der Fischer

Söhne AG. Es war damals schon ein Top-Betrieb und ist auch

heute noch ein Top-Betrieb. Das Unternehmen ist gewachsen

und viele Prozesse wurden automatisiert. In der Branche ist

mir kein anderes Unternehmen bekannt, das über eine so

«UM ALS SCHWEIZER PRODUZENT MITHALTEN ZU KÖNNEN,

IST ES WICHTIG, SEINE HAUSAUFGABEN ZU MACHEN.»

Iwan Tresch, CEO Fischer Söhne AG

15BESTFORM 15

16 BESTFORM

hochwertige Infrastruktur verfügt, wie sie in Uznach steht. Mit

der Philosophie von Otto Hofstetter bin ich seit meiner Lehrzeit

vertraut. Doch obwohl seither schon fast 20 Jahre vergangen

sind, ist mir sehr vieles noch in sehr guter Erinnerung.

Hört man auf die aktuelle öffentliche Meinung, sind nach-

haltiger Umweltschutz und Plastik nicht vereinbar. Wie

gehen Sie mit dem Druck in der Öffentlichkeit um?

Iwan Tresch: Grundsätzlich ist es mir wichtig, dass wir die öf-

fentliche Diskussion um den Plastik wieder auf eine sachliche

Ebene bringen. Kunststoff ist nicht per se gefährlich. Das Pro-

blem ist das Littering. Und dafür müssen weltweit Lösungen

gefunden werden. Was können wir als Fischer Söhne AG tun?

Wir versuchen jedes Gramm Kunststoff einzusparen. Zum

Beispiel indem wir Wandstärken optimieren oder überschüs-

siges Material aus der Produktion mahlen und zu einem be-

stimmten Prozentsatz wieder in den Kreislauf zurückführen.

Im Bereich der Medizintechnik und Pharmaindustrie sind uns

jedoch die Hände gebunden. Dort darf aus regulatorischen

Anforderungen kein Rezyklat eingesetzt werden.

Die Fischer Söhne AG produziert seit vielen Jahren mit

Spritzgusstechnologie, setzt aber erst seit zwei Jahren

Werkzeuge der Otto Hofstetter AG ein. Welche Faktoren

haben dazu geführt?

Adrian Gerber: Die Zusammenarbeit gründet auf einem

grossen Auftrag eines Schweizer Herstellers von Spezialitä-

tenchemie, der sich neu orientieren wollte. Um den Auftrag

halten zu können, mussten wir die Zykluszeiten verbessern

und die Wandstärken reduzieren. Eine Aufgabe, die wir nur

einem Werkzeug der Otto Hofstetter AG zugetraut haben. Aus

diesem ersten Projekt ist unterdessen eine intensive Zusam-

menarbeit mit den Uznachern entstanden. Heute geben wir

auch Werkzeuge anderer Hersteller bei der Otto Hofstetter

AG zur Revision.

Wo sehen Sie Potenzial für Optimierung in der Zusammen-

arbeit?

Iwan Tresch: Wir sind mit der Leistung der Otto Hofstetter

AG sehr zufrieden. Eine Anregung hätte ich für den Bereich

der Entwicklung. Die Produkte werden immer komplexer, die

Anforderungen steigen und die Time-to-Market nimmt stetig

ab. Damit wir unsere Kunden in dieser frühen Phase der Ent-

wicklung unterstützen können, wäre es hilfreich, dass zum

Beispiel Mold-Flow-Studien durchgeführt werden. Ebenfalls

hilfreich wäre es, in dieser Phase 3D-Muster zu erzeugen, um

erste Handling-Versuche machen zu können.

Herr Tresch, Herr Gerber, vielen Dank für den interessan-

ten Einblick in die Fischer Söhne AG. Im Namen der ganzen

Otto Hofstetter AG wünsche ich Ihnen weiterhin viel Erfolg.

Fischer Söhne AG Luzernerstrasse 105, 5630 Muri (AG), Schweiz

Telefon +41 56 675 49 00, www.fischersoehne.ch

Spezialist für Extrusionsblasen und Spritzgiessen, teilweise Reinraum

Märkte: Medizinaltechnik, Pharmaindustrie, Verpackungen und übrige Industrie

Angestellte: rund 100 Mitarbeitende

Infrastruktur: 30 Spritzguss- und 10 Extrusionsblasmaschinen

17BESTFORM

RECYCLING FOR LIFE.

In Südafrika etabliert sich ein neues Unternehmertum. Es sind freie, aber registrierte Abfallsammler, die ihren Lebensunterhalt mit dem Sammeln von recycelbaren Materialien verdienen. Die sogenannten Wastepreneure kämpfen damit gegen die Umweltverschmutzung, sorgen für die Wiedergewinnung von wertvollem Rohstoff für die Kreislaufwirtschaft und sichern sich ihre Existenz. Ein Modell, das nur Gewinner kennt.

Die Wastepreneure in Südafrika schaffen Vorteile für sich, die Umwelt und die Kreislaufwirtschaft.

Foto: © wildtrust.co.za

18 PLATFORM

19PLATFORM

Südafrika ertrinkt im Abfall. So zumindest warnt das Insti-

tute of Waste Management of Southern Africa (IWMSA).

Laut den Fakten, welche das Department of Environmental

Affairs (DEA) in einer 2017 erhobenen Statistik veröffentlicht

hat, erzeugen die rund 57 Millionen Einwohner zirka 54,2

Millionen Tonnen Abfall pro Jahr. Je nach Einkommen bis zu

2,5 Kilogramm täglich. Davon werden maximal 10 Prozent

recycelt oder für andere Zwecke verwendet. Mindestens 90

Prozent landen bestenfalls auf einer Deponie oder werden

immer häufiger irgendwo im Umland weggeworfen.

Aussicht auf Arbeit schwach.

60 Prozent der Südafrikanerinnen und Südafrikaner leben

in urbanen Räumen. Sie suchen die Nähe zu den Städten,

um ihre Chancen auf Arbeit zu erhöhen. Mit fragwürdigem

Effekt. In der Provinz KwaZulu-Natal an der Ostküste Süd-

afrikas zum Beispiel sind gemäss offizieller Statistik vom

Frühjahr 2019 über 40 Prozent der Bevölkerung arbeitslos.

Diese Zahl ergibt sich aus den offiziell gemeldeten Arbeits-

losen von 25,1 Prozent und den vielen Tausend anderen,

welche die Suche nach einem Job aufgegeben haben und

nicht mehr auf den Ämtern registriert sind.

Selbständig, aber offiziell.

Vor diesem Hintergrund ist die Bewegung der Wastepre-

neurs entstanden. Dabei handelt es sich um «selbständige»

Abfallsammler, die sich offiziell als solche registrieren las-

sen. Sie erhalten im Gegenzug einen speziellen Personal-

ausweis und tragen eine hellgrüne Weste und eine Mütze.

Die «amtlichen» Abfallsammler unterstützen auch die loka-

len Sicherheitsunternehmen. Während sie unentwegt in den

Strassen der Vororte auf ihrer Tour sind, halten sie Augen

und Ohren offen und tragen damit zur Sicherheit bei.

Geschäftsmodell kommt in Fahrt.

Die Wastepreneurs haben sich unterdessen in ganz Südafri-

ka verbreitet. In Bezirk KwaZulu-Natal werden sie von Wild-

lands unterstützt. Die südafrikanische NGO verfügt über ein

Netzwerk aus 60 Gemeinden, über sechs Provinzen verteilt,

und hat zur Unterstützung der Wastepreneurs das Projekt

«Recycling for Life» ins Leben gerufen. Es konzentriert sich

darauf, Gemeinden und Einzelpersonen zu unterstützen, ihr

Lebensumfeld zu verbessern, indem sie Abfälle in und um

ihre Quartiere sammeln und dem Recycling zuführen. So

auch in Cato Crest, einem kleinen Stadtteil in einem Aussen-

bezirk westlich von Durban. Durch die Siedlung fliesst der

Umkhumbane River, der über den Umbilo in den Ozean

gelangt. Glas und Kunststoff prägen die Uferlandschaft in

Cato Crest. Bei starkem Regen oder Hochwasser steigt der

Wasserpegel des Umkhumbane River an, trägt den ganzen

Abfall mit und spült ihn in den Ozean.

Träume gehen in Erfüllung.

Dagegen setzt sich Sindisiwe Sebotsa zur Wehr. Sie be-

tätigt sich seit Oktober 2017 als Wastepreneurin in ihrem

Quartier und sammelt fleissig Kunststoffflaschen und an-

deren recycelbaren Abfall. Dank der NGO Wildlands, die im

Zentrum von Cato Crest ein Recyclingdepot eingerichtet

hat, hat sie innerhalb eines Jahres über 4000 Kilogramm

wertvolles Rohmaterial für die Kreislaufwirtschaft zurückge-

wonnen. Dank Sindisiwe Sebotsa und ihrer Kolleginnen und

Kollegen kommen pro Jahr in Cato Crest über 1,2 Millionen

Kilogramm Abfall zusammen. Sehr zur Freude der Waste-

preneurin Sebotsa. Dank ihrem Einsatz für die Umwelt ver-

diente sie so viel Geld, dass sie zwei «Tiny Houses» in ihrem

Hinterhof aufstellen konnte, die sie nun vermietet. Durch die

Mieteinnahmen und ihren Verdienst bei «Recycling for Life»

konnte sie sich einen lang gehegten Traum erfüllen: Sie hat

den Autoführerschein erworben.

Modell kennt nur Gewinner.

Die Wastepreneure und die begleitenden Initiativen wie

«Recycling for Life» sind mustergültige Beispiele dafür,

wie sich die Problematik der Umweltverschmutzung durch

Kunststoff und andere Verpackungen nachhaltig bekämpfen

lässt. Dass dabei Unternehmertum gefördert, Arbeitslosig-

keit und Armut bekämpft sowie wertvoller Rohstoff für die

Wiederverwendung gewonnen wird, ist eine grossartige

Win-win-win-Situation. Quasi als Nebeneffekt steigt die

Sensibilisierung in der Bevölkerung gegenüber der Kreis-

laufwirtschaft, was sich mittelfristig in einer verbesserten

Eigenverantwortung bemerkbar machen wird.

«WASTEPRENEURE VERBESSERN IHR LEBENSUMFELD

UND SORGEN FÜR ORDNUNG IM QUARTIER.»

«DER VERDIENST BEI DEN WASTEPRENEUREN

ERMÖGLICHT EIN BESSERES LEBEN.»

20 RUBRIK

Max Schilling AG ist seit über 25 Jahren Fertigungspartner der Otto Hofstetter AG. Das Schweizer Unternehmen in Bilten beschäftigt 30 Mitarbeitende und ist Spezialist für Präzisionsteile in bester Quali-tät. Andrea Rutzer, Paul Oberholzer und Andreas Tinner bilden die Geschäftsleitung und sorgen für die Weiterentwicklung des vielsei-tigen Handwerksbetriebs und für die weitere Zusammenarbeit mit den Werkzeugbauern aus Uznach.

PRÄZIS DIE RICHTIGEN.

20 SWISSFORM

Bilten gehört wohl eher zu den zahlreichen wenig bekannten

Schweizer Gemeinden. Daran ändert wohl auch die Tatsache

nichts, dass ein berühmter Schokoladenhersteller oder ein

internationaler PET-Preform-Produzent hier zuhause sind.

Die Gemeinde mit rund 2500 Einwohnern liegt zirka fünfzig

Kilometer südöstlich von Zürich, zwischen Zürich- und Wa-

lensee. Viel wichtiger jedoch ist, dass Bilten nur gut zehn

Autominuten von Uznach entfernt ist.

Partner seit 25 Jahren.

Denn am Dorfeingang von Bilten hat die Max Schilling AG

ihren Geschäftssitz. Das Unternehmen ist spezialisiert auf

die Herstellung von Präzisionsteilen für Anlagen-, Maschi-

nen-, Geräte-, Werkzeug- und Fahrzeugbau. Und in dieser

Funktion ist es seit über 25 Jahren Partner der Otto Hofstetter

AG. «Wie die Zusammenarbeit entstanden ist, kann ich nicht

mehr nachvollziehen.» Für Betriebsleiter Paul Oberholzer

liegt der Grund zum einen in der geografischen Nähe und

zum andern beim ausgeprägten Qualitätsverständnis, das

in seiner Werkstatt gepflegt wird. Er ist der Dienstälteste im

neuen Geschäftsleitungsteam und blickt auf bald 35 Jahre

Max Schilling AG zurück.

Die Führungscrew der Max Schilling AG: Andreas Tinner, Verkaufsleiter, Andrea Rutzer, HR und Finanzen, sowie Paul Oberholzer, Betriebsleiter.

PRÄZIS DIE RICHTIGEN.

21SWISSFORM

Verlängerte Werkbank.

Bemerkenswert bei diesem Partner der Otto Hofstetter AG ist

die Breite seines Leistungsportfolios. «Wir bieten fast für jedes

Bedürfnis im Metallbau eine Lösung an. Und dabei wickeln

wir sicher 95 Prozent der mechanischen Bearbeitungen mit

unserer eigenen Infrastruktur ab.» Auch bezüglich des zu be-

arbeitenden Materials gibt es gemäss Verkaufsleiter Andreas

Tinner kaum Einschränkungen. Aus diesem Grund zählen

die Kollegen in Uznach nicht nur bei Kühlrohren, sondern

bei verschiedenen anderen Kleinteilen auf die Kompetenz

der Max Schilling AG.

Alles ausser Eintönigkeit.

Als Kunde ist die Otto Hofstetter AG in bester Gesellschaft.

Viele namhafte, international tätige Schweizer Unternehmen

zählen auf die Präzisionsteile aus Bilten. Dementsprechend

abwechslungsreich sind auch die Aufgaben für die Mitarbei-

tenden in der Werkstatt, bemerkt Paul Oberholzer. «Bei Auf-

trägen für die Otto Hofstetter AG müssen wir den Hundertstel

Millimeter durch drei teilen, während bei anderen Kunden

die Toleranzen etwas grosszügiger sind.» Die Mitglieder in

seiner Werkstattcrew kennen jeden Kunden und wissen, wel-

che Ansprüche erfüllt sein müssen. Damit nicht genug an

individuellen Erfordernissen. «Pro Jahr bearbeiten wir rund

1000 neue Artikel. Effektiv sind es sogar mehr, da gewisse

Teile aus mehreren Komponenten bestehen.» Wer also bei

der Max Schilling AG angestellt ist, für den ist Eintönigkeit

ein Fremdwort.

Loyalität hoch im Kurs.

Fachleute, die mit diesen Rahmenbedingungen klarkommen,

sind nicht einfach zu finden. Aus diesem Grund lautet die De-

vise bei Andrea Rutzer «Mitarbeitende halten». Als Personal-

verantwortliche ist sie sich dieser heiklen Aufgabe bewusst.

«Der Erfolg unseres Unternehmens steht und fällt mit dem

Team, das wir an Bord haben. Wir sind deshalb sehr froh,

dass viele unserer Mitarbeitenden dem Unternehmen lange

die Stange halten.» Weil neue Fachkräfte zu finden eine sehr

22 SWISSFORM

schwierige Aufgabe ist, setzen Andrea Rutzer und ihre bei-

den Geschäftsleitungskollegen auf Ausbildung. «Wir bieten

in jedem Jahrgang Lehrstellen an und versuchen, die jungen

Berufsleute nach abgeschlossener Ausbildung zu halten.»

Dass dies nicht in jedem Fall gelingt, ist logisch. Denn wer

vier Jahre bei der Max Schilling AG geformt wurde, verfügt

über sehr vielfältige Erfahrung, die bei jungen Fachleuten

nicht alltäglich ist.

Eigenverantwortung verpflichtet.

Wer seinen Kunden Präzisionsteile in bester Qualität ver-

spricht, ist verpflichtet, sie jederzeit und ohne Formschwan-

kung zu liefern. Das bedeutet, die Qualitätssicherung geniesst

demzufolge hohe Priorität. «Wir sind selbstverständlich ISO-

9001-zertifiziert und halten uns an die definierten Prozesse»,

erklärt Paul Oberholzer. Vertrauen auf den Berufsstolz und

die Verantwortung des Einzelnen sind für den Betriebsleiter

mindestens ebenso wichtige Faktoren zur Sicherstellung der

Qualität. Eine Kontrollstelle zu unterhalten, die jedes einzelne

Teil prüft, ist mit Kosten verbunden, mit welchen man heute

kaum mehr marktfähig ist. «Bei uns gilt das Vieraugenprinzip.

Ist ein Teil an der Maschine eingerichtet, wird ein Kollege zur

Prüfung beigezogen. Jeder Mitarbeiter steht zudem mit seiner

Unterschrift für die Qualität seiner Arbeit gerade.»

Parallelen verbinden.

«Auch dieses Vertrauen auf die Fachkompetenz der Mitarbei-

tenden verbindet uns mit der Otto Hofstetter AG.» Daneben

sieht Andreas Tinner noch weitere Parallelen zum Kunden aus

Uznach. Sie bestehen im Streben nach höchster Präzision,

in der Verlässlichkeit und in der Faszination für das Hand-

werk. «Im täglichen Umgang mit unseren Kontaktpersonen

beim Werkzeugmacher aus Uznach zeigt sich, dass man es

mit Leuten zu tun hat, die selbst in einer Werkstatt gestan-

den haben. Ihnen müssen wir keine Arbeitsvorgänge oder

Bearbeitungstechniken erklären.» Dies gestaltet ein Projekt

einfacher und dadurch effizienter.

Partner auf Augenhöhe.

Die Nähe und der kollegiale Umgang machen vieles einfacher.

Auch wenn im seltenen Fall etwas einmal nicht so ist, wie es

sein sollte. «Beide Unternehmen sind an Lösungen interes-

Max Schilling AG Moorbodenstrasse 2, 8865 Bilten, Schweiz

Telefon +41 55 615 17 47, www.schillingag.ch

Spezialisiert auf die Herstellung von Präzisionteilen für Anlagen-, Maschinen-, Geräte-, Werkzeug- und Fahrzeug-bau, Bearbeitung von Stahl, Aluminium, Buntmetall, Guss und Kunststoffe

Gegründet 1985

30 Mitarbeitende

23SWISSFORM

siert. Dazu braucht es keine seitenlangen Berichte, sondern

ein offenes und konstruktives Gespräch.» Paul Oberholzer

kennt die Zusammenarbeit mit der Otto Hofstetter AG nicht

anders. Und kann sie sich auch nur so vorstellen, solange

höchste Qualität das gemeinsame Ziel bleibt.

In guten und schlechten Zeiten.

Obwohl nur fünf Prozent der Arbeit aus der Werkstatt in Bil-

ten die Schweiz verlässt, steht die Max Schilling AG mitten

im Spannungsfeld des internationalen Geschäfts. «Gerät ein

Kunde in seinem Markt unter Druck, spüren wir das auch

hier in Bilten. Die Folgen reichen von kürzerer Lieferfrist über

Preisanpassungen bis hin zum Verlust eines Auftrags.» Dass

manchmal die Kontinuität ausbleibt, wertet Andreas Tinner

nicht als Versäumnis des Partners, sondern sieht es als Aus-

druck der Unberechenbarkeit der Nachfrage oder als Effekt

von geopolitischen Entwicklungen. Für einen offenen und

fairen Umgang zwischen den Partnern ist der Verkaufsleiter

deshalb sehr dankbar. Und diesen sieht er mit dem Gespräch

zum Jahresende als gegeben.

Handwerk ohne Ende.

Automatisierung oder Roboterisierung gegenüber ist man

in der Geschäftsleitung der Max Schilling AG offen. Doch

die Einsatzmöglichkeiten und der daraus resultierende Ge-

winn an Effizienz oder Qualität sind stark limitiert. «Aufgrund

unserer Auftragsstruktur mit vielen Einzelteilen und kleinen

Losgrössen sehen wir in unserer Werkstatt wenig bis kein

Potenzial, um Teilschritte oder ganze Produktionsprozesse

zu automatisieren.»

Ohne Mensch läuft nichts.

Paul Oberholzer sieht das Handwerk auch in Zukunft in einer

sehr wichtigen Rolle. «Keine Maschine und keine Computer-

steuerung läuft ohne Mensch. Es braucht das Know-how und

die Erfahrung eines Facharbeiters, um die rationalste und

sicherste Bearbeitungsart für ein bestimmtes Werkstück zu

definieren.» Sind diese Informationen im System program-

miert, dann kann der Mensch die weiteren Schritte tatsächlich

an die Maschine delegieren. In dieser Hinsicht werden nach

Meinung des Betriebsleiters auch die handwerklichen Berufe

unterschätzt. «Eine Maschine mit fünf Bearbeitungsachsen

einzurichten, scheint mir deutlich anspruchsvoller, als zum

Beispiel irgendwelche Daten in eine Excel-Tabelle abzufüllen.»

Passion für Mechanik.

Den Verantwortlichen der Max Schilling AG vorzuwerfen, sie

seien etwas innovationsscheu, wäre völlig verkehrt. Wer einen

Beweis sucht, erkundige sich nach «Tremola». Dabei handelt

es sich um ein Elektrofahrzeug mit drei Rändern, das mit einer

völlig neuartigen, dynamischen Neigetechnik ausgerüstet ist.

Es verhält sich in Kurven sehr beweglich, bei langsamer Fahrt

oder im Stand stabil. Konstruiert und für den Strassenverkehr

tauglich gemacht, wurde Tremola von der Max Schilling AG.

Aber damit nicht genug. Zusammen mit den Konstrukteuren

des Formel-1-Rennstalls Sauber entstand in der Werkstatt

in Bilten der Bobschlitten, den Junioren auf der ganzen Welt

bei offiziellen Wettkämpfen fahren müssen. Wer noch mehr

Beispiele für die Innovationsfreude des Präzisionsmechanik-

betriebs wünscht, soll bei Gelegenheit in Bilten vorbeischau-

en. Ein Besuch lohnt sich mit Sicherheit.

«DIE OTTO HOFSTETTER AG UND UNS VERBINDET DAS STREBEN

NACH HÖCHSTER QUALITÄT.» Paul Oberholzer, Betriebsleiter

Die Passion für Mechanik und Innovation führt bei der Max Schilling AG

zu ungewöhnlichen Projekten, wie z. B. den Bobschlitten für den Inter-

nationalen Bobverband.

Die Max Schilling AG sorgt selbst

für neue qualifizierte Fachleute und

bietet Ausbildungsplätze an.

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